4.

1 Definicin del MPT

(Mantenimiento Productivo Total).
4.2 Las Seis Grandes Prdidas
4.3 Calculo de la Efectividad Global
4.4 El Mantenimiento Autnomo
4.5 Reduccin Continua del Tiempo
de Preparacin de Maquinaria y
Equipo
4.6 Tendencia a la Eliminacin de
Almacenes de Refacciones
4.7 Control de Existencias Mnimas
MPT: MANTENIMIENTO

Tecnolgico de Morelia.
PRODUCTIVO TOTAL.
El MPT fue implementado por
primera vez, por la Nippon
Denso Company una compaa
japonesa que fabrica equipo
elctrico, calentadores,
enfriadores y muchos otros
productos para vehculos.

5
LA EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO
DENTRO DE LA EMPRESA.
1940`s. Mantenimiento Correctivo. Si no falla no lo arregles.

1950`s. Mantenimiento Preventivo. Mantenimiento basado en el tiempo.

Mantenimiento Productivo. Mantenimiento de Mejora = La

1960`s. gente modifica el equipo para facilitar el Mantenimiento o
reducir las necesidades del mismo.
TPM (Mantenimiento Productivo Total) Bsqueda de efectividad
1970`s. del equipo, prevencin del mantenimiento, mantenimiento
autnomo, mejoras a travs de grupos de trabajo.
Mantenimiento Predictivo. Mantenimiento en base a las
1980`s. condiciones del equipo. TPM expandindose a todas las
industrias particularmente a industrias de proceso.
Diseo de Equipo de Baja Necesidad de Mantenimiento. TPM
1990`s. expandindose a todo el ancho del mundo.

TPM en La Fabrica del Futuro.

2000`s. 6
 Fbrica
TENDECIA DEL del futuro
MANTENIMIENTO.
Admn..
Del equipo

MPT (OEE) a la fecha

Mantto. Autnomo
(Descentralizado)
Mantto. Productivo (1960)

Mantto. Predictivo (1950 a la fecha)

Mantto. Preventivo (1940 a la fecha)

Mantto. Correctivo (1900-1940)

 Tecnolgico de Morelia.
MPT es una filosofa, a
nivel compaa, de
administracin del
equipo, soportada por
varias estrategias de
desarrollo, entrelazadas
entre s para maximizar
la Efectividad Total del
Equipo y eliminar las
prdidas relacionadas
con el mismo.
8
 As mismo busca una relacin efectiva entre la
gente y el equipo, involucrando a todos los niveles,
desde los altos directivos hasta los operarios. El
MPT es interfuncional, es decir, involucra a todos
los departamentos de la empresa, y sus
actividades son llevadas a cabo por un pequeo
grupo de personas trabajando en equipo.
 En la actualidad, cuenta con 24,000
empleados, y ha trabajado con este sistema
(MPT) desde 1969, en el cual participan todos
los empleados de la compaa persiguiendo
los objetivos siguientes:
OBJETIVOS DEL MPT.
A) OBJETIVOS GENERALES.

1.Mantener todo el equipo y las instalaciones

de produccin en condiciones ptimas de
funcionamiento, de manera que pueda
garantizarse la calidad de los productos.

2.Establecer un sistema total de

mantenimiento productivo que aplique
durante toda la vida til, tanto del equipo
como de las instalaciones.
3.Lograr que todo el personal
participe, desde el gerente general
hasta los trabajadores de los talleres.

4.Movilizar al personal de los

departamentos dedicados a la
planeacin, operacin y
mantenimiento de equipo e
instalaciones.
5.Coordinar y motivar a todo el
personal en grupos pequeos,
fomentando los principios de
autonoma y auto-motivacin.
 B) OBJETIVOS ESPECFICOS.

1.Cero 2.Cero 3.Cero

fallas defectos accidentes.

PRODUCTIVIDAD CALIDAD SEGURIDAD

.
 Tecnolgico de Morelia.
El realizar las actividades de MPT, y
evaluarlas en base a los mtodos de la
compaa, los ha llevado a lograr
eficiencia de operacin en trminos de
equipos e instalaciones, mejorar la calidad
de sus productos y reducir los costos de
produccin entre innumerables mejoras.
15
En este sistema
se tocan seis
grandes
prdidas que
impiden el
trabajo:
Perdidas por fallas en el equipo.

Prdidas por movimiento.

