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MINISTRIO DA EDUCAO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL


DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

METODOLOGIA DA MANUTENO CENTRADA NA CONFIABILIDADE


APLICADA EM UMA MQUINA DE MONTAR PNEUS

por

Daniel Mocelin Tatsch

Monografia apresentada ao Departamento


de Engenharia Mecnica da Escola de
Engenharia da Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, como parte dos requisitos
para obteno do diploma de Engenheiro
Mecnico.

Porto Alegre, dezembro de 2010.


Universidade Federal do Rio Grande do Sul
Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia Mecnica

METODOLOGIA DA MANUTENO CENTRADA NA CONFIABILIDADE


APLICADA EM UMA MQUINA DE MONTAR PNEUS

por

Daniel Mocelin Tatsch

ESTA MONOGRAFIA FOI JULGADA ADEQUADA COMO PARTE DOS


REQUISITOS PARA A OBTENO DO TTULO DE
ENGENHEIRO MECNICO
APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELA BANCA EXAMINADORA DO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

Prof. Dr. Walter Jesus Paucar Casas


Coordenador do Curso de Engenharia Mecnica

rea de Concentrao: Projeto e Fabricao

Orientador: Prof. Dr. Arnaldo Ruben Gonzalez

Comisso de Avaliao:

Prof. Dr. Jos Antnio Esmerio Mazzaferro

Prof. Dr. Ney Francisco Ferreira

Prof. Dr. Rodrigo Rossi

Porto Alegre, 03 de dezembro de 2010.


ii
AGRADECIMENTOS

Nada mais justo e correto do que agradecer a todos que de


alguma forma contriburam para a realizao desse trabalho:

Primeiramente Deus pela vida, pela proteo e pela sade.

Aos meus pais, Lauro e Isabel, por minha mais importante formao: o carter;
sobretudo tambm pela fora incondicional em todos os momentos.

minha namorada Anglica, pelo amor, pelo carinho, pela pacincia e


pela compreenso de que abrimos mo de estar juntos, diversas vezes, por um motivo justo.

Ao professor Arnaldo Ruben Gonzalez por acolher a proposta do trabalho e


por no medir esforos para que ele se concretizasse.

John Deere Brasil Montenegro pela oportunidade e


pela contribuio para minha vida profissional.

Engenharia de Manuteno por me acolher de forma respeitosa, pela aprendizagem e


pela ajuda fundamental atravs de todos seus membros, em todos os momentos.

todos meu humilde e sincero muito obrigado!

iii
TATSCH, D. M. Metodologia da Manuteno Centrada na Confiabilidade Aplicada em uma
Mquina de Montar Pneus. 2010. 30 folhas. Monografia (Trabalho de Concluso do Curso de
Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, Porto Alegre, 2010.

RESUMO

As exigncias cada vez maiores da sociedade para que as empresas atuem de forma
responsvel, ao mesmo tempo em que a economia globalizada demanda por produtos e
sistemas de melhor desempenho a custos competitivos, tem representado um grande desafio,
principalmente aos setores de manuteno dessas empresas. Nesse campo difundiu-se a
Manuteno Centrada na Confiabilidade (MCC), uma metodologia que permite determinar
racionalmente o que dever ser feito para assegurar que um equipamento continue executando
suas funes, cumprindo requisitos de segurana, meio ambiente, operao e economia. O
presente trabalho faz uma reviso da bibliografia disponvel, a fim de formar uma base de
conhecimento suficiente para aplic-la, atravs de um projeto piloto, em uma mquina de
montar pneus. O resultado um plano de manuteno para o equipamento, objetivo e bem
estruturado, com justificativas fundamentadas tecnicamente para todas as tarefas. O trabalho
tambm aborda o uso de duas ferramentas conhecidas, bastante teis MCC: a anlise dos
modos de falha e efeitos (FMEA) e a distribuio de probabilidade de Weibull. Atravs da
primeira foi possvel identificar os modos de falha que podem resultar em falhas funcionais do
equipamento, prioriz-los em funo da ocorrncia, severidade e detectabilidade bem como
identificar e categorizar seus efeitos. Atravs da segunda foi possvel modelar a confiabilidade
e prever o comportamento da taxa de falha para alguns modos de falha que estavam presentes
no histrico de manuteno do equipamento.

PALAVRAS-CHAVE: Manuteno Centrada na Confiabilidade (MCC), Anlise dos Modos de


Falha e Efeitos (FMEA), Distribuio de Weibull.

iv
TATSCH, D. M. Reliability Centered Maintenance Methodology Applied on a Tire
Mounting Machine. 2010. 30 folhas. Monografia (Trabalho de Concluso do Curso de
Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, Porto Alegre, 2010.

ABSTRACT

The increasing demand of society for companies who act responsibly, while the global economy
demands for products and systems with better performance and with a competitive cost, has
represented a major challenge, especially to those involved with the companies maintenance. In
this field, the Reliability Centered Maintenance (RCM), which is a methodology to rationally
determine what, should be done to ensure that equipment continues performing his duties,
meeting safety requirements, environment, operation and economics, has spread. This paper
reviews the available literature in order to build a sufficient knowledge basis to apply it, through
a pilot project on a tire mounting machine. The result is a maintenance plan for the equipment
that is objective and well structured, with technically based justifications for all tasks. This paper
also discusses the use of two RCM useful tools: the failure modes and effects analysis (FMEA)
and the Weibull probability distribution. With the first tool it was possible to identify eminents
failure modes that could result in functional failures of the equipment, prioritize them according
to the occurrence, severity and detectability as well as identify and categorize their effects. With
the second tool it was possible to model the reliability and predict the behavior of the failure rate
for some failure modes that were present in the maintenance history of the equipment.

KEYWORDS: Reliability Centered Maintenance (RCM), Failure Mode and Effects Analysis
(FMEA), Weibull Distribution.

v
INDICE

1. INTRODUO ....................................................................................................................... 1
2. MOTIVAO .......................................................................................................................... 1
3. REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................................... 2
3.1. FALHA................................................................................................................................. 2
3.2. MANUTENO ................................................................................................................... 5
4. APLICAO DA METODOLOGIA.......................................................................................... 6
4.1. ETAPA 1 SELEO DOS SISTEMAS E COLETA DE INFORMAES .......................... 7
4.2. ETAPA 2 ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS .............................................. 9
4.3. ETAPA 3 IDENTIFICAO DAS CONSEQUNCIAS DAS FALHAS ............................. 10
4.4. ETAPA 4 SELEO DE TAREFAS APLICVEIS E EFETIVAS ..................................... 10
4.5. ETAPA 5 DEFINIO DA PERIODICIDADE DAS TAREFAS ........................................ 13
4.6. ETAPA 6 COMPARAO DAS TAREFAS DO PLANO EXISTENTE COM AS
PROPOSTAS PELA MCC ........................................................................................................ 14
5. CONCLUSES .................................................................................................................... 15
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................................... 16
Apndices ................................................................................................................................ 17
Anexos ..................................................................................................................................... 24

vi
1
1. INTRODUO

As exigncias cada vez maiores da sociedade para que as empresas atuem de


forma responsvel, prezando pela segurana e meio ambiente, representam um grande
desafio. Manter os ativos de forma que os mesmos trabalhem na sua melhor condio,
produzindo eficientemente sem que a falha gere acidentes uma preocupao cada vez maior
das reas de manuteno dessas empresas [Moreira, 2005].
Em anos passados, o objetivo principal da manuteno era a preservao do
equipamento, desativando-o, atuando e realizando tudo o que era possvel de ser feito. A razo
para isto estava no pressuposto de que todos os itens obedeciam a um mesmo mecanismo de
falha, representado pela famosa curva da banheira. Segundo essa teoria todo item
apresentava inicialmente uma taxa de falha decrescente, estabilizando-se posteriormente e
crescendo apenas aps o final da vida til. Era nesse ltimo momento em que a manuteno
atuava. Entretanto, estudos recentes revelaram que h cada vez menos relao entre a idade
operacional da maioria dos itens e a probabilidade deles falharem [Siqueira, 2009].
Com a evoluo tecnolgica dos meios de produo, atravs do crescimento
industrial aliado automao, e com a tendncia mundial de utilizar sistemas just-in-time,
pequenas paradas na produo agora so mais provveis de parar a planta inteira. O objetivo
principal da manuteno passou ser a preservao da(s) funcionalidade(s) desejada(s) do
equipamento. Alta confiabilidade e disponibilidade, aliadas a custos racionalizados, tornaram-
se questes chaves.
Mas como manter um equipamento com alta disponibilidade e confiabilidade,
com baixos custos e ainda levar em conta a preocupao com outros fatores, como segurana
e meio ambiente? Eis o ponto de partida para o presente trabalho.
A evoluo mencionada resultou na propagao de uma metodologia, que
revolucionou a aviao civil mundial e posteriormente os mais diversos setores, a Manuteno
Centrada na Confiabilidade MCC ou RCM do ingls. Atravs dela, da ferramenta FMEA
(Anlise dos Modos de Falha e Efeitos) e da distribuio de Weibull, foi desenvolvido um plano
de manuteno para uma mquina de montar pneus.
A mquina de montar pneus em tratores um equipamento muito importante
para o processo produtivo da John Deere Montenegro. Sua criticidade de acordo com a
empresa A, numa escala que vai de A (maior) at C (menor), atribuda em funo de critrios
relacionados : custo da manuteno corretiva, efeito da falha na segurana, no meio
ambiente, na produo e na qualidade. Dentro da empresa conhecida como Saur (nome
proveniente do fabricante), est localizada na linha final e responsvel pela montagem dos
pneus, que so ltimos componentes fixados em um trator.
O equipamento possui um plano de manuteno que executado
periodicamente. Esse plano foi totalmente desenvolvido e aperfeioado de forma emprica pela
equipe de manuteno, com base na experincia e em critrios desconhecidos. Apesar disso
necessita de tarefas de manuteno corretivas frequentemente, sendo que algumas causam
indisponibilidade e interrompem a produo.

