Roladora - Moldeadora de Lámina

Metálica
Por Manly Banister
UN CILINDRO PERFECTO cada vez, en
diámetros que varían desde los de
brazaletes de cobre hasta los de tubos
galvanizados hechos a la medida -eso es lo
que le proporciona esta moldeadora de
rodillos deslizantes. Constituye un
excelente trabajo para el taller de la
escuela, aunque es lo suficientemente fácil
para construirse en su propio taller,
empleando para ello un mínimo de equipo.
Puede utilizarse para lámina de hierro de
calibre 20 con un ancho igual a la
capacidad máxima de 12" de sus rodillos,
y aun láminas más gruesas con anchos menores, o láminas de cobre, aluminio y
latón. Es totalmente ajustable para permitir formar tubos con juntas de cierres o
juntas remachadas o soldadas con cualquier diámetro desde 1 5/8" en adelante, y
también permite efectuar con rapidez trabajos tales de lámina metálica como la
hechura de linternas de jardín y canalones de medio bocel.
Antes de comenzar la construcción, reúna todos los materiales indicados en la
página 82. La placa de aleación de aluminio 2024-T4 que se recomienda para los
extremos tiene una resistencia a la tensión mayor que el acero, pero se labra con
tanta facilidad que para ello puede utilizarse equipo ligero. La unidad que se
muestra aquí se construyó en un torno de 6" con una capacidad de 18" entre las
puntas, así como en un taladro de banco de 15", equipado con un tornillo fresador
de mesa rotatoria.
El primer paso consiste en fresar un lado de cada pieza para las placas de extremo
de manera que queden a escuadra con un lado adyacente ( el lado más corto se
convertirá en el fondo; el lado más largo en el frente) .Aplique tinte azul a la
superficie del metal y trace el diseño raspando el tinte con un marcador. La plantilla
que se ilustra en página 82 es para la cara interior del extremo izquierdo;
simplemente inviértala para el extremo derecho.
Después de cortar en burdo los receptáculos de las correderas de soporte, tal como
se muestra en los pasos A y B página 79 , perfore por el centro del asiento del
soporte del rodillo superior, comenzando con la broca más pequeña que pueda
usarse (para asegurar un centramiento exacto) y siguiendo con brocas mayores hasta
llegar a una de l/4". Perfore otro agujero de 1/4" en cualquier punto de la línea
central del área sobrante entre las patas y emperne las placas entre sí, dorso contra
dorso, mediante una barra de sujeción, tal como se muestra en D -esto le
proporciona algo para sujetar en el tornillo fresador.
A continuación, perfore todos los agujeros de l/4" y 5/16" a través de ambas placas.
Luego, a través de ambas placas, frese los receptáculos de las correderas (utilizando
una fresa escariadora de 3/8" con estrías de 1 1/2" hasta las marcas de 1", moviendo
el trabajo hacia la cuchilla con el avance transversal del tornillo fresador. A
continuación, frese el hombro en los receptáculos de la placa superior, mueva la
barra de sujeción a esta cara superior e invierta la unidad para fresar los hombros de
la cara opuesta

CORTE DE LOS RECEPTACULOS DE CORREDERAS DE SOPORTE

A TRACE LOS CONTORNOS de las das
aberturas en la cara interior de las placas
de extremo y perfore las esquinas

