Proiect Flansa Intermediara PDF

CAPITOLUL I
ANALIZA CONSTRUCTIV – DIMENSIONALĂ A REPERULUI FLANŞĂ

INTERMEDIARĂ
Analiza constructiv-dimensională este o etapă foarte importantă în întocmirea unei

tehnologii de prelucrare a unui reper, deoarece pe baza acestei analize se stabilesc suprafeţele ce
urmează a fi prelucrate, procedeele de prelucrare caracteristice fiecărei suprafeţe, procedeele de
semifabricare şi materialul din care se execută reperul.
1.1. Analiza constructivă. Stabilirea suprafeţelor ce urmează a fi prelucrate.
Fig.1.1. Numerotarea suprafeţelor.

Tabelul 1.1. Forma şi rolul suprafeţelor.
Nr. Suprafaţa Forma geometrică Tipul şi rolul

Crt. a suprafeţei suprafeţei
1 S1 cilindrică funcţională
2 S2 plană funcţională
7 S7 plana funcţională
8 S8 plană funcţională
1.2. Analiza materialului.

Analizând configuraţia suprafeţelor reperului „flanşă intermediară” din fig.1.1,
cerinţele constructiv-funcţionale, cerinţele tehnologice (prelucrabilitate prin aşchiere,
sudabilitate, turnabilitate etc.) şi cerinţele economice (preţ de cost etc.) se alege pentru realizarea
acestui reper materialul OL 52.4 cu următoarele caracteristici:
Tabelul 1.2
C** Si Mn P S Cr Mo Ni Cr+Mo+Ni
Elemente Al min.
max. max. max. max. max. max. max. max. max.
chimice
%, 0,22 0,55 1,60 0,035 0,035 0,30 0,08 0,30 0,48 0,020
Abatere + 0,02 + 0,03 + 0,04 +0,05 +0,005 + 0,05 + 0,03 + 0,05 - 0,005
Tabelul 1.3
tR ≤ 100mm 100<tR 250mm 250<tR 500mm 500<tR ≤1000mm

Diametru in mm
Re min (N/mm2) 315 275 265 -
2
Rm min (N/mm2) 490 450 450 -
A % l-longitudinal 20 18 18 -
min. tr -transversal - 12 12 -
KV min l-longitudinal 35 30 27 -
(J) tr -transversal - 20 15 -
1.3. Analiza dimensională.Alegerea semifabricatului.

Alegerea corectă, raţională a metodei şi a procedeului de obţinere a semifabricatului este
una din condiţiile principale, care determină eficienţa procesului tehnologic în ansamblul său. Un
semifabricat se poate realiza, în general, prin mai multe metode şi procedee, diferite în principiu,
volum de muncă şi cost de fabricaţie.
Costul semifabricatului fiind parte din costul piesei finite, se impune o analiză atentă şi o
alegere raţională a procedeului de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie să aibă precizate sau chiar el să proiecteze
metoda şi procedeul de obţinere; poziţia de obţinere; forma şi dimensiunile semifabricatului şi
precizia acestuia; poziţia planului de separaţie şi adaosurile de prelucrare totale.
În general, costul prelucrării mecanice a unei piese este mai ridicat decât costul realizării
semifabricatului.
Din acest considerent, cu cât forma geometrică şi dimensiunile semifabricatului sunt mai
apropiate de cele ale piesei finite cu atât costul prelucrărilor mecanice este mai mic. În schimb,
semifabricatul este mai scump, deoarece forma constructivă se complică şi precizia dimensională
a acestuia creşte.
Factorii care determină alegerea metodei şi procedeului de obţinere a semifabricatului
sunt:
- materialul din care este confecţionată piesa;
- forma şi dimensiunile piesei;
- tipul producţiei;
- precizia necesară şi gradul de netezime cerut;
- volumul de muncă necesar;
- costul prelucrărilor mecanice;
3
- utilajul existent sau posibil de achiziţionat;
Analizând desenul de execuţie al piesei şi ţinând cont de factorii enumeraţi mai sus şi
pentru a putea realiza analiza tehnico-economica vom alege două tipuri de semifabricat : prima
variantă alegem un semifabricat matriţat, iar in varianta II un semifabricat laminat- Oţel rotund
calibrat 120h11 00.19  .
4
CAPITOLUL II
PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A REPERULUI
FLANŞĂ INTERMEDIARĂ
2.1. Calculul ritmului liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice se calculează cu relaţia
Fr
R [min/buc] (2.1)
p
unde:
Fr – fondul real de timp al utilajului
Fr = z  s  h  60 [min] (2.2)
z – numărul zilelor lucrătoare (3 luni); z = 65 zile
s – numărul de schimburi; s = 2 schimburi
h – numărul de ore lucrătoare dintr–un schimb; h = 8 ore
p – planul de producţie planificat pe 3 luni de zile, inclusiv piese de schimb şi rebuturi (10%).
10
p  20000  20000   22000 [bucăţi]
100
65  2  8  60
R  2,83 min/ buc
22000
2.2. Alegerea semifabricatului pentru producţia de masă.

