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ONDHUCE
ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

PORQUE NO ENTENDEMOS LOS PROCESOS?

PORQUE FALLAMOS?

Procedimientos de operacin, mantenimiento o emergencia

Falta de comprensin de la tecnologa del
obsoletos, incompletos, no obligatorios y sin seguimiento.
proceso.

Supervisin deficiente o incompetente. Programas de inspeccin y mantenimiento inadecuados.

Falta de conocimientos o capacitacin inadecuada.

Fallas en comunicacin de la informacin esencial de la seguridad del proceso.

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ONDHUCE
ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

PORQUE NO ENTENDEMOS LOS PROCESOS?

PORQUE FALLAMOS?

Falta de conocimientos o capacitacin inadecuada.

Fallas en comunicacin de la informacin esencial de la seguridad del proceso.

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ONDHUCE
ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

Administracin de la seguridad de los procesos

El Sistema de Administracin de la Seguridad de los Procesos est constituido por 14 elementos o prcticas administrativas enfocadas hacia 3 recursos, Tecnologa,
Personal e Instalacin, ms un elemento que evala el grado del compromiso y liderazgo que la Direccin de la Organizacin Central o Gerencia de un Centro de
Trabajo ejerce y muestra en favor de la Seguridad de sus Procesos Industriales.12

I. Tecnologa.
III. Instalaciones.
1.- Tecnologa del Proceso.
11- Aseguramiento de Calidad.
2.- Anlisis de Riesgos de Procesos.
12.- Revisiones de Seguridad de Pre-arranque.
3.- Procedimientos de Operacin y Prcticas Seguras.
13.- Integridad Mecnica.
4.- Administracin de Cambios de Tecnologa.
14.- Administracin de Cambios Menores.
II. Personal.
5.- Entrenamiento y Desempeo.
6.- Contratistas.
7.- Investigacin de Incidentes.
8.- Administracin de Cambios de Personal
9.- Planeacin y Respuesta a Emergencias.
10.- Auditorias.

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ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

El anlisis de riesgos de proceso (ARP) es un estudio metdico para identificar, evaluar y controlar los riesgos significativos del proceso.
El ARP documenta el proceso junto con los resultados, para dar seguimiento a las recomendaciones aceptadas, planear las emergencias y
entrenamiento al personal involucrado en la operacin y el mantenimiento del proceso.
Examina los escenarios de posibles eventos accidentales del proceso que se revisa. Los eventos iniciadores son prdidas de los controles de
ingeniera y/o administrativos que se estudian como causas de la seccin respectiva de la RPP de cualquier ARP.
Escoge el escenario del peor de los casos y una gama de los casos ms probables.
Estima los efectos dainos causados por los escenarios. Una evaluacin cualitativa de estos efectos sobre las personas del lugar es un
requisito mnimo de la ASP.
Elabora una evaluacin cuantitativa de los posibles daos, utilizando un modelo de la dispersin en el aire de fugas de material txico, de la
propagacin del incendio, o de la magnitud de la explosin
La decisin de llevar a cabo un ARP puede provocarla uno de varios eventos diferentes.
Las instalaciones existentes deben revisarse peridicamente para estudiar los efectos acumulados de los cambios a las instalaciones, la tecnologa y el personal desde la
ltima revisin. La ley obliga a que estas revisiones se hagan cuando menos cada cinco aos. Eso permite hacer una actualizacin de la ltima revisin.
Las nuevas instalaciones como parte de una inversin de capital, pueden requerir de un ARP debido a los riesgos de los materiales que habr de manejar o debido a la
naturaleza riesgosa del proceso propuesto. Por lo general se realiza una serie de tres revisiones durante la vida de un proyecto. La primera revisin se lleva a cabo durante la
fase de desarrollo y/o de datos bsicos y se enfoca en los aspectos "conceptuales".

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ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

Quin est obligado a realizar ARP?

"Todos aquellos que realicen actividades altamente riesgosas" Artculo 147 Ley General del Equilibrio Ecolgico y Proteccin Ambiental (LGEEPA) A su vez, en el Artculo
30 de la misma Ley, se indica que cuando se trate de actividades consideradas como altamente riesgosas en los trminos de la presente Ley, la manifestacin de impacto
ambiental de nuevos proyectos de actividades.
Cundo hacer un ARP?
Durante la investigacin y desarrollo de un proceso
Durante el diseo y construccin del proceso
Cada 5 aos (de acuerdo al INE)
Cuando se modifique el proceso
En el paro y desmantelamiento de un proceso (para instalaciones fijas)
Siendo la finalidad ltima de un AR:
Identificar, analizar y evaluar los riesgos potenciales
Identificar las reas de mejora
Preparar estrategias para:
Eliminar
Reducir
Mitigar sus consecuencias
El anlisis de riesgos es una herramienta til para:
Identificar peligros, riesgos y estrategias para su manejo y control.
Proveer informacin objetiva para la toma de decisiones.
Cumplir con requisitos normativos y legales

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ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

Los resultados del anlisis de riesgos se emplean para evaluar el nivel de tolerabilidad del riesgo, as como para la toma de decisiones en cuanto a seleccionar la mejor o mejores opciones
para su administracin y control. Algunos otros beneficios del anlisis de riesgos son:
Identificacin sistemtica de peligros potenciales en los procesos.
Identificacin sistemtica de los modos de fallas de sistemas o sus componentes y equipos.
Evaluacin cuantitativa del riesgo o estimacin del rango de los riesgos.
Evaluacin de posibles modificaciones en instalaciones, proceso y/o controles administrativos para reducir el riesgo.
Identificacin de los mayores contribuyentes al riesgo y puntos dbiles de un sistema, proceso y/o control administrativo.
Mejor entendimiento del funcionamiento de los sistemas e instalaciones.
Comparacin del riesgo entre tecnologas y sistemas alternativos.
Identificacin y comunicacin de riesgos e incertidumbres asociadas a ellos.
Ayuda en el establecimiento de prioridades para mejorar la salud y operar de manera segura, bajo un nivel de riesgo tolerable.
Ayuda en la revisin de programas de mantenimiento e inspeccin.
Elaboracin o actualizacin de planes de respuesta a emergencias.
El anlisis de riesgo a menudo requiere de un enfoque multidisciplinario ya que puede involucrar las siguientes reas:
Anlisis de sistemas.
Probabilidad y estadstica.
Ingeniera qumica, mecnica, elctrica, estructural o instrumental.
Ciencias fsicas, qumicas o biolgicas.
Ciencias de la salud, incluyendo la toxicologa y la epidemiologa. 6
Ciencias de los factores humanos, ergonmicos y administrativos.
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ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

El riesgo tambin se puede presentar como consecuencia de los siguientes peligros:

Peligros naturales (inundaciones, sismos, huracanes, etc.).

