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UNIJUI – UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RS DBQ – DEPARTAMENTO DE BIOLOGIA

UNIJUI – UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RS DBQ – DEPARTAMENTO DE BIOLOGIA E QUÍMICA CURSO - QUÍMICA INDUSTRIAL DE ALIMENTOS

DO NOROESTE DO ESTADO DO RS DBQ – DEPARTAMENTO DE BIOLOGIA E QUÍMICA CURSO - QUÍMICA

Capítulo 1 - Tecnologia de Frutas e Hortaliças

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A AGROINDÚSTRIA DE FRUTAS

Em paises em desenvolvimento, a agricultura é a centro da economia. Como tal, não devia ser surpresa que as indústrias agrícolas e suas atividades relacionadas pudessem ser as responsáveis por uma proporção considerável de sua produção. Dos vários tipos de atividades aquele representado pelo processamento de frutas e hortaliças está entre os mais importantes. No Brasil, a cadeia produtiva de frutas pode ser dividida em dois subsistemas: o agrocomercial o agroindustrial. Em um subsistema a fruta é comercializada in natura e no outro é transformada em produtos industrializados. Teoricamente, estes subsistemas não deveriam interagir, visto que a industrialização, no caso de algumas frutas, exige variedades próprias, com características peculiares, como cor, ºbrix e tamanho, que deveriam ser compatíveis com as operações de fabricação e adequadas aos produtos a que se destinam, e que muitas vezes não atendem aos padrões exigidos pelo mercado in natura. No entanto, é comum que os excedentes da comercialização sejam aproveitados para a indústria em épocas de safra, o que deve ser considerado com reservas. Apesar de ser uma alternativa para épocas em que a oferta de produtos é muito alta, para que seja viável deve-se procurar produzir variedades que possam ser aproveitadas para os dois fins. No Brasil, a fruticultura voltada especificamente para a agroindústria, com exceção da laranja, ainda é bastante limitada. Na maioria dos casos, os fruticultores produzem para o mercado in natura, onde em geral conseguem um retorno maior, vendendo os excedentes a um preço menor para a indústria. Entretanto, a produção da fruta para uso específico da agroindústria exige uma postura diferente do produtor. A indústria tem interesse em estabelecer exigências de qualidade, prazo de entrega, volume, variedade e preço para a matéria-prima que vai receber, e por isso, em alguns casos, trabalha integrada com os produtores, estabelecendo contratos de garantia de compra durante a safra. Embora não muito freqüentes no Brasil, os contratos de integração na fruticultura são uma opção bastante utilizada para a coordenação em cadeias produtivas frutícolas em outros países. Da mesma forma, produções agrícolas das próprias indústrias ainda são muito pouco expressivas no Brasil. As vendas de frutas processadas vêm aumentando no mercado brasileiro, em virtude da melhoria da qualidade dos produtos ofertados, do maior número de mulheres trabalhando fora de casa, do maior numero de pessoas morando sozinhas, do aumento da renda e da maior facilidade para adquirir produtos já prontos para o consumo, muitas vezes até importados. Desta forma, sucos prontos para beber, frutas minimamente processadas, já lavadas, descascadas e fatiadas, e outros alimentos industrializados têm recebido a preferência do consumidor. Principalmente no mercado internacional, a maior barreira ao consumo de frutas tropicais é a dificuldade de preparo, pois na maioria das vezes é necessário descascar ou fatiar, o que representa uma oportunidade para os processadores de alimentos.

Prof. Raul Vicenzi

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Capítulo 1 - Tecnologia de Frutas e Hortaliças

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As frutas em calda (pêssego, abacaxi e figo) e as polpas de frutas (goiaba e manga) são os

produtos industrializados mais importados pelo mercado interno brasileiro, além de geléias (morango, abacaxi, goiaba, uva e pêssego) e néctares (manga e mamão). Com relação às bebidas à base de frutas, sucos e frutas congeladas (morango e abacaxi), embora seu consumo venha aumentando no mercado nacional, é no exterior que essa produção encontra maior expressão. No entanto, para os demais produtos, como compotas e doces em massa, as exportações tem reduzida expressão, a despeito do enorme volume comercializado em todo o mundo. Alguns aspectos importantes para o aumento das exportações seriam a qualidade dos produtos e a regularidade na oferta . Outra linha de produção nacional é a de frutas cristalizadas (laranja, figo, cidra, mamão e

abacaxi) para uso pela indústria de pães, doces e panetones. São produtos pouco exportados e o volume não tem sido suficiente para atender o mercado interno, em grande parte devido à reduzida oferta de matéria prima. No Brasil praticamente inexiste em escala comercial a produção de frutas secas ou dessecadas, como uva passa, ameixa seca, damasco, figo seco, cuja importação chega a ser significativa (US$ 40 milhões por ano em média de 1990 a 1995).

O Brasil desenvolveu rapidamente sua agroindústria, principalmente a de laranja,

tornando-se o maior exportador de suco de laranja concentrado e congelado do mundo. O caso da laranja é exemplar, mas não é único, visto que temos hoje no Brasil um significativo parque

industrial para processamento de frutas. O importante é que existe a “cultura” da agroindústria no país, o que é muito importante para o desenvolvimento do setor de frutas no Brasil, pois permitirá atender ao aumento do consumo que deve acontecer nos próximos 20 anos.

O consumo de alimentos preparados tende a ser cada vez maior e em alguns casos, como

da laranja, é muito maior do que da fruta fresca. No caso do maracujá e do abacaxi não é muito diferente, já que 40% dos abacaxis produzidos no mundo são transformados em sucos ou conservas. No entanto, a produção nacional de sucos concentrados de abacaxi e maracujá, que estava entre as maiores do mundo, está se reduzindo bastante, dando lugar a países como Equador para o maracujá e Tailândia e Filipinas para o abacaxi, que estão preenchendo este espaço no mercado mundial. A fabricação de pêssego em calda, no mundo, absorve mais de 30% da sua produção, e produtos como licores e essências são cada vez mais procurados.

A tendência é de que o consumo das frutas tropicais in natura se torne menor que seu

consumo industrializado e por isto a agroindústria é parte importante da cadeia de frutas. Entretanto, há desarticulação neste segmento: na maioria das vezes os excedentes de produção

são entregues a baixos preços, durante os picos de safra, o que demonstra a falta de ligação entre os produtores e a indústria de frutas.

A demanda por frutas tropicais, altamente positiva no final dos anos 90, só poderá tornar-

se um grande mercado se incluirmos os produtos agro-industriais em uma estratégia de desenvolvimento: não se deve privilegiar apenas as frutas frescas. A oferta das frutas frescas vem incentivar a demanda, é a vitrine, a promoção do conceito, porém o grosso do consumo só poderá acontecer com produtos transformados .

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Capítulo 1 - Tecnologia de Frutas e Hortaliças

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Deste modo, além de atender as tendências de mercado, as agroindústrias processadoras de frutas possuem um papel importante e dinamizador dentro de um pólo frutícola. A

implantação de agroindústrias, além de agregar valor às frutas, reduz os desperdícios e as perdas oriundos dos processos de seleção e classificação, promove o aproveitamento dos excedentes de safra, cria empregos permanentes e interioriza o desenvolvimento. O objetivo principal do processamento de frutas e hortaliças é suprir com alimentos sadios seguro, nutritivo e aceitável pelos consumidores ao longo do ano. Processamento de frutas e hortaliças projeta também a substituição de produtos importados, além de incrementar as exportações com produtos processados ou semiprocessados. As atividades agroindustriais de frutas e hortaliças são implementadas, ou deveriam ser implementadas, nos países em desenvolvimento por um ou outro do seguindo motivos:

Diversificação da economia, para reduzir dependência de importações;

Política governamental de industrialização;

Redução de importações e produzir demandas para exportação;

Estimule produção agrícola obtendo produtos negociáveis;

Gerar empregos rurais e urbanos;

Reduzir perdas de frutas e hortaliças;

Melhorar a qualidade de vida das pessoas ligadas ao agroindústria familiar, pois possibilita o consumo das próprias fruta e hortaliças processadas, durante a entressafra;

Gerar novas fontes de receita para pequenos produtores;

Desenvolvimento de novos produtos.

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Capítulo 2- Introdução a Tecnologia de Frutas e Hortaliças

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1- INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA DE FRUTAS E HORTALIÇAS:

O objetivo de todo o processo tecnológico utilizado para a conservação de frutas e

hortaliças é paralisar e/ou retardar um processo vivo em uma determinada fase. Para isso se utilizam princípios e métodos para retardar a sua senescência, aliado ao momento oportuno da

colheita, no estádio onde o vegetal apresenta-se mais saboroso e com valor nutritivo mais alto, mantendo-o neste estado, impedindo que ocorram transformações que o tornam inadequado para o consumo humano. Outros objetivos são:

- Transformar a matéria-prima em subprodutos de aceitação.

- Aumentar a durabilidade dos produtos. Conservar mais tempo.

- Melhorar a apresentação dos mesmos com adequados processos tecnológicos;

- Manter a qualidade e a sanidade dos produtos.

2- COMPOSIÇÃO QUÍMICA E PROPRIEDADES

É função de vários fatores: espécie e variedade; condições de cultivo, estádios de

maturação; condições e tempo de armazenamento, métodos de análises, etc.

2.1- ÁGUA

Componente mais importante quantitativamente, pois constitui 75 a 88% da parte comestível de frutas e mais de 90% de hortaliças. Para a conservação, principalmente, é muito importante o conceito de água livre e água combinada, ou seja, como está distribuída a água nos tecidos.

2.2- PROTEÍNAS

As proteínas estão presentes em frutas em pequena proporção. Geralmente entre 0,2 a 1,5%, e nas hortaliças um pouco mais que isso. Em certas hortaliças como o espinafre, alface e leguminosas ocorre uma alta taxa de proteínas e aminoácidos livres. Frutas e hortaliças podem entrar como componentes em regimes alimentares, os chamados alimentos “light”.

2.3- LIPÍDIOS

Frutas e hortaliças são pobres em lipídios (0,1 a 0,7%), com algumas exceções como abacate, azeitonas, entre outras. Pode ter maior teor nas cascas.

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Capítulo 2- Introdução a Tecnologia de Frutas e Hortaliças

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2.4- MINERAIS

O conteúdo total em frutas está entre 0,3 e 0,8%. Seu componente principal é o potássio em forma de sais. Também se encontra pela ordem: Ca, Mg, P, S, Cl, Na, Fe, Zn, Cu, Mn, Co, Mo e I.

Hortaliças, geralmente, apresentam maiores teores que as frutas. Algumas espécies podem apresentar boas taxas de nitratos (depende do solo). Muitas vezes os minerais são prejudiciais ao processamento de frutas e hortaliças, como por exemplo:

O Cu é oxidante e reduz ao teor de vitamina C

A presença de Fe em processamento de produtos ricos em tanino (banana verde, p.ex.), formará o sal TANATO DE FERRO, de coloração escura.

Vegetais verdes (clorofila) em contato com o cobre ficam com tonalidades verde mais intensa.

2.5- ENZIMAS

Mesmos em pequenas proporções podem desenvolver grandes reações em frutas e seus sucos e hortaliças. Para as frutas um grupo de enzimas importantes é as chamadas enzimas pécticas, que processam o amolecimento dos tecidos durante a maturação, pela hidrólise da pectina. Como exemplos, temos:

Tomate cortado, após algum tempo torna-se moles sem alterar a cor. Suco de laranja, após algumas horas percebe-se com nitidez a separação em duas partes, uma límpida e outra mais turva, conseqüência da atuação das enzimas sobre as substâncias pécticas. Efeito benéfico é na clarificação de sucos, onde se adicionam enzimas para posterior separação das substâncias degradadas. Outro grupo importante é as chamadas oxidases, que aceleram a oxidação de diversos componentes dos vegetais e seus produtos. Ex. maçã e batatas cortadas expostas ao ar (altera coloração) Alteração da qualidade de odor e sabor Para paralisar o ataque enzimático, faz-se aquecimento, ou utiliza-se outro processo tecnológico, como a ultrafiltração, que retira enzimas sem aquecer os produtos

2.6- ÁCIDOS E VALOR PH

Ácidos orgânicos como cítrico, málico e tartárico, bem como oxálico, clorogênico e

outros.

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Capítulo 2- Introdução a Tecnologia de Frutas e Hortaliças

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O conteúdo médio em frutas varia de 0,4 até mais de 1%, que diminui com o avanço da

maturação

O pH das frutas gira em torno de 3,5. Esse valor expressa a força dos ácidos presentes no

suco vegetal e corresponde mais bem a sensação de sabor do que o teor total de ácidos. Para as hortaliças vale os mesmos comentários. Os ácidos cítricos e málico predominam. Nas frutas os ácidos estão na forma livre, mas nas hortaliças estão em forma de sais, por isso o pH destas fica entre 5,5 e 6,5, bem acima do valor das frutas, com gosto menos ácido.

2.7- SUBSTÂNCIAS AROMÁTICAS E PIGMENTOS

SUBSTÂNCIAS AROMÁTICAS: são substâncias quimicamente muito variadas e de complexa

composição. Compostas por ésteres, álcoois, aldeídos, cetonas, terpenos e ácidos, etc. os quais conferem o sabor e o aroma característico de cada espécie.

O aroma é resultante de centenas desses compostos, os quais varia muito durante a

maturação das frutas.

O armazenamento e o processamento feitos de forma inadequada compromete seriamente

a qualidade das frutas para este atributo.

COR - Pigmentos localizados nos vacúolos, cloroplastos e líquido citoplasmático das células, muitas vezes presentes só na casca, como é o caso da uva. Podemos classificá-los em:

Clorofilas - verdes, lipossolúveis Carotenóides – vermelho e amarelos, lipossolúveis Antocianinas - roxo e azul, hidrossolúveis.

2.8- VITAMINAS

Frutas apresentam teores que variam de 10 até mais de 2000 mg/100 g. A vitamina C é a mais importante na composição de frutas. Hortaliças apresentam taxa de vitamina C ao redor de 10 e 20 mg/100 g, com exceção de espinafre e repolho, os quais apresentam teores de até 50 mg/100g.

2.9- CARBOIDRATOS

Os principais CHO presentes nas frutas são os açúcares simples, como frutose, glucose, sacarose e sorbitol. O teor varia de 2 até 20%, sendo função da espécie e estádio de maturação As frutas e hortaliças contêm também em suas paredes pequenas quantidades de celulose

e hemicelulose. Esse conjunto fornece fibras aos organismos. Outro grupo de CHO importante presente nas frutas é chamado de substâncias pécticas. Também chamadas de cimento celular e quimicamente são polímeros lineares de ácido

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Capítulo 2- Introdução a Tecnologia de Frutas e Hortaliças

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galacturônico, que possuem grupos carboxílicos esterificados por radicais metílicos em maior ou menor grau. As substâncias pécticas podem ser divididas em três tipos básicos:

PROTOPECTINA - Presente em frutas verdes podendo estar associada à celulose ou íons de cálcio (une duas ou + cadeias), sendo insolúveis em água. Diminui com o avanço da maturação, amolecendo os tecidos. É facilmente hidrolisada com aquecimento em meio ácido. PECTINA - Também chamada de ÁCIDOS PECTINICOS. É solúvel em água. Contém uma certa proporção de grupos metílicos esterificados. Em certas condições podem formar gel com açúcar e ácidos ou com sais metálicos, quando o teor metoxílico for baixo. Predominam nas frutas maduras. ÁCIDOS PÉCTICOS - São os ácidos poligalacturônicos isentos de grupos metílicos. Não formam gel. Pode formar precipitados em sucos de frutas.

pécticas:

pectinesterase e poligalacturonase.

Duas

enzimas

são

bastante

importantes

por

atuarem

nas

substâncias

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Capítulo3- Conservação de frutas e hortaliças pelo calor

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TECNOLOGIA DE FRUTAS E HORTALIÇAS APPERTIZADAS

1) INTRODUÇÃO

A escolha da temperatura e do tempo a serem usados no tratamento térmico de um

alimento dependerá, do efeito que o calor exerça sobre o alimento e dos outros métodos de conservação, que serão empregados conjuntamente. Entre os métodos empregados atualmente para conservação de frutas e hortaliças pelo calor, destaca-se a appertização.

O enlatamento é um método de processamento dos mais utilizados na conservação de

frutas e hortaliças. Baseia-se na premissa básica de destruição dos microrganismos pelo calor e prevenção de recontaminação do produto por microrganismos do exterior. O tratamento térmico imposto às frutas e hortaliças acondicionadas em recipientes hermeticamente fechados, aliado às condições próprias do alimento, permite a obtenção do produto sob condições de “esterilidade comercial”, onde os microrganismos patogênicos e deterioradores do alimento são destruídos ou inibidos a ponto de não poderem se desenvolver em condições normais de armazenamento.