2. MOTIVAO

A mquina de montar pneus em tratores dispe de um histrico de falhas,


contendo informaes relativas sua manuteno desde que entrou em operao, por volta de
julho de 2007.
Com base nesse histrico, foi feito um levantamento da sua disponibilidade e
tambm das horas x homem utilizadas na manuteno, designadas ou no pelo plano de
manuteno existente, a partir de julho de 2009 (quando o plano atual sofreu a ltima
modificao) at setembro de 2010. O resultado pode ser visto no grfico da figura 2.1.
2

Figura 2.1 Grfico da disponibilidade e das horas x homem aplicadas na manuteno do


equipamento.

Analisando os dados da figura 2.1, pode-se verificar que a disponibilidade


oscilou entre 99 % e 100 %, na maior parte do tempo, e est dentro dos padres da empresa
que estabelece como goal o valor de 95 %. Os momentos de indisponibilidade, de acordo com
o histrico, foram ocasionados na maioria das vezes por falhas situadas no sistema de
controle, bem como no sistema hidrulico, mais precisamente no subsistema de distribuio
com autorrecolhimento.
Entretanto a disponibilidade verificada pode ter sido resultado do trabalho no
designado pelo plano de manuteno existente, pois ele corrigiu defeitos ou falhas potenciais
que poderiam resultar em falhas funcionais. Atravs desse trabalho, tambm foram
implementadas melhorias no equipamento que de alguma forma preveniram falhas.
O trabalho no designado pelo plano foi executado, em sua maioria, em horrios
fora do expediente normal da empresa (turno B e finais de semana). Sendo assim, o custo
desse trabalho foi maior por necessitar de adicionais noturnos ou horas extras para os
tcnicos, por exemplo, sem contar custos com transporte e alimentao dos mesmos.

3. REVISO BIBLIOGRFICA

3.1. FALHA

Pela definio da norma NBR 5462, 1994, falha o trmino da capacidade de


um item em desempenhar sua funo requerida. Entretanto, o item pode estar degradado ou
ao mesmo tempo avariado e ainda no causar uma falha. Tambm de acordo com a norma, a
esse fenmeno atribudo o nome de defeito, que significa qualquer desvio de uma
caracterstica de um item em relao aos seus requisitos.
As falhas, para objetivos deste trabalho, so classificadas em duas categorias:
Falha funcional: incapacidade de um item de desempenhar uma funo
especfica dentro de limites desejados. Tambm conhecida como estado
de falha;
Falha potencial: condio identificvel e mensurvel que indica uma falha
funcional pendente ou em processo de ocorrncia. Muitas vezes se
apresenta em forma de defeito.
Prevenir e corrigir falhas constituem os objetivos primrios da manuteno. Para
isto necessrio conhecer como os itens falham, caracterizando a forma como as falhas
ocorrem.

3.1.1. MODO DE FALHA


De acordo com Siqueira, 2009, modo de falha um evento ou condio fsica
que causa uma falha funcional. Est associado causa da transio do estado normal para o
estado anormal. Em geral podem ser divididos em mecnicos, eltricos, estruturais e humanos.
3
3.1.2. TEMPO AT FALHA
De acordo com Fogliato e Ribeiro, 2009, o tempo at falha pode ser definido
como o tempo transcorrido desde o momento em que o item colocado em funcionamento at
sua primeira falha. Pode assumir valores discretos, como por exemplo, o nmero de ciclos at
a falha.

3.1.3. PROBABILIDADE DE FALHA


A densidade de probabilidade de ocorrncia de falha definida pela modelagem
da variao temporal da probabilidade de falha funcional do item por unidade de tempo. a
definio matemtica do valor associada probabilidade de ocorrncia deste valor.
encontrada atravs da equao 3.1.
A distribuio de probabilidade acumulada de ocorrncia de falha definida
como a probabilidade de falha de um item em uma misso de durao menor ou igual a t
[Fogliato e Ribeiro, 2009]. encontrada atravs da equao 3.2.

(3.1)

(3.2)

onde f(t) a funo densidade de probabilidade de falha, F(t) a distribuio de probabilidade


acumulada de falhas e t o tempo at falha.

3.1.4. CONFIABILIDADE
A confiabilidade a probabilidade de que um item (componente ou sistema) no
falhe, por um perodo de tempo previsto, sob condies de operao especificadas [Lafraia,
2001]. Tambm conhecida como probabilidade de sobrevivncia, pode ser determinada
aplicando as equaes 3.3 ou 3.4.

(3.3)

(3.4)

onde R(t) a confiabilidade, f(t) a funo densidade de probabilidade de falha, F(t) a


distribuio de probabilidade acumulada de falhas e t o tempo at falha.

3.1.5. TAXA DE FALHA


A taxa de falha, tambm conhecida como funo de risco, definida pela
probabilidade condicional da ocorrncia de falha no intervalo de t a t + dt, dado que no houve
falha at o instante t, divido pelo intervalo dt [Siqueira, 2009]. A funo representada
matematicamente pela equao 3.5.

(3.5)

onde (t) a taxa de falha, R(t) a confiabilidade, f(t) a funo densidade de probabilidade
de falha e t o tempo at falha.

3.1.6. DISTRIBUIO DE WEIBULL


A distribuio de Weibull uma distribuio de probabilidade apropriada para a
modelagem de tempos at falha apresentando taxas de falha constante, estritamente crescente
e estritamente decrescente. Na anlise de amostras de tamanho pequeno, supor dados
seguindo uma distribuio de Weibull costuma ser um bom ponto de partida [Fogliato e Ribeiro,
4
2009]. As representaes de confiabilidade de Weibull so fornecidas pelas equaes 3.6, 3.7
e 3.8.

(3.6)

(3.7)

(3.8)

onde (t) a taxa de falha, R(t) a confiabilidade, f(t) a funo densidade de probabilidade
de falha, t o tempo at falha (t 0), o fator de forma ( > 0) e a vida caracterstica
( > 0).

3.1.7. MECANISMOS DE FALHAS


Os mecanismos de falhas esto relacionados com o comportamento da taxa de
falhas de um item ao longo do tempo. O estudo deles, objetiva identificar caractersticas
diferenciais entre as diversas formas como as falhas acontecem, ajudando a escolher as
tarefas de manuteno aplicveis.
De acordo com Siqueira, 2009, em componentes industriais, so usualmente
identificados quatro mecanismos tpicos: desgaste progressivo, falha inesperada, desgaste por
fadiga e mortalidade infantil. Eles esto relacionados a seis curvas bsicas do comportamento
da taxa de falha ao longo do tempo, conforme pode ser visto na figura 3.1.

Figura 3.1 Comportamentos tpicos da taxa de falha ao longo do tempo (Fonte: Siqueira,
2009).

3.1.8. DISPONIBILIDADE FSICA


A disponibilidade a probabilidade de que um componente, sistema ou
equipamento que sofreu manuteno exera a sua funo satisfatoriamente para um dado
tempo t. Na prtica, expresso pelo percentual de tempo em que se encontra operante
[Lafraia, 2001].
De maneira geral, a disponibilidade fsica definida como sendo a relao entre
o total de horas acumulado de operao e o total de horas transcorrido [Viana, 2009].
Segundo Kardec, 1999, a disponibilidade fsica pode ser determinada usando a
equao 3.9.

(3.9)

onde DISP a disponibilidade fsica, TOPT o somatrio dos tempos de disponibilidade e/ou
operao e TRPT o somatrio dos tempos de indisponibilidade por razo de falhas.
5
3.2. MANUTENO

Segundo Moubray, 2000, do ponto de vista de engenharia, existem dois


elementos para o gerenciamento de qualquer ativo fsico: ele deve ser mantido e de tempo em
tempo ele pode tambm ser modificado. Essa distino entre manter e modificar tem profundas
implicaes, que sero tratadas mais adiante.
A manuteno a combinao de todas as aes tcnicas e administrativas,
incluindo as de superviso, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual
possa desempenhar uma funo requerida. [NBR 5462, 1994].
A falta de institucionalizao das aes tcnicas, com justificao insuficiente
para as tarefas, resulta em planos de manuteno s vezes desnecessrios ou ineficientes,
principalmente quando h aceitao cega das recomendaes de fornecedores. Essas devem
ser discutidas pelos grupos de manuteno e aceitas somente se forem aplicveis e efetivas
[Siqueira, 2009].
Ainda segundo Siqueira, 2009, a situao torna-se mais grave quando as aes
so feitas com base nos mtodos tradicionais de gesto. A insuficincia de atitudes proativas,
somadas execuo desnecessria de tarefas preventivas ou insuficincia de tcnicas
preditivas conduz frequente repetio dos problemas e de erros humanos, com
consequncias diretas na produo e qualidade do produto.

