UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB CAMPUS ITABIRA

CAIO MACHADO TOSTES

GUILHERME OLIVEIRA
IGOR DESTRO
PATRICK SANTOS
RONALDO FERNANDES

RELATRIO
RCM MQUINA INJETORA DE PLSTICO

ITABIRA
2017
 CAIO MACHADO TOSTES - 32111
GUILHERME OLIVEIRA
IGOR DESTRO
PATRICK SANTOS
RONALDO FERNANDES

RELATRIO
RCM MQUINA INJETORA DE PLSTICO

ITABIRA
2017
 SUMRIO

1. INTRODUO .................................................................................................. 3

2. OBJETIVO ......................................................................................................... 4

3. METODOLOGIA............................................................................................... 4

4. REFERENCIAL TERICO ............................................................................. 4

5. RESULTADOS ................................................................................................... 4

1 Quais so as funes e os padres de desempenho do item no seu contexto

operacional atual? ................................................................................................................... 4

2- De que forma a injetora falha em cumprir suas funes? ...................................... 4

3 O que causa cada falha operacional? .................................................................... 5

4 - O que acontece quando ocorre cada falha? ........................................................... 9

5 De que forma cada falha tem importncia? ........................................................ 10

6. O que pode ser feito para prevenir cada falha? ..................................................... 10

7. O que deve ser feito se no for encontrada uma tarefa preventiva apropriada? ... 13

6. CONCLUSO................................................................................................... 13

7. BIBLIOGRAFIA .............................................................................................. 13
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1. INTRODUO
A Manuteno centrada na Confiabilidade (RCM) um tipo de ferramenta utilizada para
aumento da confiabilidade dentro da grande rea da manuteno. Sua origem est relacionada
com aspectos sociais e processos tecnolgicos ps Segunda Guerra Mundial. Teve seus
primeiros desenvolvimentos de conhecimento a partir de uma anlise da poltica de manuteno
no setor de transporte areo em finais dos anos 1960 e incio da de 1970. Os princpios e
aplicaes da MCC foram documentados na publicao de Nowlan e Heap, Reliability-
Centered Maintenance, em 1978. O trabalho demonstrou que no existe uma forte correlao
entre idade e taxa de falhas, alm de provar que a premissa bsica de manuteno baseada em
tempo era falsa para a maioria dos equipamentos.
A partir do princpio que manuteno significa a garantia de que os itens fsicos continuam
a desempenhas as funes desejada, a RCM um processo usado para determinar os requisitos
de manuteno de qualquer item fsico no seu contexto operacional. Em outras palavras, uma
metodologia que detalhadamente estuda um equipamento ou um sistema como ele pode falhar
e define a melhor forma de fazer manuteno no equipamento para minimizar as perdas com
relao as falhas.
Para ser desenvolvida, a metodologia utiliza sete perguntas sobre cada item em reviso ou
sob anlise crtica, para que seja preservada a funo do sistema produtivo, a saber:
1- Quais so as funes e padres de desempenho do ativo no seu contexto atual de
operao?
2- De que forma ele falha em cumprir sua funo?
3- O que causa cada falha funcional?
4- O que acontece quando ocorre cada falha?
5- De que modo cada falha importa?
6- O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
7- O que deve ser feito se no for encontrada uma tarefa proativa apropriada?
Dependendo das respostas dadas s perguntas acima, a RCM vai sugerir e direcionar o
replanejamento do programa de manuteno, de modo a se estabelecer o nvel de desempenho
aceitvel por quem aplica esta metodologia.
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2. OBJETIVO
3. METODOLOGIA
4. REFERENCIAL TERICO
5. RESULTADOS
1 Quais so as funes e os padres de desempenho do item no seu contexto
operacional atual?
A mquina injetora termoplstica modelo SINATRON BS800, dentro das instalaes
da empresa, tem a funo de fabricar uma anilha que ajuda na vedao de pregos e na fixao
das telhas de amianto. O sistema atual no qual a injetora est inserida dentro da empresa
somente a produo de anilhas at que finde o lote de 10.000.000 de peas, portanto o padro
de desempenho a produo em capacidade mxima. A capacidade nominal de produo desse
modelo de injetora varia entre 2000 e 5000 peas/hora dependendo das condies de operao
como, tamanho do molde, volume da pea, etc. Para o molde do momento, molde com 4 peas
por injeo, a capacidade de produo de 3000 peas/hora; o molde abastecido por um
alimentador automtico ajustado para esta capacidade de produo exigida. O plano de
manuteno deve, ento, manter essa capacidade de fabricao de anilha de 3000 peas/hora
garantindo o bom funcionamento e qualidade do produto final. O sistema atual de produo de
anilha no conta com uma injetora auxiliar, portanto, qualquer falha obrigatoriamente implicar
na perda total de produo durante o tempo de reparo.