2) HISTÓRICO DA APPERTIZAÇÃO

1809 - Nicholas Appert desenvolve um método para conservar alimentos enlatados;

1810 – Nicholas Appert escreve o livro “Arte de preservar Substâncias Animais e Vegetais por

muitos anos”, que se torna o primeiro tratado sobre a conservação de alimentos enlatados;

1810

- Utilização da lata, patenteado por Peter Durand;

1861

– utilização da salmoura de cloreto de Cálcio por Winslow, para elevar a temperatura de

esterilização para 116 ºC;

1865

- Raimond Appert desenvolve a esterilização de alimentos em autoclaves a vapor;

 

1904

Surge

a

lata

recravada

(Sanitary

Can

Company),que

foi

o

grande

impulso

na

industrialização de alimentos enlatados

3) PRODUÇÃO MUNDIAL DE ALIMENTOS ENLATADOS E relação aos alimentos appertizados pode-se dizer que os EUA respondem pelo consumo de 50% do total produzido no mundo e a Europa responde por 45% do consumo. Frutas e hortaliças respondem por aproximadamente 75% dos alimentos appertizados consumidos no mundo, seguidos pela carne e peixes. Os países maiores exportadores de alimentos appertizados são: Itália, EUA, Espanha, Países Baixos, Formosa, França, África do Sul, Dinamarca, Portugal, Israel, Austrália, Filipinas.

4) APPERTIZAÇÃO Consiste no aquecimento do produto, convenientemente preparado, em recipientes fechados, na ausência relativa de ar, até uma certa temperatura e num tempo suficiente para a destruição dos microrganismos, porém sem alterar de forma sensível o alimento Processamento Térmico: é a aplicação de calor durante um determinado tempo, sendo influenciado, pelo menos, pelos seguintes fatores:

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4.1)- PH DO PRODUTO

O pH é, sem dúvida, o fator mais importante a ser considerado, porque é em função dele

que o produto sofrerá um tratamento térmico mais ou menos severo. Os microrganismos de importância para a saúde pública, isto é, aquelas bactérias que causam infecção ou intoxicação alimentar não podem se desenvolver em pH 4,5 ou menor. Este é o pH mágico dos alimentos -

um valor de pH abaixo do qual os alimentos são considerados livres de deterioração por bactérias produtoras de toxinas. Entretanto, há um número de microrganismos que conseguem se desenvolver em valores de pH abaixo de 4,5 e podem deteriorar o alimento. Certas bactérias ácido-tolerantes, como as bactérias do ácido láctico e as bactérias acéticas são capazes de se desenvolver em valores de pH entre 3,5 e 4,5. A maioria das leveduras e fungos consegue se desenvolver em níveis de pH tão baixos como ao redor de pH 3.

A importância do pH é tamanha na determinação da intensidade do tratamento térmico a

ser aplicado que levou a uma classificação dos alimentos segundo o critério único de pH. Segundo DESROSIER, os alimentos são classificados em:

alcalinos

pH 7,0 ou maior

de

baixa acidez

pH entre 5,0 e 6,8

de

mediana acidez

pH entre 4,5 e 5,0

ácidos

pH entre 3,7 e 4,5

de

alta acidez

pH 3,7 ou menor

Os

alimentos com pH 4,5 ou abaixo, por não permitirem o desenvolvimento de esporos

de bactérias patogênicas, são submetidos a um tratamento térmico suave, em temperaturas ao

redor de 100 ºC, destinado à destruição de células vegetativas de microrganismos deterioradores do alimento. Quando o alimento apresenta um pH natural acima de 4,5 há necessidade de submeter o produto enlatado a temperaturas acima de 100 ºC (usualmente 115 ºC ou 120 ºC) para destruição dos esporos de bactérias patogênicas.

A divisão ou classificação dos alimentos em relação ao pH 4,5 é em função do

desenvolvimento da bactéria Clostridium botulinum, que em condições de pH superiores a 4,5 e anaerobiose pode produzir uma violenta toxina e causar graves intoxicações, como o botulismo.

4.2) VELOCIDADE DE PENETRAÇÃO E PROPAGAÇÃO DO CALOR Forma, tamanho e condutibilidade do recipiente, tipo de alimento (líquido, sólido, misto, com ar), composição da salmoura ou xarope, recipientes em rotação ou estacionário.

4.3) TEMPERATURA INICIAL DO PRODUTO

pré-aquecimento

acondicionamento do produto já aquecido

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4.4) RESISTÊNCIA DOS MICROORGANISMOS AO CALOR É um dos principais fatores que afetam a duração do tratamento térmico O tempo e a temperatura do processamento é função da resistência térmica doe esporos do Clostridium botulinum. Essa destruição é o mínimo do processamento térmico para alimentos appertizados.

FATORES QUE INFLUEM NA TERMORRESISTÊNCIA

organismo (espécie, nº de esporos, condições de crescimento, idade)

meio ambiente (pH, composição do meio, concentração de componentes)

natureza do calor (úmido ou seco, tempo x temperatura)

Temperatura (ºC)

Tempo para destruir esporos (minutos)

100

1.200

105

600

110

190

120

19

130

3

135

1

Fonte: Bigelow e Esty, com 1,6 x 10 5 esporos de fermentação simples por ml de suco de milho com pH 6,1.

MORTE - impossibilidade de reprodução

Curva de Sobrevivência Térmica (Thermal Destruction Curve), destruição em ordem logaritmica.

A inclinação da reta é chamada de tempo de redução decimal (Decimal Reduction Time - DRT)

ou valor D.

decimal ( Decimal Reduction Time - DRT ) ou valor D. Figura - Curva de Sobrevivência

Figura - Curva de Sobrevivência Térmica (Thermal Destruction Curve)

Valor D - tempo em minutos, a uma dada temperatura, necessários para destruir 90% dos organismos de uma população ou para reduzir uma população em 1/10 do nº original.

O valor D é usado para comparar a resistência térmica dos microrganismos.

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5) PROCESSAMENTO DE FRUTAS E HORTALIÇAS APPERTIZADAS As operações de processamento de frutas e hortaliças appertizadas variam com a natureza

do produto, mas certas operações básicas são comuns a muitos produto appertizados, incluindo- se aqueles de origem animal.

A seguir são descritas as operações envolvidas no processo de enlatamento, bem como

relatado o procedimento necessário para o cálculo da intensidade do processamento térmico, de modo a se obter a esterilização comercial do produto enlatado.

A) COLHEITA

Deve ser feita, preferencialmente , nas primeiras horas do dia, quando os produtos se apresentam bem frescos. O ponto de maturação adequado para a colheita é um fator importante na qualidade do produto final.

B) TRANSPORTE

O material colhido acomodado em caixas ou a granel deve ser enviado a unidade de

processamento o quanto antes possível, para evitar qualquer tipo de alteração. A quantidade de impurezas que normalmente acompanham o material colhido deve ser a mínima possível.

C) SELEÇÃO

Tem por finalidade separar da matéria-prima o material de qualidade inferior como defeituoso, verde, manchado e de coloração diferente, porque o sucesso na industrialização é assegurado quando se utiliza matéria-prima de boa qualidade.

D) LIMPEZA E LAVAGEM

A limpeza do material selecionado consiste na separação de impurezas como detritos

vegetais, terra, poeira, etc. Segundo CRUESS (1973), frutas e hortaliças podem ser lavadas em água de três maneiras distintas: por imersão, por agitação e por borrifo. A imersão, que pode ser considerado o método menos eficiente para remover as impurezas, é usualmente utilizada como um tratamento preliminar na lavagem por borrifo ou por agitação. A imersão do produto, que vem sujo com terra e outras substâncias, possibilita o amolecimento das impurezas, visando facilitar as suas retiradas por borrifo ou agitação. A água utilizada que, na maioria das vezes, é clorada, costuma ser renovada com freqüência para evitar que os tanques se tornem focos de contaminação.

E) CLASSIFICAÇÃO, INSPEÇÃO E ESCOLHA

A classificação dos produtos antes da industrialização visa tanto obter produtos finais

com maior uniformidade, como facilitar e melhorar as operações de preparo, tratamento e conservação, também garante a demarcação rigorosa nos tempos de tratamento térmico. Além disso, a classificação costuma, muitas vezes, ser efetuada como forma de determinação final dos

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preços dos lotes de matérias-primas, tendo em vista a sua estreita relação com a qualidade do produto final. Embora no Brasil ainda não haja normas de classificação dos produtos enlatados, de

acordo com a qualidade, é de se esperar que com o aprimoramento gradual da consciência crítica do consumidor, passe a prevalecer cada vez mais a qualidade como fator determinante do potencial de consumo.

A classificação de frutas e hortaliças previamente ao enlatamento pode ser efetuada, tanto

antes como após o preparo da matéria-prima para o processamento. A classificação pode ser procedida com base em diferentes parâmetros, como tamanho, cor e densidade.

A inspeção e escolha do material ao longo das várias etapas componentes da fase de

preparo da matéria-prima visa tanto à remoção de peças ou pedaços defeituosos, como à retirada de substâncias estranhas ou impurezas que não são eliminadas pelas operações convencionais. A inspeção ou escolha é normalmente realizada em esteiras ou correias que se movimentam ao longo da linha de produção, permitindo a visualização do material a ser inspecionado, devendo ser efetuada, para sua maior eficiência, por escolhedores experimentados.

F) ESCALDAMENTO OU BRANQUEAMENTO

O branqueamento ou escaldamento de frutas e hortaliças consiste no aquecimento do

material por meio de água ou vapor vivo, antes do enlatamento, visando atingir um ou vários dos seguintes objetivos:

Eliminação do ar dos tecidos do material, reduzindo as possibilidades de oxidação durante a estocagem e evitando problemas de contrapressão durante autoclavagem do produto enlatado. Fixação e realce da coloração do produto. Diminuição da carga microbiana pela eliminação de células vegetativas, fungos e leveduras e inativação de enzimas deterioratiyas previamente á esterilização. Realce de partes defeituosas do alimento, facilitando uma inspeção mais apurada do produto. Alteração de textura, facilitando o enchimento das latas. Eliminação de odores e sabores desagradáveis. Remoção de substâncias mucilaginosas.

O procedimento e o equipamento de branqueamento variam conforme o tipo de produto.

De modo geral, a intensidade do branqueamento deve ser regulada, de acordo com o estado de maturação e a maciez do produto, através da variação do tempo de branqueamento e da temperatura da água. O branqueamento das frutas e hortaliças, tanto por meio de água aquecida como de injeção direta de vapor vivo, costuma ser procedido, de forma geral, em um intervalo de tempo de 2 a 4 minutos. Em seguida, após o branqueamento, procede-se ao resfriamento do material branqueado para evitar a manutenção em uma temperatura propícia ao desenvolvimento de microrganismos contaminantes.

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G) ENCHIMENTO DAS LATAS E ADIÇÃO DE SALMOURA OU XAROPE

O enchimento das latas, no caso de alimentos particulados, costuma ser procedido através

de máquinas que envasam as latas com o produto, funcionando por gravidade. As máquinas consistem, normalmente, de um conjunto de bolsas que recebem exatamente a quantidade necessária do produto, para enchimento unitário, provinda de uma moega de suprimento. Em seguida, o produto é descarregado em funis, de onde passa, por gravidade, para as

latas.

As latas cheias vão para o fornecedor de salmoura ou xarope, que também costuma fazer parte do mesmo conjunto da enchedeira. A porção de salmoura ou xarope necessário ao

enchimento de cada lata é injetada por intermédio de tubos medidores, de tal forma que haja pouco desperdício de solução.

A salmoura para os alimentos particulados costuma conter, segundo CRUESS (1973), de

1 a 3% de sal e de 3 a 10% de açúcar. A salmoura costuma ser aquecida, para diminuir o tempo

necessário de exaustão na operação subseqüente (no caso de fechamento a pressão atmosférica).

A concentração do xarope varia conforme a fruta que esta sendo industrializada, mas de uma

forma geral podemos dizer que varia de 40 a 60 ºBrix. Podemos também substituir parte dos açúcares por glicose, cerca de 20 a 30 %.

F) EXAUSTÃO O FECHAMENTO DAS LATAS

A exaustão representa a operação procedida na indústria de enlatamento previamente ao

fechamento das latas, objetivando, principalmente, a produção de vácuo no espaço-livre do recipiente. A exaustão, embora procedida comumente através do aquecimento da lata e do seu conteúdo antes do fechamento, também pode ser obtida através da produção de vácuo mecanicamente. As principais finalidades da retirada de ar através da exaustão são: reduzir a corrosão da lata, provocada pela presença de oxigênio; evitar as tensões excessivas nas latas durante a esterilização, as quais poderiam provocar empenamento (distorção permanente das extremidades) do recipiente; e manutenção das extremidades do recipiente em posição côncava, indicativas de boas condições, durante o armazenamento. De modo geral, a capacidade de produção de vácuo varia inversamente com o volume do

espaço-livre existente no recipiente, acima do produto, na ocasião do fechamento. Se houver um grande espaço vazio na ocasião do fechamento, este conterá considerável quantidade de ar que,

se não totalmente retirado, vai exercer pressão depois do fechamento e resfriamento, resultando

em menor vácuo. A exaustão obtida por meio de aquecimento é normalmente realizada em câmaras de exaustão, cujo aquecimento é efetuado por injeção de vapor sobre o corpo da lata, de modo a permitir o aquecimento indireto do produto e a saída de ar remanescente no recipiente. Uma variante da exaustão obtida por injeção de vapor sobre o corpo da lata consiste na injeção de um jato de vapor sobre o topo do frasco e do seu conteúdo (processo denominado “steam flow”),

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expelindo a maior parte do ar contido no espaço vazio. Simultaneamente, nesse caso, uma tampa é posta e ajustada mecanicamente ao frasco, obtendo-se, dessa forma, o vácuo desejado.

G) TRATAMENTO TÉRMICO DO PRODUTO ENLATADO

O processamento térmico do produto enlatado consiste no fornecimento de condições

ambientais adversas, correspondentes a temperaturas elevadas por um tempo suficiente ao produto, visando destruir os microrganismos naturalmente contaminantes dos alimentos, de modo a atingir uma condição de esterilidade comercial. Estando o produto acondicionado em recipientes hermeticamente fechados, a alta temperatura empregada mata os microrganismos já presentes, que teriam condições de desenvolvimento nas condições de armazenamento e o recipiente fechado impede uma posterior recontaminação do alimento. Os principais equipamentos utilizados no tratamento térmico de produtos appertizados: A pressão atmosférica, autoclaves, cozedor-rotativo, esterilizador hidrostático, “flash 18” e esterilização a chama.

H) RESFRIAMENTO Após o aquecimento, as latas ou vidros devem ser resfriados o mais rapidamente possível ,não só para evitar excesso de cozimento mas também para diminuir a possibilidade de desenvolvimento de microrganismos termófilos. O modo de resfriar vai depender do sistema térmico utilizado, podendo ser executado por meio de ar, água ou substância refrigerantes. A água de resfriamento deve ser sempre clorada para evitar contaminações por vazamento devido

ao vácuo existente dentro da lata, caso ocorra uma imperfeição na recravação ou solda lateral.

A intensidade e duração do resfriamento dependerão do produto e métodos de manuseio

das latas após o resfriamento. De uma maneira geral as latas devem ser resfriadas até uma temperatura de 38-40ºC, pois a esta temperatura haver calor suficiente dentro das latas pára a sua secagem rápida, evitando corrosão, mas insuficiente para permitir o crescimento dos microrganismos termófilos.

I) ARMAZENAMENTO Após os recipientes serão rotulados, acondicionados em caixas de papelão e armazenados em locais secos e arejados para evitar problemas de corrosão e/ou desenvolvimento microbiano.

6 - CONCEITO DE ESTERILIDADE COMERCIAL

A

esterilidade comercial corresponde à verificação das seguintes condições no produto

enlatado:

ausência de microrganismos capazes de crescimento e/ou deterioração do produto nas condições normais de armazenamento; ausência de microrganismos patogênicos capazes de proliferação no alimento. Obviamente, a partir do conceito de esterilidade comercial, fica evidente que nem todos os microrganismos são destruídos com o processamento térmico (o que corresponderia, neste

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caso, a uma condição de esterilidade absoluta) restando, porém, a probabilidade de sobrevivência de poucos microrganismos (ditos viáveis) em condições normais de armazenamento latente e que ficam impedidos de crescimento nas condições normais de armazenamento. Com efeito, não há um ponto especifico de morte térmica para todos os microrganismos, tendo em vista que a destruição térmica ocorre em progressão geométrica e, assim, a sobrevivência dos microrganismos deve ser encarada de forma probabilística e não absoluta.