3.2.1. MANUTENO CENTRADA NA CONFIABILIDADE


Segundo Moubray, 2000, a MCC um processo que determina o que deve ser
feito para assegurar que qualquer ativo fsico continue a fazer o que seus usurios querem que
ele faa no seu contexto operacional.
A metodologia da MCC consiste em uma anlise estruturada, que implica em
encontrar a resposta para sete perguntas sobre os itens em reviso, descritas a seguir. Na
prtica acrescenta-se uma oitava questo. As questes um at a quatro correspondem s
etapas de anlise, da questo cinco at a sete s etapas de deciso e a oito corresponde
implementao.
1. Quais so as funes e padres de desempenho a preservar?
2. De que forma ele falha em cumprir suas funes?
3. O que causa cada falha funcional?
4. O que acontece quando ocorre cada falha?
5. Qual a importncia de cada falha?
6. O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
7. Quais as alternativas restantes?
8. Quais as frequncias ideais para as tarefas de manuteno?

3.2.2. PLANO DE MANUTENO


O plano de manuteno um conjunto de tarefas destinadas a manter ou
recolocar um equipamento num estado em que possa executar sua(s) funo(es) requerida
(s). As tarefas objetivam detectar, prevenir e corrigir os modos de falha, numa frequncia de
execuo definida. Podem tambm especificar mudanas nos itens ou procedimentos. O plano
deve ser estabelecido em funo dos efeitos das falhas e composto por tarefas que sejam
aplicveis e eficientes economicamente [Lafraia, 2001].

3.2.3. NVEL DE INTERVENO


a subdiviso de um item sobre o qual so realizadas as tarefas de
manuteno. Depende da complexidade de construo do item, da competncia do pessoal
que executa, da acessibilidade, da segurana e outros [NBR 5462, 1994].

3.2.4. CLASSIFICAO DAS TAREFAS


Para os propsitos de aplicao da MCC, as tarefas de manuteno podem ser
classificadas de acordo com a forma de programao e o objetivo.
6
As tarefas programadas podem ser subdivididas, segundo o critrio de
programao, em direcionadas por tempo quando so executadas em datas ou ciclos limites
de operao, direcionadas por condio quando executadas de acordo com condies pr-
definidas, direcionadas por falhas quando objetivam descobrir a ocorrncia de modos de falha
ocultos ou orientadas para operao quando visam suprir os materiais consumveis e preservar
o ambiente da instalao.
Por sua vez, as tarefas no programadas so diferenciadas segundo o motivo da
execuo em: correo de defeitos quando visam corrigir o defeito antes de sua evoluo para
uma falha; correo de falhas quando visam restaurar, substituir ou reparar a capacidade
funcional do item e reprojeto quando visa a melhoria da capacidade do(s) item(ns).
Quanto ao objetivo, as tarefas de manuteno podem ser classificadas como:
Restaurao (RP) ou substituio preventiva (SP): consiste respectivamente
na correo ou na reposio programada de um item em determinada data
limite, para prevenir a sua falha funcional;
Inspeo preditiva (IP): consiste na verificao programada, por sentido
humano ou instrumental, do estado de evoluo de uma falha potencial;
Inspeo funcional (IF): consiste na verificao programada do estado
funcional, visando descobrir uma falha funcional que j tenha ocorrido;
Servio operacional (SO): consiste no ressuprimento de materiais
consumveis de operao e outras tarefas repetitivas bsicas destinadas a
controlar a incidncia de falhas;
Manuteno corretiva (MC): consiste na restaurao no programada da
capacidade funcional de um item, visando corrigir defeitos ou falhas
potenciais detectadas por uma tarefa programada ou outro meio;
Reparo funcional (RF): consiste na recuperao no programada da
capacidade funcional, visando reparar falhas funcionais j ocorridas;
Reprojeto (R) ou alterao de procedimento (AP): consiste na modificao
da especificao de qualquer parte ou por inteiro do item, no acrscimo de
uma redundncia, na alterao e readequao dos procedimentos
operacionais e de execuo da manuteno.

4. APLICAO DA METODOLOGIA

A Engenharia de Manuteno da John Deere Montenegro apesar de possuir


pessoas com treinamento em MCC, no a utilizava no desenvolvimento de planos de
manuteno. Sendo assim, o presente trabalho fez parte tambm de uma estratgia de
implantao, mais propriamente um projeto piloto, onde foi escolhido um equipamento para a
aplicao a ttulo de teste e treinamento, antes de estender aos demais.
Conforme constatado tambm por Zaions, 2003, as literaturas que tratam do
assunto estabelecem vrias sistemticas para a aplicao da MCC. Entretanto, as idias
principais apresentadas nas obras so basicamente iguais e apresentam pequenas variaes,
associadas experincia de cada um dos autores.
A metodologia foi aplicada atravs de seis etapas, baseadas na bibliografia,
adequadas s condies da empresa e de encontro com os propsitos do presente trabalho.
Elas responderam as perguntas mencionadas no item 3 e esto registradas a seguir.
O desenvolvimento das etapas foi realizado atravs de reunies com
engenheiros, analistas e tcnicos de manuteno. O autor deste trabalho atuou como um
facilitador, aplicando a lgica da MCC, coletando informaes necessrias, documentando as
etapas cumpridas, conduzindo a anlise e as reunies.
Para auxiliar o trabalho foram utilizados os softwares Reliasoft Weibull ++ 7 e
RCM ++ 4, disponveis na empresa, os quais foram responsveis por documentar o processo
e eliminar o uso de formulrios de papel propostos pela bibliografia.
7
4.1. ETAPA 1 SELEO DOS SISTEMAS E COLETA DE INFORMAES

A mquina de montar pneus em tratores um equipamento composto


basicamente por duas pontes rolantes, dotadas de uma garra hidrulica cada. As garras so
controladas individualmente atravs de controle remoto, executando movimentos horizontais
em dois eixos, verticais e angulares. O caminho de rolamento das pontes est fixado sobre
pilares metlicos, formando um prtico espacial a 7,2 m de altura.
Basicamente a funo do equipamento a movimentao e posicionamento de
pneus para a montagem em tratores. Os pneus so recebidos pr-montados, sobre um rack,
para serem ento acoplados ao trator, dentro do tack time da linha. As figuras ilustrativas do
equipamento e as caractersticas tcnicas podem ser vistas nos apndices 1 e 2.
Segundo Siqueira, 2009, sistemas so conjuntos de componentes, fsicos ou
virtuais, entre os quais se possam encontrar ou definir alguma relao de funcionalidade. Os
subsistemas so parties de um sistema multifuncional, especializados na execuo de uma
ou mais funes do sistema. Para atender a sua funo principal, o equipamento foi
subdividido em oito sistemas: hidrulico, eltrico, de controle, estrutural, de movimentao, de
manipulao, de segurana e de comando.
Ainda de acordo com Siqueira, 2009, na seleo dos sistemas que sero
submetidos anlise da MCC so levados em conta as suas significncias para a segurana
do operador, disponibilidade do equipamento e economia do processo. No intuito de cumprir o
objetivo deste trabalho sucintamente, com um bom detalhamento de todas as etapas, foi
adotada a significncia para a disponibilidade como critrio de seleo.
Sendo assim, o sistema de controle e o subsistema de distribuio com
autorrecolhimento foram submetidos s prximas etapas de anlise, visto que suas falhas
foram as principais responsveis por indisponibilidade do equipamento nos ltimos 14 meses,
conforme mencionado no item 2, o que no compromete anlises futuras dos demais sistemas.
O sistema de controle composto por dois controles remotos sem fios e seus
respectivos receptores de radio frequncia, um para cada lado do equipamento, operados
individual e independentemente por dois operadores. Sua funo principal receber os
comandos manuais do operador e repassar, em forma de sinal digital de tenso, ao sistema de
comando. O fluxograma da figura 4.1 mostra o diagrama organizacional do equipamento com
destaque para o sistema estudado.

Figura 4.1: Diagrama organizacional do equipamento com destaque para o sistema de controle.

A fronteira do sistema e os fluxos que passam por ela esto representados no


diagrama da figura 4.2, onde, os componentes representam o nvel de profundidade da anlise.
Como ele simtrico, ou seja, componentes idnticos e com mesmas funes para ambos os
lados, foi analisado somente o lado esquerdo (LE). O controle pode ser visto no apndice 1 (D).

Sistema de Controle
OPERADOR Controle
Comandos manuais Remoto LE
Receptor SISTEMA DE COMANDO
SISTEMA ELTRICO
LE Energia CC
Energia CA

Figura 4.2: Fronteira, fluxos e componentes do sistema de controle.


