DesbloqueadaTesis - INFLUENCIADELGASDEPROTECCIONYMATERIALDEAPORTESOBRELAUNIONSOLDADADEUNACEROINOXIDABLESUPERDUPLEX SAF2507MEDIANTEELPROCESOGMAW - Unlocked PDF

UNIVERSIDAD MICHOACANA DE
SAN NICOLS DE HIDALGO
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

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Fecha: 2010.09.02 14:03:53 -06'00'
INFLUENCIA DEL GAS DE PROTECCIN Y

MATERIAL DE APORTE SOBRE LA UNION SOLDADA
DE UN ACERO INOXIDABLE SUPERDPLEX SAF
2507 MEDIANTE EL PROCESO GMAW.
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE INGENIERO MECNICO
PRESENTA:
NANCY MARTNEZ GUTERREZ
ASESOR:
DR. CUAUHTMOC MALDONADO ZEPEDA
CO-ASESOR:
M.C. DORIS IVETTE VILLALOBOS VERA
Morelia Michoacn mayo del 2010

INFLUENCIA DE GAS DE PROTECCION Y MATERIAL DE APORTE SOBRE LA UNION SOLDADA DE UN
ACERO INOXIDABLE SUPERDUPLEX SAF 2507 MEDIANTE EL PROCESO GMAW
Facultad de ingeniera mecnica de la U.M.S.N.H ii

Facultad de ingeniera mecnica de la U.M.S.N.H iii

DEDICATORIA
Cuando nac mis padres siempre estaban a mi lado para apoyarme. Cuando me iba
haciendo mayor, eran una figura que me enseaba la diferencia entre lo mal y lo bueno.
Durante mi adolescencia eran la autoridad que me ponan lmites. Ahora que soy adulta,
son los mejores consejeros y amigos que tengo
A mis padres Alfonso Martnez Heredia y Elia Gutirrez Snchez por apoyarme en todo
el camino de mi preparacin motivndome a seguir adelante sin importar los obstculos que
se presenten en el camino, aprendiendo de mis errores y a seguir adelante sin importar las
cadas, por todo el amor que me han brindado, su confianza y sacrificios innumerables.
Doy gracias a dios y a la vida por brindarme los padres tan maravilloso que tengo que a
pesar de la distancia siempre saben estar a mi lado alegrndose por mis triunfos y
levantndome en mis fracasos por que se que a pesar de la distancia no hace falta verme
para darse cuenta cuando tengo un problema o cuando estoy contenta y estar ah en el
momento justo,
Cada uno de los maravillosos recuerdos que tengo son a su lado por su ejemplo y
dedicacin nunca tendr con que darles las gracias por las innumerables muestras de amor
y carillo los quiero mucho.
Facultad de ingeniera mecnica de la U.M.S.N.H iv

AGRADECIMIENTOS
Gracias a dios
Por permitirme llegar hasta este momento al trmino de mis estudios a nivel licenciatura
Gracias a mis padres
Por brindarme su ayuda en el transcurso de mi preparacin as como su apoyo

incondicional en cada momento de mi vida ayudndome a cumplir una meta tan importante
para lo cual no existe la forma de agradecer todo lo que me han brindado no solo a nivel
acadmico si no como ser humano.
Por sus sacrificios, sus desvelos, dedicacin pero sobre todo por el gran amor que me han
brindado les doy gracias
Gracias a mis hermanos
A mis hermanos Alfonso, Clemente, Livier y lezeth les agradezco todo su apoyo en cada
momento as como su ayuda para poder culminar mi licenciatura
Gracias a mi asesor Dr. Cuauhtemoc
Por apoyarme econmicamente y compartir su conocimiento y experiencia as como por El

tiempo en el que se elaboro la tesis
Gracias a mi co-asesor M.C. Doris Ivet
Por ayudarme en la realizacin de la tesis as como compartir parte de sus conocimientos

adems de sus experiencias y consejos pero sobretodo por brindarme una gran amistad
Gracias a mis amigos
A mis amigos que me apoyaron y acompaaron en cada momento bueno y malo adems de
la gran amistad que aun conservo y valoro
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RESUMEN
En el siguiente trabajo se llev acabo el estudio acerca de la influencia del gas de
proteccin y material de aporte sobre la unin soldada de un acero inoxidable sper dplex
SAF 2507 mediante el proceso GMAW utilizando tres mezclas de gases de proteccin
constituidos por Ar100%, Ar-3% N y Ar-6% N de calidad industrial y dos tipos de
electrodos del tipo ER-2209 y ER-25.10.4L. Se realiz la caracterizacin qumica y
microestructural del material en su condicin de recibido, Se desarroll el procedimiento de
soldadura adecuado para la unin de las diferentes placas con las combinaciones de
material de aporte y gases de proteccin con los parmetros establecidos. Una vez realizada
la unin soldada en las diferentes placas, se realiz el anlisis microestructural de las
probetas y posteriormente se procedi a seccionar la placa soldada para estudiar la sanidad
de la unin mediante ensayos mecnicos de tensin y dureza con base en el cdigo ASME
IX.
Facultad de ingeniera mecnica de la U.M.S.N.H vi

ABSTRACT
in the present investigation we hold the study is about the influence protective gas and non-
metallic filler on the weld a stainless steel super duplex SAF 2507 through the process
GMAW using three mixtures of protective gas consisting of Ar 100%, Ar-N3% and Ar-
N6%, of industrial quality and two types of electrodes of type ER 2209 and ER 25.10.4L
As a first step was performed the chemical characterization and microstructure the material
in it is condition received the procedure was Developer appropriate welding for union of
the different plates with combinations of material filler and gas protection with operating
parameters selected. Once the union welded on the different plates, chemical
microstructure is the test tube and then proceeded to sever the plates welded to study health
of the union by mechanical tests of voltage and hardness code was based in ASME section
IX.
Facultad de ingeniera mecnica de la U.M.S.N.H vii

NDICE GENERAL
DEDICATORIA................................................................................................ iv
AGRADECIMIENTOS ..................................................................................... v
RESUMEN ........................................................................................................ vi
ABSTRACT .....................................................................................................vii
NDICE GENERAL ....................................................................................... viii
GLOSARIO ..................................................................................................... xiv
NOMENCLATURA ........................................................................................ xv
1.- INTRODUCCIN ...................................................................................... 16
OBJETIVOS..................................................................................................... 17
OBJETIVO GENERAL ................................................................................... 17

OBJETIVOS ESPECFICOS ........................................................................................................ 17
DEFINICIN DEL PROBLEMA QUE SE ABORDA .................................. 17
ESTABLECIMIENTO DE LA HIPTESIS .................................................. 17
2. REVISIN BIBLIOGRAFCA .................................................................. 18

2.1 Qu es el acero inoxidable? ................................................................................................... 18
2.2 ACEROS INOXIDABLES .................................................................................................... 18
2.3 HISTORIA DEL ACERO INOXIDABLE ............................................................................ 19
2.4 CLASIFICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES .................................................. 20
2.5 VENTAJAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES. ........................................................... 21
2.6 APLICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES ......................................................... 21
2.7 INFLUENCA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN ...................................................... 23
Facultad de ingeniera mecnica de la U.M.S.N.H viii

2.8 ACEROS INOXIDABLES DUPLEX..................................................................................... 23
2.8.1 CARACTERISTICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES DPLEX ....................... 25
2.8.2 CLASIFICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES DPLEX ............................... 26
2.8.3 APLICACIONES DE LOS ACEROS INOXIDABLES DPLEX ............................... 26
2.9 COMPORTAMIENTO METALURGICO ............................................................................ 27
2.10 PROCESOS DE SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO .............................................. 28
2.10.1 EL ARCO ELCTRICO ............................................................................................... 28
2.10.2 TIPOS DE CORRIENTE .................................................................................................. 29
2.10.3 TIPOS DE POLARIDAD .............................................................................................. 29
2.11 POSICIONES DE SOLDADURA ........................................................................................ 30
2.12 TERMINOLOGIA DE SOLDADURA ................................................................................ 30
2.13 SOLDADURA POR ARCO CON ELCTRODO REVESTIDO SMAW (SHIELDED

METAL ARC WELDING) ........................................................................................................... 31
2.13.1 VENTAJAS.................................................................................................................... 31
2.14 SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO Y

PROTECCION GASEOSA, GTAW (GAS TUNGSTEN ARC WELDING) .............................. 32
2.14.1 VENTAJAS.................................................................................................................... 32
2.15 SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO CON ELECTRODO TUBULAR FCAW

(FLUX CORED ARC WELDING) .............................................................................................. 32
2.16 SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO SUMERGIDO SAW (SUBMERGED ARC

WELDING) ................................................................................................................................... 33
2.17 SOLADURA DE ARCO ELCTRICO CON ELECTRODO CONSUMIBLE Y

PROTECCION GASEOSA GMAW (GAS METAL ARC WELDING) ..................................... 34
2.17.1 VENTAJAS.................................................................................................................... 34
2.17.2 COMPONENTES DEL PROCESO............................................................................... 34
2.18 PRINCIPIO DE OPERACIN ........................................................................................ 37
2.19 TIPOS DE TRANSFERENCIA EN EL PROCESO GMAW ........................................... 37
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2.20 GASES DE PROTECCIN ............................................................................................. 40
2.21 ELECTRODOS PARA EL PROCESO DE SOLDADURA GMAW .............................. 41
3. DESARROLLO EXPERIMENTAL............................................................ 42
3.1 CARACTERIZACIN METALOGRFICA ........................................................................ 42
3.2 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA ................................................................................ 43
3.2.1 PREPARACIN DE PLACAS A SOLDAR ................................................................... 43
3.2.2 VARIABLES OPERATIVAS DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA ............... 43
3.2.3 MATERIAL DE APORTE .............................................................................................. 44
3.3 CARACTERIZACIN METALOGRAFICA DE LAS UNIONES SOLDADAS ................ 44
3.4 MEDICIN DE LAS FASES PRESENTES .......................................................................... 44
3.5 SECCIONAMIENTO DE PLACAS PARA LOS ENSAYOS MECNICOS ....................... 45
4. RESULTADOS ............................................................................................ 46
4.1 OBSERVACION MICROESTRUCTURAL. ......................................................................... 46
4.1.1 CARACTERIZACIN METALOGRAFICA DEL MATERIAL BASE ....................... 46
4.1.2 OBSERVACIN MICROESTRUCTURAL DE LAS UNIONES SOLDADAS. ......... 46
4.2 INFLUENCA DEL CALOR APORTADO ........................................................................... 48
4.2.1 SAF 2507, ER 2209, Ar 100% y SAF 2507, ER 25.10.4L, Ar 100% ........................... 48
4.2.2 SAF 2507, ER 2209, Ar-N3% y SAF 2507, ER 25.10.4L, Ar-N 3% .............................. 49
4.2.3 SAF 2507,ER 2209, Ar-N6% y SAF 25.10.4L , Ar-N6% ............................................... 49
4.3 MEDICIN DE FASES PRESENTES................................................................................... 49
4.4 EVALUACIN VISUAL ....................................................................................................... 50
4.5 PROPIEDADES MECNICAS ............................................................................................. 51
4.5.1 ENSAYO DE TENSIN ................................................................................................. 51
4.5.2 ENSAYO DE DUREZA .................................................................................................. 51
CONCLUSIONES ........................................................................................... 53
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BIBLIOGRAFIA .............................................................................................. 54
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NDICE DE FIGURAS
FIGURA 2.1 aplicacin del acero inoxidable .18
FIGURA 2.2 aplicacin de los aceros superdplex..23
FIGURA 2.3 posiciones de soldadura ....26
FIGURA 2.4 tipos de uniones soldables...26
FIGURA 2.5 equipo del proceso GMAW ..31
FIGURA 2.6 antorcha del equipo de soldadura .32
FIGURA 2.7 transferencia por roci ..34
FIGURA 2.8 transferencia globular ...35
FIGURA 2.9 transferencia por corto circuito .35
FIGURA 2.10 efecto de los gases sobre el perfil estructural de los depsitos.....37
FIGURA 3.1 programa SigmaScane pro 5...41
FIGURA 3.2 seccionamiento de placa para los ensayos mecnicos41
FIGURA 4.1 microgrficas de la uniones soldadas SAF 2507 ER2209 Ar100%....42
FIGURA 4.2 microgrficas de las uniones soldadas SAF 2507ER 2209 Ar N 3%..........42
FIGURA 4.3 microgrficas de las uniones soldadas SAF 2507ER 2209Ar-N6%....42
FIGURA 4.4 microgrficas de las uniones soldadas SAF 2507ER25.10.4L Ar100%......43
FIGURA 4.5 microgrficas de las uniones soldadas SAF 2507ER25.10.4L Ar-N3%..43
FIGURA 4.6 microgrficas de las uniones soldadas SAF 2507ER25.10.4Lar-N6%....44
FIGURA 4.7 evaluacin visual de las piezas SAF 2507, ER2209, Ar100% y
SAF 2507 ER 2209, Ar-N 35...46
FIGURA 4.8 evaluacin visual de las piezas SAF 2507,ER 2209, Ar-N 6% y
SAF 2507. ER 25.10.4L, Ar-100% ....46
FIGURA 4.9 evaluacin visual de las piezas SAF 2507, ER 25.10.4L, Ar-N3% y
SAF 2507, ER 25.10.4L Ar-N 6% ....46
FIGURA 4.10 graficas de dureza de las uniones soldadas .....46
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NDICE DE TABLAS
TABLA 2.1 clasificacin de los aceros inoxidables.......17