A determinação do processamento térmico, ou seja, da temperatura e tempo de

aquecimento adequados para alcançar a esterilidade comercial, pode ser procedida a partir do conhecimento da resistência térmica dos microrganismos contaminantes, ou seja, sabendo-se a quantidade de calor requerida para a sua destruição e conhecendo-se como se sucede o aquecimento do produto, a partir dos parâmetros que caracterizam a penetração de calor.

7) ALTERAÇÕES DOS ALIMENTOS APPERTIZADOS

As alterações dos alimentos appertizados podem ser de origem microbiológica, química e

física.

Dentre os vários tipos de alterações, o estufamento (bombeamento) adquire lugar de destaque. Os extremos da lata, que eram ligeiramente côncavos, passam a ser ligeiramente convexos, devido ao aumento da pressão interna pela formação de gases (CO 2 , H 2 , etc.) como conseqüência da atividade microbiana ou ação química (corrosão). Nem sempre a decomposição microbiana se caracteriza pela produção de gás. Algumas vezes só há produção de ácidos, como é o caso de contaminações do tipo “flat-sour”. Em outros casos, ao lado da formação do ácido, temos sempre a formação de um gás, como é o caso comum de decomposição por Clostridium sporogenes. Pela ação química geralmente teremos formação de gás, resultando com isto o estufamento do recipiente. Esse gás poderá ser o hidrogênio, o gás sulfídrico (ação dos componentes do recipiente) ou gás carbônico, resultante de certas reações, sendo o primeiro o mais importante. Quanto aos danos físicos, poderemos mencionar o efeito da congelação em um recipiente completamente cheio. Nos recipientes de vidro, a luz poderá catalisar certas reações, com conseqüências desagradáveis para o produto. O manejo impróprio dos alimentos no transporte poderá causar alterações na sua textura.

8) INFLUÊNCIA DA APERTIZAÇÃO NA QUALIDADE DO ALIMENTO Infelizmente a aplicação de calor suficiente para a destruição dos microrganismos ou inativação das enzimas provocará mudanças indesejáveis no alimento como, por exemplo, alterações de cor, sabor, textura e valor nutritivo. A cor poderá sofrer alteração não só pela modificação estrutural de certas substâncias como pelo aparecimento de substâncias coloridas como nas reações de caramelização e de Maillard. O sabor, aroma e textura são comumente alterados no processamento térmico de produtos appertizados. As proteínas poderão ser desnaturadas ao passo que os hidratos de

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carbono poderão participar de reações de escurecimento.

As vitaminas são os nutrientes mais sensíveis e poucas perdas apresentam nos alimentos enlatados devidamente processados.

A tiamina (B 1 ) é lábil ao calor e sua perda na appertização poderá ser consubstancial,

principalmente nos alimentos de baixa acidez.

A riboflavina (B 2 ) é estável ao calor, porém, é sensível à luz; por isso, apresenta

problemas em recipientes de vidro.

O ácido ascórbico (vitamina C) é destruído por aquecimento a baixas temperaturas com

tempo longo. A sua destruição é acelerada com o oxigênio, íons cobre e a oxidase do ácido ascórbico. De maneira geral, altas temperaturas com tempos curtos afetam menos as vitaminas hidrossolúveis do que os tratamentos a baixas temperaturas com tempos longos.

A vitamina A é relativamente estável ao calor, porém seu aquecimento na presença do

oxigênio causará perdas apreciáveis. Na ausência de ar, o tratamento a 116ºC pouco efeito tem sobre a vitamina A.

A vitamina D tem se mostrado moderadamente estável ao calor e resistente à oxidação.

Entretanto, calor e oxigênio juntos causam sua destruição rápida.

A vitamina E é estável ao calor na ausência de oxigênio, porém é rapidamente destruída

na sua presença.

A vitamina K é bem resistente aos tratamentos térmicos.

9) CONTROLE DE QUALIDADE DE PRODUTOS APPERTIZADOS Controle de qualidade pode ser definido como a manutenção de qualidade em níveis de

tolerância aceitáveis pelo consumidor ao mesmo tempo em que minimiza os custos do produtor.

O controle de qualidade na indústria alimentícia geralmente apresenta três objetivos

básicos:

1) estar de acordo com a legislação; 2) manter e melhorar a qualidade a fim de aumentar o valor do produto na sua área de mercado; e 3) reduzir os riscos de deterioração e os prejuízos econômicos resultantes. As operações do controle de qualidade podem ser divididas em três áreas: inspeção e classificação da matéria-prima, exame do produto acabado. Um programa de controle de qualidade pode ser iniciado com o mínimo de despesas e ampliado quando surgirem novas necessidades. Uma parte do trabalho é efetuado na linha de produção, na inspeção de cada fase da operação; e a outra parte é no laboratório, local da conferência dos resultados de controle de qualidade da unidade. Na organização do controle de qualidade deve-se cuidar das especificações do produto, especificações do processo, inspeções de operação e relatório. As informações devem ser dadas em forma de relatório e submetidas à cúpula de administração e não à de produção. Deve ser lembrado que a qualidade de um produto final appertizado começa no campo, e que a matéria-prima deve ser controlada através de toda operação, para que a qualidade não seja

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prejudicada. Nenhuma operação na fábrica de produtos appertizados poderá melhorar o produto, ao passo que cada operação individual na fábrica poderá reduzir a qualidade, particularmente se não for adequadamente controlada. Portanto, o produto final appertizado jamais terá melhor qualidade do que o produto entrando na fábrica. Portanto, o controle será feito na matéria-prima (qualidade da água de lavagem, grau de maturação, textura, presença de insetos e microrganismos, etc.), passando pelas operações de processamento (salmoura ou calda, codificação, branqueamento, enchimento, exaustão, recravação, tratamento térmico e resfriamento) e exame do produto acabado. Dentre algumas determinações do alimento acabado pode-se mencionar vácuo, espaço livre, enchimento do recipiente, peso drenado, ºbrix, peso líquido, pH, acidez titulável, sabor, cor, sanidade, estado do recipiente.

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Capítulo 4- Polpas e néctares de frutas

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TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO PARA POLPAS E NÉCTARES DE FRUTAS

DEFINIÇÃO Polpa de fruta é o produto não fermentado, não concentrado, não diluído, obtido de frutos polposos, através de processo tecnológico adequado, com um teor mínimo de sólidos totais, proveniente da parte comestível do fruto. O teor mínimo de Sólidos totais será estabelecido para cada polpa de fruta específica. Néctar de fruta é o produto líquido oriundo da mistura de polpas ou sucos de frutas adicionados de açúcar e ácidos orgânicos.

DESIGNAÇÃO

1. Polpa de fruta simples: são aquelas polpas originadas de uma única fruta.

2. Polpa de fruta mista: são aquelas polpas originadas de duas ou mais frutas.

3. A polpa de fruta será designada de acordo com o fruto que lhe deu origem. No caso da polpa de fruta simples a designação "simples", no rótulo, será opcional. No caso da polpa de fruta mista, os nomes das frutas deverão ser declarados na mesma dimensão da designação "polpa mista".

4. Na polpa de fruta mista o percentual mínimo de cada polpa que compõe o produto deverá ser declarado no rótulo

COMPOSIÇÃO A polpa de fruta é obtida de frutas frescas, sadias e maduras com características físicas, químicas e organolépticas do fruto.

CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS, MICROSCÓPICAS, FÍSICAS E QUÍMICAS

1. As características físicas, químicas e organolépticas deverão ser as provenientes do fruto de sua origem, observando-se os limites mínimos e máximos fixados para cada polpa de fruta, previstos nas normas específicas.

2. As características físicas, químicas e organolépticas da polpa mista deverão manter a mesma relação de proporcionalidade com as quantidades de cada polpa que compõe o produto.

3. A polpa de fruta não deverá conter terra, sujidade, parasitas, fragmentos de insetos e pedaços das partes não comestíveis da fruta e da planta.

4. A polpa de fruta não deverá ter suas características físicas, químicas e organolépticas alteradas pelos equipamentos, utensílios, recipientes e embalagens utilizados durante o seu processamento e comercialização.

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Capítulo 4- Polpas e néctares de frutas

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ADITIVOS

1. A polpa de fruta destinada à industrialização de outras bebidas e não destinado ao consumo direto poderá ser adicionada de aditivos químicos previstos para a bebida a que se destina.

2. Na polpa de fruta poderá ser adicionado de acidulantes como regulador de acidez, conservadores químicos e corantes naturais, nos mesmos limites estabelecidos para sucos de frutas, ressalvados os casos específicos

HIGIENE

1. A polpa de fruta deverá observar os limites máximos microbiológicos abaixo fixados:

- Soma de bolores e leveduras: máximo 5x10³/g para polpa "in-natura", congelada ou não, e 2x10 3 para polpa conservada quimicamente e/ou que sofreu tratamento térmico.

- Coliformes fecais: máximo 1/g

- Salmonella: ausente em 25 g

2. Os limites acima podem ser alterados em normas específicas para cada tipo de polpa de fruta, conforme as suas características peculiares.

PROCESSAMENTO DE NÉCTARES DE FRUTAS Pode-se dizer que três processamentos distintos podem ser usados:

a) Processamento de enchimento a quente (“hot-fill”).

b) Processamento “spin-cooker”

c) Processo asséptico.

Destes processos, o mais utilizado é o do enchimento à quente sendo que, neste caso, o produto é previamente aquecido (pasteurizado), embalado a quente, seguindo-se o fechamento,

inversão do recipiente (lata) e resfriamento, que poderá ser efetuado no “spin cooker”. No entanto, o processo de enchimento asséptico vem se tomando uma opção atraente.

O açúcar utilizado pode ser a sacarose ou glicose de milho. Em ambos os casos oi xarope a

ser formulado deve ser usada água previamente tratada, potável e declorada.

Quanto á adição de ácidos orgânicos ao xarope, deve ser sempre que possível, com o ácido predominante da fruta que dará origem ao produto. Exemplo:

- néctar de maçã: ácido málico;

- néctar de uva: ácido tartárico

- néctar de abacaxi: ácido cítrico

A quantidade de ácido a ser adicionado deve ser sempre complementar àquela existente

na fruta, para se obter um produto final com a relação (ratio) previamente estabelecida. A homogeneização tem como finalidade reduzir as partículas (fibras) a um tamanho uniforme, tendo em vista principalmente a estabilidade física do produto. Posteriormente se faz a desaeração, que tem por finalidade eliminar o ar. E executada em equipamentos que funcionam a alto vácuo (25 pol Hg), sendo mais eficiente para produtos previamente aquecidos em torno de 50 ºC, também são mais eficientes para produtos menos

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Capítulo 4- Polpas e néctares de frutas

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viscosos.

O

tratamento térmico é efetuado levando-se em consideração a relação

tempo/temperatura, a qual é função do processo a que foi submetida a polpa anteriormente. Se a

polpa já sofreu inativação enzimática, é suficiente um tratamento térmico que vise à eliminação de microrganismos deteriorantes, dentre estes, as leveduras, que são as mais importantes, sendo suficiente um tratamento de 80 ºC durante 20 segundos ou 65 ºC durante 15 segundos ou 90 ºC durante 15 segundos.

Por outro lado, se a polpa não sofreu inativação enzimática e com possíveis ocorrências

de leveduras esporogênicas, o tratamento térmico deverá ser efetuado com temperaturas de 90-95 ºC, por tempo de 30 segundos. Existem três formas básicas de efetuar o tratamento térmico e embalagem: processo asséptico, enchimento a quente e appertização.

PROCESSAMENTO DE POLPAS DE FRUTAS Há vários métodos para a fabricação de polpa ou purê. Eles se baseiam, principalmente, nos processos finais de conservação do produto. Há, portanto, vários processos que podem ser utilizados na preservação da polpa ou purê de frutas.

MATÉRIA-PRIMA

A matéria-prima para a elaboração de polpa pode ser a fruta inteira, selecionada quanto á

variedade, maturação, estado fitossanitário, sabor e aroma agradáveis, cor, etc e, também, pode ser o material descartado de uma linha de outro processamento. As frutas devem ser transportadas para o local de processamento em caixas adequadas, rasas, para evitar o esmagamento das frutas das camadas de baixo e processadas o mais rapidamente possível. Se há necessidade de armazenamento da fruta, devem ser utilizadas temperaturas adequadas em câmaras frigoríficas, a saber 5 a 7 ºC para as frutas tropicais e 0 a 2 ºC para frutas de clima temperado.

LAVAGEM, SELEÇÃO E DESCASAMENTO Pode-se utilizar água tratada com cloro, na dosagem de 10 a 15 ppm de cloro livre. A seleção tem por finalidade separar os frutos verdes, amassados ou atacados por microorganismos. Muitas frutas necessitam passar pelo processo de descascamento, antes de seguirem para as fases posteriores de despolpamento e acabamento. Pode ser descascamento mecanizado (abacaxi, mamão, maçã, acerola), ou descascamento químico (pêssego, goiaba,) ou ainda descascamento manual (banana, manga). A casca é retirada pois transfere para a polpa sabores estranhos.

DESINTEGRAÇÃO:

A desintegração ou trituração, pode ser feita em moinho triturador do tipo de facas e

martelos, contendo sempre uma peneira de malha de furos de tamanho variável de acordo com a fruta que se está processando, a fim de reduzir a mesma, a pequenos fragmentos. Nesse processo,

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Capítulo 4- Polpas e néctares de frutas

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deve-se ter o cuidado de não desintegrar as sementes, que deverão ser eliminadas em fase posterior. Para frutas que apresentam problemas de escurecimento de caráter enzimático, deve-se proceder a trituração em presença de um composto antioxidante, como é o ácido ascórbico, aplicado em solução diretamente sobre o produto.

DESPOLPAMENTO

É a etapa seguinte à desintegração, sendo executada em despolpador horizontal ou

vertical, com uma peneira acoplada e visa eliminar sementes, restos florais, fibras, etc. E importante que as sementes sejam retiradas inteiras, pelos motivos já explicados anteriormente. A velocidade dos braços do despolpador e a temperatura de despolpamento influem decisivamente na velocidade e rendimento do processo.

ACABAMENTO

É uma das etapas mais importantes no processamento da polpa de fruta, pois dela

dependerá, em grande parte, a qualidade do produto final, quanto à aparência, à consistência e, muitas vezes, á cor. Pode ser feita num despolpador que utiliza uma peneira de malha bem fina, da ordem de 0,020/pol. Com isso, consegue-se eliminar pequenas frações de fibras, pedaços de sementes, etc, além de dará polpa uma consistência tal que se pode eliminar uma fase posterior do processamento, conhecida como homogeneização. Após o acabamento o produto é bombeado para um tanque de equilíbrio onde são feitas as correções de brix, pH, ratio, para definir as características físico-químicas da polpa final. Esse tipo de equipamento, normalmente, possui um sistema de agitação do produto, visando uniformizar a mistura.

DESAERAÇÃO Quando se incorpora ar ao produto sabe-se que ocorrem alterações de cor, aroma e sabor na polpa processada e armazenada, bem como degrada o ácido ascórbico. A eliminação do ar do produto é operação aconselhável e pode ser efetuada num desaerador do tipo centrifugo ou do tipo instantâneo (“flash”).

PASTEURIZAÇÃO

A pasteurização da polpa é geralmente feita em trocadores de calor. Em trocadores de

calor de superfície raspada a temperatura de 90ºC por 60 segundos é suficiente. Para a pasteurização lenta do produto recomenda-se 90ºC por 5 minutos para polpas de frutas ácidas.