Prdidas administrativas.

Prdidas de medicin y ajuste.

Prdidas resultantes por una

mala automatizacin.
Prdidas por organizacin de la
lnea.
Tambin existen
prdidas muy
importantes que
se pueden
englobar en las
anteriores por
nombrar
algunas:
Prdidas por herramental.

Prdidas por preparacin y ajuste.

Prdidas por paros planeados.

Prdidas por paro imprevisto.

Prdidas de arranque.

Prdidas por defectos o retrabajo.

Prdidas de velocidad.

Prdidas por paros menores y ocio.

Todas estas
afectan
lgicamente las
horas hombre y
las horas
mquina. 20
DISPONIBILIDAD DE TIEMPO DE
MANTENIMIENTO.
Horas hombre disponibles de trabajo.

Horas hombre efectivas de trabajo.

Horas mquina disponibles de operacin.

Horas mquina efectivas de operacin.

Horas hombre de ocio o paros

Horas mquina de ocio o paro.

Horas hombre de ajustes y montaje.

Horas mquina de ajustes y montaje.

Todo lo anterior son aspectos que el
sistema de MPT tiene en cuenta para
poder trabajar. Lgicamente lucha
contra las prdidas, se adelanta a
ellas, las combate y predice; tambin
toma las medidas necesarias para
evitarlas, aprovecha al mximo el
tiempo del funcionamiento de las
mquinas y, por supuesto, del factor
humano.
Durante la segunda revolucin industrial, han
surgido un gran nmero de conceptos
relacionados con la calidad y la tecnologa de la
produccin desarrollada en Japn, algunos como
administracin al estilo japons, TQC (Control de
la Calidad Total), sistema de produccin Toyota y
MPT
La tcnica de Justo a Tiempo involucra los
siguientes conceptos:

No.1 No.2 No.3

Entrega Entrega en Entrega
a tiempo. volumen o con
cantidad. calidad.
 Sin embargo ningn
productor ha implementado
en su fbrica un sistema JIT
en su sentido estricto con
xito, a pesar de que es una
Por ejemplo el idea simple, que dice que
trmino justo a las cantidades necesarias de
tiempo (JIT) es los materiales necesarios
una expresin existan cuando se necesiten.
comn que se La razn por la que la
implementacin de JIT es
utiliza en tan difcil, se debe a la
anuncios. dificultad de lograr cero
defectos.
 TIPOS DE FALLAS Y PRDIDAS
Las fallas y los paros
pueden agruparse en dos
grandes tipos:

*Repentinos,
clasificadas *Crnicos, que
en: fatales, normalmente son paros
largos, breves o de disminucin
generales y del rendimiento y en los
que se incluye el
breves deterioro en la cantidad
de produccin o en la
calidad del producto.
CAUSAS DE LAS FALLAS.
A) ORIGINADAS EN EL DISEO E
INSTALACIN DEL EQUIPO: La seleccin
inadecuada del equipo, originado desgastes
prematuros, concentracin de esfuerzos, rupturas
inesperadas,desajustes continuos, etc

Instalacin inadecuada de los equipos, originando

dificultades en los ajustes, productos con acabados
defectuosos, errores dimensionales, vibraciones de los
equipos y fugas de aceites, prdida de partes y
componentes.
B)ORIGINADAS POR UNA OPERACIN
INCORRECTA:
Operacin a temperaturas inadecuadas, sobre calentamiento o
enfriamiento demasiado rpido.
Operacin a presiones inadecuadas.
Forzar la capacidad de trabajo (sobrecapacidad).
Poco, mucho o inadecuado lubricante.
C)ORIGINADAS POR MAL
MANTENIMIENTO:
Refacciones de mala calidad.
Mano de obra de mala calidad.
Falta de recursos materiales (refacciones,
herramientas, etc.)
Obsolescencia y desgaste de equipo.
 Las Actividades del TPM

1 Mejoras del Equipo.

2 Mantenimiento Autnomo.

3 Mantenimiento Planeado.

4 Entrenamiento.
5 Administracin Temprana del
Equipo.
LAS ACTIVIDADES DEL
METAS DEL MPT.
MPT.

Mejoras del Equipo. Cero Demoras No Planeadas.

Cero Perdidas por Baja

Mantenimiento Autnomo.
Velocidad.

Mantenimiento Planeado. Cero Defectos.

Entrenamiento. Cero Accidentes.