TABLA 2.2 aplicacin de la clasificacin de los aceros ......19
TABLA 2.3 elementos de aleacin ........19
TABLA 2.4 anlisis qumicos de los aceros inoxidables duplex .......22
TABLA 3.1 combinaciones realizadas en la investigacin ....39
TABLA 3.2 composicin qumica de los materiales utilizados .39
TABLA 3.3 seleccin de la variable de soldadura .40
TABLA 3.4 calor aportado ..41
TABLA 4.1 porcentaje de fases presentes en el material base .43
TABLA 4.2 porcentaje de fases presentes en las probetas ..46
TABLA 4.3 datos de penetracin y longitud de cordn ..48
TABLA 4.4 valores del ensayo de tensin ..48
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GLOSARIO
ALFGENOS: Son llamados as a los elementos los cuales son formadores de la

estructura alfa () la cual es conocida como la microestructura ferrita.
AUSTENITA: (hierro ).- Es una fase del hierro puro a temperaturas que oscilan entre los
900 a 1400 C. Est formado por una disolucin slida del carbono de hierro, lo que supone
un porcentaje mximo de C del 2%.
CONFORMABILIDAD: La facilidad que un material presenta para obtener una forma

determinada.
CORROSIN: Destruccin lenta y progresiva de un material por la accin de un agente

exterior por causas no mecnicas.
DUREZA: Es la resistencia de un metal a la deformacin plstica ocasionada por la

aplicacin de una carga esttica a travs de un elemento marcador de geometra
determinada. El valor de dureza depende del tamao y geometra de la huella dejada por el
marcador, existiendo varias pruebas para determinarla, tales como: Brinell, Rockwell,
Vickers y microdureza.
FASE SIGMA: Surge cuando se calienta el acero entre 400 y 540C por largos perodos de
tiempo, precipitan partculas de fase a ', rica en Cr, (90%), en torno a dislocaciones, esto
endurece el acero pero baja su ductilidad y resistencia al impacto.
FERRITA (hierro ): Es una solucin slida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la

temperatura ambiente es del orden de 0.008% de carbono, por esto se considera como
hierro puro, la mxima solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0.02% a 723 C.
GAMMAGENO: Son llamados as a los elementos los cuales son formadores de la

estructura gamma () la cual es conocida como la microestructura austenita.
POLARIDAD.- Tendencia de las molculas a ser atradas o repelidas por cargas elctricas
PUNTO DE FUSIN: Es la temperatura a la cual un elemento o una aleacin cambian de

estado slido a lquido o inversamente.
PUNTO EUTECTOIDE: Es el punto ms bajo en el que es estable la austenita.
VOLTAJE: Es la tensin de la corriente a travs de un circuito elctrico. Se puede

comparar con la presin del agua que circula por una tubera
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NOMENCLATURA
ANSI: "American National Standards Institute" Instituto Nacional Americano de

Estndares.
ASTM: "American Society for Testing Materials" Sociedad Americana para la

Evaluacin de Materiales.
AWS: "American Welding Society" Sociedad Americana de Soldadura.
C.A: Corriente Alterna.
C.C: ( C.D.) Corriente continua directa.
GMAW: Gas Metal Arc Welding Soldadura por arco de metal consumible y proteccin
de gas.
GTAW: Gas Tungsten Arc Welding" Soldadura de Electrodo de Tungsteno con

Proteccin Gaseosa.
SMAW: Shielding Metal Arc Welding" Soldadura de arco elctrico con electrodo
protegido.
ZAT: Zona Afectada Trmicamente.
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1.- INTRODUCCIN
En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleacin de acero con un mnimo de
10% de cromo contenido en masa [1]. El acero inoxidable es resistente a la corrosin, dado
que el cromo, u otros metales que contiene, poseen gran afinidad por el oxgeno y
reaccionan con l formando una capa pasivadora, evitando as la corrosin del hierro. Sin
embargo, esta capa puede ser afectada por medios altamente corrosivos, dando lugar a que
el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas
[2].
En el constante desarrollo de los aceros inoxidables se desarrollo la segunda generacin

conocida como aceros inoxidables dplex la cual se diferencia por su composicin qumica
comparada con un acero inoxidable, esto debido a que los aceros inoxidables dplex
cuentan con un mayor contenido de cromo ya que contiene por definicin un 11% de
cromo lo que le proporciona una mayor resistencia a la corrosin, posteriormente se
desarrollaron los aceros inoxidables Sper Dplex, en los cuales se agreg mayor
porcentaje de cromo, molibdeno y nitrgeno en comparacin a los aceros inoxidable dplex
dndole as a los Sper Dplex una mayor resistencia a la corrosin y mejorando sus
propiedades mecnicas [4].
El proceso de soldadura con proteccin de gas y electrodo consumible y continuo es

conocido como proceso GMAW, por sus siglas en ingls, Gas Metal Arc Welding, el cual
es un proceso de soldadura que utiliza un arco elctrico entre el extremo de un electrodo
continuo y el material a soldar. El proceso se aplica con un gas de proteccin que puede ser
inerte, activo o la mezcla de ambos.
En este trabajo se realiz la soldadura en placas de acero inoxidable Sper Dplex SAF
2507 con dimensiones de 10100.6 cm., soldadas por el proceso GMAW empleando dos
tipos de material de aporte ER 2209 y ER 25.10.4 L, ambos de 1.2 mm de dimetro y con
tres mezclas de gas de proteccin. Se realizaron ensayos de tensin y dureza de acuerdo al
cdigo ASME IX, para conocer el comportamiento mecnico de las uniones soldadas. Los
resultados mostraron que el material de aporte ER 25.10.4L promovi la formacin de
mayor cantidad de fase austenita en la zona del metal de soldadura en comparacin al
material de aporte ER 2209.
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OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Estudiar la soldabilidad del acero inoxidable superdplex SAF 2507 con dos electrodos
diferentes y tres mezclas de gases de proteccin para conocer el comportamiento mecnico-
metalrgico del material.
OBJETIVOS ESPECFICOS
1.- Realizar la unin mediante el proceso GMAW (Gas Metal Arc Welding) con los
electrodos ER-2209 y ER-25.10.4L con tres mezclas de gases de proteccin constituidos
por Ar100%, Ar-N3% y Ar-N6%.
2.- Analizar el efecto de las variables de soldadura (calor aportado, tipo de electrodo y gas
de proteccin utilizados).
3.- Analizar las uniones soldadas observando las diferencias microestructurales y de

propiedades mecnicas con los diferentes materiales de aporte y tipos de gases de
proteccin.
DEFINICIN DEL PROBLEMA QUE SE ABORDA

Los aceros inoxidables dplex son aleaciones que actualmente tienen una aplicacin
industrial directa debido a la excelente resistencia a la corrosin y propiedades mecnicas.
Sin embargo, las aleaciones dplex presentan una disminucin de dichas propiedades
causada por el cambio microestructural que sufren cuando son sometidas a elevadas
temperaturas por tiempos prolongados. Generalmente, la aplicacin industrial de las
aleaciones dplex involucra el uso de procesos de soldadura por arco elctrico para unir o
realizar reparaciones de piezas o componentes complejos, lo cual, inherentemente, somete
al material a ciclos trmicos, causando un cambio microestructural significativo que puede
afectar el comportamiento final del material.
ESTABLECIMIENTO DE LA HIPTESIS
La aplicacin del proceso de soldadura por arco elctrico GMAW proveer ciclos trmicos
que promovern una mayor penetracin en el material soldado as como un balance
microestructural ferrita-austenita.

2. REVISIN BIBLIOGRAFCA
2.1 Qu es el acero inoxidable?

Los aceros inoxidables son aleaciones capaces de presentar un amplio rango de resistencia
a la corrosin, resistencia mecnica y posibilidades de ser trabajado.
Son tpicamente aleaciones de hierro donde hay por lo menos, un porcentaje de cromo de
10% agregado para obtenerse una resistencia a la corrosin semejante a la del cromo puro.
Un acero inoxidable con un 10% de cromo no ser corrodo o no se oxidara cuando est en
condiciones atmosfricas normales. Para obtenerse mayor resistencia a la corrosin se
agrega mas cromo a la aleacin, pudindose producir aceros inoxidables con porcentajes
del 15%, 17%, 20% y hasta 27% de cromo.
Otros elementos de aleacin son adicionados para el mejoramiento de la resistencia

mecnica y la maleabilidad as como tambin la resistencia a la corrosin, tal es el caso del
nquel.
Todos los metales y aleaciones son susceptibles de presentar corrosin en algn ambiente;
no existe un metal o aleacin indicada para todas las aplicaciones. Los aceros inoxidables
son resistentes a la corrosin en una gran cantidad de ambientes; para que tenga un buen
desempeo.
El acero inoxidable en contacto con el aire, forma una fina pelcula de oxido adherente.
Esta capa transparente, est formada principalmente por xidos de cromo y tambin
contiene hierro y nquel. Cuando est limpia y adecuadamente formada, es inerte bajo la
mayora de las condiciones. En este estado se dice que el acero inoxidable esta pasivo.
Esta pelcula, aunque muy fina, es extremadamente durable y se genera continuamente en

el aire u otro ambiente oxidante, tales como agua aireada o cido ntrico. Cuando se
produce un dao, en este tipo de medio, la pelcula se repara automticamente.
Durante la fabricacin o manipulacin de una pieza se pueden producir daos a la

superficie, defectos, e introducir sustancias tales como polvo, salpicaduras de la soldaduras,
aceites y grasas, pinturas y adhesivos residuales, etc. [4].
2.2 ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables son una clase importante de materiales de ingeniera ampliamente
usados en una gran variedad de industrias y ambientes por lo cual la soldabilidad es un

factor muy importante a considerar en los aceros inoxidables. Los aceros inoxidables en
general son considerados como soldables.
Los aceros inoxidables constituyen un grupo de aleaciones basadas en sistemas Fe-Cr, Fe-
Cr-C, y Fe-Cr-Ni. Siendo los inoxidables, aquellos aceros con un contenido mnimo de
10% Cr. Con esos niveles de cromo estas aleaciones forman una superficie pasivante de
xido de cromo, la cual previene la oxidacin y corrosin del metal que se encuentra bajo
dicha capa [1].
Los aceros inoxidables son usados ampliamente en la generacin de energa, las industrias
qumica y de procesamiento de papel, as como muchos productos comerciales como
artculos de cocina y equipo para automviles. Los aceros inoxidables tambin son
encontrados en aplicaciones en las industrias farmacuticas y de procesamiento de
alimentos que requieren gran limpieza y condiciones sanitarias exigentes, por lo cual se
puede notar que los aceros inoxidables estn presentes en nuestra vida cotidiana.
2.3 HISTORIA DEL ACERO INOXIDABLE