CONSERVAÇÃO

A conservação de polpas de frutas pode se feita pelos seguintes métodos:

a) Enchimento a quente:

Neste processo, a polpa devidamente pasteurizada é enviada imediatamente para um

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sistema de enchimento, sendo então embalada à temperatura de pasteurização ou próximo dela. É adequado para polpas de frutas ácida (pH abaixo de 4,5), ou então que aceitam acidificação (caso da banana, do mamão, etc,).

b) Produtos Químicos:

Neste processo a adição do conservante químico é feita, geralmente, após o resfriamento da polpa pasteurizada até a temperatura ambiente. Os conservantes mais comuns são os ácidos sórbico e benzóico ou seus derivados de sais de sódio e potássio. O teor máximo destes compostos legalmente permitido para produtos de consumo direto é de 0,1% em peso. As polpas de muitas frutas, que têm pH ao redor de 3,9 a 4,0, mantêm-se conservadas em perfeitas condições durante um período de 8 meses com estes conservantes. Para tanto, há necessidade de uma pasteurização prévia, sem a qual a vida útil se reduz consideravelmente. Como a polpa funciona mais como uma matéria-prima, essa dosagem pode ser aumentada, pois haverá uma posterior diluição como acontece no caso de néctares, de doces, etc. Neste caso, pode-se chegar a valores da ordem de 0,2 a 0,3% em peso, O produto final, todavia, para ser ingerido, não poderá ter valor superior ao permitido na legislação (0,1%). Outro conservador muito utilizado para a conservação de polpas, em geral a nível doméstico, é o SO 2 (dióxido de enxofre). Este aditivo pode ser empregado com certas vantagens no caso da conservação de purês para a fabricação de doces, principalmente, pois o SO 2 volátil, a grande maioria dele é eliminada por ocasião da concentração do produto. Aqui se situa o caso dos doces de corte, das geléias, etc. O S0 2 é um conservador que atua bastante bem contra bactérias, fungos e leveduras. Atua também, de maneira extremamente eficiente nos processos de escurecimento, evitando-os, seja eles de caráter enzimático ou mesmo outros que costumam ocorrer em polpas de frutas.

c) Embalagem asséptica

O processo difere dos tradicionais porque o produto é rapidamente esterilizado e resfriado, antes de ser embalado sob condições de assepsia. O produto devidamente esterilizado flui para unidades de acondicionamento, onde é colocado em embalagens previamente esterilizadas, sem nenhum contato, portanto, com o ar atmosférico ou outra qualquer fonte de contaminação.

d) Congelamento

O uso do congelamento rápido para a produção de polpa de fruta dá origem, a um produto final de excelentes características quanto à cor, aroma e sabor, todas elas muito próximas das características da fruta ao natural. A polpa conservada por congelamento encontra mercado mais fácil e mais seguro, mesmo a nível de pequenos estabelecimentos, de restaurantes, da reutilização industrial nas indústrias de balas, chocolates, em artigos de panificação, etc. No congelamento, após a fase de pasteurização, a polpa é resfriada imediatamente ao redor de 0 a 2 ºC em trocador de calor. Em seguida, o material é acondicionado em embalagens

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dos mais diversos tipos, flexíveis ou mesmo em sacos plásticos acondicionados em tambores de aço de até 200kg. A seguir o produto é levado a um túnel de congelamento, que deverá estar à temperatura de - 40 ºC, para o congelamento rápido de polpa. Após o congelamento rápido em túnel, que normalmente não excede 24 horas, o produto deverá ser transferido para câmaras de armazenamento à temperatura de -18 a –20 ºC.

e) Concentração Eventualmente, uma polpa ou purê de fruta pode ser concentrado para posterior reutilização no processamento de néctares, sucos, bebidas misturadas, doces, manufaturados de confeitaria, iogurtes, sorvetes, na indústria de balas, etc. A conservação desse tipo de polpa é comumente feita pelos quatro processos mencionados, quais sejam: enchimento a quente, por meio de conservantes químicos, assepticamente e por congelamento.

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Recepção da matéria-prima

Recepção da matéria-prima

Recepção da matéria-prima
Recepção da matéria-prima
e néctares de frutas 24 Recepção da matéria-prima Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração
Lavagem das frutas

Lavagem das frutas

Lavagem das frutas
Lavagem das frutas
frutas 24 Recepção da matéria-prima Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração Despolpamento -
Seleção

Seleção

Seleção
Seleção
24 Recepção da matéria-prima Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração Despolpamento - fase 1
Descascamento

Descascamento

Descascamento
Descascamento
da matéria-prima Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração Despolpamento - fase 1 Despolpamento -
Desintegração

Desintegração

Desintegração
Desintegração
Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração Despolpamento - fase 1 Despolpamento - fase II ou
Despolpamento - fase 1

Despolpamento - fase 1

Despolpamento - fase 1
Despolpamento - fase 1
Descascamento Desintegração Despolpamento - fase 1 Despolpamento - fase II ou acabamento Pasteurização
Despolpamento - fase II ou acabamento

Despolpamento - fase II ou acabamento

Despolpamento - fase II ou acabamento
Despolpamento - fase II ou acabamento
- fase 1 Despolpamento - fase II ou acabamento Pasteurização Enchimento das embalagens Fechamento e
Pasteurização

Pasteurização

Pasteurização
Pasteurização
1 Despolpamento - fase II ou acabamento Pasteurização Enchimento das embalagens Fechamento e Inversão Tratamento
Enchimento das embalagens

Enchimento das embalagens

Enchimento das embalagens
Enchimento das embalagens
II ou acabamento Pasteurização Enchimento das embalagens Fechamento e Inversão Tratamento térmico Resfriamento
Fechamento e Inversão

Fechamento e Inversão

Fechamento e Inversão
Fechamento e Inversão
Enchimento das embalagens Fechamento e Inversão Tratamento térmico Resfriamento Armazenamento Figura -
Tratamento térmico

Tratamento térmico

Tratamento térmico
Tratamento térmico
das embalagens Fechamento e Inversão Tratamento térmico Resfriamento Armazenamento Figura - Fluxograma do
Resfriamento

Resfriamento

Resfriamento
Resfriamento
Fechamento e Inversão Tratamento térmico Resfriamento Armazenamento Figura - Fluxograma do processamento de polpa

Armazenamento

Figura - Fluxograma do processamento de polpa pelo processo de enchimento a quente.

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Recepção da matéria-prima

Recepção da matéria-prima

Recepção da matéria-prima
Recepção da matéria-prima
e néctares de frutas 25 Recepção da matéria-prima Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração
Lavagem das frutas

Lavagem das frutas

Lavagem das frutas
Lavagem das frutas
25 Recepção da matéria-prima Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração Despolpamento -
Seleção

Seleção

Seleção
Seleção
Recepção da matéria-prima Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração Despolpamento - fase 1
Descascamento

Descascamento

Descascamento
Descascamento
matéria-prima Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração Despolpamento - fase 1 Despolpamento -
Desintegração

Desintegração

Desintegração
Desintegração
Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração Despolpamento - fase 1 Despolpamento - fase II ou
Despolpamento - fase 1

Despolpamento - fase 1

Despolpamento - fase 1
Despolpamento - fase 1
Descascamento Desintegração Despolpamento - fase 1 Despolpamento - fase II ou acabamento Pasteurização
Despolpamento - fase II ou acabamento

Despolpamento - fase II ou acabamento

Despolpamento - fase II ou acabamento
Despolpamento - fase II ou acabamento
- fase 1 Despolpamento - fase II ou acabamento Pasteurização Resfriamento Formulação - adição do
Pasteurização

Pasteurização

Pasteurização
Pasteurização
1 Despolpamento - fase II ou acabamento Pasteurização Resfriamento Formulação - adição do conservante
Resfriamento

Resfriamento

Resfriamento
Resfriamento
- fase II ou acabamento Pasteurização Resfriamento Formulação - adição do conservante Embalagem em
Formulação - adição do conservante

Formulação - adição do conservante

Formulação - adição do conservante
Formulação - adição do conservante
Resfriamento Formulação - adição do conservante Embalagem em grandes recipientes Armazenamento à
Embalagem em grandes recipientes

Embalagem em grandes recipientes

Embalagem em grandes recipientes
Embalagem em grandes recipientes
- adição do conservante Embalagem em grandes recipientes Armazenamento à temperatura ambiente Figura - Fluxograma do

Armazenamento à temperatura ambiente

Figura - Fluxograma do processamento de polpa, conservada por meio de aditivo químico.

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Lavagem das frutas

Lavagem das frutas

Lavagem das frutas
Lavagem das frutas
4- Polpas e néctares de frutas 26 Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração Despolpamento -
Seleção

Seleção

Seleção
Seleção
e néctares de frutas 26 Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração Despolpamento - fase 1
Descascamento

Descascamento

Descascamento
Descascamento
de frutas 26 Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração Despolpamento - fase 1 Despolpamento -
Desintegração

Desintegração

Desintegração
Desintegração
Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração Despolpamento - fase 1 Despolpamento - fase II ou
Despolpamento - fase 1

Despolpamento - fase 1

Despolpamento - fase 1
Despolpamento - fase 1
Descascamento Desintegração Despolpamento - fase 1 Despolpamento - fase II ou acabamento Desaeração
Despolpamento - fase II ou acabamento

Despolpamento - fase II ou acabamento

Despolpamento - fase II ou acabamento
Despolpamento - fase II ou acabamento
- fase 1 Despolpamento - fase II ou acabamento Desaeração Esterilização Comercial Resfriamento
Desaeração

Desaeração

Desaeração
Desaeração
fase 1 Despolpamento - fase II ou acabamento Desaeração Esterilização Comercial Resfriamento Embalagem -
Esterilização Comercial

Esterilização Comercial

Esterilização Comercial
Esterilização Comercial
fase II ou acabamento Desaeração Esterilização Comercial Resfriamento Embalagem - recipientes rígidos e flexíveis
Resfriamento

Resfriamento

Resfriamento
Resfriamento
Desaeração Esterilização Comercial Resfriamento Embalagem - recipientes rígidos e flexíveis
Embalagem - recipientes rígidos e flexíveis

Embalagem - recipientes rígidos e flexíveis

Embalagem - recipientes rígidos e flexíveis
Embalagem - recipientes rígidos e flexíveis
Resfriamento Embalagem - recipientes rígidos e flexíveis Armazenamento Figura - Fluxograma do processamento

Armazenamento

Figura - Fluxograma do processamento asséptico para polpas ou purês de frutas.

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Capítulo 4- Polpas e néctares de frutas

27

Lavagem das frutas

Lavagem das frutas

Lavagem das frutas
Lavagem das frutas
4- Polpas e néctares de frutas 27 Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração Despolpamento -
Seleção

Seleção

Seleção
Seleção
e néctares de frutas 27 Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração Despolpamento - fase 1
Descascamento

Descascamento

Descascamento
Descascamento
de frutas 27 Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração Despolpamento - fase 1 Despolpamento -
Desintegração

Desintegração

Desintegração
Desintegração
Lavagem das frutas Seleção Descascamento Desintegração Despolpamento - fase 1 Despolpamento - fase II ou
Despolpamento - fase 1

Despolpamento - fase 1

Despolpamento - fase 1
Despolpamento - fase 1
Descascamento Desintegração Despolpamento - fase 1 Despolpamento - fase II ou acabamento Desaeração
Despolpamento - fase II ou acabamento

Despolpamento - fase II ou acabamento

Despolpamento - fase II ou acabamento
Despolpamento - fase II ou acabamento
- fase 1 Despolpamento - fase II ou acabamento Desaeração Pasteurização em trocador de calor
Desaeração

Desaeração

Desaeração
Desaeração
fase 1 Despolpamento - fase II ou acabamento Desaeração Pasteurização em trocador de calor Resfriamento (0
Pasteurização em trocador de calor

Pasteurização em trocador de calor

Pasteurização em trocador de calor
Pasteurização em trocador de calor
acabamento Desaeração Pasteurização em trocador de calor Resfriamento (0 a –2ºC) em trocador de calor
Resfriamento (0 a –2ºC) em trocador de calor

Resfriamento (0 a –2ºC) em trocador de calor

Resfriamento (0 a –2ºC) em trocador de calor
Resfriamento (0 a –2ºC) em trocador de calor
de calor Resfriamento (0 a –2ºC) em trocador de calor Acondicionamento em Embalagens Congelamento rápido (-
Acondicionamento em Embalagens

Acondicionamento em Embalagens

Acondicionamento em Embalagens
Acondicionamento em Embalagens
em trocador de calor Acondicionamento em Embalagens Congelamento rápido (- 40ºC) Armazenamento (-18 a -20 ºC)
Congelamento rápido (- 40ºC)

Congelamento rápido (- 40ºC)

Congelamento rápido (- 40ºC)
Congelamento rápido (- 40ºC)
em Embalagens Congelamento rápido (- 40ºC) Armazenamento (-18 a -20 ºC) Figura - Fluxograma de

Armazenamento (-18 a -20 ºC)

Figura - Fluxograma de processamento de polpa ou purê de fruta por congelamento

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Capítulo 4- Polpas e néctares de frutas

28

Polpa
Polpa

Polpa

Polpa
Capítulo 4- Polpas e néctares de frutas 28 Polpa Tanque com agitador Homogeneização Desaeração Enchimento a
Tanque com agitador

Tanque com agitador

Tanque com agitador
Tanque com agitador
Polpas e néctares de frutas 28 Polpa Tanque com agitador Homogeneização Desaeração Enchimento a frio Recravação
Homogeneização

Homogeneização

Homogeneização
Homogeneização
de frutas 28 Polpa Tanque com agitador Homogeneização Desaeração Enchimento a frio Recravação a vácuo
Desaeração

Desaeração

Desaeração
Desaeração
28 Polpa Tanque com agitador Homogeneização Desaeração Enchimento a frio Recravação a vácuo Tratamento térmico
28 Polpa Tanque com agitador Homogeneização Desaeração Enchimento a frio Recravação a vácuo Tratamento térmico
28 Polpa Tanque com agitador Homogeneização Desaeração Enchimento a frio Recravação a vácuo Tratamento térmico
28 Polpa Tanque com agitador Homogeneização Desaeração Enchimento a frio Recravação a vácuo Tratamento térmico
28 Polpa Tanque com agitador Homogeneização Desaeração Enchimento a frio Recravação a vácuo Tratamento térmico
Enchimento a frio

Enchimento a frio

Enchimento a frio
Enchimento a frio
com agitador Homogeneização Desaeração Enchimento a frio Recravação a vácuo Tratamento térmico
Recravação a vácuo

Recravação a vácuo

Recravação a vácuo
Recravação a vácuo
Desaeração Enchimento a frio Recravação a vácuo Tratamento térmico (“Spin-Cooker”) Resfriamento
Tratamento térmico (“Spin-Cooker”)

Tratamento térmico (“Spin-Cooker”)

Tratamento térmico (“Spin-Cooker”)
Tratamento térmico (“Spin-Cooker”)
a vácuo Tratamento térmico (“Spin-Cooker”) Resfriamento (“Spin-Cooler”) Armazenamento
Resfriamento

Resfriamento

(“Spin-Cooler”)

(“Spin-Cooler”)

Resfriamento (“Spin-Cooler”)
Resfriamento (“Spin-Cooler”)
(“Spin-Cooker”) Resfriamento (“Spin-Cooler”) Armazenamento Tratamento Térmico (Trocador de calor)

Armazenamento

Resfriamento (“Spin-Cooler”) Armazenamento Tratamento Térmico (Trocador de calor) Enchimento a quente
Tratamento Térmico (Trocador de calor)

Tratamento Térmico (Trocador de calor)

Tratamento Térmico (Trocador de calor)
Tratamento Térmico (Trocador de calor)
Armazenamento Tratamento Térmico (Trocador de calor) Enchimento a quente (“Hot-Fill”) Recravação Inversão
Enchimento a quente (“Hot-Fill”)

Enchimento a quente (“Hot-Fill”)

Enchimento a quente (“Hot-Fill”)
Enchimento a quente (“Hot-Fill”)
(Trocador de calor) Enchimento a quente (“Hot-Fill”) Recravação Inversão das latas Resfriamento Tratamento
Recravação

Recravação

Recravação
Recravação
de calor) Enchimento a quente (“Hot-Fill”) Recravação Inversão das latas Resfriamento Tratamento Térmico
Inversão das latas

Inversão das latas

Inversão das latas
Inversão das latas
a quente (“Hot-Fill”) Recravação Inversão das latas Resfriamento Tratamento Térmico (Trocador de calor)

Resfriamento

Tratamento Térmico (Trocador de calor)

Tratamento Térmico (Trocador de calor)

Tratamento Térmico (Trocador de calor)
Tratamento Térmico (Trocador de calor)
latas Resfriamento Tratamento Térmico (Trocador de calor) Resfriamento Enchimento asséptico (“Tetra-Brik”)
Resfriamento

Resfriamento

Resfriamento
Resfriamento
Tratamento Térmico (Trocador de calor) Resfriamento Enchimento asséptico (“Tetra-Brik”) Fechamento
Enchimento asséptico (“Tetra-Brik”)

Enchimento asséptico (“Tetra-Brik”)

Resfriamento Enchimento asséptico (“Tetra-Brik”) Fechamento Armazenamento Armazenamento (b) (c) (a) (a)
Resfriamento Enchimento asséptico (“Tetra-Brik”) Fechamento Armazenamento Armazenamento (b) (c) (a) (a)
Resfriamento Enchimento asséptico (“Tetra-Brik”) Fechamento Armazenamento Armazenamento (b) (c) (a) (a)
Fechamento

Fechamento

Fechamento
Fechamento
Enchimento asséptico (“Tetra-Brik”) Fechamento Armazenamento Armazenamento (b) (c) (a) (a) Processo de

Armazenamento

asséptico (“Tetra-Brik”) Fechamento Armazenamento Armazenamento (b) (c) (a) (a) Processo de enchimento a

Armazenamento

(b)

(c)

(a)

(a)

Processo de enchimento a quente (“hot-fill”)

(b)

Processo “Spin-Cooker”

(c)

Processo Asséptico

Figura - Fluxograma de processamento de néctar de frutas

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Capítulo 5 – Geléias e Doces em Massa

29

TECNOLOGIA DE PRODUÇÃO DE GELÉIAS E DOCES EM MASSA

1- DEFINIÇÕES:

Geléia de fruta é o produto preparado com frutas e/ou sucos ou extratos aquosos das mesmas, podendo apresentar frutas inteiras, partes, ou pedaços sob variadas formas, devendo tais ingredientes ser misturados com açúcares, com ou sem adição de água, pectina, ácidos e outros ingredientes permitidos por esta norma. Tal mistura será convenientemente processada até uma consistência semi-sólida adequada e, finalmente, acondicionada de forma a assegurar sua perfeita conservação. O produto deverá ser preparado com frutas sadias e limpas Não deverá conter substâncias estranhas à sua composição normal, exceto as previstas na norma. Poderão ser adicionados glicose ou açúcar invertido. Deverá estar isento de pedúnculo e cascas, mas poderá conter fragmentos de frutas, dependendo da espécie vegetal empregada no preparo do produto. Não poderá ser colorido e nem aromatizado artificialmente. Será tolerada adição de acidulantes e de pectina para compensar qualquer deficiência no conteúdo natural de pectina ou acidez da fruta.