Administracin Temprana Mnimo Costo de Ciclo de

del Equipo. Vida.

Tecnolgico de Morelia. 31
 COMPARACIN ENTRE MPT Y JAT.
JAT (Justo a Tiempo) MPT.

La Gerencia respeta a las personas: La Gerencia respeta a las personas:

Capacidad Multi-procesos. Jishu-Hozen.
Participacin en al construccin de un sistema Cero accidentes, cero fallas y cero defectos.
de produccin. Creacin de un ambiente laboral placentero.
Sentido de propsito en el trabajo.

Prevencin de disfuncionalidades: Prevencin de disfuncionalidades:

Poka-Yoke (a prueba de errores del usuario). Prevencin del mantenimiento (MP).
Preferible prevenir a reparar. Mantenimiento Preventivo (PM).
Mantenimiento (CM).

Eliminacin completa de desperdicios: Reducir las siguiente prdidas a cero:

Desperdicio resultante por produccin excesiva. Fallas.
Desperdicio resultante por almacenamiento. Puestas a punto/ajuste.
Desperdicio resultante por transporte. Cuchillas de corte.
Desperdicio resultante por manufactura. Arranque.
Desperdicio resultante por inventario. Paradas menores/Tiempo de ocio.
Desperdicio resultante por movimiento. Disminucin de la velocidad.
Desperdicio resultante por defectos de Defectos/Reproceso.
produccin.
Tecnolgico de Morelia. 32
El ms grande aporte del MPT
es ayudar a eliminar las 6
Grandes Perdidas, y los
resultados son una mejora en el
indicador OEE (Eficiencia
Global del Equipo).
 LAS 6 GRANDES PRDIDAS SON:
PRDIDA TENDENCIA EN EL MPT

1. Fallas en el Equipo Reducir a cero para todo el equipo

2. Tiempos de ajuste y Reducir ajustes a menos de 10

montaje minutos

3. Ocio y paros menores Reducir a cero en todo el equipo

4. Reduccin de velocidad Llevar la velocidad actual a la de

diseo y luego hacer mejoras para
superar la velocidad del diseo

5. Defectos de calidad y Ocurrencia extremadamente pequea

prdidas de reproceso

6. Prdidas en el Reducir a cero en todo el equipo

rendimiento
1. FALLAS DEL
EQUIPO
Estas fallas son causadas por defectos en los equipos
que requieren de alguna clase de reparacin. A menudo
son resultado de fallas espordicas y crnicas.

Prdida Principales caractersticas

Se mide en tiempo (min, hr.)
1. Causadas por fallas en los equipos y se
FALLAS requieren reparaciones

EN EL Ejemplos: cambio de una pieza rota,

motor quemado, fugas de producto por
EQUIPO
ruptura de contenedores, etc.
Objetivo: Reducir a cero es el objetivo
2. TIEMPOS DE AJUSTE Y
MONTAJE
Existen dos tipos de ajuste: los internos que se
refieren a los ajustes que se hacen mientras la mquina
est parada; y los externos que son aquellos que se
realizan cuando la mquina est funcionando.

Prdida Principales caractersticas

2. Se mide en tiempo (min, hr.)

Tiempos Causadas por cambios necesarios en las

condiciones de operacin
de ajuste
Ejemplos: ajustes por calibracin,
y montaje cambio de producto en una lnea,
arranque, etc.
Objetivo: Reducir a menos de 10 min.
3. OCIO Y PAROS MENORES.
Este tipo de paro temporal es claramente diferente a
una falla, ya que en este tipo de prdida no se daa el
equipo y con retirar la obstruccin y reiniciar la
mquina se restablece el flujo normal de produccin.

Prdida Principales caractersticas

Se mide en unidades de produccin
dejadas de hacer (piezas, litros, etc.)
3. Ocio y
Causadas por interrupciones en los
paros equipos sin que estos requieran
reparaciones
menores
Ejemplos: atascamiento de una pieza,
suspensin temporal, etc.

Objetivo: Reducir a cero.