2- De que forma a injetora falha em cumprir suas funes?

No item anterior, descrevemos as funes que desempenham os ativos. Agora,
apresenta-se as falhas funcionais. Antes de discutir sobre falhas funcionais, pode-se definir
falha: Falha quando ocorre um evento que inibe o equipamento de exercer a funo para qual
ele foi projetado, ou seja, a viso da equipe de operao/produo.
Com essa definio, pode-se conceituar falha funcional: A falha funcional definida
como a impossibilidade do equipamento de satisfazer o nvel de desempenho solicitado pelo
seu usurio. Deste modo, a falha funcional principal da mquina injetora a incapacidade de
produzir anilhas. Neste contexto, h vrios fatores que contribuem para que ocorra a falha
funcional. Esses fatores so listados a seguir:

Aderncia no bico ou cavidade do molde;

Bolhas de ar;
M homogeneidade de cor;
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Rebarbas;
Manchas escuras;
Marcas de juno;
Sem brilho;
Escorrimento pelo bico injetor;
Quebrando durante a ejeo;
Injees incompletas;

Dentre outros fatores que acarretam na perda da funo ou que diminuem a

confiabilidade do equipamento, ou at mesmo fatores que diminuam a capacidade operacional
do equipamento, ou seja, a produo de 3000 peas/hora.

3 O que causa cada falha operacional?

FALHA POSSIVEIS CAUSAS
Temperatura alta do molde.
Pouco tempo de resfriamento do molde.
Baixa quantidade de desmoldante.
Baixo ngulo de sada do canal de injeo.
Polimento incorreto dos canais de injeo ou distribuio.
Aderncia no bico ou cavidade Presso de injeo incorreta.
do molde. Presso de recalque incorreta.
Volume de injeo incorreta.
Alta temperatura do canho.
Dimetro do bico incorreto.
Baixa quantidade de lubrificante.
Alto ndice de fluidez.
Alta velocidade de injeo.
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FALHA POSSIVEIS CAUSAS

Descompresso incorreta.
Baixa temperatura do canho.
Baixa contrapresso.
Alta umidade.
Alta velocidade de dosagem.
Bolhas de ar Sadas de ar com defeito.
Baixa temperatura do molde.
ndice de fluidez incorreta.
Dimetro do bico incorreto.
Baixo volume de injeo.
Baixas dimenses das entradas e canais.

FALHA POSSIVEIS CAUSAS

Baixa velocidade de dosagem.
M homogeneidade de cor Possvel problema com a homogeneizao do masterbatch.
Canho muito sujo.
Possvel falha nas resistncias eltricas.

FALHA POSSIVEIS CAUSAS

Alta presso de recalque.
Alta presso de injeo.
Alta temperatura do canho.
Rebarbas Alta temperatura do molde.
Alto tempo de ciclo.
Alto ndice de fluidez.
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FALHA POSSIVEIS CAUSAS

Alta temperatura do canho.
Incorreta temperatura do molde.
Sadas de ar com defeito.
Incorreta temperatura na zona de alimentao.
Possvel falha na vlvula de reteno.
Manchas escuras (queima) Alta descompresso.
Possvel falha nas resistncias eltricas.
Alta presso de injeo.
Alta velocidade de injeo.
Alta granulometria.
Possvel contaminao.