DOCE EM MASSA: É o produto resultante do processamento adequado das partes comestíveis desintegradas de vegetais com açúcar com ou sem adição de água, pectina, ajustador de pH e outros ingredientes ou aditivos permitidos por estes padrões até uma consistência apropriada, sendo finalmente, acondicionado de forma a assegurar sua perfeita conservação. Pode ser classificado como:

CREMOSO - Quando a massa é homogênea e de consistência mole, não permitindo o corte. A concentração final é da ordem de 55 -65 ºBrix. EM PASTA - Quando a massa é homogênea e de consistência que possibilite o corte. A concentração de sólidos final é da ordem de 73 a 80 ºBrix.

2. ELEMENTOS ESSENCIAIS PARA O PROCESSAMENTO DE GELÉIAS:

São considerados elementos básicos para elaboração de geléia a fruta, pectina, ácido, açúcar e água. Uma combinação adequada deles, tanto na quantidade como na ordem de colocação durante o processamento, irá definir a qualidade de uma geléia.

2.1. FRUTA:

As frutas devem encontrar-se em seu estado de maturação ótima, quando apresentam seu melhor sabor, cor e aroma e são ricas em açúcar e pectina. As frutas muito verdes, além de apresentarem deficiência nas qualidades anteriores, podem desenvolver cor castanha no produto final e as demasiado maduras, além de sofrerem perda de pectina são susceptíveis de maior contaminação por microorganismos. De acordo com a quantidade de fruta, segundo a legislação, a geléia pode ser classificada

em:

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Capítulo 5 – Geléias e Doces em Massa

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Comum: Quando preparada numa proporção de 40 partes de fruta fresca ou seu equivalente para 60 partes de açúcar. Extra: Quando preparada numa proporção de 50 partes de fruta fresca, ou seu equivalente para 50 partes de açúcar. Na prática aproveita-se o material de descarte de processamento de frutas, pedaços, fatias ou recortes, que embora apresentando boa qualidade, não podem ser aproveitados, desde que não constitua a maior percentagem de material. Esse aproveitamento é que torna econômico o processo, aumentando o rendimento da fruta e diminuindo o custo do produto. Também podem ser empregadas polpas de frutas ou frutas pré-processadas, congeladas, ou preservadas quimicamente. Aproveita-se a época de safra das frutas para preservá-las e guardá-las para ocasiões posteriores, distribuindo, assim, a produção de geléia o ano todo. Quantidade de frutas e açúcar nas geléias e doces em massa

Produto

Partes de frutas

Partes de açúcar

Geléias comum

40

60

Geléia marmelo, maçã, laranja

35

65

Geléias extras

50

50

Doce em massa

50

50

2.2. PECTINA:

A indústria utiliza a maçã e as frutas cítricas como fontes principais de matéria prima para

obtenção de pectina, obtida por extração ácida do albedo (parte branca) dos citrus ou polpa de maçã. As pectinas, no comércio, apresentam-se em pó ou em forma de concentrados. As pectinas em pó têm a vantagem sobre as líquidas de que sua atividade permanece inalterada durante o armazenamento à temperatura ambiente. A graduação da pectina é a medida do seu poder de geleificação. Geralmente mede-se em unidades convencionais denominadas grau “SAG”. Os graus SAG de uma pectina são o número de gramas de sacarose que é capaz de geleificar usando- se 1 grama de pectina, dando um gel de determinados graus Brix, consistência e pH. Ex: Pectina 150º SAG - Quando l grama de pectina geleifica 150 gramas de sacarose. * Extração de pectina líquida do albedo de citrus:

Usa-se o albedo (parte branca) dos citrus onde está situada a pectina. Quanto mais finamente for cortado o albedo, maior o rendimento.

INGREDIENTES:

-Uma parte de albedo -Duas partes de água -Acidulante (para cada litro de água, suco de um limão) -Ferver por aproximadamente 15 minutos. Coar e armazenar em vidros.

Usar uma quantidade de pectina líquida de 8 a 10 vezes mais que a pectina em pó.

A quantidade de pectina em pó é determinada da seguinte forma:

-Observar o número do SAG contido na embalagem

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-Considerar o valor total do açúcar a ser usado. Pectina = açúcar total/SAG Em geléias, a percentagem de pectina utilizada é em torno de 1% sobre o açúcar total. Para ter a certeza de um produto final satisfatório, faça um teste, colocando uma colher (chá) do cozimento num recipiente e, quando esfriar, adicione três colheres (chá) de álcool metílico e agite num movimento rotatório. A seguir, deixe-a repousar por um minuto. Passe a mistura para um recipiente e observe a formação de uma massa gelatinosa, o que indica a presença de uma boa proporção de pectina. Caso isto não ocorra, o produto deverá ser fervido por mais alguns minutos (a evaporação ajuda na obtenção do produto final) e testado novamente. Também não deve ficar muito firme, porque quando frio tende a endurecer, impossibilitando o seu uso.

2.3. AÇÚCARES:

Costuma-se utilizar na elaboração de geléias a sacarose, ou seja, o açúcar de cana ou de beterraba. Durante a cocção da geléia, a sacarose sofre um processo de inversão em meio ácido que a transforma parcialmente em glicose e frutose. Essa inversão parcial é necessária para evitar a cristalização que pode ocorrer em determinadas ocasiões de armazenamento. Quando se faz uma

concentração final de mais de 65% de sólidos solúveis totais (açúcar total), é necessário substituir parte da sacarose, cerca de 30 a 40%, usando glicose de milho ou açúcar invertido. O açúcar invertido é obtido durante o cozimento, porém, não se recomenda prolongar o tempo de cozimento desnecessariamente, então, adiciona-se o açúcar invertido ou glicose. Vários são as vantagens da utilização da glicose: Evita a cristalização da sacarose, mantém a maciez , melhora a qualidade da geléia (brilho), diminui a sinerese, reduz a doçura da geléia, maior pode conservante do que a sacarose. Um tempo prolongado de cozimento pode degradar ou mesmo destruir a capacidade de geleificação da pectina e ainda em perdas de cor, sabor e aroma do produto. Exemplo de preparo do açúcar invertido:

Para 8 Kg de açúcar (sacarose)

- 4 litros de água

- 40 ml de suco de limão

- ferver por aproximadamente 40 minutos.

2.4. ÁCIDOS

Para uma adequada geleificação, o pH final deve estar entre 3,0 e 3,2. Geralmente este pH não é alcançado com o pH natural das frutas, por isso, é necessária a acidificação da matéria- prima empregada. Os ácidos empregados para esse fim são os orgânicos constituintes naturais das frutas como o cítrico, tartárico e málico. O ácido cítrico é o mais usado pois se encontra em praticamente todas as frutas e também devido ao seu sabor agradável. O ácido tartárico tem sabor menos detectável, possui a vantagem de que, quando utilizados nas mesmas quantidades do cítrico, fornece valores de pH mais baixo.

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Capítulo 5 – Geléias e Doces em Massa

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Esse por sua vez não deve ser usado em geléias de uva e maçã. O ácido málico tem o mesmo

efeito que o cítrico em sabor e pH, entretanto, dá um sabor ácido menos intenso, porém mais persistente.

A quantidade normalmente usada em geléias é de 0,2% sobre o açúcar total. Esse ácido

pode ser substituído por suco de limão. Neste caso usa-se uma quantidade 10 vezes maior que o ácido cítrico comercial. Em relação a acidez total titulável,deve estar entre 0,5 a 0,8%

Ácido

Gosto Ácido

Capacidade redutora de pH

Ácido cítrico

1,00

1,00

Ácido tartárico

1,00

1,80

Ácido lático

1,25

1,00

CONSISTÊNCIA DA GELÉIA

Ácido lático 1,25 1,00 CONSISTÊNCIA DA GELÉIA Continuidade da Estrutura Concentração de Pectina (%) 0,5
Ácido lático 1,25 1,00 CONSISTÊNCIA DA GELÉIA Continuidade da Estrutura Concentração de Pectina (%) 0,5
Ácido lático 1,25 1,00 CONSISTÊNCIA DA GELÉIA Continuidade da Estrutura Concentração de Pectina (%) 0,5
Ácido lático 1,25 1,00 CONSISTÊNCIA DA GELÉIA Continuidade da Estrutura Concentração de Pectina (%) 0,5
Ácido lático 1,25 1,00 CONSISTÊNCIA DA GELÉIA Continuidade da Estrutura Concentração de Pectina (%) 0,5

Continuidade da Estrutura

Concentração de

Pectina (%)

0,5 1,0 1,5
0,5
1,0
1,5
Rigidez da Estrutura Acidez (pH) Açúcar (%) 2,5 2,7 3,0 3,4 64% 67,5% 71% Gel
Rigidez da Estrutura
Acidez (pH)
Açúcar (%)
2,5
2,7
3,0
3,4
64%
67,5%
71%
Gel fraco
Sinerese
Ótimo
Gel Fraco
Gel fraco
Ótimo
Formação
de cristais

3. FORMULAÇÃO E PREPARAÇÃO Quando se faz a formulação de uma geléia, deve-se levar em conta o melhor resultado é sempre obtido quando as matérias-primas são combinadas de modo a se obter o menor tempo de cozimento possível. Desse modo, conservam-se melhor a cor e o sabor natural da fruta.

3.1. Preparação da fruta:

No caso de frutas frescas, essas deverão sofrer processamento geral de uma linha de conservas, como: lavagem, seleção, descascamento e trituração, quando necessário. Algumas frutas podem sofrer um cozimento prévio para melhorar a textura.

A quantidade de água não deve exceder a 20%, para evitar o cozimento excessivo que

causa escurecimento e perda de sabor e aroma.

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Capítulo 5 – Geléias e Doces em Massa

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3.2. Adição da pectina:

É uma fase muito importante pois é necessário dissolver toda a pectina, a fim de se obter o

efeito desejado e aproveitar toda sua capacidade de formação de gel. A pectina poderá ser adicionada tanto na forma sólida como na líquida. Para pectina pó, deve-se misturar em uma pequena quantidade de açúcar e ao acrescentar na fruta espalhar bem para evitar a formação de grumos. Continua-se a agitação e deixar ferver

durante 2 a 3 minutos para sua completa dissolução. Então, pode-se adicionar o restante do açúcar para completar a formulação.

A adição da pectina em solução pode ser efetuada em qualquer fase da cocção, o que evita

riscos de degradação por cocção excessiva. É mais empregada nos processamentos a vácuo. Sua dissolução é mais fácil e segura, e o rendimento é constante. A única desvantagem é que a forma líquida está sujeita à degradação e fermentação, que poderá reduzir a sua capacidade geleificante.

3.3. Adição do açúcar:

O açúcar em pó requer um peneiramento antes de sua adição para evitar materiais estranhos como fio de sacos, metais, etc. É conveniente que a adição seja lenta, para evitar caramelização nas bordas do tacho e que o açúcar fique preso no agitador. 20% do açúcar deve ser de glicose.

3.4. Adição do ácido:

O ácido deve ser adicionado ao final do processo. A adição de ácido é necessária para

baixar o pH e proporcionar um gel satisfatório, mas se não for feito na hora correta, poderá ter efeito exatamente oposto. A pectina, quando aquecida em meio ácido, sofre hidrólise, perdendo totalmente o poder geleificante, portanto, depois da colocação do ácido, n deverá permanecer em cocção. A acidez deve estar entre 0,5 e 0,8 % de ácidos.

3.5. Concentração:

O controle da cocção é de grande importância. Sua duração deve estar em torno de 15

minutos. O tempo de cocção depende de vários fatores, dentre eles, a relação entre o volume do evaporador ou tacho e a sua superfície de calefação, a condutividade térmica do aparelho e do produto. Quando a cocção é à pressão atmosférica, convém usar tachos pequenos Durante esta fase ocorre o amolecimento dos tecidos da fruta e a associação íntima de todos os componentes, a inversão parcial da sacarose e a concentração propriamente dita do produto. Períodos longos de cocção dão lugar a caramelização do açúcar com conseqüente escurecimento do produto, excessiva inversão da sacarose, grande perdas de aroma, degradação da pectina, além de gastos inúteis de tempo e energia.

3.6. Controle do ponto final.

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Capítulo 5 – Geléias e Doces em Massa

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O ponto final de processamento de uma geléia pode ser determinado por vários métodos:

-Termômetro: usar um termômetro com escala até 150ºC. Quando o tempo decorrido for de mais ou menos 15min., começar o controle da temperatura. Quando esta chegar em torno de 105 a 106ºC está no ponto. -Refratômetro: determina a concentração do açúcar em graus Brix. É um método bastante empregado nas indústrias pela sua precisão. O índice ideal para o ponto final é de 68-70ºBrix. Cada grau representa 1% de açúcar. -Pode-se ainda, principalmente no caso de geléias determinar o ponto final através do chamado TESTE DE COLHER. Para efetuar este teste deve-se retirar uma amostra de geléia com uma colher grande ou pá; deve-se então resfriá-la lentamente na própria colher. Em seguida deixa- se o produto escorrer. se este escorrer em forma de fios ou gotas, o produto requer mais concentração e se escorrer formando picos no produto está pronto.

3.7. Enchimento a quente e resfriamento:

Logo que o ponto final for detectado, procede-se o enchimento dos recipientes. Após o enchimento e o fechamento hermético, os vasilhames devem ser resfriados, e esse processo de resfriamento deve ser feito o mais rápido possível, para evitar alterações de sabor e cor, assim como o desenvolvimento de alguns microrganismos termófilos (que se desenvolvem a altas temperaturas), que se presentes podem deteriorar o produto. Deve-se tomar muito cuidado neste procedimento (resfriamento), já que é um choque térmico e, se for feito bruscamente, pode ocasionar rachaduras e até quebras de embalagens. Uma das formas de resfriar sem correr risco é fazer a circulação de água fria no recipiente do banho-maria.

3.8. Fechamento das embalagens:

Deve ser feito logo após o enchimento para evitar que o produto se resfrie e seja

recontaminado na superfície.

A maioria dos recipientes com alimentos processados, são fechados de modo que neles se

produza vácuo. Desse modo, se houver alguma falha no fechamento, poderá ocorrer aspiração de ar, água ou outras partículas para o interior do recipiente. Assim, o produto provavelmente sofrerá uma deterioração devido à entrada de bactérias do material aspirado. Essa deterioração é chamada “Vazamento” ou deterioração devido à contaminação bacteriana após o processamento . Após o fechamento, todos os potes devem ser invertidos por cerca de 3 minutos para esterilização das tampas.

3.9. Conservação

Pode-se recorrer ao uso de substâncias químicas para a conservação destes produtos. Os conservantes mais comumente usados são Benzoato de Sódio e o Sorbato de Potássio. Costumam ser combinados, ou seja, usados em conjunto, já que o benzoato age sobre bactérias e o sorbato sobre fungos (bolores e leveduras). O teor máximo dessas substâncias, legalmente permitido é de

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Capítulo 5 – Geléias e Doces em Massa

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0,1%, o que corresponde a 1000 ppm. Os conservantes devem ser dissolvidos numa pequena quantidade de água e depois de incorporados a geléia. Normalmente, quando embalada em recipientes plásticos, a geléia recebe conservante, conforme disposto anteriormente. Pode-se, também, lançar mão de tratamentos físicos, como a esterilização, quando o produto é embalado em recipientes de vidro, não havendo necessidade do uso de conservante. É um tratamento térmico do produto já embalado. Trata-se de um banho-maria com aquecimento em água fervente, pois como é um produto de baixo pH, tratamento térmico com temperaturas da ordem de 90 – 95ºC por 10 minutos é suficiente para sua esterilização.