A principios de los aos veinte, en la industria se inici la aplicacin de temperaturas de
proceso, presiones, reactivos y otras condiciones que estaban ms all de las caractersticas
de los materiales existentes en esos das. Un ejemplo pertinente lo es el de la industria
petrolera. En los veinte, los procesos para la refinacin del petrleo se desarrollaron
rpidamente. Se encontr que los tubos ordinarios de acero al carbono utilizados en los
intercambiadores de calor se corroan aceleradamente, en forma particular cerca de los
extremos; debido a esto, se consuman grandes cantidades de tubos. Una de las primeras
aplicaciones del acero inoxidable fue la sustitucin de estas secciones de tubos por una
aleacin al cromo, conocida actualmente como tipo 429. [5].
Sin embargo, los primeros trabajos realizados para la fabricacin de los hierros y aceros
inoxidables datan del siglo XIX. Ya en aquellos das se saba que el hierro aleado con
ciertos metales, como el cobre y el nquel resista mejor a la oxidacin que el hierro
ordinario. [5].
En 1865 ya se hacan, aunque en cantidades muy limitadas, aceros con 2.5 y 3.5% de nquel
que resistan muy bien la accin de la humedad del aire y, en general, del medio ambiente;
pero se trataba de fabricaciones en muy pequea escala que nunca se continuaron. En esa
poca no se lleg a estudiar ni a conocer bien esta clase de aceros. [5].
En 1872 Woods y Clark fabricaron aceros con 5% de cromo que tenan tambin mayor
resistencia a la corrosin que los hierros ordinarios de esa poca. Posteriormente en 1892
Hadfield, en Sheffield, estudi las propiedades de ciertos aceros aleados con cromo y dio a
conocer en sus escritos que el cromo mejoraba sensiblemente la resistencia a la corrosin.

En 1904-1910, Guillet y Portevin, en Francia, realizaron numerosos estudios sobre aceros

aleados con cromo y nquel, determinando microestructuras y tratamientos de muchos de
ellos. Llegaron a fabricar aceros muy similares a los tpicos aceros inoxidables que se usan
en la actualidad, pero hasta entonces nunca le dieron especial atencin a la inoxidabilidad.
[5].
El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteci en los
albores de la primera guerra mundial. En forma independiente y casi simultnea, en
Inglaterra y en Alemania se descubrieron los aceros inoxidables tal como los conocemos
ahora. El metalurgista ingls Harry Brearly investigando cmo mejorar una aleacin para
proteger los cilindros de los caones, encontr que agregando cromo a los aceros de bajo
carbono, obtena aceros resistentes a las manchas (stainless) o resistentes a la oxidacin.
Los doctores Strauss y Maurer, de Alemania, en 1912 patentaron dos grupos de aceros
inoxidables al cromo-nquel de bajo contenido de carbono; uno de stos, con la
denominacin 18-8, ha sido utilizado desde entonces en numerosas aplicaciones. [5].
Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en secreto por

los pases beligerantes mientras dur la primera guerra mundial. Posteriormente, a partir de
las pocas aleaciones experimentadas en 1920. y de un limitado nmero de grados
comercialmente disponibles en 1930, la familia de los aceros inoxidables ha crecido en
forma impresionante. En la actualidad se cuenta con un gran nmero de tipos y grados de
acero inoxidable en diversas presentaciones, y con una gran variedad de acabados,
dimensiones, tratamientos, etc. [5].
Dentro de la siderurgia, la historia de los aceros inoxidables es bastante corta, de hecho

estn en la etapa de introduccin. En esta etapa, los nuevos materiales deben vencer la
resistencia de los patrones de compra existentes. En teora, slo unos pocos, los
innovadores, los compran y utilizan. [5].
2.4 CLASIFICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Las clasificaciones de los aceros inoxidables son influenciadas significativamente por su
composicin qumica, la que a su vez determina las caractersticas microestructurales de estas
aleaciones. En la actualidad, los aceros inoxidables se pueden clasificar en forma general en cinco
grandes familias. [5].
Tabla 2.1.clasificacin de los aceros inoxidables
EJEMPLO DE
CLASE CLASIFICACION ANSI ESPECIFICACIONES COMPOSICION
Cr% C% Ni
MARTENSITICO SERIE 400 410,420,431 12,0-19,0 0,08-1,2
FERRITICO SERIE 400 409, 430, 434 10,5-30,0 0,015-0,08
AUSTENITICO SERIE 200 Y 300 304, 304L Y 321 16,0-28,0 0,02-0,1 6, -32

DUPLEX NOMBRE COMERCIAL 329, 2205 18-30 4,-12

ENDURECIBLES
POR PRESIPITACION NOMBRE COMERCIAL 17-4PH, 15-5 PH 15-20 4,-8
2.5 VENTAJAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES.

Costo-Beneficio Bajo costo de mantenimiento y una excelente relacin costo-
beneficio.
Conformacin Gran capacidad de la flexibilidad, de fcil moldeado, facilidad de

la unin, la sencillez de los trabajos en los procesos de soldadura, estampado,
plegado, curvado, corte, etc., acabado superficial.
Durabilidad Largo ciclo de vida. Todo lo que es hecho en acero inoxidable se

hace para resistir mucho tiempo.
Higiene y Limpieza Facilidad de limpieza y conservacin, permitiendo total

higiene. Al ser un material inerte que no tiene sabor, es sin olor y no desprende
metales.
Esttica debido a que es fcil de moldear se pude utilizar de forma esttica

(belleza y modernidad).
Resistencia Alta resistencia a la corrosin, alta resistencia a altas temperaturas.

Mantiene sus propiedades, incluso cuando se somete a altas y bajas temperaturas
(criognicos).
2.6 APLICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables ofrecen resistencia a la corrosin, una adecuada relacin resistencia
mecnica - peso, propiedades higinicas, resistencia a temperaturas elevadas y criognicas
y valor a largo plazo. Son totalmente reciclables y amigables con el medio ambiente [3].
Son ampliamente utilizados en varios sectores, desde la ms sofisticada aplicacin

industrial hasta los utensilios domsticos. Contribuyen, de manera indirecta, a satisfacer las
necesidades humanas bsicas tales como alimentacin, salud, construccin, medio
ambiente, transporte y energa [7].
Algunos ejemplos de productos fabricados con aceros inoxidables son los equipos de
procesos qumicos y petroqumicos, equipos de proceso de alimentos y bebidas, equipos
farmacuticos, cmaras de combustin, sistemas de escape y filtros automotrices, vagones
de ferrocarril, aplicaciones arquitectnicas y estructurales, mobiliario urbano, paneles de
aislamiento trmico, intercambiadores de calor, tanques y recipientes, barriles de cerveza,
instrumentos quirrgicos, agujas hipodrmicas, monedas, tarjas, ollas y sartenes, cubiertos,
lavadoras, lavavajillas y utensilios de cocina [7][8].

En la industria qumica y petroqumica, los aceros inoxidables ofrecen elevada resistencia a

la corrosin y excelentes propiedades mecnicas as como un bajo costo de mantenimiento.
En la industria de alimentos y bebidas y en la industria farmacutica, proveen excelentes
condiciones de higiene adems de su resistencia a la corrosin y duracin a largo plazo:
A continuacin se muestra la figura 2.1 que muestra algunos ejemplos de sus aplicaciones:
Figura 2.1. Aplicaciones del acero inoxidable
A continuacin se muestra la tabla 2.2 con el tipo de acero y su respectiva aplicacin:
Tabla2.2- Aplicaciones de la clasificacin de los aceros.
Tipo de acero inoxidable Aplicacin
Equipos para industria qumica y petroqumica, equipos para industria

alimenticia y farmacutica, construccin civil, vajillas y utensilios
Austentico domsticos.
Ferrtico Electrodomsticos (cocinas, heladeras, etc.), mostradores frigorficos,

monedas, industria automovilstica y cubiertos.
Martenstico (dureza elevada) Cuchillera, instrumentos quirrgicos como bistur y pinzas, cuchillos de
corte y discos de freno.
Dplex (resistente a la Se usa para la fabricacin de tubos de intercambiadores de calor, en

corrosin en diferentes refineras, industrias qumicas e industrias de procesos que utilizan agua
ambientes) como refrigerante.

2.7 INFLUENCA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN

Los elementos de aleacin especficos y sus cantidades determinan el tipo de acero
inoxidable y sus propiedades particulares. Los efectos principales de algunos de los
elementos ms comunes son: [5].
A continuacin se muestra una tabla con los principales elementos de aleacin:
Tabla 2.3- Elementos de aleacin.
CROMO Aumenta la capacidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y

corrosin.
MANGANESO Elemento bsico en todos los aceros comerciales. Acta como un desoxidante y
tambin neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la laminacin, moldeo
y otras operaciones de trabajo en caliente. Aumenta tambin la capacidad de temple
y contribuye a su resistencia y dureza. Temperatura de endurecimiento y distorsin
al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el Cromo, aumenta la dureza y la
resistencia al desgaste.
MOLIBDENO Mediante el aumento de la penetracin de temple, mejora las propiedades del

tratamiento trmico. Aumenta tambin la dureza y resistencia a altas temperaturas.
NIQUEL Mejora las propiedades del tratamiento trmico reduciendo la temperatura de

endurecimiento y distorsin al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el
Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.
SILICIO Se emplea como desoxidante y acta como endurecedor en el acero de aleacin.
AZUFRE Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin embargo, alguna
veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a 0,30%) para
aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes) de los
aceros de aleacin y al carbono.
2.8 ACEROS INOXIDABLES DUPLEX.