4. REDUCCIN DE LA
VELOCIDAD.
Esta prdida se refiere a la diferencia entre la velocidad de
diseo y la de operacin actual. Los principales motivos
son: a velocidades altas, son mas frecuentes los defectos de
calidad y paros menores. Temor a exceder de la mquina.
Poca pericia del operador.
Prdida Principales caractersticas
Se mide en unidades de produccin dejadas de
hacer (piezas, litros, etc.)
4. Causadas por la disminucin voluntaria o
Reduccin involuntaria de la velocidad de diseo del
equipo.
de la
velocidad Ejemplos: bajar la velocidad por materias
primas delicadas, llevar un ritmo de trabajo
relajado, etc.
Objetivo: llegar a la velocidad de diseo y
mejorarla posteriormente
 5. DEFECTOS DE LOS
PROCESOS.
Los defectos en los procesos son prdidas en calidad
causadas por el equipo de produccin. Todo producto
fuera de especificaciones debe ser reprocesado o
eliminado.

Prdida Principales caractersticas

5. Defectos Se mide en unidades de produccin fuera
de especificacin (piezas, litros, etc.)
por calidad
y prdidas Causadas por la operacin del equipo de
produccin.
por
Ejemplos: cualquier producto fuera de
reproceso
especificacin como alto o bajo de peso.
Objetivo: llegar a una frecuencia
extremadamente pequea.
 6. REDUCCIN DEL
RENDIMIENTO.
Son prdidas cuantitativas que ocurren en la etapa
temporal de arranque del equipo. Las prdidas se
refieren a materiales desperdiciados como
materiales regresados, tirados o pedacera.
Prdida Principales caractersticas
Se mide en unidades de produccin fuera
de especificacin (piezas, litros, etc.)
Causadas por el arranque y
6. levantamiento de condiciones del equipo.
Rendimiento Ejemplos: acabados incorrectos,
presentacin no adecuada, etc.

Objetivo: llegar a una frecuencia

extremadamente pequea.
FALLAS, REALICE LAS SIGUIENTES 7
ACTIVIDADES:

Prevenga el deterioro acelerado: es el deterioro

artificial impulsado, debido a que no se lubrica tan
frecuentemente como se debera o que el equipo no
1 es verificado y ajustado.

Mantener las condiciones bsicas del equipo:

existen 3 actividades bsicas. Limpieza,
lubricacin y ajustes, que se debern realizar para
2 mantener las condiciones bsicas del equipo.
 Mantener las condiciones de operacin: no
permita que el equipo est forzado para operar
3 ms all de su rango normal.

Mejorar la calidad del mantenimiento: el

trabajador de mantenimiento no posee la
habilidad necesaria para realizar la reparacin o
4 instalacin correctamente.

Corregir las debilidades del diseo.

5
 Lleve el trabajo de reparacin ms all de las medidas de
reparacin rpida: el trabajo de reparacin es usualmente
enfocado solamente a tener el equipo rpidamente trabajando,

6 sin mucha preocupacin en la raz de la falla. Lo que falta aqu

es una actitud que busque la causa de raz.

Aprenda tanto como sea posible de cada falla: estudiando las

causas, condiciones existentes y lo correcto de los mtodos

7 previos, y haciendo las reparaciones.

Medir la extensin de cada una de las 6
grandes prdidas.

Medir que tanto afecta cada prdida a la

efectividad total del equipo.

Determinar objetivos y metas necesarias

para resolver los problemas descubiertos
 El objetivo principal de estos grupos es identificar y
analizar problemas del equipo y desarrollar soluciones
y propuestas para manejarlo. Los grupos de Mejora
Continua necesitan informacin para poder comenzar
a trabajar, la calidad de informacin que se les
proporcione ayudar tambin a dar resultados de
calidad. En general se necesitan:

OEE Anlisis de prdidas.

Anlisis de las condiciones del equipo.

Historia del equipo.

Hoja de informacin de Fallas.

Se busca ir mejorando la
efectividad del equipo a travs
de tcnicas de solucin de
problemas. Los equipos de
Mejora continua son
organizados voluntariamente
en equipos de 5 a 7 operadores
o soportados por una persona
de mantenimiento que est
familiarizada con el proceso y
el equipo usado, adems del
supervisor o coordinador de
rea.
 Para el anlisis de problemas, las
herramientas para solucionar dichos
problemas incluyen:
Anlisis de Pareto.
Diagrama de Pescado (Causa-Efecto)
Anlisis de Causa Raz.
Anlisis P-M.
Tal como en muchas actividades de MPT,
el programa de mejora en el equipo
produce beneficios tanto tangibles como
intangibles.
INTRODUCCIN
Una definicin que podemos atribuir a los
indicadores es: Herramientas para clarificar y
definir, de forma ms precisa, objetivos e
impactos, las cuales son medidas verificables de
cambio o resultado diseadas para contar con un
estndar contra el cual evaluar, estimar o
demostrar el progreso con respecto a metas
establecidas, facilitan el reparto de insumos,
produciendo productos y alcanzando objetivos
OEE (EFICIENCIA GLOBAL DEL
EQUIPO).
OEE es una herramienta del MPT que muestra qu tan
efectivo est trabajando el equipo, apoyado en tres
indicadores:

1 Disponibilidad.

Desempeo.
2

Calidad.
3
OEE (INDICADORES)

CALIDAD

OEE
DISPONIBILID
DESEMPEO
AD
INDICADORES OEE
A continuacin, se presenta la clasificacin de las
6 grandes prdidas asociadas a cada uno de los
indicadores utilizados en clculo OEE.

DISPONIBILID DESEMPEO CALIDAD

AD (unidades (unidades fuera
(tiempo) dejadas de hacer) de especificacin)

3. Ocio y 5. Defectos de
1. Fallas calidad y
paros
del quipo prdidas de
menores reproceso

4.
2. Prdidas 6. Prdidas
Reduccin
por ajuste de
de la Rendimiento
y montaje
velocidad
 OEE (CLCULO DE LA EFECTIVIDAD
GLOBAL DEL EQUIPO)
DISPONIBILIDAD.

Se mide en un unidades de tiempo y se refiere al

lapso que el equipo realmente est trabajando.

Se calcula con la siguiente formula:

Tiempo Real de Operacin = horas-maquina trabajadas efectivas.

Tiempo Neto Disponible = horas-maquina trabajadas incluyendo
paros programados
 Se refiere a la diferencia entre las unidades
que puede producir un equipo y las que
realmente est produciendo. El desempeo
nominal es dado a conocer por el proveedor
del equipo. DESEMPEO.

Se calcula con la
siguiente formula:

Desempeo Real = cantidad de unidades producidas en una corrida.

Desempeo Nominal = cantidad de unidades producidas terica
(diseo del equipo).
 Este indicador muestra el porcentaje de
produccin realizada bajo especificaciones.

Se calcula con la siguiente

CALIDAD.
formula:

Produccin Satisf. = cantidad de productos que cumplen especificaciones.

Produccin Total = cantidad de productos producidos en una corrida

 Cundo se
realiza OEE?

Los operadores de El operador o el

mquina deben registrar supervisor incorpora los
los datos de prdidas en datos despus del
un formato de papel. cambio de turno
Dnde se ejecuta o realiza?

Mediante las condiciones

particulares que se presentan en
cada rea de produccin, se debe
buscar o disear el software que
ms se ajuste a dichas condiciones
QUINES EJECUTAN EL OEE?

Cada indicador tiene definidos sus

responsables, quienes realizan la generacin
y anlisis de los datos correspondientes

Para el caso del OEE, los operadores de

mquina deben registrar los datos de
prdidas en un formato de papel. Es
entonces necesaria una codificacin de las
seis grandes prdidas.
El operador o el supervisor incorpora los
datos despus del cambio de turno
 Para qu se debe medir?
realizar?
Los indicadores son elementales para evaluar,
dar seguimiento y predecir tendencias de la
situacin en lo referente a su economa
sociedad, desarrollo humano, etc, as como para
valorar el desempeo encaminado a lograr las
metas y objetivos fijados en cada uno de los
mbitos de accin
Una de las mayores metas
del OEE es reducir y/o
eliminar las Seis Grandes
Prdidas que son las
causas ms comunes de
prdidas de eficiencia.
 El valor de la OEE permite clasificar una o ms lneas de
1 produccin, o toda una planta, con respecto a las mejores
de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia.

Mide en un nico indicador, todos los parmetros

2 fundamentales en la produccin industrial: la
disponibilidad, la eficiencia y la calidad.