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Capítulo 6 – Frutas cristalizadas

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TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO DE FRUTAS SATURADAS COM AÇÚCARES:

1. DEFINIÇÃO: Também chamadas de frutas cristalizadas ou glaceadas. É o produto preparado

com frutas, atendendo as definições destes padrões, nas quais se substitui parte da água de constituição por açúcar, por meio de tecnologia adequada, recobrindo-as ou não com uma camada de açúcares. Há relatos que a origem destes produtos encontra-se na China e Extremo Oriente, há séculos passados.

2. COMPOSIÇÃO: frutas, sacarose, açúcares redutores e especiarias (opcionais). O teor de umidade final deve ser menor que 25%. Pode conter aditivos e coadjuvantes como ácido ascórbico, sais de cálcio, ácidos orgânicos, pectina e espessantes

3. PREPARAÇÃO DA FRUTA: lavagem, seleção/descascamento, cortes (pode ser em cubos,

fatias, etc,), cozimento (para evitar escurecimento e abrandar os tecidos) e fermentação (para aquelas frutas muito duras, fibrosas ou com muita adstringência).

4. XAROPE: deve ser líquido e transparente mesmo em altas concentrações de açúcares, sendo

preparado com sacarose e glicose, tendo em vista que o teor final de açúcares redutores deve estar entre 30 e 40% do total dos açúcares e o pH deve estar em torno de 4.

5. SATURAÇÃO: o processo lento é o mais usado pelo baixo custo dos equipamentos, embora

utilize muita mão-de-obra. O processo lento consiste em deixar a fruta submersa em um xarope concentrado até que ocorra o equilíbrio osmótico, posteriormente aumenta-se o teor de açúcares no xarope, na proporção de 10% e deixa-se mais um período em repouso, até novo equilíbrio osmótico, assim sucessivamente até que a fruta apresente uma concentração final de aproximadamente 65 a 72% de sólidos solúveis totais. A velocidade de saturação é diretamente proporcional a fatores como: superfície de contato, temperatura, concentração de xarope dentro e fora da fruta e inversamente proporcional por fatores como o diâmetro da fruta e a viscosidade do xarope.

Métodos rápidos são aqueles que, para aumentar a velocidade de saturação, empregam alguns princípios como:

a) aumento da velocidade de troca osmótica através do aumento da temperatura e contínua concentração do xarope;

b) trocas provocadas, não por osmose, mas por diferença de pressão de vapor entre o suco da fruta e o xarope, durante a ebulição no processo a vácuo;

6. ACABAMENTO: Ao final do processo, a fruta deve estar entumescida e firme. A textura

deve estar firme sem estar dura ou enrugada. O xarope deve estar com 72 a 75 ºB e isento de cristais. As frutas são drenadas, lavadas e colocadas para secar em temperaturas de 50-55 ºC, com

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Capítulo 6 – Frutas cristalizadas

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circulação de ar, até que as frutas não estejam mais pegajosas. Desse ponto segue para a cristalização ou glaceamento ou outra forma de acabamento.

7. EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO: após o embalamento (plástico, vidro, isopor, etc)

as frutas devem ser armazenadas em ambientes de baixa umidade e temperaturas amenas.

8. FALHAS NO PROCESSO: algumas falhas que podem ocorrer nesse processamento são:

a) Endurecimento:devido à cristalização da sacarose pelo seu excesso;

b) Fermentação: no início do processo pode ocorrer fermentação pelas altas temperaturas ambiental, falta de higiene e branqueamento;

c) Enrugamento: utilização de xarope muito concentrado.

d) Flacidez: excesso de SO 2 e frutas muito tenras (maduras);

e) Pegajosidade: excesso de açúcares redutores;

f) Escurecimento: caramelização, contaminação com metais, etc

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Capítulo 7 – Desidratação de vegetais

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TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO PARA A DESIDRATAÇÃO DE FRUTAS E HORTALIÇAS

INTRODUÇAO

A desidratação é um dos métodos mais antigos de preservação de frutas e, de modo geral,

é realizada por um processo que utiliza energia térmica para remover parte ou quase a totalidade da água das frutas. Através dos tempos, o homem tem utilizado o sol como fonte natural de calor para a desidratação das frutas. Atualmente dispõe-se de várias alternativas tecnológicas para a desidratação das frutas, nas diversas formas. Além do objetivo mais evidente, que é a preservação da fruta pela redução da umidade a desidratação toma possível limitar ou evitar o crescimento de microrganismos ou outras reações de ordem química. Pela remoção da água resulta, ainda, uma maior facilidade no transporte, armazenamento e manuseio do produto final, seja ele para consumo na forma direta, ou como ingrediente na elaboração de outros produtos alimentícios.

A secagem de hortaliças ocupa uma posição muito representativa na área da desidratação

de alimentos. E prática muito antiga, que se iniciou com a secagem ao sol, com a finalidade de preservar os excedentes das colheitas para serem consumidos nos períodos de escassez. Os principais fatores que influíram no desenvolvimento da desidratação de hortaliças

foram:

- O reconhecimento de que quase todas as hortaliças precisam sofrer branqueamento, com água em ebulição ou vapor, para inativar a enzimas presentes nas matérias-primas,

principalmente catalase, peroxidase e lipoxidase. Estas enzimas catalisam reações que conferem aos produtos desidratados sabor, odor e cor estranhos.

- descoberta de que certas hortaliças, por exemplo, milho doce e batatas, são muito mais estáveis se tratadas com SO 2 antes da secagem. - reconhecimento de que praticamente todos os vegetais precisam ter o seu teor de umidade reduzido a 5% ou menos para se obter a estabilidade desejada.

- A descoberta de que alguns vegetais, por exemplo as vagens, podem ser desidratados mais facilmente e atingir teores de umidade mais baixos, se sofrerem inicialmente branqueamento e congelamento para posterior desidratação.

As hortaliças desidratadas de boa qualidade devem apresentar as seguintes características:

- Baixo teor de umidade, usualmente em torno de 5%, para minimizar a deterioração de

cor, sabor e odor, provocados pelas reações oxidativas e por outras reações químicas e impedir o desenvolvimento microbiano.

- Não apresentar problemas de qualidade causados pelo emprego de matéria-prima

inadequada ou pelo tratamento térmico impróprio.

- Devem se reidratar de maneira rápida e satisfatória, assumindo a forma e aparência

original do produto antes da secagem.

- Devem cozinhar rapidamente em água fervente e, quando prontos para servir, deverão

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ser tenros, retendo muito do seu odor e sabor originais.

- Quando embaladas deverão ser isentas de insetos, umidade e ar, em embalagens

hermeticamente fechadas e sob vácuo ou atmosfera de gás inerte. As hortaliças desidratadas apresentam as seguintes vantagens e desvantagens:

- Pesam somente cerca de 1/5 do peso original, no caso de raízes vegetais e 1/15 ou

menos para o caso de folhas e tomates. O volume, especialmente se os produtos desidratados são comprimidos para embalagem, é muito menor do que em qualquer outra forma. Portanto, devido

o reduzido peso e volume, menor quantidade de material de embalagem é necessária por unidade do alimento.

FRUTAS SECAS As frutas secas apresentam mudanças significativas na cor, sabor e textura, quando comparadas com a fruta fresca da qual se originaram. Nenhuma diferença marcante é observada

nos teores de carboidratos, proteínas, fibras e cinzas, quando a variação no conteúdo de umidade

é levada em consideração. As mudanças que ocorrem durante a secagem são principalmente químicas, particularmente se as reações induzidas enzimaticamente são incluídas como mudanças químicas. Freqüentemente, as mudanças de ordem química ocorrem em armazenamentos prolongados. Exceto quando armazenadas a temperaturas próximas a 0ºC, as frutas secas estão sujeitas a deteriorações causadas por reações químicas não-enzimáticas.

PROCESSAMENTO DE FRUTAS SECAS Usualmente, a fruta deve ser preparada para secagem por uma ou mais operações, tais como lavagem, descascamento, corte e sulfitação ou sulfuração. O preparo para secagem e diferente para cada tipo de fruta. Quando a fruta é seca ou desidratada, há um aumento na concentração do teor de sólidos solúveis, suficiente para prevenir a contaminação microbiana por períodos de tempo razoavelmente longos. A concentração desses sólidos é diferente para os vários tipos de frutas secas. O sabor, cor e textura dos produtos finais e os padrões de qualidade do mercado devem

determinar as condições ideais de temperatura, ciclo de secagem e umidade, a fim de se obter um produto final de alta qualidade.

O procedimento a ser selecionado para processar fruta seca deve considerar a qualidade

do produto como proporcionar a maior lucratividade ao produtor. A energia solar é a fonte de

calor mais barata para remover a água das frutas, mas a secagem ao sol está sujeita a perdas que se devem à falta de insolação e à dificuldade de se manter um alto grau de sanificação. A secagem artificial proporciona meios para secar as frutas rapidamente na época de colheita, não dependendo das condições de tempo.

A sanificação apropriada pode ser mais facilmente mantida e controlada nos processos de

secagem artificial que é realizada em sistemas fechados, que oferecem proteção contra a

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contaminação por agentes externos.

Preparação das frutas para a secagem As frutas a ser utilizadas na secagem requerem certas especificações, tais como maturação ótima e frutos sadios. Nestas condições, as frutas, antes da secagem, são submetidas à lavagem e, em certos casos, selecionadas por tamanho, descascamento, descaroçamento e corte antes da secagem, mergulhadas em água quente ou solução cáustica de hidróxido de sódio ou carbonato de sódio, por alguns segundos, para remover a camada de cera e diminuir a resistência da casca à evaporação da água. Esses tratamentos aceleram a secagem. A concentração solução pode variar de 0,25% a 2%. As frutas cortadas normalmente requerem uma sulfuração ou imersão em solução de

metabissulfito (sulfitação) antes de ser desidratadas, a fim de evitar o escurecimento na secagem

e armazenamento. Além disso, SO 2 , em certos níveis, atua corno agente fumegante para o

controle de insetos. As frutas inteiras, cortadas pela metade ou picadas, para ser desidratadas são sulfuradas em câmaras de sulfuração. A quantidade de enxofre usado, o tempo de exposição e o nível de S0 2 desejado variam, dependendo do tipo da fruta, conteúdo da umidade e pré- tratamento utilizado, como imersão em soda ou água quente e das limitações no teor residual de

S0 2 . Para a imersão em solução de sulfito, frutas inteiras, cortadas pela metade ou picadas (com

ou sem casca) são mergulhadas em solução de bissulfito de sódio de 1 a 2%. Este método tem sido usado com certa limitação como substituto da sulfuração.

Secagem propriamente dita

A secagem das frutas pode ser efetuada pela exposição direta ao sol ou por meio de

sistemas indiretos de aquecimento utilizando-se o ar como elemento de ação simultânea para transporte do calor e do vapor d’água retirado da fruta.

A secagem pela exposição direta da fruta aos raios solares ainda é praticada em larga

escala em várias regiões. Entretanto, o seu uso está limitado a regiões onde o clima é quente, seco e de grande insolação e apropriado a determinadas frutas, cujas características permitem uma secagem completa ou parcial no próprio pé ou após a colheita em camadas adequadamente distribuídas sobre esteiras ou treliças. Para um melhor resultado convém que a secagem seja dividida em duas etapas: a

primeira iniciada ao sol e continuada até que as frutas tenham perdido 50 a 70% da umidade, e a segunda à sombra, para que os produtos não se ressequem a não percam o sabor e o aroma naturais. Com a secagem total ao sol, freqüentemente as frutas escurecem e tornam-se coriáceas.

A formação de uma camada dura externamente, poderá acontecer se a umidade relativa

for baixa e a temperatura do ar alta. Com isso a velocidade de evaporação d a umidade que está na superfície do alimento é maior que a difusão do líquido no interior do alimento, e assim formar-se-á uma camada endurecida que depreciará bastante o produto seco. É um dos maiores problemas dos produtos secos.

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Secagem com ar quente Na secagem com o ar quente, o calor é transmitido para a fruta por meio do ar quente, que circula tangencialmente ao produto em fluxo horizontal ou transverso.

O ar quente, aquecido por um dispositivo apropriado de aquecimento, é insuflado no

compartimento de secagem por um sistema de tiragem natural ou forçado, colocando-se em

contato direto com as frutas a secar. O ar quente transporta o calor para a fruta, promove a evaporação da água nela contida e em seguida remove para o exterior a água evaporada. Portanto, o ar quente desempenha duas funções principais: a de aquecer o produto e evaporar a água nele contida e arrastar para o exterior o vapor d’água formado.

A evaporação de água da fruta a secar é produzida unicamente pelo calor. A quantidade

de calor necessária para evaporar 1 quilo de água é sempre a mesma, independente das

características do ar de secagem relacionadas à temperatura, velocidade e umidade. Essas características têm influência na velocidade de secagem, no rendimento e na qualidade do produto final, mas não na quantidade de calor necessária.

O ar que transporta o calor para dentro do secador também serve para retirar para fora do

secador a umidade, ou seja, o vapor de água perdido pela fruta que está sendo seca.

Cuidados com a fruta seca após a secagem Durante o período de armazenamento, certos cuidados são necessários para manter a qualidade da fruta. Além de fumigações periódicas para prevenir a infestação de insetos, outras medidas devem ser adotadas para manutenção de uma boa qualidade das frutas secas. O armazenamento a temperaturas moderadamente baixas é importante para frutas secas de coloração clara, que podem escurecer se a temperatura de armazenamento for alta. Temperatura de 10 ºC é suficiente para manter uma boa coloração, pelo menos durante 15 meses para as frutas secas de coloração clara, tais como damasco, uva-passa e figos. A umidade relativa no armazenamento deve ser próxima à umidade relativa de equilíbrio do produto armazenado.

FRUTAS DESIDRATADAS As frutas desidratadas são as obtidas a partir da fruta inteira ou cortada, ou a partir da fruta processada na forma de purê ou de suco concentrado, cuja umidade final é sempre inferior a

3%.

LIOFILIZAÇÃO Por este processo, o suco ou o purê é primeiramente congelado e a secagem se processa sob alto vácuo, de modo que a água presente seja mantida no estado congelado. Quando se fala em água, aqui se consideram a água livre e a água contida nas soluções de açúcares e outros solutos. Essas soluções formam o que se denomina de misturas eutéticas, ou seja, são misturas de dois ou mais componentes que apresentam o ponto de congelamento ou descongelamento o mais baixo possível. Durante a liofilização, a água é retirada da polpa no estado de vapor, ou seja, por

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sublimação sem passar pelo estado liquido.

A velocidade de liofilização é um fator de grande importância para a economia de

produção. Essa velocidade é afetada pela velocidade de congelamento, temperatura de

liofilização, granulometria do produto congelado, vácuo no sistema, tipo de bandeja, tipo de aquecedor e teor de sólidos no produto.

A velocidade de liofilização é maior em temperaturas mais altas. Entretanto, o uso de

temperatura muito alta pode alterar as qualidades do produto. Para tomar menor o problema do custo, pode-se optar, em alguns processos, pela secagem

a vácuo, porém com o produto não congelado. Esses processos têm apresentado bons resultados

para polpa e suco de frutas concentrado. Alguns desses processos serão discutidos em seguida.

“SPRAY DRYING” OU ATOMIZAÇÃO É uma técnica de secagem muito bem estabelecida na desidratação de matérias-primas na forma liquida ou semilíquida. Entretanto, na secagem de sucos e purês de frutas, os equipamentos de construção convencional não se prestam de maneira satisfatória, resultando em produtos de baixa qualidade, principalmente quando se pretende obter produtos finais com alta percentagem de sólidos do suco ou purê original. Para alguns tipos de suco de frutas há possibilidade de ser atingida uma umidade no produto final de até 1%.

SECAGEM EM CILINDROS ROTATIVOS (“DRUM DRYING”) Basicamente, este processo consiste na secagem do purê ou suco de frutas aplicado em fina camada sobre a superfície aquecida de cilindros rotativos. A secagem se processa enquanto o cilindro gira e o material seco é raspado por uma faca fixada em um ponto adequado próximo do

cilindro. O líquido é derramado sobre o tambor quente e gruda, o tambor gira a baixa rotação, 3 a 5 rpm. Usado para alimentos que apresentam facilidade de oxidações. Os cilindros secadores podem ser de sistema simples ou duplo, neste caso, girando em sentidos opostos enquanto o material é alimentado entre os cilindros.

A secagem de purês e sucos de frutas concentrados nesse tipo de secador não é utilizada

industrialmente, com exceção da secagem de purê de banana e suco de tomate concentrado, pois

a temperatura mínima possível utilizável para a secagem ainda produz alterações indesejáveis na cor, no sabor e no aroma do produto desidratado. Pode ser usado para formulações de alimentos

SECAGEM POR TÚNEL Sistema formado por uma câmara, onde o produto vai se eslocar no mesmo sentido do

deslocamento do ar(corrente paralela), ou em sentido contrário ao deslocamento do ar quente(contra corrente).