8
O subsistema de distribuio com autorrecolhimento composto por duas
conexes hidrulicas fixas, quatro mangueiras hidrulicas fixas (duas in e duas out), quatro
conexes hidrulicas girantes, quatro carretis enroladores, quatro mangueiras hidrulicas
submetidas ao enrolamento, quatro roletes limitadores e quatro conexes oscilantes.
Sua funo principal a distribuio de leo pressurizado, proveniente do
subsistema de direcionamento de fluxo, para o sistema de movimentao admitindo
movimento. O fluxograma da figura 4.3 mostra o diagrama organizacional do equipamento com
destaque para o subsistema estudado.

Figura 4.3: Diagrama organizacional do equipamento com destaque para o subsistema de


distribuio com autorrecolhimento.

A fronteira do subsistema e os fluxos que passam por ela esto representados


no diagrama da figura 4.4, onde, os componentes representam o nvel de profundidade da
anlise. Como ele bi-simtrico, ou seja, componentes idnticos e com mesmas funes para
ambos os lados e para ambas as posies, foi analisado somente o lado esquerdo (LE) na
posio 1. Os componentes podem ser vistos no apndice 1 (B e C).

Subsistema de Distribuio com Autorrecolhimento


Rolete
Limitador
1 LE
SUBSISTEMA DE
DIRECIONAMENTO
DE FLUXO Conexo Mangueira Conexo Mangueira Conexo
Vazo, Presso Fixa Fixa In Girante Enrolante Oscilante
LE 1 LE 1 LE 1 LE 1 LE

SISTEMA DE SISTEMA DE
Carretel Mangueira
MOVIMENTAO MOVIMENTAO
Enrolador Fixa Out
Movimento 1 LE 1 LE Vazo, Presso

Figura 4.4: Fronteira, fluxos e componentes do subsistema de distribuio com


autorrecolhimento.

Selecionados o sistema e o subsistema objetos do estudo e definidas as suas


fronteiras, o prximo passo foi a identificao das funes, primrias e secundrias, exercidas
por seus componentes, bem como das falhas funcionais, as quais devem ser evitadas
mediante a manuteno. A quantidade de funes e falhas funcionais mostrada na tabela
4.1, e tambm podem ser vistas com mais detalhes nas planilhas FMEA dos apndices 4 e 5.
De acordo com Siqueira, 2009, as funes devem ainda ser priorizadas e
somente aquelas nas quais suas falhas funcionais impactam na segurana, meio ambiente,
operao e economia, continuam sob anlise. Nesse caso, todas as funes identificadas se
enquadram em um ou mais dos casos descritos.
9
Tabela 4.1: Funes e falhas funcionais.

Sistema ou Subsistema Funes Falhas Funcionais


Controle (LE) 11 16
Distribuio com Autorrecolhimento (1, LE) 10 15

Esta etapa respondeu as questes 1 e 2 propostas pela MCC.

4.2. ETAPA 2 ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS

Com as funes e as falhas funcionais conhecidas, o prximo passo foi a


identificao dos modos de falha provveis de ocorrer ou que j ocorreram, bem como dos
efeitos decorrentes. Para isso foram utilizadas as informaes contidas no histrico de falhas
do equipamento, na documentao do fabricante, na bibliografia e nos relatos da equipe
envolvida na anlise.
Esse procedimento conhecido como FMEA largamente utilizado pela indstria,
principalmente pelos departamentos de projeto e processo. Para a MCC trata-se de uma
ferramenta auxiliar fundamental.
Em geral, um equipamento pode ter milhares de modos de falha, um sistema ou
subsistema centenas e um componente dezenas. Como a seleo das tarefas de manuteno
gerenciada ao nvel do modo de falha, o nvel de profundidade da anlise adotado na etapa 1
foi o dos componentes.
De acordo com Moubray, 2000, os efeitos descrevem o que acontece quando
ocorre um modo de falha. O reconhecimento deles importante para que a equipe de anlise
decida se vai ficar evidente para o operador, se vai apresentar riscos segurana, ao meio
ambiente, de que forma impactar no equipamento, na produo e o que deve ser feito para
corrigir o modo de falha.
Sabendo-se desses detalhes, foram atribudos valores numricos para a
severidade do efeito, assim como, para a probabilidade de ocorrncia e para a possibilidade de
deteco de cada modo de falha. Com os valores numricos encontrados foi feita uma
avaliao do risco, calculado atravs da equao 4.1.

(4.1)

onde os valores para a severidade, ocorrncia e deteco so mostrados, respectivamente,


nas tabelas 3.1, 3.2 e 3.3 do apndice 3.
Por conveno da equipe de anlise, baseado no software Reliasoft RCM ++ 4,
os modos de falha foram classificados em desprezveis (risco < 32), indesejveis ( 32 risco <
100) e intolerveis (risco 100). As quantidades de modos de falha encontrados, classificados
por risco, so mostradas na tabela 4.2. Eles podem ser vistos com mais detalhes nas planilhas
FMEA dos apndices 4 e 5.

Tabela 4.2: Modos de falha classificados por risco.

Sistema ou Subsistema Desprezveis Indesejveis Intolerveis


Controle (LE) 12 13 0
Distribuio com Autorrecolhimento (1, LE) 10 36 0

Os 49 modos de falha classificados como indesejveis foram submetidos s


prximas etapas. Os desprezveis, como o prprio nome diz, foram desprezados.
Esta etapa respondeu as questes 3 e 4 propostas pela MCC.
10
4.3. ETAPA 3 IDENTIFICAO DAS CONSEQUNCIAS DAS FALHAS

Realizada a etapa do FMEA, o prximo passo foi no sentido de responder a 5


questo proposta pela MCC: qual a importncia de cada falha?. A resposta dessa pergunta
fundamental para a realizao da etapa 4. Para Moubray, 2000, se as consequncias da falha
forem muito srias, esforos considerveis devem ser feitos para preveni-la, ou ao menos,
diminuir ou eliminar suas consequncias.
De acordo com Siqueira, 2009, a consequncia de cada falha ser funo dos
efeitos produzidos. Dessa forma, os efeitos identificados na etapa 2 foram categorizados em
funo de suas respectivas falhas funcionais e modos de falha, segundo os seguintes critrios:
visibilidade para o operador, impactos da falha na segurana, na operao do equipamento e
na economia do processo.
Foi usado um diagrama lgico disponvel no software Reliasoft RCM ++ 4, com
algumas adaptaes e que pode ser visto no anexo 1. A quantidade de efeitos encontrados
bem como a categorizao de cada um pode ser vista na tabela 4.3.

Tabela 4.3: Efeitos e respectivas categorizaes.

Sistema ou Subsistema ES EO EE OS OO OE
Controle (LE) 0 0 0 3 11 0
Distribuio com Autorrecolhimento (1, LE) 2 2 0 0 0 1

onde ES evidente de segurana, EO evidente operacional, EE evidente econmico, OS


oculto de segurana, OO oculto operacional e OE oculto econmico.

Com a identificao das consequncias das falhas, atravs da categorizao de


seus efeitos, percebeu-se a importncia do sistema e do subsistema analisados. As falhas dos
dois alm de impactar na operao do equipamento, como previsto na etapa 1, podem
impactar tambm na economia do processo e principalmente na segurana do operador.
No sistema de controle, a maior parte dos efeitos est relacionada com a
operao do equipamento. No subsistema de distribuio com autorrecolhimento os efeitos
esto relacionados com a operao e com a segurana do operador, apesar de no ter
nenhum registro histrico de acidente. Esse fato est vinculado funo principal do
subsistema, que a distribuio de leo pressurizado, com agravante por estar localizado
fisicamente a uma altura de 7,2 m, sobre o operador.

4.4. ETAPA 4 SELEO DE TAREFAS APLICVEIS E EFETIVAS

De acordo com Siqueira, 2009, para ser aplicvel, uma tarefa de manuteno
deve garantir um dos seguintes objetivos: prevenir modos de falha, reduzir a taxa de
deteriorao, detectar a evoluo de falhas, descobrir falhas ocultas, suprir necessidades e
consumveis do processo, reparar o item aps a falha ou ainda, diminuir os efeitos e
consequncias das falhas.
Para que seja efetiva, a tarefa de manuteno deve atender simultaneamente os
seguintes critrios: ser aplicvel tecnicamente, ser vivel com os recursos disponveis, produzir
os resultados esperados, ser executvel a um intervalo razovel ou ainda, diminuir a
probabilidade de falha com impacto sobre segurana.
O processo de seleo das tarefas aplicveis e efetivas est condicionado s
consequncias das falhas encontradas na etapa anterior, bem como a um diagrama de deciso
que leva em considerao os critrios mencionados nos dois ltimos pargrafos. Para este
trabalho foi utilizado o diagrama de deciso proposto por Zaions, 2003, com algumas
modificaes e adaptado ao software Reliasoft RCM ++ 4. O diagrama pode ser visto no
anexo 2.
11
Para o uso do diagrama de deciso importante conhecer, quando possvel, o
modelo de confiabilidade do componente relativo ao modo de falha que se deseja evitar bem
como o comportamento da taxa de falha em relao ao tempo.
Conforme identificado na etapa 2, 49 modos de falha foram considerados como
passveis de gerenciamento pelas tarefas de manuteno propostas pela MCC. Porm trs
deles, os que mais se repetiram no histrico de falhas, foram submetidos a uma anlise
estatstica. Os modos de falha analisados esto relacionados na tabela 4.4.