B CON UNA SIERRA de vaivén, corte

por dentro de las marcas interiores; lime
los bordes y escuadre las esquinas

C CORTE LOS HOMBROS en el taladro

de banco, con la pieza en el tornillo
fresador, para ensanchar el receptáculo

D LA MEJOR MANERA de sujetar las

dos placas de extremo para labrarlas a la
vez es empernarlas a una barra

E EL ASIENTO SOPORTE del rodillo

superior se puede cortar en las dos placas
a la vez volviendo a empernar la barra
Hecho lo anterior, vuelva a empernar las placas (el esquema E muestra un método)
para perforar y escariar el asiento del soporte del rodillo superior. La parte superior
de la placa se recortay descarta después. Ya sea que efectúe esto con una sierra
motriz o una segueta, corte a través de las dos placas al mismo tiempo. Además,
deje las placas empernadas entre sí para cortar la forma exterior; luego separe las
placas para fresar los receptáculos de los pernos de armella y prisioneros de bisagra
a las dimensiones que se ofrecen en la página 81.
Para construir los dos tornillos de ajuste, fije las cabezas moleteadas a los tornillos
de varilla de latón de 5/16", estañe la rosca de la varilla en un extremo y atornille la
cabeza roscada mientras el trabajo todavía se encuentre caliente. Las tuercas para
los seguros también se hacen de varilla de latón moleteada; se perforan por el centro
y se roscan para adaptarlos a la rosca de los pernos de armella.
Construya los tres rodillos a las especificaciones indicadas en esta página; tornéelos
primero a sus diámetros máximos, 1 1/2", luego rebaje cada extremo al diámetro del
eje, recordando tornear un hombro pequeño en ambos extremos para que sirva
como "arandela" espaciadora.
Resulta mejor emplear bronce naval para los bloques de soporte deslizante, ya que
tiene una gran resistencia al desgaste. Corte los bloques en burdo, luego fréselos
con el accesorio fresador de su torno a las dimensiones exteriores máximas.
Construya los cuatro a una longitud de 1 1/4", pero adapte cada uno
individualmente al ancho de su propia ranura y utilice sellos metálicos para
numerarlos. También numere los receptáculos correspondientes y los extremos de
los ejes de] rodillo inferior y el rodillo loco (tales números se pueden ver en los
extremos de los ejes de la página 82 ). Esto facilita efectuar el armado con
precisión, ya que también hay que adaptar cada perforación a su eje
correspondiente.
Forme los hombros con e] accesorio fresador de su torno, efectuando un corte burdo
y de bajomedida en una sola pasada para comenzar. Pruebe el bloque en su
receptáculo y utilice un indicador de cuadrante para rebajar cada lado hasta que el
bloque se ajuste sin atascarse.

AL FRESAR el receptáculo, evite vibraciones haciendo PERFORE el sujetador del rodillo superior en el torno, luego
avanzar la pieza a pasos de 0,005" y dejando caer la cuchilla corte a lo largo de la linea marcada, descarte el fondo y frese
después como una broca el borde superior
El rodillo inferior se ajusta hacia arriba y hacia abajo para adaptar el espaciamiento
del rodillo al espesor del metal que se trabaja. Si su cilindro ha de tener una junta de
cierres, tornee primero los cierres sin aplastarlos. El ajuste del rodillo loco, claro
está, altera el diámetro del cilindro que se ha de formar.
La moldeadora puede usarse para producir semicilindros o canalones también -en
caso de que quiera usted construir una sección de canalón de techo de medio bocel.
Se le puede proporcionar esta misma forma al centro de una pieza de lámina
metálica, retrayendo totalmente el rodillo loco y .haciendo avanzar el canalón de
metal de plano hasta el punto en que ha de comenzar la curva. Ajuste el rodillo loco
hacia arriba y haga el trabajo de atrás hacia adelante a todo lo largo de la curva,
hasta que se doble por sí solo; luego disponga los lados rectos en posición paralela
entre sí. Una pieza semejante resulta útil en el taller.

COMO ALIMENTAR LA MOLDEADORA

Lámina Calibre Delgado Lámina Calibre Grueso

Ajuste primero el rodillo loco, Introduzco la lámina por los rodillos

calculando la posición correcta, luego delanteros hasta que el borde haga
haga avanzar el metal entre los dos
rodillos delanteros. Doble la 1ámina
hacia arriba con los dedos, tal como en
la foto y en el esquema 1 de abajo. Al
hacer girar la manivela, el metal
avanzará por sí solo hacia arriba sobre el
rodillo loco, tol como se muestra en el
esquema 2. Si la curva no el lo
suficientemente aguda para formar un
círculo completo, no haga avanzar la
pieza por completo; haga girar la
manivela hacia atrás a la posición
inicial, ajuste el rodillo loco hacia arriba
y luego haga rodar el trabajo hacia atrás
hasta que los extremos le encuentren
contacto con el rodillo loco retraído.
Luego alce éste, dándole unas vueltas a
los tornillos de ajuste, tal como se ve en
la foto, y haga avanzar el metal hasta
que el borde trasero esté a punto de
pasar por los rodillos delanteros. Invierta
la acción para hacer que el borde
delantero se mueva hacia atrás a la
posición inicial, luego ajuste el rodillo
loco hacia arriba de nuevo. Repita el
procedimiento, moviendo el metal de
atrás a adelante hasta que el rodillo loco
haya alcanzado una altura dejando al
borde delantero hacer una curva hasta
tocar el otro