Peligros tecnolgicos (instalaciones industriales, estructuras, sistemas de transporte, sustancias peligrosas, pesticidas, herbicidas, medicamentos, etc.).
Peligros sociales (terrorismo, sabotaje, ataque armado, robo, secuestros, intentos de toma de
instalaciones, bloqueo de instalacin, amenaza de bomba).
El riesgo est presente en toda actividad humana. El riesgo, en trminos prcticos, est relacionado con la salud de las personas (ej. muerte, lesiones o daos a largo, mediano y corto plazo), con
el negocio (ej. dao a equipos, prdida de produccin, imagen) y con el medio ambiente. El objetivo de realizar anlisis de riesgos es identificar peligros y riesgos para emitir recomendaciones
tendientes a controlar y prevenir incidentes/accidentes, mitigar las consecuencias para evitar prdidas humanas, daos a la salud, a la propiedad, instalaciones y medio ambiente.
El riesgo es inherente a todo lo que hacemos, nosotros enfrentamos riesgos continuamente, a veces conscientemente y a veces sin darnos cuenta. La necesidad de administrar el riesgo de forma
sistemtica aplica a todas las organizaciones e individuos y a todas las funciones y actividades dentro de una organizacin. Esta necesidad debe ser reconocida como de importancia fundamental. A
continuacin se tratar brevemente el proceso de gestin de riesgos con el objeto de establecer el contexto de los anlisis de riesgos de proceso.

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ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO NORMATIVIDAD INTERNA

Qu es la COMERI?

El Comit de Mejora Regulatoria Interna de la Secretara de Salud, se crea a partir del Plan Nacional de Desarrollo 2001-2006, que en una de sus lneas estratgicas establece el
impulso de una mejora regulatoria interna en la Administracin Pblica Federal, que facilite la actividad gubernamental y garantice la aplicacin de controles indispensables. As
como tambin establecer programas de mejora continua en los procesos, organizacin y desempeo de las instituciones y de los servidores pblicos.

Con fecha 10 de junio de 2011, se public en el Diario Oficial de la Federacin, el Acuerdo por el que se establece el Comit de Mejora Regulatoria Interna en la Secretara de
Salud (COMERI); asimismo estableci los lineamientos generales y el procedimiento para la simplificacin, desregulacin y mejora regulatoria de las disposiciones internas que
regulan la operacin y funcionamiento de las unidades administrativas y rganos desconcentrados de la Secretara.

Lineamientos para el anlisis y evaluacin de riesgos en Petrleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios (COMERI-144).

En este documento se describen las directrices para realizar en cada centro de trabajo los estudios de riesgo a fin de identificar los escenarios de riesgo y la
evaluacin de sus consecuencias.
Procesos
Instalaciones.
a) Qumica del proceso
a) Tipo de instalacin b) Diagramas de flujos de proceso, de tubera e instrumentacin, elctricos, civiles, Hidrulicos, contra
b) Descripcin incendio seguridad y localizacin general.
c) Insumos c) Datos tcnicos y caractersticas de equipos, especificaciones, cdigos y estndares aplicables,
d) Produccin manuales de operacin y procedimientos operacionales.
e) Volmenes manejados d) Hojas de especificaciones de materiales de construccin, cdigos y estndares aplicables.
e) Sistemas de seguridad activos y pasivos
f) Sistemas de instrumentacin y control
g) Localizacin general de las instalaciones

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ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO NORMATIVIDAD APLICABLE TEMA 3

Lineamientos para el anlisis y evaluacin de riesgos en Petrleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios (COMERI-144).

Materiales y Sustancias Peligrosas

a) Hojas de datos de seguridad de las sustancias considerando al menos los requisitos mnimos establecidos en la NOM-018-STPS-2000 Sistema para la
identificacin y comunicacin de peligros y riesgos por sustancias peligrosas en los centros de trabajo.
b) Cantidades de materiales y sustancias peligrosas menjadas en inventarios y procesos.

Personas Potencialmente afectadas dentro y fuera de la instalacin

a) Censo del personal que labora en el centro de trabajo(agrupndolos por rea de trabajo).
b) Censo de poblacin, definicin de l estructura poblacional existente en el entorno del centro de trabajo.
c) Censo de aspectos naturales, sociales histricos de inters.

Informacin para las condiciones operativas.

a) Modalidades energticas requeridas para el proceso, transporte y/o almacenamiento.

b) Balance de materia y energia

Informacin histrica de los procesos

a) Fugas
b) Derrames
c) Condiciones operativas (normales y anormales)
d) Modificaciones
e) Incidentes y accidentes de los pasados 5 aos, as como los anlisis y causa Raiz de los casos que hayan sido analizado.
f) Anlisis de riesgo de procesos anteriores.

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CONDHUCE
ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO
NORMATIVIDAD APLICABLE

Lineamientos para el anlisis y evaluacin de riesgos en Petrleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios (COMERI-144).

Informacin de las caractersticas del medio (aire, agua, suelo) potencialmente afectable.

a) Uso del suelo.

b) Concordancia con las polticas y estrategias de los planes rectores o parciales de desarrollo urbano y/o ordenamiento del territorio
c) Antecedentes de las condiciones y/o caractersticas de la calidad del are, agua, suelos, etc.
d) Condiciones meteorolgicas de la zona e identificacin de zonas crticas.
e) Identificacin y descripcin general de los cuerpos de agua en la zona de influencia del centro de trabajo y sus instalaciones (superficial y subterrneas)
f) Condiciones y caractersticas de la calidad del agua.