A secagem inicial é mais rápida na corrente paralela e a secagem final é mais rápida na

contra corrente.

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O produto fica mais seco e de melhor qualidade na contra corrente, pois seca devagar o

produto sem deixar formar casca dura (crosta).

O inconveniente na contra corrente é o desenvolvimento de microorganismos no início

da secagem (demora em torno de 10 horas),pois o produto entra no secador e encontra ar morno

e úmido.

É o sistema mais difundido para frutas e hortaliças.

Em termos de aplicação é um sistema flexível, pois permite a secagem simultânea de vários produtos. É relativamente econômico. Na operação do secador de túnel é conveniente a renovação do ar, recirculando o ar utilizado (economia de energia) e eliminar um pouco de ar u3tilizado

PREPARO DE HORTALIÇAS PARA A DESIDRATAÇÃO Para a maioria das hortaliças, as operações que precedem à secagem têm muito em comum. Em geral, as operações, após o recebimento e estocagem da matéria-prima na usina de processamento, incluem a alimentação da linha, seleção e classificação, limpeza e inspeção,

descascamento, aparação, corte, branqueamento e sulfuração. A lavagem, inspeção e seleção são, muitas vezes, repetidas nas etapas intermediárias do processo. É possível a utilização de uma mesma linha de processamento para processar diferentes hortaliças, bastando, para isso, pequenas adaptações. Os procedimentos para o manuseio da matéria-prima que chega à usina de desidratação dependem de muitos fatores, a saber:

a) Condição da matéria-prima, se pré-processada ou no seu estado natural;

b) Tipo e variedade de matéria-prima;

c) Métodos de colheita, recipientes utilizados no transporte e se a matéria-prima foi

submetida à seleção e limpeza no campo;

d) Meios de transporte;

e) Pesagem, amostragem, seleção e controle do lote;

f) Estocagem e condicionamento necessários antes da alimentação da linha de

processamento.

A estocagem é feita com os seguintes propósitos:

Garantir o contínuo suprimento de matéria-prima à linha de processamento;

Prolongar o período de processamento;

Condicionar certas matérias-primas tais como batata-doce, batatinha e cebolas;

Completar a maturação de determinadas matérias-primas;

Assegurar a disponibilidade de matéria-prima adquirida a preços favoráveis.

BRANQUEAMENTO OU ESCALDAMENTO Para a maioria dos vegetais, o branqueamento é a etapa mais importante na reparação para

a secagem.

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Branqueamento, escaldamento e cozimento são termos usados para se referir à prática do aquecimento dos alimentos crus por breve tempo e à temperatura de ebulição ou próximo dela. Pode ser feito em vapor ou água em ebulição. Na desidratação, o branqueamento apresenta dois objetivos principais:

1) Inativar ou destruir as enzimas naturais responsáveis pelas alterações indesejáveis na cor, odor, sabor, textura e perda de vitaminas, durante a secagem e armazenamento. 2) Cozinhar parcialmente os tecidos e tomar as membranas celulares mais permeáveis à transferência de umidade. Assim, a velocidade de secagem é aumentada, a desidratação é mais

completa e rápida. O produto final terá cozimento mais rápido e será mais facilmente reidratado.

A maioria das enzimas é inativada a 70 ºC, mas geralmente 90 ºC é considerado o mínimo

para segurança. Algumas vezes somente um minuto ou dois de exposição ao calor são

suficientes. Entretanto, tempos mais longos são usados, na maioria dos casos, para assegurar completa inativação. Testes para peroxidase, uma das enzimas mais termorresistentes, são comumente usados para determinar a efetividade do branqueamento.

O branqueamento é necessário para a maioria das hortaliças que serão preservadas pela

desidratação. As principais exceções são a cebola e o alho, além dos pimentões, pimentas e outros.

USO DOS MÉTODOS COMBINADOS

A técnica de conservação por métodos combinados foi desenvolvida há muitos anos atrás,

como um novo conceito para a produção de alimentos seguros, estáveis microbiologicamente, nutritivos, saborosos e economicamente processados. Utiliza-se do uso inteligente das combinações de diferentes fatores (obstáculos) ou técnicas de preservação de forma a atingir o conjunto de objetivos para uma boa conservação, mínima mas confiável. O uso dos métodos combinados permitiu um novo campo de preservação dos alimentos, especialmente frutas, acondicionadas em grandes ou médios recipientes, sem refrigeração. Ao invés de remover considerável massa de água do produto, somente a parte necessária é retirada ou seqüestrada através de ligação a umectantes para assegurar que o crescimento de microrganismos seja evitado. Os AUI são preservados sem refrigeração ou processamento

térmico e ainda podem ser ingeridos sem reidratação. A faixa de Aa dos AUI é definida de 0,65 a 0,85 e o conteúdo de umidade varia entre 15 a 40%.

A técnica de preservação por métodos combinados se insere dentro da nova tendência de

alimentos minimamente processados como, por exemplo, acondicionamento em atmosfera modificada, bioconservação ou refrigeração. Métodos combinados, também chamados teoria dos obstáculos, barreiras tecnológicas ou processos combinados se baseiam na combinação de técnicas de preservação de forma a estabelecer uma série de fatores de conservação (obstáculos), na qual qualquer microrganismo presente não seria capaz de sobreviver. Como os obstáculos utilizados individualmente têm baixa capacidade de inibição do crescimento dos microrganismos presentes no alimento ou exigem grandes intensidades ou tratamentos agressivos, se forem utilizados conjuntamente requererão

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baixas intensidades para a conservação. Os obstáculos ou fatores de stress de microrganismos podem ser a temperatura, a atividade de água (Aa), pH, potencial de oxi-redução, conservantes e muitos outros. “Maior” o obstáculo maior o esforço requerido para os microrganismos sobreviverem a ele.

EXEMPLOS DE APLICAÇÕES EM FRUTAS E HORTALIÇAS Combinações entre os fatores de obstáculos, a concentração inicial, pH, Aa e conservantes são os mais empregados para os produtos de frutas.

A estabilidade de polpa concentrada de tomate a 29ºBrix, sem ser pasteurizada e

resfriado, pode ser preservado somente pela combinação da redução da água (concentração), acidez (ácido acético) e abaixamento de Aa (cloreto de sódio, componente que também possui

outros efeitos inibitórios de crescimento de microrganismos deterioradores de produtos derivados de tomate). O produto pode ficar estável microbiologicamente por 1 ano, bem como seus aspectos de qualidade (cor, consistência e avaliação sensorial) também foram mantidos.

A conservação de polpa de banana-nanica pela combinação de obstáculos físicos

(branqueamento e embalagem a vácuo) e etanol pode ser realizada e atinge uma estabilidade microbiológica da polpa por um longo período de armazenamento. O purê de banana também pode ser mantido estável microbiologicamente, no mínimo, por 120 dias, pelo ajuste do pH, Aa e adição de conservantes. Carambolas em pedaços podem ser desidratadas osmoticamente com xarope de sacarose e bissulfito de sódio. Após a desidratação são secas parcialmente em secadores de túnel. Os pedaços são acondicionados em sacos de polietileno e armazenados á temperatura ambiente (22-

30ºC).

Pêssegos em pedaços podem ser preservados durante quatro meses, à temperatura de 20- 30ºC pela combinação de obstáculos físicos (leve desidratação osmótica) e físico-químicos, solução de açúcar contendo sorbato de potássio, ácido cítrico e bissulfito de sódio. Polpa de manga branqueada por 9 minutos a 85ºC após este tratamento são adicionados ácido cítrico, sacarose, benzoato de sódio e metabissulfito de sódio. Esta mistura pode ser armazenada por 6 meses, à temperatura ambiente, acondicionada em recipientes plásticos. Mamões papaia em pedaços, auto-estáveis em alta umidade e minimamente processados por métodos combinados podem ter aceitabilidade microbiólogica e sensorial do produto por um período de 5 meses, á temperatura de 25ºC. A preservação baseia-se na combinação dos seguintes fatores: leve tratamento térmico (branqueamento), uma redução da Aa, diminuição do pH e adição de sorbato de potássio e bissulfito de sódio. Muitas são as vantagens do uso deste método como, por exemplo; armazenamento a granel de frutas e hortaliças para uso na entressafra, economia de energia, comparado com os métodos tradicionais de conservação e armazenamento, redução da quantidade de conservantes químicos, estabilidade microbiológica e melhor manutenção da cor, sabor e aspectos originais do produto. Os estudos atuais em diferentes produtos já se utilizam técnicas e programas

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computacionais que calculam e simulam as mais diversas situações com mais de 120 obstáculos e são capazes de determinar a estabilidade microbiológica e tecnológica dos produtos.

CONTROLE DE QUALIDADE Sempre é bom enfatizar que é importante iniciar o processamento de um alimento desidratado com uma matéria-prima de boa qualidade e proteger esta qualidade em todas as etapas do processamento. Quando os produtos apresentam boa uniformidade, com um mínimo de rejeição, não só o processamento será mais lucrativo, mas também a reputação da indústria será realçada no mercado. Análises químicas, físicas, organolépticas e microbiológicas são usadas extensivamente para controlar os processos e para proteger o fabricante, bem como o consumidor. As análises químicas são empregadas para detectar alterações no teor de sólidos, cinzas, pH, carboidratos, gorduras, nitrogênio e vitaminas, enquanto a matéria-prima passa pelas várias etapas de processamento até o produto final. Os mais importantes testes físicas e/ou sensoriais são as medidas de cor, odor, sabor, textura e aparência. A cor e a textura podem ser avaliadas objetivamente por aparelhos. As propriedades físicas mencionadas também podem ser avaliadas por uma equipe de provadores bem treinados. As análises microbiológicas deverão diferenciar a microflora patogênica da não- patogênica. As não-patogênicas, mesmo presentes em grande número, podem não ter nenhum significado, podendo ser toleradas no produto final. Entretanto, é preciso enfatizar que um nível anormalmente alto de determinados organismos não-patogênicos é muitas vezes um indicativo do índice de sanificação da usina. Por outro lado, os patogênicos requerem completa destruição para garantir a segurança do consumidor.

Análises físico-químicas efetuadas para frutas e hortaliças desidratadas:

Umidade (sólidos totais), sólidos solúveis (ºBrix), acidez total titulável, relação Brix/Acidez, pH, ácido ascórbico (vitamina C), açúcares, amido, teste de atividade de peroxidase, umidade, SO 2 residual, teste de inativação da peroxidase, contagem de defeitos, determinação da cor, contagem bacteriana, testes organolépticos (cor, sabor, odor, textura), ácido ascórbico, beta-caroteno (provitamina A), contagem de defeitos, classificação por tamanho (granulometria), taxa de reidratação, teste de cozimento, informações culinárias, poder corante, determinação da cor, testes periódicos para detectar a presença de arsênio, chumbo, ferro, teste de oxigênio residual quando embalado em atmosfera inerte

ALTERAÇOES NA QUALIDADE DE FRUTAS E HORTALIÇAS DESIDRATADAS Os processos de preservação têm como principal objetivo o aumento da vida útil dos alimentos. A desidratação é um processo combinado de transferência de calor e massa, no qual quase toda água do produto é eliminada, reduzindo, conseqüentemente, a sua atividade de água que influencia o crescimento microbiano, a atividade enzimática e outras reações de deterioração de origem química e física. O processo pode se basear na vaporização, sublimação, remoção de

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água por solvente ou na adição de agentes osmóticos, como sais e açúcares. Os vários processos de desidratação têm como objetivo comum a redução da atividade de água (Aa) para níveis inferiores a 0,60, pois nestes níveis de Aa a maioria das reações de

deterioração dos alimentos é desacelerada. A única exceção é a reação de oxidação de lipídeos que em valores muito baixos de Aa parece sofrer nova aceleração.

A disponibilidade de água presente nos alimentos é importante e depende não apenas da

sua quantidade, mas também da forma em que se encontra ligada aos componentes do produto. Existem muitas evidências de que uma parcela da água presente nos alimentos está fortemente ligada em certas posições da matriz do alimento e praticamente não está disponível para as reações de deterioração; é a chamada “monocamada de água”. Também existe uma quantidade adicional de água, que está menos firmemente imobilizada, mas que não serve como solvente para os solutos presentes no alimento, chamada “água não solvente”. Há ainda outra quantidade adicional de água nos alimentos que não se congela, mesmo quando a temperatura do alimento está muito abaixo do seu ponto de congelamento; é a chamada “água não congelável”. A Figura 8.1 apresenta esquematicamente estes tipos de água “imobilizada” nos alimentos, os quais são importantes para explicar o comportamento das reações de deterioração em função da atividade de água. Os principais fatores de deterioração de vegetais desidratados são: (1) reações de oxidação de lipídeos; (2) reações de escurecimento não-enzimático; (3) reações de oxidação de vitaminas (C e Bi) e (4) oxidação de pigmentos como clorofila e carotenos. Para frutas desidratadas, as reações enzimáticas e de escurecimento não-enzimática são os maiores fatores de deterioração. As reações enzimáticas predominam, pois as frutas não são normalmente branqueadas e geralmente são desidratadas a uma atividade de água entre 0,5-0,6. Para os produtos desidratados, a atividade de água tem grande efeito em cada uma dessas reações de degradação, assim como a temperatura.

ATIVIDADE MICROBIANA

O crescimento de microrganismos é fator predominante para a manutenção da qualidade

de produtos alimentícios. A atividade de água determina os limites mínimos de água disponível para o crescimento microbiano. A maioria das bactérias não cresce em Aa menor que 0,91 e fungos interrompem seu crescimento em Aa menor que 0,80. Para Clostridium botulinum, esse valor deve ser, no mínimo, de 0,95, fato que praticamente elimina sua presença em alimentos desidratados. Em geral, a atividade de água mínima para produção de toxinas é freqüentemente mais alta que para o crescimento do microrganismo. Esse fenômeno representa um importante fator de segurança para alimentos desidratados, com teor intermediário de umidade.

OXIDAÇÃO DE LIPÍDIOS

A oxidação de lipídeos é, seguramente, uma das mais importantes reações de deterioração

da qualidade em alimentos. Calor, luz ou radiação ionizante, catálise por metais pró-oxidantes e enzimas contribuem para o processo de oxidação. Oxidantes químicos, quando presentes,

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também oxidam lipídeos. Além disso, a estabilidade dos lipídeos está relacionada com a sua composição química, a presença ou ausência de antioxidante e a efetividade da embalagem.

A água afeta a oxidação de lipídeos e outras reações em que radicais livres se fazem

presentes. O aumento da concentração de água no sistema diminui a taxa de reação até a faixa de alimentos com teor intermediário de umidade.

ATIVIDADE ENZIMICA

As reações enzimáticas em produtos alimentícios cessam quando a concentração de

umidade é menor que a monocamada. A causa aparente é a perda da mobilidade do substrato. Em geral, pode-se afirmar que os pontos ativos específicos das enzimas atuam mesmo a baixas Aa. Porém, nessas circunstâncias, o substrato não tem mobilidade suficiente para que ocorra o contacto com a enzima e conseqüentemente a reação.

ESCURECIMENTO NÃO-ENZIMÁTICO A maioria dos alimentos desidratados e, praticamente, todos os produtos de teor

intermediário de umidade são sujeitos ao escurecimento não-enzimático. Essa reação envolve aminoácidos e açúcares redutores. Dos aminoácidos, a lisina vem a ser aquele que se mostra mais susceptível à reação de escurecimento não-enzimático. Esse é o principal motivo pelo qual, em estudos de vida-de- prateleira de alimentos protéicos, a determinação da lisina disponível é essencial.

A reação é conseqüência da temperatura, do pH do produto, da presença de SO 2 e de

outros inibidores e, principalmente, da atividade de água. Além disso, a água é produto da reação e, como conseqüência, age como um inibidor.

OXIDAÇÃO E DEGRADAÇÃO DE PIGMENTOS

A qualidade de um alimento é avaliada pelo consumidor também pelas suas

características estéticas, destacando-se, entre elas, a cor, em conseqüência da presença de pigmentos naturais ou da adição de compostos sintéticos específicos.

A oxidação de pigmentos põe fim à vida-de-prateleira de produtos alimentícios. Em frutas

e vegetais, os pigmentos susceptíveis a mudanças são as clorofilas, antocianinas e carotenóides. Entre os vários tipos de pigmentos naturais, os carotenóides são os mais comumente encontrados na natureza. São responsáveis pelas cores brilhantes do amarelo ao vermelho de frutas e flores. A importância dos carotenóides, além da cor, está relacionada com sua atividade de vitamina A. Os carotenóides são compostos extremamente susceptíveis às reações oxidativas devido ao seu alto grau de insaturação.