FALHA POSSIVEIS CAUSAS

Baixa temperatura do canho.
Baixa presso de injeo.
Marcas de juno Baixa temperatura do molde.
Baixa velocidade de injeo.
Dimetro do bico incorreto.
Baixo ndice de fluidez.

FALHA POSSIVEIS CAUSAS

Baixa presso de injeo.
Baixa temperatura do molde.
Sem brilho Baixa temperatura do canho.
Baixa velocidade de injeo.
Baixo ndice de fluidez.
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FALHA POSSIVEIS CAUSAS

Alta temperatura do canho.
Possvel falha nas resistncias eltricas.
Escorrimento pelo bico injetor Baixa descompresso.
Dimetro do bico incorreto.
Alta umidade.
Possvel contaminao.

FALHA POSSIVEIS CAUSAS

Alto ndice de fluidez.
Alta presso de injeo.
Alto volume de injeo.
Quebrando durante a ejeo Alta contrapresso.
Baixas dimenses das entradas e canais.
Baixa temperatura do molde.
Baixa velocidade de injeo.

FALHA POSSIVEIS CAUSAS

Baixo volume de injeo.
Baixa presso de injeo.
Baixa temperatura do canho.
Baixa temperatura do molde.
Injees incompletas Baixa velocidade de injeo.
Baixo ndice de fluidez.
Dimetro do bico incorreto.
Possvel falha nas resistncias eltricas.
Baixa velocidade de dosagem.
Dimenses das entradas e canais.
Posicionamento errado das entradas.
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4 - O que acontece quando ocorre cada falha?

Aderncia no bico ou cavidade do molde: caso ocorra aderncia do polmero no bico
injetor ou nas cavidades do molde, as peas fabricadas comearo a sair deformadas,
sendo necessrio parar a produo, limpar o bico e/ou molde, consertar o que possa
estar causando a falha e depois voltar com a produo;
Bolhas de ar: havendo bolhas de ar durante a injeo, as peas iro apresentar defeitos,
como se fossem aeradas, podendo provocar um problema de resistncia nas peas,
perdendo sua qualidade;
M homogeneidade de cor: ocorre quando, para a fabricao da pea, necessrio
mesclar duas cores de polmeros. Quando h uma mistura insuficiente dessas cores, a
pea a ser fabricada no ter um resultado satisfatrio, sendo necessrio parar a
produo e realizar os ajustes necessrios;
Rebarbas: caso as peas apresentem rebarbas depois de ejetadas do molde, ainda ser
necessria uma operao de acabamento nas mesmas, levando muito mais tempo para
produzi-las com a mesma qualidade que teria com a mquina funcionando
normalmente, j que a mquina tem alta capacidade de produo;
Manchas escuras (queima): nesse caso as peas apresentam uma aparncia
insatisfatria, com isso, determinado tempo ser perdido realizando ajustes necessrios
e na produo de novas peas, alm da perda do material que foi queimado;
Marcas de Juno: peas apresentam perda na qualidade, podendo no atender s
caractersticas do projeto, com isso se torna necessrio perder tempo dando acabamento
elas;
Sem Brilho: caso ocorra esta falha na produo das peas, necessrio parar a
produo, realizar os devidos ajustes, retomar a mesma e conferir se o equipamento j
est funcionando normalmente. O material das peas j fabricadas pode ser
reaproveitado, porm, certo tempo ser perdido, causando perda na quantidade de
produo;
Escorrimento pelo bico injetor: na presena dessa falha, necessrio parar a produo
e conferir o que est interferindo na mesma, pois estar havendo perca de matria prima
na produo das peas;
Quebrando Durante a Ejeo: nesse caso, as peas quebradas podem ser reaproveitadas
como matria prima, porm, preciso parar a produo para corrigir o que est
causando esse defeito, pois quelas no podem ser repassadas ao cliente;
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Injees incompletas: ocorrendo esta falha, as peas iro perder qualidade, sendo
ejetadas do molde mesmo estando incompletas. A produo deve ser parada, conferir
o que est causando o defeito para poder corrigir. Feito isso, pode-se retomar a
produo, porm ter perdido tempo.