Tabela 4.4: Modos de falha submetidos anlise estatstica.

Sistema ou Subsistema Componente Modo de Falha


Mau contato na conexo do
Controle (LE) Controle Remoto
joystick com a placa
Distribuio com
Carretel Enrolador Mola quebrada por fadiga
Autorrecolhimento (1, LE)
Distribuio com
Mangueira Enrolante Rachada por fadiga
Autorrecolhimento (1, LE)

No caso do controle remoto, ocorreram seis registros do modo de falha mau


contato na conexo do joystick com a placa no mesmo controle, para os quais foram gerados
os modelos de confiabilidade e da taxa de falha. Utilizando o software Reliasoft Weibull ++ 7,
foram calculados os parmetros para uma distribuio de probabilidade Weibull: = 0,82 e =
561,2. A Figura 4.5 mostra as curvas determinas.

Figura 4.5: Modelos: A) de confiabilidade e B) da taxa de falha para o modo de falha mau
contato na conexo do joystick com a placa.

Analisando os parmetros e as curvas obtidas, verifica-se que a confiabilidade


do controle para o modo de falha mau contato do joystick com a placa teve uma queda inicial
acentuada, diminuindo depois (figura 4.5 A). Nesse caso a probabilidade de falha tambm
diminuiu no decorrer do tempo, fato justificado pelo comportamento da taxa de falha (figura 4.5
B), que semelhante ao da figura 3.1 F.
O mecanismo de falha correspondente pode ser definido como mortalidade
infantil, onde ocorre uma perda brusca da capacidade funcional no incio da vida do item
[Siqueira, 2009]. As causas provveis que podem explicar esse mecanismo so: operao
incorreta, manuteno desnecessria, manuteno excessiva, entre outras.
12
Segundo Moubray, 2000, a MCC sugere que problemas de mortalidade infantil
sejam resolvidos normalmente por aes nicas imediatas. Nesse caso, o tipo de tarefa mais
recomendada seria o reparo funcional. Entretanto, o controle e o receptor so vitais para o
funcionamento do sistema e do equipamento e a sugesto proposta foi de uma tarefa de
reprojeto, a qual estabelece a implementao de uma redundncia para os mesmos. Na prtica
sero instalados controles e respectivos receptores reservas, os quais podem funcionar a
qualquer momento em caso de falha dos que estiverem em operao, e aumentaro a
confiabilidade do sistema e do equipamento.
No caso do carretel enrolador, de um total de quatro itens presentes no
equipamento, trs falharam sendo um deles reincidente e outro continua funcionando sem
falhar, em relao ao modo de falha mola quebrada por fadiga. Caso semelhante foi observado
para a mangueira enrolante, para um total de quatro, trs apresentaram o modo de falha
rachada por fadiga sendo uma reincidente e outra continua funcionando sem falhar.
Coincidentemente ou no, as falhas das mangueiras ocorreram nas mesmas
posies dos carretis que falharam. Os modelos de confiabilidade e da taxa de falha, para o
carretel enrolador e para a mangueira enrolante, foram gerados e colocados no mesmo grfico
para facilitar a anlise.
Para o modo de falha mola quebrada por fadiga e mediante a aplicao do
software Reliasoft Weibull ++ 7, foram determinados os parmetros = 2,8 e = 665,3 da
distribuio de probabilidade Weibull. J para o modo de falha mangueira rachada por fadiga,
os parmetros foram = 3,1 e = 653,3. A Figura 4.6 mostra as curvas encontradas.

Figura 4.6: Modelos: A) de confiabilidade e B) das taxas de falha para os modos de falha mola
quebrada por fadiga e mangueira rachada por fadiga.

Analisando os valores dos parmetros e as curvas obtidas, verifica-se que as


confiabilidades do carretel e a da mangueira, para os modos de falha analisados, mantm-se
constantes por um perodo de aproximadamente 50 dias (conhecido como vida mnima) e
depois caem (figura 4.6 A). Nesse caso a probabilidade de falha aumenta no decorrer do
tempo, mas nenhum ponto caracteriza o fim da vida til. Esse fato justificado pelo
comportamento das taxas de falha (figura 4.6 B), que so semelhantes ao da figura 3.1 C.
O mecanismo de falha correspondente pode ser definido como desgaste por
fadiga, onde ocorre uma diminuio gradativa do nmero de ciclos necessrios para a falha,
geralmente em componentes que operam em regime alternativo de carga [Siqueira, 2009].
Nas falhas por fadiga geralmente tm-se o = 2, entretanto valores para o
parmetro prximos de trs tambm podem caracterizar o mecanismo [Moubray, 2000]. Um
13
fato que pode justificar o valor encontrado est no baixo nmero de dados utilizados na anlise,
uma vez que se a amostra fosse muito maior o valor do parmetro poderia convergir para dois.
Ainda segundo Moubray, 2000, a falha por fadiga causada por esforo cclico e
a relao entre esforo (S) e o nmero de ciclos (N) dada pela curva S-N. Se a curva S-N for
conhecida, pode-se predizer a vida do componente com grande exatido para uma dada
amplitude de esforo cclico.
Como as curvas S-N para a mola do carretel e para a mangueira submetida ao
enrolamento no estavam disponveis, e admitindo tambm que os esforos aos quais esto
submetidas podem variar, foi adotado como critrio para a seleo das tarefas uma
confiabilidade mnima de 95 %.
Dessa forma, para o modo de falha mola quebrada por fadiga foi selecionada
uma tarefa de substituio preventiva, com base no tempo em que ela funciona com
confiabilidade igual ou superior aos 95 %. A justificativa da tarefa selecionada est no fato de a
mola ser montada dentro de um alojamento, impossibilitando de verific-la visualmente.
No caso do modo de falha mangueira rachada por fadiga, foi selecionada uma
tarefa de inspeo preditiva. A justificativa para esta tarefa est no fato de que a mangueira fica
exposta, sendo fcil inspecion-la. O tempo de funcionamento transcorrido com confiabilidade
igual ou superior aos 95 % caracteriza o incio da falha potencial, da mesma forma o intervalo
P-F (falha potencial falha funcional) foi estimado calculando a probabilidade condicional
posterior.
Para os modos de falha conexo de entrada frouxa e conexo de sada frouxa,
comuns s mangueiras, foi selecionada uma tarefa de inspeo funcional, a fim de encontrar a
falha depois da ocorrncia e que no evidente para o operador. A justificativa da tarefa
selecionada est no fato de que as conexes so fceis de inspecionar, bem como de verificar
se esto ou no cumprindo a funo de manter a estanqueidade de leo.
Por fim, para os modos de falha cilindro travado por excesso de aperto e porca
de fixao do cilindro frouxa foi selecionada uma tarefa de alterao de procedimento de
manuteno, a qual especifica o torque de aperto que dever ser respeitado toda vez que a
manuteno intervir na conexo oscilante e na conexo girante, diminuindo assim a
probabilidade de ocorrncia dos modos de falha.
As tarefas selecionadas gerenciaro 24 dos 49 modos de falha indesejveis. Os
25 indesejveis restantes e os 22 desprezveis recebero tarefas de manuteno corretiva ou
reparo funcional, as quais no foram especificadas. As tarefas selecionadas podem ser vistas
na tabela 4.5.
Esta etapa respondeu as questes 6 e 7 propostas pela MCC.

4.5. ETAPA 5 DEFINIO DA PERIODICIDADE DAS TAREFAS

Realizada a etapa anterior, o prximo passo foi no sentido de responder a 8


questo proposta pela MCC, ou seja, a definio da frequncia com que as tarefas peridicas
sero executadas. Alguns autores sugerem mtodos estatsticos e teorias complexas, como o
caso de Siqueira, 2009. Para esse trabalho foi adotada uma linha mais simples e prtica,
sugerida por Zaions, 2003 e Moubray, 2000.
A confiabilidade mnima de 95 % adotada na etapa anterior garante o que
chamado de vida segura, onde praticamente todos os componentes sobrevivem e que pode
ser vista na figura 4.7. Ela recomendada para modos de falha que possuem taxas de falha
semelhantes ao da figura 3.1. C (desgaste por fadiga) e que pode impactar na segurana,
caso da mangueira enrolante. O conceito foi estendido tambm para o modo de falha mola
quebrada por fadiga, mesmo que o efeito deste no impacte na segurana.
Assim foi definido o perodo de substituio preventiva para a mola do carretel,
com o auxlio do software Weibull ++ 7, da mesma forma que foi definido o tempo para o incio
da inspeo preditiva da mangueira submetida ao enrolamento. No apndice 6 (A e B) podem
ser vistos os resultados fornecidos pelo software. J o intervalo de inspeo foi definido
14
dividindo-se o intervalo P-F por dois, pois segundo Siqueira, 2009, ele deve ser tal que sejam
realizadas pelo menos duas inspees durante o intervalo P-F, mostrado no apndice 6 (C).

Figura 4.7: Limite estabelecido para a vida segura.