Estos aceros inoxidables, no son precisamente nuevas aleaciones, pues fueron producidas
por primera vez hace ya ms de 60 aos. Sin embargo, los primeros aceros inoxidables
dplex presentaron una serie de inconvenientes, como una elevada susceptibilidad a la
precipitacin de fases secundarias (como la fase sigma), baja tenacidad, baja resistencia a la
corrosin y poca soldabilidad.
El empleo del N como elemento de aleacin revolucion el desarrollo de estas aleaciones y

permiti la aparicin de la segunda generacin de aceros inoxidables dplex en la dcada

de los 80.Estas aleaciones son muy resistentes a la corrosin por picaduras inducida por
cloruros.
Estos materiales tienen la ventaja adicional de tener una elevada resistencia mecnica
alcanzando valores de limite elstico entre 700-900 Mpa (el doble de lmite elstico que los
Aceros inoxidables austeniticos) lo que puede representar en muchos casos un ahorro

significativo en costos de material.
El desarrollo de los aceros inoxidables superdplex ha dado origen a nuevas aleaciones ms

resistentes con mayores contenidos de Cr, Mo y N. Esta nueva generacin corresponde a
los aceros inoxidables sper-dplex (25% Cr - 7% Ni - 4% Mo - 0.25% N) cuya resistencia
a la corrosin por picadura suele ser equivalente a la de los aceros inoxidables sper-
austeniticos
Una gran ventaja de las aleaciones de acero inoxidable dplex es que tiene una
microestructura de ferrita-ausentita y presenta una buena soldabilidad y una alta resistencia
mecnica, as como una alta resistencia a la corrosin.
Estos aceros inoxidables dplex son una de las familias ms importantes en los aceros
inoxidables que estn teniendo un significativo potencial de crecimiento. Estos aceros
combinan una resistencia mecnica muy alta con una buena resistencia a la corrosin
especialmente a la corrosin bajo tensiones en presencia de cloruros. Tienen una gran
resistencia a la corrosin por fatiga y abrasin adems de una baja dilatacin trmica y
mayor conductividad trmica que los aceros austniticos, Estos aceros debidos a sus
propiedades mecnicas estn considerados tambin como aceros estructurales siendo una
gran alternativa en algunas aplicaciones a los aceros al carbono por la combinacin de
resistencia mecnica y resistencia a la corrosin. [5].
Con respecto a otros aceros inoxidables son muy atractivos sobre todo respecto a los
ASTM 316L/316, no solo por ser superiores en su resistencia a la corrosin sino en las
grandes posibilidades de disminuir drsticamente los espesores debidos a sus altas
propiedades mecnicas Ejemplos:
Los aceros inoxidables dplex son los de mas reciente desarrollo; son aleaciones cromo
Nquel Molibdeno que forman una mezcla de cantidades aproximadamente de ferrita y
austenita. [1]. [5].
Los aceros inoxidables superdplex presentan dos fases: fase austenita y la fase ferrita La
cantidad exacta de cada fase est en funcin de la composicin y el tratamiento trmico.
Los principales elementos de aleacin son cromo y nquel. El contenido de cromo varia del
18 al 26%, y el contenido de nquel de 4.5 a 6.5%. La adicin de elementos como

nitrgeno, molibdeno, cobre, silicio, y tungsteno permite controlar el balance en la

microestructura, as como impartir ciertas caractersticas de resistencia a la corrosin
2.8.1 CARACTERISTICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES DPLEX

Las aleaciones dplex ofrecen dos importantes ventajas sobre las aleaciones austenticas
tales como la 304L y la 316L, una resistencia ms grande a la corrosin por fatiga debido a
los cloruros, y mejores propiedades mecnicas. La resistencia a la fluencia de las aleaciones
dplex es dos o tres veces mayor y la resistencia a la traccin 25% ms grande, mientras
que mantienen buena ductilidad. [10].
La susceptibilidad de los aceros inoxidables austenticos a la corrosin debido a los

cloruros, alrededor de 60 C, es bien conocida, los aceros inoxidables ferriticos son
altamente resistentes, pero son ms difciles de fabricar y soldar. Las aleaciones dplex
tienen una intermedia resistencia a la corrosin por fatiga inducida por cloruros, y en
muchos ambientes representa un incremento sustancial sobre las austenticas. Las
aleaciones dplex tambin ofrecen [3]:
Resistencia a la corrosin general o por picado, igual o mejor que la del tipo 316L.
Resistencia a la corrosin ntergranular. Debido al bajo contenido de carbono.
Buena resistencia a la erosin y ala abrasin.
Un coeficiente de expansin trmica cercano al del acero al carbono, lo cual puede
resultar en menores tensiones en las soldaduras que involucren inoxidables dplex
con acero al carbono.
Son magnticos.
No pueden ser endurecidos por tratamiento trmico.
Buena soldabilidad.
La estructura dplex mejora la resistencia a la corrosin de fractura bajo tensin en
ambientes con iones de cloruro.
Mejores propiedades mecnicas
Anlisis qumico de aceros inoxidables dplex, %, de los principales elementos de aleacin.
Tabla 2.4.- anlisis qumico de los aceros inoxidables dplex
NOMBRE COMUN (UNS) C Cr Ni Mo OTROS

7-Mo plus(1) 0,03 26,0-29,0 3,5-5,2 1,0-2,5 0,10-0,35N
ALEACIO 2205 (UNS) 0,03 21,0-23,0 4,5-6,5 2,5-3,5 0,08-0,20N
FERRALIUM 250(2) 0,03 24,0-27,0 4,5-6,5 2,0-4,0 0,10-1,25N
1,5-2,5Cu
SAF 2507(3)(UNS) 0,03 24,0-26,0 6,0-8,0 3,0-5,0 0,24-0,32N
ZERON 100(4)(USN) 0,3 24,0-26,0 6,0-8,0 3,0-4,0 0,5-1,0Cu
0,5-1,0W
0,2-0,3N

2.8.2 CLASIFICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES DPLEX

Los aceros inoxidables dplex se clasifican en funcin de su ndice de Resistencia a la
Corrosin por Picaduras (PREN). Se considera que un acero inoxidable dplex presenta un
ndice PREN superior a 25, y los denominados sper-dplex, 40 o mayor [11]
2.8.2.1 Aceros inoxidables dplex con pren < 40:

La primera generacin de estos aceros inoxidables dplex (como el 329) no contiene
nitrgeno (elemento promotor de austenita). Por lo tanto, cuando se sueldan, dan lugar a la
formacin de regiones de ferrita en la ZAT de la soldadura, reducindose as su resistencia
a la corrosin y su rugosidad. Aunque estas propiedades se pueden restablecer con un
tratamiento trmico para que se vuelva a formar la austenita, la soldadura de estos
materiales es muy problemtica. La adicin de un elemento promotor de austenita, como el
nitrgeno, da lugar a que se forme austenita a partir de la ferrita a mayores temperaturas,
dando lugar a un balance aceptable de ferrita y austenita en la ZAT de la unin soldada. La
adicin sistemtica de N como elemento de aleacin ha dado lugar a la aparicin de la
denominada segunda generacin de inoxidables dplex. La alta resistencia de estos aceros
inoxidables dplex, junto con su alta resistencia a la corrosin bajo tensin y a la corrosin
intergranular inducida por sensibilizacin, ha permitido su utilizacin en diversas
aplicaciones: Calentadores de calderas y equipos de produccin de gas; intercambiadores
de calor, depsitos a presin, tanques y vlvulas; tanques y tuberas de la industria
alimentara; tanques para el transporte de sustancias qumicas. [11]
2.8.2.2 Aceros inoxidables dplex con PREN 40 (denominados super-

dplex):
Son los aceros con un mayor contenido en Cr, Mo y N, y por lo tanto, tienen la mayor
resistencia a la corrosin por picaduras. Se fabricaron inicialmente para satisfacer las
especificaciones de las aleaciones a emplear en plataformas petrolferas marinas. Aunque
posean un PREN elevado, su microestructura y su composicin qumica pueden afectar a su
resistencia a la corrosin por picaduras. Adems, para determinar los efectos sobre estos
aceros de un proceso de soldeo o de un tratamiento trmico . [11]
2.8.3 APLICACIONES DE LOS ACEROS INOXIDABLES DPLEX

A pesar de que los aceros inoxidables dplex son de reciente investigacin comparando con
otras aleaciones ha tenido grandes aplicaciones debido a sus caractersticas y propiedades
del material.
Algunas de las aplicaciones de este material son las siguientes:
Reactores
Construccin de puentes

Aparatos e instalacin donde hay problemas con cloruros

Tanques para cargueros qumicos
Un ejemplo de ello es la aplicacin de estos materiales en la fabricacin de tanques

de almacenamiento para buques de carga, donde el acero inoxidable dplex 2205 ha
mostrado tener una resistencia superior al acero inoxidable austenitico 317 y ha
permitido un ahorro significativo en peso de la estructura.
Otro campo de aplicacin importante es la industria alimentara donde los aceros

inoxidables dplex del tipo 2304 y 2205 pueden reemplazar ventajosamente a los aceros
inoxidables del tipo 304L y 316L, reduciendo el riesgo de contaminacin del proceso
productivo. [12]
A continuacin se muestra una figura de un ejemplo de aplicacin:
Figura 2.2. Aplicacin de los aceros superdplex
2.9 COMPORTAMIENTO METALURGICO

Los aceros inoxidables dplex normalmente se utilizan en un rango de temperaturas de -
45C y 260C. En la produccin o fabricacin de las aleaciones, se emplea una alta
temperatura (1040C o ms) para el templado por disolucin, seguido por un enfriamiento
rpido, con el objeto de dar ptimas propiedades mecnicas y resistencia a la corrosin. Si
se exponen a un rango de temperaturas entre 315 C y 959C, las aleaciones dplex tienen
un comportamiento diferente en comparacin con otras aleaciones .Se puede formar una
fase intermetlica llamada sigma cuando las aleaciones dplex se mantienen en un rango de
temperaturas entre 650C y 950C. La fase sigma causa fragilidad a temperatura ambiente,
y cuando se encuentra en cantidades apreciables, la resistencia a la corrosin disminuye. [8]

2.10 PROCESOS DE SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO

La necesidad de unir materiales ha generado diversos procesos de soldadura que permiten
alcanzar uniones soldadas con propiedades cercanas o superiores al material base.
Los principales procesos por fusin, entre estos se encuentran los de soldadura por arco
elctrico que son mencionados a continuacin:
Electrodo revestido
Con proteccin de gas y electrodo no consumible(TIG)
Plasma
Proceso con proteccin de gas y electrodo consumible (MIG-MAG)
Arco sumergido
Electro escoria
Por otra parte para unir los diferentes tipos de aceros ya sea aceros, aceros inoxidables o
dplex se han utilizado diferentes mtodos de soldadura que dependen de la estructura del
material o de los materiales que se requieren unir as como de las caractersticas que se
quieren obtener de dichas uniones.
La mayora de los procesos de soldadura, al igual que en la fundicin de los metales,

requieren la generacin de altas temperaturas para hacer posible la unin de los metales que
se requieren.
Aunque la soldadura es usada principalmente para unir metales similares y hasta partes
metlicas no similares es tambin muy usada, de manera muy notable, para reparar y
reconstruir partes y componentes averiados o gastados. Existe, tambin, un crecimiento
notable en el uso de diferentes aplicaciones de partes nuevas, que provee una superficie
altamente resistente a la corrosin, abrasin, impactos y desgaste. Introducido en las
ltimas dcadas del siglo 19, el proceso de soldadura por arco elctrico se mantiene como
el ms usado de todos los grupos de las tcnicas de soldadura. Como el mismo nombre lo
sugiere, es un arco elctrico que se establece entre las partes a ser soldada y un electrodo
metlico. La energa elctrica, convertida en calor, genera una temperatura en el arco cerca
de 7,000 grados centgrados (10,000 F), causando la fundicin de los metales y despus la
unin [13]
2.10.1 EL ARCO ELCTRICO