5 De que forma cada falha tem importncia?

Todo tipo de falha tem muita importncia, uma das formas

6. O que pode ser feito para prevenir cada falha?

Aderncia no bico ou cavidade do molde:
o Diminuir a temperatura do molde;
o Aumentar o tempo de resfriamento do molde;
o Aumentar a quantidade de desmoldante;
o Aumentar o ngulo de sada do canal de injeo;
o Verificar o polimento nos canais de injeo;
o Diminuir a presso de injeo;
o Diminuir a presso de recalque;
o Diminuir o volume de injeo;
o Diminuir a temperatura do canho;
o Diminuir o dimetro do bico injetor;
o Aumentar a quantidade de lubrificante;
o Diminuir o ndice de fluidez;
o Diminuir a velocidade de injeo.

Bolhas de ar:
o Diminuir a descompresso;
o Aumentar a temperatura do canho;
o Aumentar a contrapresso;
o Diminuir a umidade;
o Diminuir a velocidade de dosagem;
o Verificar as sadas de ar;
o Aumentar a temperatura do molde;
o Fazer testes com o ndice de fluidez;
o Aumentar o dimetro do bico injetor;
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o Aumentar o volume de injeo.

M homogeneidade de cor:
o Aumentar a velocidade de dosagem;
o Verificar a temperatura na zona de alimentao;
o Verificar o tempo de ciclo.

Rebarbas:
o Diminuir o volume de injeo;
o Diminuir a presso de injeo;
o Diminuir a temperatura do canho;
o Diminuir a temperatura do molde;
o Diminuir a velocidade de dosagem;
o Diminuir o ndice de fluidez.

Manchas escuras (queima):

o Diminuir a temperatura do canho;
o Fazer testes com a temperatura do molde;
o Verificar as sadas de ar;
o Fazer testes na temperatura na zona de alimentao;
o Verificar a vlvula de reteno;
o Diminuir a descompresso;
o Verificar as resistncias eltricas;
o Diminuir a presso de injeo;
o Diminuir a velocidade de injeo;
o Diminuir o tamanho dos polmeros;
o Verificar se h alguma contaminao.

Marcas de Juno:
o Aumentar a temperatura do canho;
o Aumentar a presso de injeo;
o Aumentar a temperatura do molde;
o Aumentar a velocidade de injeo;
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o Aumentar o dimetro do bico de injeo;

o Aumentar o ndice de fluidez.

Sem Brilho:
o Aumentar a presso de injeo;
o Aumentar a temperatura do molde;
o Aumentar a temperatura do canho;
o Aumentar a velocidade de injeo;
o Aumentar o ndice de fluidez.

Escorrimento pelo bico injetor:

o Diminuir a temperatura do canho;
o Verificar as resistncias eltricas;
o Verificar a vlvula de reteno;
o Diminuir o volume de injeo;
o Diminuir a umidade;
o Verificar se h alguma contaminao.

Quebrando Durante a Ejeo:

o Diminuir o ndice de fluidez;
o Diminuir a presso de injeo;
o Diminuir o volume de injeo;
o Diminuir a presso de recalque;
o Aumentar as dimenses dos canais de entrada;
o Aumentar a temperatura do molde;
o Aumentar a velocidade de injeo.

Injees incompletas:
o Aumentar o volume de injeo;
o Aumentar a presso de injeo;
o Aumentar a temperatura do canho;
 13

o Aumentar a temperatura do molde;

o Aumentar a velocidade de injeo;
o Aumentar o ndice de fluidez;
o Aumentar o dimetro do bico injetor;
o Verificar as resistncias eltricas;
o Aumentar a velocidade de dosagem;
o Verificar as dimenses das entradas dos canais;
o Verificar o posicionamento das entradas.

7. O que deve ser feito se no for encontrada uma tarefa preventiva apropriada?

6. CONCLUSO
7. BIBLIOGRAFIA