Segundo Zaions, 2003, quando no se dispe de informaes em histrico para


determinar estatisticamente a periodicidade das tarefas de manuteno, a nica opo
determin-las atravs da opinio de especialistas. A tcnica estritamente emprica, entretanto
ela pode ser melhorada futuramente. Dado o intervalo de inspeo inicial, a partir do momento
em que feita a inspeo e no constatada a falha ou a degradao, o intervalo
incrementado em 10 % e assim sucessivamente at que seja detectada. Nesse momento
regride-se 10 % e fixa-se esse como o intervalo timo.
A periodicidade da tarefa de inspeo funcional, da estanqueidade de leo nas
conexes, foi definida ento atravs do mtodo descrito no pargrafo anterior.
Finalmente, as tarefas de manuteno estabelecidas por este trabalho,
propostas atravs da MCC, esto relacionadas no plano de manuteno da tabela 4.5.

Tabela 4.5: Plano de manuteno proposto atravs da MCC.

Tarefa Periodicidade Componentes


Mangueira enrolante
IF Inspeo visual de estanqueidade
90 dias Mangueira fixa in
de leo nas conexes das mangueiras
Mangueira fixa out
SP Substituio da mola 230 dias Carretel enrolador
IP Inspeo visual da condio Incio: 250 dias
Mangueira enrolante
superficial externa Intervalo: 30 dias
AP Verificao do torque de aperto do Conexo oscilante
-
parafuso que fixa o conjunto Conexo girante
Controle remoto
R Implementao de redundncia -
Receptor

4.6. ETAPA 6 COMPARAO DAS TAREFAS DO PLANO EXISTENTE COM AS


PROPOSTAS ATRAVS DA MCC

As tarefas do plano de manuteno existente, que possuem relao com o


sistema de controle e o subsistema de distribuio com autorrecolhimento estudados, esto
listadas na tabela 4.6.
A primeira diferena que pode ser percebida que o plano de manuteno
existente est focado no estado do equipamento, com o objetivo de mant-lo. Pela MCC, o
foco da manuteno deve ser a preservao da(s) funo(es) com o objetivo de preserv-las.
Outra diferena encontrada o fato de no ter sido usada a anlise estatstica
para o reconhecimento do mecanismo de falha, bem como para a definio das tarefas e das
periodicidades das tarefas do plano existente.
15
Tabela 4.6: Plano de manuteno existente.

Tarefa Periodicidade
Reaperto de todas as conexes 30 dias
Inspeo de funcionamento dos carretis enroladores 90 dias
Inspeo das condies das mangueiras enrolantes 30 dias
Testar funcionamento dos botes do controle 90 dias

O controle remoto vital para o funcionamento do equipamento, pois a maior


parte dos efeitos de suas falhas tem impacto sobre a operao, como mencionado na etapa 3.
Portanto se algum dos botes no estiver funcionando, provavelmente o sistema de controle e
o equipamento ficaro inoperantes. Assim, testar o funcionamento dos botes pode ser
considerada uma tarefa no efetiva.
Por ltimo, atravs da MCC constatou-se a necessidade de se estabelecer
tarefas no peridicas com o objetivo de eliminar modos de falha (penltima tarefa do plano
proposto), bem como criar redundncias para aumentar a confiabilidade do sistema e do
equipamento (ltima tarefa listada na tabela 4.5).

5. CONCLUSES

Primeiramente, com a realizao do presente trabalho, percebeu-se que a


aplicao da metodologia da MCC permite um grande aprendizado a respeito de manuteno e
principalmente dos objetos em estudo, proporcionado a todos que participam da anlise.
Contudo, ela relativamente complexa e trabalhosa. Por isso aconselhada somente para os
equipamentos, sistemas e componentes importantes, sendo que ela prpria fornece mtodos
para selecion-los.
Como a manuteno gerenciada ao nvel do modo de falha, atravs da
utilizao do FMEA foi possvel selecionar os que realmente so importantes para o
funcionamento do equipamento, atravs dos riscos associados a eles bem como de seus
efeitos. Esse o primeiro ponto de vantagem em relao manuteno estabelecida de forma
emprica, que se preocupa igualmente com todos os modos de falha.
Para combater os modos de falha, atravs da MCC foram selecionadas tarefas
aplicveis e efetivas, atravs do diagrama lgico de deciso de tarefas e com base nas
consequncias das falhas. Esse o segundo ponto de vantagem em relao manuteno
estabelecida empiricamente, que muitas vezes estabelece tarefas sem considerar a efetividade
das mesmas ou as consequncias que se deseja evitar.
A distribuio de Weibull forneceu os modelos de confiabilidade e os
comportamentos das taxas de falha em relao ao tempo, dos modos de falha estudados.
Atravs disso, foi possvel conhecer o comportamento no decorrer do tempo e estabelecer
perodos para execuo das tarefas com confiabilidade pr-determinada. Esse o terceiro
ponto de vantagem da MCC.
Tudo isso resultou, do ponto de vista prtico, no produto principal da aplicao
da metodologia: o plano de manuteno para o equipamento, objetivo e bem estruturado, com
justificativas fundamentadas tecnicamente para todas as tarefas.
O plano proposto est em anlise pela Engenharia de Manuteno, que o
aprovar ou no. Dessa forma, a questo ponto de partida para o presente trabalho levantada
no captulo 1 fica parcialmente respondida. A influncia do plano proposto, sobre os
indicadores apresentados no captulo 2, ser medida futuramente caso seja implementado.
Por fim, fica como sugesto de continuidade do trabalho a aplicao nos outros
sistemas do equipamento, bem como em outros equipamentos da empresa. Como sugesto de
melhoria, fica a mudana da base de tempo utilizada no estudo, de dias corridos para ciclos de
montagens realizadas e assim as periodicidades das tarefas ficaro mais prximas da
realidade, visto que a produo do equipamento no constante.
16
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

ASSOCIAAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS. NBR 5462: Confiabilidade e


Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994. 37 pginas.
Fogliato, F. S.; Ribeiro, J. L. D. Confiabilidade e Manuteno Industrial. Elsevier,
2009.
Kardec, A.; Nascif, J. Manuteno Funo Estratgica. Qualitymark, 1999.
Lafraia, J. R. B. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade.
Qualitymark, 2001.
Moreira, J. C. Aplicao do Mtodo RCM s Linhas de Muito Alta Tenso da REN.
Dissertao de Mestrado em Manuteno Industrial, Universidade do Porto Portugal, 2005.
Moubray, J. Manuteno Centrada em Confiabilidade. Aladon, Ed. Brasileira, 2000.
Saur. Sistema para Montagem de Pneus em Tratores - Manual de Operao e
Manuteno. Saur Equipamentos S. A., 2008.
Siqueira, I. P. Manuteno Centrada na Confiabilidade Manual de Implementao.
Qualitymark, 1 Reimpresso, 2009.
Viana, H. R. G. Planejamento e Controle da Manuteno. Qualitymark, 2009.
Zaions, D. R. Consolidao da Metodologia de Manuteno Centrada em
Confiabilidade em Uma Planta de Celulose e Papel. Dissertao de Mestrado em
Engenharia de Produo, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2003.

BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

Cunha, J. T. Projeto Piloto de Implantao da Manuteno Centrada em


Confiabilidade em uma Usina Siderrgica. 2005. 32 f. Monografia (Trabalho de Concluso
de Curso de Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade
Federal do Rio Grande do Sul, 2005.
Norton, R. L. Projeto de Mquinas Uma Abordagem Integrada. Bookman, 2 Ed.,
2007.
17
APNDICE 1 Fotos do equipamento e dos componentes estudados.

A) Mquina de montar pneus (Saur, 2008).

2 4
1

3
1

5
6

B) Componentes do subsistema de distribuio com autorrecolhimento.


1) Carretel enrolador 4) Conexo fixa
2) Mangueira enrolante 5) Conexo oscilante
3) Mangueira fixa in 6) Mangueira fixa out
18

9
7

C) Componentes do subsistema de distribuio com autorrecolhimento.


7) Rolete limitador 8) Conexo girante
9) Alojamento da mola

D) Principal componente do sistema de controle: o controle remoto.


19
APNDICE 2 Caractersticas tcnicas do equipamento (adaptado de Saur, 2008).

2.1 Caractersticas da estrutura:

Dimenses: Comprimento (X): 10800 mm


Largura (Y): 9700 mm (mnimo) / 14600 mm (mximo)
Altura (Z): 7200 mm

Capacidade: 15000 kg

2.2 Caractersticas individuais para cada lado (LE e LD):

Potncia: 30 CV
Tenso de fora: 380 V
Tenso de comando: 24 V
Volume de leo do reservatrio: 350 l
Presses: Avana ou recua (Y): 150 bar
Desloca esquerda ou direita (X): 60 bar
Sobe (Z): 100 bar
Desce (Z): 40 bar
Giro direito ou esquerdo (Z): 80 bar
Giro direito ou esquerdo (Y): 80 bar
Inclina frente ou trs: 80 bar
Abre garra: 60 bar
Fecha garra: 150 bar
Capacidade: 2000 kg
Abertura da garra: 680 a 2200 mm
Altura (do piso ao centro da garra): 500 a 1500 mm
Giro (eixo Z): 360 (contnuos)
Giro (eixo Y): 360 (contnuos)

2.3 Capacidade de produo: acima do desempenho desejado (at 03/12/2010).


20
APNDICE 3 Valores usados para a severidade do efeito, probabilidade de ocorrncia e
possibilidade de deteco.

Tabela 3.1: Severidade do efeito (adaptado de Siqueira, 2009).