La OEE es la mejor mtrica disponible para optimizar

3 los procesos de fabricacin y est relacionada
directamente con los costes de operacin.
Las previsiones anuales de mejora del ndice OEE
permiten estimar las necesidades del personal,
4 materiales, equipos, servicios, de la planificacin
anual.
La OEE es la mtrica para complementar los
5 requerimientos de calidad y de mejora continua exigidos
por la certificacin ISO 9000-2008
 EL MANTENIMIENTO
AUTNOMO
Este tipo se mantenimiento es la base
fundamental del MRP ya que consiste en
descentralizar los recursos del departamento de
mantenimiento basado en el trabajo del operador
del equipo y del tcnico de mantenimiento. Los
recursos descentralizados se ubican en cada lnea
de produccin consistentes en herramientas,
refacciones, materiales en pequeos talleres cerca
de donde se presento el problema. El
mantenimiento autnomo es una actividad
armnica entre el operador y el tcnico de
mantenimiento para que los equipos garanticen
un funcionamiento eficiente y continuo.
MANTENIMIENTO AUTNOMO:
El mantenimiento
autnomo tiene dos fines.
Desde una
perspectiva
humana, es
importante el
desarrollo de las
habilidades del
operador y del
tcnico de
mantenimiento.

Desde un punto de vista del

equipo, es importante
considerar el desempeo y
eficiencia de su mantenimiento .
 PILARES PARA LA
IMPLANTACIN DEL MPT.
Kobetsu-Kaizen: habilidad del operador sobre el
mantto. Bsico, operador dueo de la mquina .

El establecer un sistema para Jishu-Hozen:

separacin individual para la mejora en la eficiencia de
los sistemas de produccin: seleccionar maquinaria
adecuado, alcanzar metas cero prdidas, etc.
Tambin se requiere desarrollar los siguientes
puntos:
El establecer un sistema para el mantenimiento planeado, por
el rea de mantenimiento.

El desarrollo de las habilidades para la operacin y

mantenimiento.

El establecer un sistema de administracin en fase inicial

para el equipo.

El establecer un sistema de mantenimiento de calidad.

El establecer sistemas que mejoren la eficiencia en los departamentos

administrativos y de supervisin.
 La implantacin
del Mantenimiento
IMPLANTACIN Autnomo no tiene
DEL un solo mtodo, a
MANTENIMIENTO continuacin se
AUTNOMO
muestran dos
formas de
implantarlo:
MTODO 1:
Est constituido por los siguientes pasos:

1. Limpieza inicial.

2. Medidas de contencin de fuentes de

contaminacin.

3. Estndares de ajuste, calibracin y

lubricacin.
4. Inspeccin global (periodos de revisin
preventiva).

5. Estndares de mantenimiento autnomo

(descentralizacin de recursos).

6. Mejorar el proceso de aseguramiento de

la calidad.

7. Supervisin autnoma.
 1.- Limpieza Inicial

Desarrollo del inters de los operadores y operarios

por mantener limpias sus mquinas. La limpieza es
un proceso educativo que provoca resistencia al
cambio, esto es debido a que no estamos
acostumbrados a trabajar de manera ordenada y
limpia, y creemos que el trabajo de limpieza no nos
corresponde, ms aun si existen personas que
realicen este trabajo, este hecho nos hace
preguntar: Por qu limpiar si la basura se acumula
rpidamente? Una manera de comprender esta
necesidad es la respuesta. (No existe vibracin
cuando este perno esta apropiadamente
asegurado).
 2.- Medidas de contencin de
fuentes de contaminacin.

Lo ms difcil para el individuo es hacer la

limpieza inicial. La firmeza debe ser individual
para desear mantener el equipo limpio, y as
reducir el tiempo de limpieza.
El operador de la maquinaria, cuando ha
aceptado hacer la limpieza, debe de proponer
medidas para combatir las causas de la
generacin de desorden, suciedad, desajustes,
etc.
 3.- Estndares de ajuste,
calibracin y lubricacin.
En los pasos 1 y 2, los operarios y operadores identifican
las condiciones bsicas que tienen sus equipos. Cundo
esto ha sido terminado, los grupos de trabajo del TPM
pueden poner los estndares para un rpido y eficaz
trabajo de mantenimiento bsico, para prevenir el
deterioro. Limpieza, lubricacin y reapriete para cada
pieza del equipo.
Ms adelante en el paso 5 se revalan los estndares de
mantenimiento autnomo, se inician los mantenimientos
preventivos bsicos, verificndolos con los procedimientos
de inspeccin autnoma.
 4.-Inspeccin global (periodos de
revisin preventiva).
En este cuarto paso se ensaya la deteccin de los modos de
falla con una inspeccin general del equipo.
Es tambin vital haber iniciado ya las capacitaciones
relacionadas a incrementar las habilidades de todo el
personal, para que puedan realizar la inspeccin general.
El entrenamiento general de inspeccin, debe cumplirse por
categora a la vez, principiando con el desarrollo de destrezas.
En este punto se debe intensificar la capacitacin tcnica para
los trabajadores.
Este cuarto paso lleva mucho tiempo complementarlo, porque
todos los operarios y operadores tienen que desarrollar su
habilidad y destreza para detectar anormalidades.
Sin embargo este es el mejor mtodo para producir operadores
competentes e involucra costo.
 5.-Estndares de mantenimiento autnomo
(descentralizacin de recursos).