El arco elctrico de soldadura es un fenmeno fsico que consiste en una descarga elctrica
de alto valor de corriente y bajo voltaje, que ocurre por producto de la diferencia de
potencial que genera la fuente de energa, y que se produce a travs del gas ionizado que se
crea en el extremo del electrodo y el material base, esta descarga tiene lugar debido al

movimiento acelerador de partculas inicas y electrones de esta zona, que garantiza el paso
de la corriente elctrica de soldadura.
El arco elctrico constituye un arco de calor concentrado cuya funcin principal es fundir
el metal base y el metal de aporte para realizacin del proceso de soldadura.
Para generar y mantener el arco es necesaria una zona conductora para el flujo de corriente.
El aire no es suficiente conductor para hacer posible el encendido y mantenimiento del arco
entre el electrodo y el metal base a soldar. Mediante el proceso de ionizacin las partculas
del gas se convierten en iones y electrones, el gas total o parcialmente ionizado se
denomina plasma, el que si constituye un medio conductor.
El procedimiento ms simple para aportar la energa necesaria para que ocurra ionizacin
del gas consiste en calentar el electrodo fsico conectado al polo negativo a una temperatura
muy elevada. Por esto, el arco se basa en establecer un cortocircuito entre la pieza del
electrodo, producto del que se produce un fuerte calentamiento en esta zona al pasar una
corriente elevada y luego al separar dicho electrodo bastan una cantidad mnima de voltaje
[13]
2.10.2 TIPOS DE CORRIENTE

En los trabajos de soldadura elctrica se utiliza dos clases de corrientes segn sea la
conveniencia y necesidades los tipos son:
La corriente alterna
Corriente directa.
2.10.3 TIPOS DE POLARIDAD

Se define la polaridad como la direccin del flujo de corriente. La polaridad solo puede
obtenerse con fuentes de C.C.
Existen dos tipos de polaridad:
Polaridad directa.
Polaridad invertida.
2.10.3.1POLARIDAD DIRECTA
Es cuando la pistola se conecta al polo negativo de la maquina y la conexin de tierra al
positivo.
2.10.3.2 POLARIDAD INVERTIDAO POLARIDAD INVERSA

Es cuando la pistola se conecta al polo positivo de la maquina y la conexin de tierra al
negativo [14]

2.11 POSICIONES DE SOLDADURA

La AWS establece cuatro posiciones de soldadura bsicas:
Plana *vertical
Horizontal *sobre cabeza
A continuacin se brinda la designacin de las posiciones de soldadura segn el cdigo

ASME. En esta designacin las uniones con costuras de filete se designan por F y las
uniones con costura de ranura se designan por G. [15]
Figura 2.3. Posiciones de soldadura
2.12 TERMINOLOGIA DE SOLDADURA

La personas que especficamente o de otra forma estn asociadas con la soldadura, en
ocasiones se utilizan los trminos de unin (joint) y costura soldada (Weld) La parte
izquierda de la figura muestra la parte de las 5 tipos bsicos de uniones: [15]
A continuacin se muestra una imagen con las posibles uniones soldadas:
Figura 2.4. Tipos de uniones soldables

Cada una est definida de forma que describa la posicin relativa entre las placas que van a
ser o han sido unidas entre s. Nunca la geometra de la costura en s misma, o el mtodo de
preparacin de bordes tiene influencia algunas sobre las bases de la definicin de unin por
ejemplo una unin T puede ser soldada por una costura de filete o de ranura.
El objeto de una unin soldada es el de transferir las tensiones y esfuerzos entre los
miembros entre la construccin soldada. Todas las uniones soldadas se pueden considerar o
bien uniones de penetracin completa, o bien uniones de penetracin parcial. Una unin de
penetracin completa posee metal depositado por soldadura a travs de toda la seccin
transversal de la unin, mientras que una unin de penetracin parcial es diseada para
tener un rea sin fundir, de modo que la soldadura no penetra completamente en la unin.
2.13 SOLDADURA POR ARCO CON ELCTRODO REVESTIDO

SMAW (SHIELDED METAL ARC WELDING)
Al proceso de soldadura de arco elctrico con electrodo revestido tambin se le conoce
como proceso de soldadura elctrica o soldadura manual. Es un proceso de soldadura con
arco elctrico que produce la unin por fusin de
En el proceso SMAW para lograr la unin soldada, se concentra el calor de un arco

elctrico entre los bordes de la pieza y un electrodo en forma de varilla, generndose una
zona de fusin, que al solidificar, produce la unin permanente. La varilla tiene un
revestimiento es utilizado para agregar de elementos de aleacin elementos desoxidantes,
material de aporte, elementos estabilizadores del arco elctrico, as como generar una
atmsfera de proteccin , este tipo de soldadura se lleva acabo manualmente, el soldador
mantiene control sobre la longitud del arco, dirigindolo hacia la junta a soldar.
Este proceso no es apropiado para metales reactivos como el titanio, zirconio, tantalio y
niobio, debido a que la proteccin es insuficiente para evitar que la soladura se contamine
con oxigeno. [13]
2.13.1 VENTAJAS.
Cuenta con la formacin de escoria lo que protege la deposicin de la soldadura de
las impurezas
El equipo es relativamente sencillo, econmico y porttil.
El electrodo genera una atmsfera protectora entre la zona de fusin y el medio
ambiente durante la solidificacin.
El proceso es menos sensible al viento y las corrientes de aire que los procesos de
soldadura por arco protegido con gas.
Se puede utilizar en rea de acceso limitado.
Este proceso es muy utilizado debido al a gran diversidad de materiales a unir (13).

2.13.2 TIPOS DE ELECTRODOS

El material que se emplea en la fabricacin de los electrodos para aceros al carbono y de
baja aleacin es el mismo en todos los casos, la clasificacin de los electrodos se efecta en
base a las caractersticas del revestimiento. Existen cuatro tipos bsicos de electrodos
caracterizados por su revestimiento por orden de aparicin son los siguientes [13]:
Electrodos de revestimiento celulsico.

Electrodos de revestimiento acido
Electrodos de revestimiento butlico
Electrodo de revestimiento bsico.
2.14 SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO CON ELECTRODO DE

TUNGSTENO Y PROTECCION GASEOSA, GTAW (GAS TUNGSTEN
ARC WELDING)
La soldadura por arco de tungsteno y gas inerte, es un proceso donde la fusin se realiza
por medio del calor que se genera por el arco elctrico entre el electrodo de tungsteno no
consumible y el material base. El gas de proteccin pasa por la antorcha con la finalidad de
cubrir al electrodo. [13]:
2.14.1 VENTAJAS
Produce soldadura de muy buena calidad, generalmente libre de defectos.
Libre de salpicaduras que comnmente ocurren en otros procesos de soldadura.
Puede usarse con metal de aporte o sin el.
Ofrece un control excelente de la penetracin de la zona de la raz.
Permite encontrar las variables de soldadura de manera precisa.
Permite controlar en forma independiente la fuente de calor las adiciones de metal
de aporte.
Este proceso genera uniones soldadas de buena calidad, y cuenta con una velocidad de
avance considerada como buena aunque no es tan comercial como el proceso SMAW o
GMAW debido a que la exigencia en cuanto a destreza por parte de operador es mayor, y el
costo del equipo se ve incrementado considerablemente en equipos aptos para espesores
superiores de 6mm.
2.15 SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO CON ELECTRODO

TUBULAR FCAW (FLUX CORED ARC WELDING)
La soldadura por arco con electrodo tubulares un proceso similar al SMAW, sin embargo
aprovecha mejor el calor generado por el arco elctrico entre el material base y el electrodo
ya que el fundente se encuentra envuelto por el material de aporte.

Este proceso es de alimentacin continua con tazas de deposicin elevada. La abreviatura

del proceso de acuerdo con la American Welding Society AWS es FCAW.
Los notables beneficios de emplear FCAW se obtienen de la combinacin de las siguientes

tres caractersticas.
La productividad de la soldadura del alambre contino.

Las cualidades metalrgicas que pueden derivarse por la incorporacin de elementos
de alias Ion en el ncleo de fundente,
Una escoria que sustenta y moldea al cordn de soldadura
Las desventajas ms importantes, en comparacin con el proceso en el arco con electrodo

revestido, son el mayor costo del equipo, la relativa complejidad de la configuracin y
control, y la restriccin en cuanto a la distancia de la alimentacin del electrodo. En el
proceso FCAW, existe la necesidad de eliminar la escoria entre una pasada y la otra, lo cual
representa un costo de mano de obra adicional, que de igual manera se traduce en bajas
productividades, cosa que no sucede con el proceso GMAW, el cual no emplea fundentes
[17].
2.16 SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO SUMERGIDO SAW

(SUBMERGED ARC WELDING)
El electrodo es un alambre desnudo, sumergido en fundente el cual puede ser granulado o
en polvo, este procesos al cubrir el arco elctrico en su totalidad durante su desplazamiento,
da como resultado la proteccin del operador de cualquier tipo de radia con, lo que
constituye una ventaja pues evita el empleo de elementos de proteccin contra la radiacin,
de rayos infrarrojos y ultravioleta, que son imprescindibles en otros casos, as como evitar
cualquier tipo de salpicadura, generando con esto buen acabado superficial en el cordn de
soldadura ya que la estabilizacin del arco elctrico al estar sumergido en el fundente es de
muy buena calidad.
Este proceso se caracteriza por sus elevadas tasas de deposicin y es normalmente

empleado cuando se trata de soldar grandes espesores de acero al carbono o de baja
aleacin.
Entre las principales ventajas que presenta el proceso SAW se puede citar las siguientes
[13].
Alta velocidad y rendimiento.

Las propiedades mecnicas del cordn de soldadura puede ser semejantes al
material base o incluso superiores.

Al no generar salpicaduras se asegura el empleo del 100por ciento del material

utilizado dentro del cordn de soldadura.
Soldadura homognea, de buen aspecto y uniforme.
No se requiere proteccin especial para el operador.
2.17 SOLADURA DE ARCO ELCTRICO CON ELECTRODO

CONSUMIBLE Y PROTECCION GASEOSA GMAW (GAS METAL
ARC WELDING)
El proceso de soldadura con proteccin del gas y electrodo metlico consumible o
conocido como GMAW, de sus siglas en ingles (gas metal arc welding), es un proceso de
soldadura que utiliza un arco elctrico entre el extremo de un electrodo continuo y el
material a soldar. El proceso se utiliza con un gas de proteccin.
Este proceso es utilizado ampliamente por las ventajas que este ofrece, como son [13].
2.17.1 VENTAJAS
No forma escoria al no contar con fundente.
El electrodo es un alambre slido y continuo
Se logran grandes velocidades de trabajo
Capacidad para soldar en todas las posiciones
Fcil preparacin de las uniones
2.17.2 COMPONENTES DEL PROCESO

El equipo del proceso GMAW es ms complicado que el utilizado en el proceso de
electrodo revestido.
En la figura 2.5 se muestra el equipo requerido para el proceso GMAW semiautomtico.
Los componentes bsicos del equipo para el soldeo con GMAW son:
Fuente de potencia.
Pistola de soldadura (antorcha).
Sistema de control.
Sistemas de alimentacin de electricidad.
- Cables
- Conexin a tierra
Sistemas de alimentacin del electrodo.
Fuente de Gas protectora.
- Cilindros de gas
- Flujo metro-regulador
A continuacin se muestra el equipo requerido para la realizacin de la soldadura [13].