Lineamientos para la formulacin de los Planes de Respuesta a Emergencias (COMERI-145).

En este documento se establece que en cada centro de trabajo se debe contar con un PRE, con una Unidad de Respuesta a Emergencias (URE) y su Centro de
Operacin de Emergencias (COE), a fin de responder a aquellas emergencias que se presenten en el interior (PLANEI) y exterior (PLANEX) del centro de trabajo
indicado.
Lineamientos para la programacin, planeacin, ejecucin, evaluacin y control de los ejercicios y/o simulacros de los planes de respuesta a emergencias
(COMERI-146).

En cumplimiento a este documento normativo, en todos los centros de trabajo de PEMEX se programan y realizan simulacros de emergencias a fin de probar la efectividad
de los procedimientos, capacidad de respuesta de las brigadas de emergencias y asegurar que los recursos disponibles son suficientes y los requeridos.

NRF-018-PEMEX-2007.- Estudios de Riesgos.

Se utiliza cuando se contratan los servicios de especialistas para realizar dichos estudios, la cual entra en vigencia el 5 de enero del 2008 y est disponible en la pgina de
Internet de PEMEX: www.pemex.com en el apartado de Productos y servicios.

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 ANALISIS DE RIESGOS DEL PROCESO

NOM-005-STPS-1998 Condiciones de seguridad e higiene en los CT para al manejo, transporte y almacenamiento de sustancias qumicas peligrosas.

Art. 5.2 Elaborar y mantener actualizado, en cuanto a los cambios de procesos o sustancias qumicas peligrosas presentes en el centro de trabajo, un estudio
para analizar los riesgos potenciales de sustancias qumicas peligrosas.

Art. 7.1 El estudio para analizar el riesgo potencial debe realizarse tomando en consideracin lo siguiente:

a) Las caractersticas de los procesos de trabajo;

b) las propiedades fsicas, qumicas y toxicolgicas de las sustancias qumicas peligrosas;

c) El grado y tipo de riesgo de las sustancias conforme a lo establecido en la NOM-114-STPS-1994;

d) Las actividades peligrosas y los trabajos en espacios confinados,

e) Las zonas de riesgo del CT y el nmero de trabajadores expuestos en cada zona.

Art. 9.1 En base al estudio para analizar el riesgo potencial, se deben colocar las seales, avisos, colores e identificacin de fluidos conducidos en tuberas
conforme a lo establecido en las NOM-026-STPS-1993, NOM-027-STPS-1993 y NOM-028-STPS-1993.

PRINCIPIO ALARP

Existen riesgos que son tolerables y otros riesgos no tolerables. El principio ALARP se encuentra precisamente entre los riesgos que se toleran y los que no. Esta
idea se explica con un diagrama que ilustra el principio en la siguiente diapositiva. En la mencionada Figura se explica que para que un riesgo se considere dentro
de la regin ALARP, debe demostrarse que el costo relacionado con la reduccin del riesgo (su frecuencia y/o consecuencias) es desproporcionado con respecto
al beneficio que se obtiene.

El principio ALARP surge del hecho de que sera posible emplear una gran cantidad de tiempo, dinero y esfuerzo al tratar de reducir los niveles de riesgo a un
valor de cero, lo cual en la prctica no es costeable ni posible. Adicionalmente, este principio, no debe entenderse como simplemente una medida cuantitativa de
los beneficios contra los daos. Se debe entender como una buena prctica de juicio del balance entre riesgo y el beneficio a la sociedad y al negocio.
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 ANALISIS DE RIESGOS DEL PROCESO
MATRICES DE RIESGO

Una escala de valores de riesgo se disea para contar con una medida de comparacin entre diversos riesgos. Aunque un sistema de
este tipo puede ser relativamente simple, la escala debe representar valores que tengan un significado para la organizacin y que
puedan apoyar la toma de decisiones.

Esa escala debe de cumplir con las siguientes caractersticas:

Ser simple de entender y fcil de usar,

Incluir todo el espectro de frecuencia de ocurrencia de escenarios de riesgo potenciales ,
Describir detalladamente las consecuencias en cada categora (personal, poblacin, medio ambiente, negocio, bienes de terceros y
bienes de la nacin),
Definir claramente los niveles de riesgo tolerable, ALARP y no tolerable.

Las matrices de riesgos normalmente se emplean para calificar inicialmente el nivel de riesgo y podra ser la
primera etapa dentro de un anlisis cuantitativo de stos. Esa matriz aplica nica y exclusivamente para la
organizacin que la desarrolla.

Las matrices de riesgos son grficas en dos dimensiones en cuyos ejes se presenta la categora de frecuencia
de ocurrencia y la categora de severidad de las consecuencias sobre l personal, la poblacin, el medio
ambiente, el negocio, bienes de terceros y bienes de la nacin. Esas matrices estn divididas en regiones que
representan los riesgos tolerables, en regin ALARP y los no tolerables.
Por un lado, las ventajas en el uso de las matrices de riesgos son, entre otras, las siguientes:

Son simples de entender y fciles de aplicar

Bajo costo de aplicacin

Por otro lado, algunas de las desventajas que se tienen al utilizar las matrices de riesgo son las siguientes:

La evaluacin de la frecuencia de ocurrencia es subjetiva, de Muy Frecuente a Extremadamente raro

Las categoras de frecuencias y de consecuencias son cualitativas y generan un alto grado de incertidumbre 12
ANALISIS DE RIESGOS DEL PROCESO
Categora de frecuencia para aplicacin en PEMEX

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Categora de consecuencias para aplicacin en PEMEX

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ANALISIS DE RIESGOS DEL PROCESO

Categora de consecuencias para aplicacin en PEMEX

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 ANALISIS DE RIESGOS DEL PROCESO

Matrices de Riesgo para aplicacin en PEMEX

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 ANALISIS DE RIESGOS DEL PROCESO

Matrices de Riesgo para aplicacin en PEMEX

Regin de Riesgo No Tolerable A (regin roja): Los riesgos de este tipo deben provocar acciones inmediatas para implantar las recomendaciones generadas en el anlisis de
riesgos. El costo no debe ser una limitacin y el hacer nada no es una opcin aceptable. Estos riesgos representan situaciones de emergencia y deben establecerse Controles
Temporales Inmediatos. Las acciones deben reducirlos a una regin de Riesgo ALARP y en el mejor de los casos, hasta riesgo tolerable.