En el paso 5, los estndares de limpieza y lubricacin

establecidos en las etapas 1,2 y 3
y el estndar de referencia de la inspeccin de arranque,
son comparados y evaluados
para eliminar cualquier inconsistencia y asegurar las
actividades del mantenimiento autnomo. El tiempo y la
buena tcnica proporcionaran el arribo a la meta.
En este paso 5 hacer el manual de inspeccin
autnoma. Aqu se complementan las inspecciones
de grupos de trabajo de operadores y personal
tcnico, estas inspecciones se harn con equipo en
paro, equipo en marcha y condiciones de operacin.
 6.-Mejorar el proceso de
aseguramiento de la calidad.
(Seiri), o la organizacin, es el medio para identificar los
aspectos a ser manejados en el centro de trabajo, haciendo
procedimientos y estndares. Esto es un trabajo para el nivel de
direccin y mandos intermedios (No despreciar y simplificar los
objetivos a condiciones manejables)
Recuerde que el mtodo de las 5 Ss, cuando se implementa en el
rea de trabajo
(Seiri) cambia por Clasificacin y/o Seleccin. (Seiton), u
ordenamiento, es el medio para adherirse a los Estndares
establecidos y es principalmente responsabilidad de los
operadores y operarios. Parte de las actividades de los grupos de
trabajo, son sobre la base del orden y limpieza, que tienen que
ser siempre enfocados al mejoramiento continuo que hace ms
fcil seguir los estndares.
 7.- Supervisin autnoma.

Habiendo terminado las actividades de los grupos

de trabajo, conducidas por los supervisores
(terminado el paso 6) los trabajadores sern ms
profesionales y con una moral alta.
Por ltimo, ellos se hacen independientes,
especialistas, y confiados trabajadores, quines
pueden buscar o generar su propio trabajo y el
mejoramiento del equipo, proceso y herramientas
con autonoma.
METODO 2:
Los 12 pasos para la implantacin del
Mantenimiento Autnomo.
1) La declaracin por parte del jefe de la empresa, sobre
la resolucin de introducir el MA (Mantenimiento
Autnomo).

2) La campaa educacional introductoria para el MA

(Mantenimiento Autnomo).

3) Creacin de una organizacin promocional y modelos

de organizacin formales para el MA.

4) Establecer polticas bsicas y las metas.

5) Obtener un plan maestro.

6) Lanzamiento introductorio (kick off).

7) Mejorar la efectividad del equipo.

8) Establecimiento de un programa de
mantenimiento autnomo para los
operadores.
9) Preparacin de un calendario para el
programa de mantenimiento

10) Dirigir el entrenamiento para mejorar

la operacin y las habilidades de
mantenimiento.

11) Desarrollo de un programa inicial

para la administracin del equipo.

12) Implantacin completa y apoyo para

objetivos ms altos.
Contribuye a la solucin de una de las
6 grandes prdidas, directa o
indirectamente relacionadas con los
equipos, dando lugar a reducciones en
la eficiencia del sistema productivo en
un aspecto fundamental, tiempos
muertos o paro del sistema productivo.

Por disponibilidad se entiende la proporcin de tiempo en

que est dispuesto un sistema o equipo para la produccin
respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de
dos factores crticos: la frecuencia de las averas, y el
tiempo necesario para reparar las mismas.
La empresa industrial
tradicional suele estar dotada
de sistemas de gestin basados
en la produccin de series
largas productos y tiempos de
preparacin largos, con tiempos
de entrega largos, trabajadores
con una formacin muy
especificada y control de
calidad en base a la inspeccin
del producto.
Los tiempos de preparacin del equipo
consisten en precalentamientos, puestos a
punto, y montaje de herramental, ocasionan
tiempos muertos de arranque y velocidad de
la lnea de produccin, por lo que es muy
importante que el personal operario del
equipo o lnea de produccin abata al
mximo estos tiempos (tendientes a menos
de 10 min.), y por parte del tcnico de
mantenimiento, la responsabilidad es que
bajen los tiempos de reparacin del equipo
en funcin a su eficiencia y productividad
(mano de obra), y disponibilidad de recursos
(refacciones, materiales, herramienta,
tiempo, etc).
 Equipos de trabajo
LOS DOS
Ingeniera industrial
PILARES DE
KAIZEN