Figura 2. 5. Equipo del proceso (GMAW)
2.17.2.1 FUENTE DE POTENCIA

La fuente de potencia usada en el proceso GMAW, generalmente es del tipo de voltaje
constante usndose CD. Tambin se pueden utilizar fuentes de potencia de corriente
constante con CD, si se tiene un sistema de control que detecte las variaciones de voltaje,
de manera que regule la velocidad del alambre y por consiguiente el voltaje, para
mantenerlo constante, pero esto no es muy comn. En las fuentes de voltaje constante, el
voltaje de arco que se usar en la soldadura es programado en la fuente de potencia y la
corriente la controla la velocidad de alimentacin del electrodo. La polaridad que se usa en
este proceso en la polaridad inversa, pues con esta se obtiene una transferencia uniforme
del metal de soldadura y un arco estable, con mayor penetracin [18].
2.17.2.2 ANTORCHA O PISTOLA DE SOLDADURA

Por medio de ellas se transmite la corriente al electrodo y el gas de proteccin a la zona del
arco elctrico. Cuentan con un tubo de contacto de cobre en la punta, con el cual se
transfiere la corriente elctrica al electrodo, el tubo de contacto est centrado en la boquilla,
la cual dirige el medio de proteccin de gas en forma uniforme a la zona de soldadura. Para
las antorchas enfriadas por agua, stas cuentan con conexiones para el agua de
enfriamiento, estas se usan generalmente en los procesos automticos. Las antorchas para el
proceso semiautomtico cuentan con un interruptor de encendido para la iniciacin del arco
elctrico, mientras que las usadas en el proceso automtico no. [18].
A continuacin se muestra un dibujo de la antorcha o pistola de soldadura:

Figura 2.6. Antorcha del equipo de soldadura
2.17.2.3 CONDUCTO DEL ELECTRODO

Se usa en los procesos semiautomticos, es una especie de manguera que en el interior tiene
un forro helicoidal por donde pasa el alambre la corriente de soldadura y el gas de
proteccin. Este puede ser parte de la antorcha de soldadura o adquirirse por separado y
conectarse a sta. El conducto del electrodo se conecta adyacente al alimentador del
alambre. Es importante no flexionar mucho el conducto porque se podra atascar [18].
2.17.2.4 SISTEMA DE CONTROL

Consiste en un aparato que regula la velocidad de alimentacin del alambre para las fuentes
de voltaje constante y cuando se usan fuentes de corriente constante, detecta las variaciones
de voltaje y lo regula. Para los procesos semiautomticos, el alimentador de alambre se
encuentra integrado al sistema de control; tambin cuenta con conexiones para el gas de
proteccin y la corriente de soldadura que son transmitidos a la antorcha de soldadura a
travs del conducto del electrodo. Para los procesos automticos, el sistema de control
cuenta con conexiones para el gas de proteccin y el agua de enfriamiento; por lo general el
alimentador de alambre no se encuentra integrado en este [18].
2.17.2.5 SISTEMA ALIMENTADOR DE ALAMBRE

Consiste en un motor y rodillos impulsores. Su objetivo es suministrar el alambre a la
velocidad programada. Estas unidades estn incluidas en los sistemas de control en los
procesos semiautomticos y se ubican en una posicin remota en los procesos automticos
[18].
2.17.2.6 CONEXIN CON LA PIEZA DE TRABAJO

Por lo general son pinzas tensadas con resortes o abrazaderas de tornillo. [18].

2.17.2.7 CABLES PARA SOLDADURA

Conectan a todos los equipos que intervienen en el proceso de soldadura para cerrar el
circuito elctrico. [18].
2.17.2.8 SUMINISTRO DE GAS

El proceso GMAW requiere de tanques para contener el gas, as como flujmetros y
manmetros para el suministro del mismo, a una tasa de flujo constante a presin
atmosfrica [18].
2.18 PRINCIPIO DE OPERACIN

En el proceso GMAW, se genera un arco entre el electrodo consumible y la pieza de
trabajo. El arco y la pileta de soldadura se protegen de la atmsfera mediante la proteccin
gaseosa, compuesta principalmente por gases inertes, argn, helio. Con el objeto de obtener
una mejor accin del arco y un mejor benefician en la soldadura, se utilizan torsionalmente
pequeas cantidades de gases activos, tales como dixido de carbono,
El proceso GMAW cuenta con un electrodo de forma continua suministrado con un sistema
de rodillos de alimentacin, el arco plasma se genera en la punta del electrodo y las placas a
unir, generando diversos tipos de transferencia de material del electrodo hacia el material
base, dependiendo de las condiciones de trabajo.
El arco y el metal de soldadura fundido se protegen mediante un gas de proteccin externo.
Dependiendo del tipo de gas de proteccin que se use, el proceso se divide en [13]. :
Metal inerte gas MIG, cuando se emplean gases inertes como el argn y el helio, o
una mezcla de estos.
Metal active gas MAG, cuando se usa CO2 o una mezcla de gases que contengan
CO2.
Gas metal arc welding GMAW, cuando existe una mezcla tanto de gases inertes y
activos.
2.19 TIPOS DE TRANSFERENCIA EN EL PROCESO GMAW

La soldadura GMAW presenta distintos tipos de transferencia del material de aporte
proveniente del electrodo a la zona de la pileta de soldadura. El tipo de transferencia
depende de las variables operativas, tales como intensidad de corriente, voltaje, velocidad
de avance, gas de proteccin, entre otros.
Para un dimetro dado de electrodo con una proteccin gaseosa, la cantidad de corriente
determina el tamao de las gotas

Con valore bajos de amperaje 150-300 A las gotas crecen a un dimetro que es varias veces
del dimetro del electrodo antes de que estas se separen. La velocidad de transferencia con
bajos amperajes es solo de varias gotas por segundo.
Con valores intermedios de amperaje 300-400 A, el tamao de las gotas separadas

decrecen rpidamente a un tamao que es igual o menor que el dimetro del
electrodo, y la velocidad de separacin aumenta a varios cientos por segundo.
Con valores altos de amperaje mayor de 500 A, la velocidad de separacin aumenta

a medida que se incrementa, las gotas son bastante pequeas.
Debido a lo anterior, existen cuatro formas de transferencia metlica:
Transferencia por spray o roci

Transferencia globular.
Transferencia en corto-circuito.
Transferencia por arco pulsado.
2.19.1 TRANSFERENCIA POR ROCIO

El metal es transportado a alta velocidad en partculas muy finas atreves del arco. La fuerza
electromagntica es bastante fuerte para expulsar las gotas desde la punta del electrodo en
forma lineal con el eje del electrodo, sin importar la direccin a la cual ele electrodo esta
apuntado. Se tiene transferencia por spray al soldar con argn. [16].
A continuacin se muestra una figura de cmo se lleva a cabo la transferencia por roci:
Figura 2.7. Transferencia por roci.
2.19.2 TRANSFERENCIA GLOBULAR

El metal se transfiere en gotas de gran tamao. La separacin de las gotas ocurre cuando el
peso de esta excede la tensin superficial que tiende a sujetarla en la punta del electrodo. La
fuerza electromagntica que acta en una direccin para separar la gota, es pequea en
relacin a la fuerza de gravedad en el rango de transferencia globular alrededor de 250 A.

la transferencia globular se utiliza para soldar aceros al carbono en espesores mayores a 0.2
pulgadas en que se requiere gran penetracin. [16].
A continuacin se presenta una imagen de la forma en la que se lleva acabo una

transferencia globular:
Figura 2.8. Transferencia globular
El metal no es transferido libremente atreves del arco
2.19.3 TRANSFERENCIA POR CORTO CIRCUITO
si no que se deposita, cuando la punta del electrodo toca el metal base. Los cort circuito
producidos por el contacto del electrodo con el bao fundido. Ocurre con mucha rapidez,
hasta 200 o ms veces por segundo. El resultado final es un arco estable usando una
corriente inferior a 250 A y por lo tanto un bajo aporte trmico. El bajo aporte trmico
reduce a un nimo la distorsin del metal y otro efecto metalrgico perjudiciales. Esta
transferencia metlica se obtiene en presencia de dixido de carbono CO2 una mezcla Ar-
CO2. [16].
A continuacin se presenta una imagen de la forma en la que se lleva acabo la transferencia

de corto circuito
Figura 2.9. Transferencia por corto circuito
2.19.4 TRANSFERENCIA POR ARCO PULSADO

Similar al mtodo de spray, el nivel de corriente para este tipo de transferencia debe de
estar por arriba del nivel de corriente de transicin, pero aun as est por debajo de los

niveles manejados por roci. Este bajo amperaje hace posible soldar en todas las
posiciones, disminuyendo el chisporroteo, puede usarse electrodos de gran dimetro [16].
2.20 GASES DE PROTECCIN

Como bien se conoce este proceso de soldadura GMAW (gas metal arc welding), debe su
nombre al uso de gas inerte como gas de proteccin entre los cuales se tiene el Ar, He y
mezclas de ellos puesto que este proceso fue el primero en utilizarse para soldar aluminio y
actualmente se usa para soldar tambin magnesio, titanio y aceros inoxidables utilizando
los gases inertes como los gases de proteccin.
Posteriormente se introdujo el CO2 como gas de proteccin para soldar acero al carbono y
aceros de baja aleacin, utilizando una mezcla de CO2 mas Ar o He Al utilizar CO2 como
gas de proteccin el proceso recibe el nombre de soldadura MAG o de gas activo [13].
2.20.1 PROPIEDADES DE LOS GASES DE PROTECCIN

Los gases que se usan en este proceso son el argn, helio y el CO2, o mezclas de gases
como anteriormente se menciono. A dems de proporcionar un entorno protector, el gas
protector y la tasa de flujo tienen un efecto importante en:
Caractersticas del arco (estabilidad).

Modalidad de transferencia del metal (globular, spray o corto circuito).
Penetracin y perfil de la soldadura.
Velocidad de deposicin de la soldadura.
Los gases inertes usados son el argn y el helio, los cuales se emplean para metales no
ferrosos y aceros inoxidables. Y los gases activos usados como gas de proteccin son el
dixido de carbono (CO2), hidrgeno (H2), oxigeno (O2) y nitrgeno (N2), El CO2 surgi
como un sustituto de los gases inertes en la soldadura de aceros al carbono, dado que es
ms barato que ellos.
Se usan otras mezclas de gases como argn-oxgeno-dixido de carbono y argn-helio-

dixido de carbono-oxgeno, para aplicaciones especiales, con el fin de obtener
determinadas caractersticas de arco.
La figura muestra los perfiles transversales de soldadura producidos por stos gases.