OXIDAÇÃO DE VITAMINAS

A destruição de vitaminas contribui muito para a perda de valor nutritivo de alimentos

desidratados. A destruição destas vitaminas ocorre no processo de secagem e durante a estocagem, sendo muito maior no primeiro, em face das condições severas a que o alimento é

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Capítulo 7 – Desidratação de vegetais

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exposto. A vitamina C (ácido ascórbico) é provavelmente a mais sensível de todas as vitaminas contidas nos alimentos. O ácido ascórbico é hidrossolúvel e é rapidamente destruído pelo calor e por oxidação.

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Capítulo 8 – Fermentação láctica em vegetais

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TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO PARA A FERMENTAÇÃO DE VEGETAIS

FERMENTAÇÃO: processo onde existem trocas químicas em um substrato orgânico pela ação das enzimas elaboradas por certos tipos de microorganismos.

CONTROLE DAS FERMENTAÇÕES:

- Valor de pH

- Fonte de energia

- Oxigênio

- Temperatura

- Ação do NaCl

FERMENTAÇÃO LÁCTICA

É um dos métodos mais antigos de preservação de alimentos. Originário do oriente, foi

introduzido na Europa e EUA com adaptações.

O valor nutritivo é pouco afetado. Ocorrem pequenas variações no valor energético, vitaminas e sais. As características sensoriais podem ser muito modificadas

É utilizada como meio exclusivo para conservação ou para posterior preparo de picles em

vinagre, sendo que os produtos mais comuns são: azeitonas, picles e chucrute. No Brasil não é uma técnica muito usual. Nos EUA é uma das industrias de conservas mais importantes. As matérias-primas mais utilizadas nas fermentações são: pepino, cebolinha, couve-flor, repolho, cenoura, pimentão-doce, alcachofra, tomates verde, beterraba, brócolis, vagem, chuchu, milho e nabo

MICROBIOLOGIA DAS FERMENTAÇÕES Poucas são as espécies responsáveis pela fermentação das maioria das hortaliças. No decorrer do processo fermentativo, três grupos são encontrados: bactérias lácticas, enterobactérias e leveduras. As mais importantes são as lácticas e as demais devem ser eliminadas As enterobactérias não se desenvolvem com pH < 4,5 e as demais leveduras atuarão no final da fermentação, elevando o pH e possibilitando o crescimento de Mo que deterioram o material em fermentação. As espécies responsáveis pela fermentação láctica estão presentes nas hortaliças em baixas quantidades. Portanto no acondicionamento das hortaliças para fermentação é essencial condicionar o desenvolvimento da flora aeróbia e favorecem as bactérias lácticas, que são:

ausência de oxigênio e concentração adequada de NaCl. Bactéria Leuconostoc mesenteroides - é a mais importante para iniciar a fermentação das hortaliças em salmoura. Em seguida ocorrem as bactérias Lactobacillus brevis, Pediococcus cerevisiae e Lactobacillus plantarum.

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A acidez é de 0,5 a 1,2%, em ácido láctico. Microrganismos indesejáveis são as enterobacteias, como: Aerobacter, Alginobacter, Escherichia, Paracolobactrum e Serratia e leveduras (que produzem gás). As leveduras aeróbias formam uma película na superfície, obtendo energia do ácido láctico, neutralizando a salmoura e permitindo o crescimento de outros microorganismos. a destruição do ácido láctico, do material péctico, proteínas e lipídios resultam em sabores e odores indesejáveis e mudanças na textura, mudanças na cor e aparecimento de manchas brancas na hortaliça. Algumas leveduras: Kluyveromyces, Candida, Cryptococcu, Pichia, Saccharomyces, Totulopsis, Trichosporon, etc

PROCESSO DA FERMENTAÇÃO LÁCTICA Pode ser feito por 2 métodos: método da salmoura método da salga seca SALMOURA: empregado principalmente para frutas e hortaliças (pepino) SALGA SECA - aplicado para o repolho O sal serve para lixiviar o conteúdo celular facilitando o desenvolvimento de Mo responsáveis pela fermentação; para evitar multiplicação de Mo nocivos e contribuir para melhoria da consistência do produto. Para a salmoura, sua concentração ideal é de 10% de NaCl, na proporção de 1,8:1(salmoura:

hortaliça). Para se evitar adicionar sal durante o processo para aumentar a concentração de salmoura (difusão), emprega-se a equação:

BM =

PH * BH + PS * BS PH + PS

BM: ºbrix da salmoura após equilíbrio osmótico ou seja concentração desejável para a fermentação (12 ºbrix = 10% sal) PH = peso da hortaliça PS = peso da salmoura BH = ºbrix da hortaliça BS = ºbrix salmoura a ser colocado no momento do preparo das fermentações (valor a ser calculado. Deve ser subtraído de 2 para se ter % de NaCl)

Para a Salga Seca usam-se 2,5% de sal sobre o peso da hortaliça. Recipientes: madeira, inox, alvenaria, plástico Temperatura: < 25 ºC (ótimo 18 - 20 ºC)

FINAL DO PROCESSO a) controle visual: os tecidos tornam-se translúcidos, coloração + clara;

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b) Controle físico-químico - O pH a acidez tem valores constante no final do processo. Se a fermentação continuar a acidez diminui (pH se eleva).

ELABORAÇÃO DE PICLES EM SALMOURA Pepino, cenoura, couve-flor, vagem, nabo

Apresenta características diversas, conforme hortaliça utilizada, e o preparo envolve, de modo geral, as seguintes operações. MATÉRIA - PRIMA - escolha da espécie/ variedade apropriada, com cor uniforme, ser tenras e boa conservação COLHEITA - quando atingir o desenvolvimento vegetativo e colhido pela manhã TRANSPORTE - levar para a industria o mais rápido possível Escalonamento de produção (matéria prima disponível) Evitar batidas e danos físicos Se não for processada logo, refrigeração LIMPEZA E SELEÇÃO – lavagem com água clorada PREPARO E RETOQUES - descascamento, corte em pedaços e outros e retoques (separação de partes danificadas ou em decomposição) BRANQUEAMENTO - não deverá ser aplicado quando a fermentação for natural. Água ou vapor. SALGA E DEFUMAÇÃO - feita em tanques com tampas de madeira, onde se colocam pesos para manter as hortaliças imersas em salmoura. As hortaliças preparadas são colocadas em salmoura de 10% de NaCl. O sal é colocado durante a 1ª semana para manter esse nível.

A fermentação requer 4 a 6 semanas, durante as quais a salmoura deve ficar com 10%. Em

seguida esta concentração é gradualmente elevada para 15 - 17,5%.

A temperatura ideal é de 18 a 20 ºC.

A acidez normalmente fica entra 0,6 a 0,8% podendo ser de 1,0 a 1,2%.

Podem ocorrer leveduras que oxidam o ácido láctico (Candida, Pichia, Doboryomyces), formando uma película branca acinzentada na superfície. Pode-se empregar o ácido sórbico (1g/kg), ou colocar camada de óleo mineral (3 mm). Fermentos lácticos selecionados. Para o consumo devem ser lavados ou macerados em água morna (45 - 55%) por algumas horas. Podem ser feitos picles ácidos (4 a 5 % acidez/vinagre); picles doce (vinagre + açúcar) e picles aromatizado (com endro) DESSALGA Imersão em água (45 - 55ºC)/10 - 14 h. Três imersões são suficientes. Pode-se adicionar sais de cálcio (0,3 g/kg); água fria- 1 a 2 dias com trocas 2 a 3 vezes ao dia

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ALTERAÇÕES

a)

amolecimento - baixa concentração de sal; decomposição da pectina; leveduras que utilizam ácido láctico;

SOLUÇÃO: salmoura (8%) acidificada;

B)

picles ocos/cavidades: - formação gás pelos microorganismos; pressão da salmoura; variedade e estádios de maturação;

SOLUÇÃO: Adição de benzoato de sódio;

c)

escurecimento da salmoura: - sulfeto de ferro ou desenvolvimento de Bacillus nitrificans;

d)

Salmoura viscosa - Salmoura neutra pela destruição do ácido láctico;

SOLUÇÃO: aumento do teor de sal;

PICLES COM ENDRO

Fermentação com baixo teor de sal

O produto é colocado a venda na mesma salmoura da fermentação

Em temperatura ambiente demora de 3 a 6 semanas

Acidez entre 0,7 a 1% - (pH 3,5 a 3,6)

Salmoura de 5% sal inicial (final de 3%)

Pasteurização a 75º/15 minutos

CHUCRUTE Produto de sabor característico, obtido da fermentação láctica do repolho preparado na presença de sal. ETAPAS DO PROCESSAMENTO

a) Remoção do centro e corte: cabeças sadias e firmes, as quais são armazenadas em locais

frescos para murchar. O miolo é retirado e o repolho é cortado em tiras e levados aos tanques.

b) Salga: a salmoura com 2,5% de sal em relação ao peso da matéria-prima, que é misturado ao

repolho cortado à medida que se enche o tanque

c) Fermentação: O sal é retira o suco celular do repolho e faz uma salmoura. grande desprendimento de gás no início deve-se retirar o gás (pode desenvolver leveduras) Concentrar o teor de sal Temperatura ao redor de 18ºC Acidez chega a 1,8% (em ácido láctico)

d) Cuidados pós-fermentação: terminada a fermentação o tanque deve ser vedado ao ar. Pode-se utilizar uma camada de óleo mineral Sorbato de K ou Na

e) Alterações do Chucrute:

COR:

Chucrute rosa Lactobacillus brevis, (forma pigmento vermelho) quando há má distribuição de sal;

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Chucrute escuro – Temperatura da fermentação; variedade / condições de cultivo; oxidações AMOLECIMENTO: Pectina / temperaturas altas SABORES DESAGRADÁVEIS: Provenientes dos tanques; Sabor metálico; atuação de leveduras

f) Redução das alterações:

Boa distribuição de sal Cobertura adequada do tanque

g) Acondicionamento do chucrute Enlatado: - aquecido até fervura e enlatado na própria salmoura e esterilizado.

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Capítulo 9 – Vegetais minimamente processados

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TECNOLOGIA PARA O PROCESSAMENTO MINIMO DE FRUTAS E HORTALIÇAS

INTRODUÇÃO: Manter as características naturais dos produtos.

FISIOLOGIA DE FRUTOS E HORTALIÇAS:

RESPIRAÇÃO: é um dos principais processos metabólicos que ocorrem em frutas e hortaliças após a colheita. A taxa respiratória é mais elevada nas 24 horas após a colheita. Muitas modificações decorrem da respiração, e que influem diretamente na sua conservação.

FATORES QUE AFETAM A RESPIRAÇÃO

a) Temperatura: A respiração é máxima em temperaturas entre 30 a 35 ºC, temperaturas muito baixas podem levar ao chilling;

b) Concentrações de O 2 e CO 2 : Baixando-se a taxa de oxigênio diminuímos a respiração e altas concentrações de CO 2 podem levar a fermentação.

c) Injurias mecânica (ferimentos): transporte, descascamento, colheita levam a maiores perdas por ataque microbiano, perdas de água por transpiração e murchamento.

TRANSPIRAÇÃO: Evaporação da água dos tecidos vegetais através das estruturas anatômicas da planta: estômatos, lenticelas e cutículas. A diferença entre pressão de vapor do tecido vegetal e do meio é que determina o potencial de perda de umidade por transpiração, causando enrugamento dos tecidos, flacidez e perda de peso dos produtos

QUALIDADE DA MATÉRIA-PRIMA:

Características e atributos sensoriais dos alimentos se devem a qualidade das matérias- primas e da forma de processamento.

- Colheita: manuseio, maturação, temperatura;

- Cultivo: colheita, transporte recepção;

- Instalações: recepção, seleção, classificação, lavagem, descasque, corte, sanificação, embalagem/rotulagem, armazenamento

CARACTERÍSTICAS DAS INSTALAÇÕES:

Administrativo, sanitários, almoxarifado. Piso: cerâmica impermeável com leve declive; Pé-direito com mais de 4 metros com paredes de azulejo (2 metros) branco; Portas e janelas de alumínio com tela de proteção (mosquiteiro) a 2 metros de altura; Tanque com pias grandes para lavagens; Material dos equipamentos de aço inox ou plásticos.

HIGIENE: Alimentos processados minimamente são facilmente contaminados

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Capítulo 9 – Vegetais minimamente processados

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Higiene Pessoal: uniformes brancos Higiene de equipamentos e utensílios: Higienizações freqüentes; Água: sempre de ótima qualidade (ou seja, tratada) proveniente de poço artesiano ou semi- artesiano, com análises físico-químicas e microbiológicas. Seu consumo gira em torno de 5 a 10 litros/kg matéria-prima processada

ESQUEMA SIMPLIFICADO DE HIGIENIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS Pré-lavagem: somente com água (ideal é a 40 ºC) Lavagem com detergentes: aplicação de solução alcalina para limpeza de sujidades de origem protéica e gordurosa; Enxágües: remover traços de resíduos de detergentes; Sanificação: última etapa com objetivo de eliminar microrganismos. Feito imediatamente antes do uso.

Imediatamente após o uso:

Tratamento físico: calor com vapor ou água quente; Tratamento químico: iodo ou cloro em aspersão ou imersão. Fazer enxágüe para eliminar resíduos pois o Cloro pode oxidar os equipamentos de inox.

FLUXOGRAMA DE PROCESSAMENTO MÍNIMO EM FRUTOS E HORTALIÇAS:

Colheita:

Ponto ótimo de maturação e matéria-prima de qualidade. O que se quer é manter as características de qualidade: nutricionais, sensoriais (cor,odor, etc) e de segurança (pesticidas e microbiológicos).

Transporte:

Realizar o transporte da matéria-prima até a indústria, o mais rápido possível após a colheita;

Recepção e pré-resfriamento:

Para retirar o calor de campo, reduzindo perdas por desidratação

Seleção e classificação:

Descarte de produtos impróprios e selecionados os de melhor qualidade;

Lavagem e desinfecção:

1ª lavagem: feita com água comum para retirar terra, insetos e resíduos de pesticidas, que vem do campo, retirar impurezas e fazer a 2ª seleção;

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2ª lavagem: Feita com água comum, utilizando ou não detergente em imersão (com ou sem agitação), por 10 a 20 minutos, para retirar resíduos ou microrganismos. Após enxágüe com água tratada 3ª Lavagem: desinfecção em água clorada em imersão (100 a 200 ppm por 10 a 15 minutos), preferencialmente em baixas temperaturas. Após enxágüe com água potável comum (2 a 5 ppm de cloro).

Descascamento:

Tubérculos: mecanicamente por abrasão; Folhosos e frutos: manualmente.

Corte:

Define a qualidade de aparência (fazer testes de preferência com consumidores). Podem ser em cubos, fatias, palitos, rodelas, etc; Devem ser utilizados processadores com facas bem afiadas para evitar amassamentos.

Lavagem do produto cortado:

Com solução clorada (100 a 150 ppm / 2 a 3 minutos) para remover o conteúdo celular que fica na superfície do produto para prevenir contaminações microbiológicas. Após enxágües com água tratada. A água deve ter temperaturas baixas (4 ºC).

Centrifugação:

que

microrganismos. Centrífugas de plástico ou inox.

Para

retirar

a

água

superficial

Embalagens:

poderia

estimular

o

desenvolvimento

de

Preservar as características dos produtos;

Torná-los mais atraente;

Materiais utilizados: polietileno com espessuras e permeabilidades aos gases variáveis e bandejas de isopor.

Atmosfera modificada: redução das trocas gasosas, podendo ser ativa (modificação e controle dos teores de gases) ou passiva (embalagem com diferentes permeabilidades);

Vácuo: não é aconselhável para folhosas, pois permanecem com aspecto de cozidas, mas funciona bem para tubérculos.

Armazenamento:

Vegetais minimamente processados têm pequena vida de prateleira. O armazenamento deve ser realizado em temperaturas inferiores a 4ºC e umidade relativa do ar de 90 a 95%.

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Capítulo 9 – Vegetais minimamente processados

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Comercialização:

Ideal é comercializar imediatamente;

Sistema bastante eficiente é não deixar faltar nos pontos de venda

Manter sempre a cadeia de frio;

A exposição feita em balcões refrigerados.

Validade: 3 a 7 dias, variando de acordo com muitos fatores.

Uso de produtos químicos:

Pode-se usar antioxidantes como ácido ascórbico (100 a 200 mg/L) e ácido cítrico (0,1 a 0,3%) conjuntamente. Deixar o produto imerso por alguns minutos após o descascamento e corte.

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Capítulo 10 – Refrigeração de vegetais

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TECNOLOGIA PARA A FRIGOCONSERVAÇÃO DE VEGETAIS

INTRODUÇÃO

A frigoconservação é a aplicação de frio ao produto, procurando-se interromper o

processo natural de desenvolvimento dos vegetais.