Regin de Riesgo ALARP B (As Low As Reasonably Practicable - Tan bajo como sea razonablemente prctico), (regin amarilla): Los riesgos que se ubiquen en esta regin deben
estudiarse a detalle mediante anlisis de tipo costo-beneficio para que pueda tomarse una decisin en cuanto a que se tolere el riesgo o se implanten recomendaciones que permitan
reducirlos a la regin de riesgo tolerable.

Regin de Riesgo Tolerable C (regin verde): El riesgo es de bajo impacto y es tolerable, aunque pudieran tomarse acciones para reducirlo. Se
debe continuar con las medidas preventivas que permiten mantener estos niveles de riesgo en valores tolerables.

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 ANALISIS DE RIESGOS DEL PROCESO

El Mtodo What if ? (QUE PASA SI?)

La metodologa de la aplicacin de este mtodo considera las siguientes etapas:

1 - Identificacin de los riesgos existentes

Para conseguir esto se realizan una serie de preguntas a las cuales darles respuesta, pudiendo seguir el siguiente patrn:
Que ocurrira si.....la bomba se para?...el trabajador se olvida?...la lnea de puesta a tierra no funciona?

2 - Evaluacin y valoracin de las interrogantes

Una vez que se hacen las preguntas se debe analizar estos errores, a fin de encontrar la solucin mas adecuada, considerando siempre que la solucin adoptada debe
minimizar los riesgos encontrados.

3 - Control
Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda tomar decisiones para un control o/y eliminacin de los riesgos.

Esta tcnica de identificacin de riesgos es un mtodo muy creativo del tipo inductivo, el cual usa la informacin especfica de un proceso, a fin de generar una serie de
preguntas que son pertinentes y apropiadas durante el tiempo de vida de una instalacin industrial, que adems considera los aspectos generados cuando se introducen
cambios al proceso o a los procedimientos de operacin de los equipos.

Por tanto este mtodo bsicamente consiste en definir tendencias, formular preguntas o interrogantes, desarrollar respuestas y evaluarlas adecuadamente, donde se
debe incluir la ms amplia gama de probables consecuencias, no requiriendo mtodos cuantitativos especiales o una planeacin concreta para dar respuesta a dichas
interrogantes.

Este mtodo utiliza informacin especfica de un proceso, pudiendo basarse en los diagramas de proceso para generar una lista de preguntas, las cuales se verificaran
posteriormente. De este modo un equipo especial formula una lista de planteamientos empleando preguntas que inician con las palabras Qu pasa s?, las cuales son
contestadas de manera colectiva por el grupo de trabajo.

Este mtodo de identificacin de riesgos suele ser ampliamente utilizado durante las etapas de diseo del proceso, as como tambin se utiliza regularmente durante el
tiempo de vida o de operacin de una instalacin industrial, por tanto cuando se introducen cambios al proceso o a los procedimientos de operacin, tambin se suele
utilizar esta metodologa. 18
 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

El Mtodo What if ? (QUE PASA SI?)

De este modo podemos concluir que los objetivos fundamentales de este mtodo son:
Identificar de manera efectiva las condiciones y situaciones peligrosas mas probables que pueden resultar de mtodos o controles inadecuados.

Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de consideracin.

Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el proceso operativo reduciendo el riesgo que puede implicar una instalacin

Mejorar la operatividad de una instalacin industrial.

Para un mejor anlisis de un sistema es recomendable dividir el sistema total de un proceso en subsistemas, de modo que se pueda hacer un anlisis mas ordenado
y exhaustivo de cada etapa del proceso. Por dicha razn se dice que esta metodologa de identificacin de riesgos es utilizado principalmente para plantas de
procesos no complejos, especialmente para los procesos en cada etapa del proceso.

En conclusin este mtodo har uso de la creatividad de los encargados de la evaluacin del proceso, quienes debern emitir una lista con preguntas Que ocurrira
si...?, no olvidando que estas listas de preguntas tipo, deberan estar divididas por procesos.

1.Preparacin para la revisin,

2.Ejecucin de la revisin, y
3.Documentacin de los resultados.
Un Anlisis Qu pasa si? generalmente revisa el proceso, empezando con la introduccin del material alimentado y siguiendo el flujo hasta el final del proceso (o el lmite definido por el alcance del
analista). Los Anlisis Qu pasa si? pueden tambin centrarse en un tipo particular de consecuencia (seguridad personal, seguridad pblica o seguridad ambiental).

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 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

El Mtodo What if ? (QUE PASA SI?)

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 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

El Mtodo: Lista de Verificacin

Consiste en una lista de preguntas acerca de la organizacin de la planta, su operacin, mantenimiento y otras reas de inters. Su propsito es mejorar el desempeo
humano en las distintas etapas del proyecto o asegurar la concordancia con las regulaciones o normas nacionales e internacionales.

Se aplica durante el diseo preliminar de un proyecto, durante la construccin y operacin de una planta o durante la realizacin de paros y arranques de la misma.
Pueden ser usadas para familiarizar al personal inexperto con el proceso por comparacin de los atributos del proceso con varios requerimientos de la lista de
verificacin. Adems proveen una base comn para la revisin por parte de la direccin de las evaluaciones del analista de un proceso u operacin.