Figura 2.10. Efecto de los gases sobre el perfil transversal de los depsitos.
2.21 ELECTRODOS PARA EL PROCESO DE SOLDADURA GMAW

Los metales de aporte se suministran como alambre slido desnudo. Estos metales de
aporte se encuentran en forma de bobinas o carretes, los dimetros de los alambres son
pequeos varan de 0.5 mm a 3.2 mm 0.
El sistema de clasificacin AWS para los electrodos de acero inoxidables resistente a la
corrosin para el proceso GMAW, de acuerdo con AWS A 5.9, es el que a continuacin se
presenta:
En este caso la designacin general esta representada por:
ER XXX
Donde:
E - Prefijo para indicar que se trata de un electrodo
R - Significa Rod, es decir Varilla
XXX- Se refiere a los tres dgitos que indican el tipo de acero Inoxidable. Segn el sistema
de clasificacin AISI. En ocasiones estos tres dgitos pueden ir acompaados por letras, las
cuales indican un tipo especfico de metal depositado:
L = Indica que se trata de un electrodo de acero inoxidable de bajo carbono.
(0.03 % mximo)
H = indicara un alto contenido de carbono (0.03 0.08 %)
Mo =Indica la adicin de molibdeno, o agregado tambin otro elemento
Intencionalmente. (13)
Ejemplo: ER 410NiMo.

3. DESARROLLO EXPERIMENTAL
La investigacin desarrollada de este proyecto fue acerca de un acero inoxidable
superdplex SAF 2507 por medio del proceso GMAW, con dos materiales de aporte (ER
2209 y ER 25.10.4L) con tres mezclas de gases diferentes (Ar 100%.Ar N3% y Ar N6%).
Las combinaciones realizadas entre el electrodo y la mezcla de los gases fue la siguiente:
Tabla 3.1.- combinaciones realizadas en la investigacin
PIEZA MATERIAL BASE TIPO DE ELECTRODO GAS DE PROTECCION

1 2507 2209 Ar 100%
2 2507 2209 Ar-N 3%
3 2507 2209 Ar-N6%
4 2507 25.10.4L Ar 100%
5 2507 25.10.4L Ar-N 3%
6 2507 25.10.4L Ar-N 6%
La composicin qumica de los materiales utilizados se presenta continuacin en la tabla

3.2.
Tabla 3.2.- composicin qumica de los materiales utilizados
ER 2209
C Si Mn P S Cr Ni Mo N
0,03 0,67 1,7 0,23 0,006 22,8 9,1 2,99 0,12
ER25,10.4L
C Mn P S V Co Sn Al Si B Ta
0,08 0,521 0,019 0,005 0,137 0,05 0,005 0,037 0,481 0,002 0,017
Cr Ni Mo Cu W Zr Nb Ti Pb Se Fe
23,39 9,35 3,42 0,0224 0,04 0,036 0,012 0,011 0,002 0,003 62,16
SAF2507
C Cr Mn Mo N NI P S Si
0,030max 24,0 a 26,0 1,20 max 3,5 a 5,0 0,24 a 0,32 6,0 A 8,0 0,035 max 0,20 max 0,8 max
3.1 CARACTERIZACIN METALOGRFICA

Para conocer la microestructura del AISD SAF 2507, se prepararon probetas para su
observacin en el microscopio ptico modelo Nikon Epiphot 300, las cuales se seccionaron
con dimensiones de 1.5 x 1.5 cm. y se lijaron utilizando papel lija, del numero 80 al 1200.

Al trmino de realizar el lijado de la probeta se procedi a realizar el pulido fino para

posteriormente realizar el revelado de la microestructura mediante un agente qumico.
Los pasos para el pulido fino fueron los siguientes:
a) El pulido fino se realiz en la pulidora de tipo Ecomet 3, en un disco de 8 plg. de

dimetro en el cual se utilizaron los paos con nombres comerciales Ultrasilk y Lecloth
con pasta de diamante de 6 y 3 micras respectivamente, utilizando como lubricante
Ultra Lap Diamond sugerido por el fabricante.
Al termino del procedimiento anterior lo siguiente fue realizar el reactivo qumico para
revelar la microestructura del acero inoxidable superdplex, para lo cual se emple un
reactivo conocido en la bibliografa como Beraha conformado por las siguientes
substancias y sus respectivas cantidades: 7.5ml HCl + 0.96 K2S2O5 + 10 ml H2O. Dicha
probeta se sumergi durante 20 segundos aproximadamente, todo el proceso se realizo a
temperatura ambiente.
3.2 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

3.2.1 PREPARACIN DE PLACAS A SOLDAR
Para realizar el proyecto de investigacin se comenz con el seccionamiento de las placas a
utilizar para lo cual, las dimensiones de las placas fueron de 10cmx10cmx0.6cm, con un
Angulo de 45 grados y un bisel de 1mm esto con el fin de tener una correcta deposicin de
los cordones de soldadura.
3.2.2 VARIABLES OPERATIVAS DEL PROCEDIMIENTO DE

SOLDADURA
En base a la revisin bibliografa se selecciono un rango de valores, con el fin de encontrar
los parmetros con los que desarrollamos nuestra investigacin para lo cual realizaron
pruebas con diferentes valores con el fin de encontrar los parmetros mas apropiados para
nuestra investigacin.
Tabla 3.3.- seleccin de las variables de soldadura
PORSENTAJE DE GAS
NUMERO DE PRUEBA AMPERAJE(A) VOLTAJE(V) Kg/cm3
1 100 28 70
2 118 30 30
3 210 27 30
4 280 32 30
5 280 30 30
6 300 33 70
7 340 32 50

Posteriormente a cada uno del valor obtenido anteriormente se calculo el calor aportado
para nuestros cordones.
En la siguiente tabla se muestra el calor aportado con cada una de las variables:
Tabla 3.4.- calor aportado
PORSENTAJE DE GAS CALOR APORTADO

NUMERO DE PRUEBA AMPERAJE(A) VOLTAJE(V) Kg/cm3 Kj/mm
1 100 28 70 1,484
2 118 30 30 1,86
3 210 27 30 2,98
4 280 32 30 4,71
5 280 30 30 4,42
6 300 33 70 5,21
7 340 32 50 5,72
3.2.3 MATERIAL DE APORTE

El motivo por el cual fueron seleccionados estos tipos de electrodos o material de aporte
fue porque en su composicin qumica estos electrodos son ricos en nquel, cromo y
nitrgeno principalmente, esto es muy importante en nuestra investigacin ya que debido a
ello se podr obtener un balance en la microestructura de nuestro material.
3.3 CARACTERIZACIN METALOGRAFICA DE LAS UNIONES

SOLDADAS
Para obtener la metalografa de nuestras placas soldadas se realizo el procedimiento
mencionado en el punto 3.2.
Las partes de nuestras uniones que fueron analizadas fueron las siguientes:
La zona de la raz, el cordn de soldadura, zona afectada trmicamente (zat) y el material
base.
3.4 MEDICIN DE LAS FASES PRESENTES

Teniendo las micrografas de cada una de las piezas se procedi al anlisis de las fases que
se tuvieron presentes en cada una de las zonas que se estaban analizando.
Para efectuar las mediciones se utiliz el programa de anlisis de imgenes SigmaScan
Pro5 para el cual se emplearon micrografas por lo cual el procedimiento fue sumar el
rea total de la micrografa y por otra parte las reas de la fase a analizar que en nuestro
caso fue la fase ferrita y por medio de una regla de tres se encontr el porcentaje de fase
austenita que se tiene en la micrografa.
A continuacin se muestra una imagen como ejemplo del programa utilizado para el
clculo de fases

Figura 3.1. Programa SigmaScan Pro5
3.5 SECCIONAMIENTO DE PLACAS PARA LOS ENSAYOS

MECNICOS
El procedimiento de los ensayos mecnicos que fueron realizados se efectu con base en el
cdigo ASME IX, como se muestra en la figura X:
FIGURA 3.2.- seccionamiento de placa para los ensayos mecnicos.

4. RESULTADOS
4.1 OBSERVACION MICROESTRUCTURAL.
4.1.1 CARACTERIZACIN METALOGRAFICA DEL MATERIAL BASE
Despus de llevar a cabo el ataque de las probetas se paso al microscopio ptico Nikon
Epiphot 300, para tomar las micrografas de cada pieza y poder analizarla.
A continuacin se muestra los porcentajes del material en su forma base:
Tabla 4.1.- porcentaje de fases presentes en el material base
% DE AUSTENITA % DE FERRITA
53,13 47,87
4.1.2 OBSERVACIN MICROESTRUCTURAL DE LAS UNIONES

SOLDADAS.
Como se menciono anteriormente al trmino del ataque se tomaron micrografas de cada una de las
piezas en las cuelas los resultados fueron los siguientes:
SAF 2507, ER 2209, Ar 100%
200X20
Figura 4.1. Microgrficas de la unin SAF 2507, ER, 2209 Ar 100%, a) base (austerita y ferrita), b)
cordn (austerita, ferrita y sigma), c) zat (austerita, ferrita y sigma)
SAF 2507-ER2209-Ar-N3%
B C
Figura 4.2 Unin SAF 2509-ER2209-Ar-N3%, a) base (austerita y ferrita), b) cordn (austerita y
ferrita), c) zat (austerita, ferrita y sigma)

SAF 2507-ER2209-Ar-N6%
Figura 4.3 . SAF 2509-ER 2209- Ar- N6%, a) base (austerita y ferrita), b) cordn (austerita y
ferrita), c) zat (austerita, ferrita y zat) 200X
SAF 2507-ER25.10.4 L-Ar 100%
Figura 4.4 .SAF 2509-ER 25.10.4L Ar 100%, a) base (austerita y ferrita), b) cordn (austerita,
ferrita y sigma), c) zat (austerita, ferrita y sigma).
200X
200X
SAF 2507-ER 25.10.4 L-Ar-N3%
Figura 4.5 . SAF 2509-ER 25.10.4L Ar-N3%, a) base (austerita y ferrita), b) cordn (austerita y
ferrita), c) zat (austerita, ferrita y sigma)

SAF 2507-ER25.10.4 L-Ar-N6%
200X
Figura 4.6 . SAF 2509-ER 25.10.4L-Ar-N6%, a) base (austerita y ferrita), b) cordn (austerita,
200X
ferrita y sigma), c) zat (austerita y ferrita)
4.2 INFLUENCA DEL CALOR APORTADO

El calor aportado se tiene en relacin a diferentes parmetros que son considerados al desarrollo de
la investigacin como ejemplos el amperaje, voltaje entre otros parmetros.
En cada una de las piezas soldadas se encontr micrografa muy diferentes esto tomando en cuanta
que los parmetros utilizados fueron los mismo y por lo tal se tenia la misma cantidad de calor
aportado para ellos se realizo un anlisis en cada una de las uniones con respecto a la micrografa
encontrada.
Al tener una cantidad de calor de aporte mayor, la unin soldada o las piezas son propensas a
presentar una tercera fase o fase secundaria como fue mencionado en la bibliografa (tal parte tal
numero) debido al calor de aporte generado en la deposicin de los cordones y como anteriormente
fue mencionado al tener el mismo calor de aporte en las piezas se encontr la fase secundaria( fase
sigma) pero en diferentes cantidades en cada una de ellas. A continuacin se presenta el anlisis en
cada una de ellas.
La forma de comparacin de las piezas es debido a que estn bajo el mismo parmetro de soldadura
la diferencia que existe entre ellas es nicamente la del electrodo y el gas de proteccin.
4.2.1 SAF 2507, ER 2209, Ar 100% y SAF 2507, ER 25.10.4L, Ar 100%

En estas dos piezas a pesar de contar con los mismos parmetros se obtuvieron microgrficas muy
diferentes en la pieza en la cual se utilizo el electrodo ER 2209 se obtuvo una menor cantidad de
fase sigma comparada con la 25.10.4L esto debido al comportamiento que se obtuvo por medio del
electrodo utilizado ya que en la composicin qumica del electrodo ER 25.10.4L se encuentra una
cantidas mas elevada tanto en Cr como en Mo en ambos casos se encuentra en mayor cantidad
comparados con los del electrodo ER 2209 dando como resultado una mayo cantidad de fase sigma
ya que dicha fase se forma con dichos elementos qumicos.