OBJETIVO

Es incrementar la productividad controlando los

procesos de manufactura mediante la reduccin de
tiempos de ciclo, la estandarizacin de criterios de
calidad, y de los mtodos de trabajo por operacin
REDUCCIN CONTINUA DEL
TIEMPO DE REPARACIN

En lo que respecta a la reduccin del tiempo

de reparacin deber optarse por los
tiempos mnimos para tener una capacidad
de respuesta inmediata, para esto se debe
reducir al mnimo la disposicin de
herramientas, refacciones y materiales,
debe hacerse de manera adecuada y en el
menor tiempo posible, porque este tiempo no
agrega ningn valor al producto y puede
llegar a convertirse en un gasto.
 Permite diferenciar una organizacin en relacin a su
competencia debido al impacto en la reduccin de los
costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de
suministros, el conocimiento que poseen las personas y
la calidad de los productos y servicios finales.
Ayuda a construir capacidades
competitivas desde las
operaciones de la empresa,
gracias a su contribucin a la
mejora de la efectividad de los
sistemas productivos,
flexibilidad y capacidad de
respuesta, reduccin de costos
operativos.
 Reduccin de Tiempo de
Reparacin

Mantenimiento
Correctivo
(Falla)
Tiempo de
Disposicin de Eficiencia del
Refacciones y Tcnico de
Materiales. Mantenimiento
Actualmente la aplicacin del MPT y mantenimiento
autnomo presenta la tendencia a la reduccin de almacenes
de refacciones y materiales puesto que es necesario que el
almacn central sea pulverizado y distribuido en pequeos
almacenes ubicados en las lneas de produccin (cerca del
problema) y sean operados por el personal de mantenimiento
asignado en esas reas de responsabilidad.
 6 Grandes Prdidas

Disponibilidad del equipo

Cantidad de fallas Tiempo de Reparacin.

(Mantto. Preventivo) (Mantto. Correctivo)

CON JUSTO A TIEMPO

Disponibilidad de
Recursos.
Eficiencia y Produccin
Refacciones y Materiales.
del Personal.
Herramientas.
Tcnicas.
Se encarga de regular en forma
ptima las existencias en los
almacenes tanto de refacciones
como de herramientas, materias
primas, productos en proceso y
terminados; protegiendo a la
empresa de costos innecesarios
por acumulamiento o falta de
existencias en el almacn.
Existen dos motivos por los cuales es necesario reducir al
mnimo las existencias de refacciones y materiales en el
almacn:

A) Aplicando la
tcnica de stock B) Aplicando la
de existencias tcnica de justo a
(mximos y tiempo.
mnimos).
El aplicar las herramientas anteriores
para el control de existencias mnimas
nos permite eliminar altos costos de
almacenamiento y ser ms eficientes en
la dotacin de los recursos materiales.
Estos pueden evitar una sobre inversin
en los almacenes.
CONTROL DE LAS EXISTENCIAS MINIMAS.

La tendencia del departamento

de mantenimiento en base al
estudio de maximizacin y
minimizacin de refacciones y
materiales que deban existir en
almacn, tomando como referencia
la historia clnica de los equipos,
determinar, al igual que el punto
anterior, el nmero de
inventario en el almacn para
garantizar la continuidad del
servicio de la empresa.
CONTROL DE LAS EXISTENCIAS
MINIMAS.

Para ayudar a
administrar las
existencias
mnimas podemos
basarnos en los
siguientes puntos
del concepto "justo
a tiempo (JUST IN
TIME):
Costos de sobreinversin en almacenes de
materiales y refacciones:
Costos de administracin de
almacenamiento

Costos de depreciacin de las

refacciones y materiales

Costos de inventarios

Costos de ocupacin de
. espacios fsicos

.
Costos de rotura o desperdicio
(Merma) de refacciones y
materiales