Listas de verificacin, otros datos y la experiencia propia pueden ser usadas para crear listas de verificacin. Adicionalmente se puede usar lo siguiente para ayudar con la preparacin:
1. Qu es lo que el equipo hace? En qu maneras puede fallar el equipo?
2. Cules son los mayores peligros asociados con el material que est siendo manejado por el equipo?
3. Cules son las iteraciones potenciales a la entrada del equipo y a la salida del equipo o las
condiciones que podran conducir a problemas?
4. Podra un evento externo causar problemas?
5. Podran las condiciones ambientales causar problemas ejemplo bajas temperaturas?
6. Hay problemas con el encendido o apagado?
7. Hay problemas para mantener el equipo o los componentes individuales?
8. Si fallan los sistemas de instrumentacin y control, que podra pasar? 21
9. Hay los sistemas de proteccin adecuados? Si es as, hay redundancias?
 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

El Mtodo: Lista de Verificacin

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 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

METODO : HAZOP

La metodologa HazOp (Hazard and Operability) es un mtodo estructurado y sistemtico para examinar un sistema con el objetivo de identificar peligros potenciales y
problemas operativos; en particular para identificar las causas y sus implicaciones.

El desarrollo de la metodologa de estudio o mtodo HazOp se atribuye a la ICI (Imperial Chemical Industries) en la dcada de 1960. La metodologa, tal como se
conoce actualmente, es el resultado de varias metodologas desarrolladas por, entre otras, la ICI Chemical Division (Binsted, 1960) y la ICI Mond Division (Elliott y
Owen, 1968).

Su uso y desarrollo fue impulsado fuertemente por la Chemical Industries Association del Reino Unido, mediante la publicacin: A guide to Hazard and Operability
Studies.

El propsito principal de un estudio HazOp es identificar y evaluar los peligros potenciales en un sistema.

La metodologa HazOp tambin se puede emplear para identificar problemas de operabilidad, en particular perturbaciones operativas y desviaciones que pueden llevar
a productos fuera de especificaciones.

Esta metodologa es un proceso creativo en el cual se identifican las desviaciones potenciales de unsistema, a partir de un rango de valores entre los que se espera se
encuentre, de acuerdo al propsito del diseo.

Esas desviaciones se emplean como estmulos para que los analistas examinen las posibles causas y las consecuencias de cada desviacin.

El anlisis se realiza bajo la gua de un lder entrenado y con experiencia en la aplicacin de la metodologa. El lder es apoyado por una persona que documente el anlisis.

El anlisis es apoyado por especialistas de diversas disciplinas con habilidades apropiadas y experiencia, quienes deben poseer buenos juicios y ser intuitivos.

El anlisis debe desarrollarse en un clima de pensamiento creativo (lluvia de ideas), positivo y que permita discusiones que lleven a resultados constructivos.

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 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO
Preparativos para realizar un HazOp

Obtencin de la informacin,
- convertir la informacin a un formato adecuado (descripciones y diagramas simplificados),
- definir un programa de trabajo con fechas establecidas para las reuniones HazOp, y
- gestionar las reuniones necesarias,
- descomponer el sistema en nodos,
- proponer una lista de palabras gua,
- definir los formatos en los que se documentar el estudio HazOp, y
- definir el formato y contenido del informe final.

Es necesario que el lder del anlisis HazOp predefina los nodos de estudio conjuntamente con personal de operacin de la planta a analizar (seccionar el
proceso) y prepare una lista preliminar de desviaciones (identificacin de variables y palabras gua).

El esquema de nodos previo y la lista preliminar de desviaciones sern revisados y modificados en su caso, por el equipo multidisciplinario de anlisis.

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 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y SUS EFECTOS (FMEA)

El Anlisis de los Modos de Falla y sus Efectos (FMEA por sus siglas en ingls Failure Modes and Effect Analysis) es un procedimiento sistemtico para el anlisis
de sistemas e identificar sus modo de falla potenciales, sus causas y efectos en el desempeo del sistema (en el entorno inmediato del componente y el sistema o
proceso en su conjunto) ya sea durante su diseo, construccin u operacin. Los anlisis
pueden iniciarse tan pronto como se defina suficientemente el sistema representado como un diagrama
funcional de bloques donde se encuentra definido el desempeo de sus elementos.

Un anlisis FMEA detallado es el resultado de un equipo compuesto por individuos calificados para reconocer y evaluar la magnitud y consecuencias de varios
tipos de deficiencias potenciales del sistema

que puedan conducir a fallas. Las ventajas del trabajo en equipo es que estimula el proceso de pensamiento y permite la conjuncin de experiencia.
El FMEA es un mtodo para identificar la severidad de modos de falla potencial y permite identificar las medidas para mitigar la severidad de las consecuencias y
as reducir el riesgo. En algunas aplicaciones el FMEA tambin incluye una estimacin de la probabilidad de ocurrencia de los modos de falla, de tal forma que con
base en esto se pueden identificar las medidas para reducir la probabilidad de ocurrencia de los modos de falla y de esta forma reducir el riesgo. Antes de iniciar la
aplicacin del FMEA se debe realizar una descomposicin jerrquica de los sistemas en sus elementos ms bsicos. Es til emplear diagramas de bloques para
ilustrar esa descomposicin. El anlisis inicia con los elementos del ms bajo nivel. El efecto de un modo de falla a un bajo nivel puede ser la causa de un modo de
falla de un componente en el siguiente nivel ms alto. El anlisis procede de abajo hacia arriba hasta que se identifique el efecto final en el sistema.

El anlisis FMEA generalmente trata con modos de falla individuales y los efectos de esos modos de falla
en el sistema. Cada modo de falla se trata de manera independiente, sin relacin con otras fallas en el sistema.

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 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

PREPARATIVOS PARA REALIZARE UN ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y SUS EFECTOS (FMEA)

Obtencin de la informacin,

- convertir la informacin a un formato adecuado (descripciones y diagramas simplificados),

- definir un programa de trabajo con fechas establecidas para las reuniones FMEA, y

- gestionar las reuniones necesarias,

- generar el listado de los componentes del sistema a analizar,

- preparar listas de modos de falla al nivel adecuado,

- definir los formatos en los que se documentar el anlisis FMEA, y

- definir el formato y contenido del informe final.