4.2.2 SAF 2507, ER 2209, Ar-N3% y SAF 2507, ER 25.10.4L, Ar-N 3%

En la comparacin de estas piezas nos dimos cuenta que la mayor cantidad de fase sigma se
encuentra con el electrodo ER2209, esto quiere decir que nuestras piezas fueron influenciadas por el
porcentaje de gas de proteccin que se tiene (N) .
4.2.3 SAF 2507,ER 2209, Ar-N6% y SAF 25.10.4L , Ar-N6%

Al analizar nuestras piezas y observar que el electrodo 2209 se encuentra con menores cantidades
de Cr y Mo que son los generadores de la fase sigma y observar que estamos tratando con el
mismo material pudimos observar que el gas de proteccin que en este caso es ArN6% influye en
la formacin de dicha fase por lo cual se encuentra una mayor presencia de la fase sigma en la
pieza en la cual fue utilizado el electrodo 2209.
En la relacin microestructural calor de aporte no se tuvo mencin de la fase austerita debido a

que en su anlisis se mantuvo entre los rangos en los cuales se encontraba, esto quiere decir que fue
la que sufri menos cambios en la soldadura ya que los cambios fueron observados en la fase
ferrita esto al tratarse de que la fase sigma se forma a partir de la fase ferrita por lo anterior fue
analizada con mayor detenimiento la fase ferrita.
4.3 MEDICIN DE FASES PRESENTES

Las microestrucruras muestran las fases ferrita (color oscuro)-austenita (color claro) y fase sigma
(color negro) diferencia en porcentajes
Como lo hemos mencionado anteriormente en la presente investigacin es posible encontrar una

tercera fase (ya que nuestro material tiene dos fases) o fase secundaria debido al elevado calor de
aporte que genera nuestra proceso por el cual llevamos a cabo nuestra unin (proceso GMAW) al
tener calor de aporte elevado en nuestras piezas da como resultado lo que mencionamos como una
segunda fase.
La tercera fase esta formada en alguna de nuestras piezas fue la fase sigma, esta fase como
se menciono anteriormente se forma a elevadas temperaturas dicha fase se considera una
fase fragilzante.
A continuacin se presenta una tabla con la medicin de fases presentes en cada una de las
piezas Tabla 4.2.- porcentajes de fases presentes en las probetas
PIEZA % FERRITA % AUSTENITA DE %% SIGMA DE

%ERRITA AUSTENA SIGMA
1 15 73 12
2 20 70 10
3 0 70 30
4 0 76 24
5 22 76 2
6 21 65 15

4.4 EVALUACIN VISUAL

Para la evaluacin visual se tomaron fotografas de nuestras piezas con una escala y por medio de
esto se saco tanto la penetracin como lo ancho del cordn.
A continuacin se muestra cada una de las fotos tomadas a cada una de las piezas:
figura 4.7. Evaluacion visual, piezas SAF 2507, ER 2209, Ar 100% y SAF 2507, ER 2209, Ar-
N3%
Figura 4.8. evaluacio visual, piezas SAF 2507 -ER 2209-ArN6% y SAF 2507-ER 25.10.4L Ar
100%
Figura 4.9 Evaluacion visual , piezas SAF 2507 ER 25.10.4L Ar-N3% y SAF 2507-ER 25.10.4L
Ar-N6%
Los datos obtenidos de evaluacion visual fueron los que se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 4.3.- Datos de penetracion y longitud de cordon

# DE # DE PIEZAPIEZA PENETRACION DLONGITUD DEL CORDON
CORDON
1 COMPLETA 27 MM
2 COMPLETA 22 MM
3 COMPLETA 22 MM
4 COMPLETA 22 MM
5 COMPLETA 26 MM
6 COMPLETA 26 MM

4.5 PROPIEDADES MECNICAS

4.5.1 ENSAYO DE TENSIN
Los resultados del ensayo de tensin mostraron que el cambio microestructural afecta el
comportamiento final de la unin soldada. El ensayo fue aplicado a 2 piezas 2507 ER 2209
Ar 100% y 2507 ER 25.10.4l Ar100%.
A continuacin se muestra la tabla con los resultados obtenidos:
Tabla 4.4.- valores del ensayo de tensin
PIEZA VALOR FALLO

1 815 MPA METAL DE SOLDADURA
4 748 MPA METAL BASE
4.5.2 ENSAYO DE DUREZA

Los resultados del ensayo de dureza mostraron que el cambio microestructural afecta el
comportamiento final de la unin soldada.La durezas obtenidas son menores en
comparacin a la dureza del AISD SAF 2507 en su condicin de recibido como se muestra
en las siguientes grafica:
2507-2209-Ar 100% 2507-2209-Ar-N 3%
22 22
21 21
20 20
19 19
18 18
17 17
16 16
15 15
14 14
13 13
12 12
11 11
10 10
base cordon zat base cordon zat
2507-2209-Ar-N 6% 2507-25.10.4L -Ar-100 %
22 22
21 21
20 20
19 19
18 18
17 17
16 16
15 15
14 14
13 13
12
12
11
11
10
10
base cordon zat
base cordon zat

2507-25.10.4L Ar-N 3% 2507-25.10.4L Ar-N 6%
22 22
21 21
20 20
19 19
18 18
17 17
16 16
15
15
14
14
13
13
12
12
11
10 11
10
base cordon zat
base cordon zat
Figura 4.10 graficas de dureza de las uniones soldadas

CONCLUSIONES
1. El Nitrgeno adicionado mediante el gas de proteccin y el material de aporte

mantiene el porcentaje de austenita (70% ) en cada una de las uniones soldadas.
2. El Nitrgeno adicionado mediante el gas de proteccin y el material de aporte

aumenta la dureza de las uniones soldadas 5-2, 3-6.
3. La aplicacin del material de aporte (electrodo) 25.10.4L genera una longitud de

corona mayor en comparacin con el electrodo 2209.
4. La aplicacin de los ciclos trmicos generados por el proceso de soldadura GMAW

suministraron una penetracin del 100% en cada una de las uniones soldadas.
5. Los ciclos trmicos generados por el proceso GMAW, proporcionaron un balance

microestructural ferrita-austenita.

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13.- [13] Sindo Kou, Welding Metallurgy, WileyInterscience, second edition 2003, Cap I, II.
14.- [14] Metal Handbook. Volumen 6: Welding, Brazing and Soldering, ASM, 9a edicin,
1983,182200.
15.- [15] www.mailxmail.com/soldadura/posicionessoldadura
16. [16] www.drweld.com/gtaw.html(16)
17. [17] LECO Corporation, Metallographic Principles and Procedures, 1997, 68.
18. [18] Tello, M., Manual para la Capacitacin de Soldadores con el Proceso GMAW, CIDESI.
1999, 1050.

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UNIVERSIDAD MICHOACANA DE

SAN NICOLS DE HIDALGO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

INFLUENCIA DEL GAS DE PROTECCIN Y

Morelia Michoacn mayo del 2010

Facultad de ingeniera mecnica de la U.M.S.N.H ii

Facultad de ingeniera mecnica de la U.M.S.N.H iii

Facultad de ingeniera mecnica de la U.M.S.N.H iv

Gracias a mis padres

Por brindarme su ayuda en el transcurso de mi preparacin as como su apoyo

Gracias a mis hermanos

Gracias a mi asesor Dr. Cuauhtemoc

Por apoyarme econmicamente y compartir su conocimiento y experiencia as como por El

Gracias a mi co-asesor M.C. Doris Ivet

Por ayudarme en la realizacin de la tesis as como compartir parte de sus conocimientos

Gracias a mis amigos

Facultad de ingeniera mecnica de la U.M.S.N.H v

Facultad de ingeniera mecnica de la U.M.S.N.H vi

Facultad de ingeniera mecnica de la U.M.S.N.H vii

NDICE GENERAL ....................................................................................... viii

GLOSARIO ..................................................................................................... xiv

1.- INTRODUCCIN ...................................................................................... 16

OBJETIVO GENERAL ................................................................................... 17

DEFINICIN DEL PROBLEMA QUE SE ABORDA .................................. 17

ESTABLECIMIENTO DE LA HIPTESIS .................................................. 17

2. REVISIN BIBLIOGRAFCA .................................................................. 18

2.2 ACEROS INOXIDABLES .................................................................................................... 18

2.3 HISTORIA DEL ACERO INOXIDABLE ............................................................................ 19

2.4 CLASIFICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES .................................................. 20

2.5 VENTAJAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES. ........................................................... 21

2.6 APLICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES ......................................................... 21

2.7 INFLUENCA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN ...................................................... 23

Facultad de ingeniera mecnica de la U.M.S.N.H viii

2.8 ACEROS INOXIDABLES DUPLEX..................................................................................... 23

2.8.1 CARACTERISTICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES DPLEX ....................... 25

2.8.2 CLASIFICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES DPLEX ............................... 26

2.8.3 APLICACIONES DE LOS ACEROS INOXIDABLES DPLEX ............................... 26

2.9 COMPORTAMIENTO METALURGICO ............................................................................ 27

2.10 PROCESOS DE SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO .............................................. 28

2.10.1 EL ARCO ELCTRICO ............................................................................................... 28

2.10.2 TIPOS DE CORRIENTE .................................................................................................. 29

2.10.3 TIPOS DE POLARIDAD .............................................................................................. 29

2.11 POSICIONES DE SOLDADURA ........................................................................................ 30

2.12 TERMINOLOGIA DE SOLDADURA ................................................................................ 30

2.13 SOLDADURA POR ARCO CON ELCTRODO REVESTIDO SMAW (SHIELDED

2.14 SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO Y

2.15 SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO CON ELECTRODO TUBULAR FCAW

2.16 SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO SUMERGIDO SAW (SUBMERGED ARC

2.17 SOLADURA DE ARCO ELCTRICO CON ELECTRODO CONSUMIBLE Y

2.17.2 COMPONENTES DEL PROCESO............................................................................... 34

2.18 PRINCIPIO DE OPERACIN ........................................................................................ 37

2.19 TIPOS DE TRANSFERENCIA EN EL PROCESO GMAW ........................................... 37

Facultad de ingeniera mecnica de la U.M.S.N.H ix

2.20 GASES DE PROTECCIN ............................................................................................. 40

2.21 ELECTRODOS PARA EL PROCESO DE SOLDADURA GMAW .............................. 41

3.2 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA ................................................................................ 43

3.2.1 PREPARACIN DE PLACAS A SOLDAR ................................................................... 43

3.2.2 VARIABLES OPERATIVAS DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA ............... 43

3.2.3 MATERIAL DE APORTE .............................................................................................. 44

3.3 CARACTERIZACIN METALOGRAFICA DE LAS UNIONES SOLDADAS ................ 44

3.4 MEDICIN DE LAS FASES PRESENTES .......................................................................... 44

3.5 SECCIONAMIENTO DE PLACAS PARA LOS ENSAYOS MECNICOS ....................... 45

4.1.1 CARACTERIZACIN METALOGRAFICA DEL MATERIAL BASE ....................... 46