MTODO DE CONCENTRAO EM MEIO DENSO

O mtodo de concentrao em meio denso faz parte dos mtodos de

separao gravtica, nesse caso o meio denso pode ser constitudo de
lquidos orgnicos, solues de sais inorgnicos, ou mesmo de uma
suspenso estvel de densidade pr-determinada. Sendo esta ltima, a
suspenso, um sistema heterogneo constitudo de um slido insolvel
disperso em gua, que se comporta com caractersticas de um lquido, este
tipo mais utilizado em processos industriais, onde os slidos insolveis
mais utilizados geralmente so finos de magnetita ou de ferro silcio.

O processo um dos mais simples existentes, sendo que o meio

denso que ser utilizado pra separao de minerais deve apresentar uma
densidade intermediria entre as espcies minerais presentes no material
que se est trabalhando, de maneira que os minerais com densidade
inferior iro tender a flutuar e os minerais com densidade superior tendero
a afundarem. Este mtodo possui trs finalidades principais, sendo elas:
Caracterizao de matrias e estudos de laboratrio, Obteno de
concentrados finais e ainda Obteno de pr-concentrados na indstria.

Um fator a ser considerado, se refere a granulometria, pois

teoricamente qualquer tamanho de partcula poderia ser separada, no
entanto, industrialmente ao utilizar a separao pelo mtodo esttico
recomenda-se trabalhar com tamanhos entre 3 mm e 6 mm, sendo mais
comumente aplicado partculas com 6 mm, podendo chegar at mais de 150
mm no caso de carves (CAMPOS, 2004). A determinao para a
granulometria ideal ir depender dos equipamentos e da facilidade em se
trabalhar com o material na usina (CAMPOS, 2004).

A separao em meio denso pode se d de duas formas diferentes,

esttico ou dinmico. A diferena entre ambos que enquanto o mtodo
esttico utiliza somente a fora gravitacional, o mtodo dinmico atua com
foras centrfugas, sendo cerca de vinte vezes maior que a fora
gravitacional utilizada na separao esttica. A separao funciona com
grau de confiabilidade satisfatria para materiais que apresentem uma
diferena de densidade de 0,1 g/cm.

A separao em meio esttico utilizada geralmente quando se tem

materiais com granulometria grossa, essa preferncia se d especialmente
porque a eficincia da separao entre os minerais decresce com a
diminuio do tamanho das partculas, isso decorre das partculas grossas
apresentarem um tempo de sedimentao mais rpido do que as partculas
finas, e como se trabalha apenas com a fora gravitacional isso poderia
acabar inviabilizando o processo.

Para a separao em meio dinmico o tamanho das partculas vo

variar de acordo com os equipamentos a serem utilizados, contudo, na
grande maioria das vezes o tamanho mximo varia de 12 a 50 mm e o
mnimo entre 0,5 a 1,0 mm (CAMPOS, 2004).

As principais caractersticas de um meio denso ideal so:

Formar suspenso ou soluo estvel;

No ser corrosivo;
Possuir baixa viscosidade;
No ser txico;
Ser passvel de recuperao;
Ter fcil ajuste de densidade e
Ter baixo custo.

Para que ocorra uma separao adequada e que atenda s

necessidades, de suma importncia se ater desde o minrio que servir
de alimentao para o processo de separao. Com isso, o minrio que
alimentar o circuito de meio denso deve estar com a granulometria
adequada, livre de finos, para que impea o aumento da viscosidade e
consequentemente possveis danos (LUZ, 2004).

De maneira geral os circuitos de meio denso normalmente

apresentam as etapas de preparao da alimentao; separao dos
produtos flutuado e afundado no equipamento a meio-denso; recuperao
do material formador do meio denso dos produtos separados e regenerao
da polpa de meio-denso (PARANHOS, 200-?). A alimentao deve ser
peneirada para a remoo de finos e lamas antes de alimentar o separador,
ela deve ser molhada para prevenir que bolhas de ar aderidas a alguma
partcula alterem a sua densidade (SOUZA, 2013). necessrio desaguar os
produtos, flutuado e afundado, e recuperar o slido que forma o meio
denso, afinal, ele um contaminante que pode prejudicar a qualidade do
concentrado (SOUZA, 2013).

Este tipo de separao foi utilizada por muito tempo com o carvo,
desse modo houve investimentos para melhoramento da eficincia de vrios
dos equipamentos necessrios para esse processo, mas nos ltimos anos
essa tcnica teve elevado ndice de participao no beneficiamento de
minerais metlicos, principalmente na fase de pr-concentrao, onde se
tem um material provindo de uma triturao grosseira, tendo-se a
possibilidade da eliminao de um grande volume de ganga.

Pode-se aplicar a separao por meio denso tambm no retratamento

de antigas escombreiras de jigagem ou de mina e tambm permitir a
adoo de mtodos de explorao menos seletivos, podendo os minrios
serem tratados sob condies de recuperao e baixo custo.
 O mtodo de separao por meio denso apresenta uma eficincia de
separao elevada, mesmo quando se tem minerais na composio do
material com densidade prxima a do meio. Sendo que uma das principais
vantagens deste mtodo que a densidade de separao pode ser variada
rapidamente mesmo durante enquanto acontece o processo de separao,
assim caso esteja se tendo muita ganga no concentrado, por exemplo, pode
se alterar a densidade para se teor um corte mais preciso.

Pode-se aplicar a separao em meio denso em ocasies em que o

mineral de interesse seja pesado e se encontra associado a rochas matrizes,
outra situao acontece quando o mineral de interesse ocorre com minerais
de ganga pesados, porm, encaixados em rochas matrizes e encaixantes
leves, como ocorre algumas vezes com os veios de cassiterita, onde
acontecem tambm gangas formadas por sulfetos de ferro, xidos de ferro
e outros associados gangas silicosas leves (LUZ, 2004).
REFERNCIAS
CAMPOS, A. R. de.; LUZ, A. B. da.; CARVALHO, E. A. de. Separao em
Meio Denso. CETEM. Rio de Janeiro, dez. 2004.

LUZ, A. B. da.; SAMPAIO, J. A.; ALMEIDA, S. L. M. de. Tratamento de

Minrios. 4 ed. CETEM/MCT. Rio de Janeiro, 2004.

PARANHOS, Rgis Sebben. Beneficiamento em Meios Densos.

Tecnologia em Minerao UNIPAMPA. [s.l.: s.n.], [200-?]. Transparncia.

SOUZA, Maria Luiza. Separao por Meio Denso. Universidade De La

Republica Uruguai e UFRGS Brasil. Montevideo e Porto Alegre, [s.n.],
ago. 2013. Transparncia.