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 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

ANLISIS DE MODOS DE FALLA Y SUS EFECTOS (FMEA)

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 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

METODO: INDICE MOND

Este mtodo se basa en la peligrosidad de los productos y en el carcter crtico de los procesos en funcin de sus antecedentes de operacin en instalaciones
similares. Este ndice fue desarrollado por ICI (empresa qumica de origen britnico), y permite obtener ndices numricos de riesgos para cada seccin de las
instalaciones industriales, en funcin de las caractersticas de las sustancias manejadas, de su cantidad, del tipo de proceso, y de las condiciones especficas de
operacin.

Esta tcnica es utilizada durante las etapas de diseo de instalaciones, as como durante el tiempo de vida o de operacin de una instalacin y realizacin de
cambios mayores al proceso.

ANALISIS PRELIMINAR DEL RIESGO

Se emplea como etapa previa a la evaluacin del riesgo, centrndose en los aspectos que puedan condicionar accidentes que entraen materiales txicos,
inflamables y explosivos.

A travs de este procedimiento se identifican en primer trmino, los elementos del sistema (por ej. Componentes de las plantas) que pueden generar riesgos, tras
lo cual se procede a especificar los acontecimientos que al ocurrir en esos elementos provocan un accidente (por ej. Formacin de una nube explosiva en un
recipiente de almacenamiento).

Todos los sitios y situaciones identificados como riesgosos son registrados en un formulario, al mismo tiempo que se les jerarquiza de acuerdo con su importancia,
lo cual permitir guiar los estudios de riesgo para que profundicen su anlisis.

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 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

ESTUDIO DEL RIESGO Y DE LA CAPACIDAD DE FUNCIONAMIENTO

Con base en el anlisis preliminar de riesgo, se estudian las posibles desviaciones en el funcionamiento normal de los componentes de un sistema, para determinar
los acontecimientos que podran provocar los accidentes; lo cual requiere de un anlisis ms pormenorizado. Para ello, se examina la totalidad del proceso o aquellas
de sus fases o de sus elementos identificados como ms riesgosos.

Se trata de un examen concentrado sucesivamente en cada parte del diseo, para poner a prueba su integridad y detectar posibles desviaciones y sus
consecuencias. En particular, se enfoca la atencin a desviaciones cuyas causas sean concebibles y cuyas consecuencias sean potencialmente graves, a fin de
adoptar medidas correctivas.

Estudios de riesgo requeridos a las empresas en Mxico

Como ya se seal previamente, las empresas que realizan actividades consideradas como altamente riesgosas porque involucran el manejo de materiales peligrosos
en cantidades y condiciones que conllevan el riesgo de accidente, se clasifican en tres niveles de riesgo de acuerdo con su complejidad, y con base en ello, requieren
la realizacin de tres tipos de estudios de riesgo para determinar la probabilidad de que ocurran tales accidentes:

Un Anlisis Preliminar de Riesgo.

Un Anlisis de Riesgo.
Un Anlisis Detallado de Riesgo; (para el caso del transporte de sustancias altamente riesgosas por ductos, existe un nivel especfico).

Informacin requerida en los tres tipos de estudios de riesgo.

a.- Datos generales.- Datos del promovente, documentacin legal, as como informacin del responsable de la elaboracin del estudio de riesgo.

b.- Descripcin general de las actividades del proyecto (o la planta).- Referencia de la ubicacin de la actividad productiva (proyectada o en operacin) y la
superficie que ocupa u ocupar, entre otras cosas.

c.- Aspectos del medio natural y socioeconmico.-Descripcin detallada del entorno ambiental que rodea a la actividad que se pretende evaluar, lo cual permite
determinar la vulnerabilidad de la zona, en caso de presentarse algn accidente en las instalaciones o de presentarse fenmenos naturales que afecten dicha
actividad.

d.- Integracin del proyecto (o instalacin existente).-Sealar si las actividades de la instalacin se encuentran enmarcadas en las polticas del Programa de
Desarrollo Urbano Local, que tengan vinculacin directa con las mismas. 29
 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

Informacin requerida en los tres tipos de estudios de riesgo.

e.- Conclusiones y recomendaciones.- Resumen de la situacin general que presenta la planta o proyecto en materia de riesgo ambiental, sealando las
desviaciones encontradas y reas de afectacin; asimismo, se incluyen recomendaciones para corregir, mitigar o reducir los riesgos identificados.

f.- Anexo fotogrfico.- Presentar anexo fotogrfico o video del sitio de ubicacin de la instalacin, en el que se muestren las colindancias y puntos de inters
cercanos al mismo. As como de las instalaciones, reas o equipos crticos.

Informacin especfica
Nivel I: Anlisis Preliminar de Riesgo
Informacin sealada en los incisos a) al f).
Descripcin de las actividades que se desarrollan durante la etapa de construccin (en caso de un nuevo proyecto).
Asimismo, se presenta una descripcin del proceso, caractersticas de las instalaciones (tanques, equipos, sistemas y dispositivos de seguridad, entre otras),
Las propiedades fsicas y qumicas de las sustancias involucradas, incluyendo los riesgos inherentes a su naturaleza.
Los residuos generados como resultado de la actividad.