Impacto
Valor Severidade Dano Ambiental Dano Pessoal
Operacional
10
Catastrfico Grande Mortal Total
9
8
Crtico Significante Grave Parcial
7
6
Marginal Leve Leve Leve
5
4
Mnimo Aceitvel Insignificante Aceitvel
3
2
Insignificante Inexistente Inexistente Inexistente
1

Tabela 3.2: Probabilidade de ocorrncia (adaptado do software Reliasoft RCM ++ 4).

Valor Descrio: o modo de falha ocorre


10 a cada hora
9 a cada turno
8 a cada dia
7 a cada semana
6 a cada ms
5 a cada 3 meses
4 a cada 6 meses
3 a cada ano
2 a cada 2 anos
1 a cada 5 anos

Tabela 3.3: Possibilidade de deteco (adaptado de Siqueira, 2009).

Valor Descrio: o modo de falha


10
totalmente oculto
9
8
detectvel apenas por desligamento
7
6
detectvel por ensaio funcional
5
4
detectvel por inspeo operacional
3
2 detectvel por procedimento
1 operacional
21
APNDICE 4 Planilha FMEA do sistema de controle (fornecida pelo software Reliasoft RCM
++ 4).

Nome do Item
Falha Efeito S Modo de Falha O D R
Funo

Controle Remoto (LE e LD)


Mau contato na conexo do joystick com a
6 2 72
placa do controle
No envia nenhum sinal de A garra no desloca para esquerda/direita, equipamento parado. Tempo Suporte da bateria do controle quebrado 3 3 54
Enviar um sinal de comando ao receptor 6
comando quando solicitado para substituio do controle pelo reserva: 2 horas. Cristal transmissor da placa queimado 1 7 42
para deslocamento da garra no eixo X
Bateria do controle descarregada 5 1 30
(esquerda/direita), em uma das cinco
Alavanca do joystick quebrada 2 1 12
posies de velocidade, quando solicitado
pelo operador Envia um sinal de comando A garra desloca para esquerda/direita sem a solicitao do operador,
mesmo quando no podendo haver uma coliso ou colocar em risco a segurana do operador. 8 Joystick travado 1 1 8
solicitado Tempo para substituio do controle pelo reserva: 2 horas.

Suporte da bateria do controle quebrado 3 3 54


Enviar um sinal de comando ao receptor
Equipamento operante com restrio, pode no ser possvel pegar o pneu Cristal transmissor da placa queimado 1 7 42
para inclinamento da garra (frente/trs), No envia nenhum sinal de
ou posicion-lo corretamente para montagem. Tempo para substituio 6 Bateria do controle descarregada 5 1 30
em uma das cinco posies de velocidade, comando quando solicitado
do controle pelo reserva: 2 horas. Boto Inclina Frente danificado 2 1 12
quando solicitado pelo operador
Boto Inclina Trs danificado 2 1 12
Mau contato na conexo do joystick com a
6 2 72
placa do controle
Enviar um sinal de comando ao receptor No envia nenhum sinal de A garra no avana ou recua, equipamento parado. Tempo para Suporte da bateria do controle quebrado 3 3 54
6
para deslocamento da garra no eixo Y comando quando solicitado substituio do controle pelo reserva: 2 horas. Cristal transmissor da placa queimado 1 7 42
(avanco/recuo), em uma das cinco Bateria do controle descarregada 5 1 30
posies de velocidade, quando solicitado Alavanca do joystick quebrada 2 1 12
pelo operador Envia um sinal de comando A garra avana ou recua sem a solicitao do operador, podendo haver
mesmo quando no uma coliso ou colocar em risco a segurana do operador. Tempo para 8 Joystick travado 1 1 8
solicitado substituio do controle pelo reserva: 2 horas.
Mau contato na conexo do joystick com a
6 2 72
placa do controle
Enviar um sinal de comando para o giro No envia nenhum sinal de A garra no gira em torno do eixo horizontal, equipamento parado. Suporte da bateria do controle quebrado 3 3 54
6
da garra em torno do eixo horizontal (Y) comando quando solicitado Tempo para substituio do controle pelo reserva: 2 horas. Cristal transmissor da placa queimado 1 7 42
no sentido horrio/anti-horrio, em uma Bateria do controle descarregada 5 1 30
das cinco posies de velocidade, quando Alavanca do joystick quebrada 2 1 12
solicitado pelo operador Envia um sinal de comando
A garra gira sem a solicitao do operador, podendo haver uma coliso.
mesmo quando no 8 Joystick travado 1 1 8
Tempo para substituio do controle pelo reserva: 2 horas.
solicitado
Mau contato na conexo do joystick com a
6 2 72
placa do controle
No envia nenhum sinal de A garra no sobe/desce, equipamento parado. Tempo para substituio Suporte da bateria do controle quebrado 3 3 54
Enviar um sinal de comando para a 6
comando quando solicitado do controle pelo reserva: 2 horas. Cristal transmissor da placa queimado 1 7 42
subida/descida da garra (eixo Z), em uma
Bateria do controle descarregada 5 1 30
das cinco posies de velocidade, quando
Alavanca do joystick quebrada 2 1 12
solicitado pelo operador
Envia um sinal de comando
A garra sobe/desce sem a solicitao do operador, podendo haver uma
mesmo quando no 8 Joystick travado 1 1 8
coliso. Tempo para substituio do controle pelo reserva: 2 horas.
solicitado
Mau contato na conexo do joystick com a
6 2 72
placa do controle
Enviar um sinal de comando para o giro No envia nenhum sinal de A garra no gira em torno do eixo vertical, equipamento parado. Tempo Suporte da bateria do controle quebrado 3 3 54
6
da garra em torno do eixo vertical (Z) no comando quando solicitado para substituio do controle pelo reserva: 2 horas. Cristal transmissor da placa queimado 1 7 42
sentido horrio/anti-horrio, em uma das Bateria do controle descarregada 5 1 30
cinco posies de velocidade, quando Alavanca do joystick quebrada 2 1 12
solicitado pelo operador Envia um sinal de comando
A garra gira sem a solicitao do operador, podendo haver uma coliso.
mesmo quando no 8 Joystick travado 1 1 8
Tempo para substituio do controle pelo reserva: 2 horas.
solicitado
Suporte da bateria do controle quebrado 3 3 54
Cristal transmissor da placa queimado 1 7 42
Enviar um sinal de comando para ligar o No envia um sinal de O equipamento no liga. Tempo para substituio do controle pelo
6 Bateria do controle descarregada 5 1 30
equipamento comando quando solicitado reserva: 2 horas.
Chave geral danificada 2 1 12
Boto Start danificado 2 1 12
Suporte da bateria do controle quebrado 3 3 54
Enviar um sinal de comando para a No envia um sinal de O equipamento no liga. Tempo para substituio do controle pelo Cristal transmissor da placa queimado 1 7 42
6
parada de emergncia do equipamento comando quando solicitado reserva: 2 horas. Bateria do controle descarregada 5 1 30
Boto Emergncia danificado 2 3 36
Suporte da bateria do controle quebrado 3 3 54
Cristal transmissor da placa queimado 1 7 42
No envia um sinal de
Enviar um sinal de comando para No possvel pegar o pneu, equipamento parado. Tempo para Bateria do controle descarregada 5 1 30
comando para abrir/fechar a 6
abrir/fechar a garra substituio do controle pelo reserva: 2 horas. Boto Garra danificado 2 1 12
garra quando solicitado
Boto Abre Garra danificado 2 1 12
Boto Fecha Garra danificado 2 1 12
Receptor (LE e LD)
Cristal receptor queimado 1 7 42
Placa queimada 1 7 42
Receber os sinais de comando do Sistema inoperante, equipamento parado (mesmo que um lado esteja
Fonte do receptor queimada 2 7 84
controle, quando ele estiver dentro do No recebe os sinais funcionando). Tempo para substituio do controle e do receptor: 2 6
Cristal do receptor com freqncia errada 1 7 42
permetro de trabalho do equipamento horas.
Barramento seccionado 1 7 42
Obstrudo por barreira 2 3 36
Transmitir os sinais para o sistema de Sistema inoperante, equipamento parado (mesmo que um lado esteja Mau contato no borne de sada 1 7 42
No transmite os sinais para
comando, em forma de sinal digital de funcionando). Tempo para substituio do controle e do receptor: 2 6
o sistema de comando Sada queimada 1 7 42
tenso horas.

onde S a severidade do efeito, O a probabilidade de ocorrncia, D a possibilidade de


deteco e R o risco.
22
APNDICE 5 Planilha FMEA do subsistema de distribuio com autorrecolhimento (fornecida
pelo software Reliasoft RCM ++ 4).