Informacin especfica
Nivel II: Anlisis de Riesgo
Informacin sealada en los incisos a) al f).
Descripcin ms detallada del proceso, as como las caractersticas de los equipos e instalaciones que lo conforman, como es el caso de las bases de diseo,
factores de seguridad y pruebas de operabilidad, entre otras, diagramas de tuberas e instrumentacin DTIs.
Datos referentes a la cintica qumica de las reacciones que intervienen.
Balance de materia y energa de todas las secciones que integran el proceso.
Medidas y procedimientos de seguridad para caso de emergencia. 30
Auditoras de seguridad a que ser sujeta la actividad.
 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

Nivel III: Anlisis Detallado de Riesgo

Informacin especfica
Informacin sealada en los incisos a) al f).
Descripcin ms detallada del proceso, as como las caractersticas de los equipos de proceso y auxiliares de las instalaciones que lo conforman, como es el
caso de las bases de diseo, factores de seguridad y pruebas de operabilidad, entre otras.
Datos referentes a la cintica qumica de las reacciones y los mecanismos que intervienen.
Balance de materia y energa de todas las secciones que integran el proceso.
Sistemas de desfogue.
Diagramas de Tubera e Instrumentacin (DTIs), descripcin y justificacin de los sistemas redundantes de servicios, especificar en forma detallada las bases de
diseo para el cuarto de control.
Resumen Ejecutivo de las bases y criterios empleados para el diseo civil y estructural de las principales reas de la instalacin, as como de los equipos donde
se manejan materiales considerados de alto riesgo.
Medidas y procedimientos de seguridad para caso de emergencia.
Auditoras de seguridad a que ser sujeta la actividad.

Qu es HAZID?
El estudio HAZID es una herramienta para la identificacin de peligros, utilizada en el inicio de un proyecto tan pronto como estn disponibles los diagramas de flujo
del proceso, los balances de calor y masa, los trazos de diseo. Tambin se requiere de la infraestructura existente, clima e informacin geotcnica, estos son una
fuente de peligros externos. El mtodo es una herramienta de diseo, que acta para ayudar a organizar los entregables de Salud, Seguridad y Medio Ambiente
(HSE) del proyecto. La tcnica estructurada de lluvia de ideas tpicamente involucra al diseador y al personal de ingeniera, gestin del proyecto, puesta en
operacin y operacin del Cliente. La clasificacin de hallazgos y peligros mayores ayudan a entregar cumplimiento de Salud, Seguridad y Medio Ambiente (HSE) y
forman parte del Registro de Riesgos del proyecto por muchas autoridades.

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 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO TEMA 7
Definiciones
Administracin de la Seguridad de los Procesos - Aplicacin de sistemas y controles administrativos (programas, procedimientos, evaluaciones, auditorias) a
operaciones que involucran materiales peligrosos de manera que los riesgos del proceso estn identificados, entendidos y controlados y las lesiones e incidentes
relacionados con el proceso puedan ser eliminados.

Anlisis de consecuencias - Se utiliza para evaluar el efecto de fugas o descargas de sustancias peligrosas. Consiste de una estimacin de (1) las cantidades de
fuga o descarga potenciales, (2) sus efectos a favor del viento y (3) el impacto en las poblaciones circundantes (dentro y fuera del Centro de Trabajo) y en el medio
ambiente.

Anlisis de Riesgo de Proceso - Consta de dos partes: un Anlisis de Consecuencias y una Revisin de Riesgos de Proceso.

Bases para el diseo de los equipos - Las consideraciones, suposiciones y lgica sobre las cuales est basado el diseo de la instalacin - incluye datos de
ingeniera, clculos de dimensionamiento de proceso y equipo, especificaciones de equipo, planos del vendedor, etc.

Bases para el diseo del proceso - Descripcin del proceso incluyendo su fsica y qumica, los balances de materia y energa, las etapas o pasos del proceso, los
parmetros para cada etapa, los lmites para cada etapa (mximo, mnimo y preferido), las consecuencias de las desviaciones (es decir, arriba del mximo y abajo
del mnimo) y las acciones de emergencia a seguir para restablecer el proceso.

Cambio a la tecnologa del proceso - Cualquier cambio a la Tecnologa del Proceso documentada, ejemplo, un cambio en los riesgos de materiales (incluyendo la
introduccin de sustancias qumicas nuevas), un cambio en las bases para el diseo de equipo, o un cambio en las bases para el diseo del proceso.

Cambio menor - Cualquier cambio dentro de la Tecnologa de Proceso documentada, pero el cual no es un reemplazo en s.

Equipos crticos para la seguridad del proceso - Equipos cuya falla pudiera causar la exposicin de los empleados a sustancias peligrosas, la cual, a su vez,
pudiera causar la muerte o lesiones serias o daos significativos al medio ambiente o propiedad del negocio.

Instalacin - La estructura fsica, es decir, edificio, equipo, recipientes, tuberas, vlvulas, instrumentacin, controles lgicos, etc. dentro de la cual se opera un
proceso dado y se contienen las sustancias peligrosas.

Riesgo - Una condicin qumica o fsica que tiene el potencial de causar lesiones a la gente, daos al medio ambiente o a la propiedad del negocio. 32
 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO TEMA 8

Anlisis de Riesgos de Proceso

Se usan para identificar, entender, evaluar, controlar o eliminar los riesgos asociados con las instalaciones del proceso de manera que:

Se utilice un enfoque organizado, metdico y sistemtico.

Se busque y obtenga un consenso entre las diversas disciplinas participantes.

Se documenten los resultados para su uso posterior en el seguimiento de las recomendaciones y en el entrenamiento del personal.
De manera que se prevengan los incidentes y las lesiones relacionadas con el proceso.

Un Anlisis de Riesgos de Proceso consta de dos partes:

1.- Un Anlisis de Consecuencias (Valoracin de Riesgos)

2.- Una Revisin de Riesgos de Procesos (RRP).

Etapas de Anlisis de Riesgos de Proceso

ETAPA 1.-De acuerdo a la norma NRF-018-PEMEX-2007, los procesos del anlisis de riesgo se llevarn a cabo con la siguiente secuencia:

ETAPA 2.- Identificacin de peligros y condiciones peligrosas.

En la identificacin y reconocimiento de peligros y condiciones peligrosas, el proveedor y/o contratista debe aplicar las metodologas reconocidas conforme a la Tabla 2
y 3 de esta norma de referencia, para el desarrollo de escenarios; extrapolando experiencias; siguiendo la secuencia lgica de accidentes o con simulacin.

El proveedor y/o contratista debe identificar y considerar en el estudio de anlisis y evaluacin de riesgos, los sistemas de seguridad o barreras de proteccin
disponibles en el diseo y/o en las instalaciones para prevenir o mitigar las consecuencias; y entender la peligrosidad potencial de las operaciones y/o procesos bajo
estudio y como protegen los sistemas de seguridad y/o las barreras de proteccin, as como la integridad de stas lneas de defensa. 33
 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

ETAPA 3.- Anlisis de consecuencias.

El proveedor y/o contratista debe simular los escenarios de riesgo identificados en el punto 8.2 de la norma de referencia NRF-018-PEMEX-2007 para evaluar
los impactos y efectos indeseables de los eventos o escenarios de riesgo definidos (fuego, explosiones, nubes txicas), derivados de la carencia o prdida de
controles, de ingeniera o administrativos. La evaluacin de consecuencias debe incluir las condiciones y cantidades de fugas o derrames; reas afectadas y
efectos sobre la seguridad y la salud de las personas.
El proveedor y/o contratista debe determinar el nivel cualitativo conforme al Anexo 12.3 de la norma de referencia NRF-018-PEMEX-2007 en el que se indican
las siguientes categoras de consecuencia:

a) Consecuencias catastrficas equivalen a categora C4

b) Consecuencias graves equivalen a categora C3

c) Consecuencias moderadas equivalen a categora C2

d) Consecuencias menores equivalen a categora C1

Las reas de afectacin que el proveedor y/o contratista debe considerar en el anlisis y evaluacin de las consecuencias son:

a) La seguridad del personal, proveedor y/o contratista y vecinos

b) Al ambiente por fugas y derrames dentro y fuera de las instalaciones
c) Al negocio por prdida de produccin, daos a terceros y a instalaciones
d) A la reputacin e imagen y a la relacin con las comunidades vecinas.

Para eventos con impacto potencial fuera de las instalaciones, el proveedor y/o contratista debe hacer simulaciones y anlisis cuantitativos de las
consecuencias, para un mejor entendimiento de las afectaciones posibles.

Para evaluar en funcin del tipo de evento los diferentes niveles de afectacin y categoras correspondientes, el proveedor y/o contratista debe emplear los
criterios indicados en el Anexo 12.3 de esta norma de referencia, debiendo realizar el grafico correspondiente.

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 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

ETAPA 4.- Estimacin de la frecuencia

El proveedor y/o contratista debe estimar la frecuencia con que los eventos identificados y seleccionados que pudieran presentarse; es decir, debe estimarse cada
cuando ocurriran, de acuerdo al Anexo 12.4 de esta norma de referencia, en el que se indican las siguientes categoras de frecuencia:
a) Frecuencia alta equivale a categora F4
b) Frecuencia media equivale a categora F3
c) Frecuencia baja equivale a categora F2 y
d) Frecuencia remota equivale a categora F1
Para estimar la frecuencia con que ocurriran los eventos identificados, el proveedor y/o contratista debe evaluar bajo criterios cualitativos y/o cuantitativos
utilizando las metodologas AAF rbol de fallas, AAE rbol de eventos, ACH Anlisis de confiabilidad humana, FCC Anlisis de las fallas con causas comn, o la
combinacin de ellas (Tabla 2 del Anexo 12.1 de esta norma de referencia) segn sea el caso, la efectividad de las lneas de defensa disponibles en las
instalaciones y/o procesos, considerando la experiencia y los factores de ingeniera y humanos; es decir la independencia de operacin; la confiabilidad; la
auditabilidad para inspeccin y pruebas y la integridad mecnica de las protecciones de seguridad, as como la disciplina operativa, lo adecuado de la
instrumentacin, distribucin de planta y sistemas de control; cargas de trabajo; comunicacin y ambiente laboral.

ETAPA 5.- Caracterizacin y jerarquizacin de riesgos.

En funcin del posicionamiento resultante en los cuadrantes de la Matriz de riesgos, el proveedor y/o contratista debe entregar a PEMEX las recomendaciones que
considere pertinentes para mitigar los riesgos identificados y poder llevarlos de intolerables o indeseables a aceptables, ya sea mitigando consecuencias o
disminuyendo frecuencias.

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 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

MATRIZ DE RIESGOS
ESTABLECIMIENTO
DEL NIVEL DE RIESGO Riesgo intolerable: El riesgo requiere accin inmediata; el costo
no debe ser una limitacin y el no hacer nada no es una opcin
aceptable. Un riesgo Tipo A representa una situacin de
emergencia y deben establecerse Controles Temporales
COMERI 144 A
Inmediatos. La mitigacin debe hacerse por medio de controles
B B A A de ingeniera y/o factores humanos hasta reducirlos a Tipo C o
F4
de preferencia a Tipo D, en un lapso de tiempo menor a 90 das.
C B B A
F3 Riesgo indeseable: El riesgo debe ser reducido y hay margen
para investigar y analizar a ms detalle. No obstante, la accin
D C B A
F2 correctiva debe darse en los primeros 90 das. Si la solucin se
B demora ms tiempo, deben establecerse Controles Temporales
Inmediatos en sitio, para reducir el riesgo.
F1 D D C B

Riesgo aceptable con controles: El riesgo es significativo, pero

C1 C2 C3 C4 se pueden acompasar las acciones correctivas con el paro de
C1 C2 C3 C4 instalaciones programado. Para no presionar programas de
F: Frecuencia trabajo y costos. Las medidas de solucin para atender los
C
hallazgos deben darse en los prximos 18 meses. La mitigacin
C: Consecuencia debe enfocarse en la disciplina operativa y en la confiabilidad de
los sistemas de proteccin.
Riesgo razonablemente aceptable: El riesgo requiere accin,
pero es de bajo impacto y puede programarse su atencin y
D reduccin conjuntamente con otras mejoras operativas.

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 ANALISIS Y RIESGOS DEL PROCESO

ETAPA 6.- Informe del estudio de riesgo

Una vez concluida la caracterizacin y jerarquizacin de riesgos, el proveedor y/o contratista debe entregar a PEMEX el informe del estudio de anlisis y
evaluacin de riesgos, conforme a lo indicado en el Anexo 12.5 de esta norma de referencia. La presentacin del estudio debe ser engargolado y en forma
electrnica en CD

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