Nome do Item
Falha Efeito S Modo de Falha O D R
Funo

Mangueira Enrolada Dupla (1 e 2, LE e LD) (4)


Equipamento inoperante, o motor hidrulico no realizar a sua funo, Obstruda por sujeira 1 8 48
No conduz leo 6
no haver avano/recuo da garra. Tempo para reparo: 2 horas. Dobrada 3 1 18
Conduzir leo a uma presso mxima de
Equipamento inoperante, haver um grande vazamento de leo podendo Deteriorada internamente por ao qumica 1 8 48
150 bar, proveniente da conexo giratria
No suporta a presso de ocasionar algum acidente com o operador. O motor hidrulico no relizar Ressecada por alta temperatura 1 7 42
para a conexo oscilante e vice-versa 6
150 bar a sua funo, no haver avano/recuo da garra. Tempo para reparo: 2 Gasta por abraso 1 7 42
horas. Rachada por fadiga 2 7 84
Permitir o enrolamento no carretel Equipamento inoperante, a mangueira ficar solta e no ser possvel a
No permite o enrolamento
(flexibilidade), com dimetro mnimo de relizao de movimentos pelo sistema de movimentao. Tempo para 6 Ressecada por alta temperatura 1 7 42
at o dimetro mnimo
volta de 200 mm reparo: 2 horas.
Rachada na conexo de entrada por fadiga 1 7 28
Rachada na conexo de sada por fadiga 2 7 56
No mantem a Equipamento operante, porm haver vazamento de leo de pequenas
Manter a estanqueidade de leo 4 Rachada por fadiga 3 7 84
estanqueidade propores. Tempo para reparo: 1 hora.
Conexo de entrada frouxa 2 8 64
Conexo de sada frouxa 2 8 64
Carretel Enrolador (1 e 2, LE e LD) (4)
Enrolar ou liberar a mangueira hidrulica No enrola ou libera 3 m de Equipamento inoperante, a mangueira ficar solta e no ser possvel a Mola do carretel quebrada por fadiga 2 8 96
6
dupla, quando o sistema de mangueira relizao de movimentos pelo sistema de movimentao. Tempo para Flange deformada ou torta 2 3 36
Rolete Limitador (1 e 2, LE e LD) (4)
Equipamento inoperante, a mangueira ficar solta e no ser possvel a
Impedir que a mangueira saia fora do Possibilita que a mangueira
relizao de movimentos pelo sistema de movimentao. Tempo para 6 Desregulado 2 5 60
canal de enrolamento do carretel saia fora do carretel
reparo: 2 horas.
Conexo Oscilante (1 e 2, LE e LD) (4)

Equipamento inoperante, o motor hidrulico no realizar a sua funo,


Distribuir leo a uma presso mxima de No distribui leo 6 Obstruda por sujeira 1 8 48
no haver avano/recuo da garra. Tempo para reparo: 2 horas.
150 bar, proveniente da mangueira
enrolada dupla para a mangueira fixa out, Equipamento operante, porm poder haver o enganchamento da
possibilitando uma movimentao de giro mangueira e um possvel rompimento da mesma, ocasionando um grande
No possibilita o giro 6 Vedao do bloco de conexo gasta 2 8 96
entre elas de at 180 vazamento de leo e um possvel acidente com o operador. Tempo para
reparo: 2 horas.
Porca de fixao do cilindro frouxa 2 7 56
No mantem a Equipamento operante, porm haver vazamento de leo de pequenas Cililndro gasto 1 8 32
Manter a estanqueidade de leo 4
estanqueidade propores. Tempo para reparo: 1 hora. Retentor do cilindro girante gasto 1 8 32
Trincada 1 8 32
Conexo Fixa (LE e LD) (2)
Distribuir leo a uma presso mxima de
150 bar, proveniente do subsistema de Equipamento inoperante, o motor hidrulico no realizar a sua funo,
No distribui leo 6 Obstruda por sujeira 1 8 48
direcionamento de fluxo para a mangueira no haver avano/recuo da garra. Tempo para reparo: 2 horas.
fixa in
No mantem a Equipamento operante, porm haver vazamento de leo de pequenas
Manter a estanqueidade de leo 4 Trincada 1 8 32
estanqueidade propores. Tempo para reparo: 1 hora.
Conexo Girante (1 e 2, LE e LD) (4)

Equipamento inoperante, o motor hidrulico no realizar a sua funo,


No distribui leo 6 Obstruda por sujeira 1 8 48
Distribuir leo a uma presso mxima de no haver avano/recuo da garra. Tempo para reparo: 2 horas.
150 bar, proveniente da mangueira
Equipamento operante, porm poder haver o enganchamento da
enrolada dupla para a mangueira fixa out, Cilindro travado por excesso de aperto 2 8 96
mangueira e um possvel rompimento da mesma, ocasionando um grande
possibilitando giro ilimitado No possibilita o giro 6
vazamento de leo e um possvel acidente com o operador. Tempo para
Rolamento travado 1 8 48
reparo: 2 horas.
Vedao do bloco de conexo gasta 2 7 56
No mantem a Equipamento operante, porm haver vazamento de leo de pequenas Cililndro gasto 2 8 64
Manter a estanqueidade de leo 4
estanqueidade propores. Tempo para reparo: 1 hora. Retentor do cilindro girante gasto 2 8 64
Trincada 1 8 32
Mangueira Fixa Dupla In (1 e 2, LE e LD) (2)
Equipamento inoperante, o motor hidrulico no realizar a sua funo, Obstruda por sujeira 1 10 60
No conduz leo 6
Conduzir leo a uma presso mxima de no haver avano/recuo da garra. Tempo para reparo: 2 horas. Dobrada 1 1 6
150 bar, proveniente da conexo oscilante Equipamento inoperante, haver um grande vazamento de leo podendo Deteriorada internamente por ao qumica 1 8 48
para o sistema de movimentao e vice- No suporta a presso de ocasionar algum acidente com o operador. O motor hidrulico no relizar
6
versa 150 bar a sua funo, no haver avano/recuo da garra. Tempo para reparo: 2 Ressecada por alta temperatura 1 7 42
horas.
Rachada na conexo de entrada por fadiga 1 7 28
Rachada na conexo de sada por fadiga 1 7 28
No mantem a Equipamento operante, porm haver vazamento de leo de pequenas
Manter a estanqueidade de leo 4 Rachada por fadiga 1 7 28
estanqueidade propores. Tempo para reparo: 1 hora.
Conexo de entrada frouxa 2 8 64
Conexo de sada frouxa 2 8 64
Mangueira Fixa Dupla Out (1 e 2, LE e LD) (2)
Equipamento inoperante, o motor hidrulico no realizar a sua funo, Obstruda por sujeira 1 10 60
No conduz leo 6
Conduzir leo a uma presso mxima de no haver avano/recuo da garra. Tempo para reparo: 2 horas. Dobrada 1 1 6
150 bar, proveniente da conexo oscilante Equipamento inoperante, haver um grande vazamento de leo podendo Deteriorada internamente por ao qumica 1 8 48
para o sistema de movimentao e vice- No suporta a presso de ocasionar algum acidente com o operador. O motor hidrulico no relizar
6
versa 150 bar a sua funo, no haver avano/recuo da garra. Tempo para reparo: 2 Ressecada por alta temperatura 1 7 42
horas.
Rachada na conexo de entrada por fadiga 1 7 28
Rachada na conexo de sada por fadiga 1 7 28
No mantem a Equipamento operante, porm haver vazamento de leo de pequenas
Manter a estanqueidade de leo 4 Rachada por fadiga 1 7 28
estanqueidade propores. Tempo para reparo: 1 hora.
Conexo de entrada frouxa 2 8 64
Conexo de sada frouxa 2 8 64

onde S a severidade do efeito, O a probabilidade de ocorrncia, D a possibilidade de


deteco e R o risco.
23
APNDICE 6 Clculos (realizados pelo software Reliasoft Weibull ++ 7).

A) Perodo para substituio preventiva da mola do carretel.

B) Intervalo de tempo para o incio da inspeo preditiva da mangueira enrolante.

C) Intervalo P-F para o modo de falha rachada por fadiga.


24
ANEXO 1 Diagrama lgico de categorizao do efeito (adaptado do software Reliasoft RCM
++ 4).
25
ANEXO 2 Diagrama lgico de deciso para a seleo de tarefas de manuteno (adaptado
de Zaions, 2003).

Modo de Falha

Sim
H alguma tarefa SO aplicvel para
evitar ou avaliar a degradao?

Especificar No
a tarefa SO.

Sim
A relao entre a idade e a
confiabilidade conhecida?

H alguma tarefa do tipo No


RP ou SP aplicvel? No
Sim

Sim
Especificar a H alguma tarefa Especificar
tarefa RP ou SP. IP aplicvel? a tarefa IP.
No

Sim
O efeito
oculto?

No
H alguma tarefa do
tipo IF aplicvel? No

Sim

Especificar Verificar a
a tarefa IF. efetividade.

Sim
H alguma
tarefa efetiva?

Especificar a tarefa No
em detalhes.

O efeito No
econmico? Uma tarefa do tipo R
Sim ou AP pode elimin-lo
No
ou seus efeitos?
Sim

Rodar at falhar: Especificar a tarefa


tarefa RF. em detalhes.