Pentru a putea face o analiza tehnico–economica alegem doua tipuri de semifabricat:
- - semifabricat matritat conform plansei nr 2
-  
- semifabricat laminat- Oţel rotund calibrat 120h11 00.19 .
5
.
Fig.2.1 Forma semifabricatului matriţat(var I).
2.3. Stabilirea succesiunii operaţiilor de prelucrare prin aşchiere.

În cazul producţiei de masă este recomandată utilizarea unor metode de mare
productivitate, implicând existenţa maşinilor–unelte speciale, a unei proiectări detaliate a
tehnologiei de prelucrare, dar şi a unui personal cu calificare mai redusă.
Succesiunea operaţiilor este redată în planşa nr 3 in cazul primei variante de proces
tehnologic si in plansa nr 4 in cazul celei de-a doua varianta de proces tehnologic.
6
2.4.Calculul adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare în varianta
producţiei de masă. Varianta folosirii unui semifabricat matritat (varianta I de proces
tehnologic).
Adaosul de prelucrare este stratul de metal care se îndepărtează de pe o suprafaţă a
piesei. El poate fi total sau intermediar.
Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de metal stabilit pentru executarea unei
faze (treceri) sau operaţii. Adaosul de prelucrare total reprezintă cantitatea totală de metal
îndepărtată de pe o suprafaţă şi se determină ca fiind diferenţa dintre dimensiunea
semifabricatului şi a piesei finite.
Adaosul de prelucrare mai poate fi: simetric, când este prevăzut la prelucrarea
suprafeţelor de revoluţie interioare sau exterioare, sau asimetric, când adaosul de prelucrare are
valori diferite pentru cele două suprafeţe opuse. Un caz particular al adaosului de prelucrare
asimetric este cel prevăzut la prelucrarea unei singure suprafeţe.
Adaosul de prelucrare intermediar nu este o valoare absolută, deoarece piesa este
prevăzută cu toleranţe pentru cele două operaţii, curentă şi precedentă. Adaosul de prelucrare
îndepărtat este cuprins între o valoare minimă şi una maximă.
Pentru obţinerea organelor de maşini cu precizia dimensională de formă şi calitate a suprafeţelor
impuse de condiţiile funcţionale este necesar ca de pe semifabricate să se îndepărteze straturi de
material numite adaosuri de prelucrare.
Calculul adaosului de prelucrare şi al dimensiunilor intermediare reprezintă o etapă foarte
importantă în proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică, deoarece valoarea lor
influenţează direct precizia de prelucrare, productivitatea, costul prelucrării etc.
Cu cât adaosul de prelucrare este mai mare , cu atât mai mare este componenta normală a
forţei de aşchiere, iar odată cu creşterea acesteia creşte şi deformaţia elastică a sistemului
tehnologic maşină – unealtă – piesă - sculă. Mărimea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie
astfel stabilită încât, în condiţiile concrete ale fabricaţiei considerate, să se asigure realizarea
pieselor în toleranţele prescrise şi la un cost de prelucrare convenabil.
Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se măreşte greutatea semifabricatelor şi
consumul de material, sunt necesare operaţii sau faze suplimentare de prelucrare prin aşchiere, se
măreşte consumul de scule aşchietoare şi uzura utilajelor, creşte consumul de energie electrică şi
alte cheltuieli legate de exploatarea maşinilor unelte, ceea ce conduce la scumpirea fabricaţiei.
7
Cu cât adaosul de prelucrare este mai mare cu atât productivitatea prelucrării este mai mică,
deoarece, în multe cazuri, adaosul de prelucrare respectiv trebuie îndepărtat în mai multe treceri.
Adaosul prea mic poate conduce la rebutarea piesei, fie datorită: imposibilităţii de eliminare a
stratului ecruisat (S), a erorilor dimensionale (Ed), erorilor formei macrogeometrice ale
suprafeţei (Efmg), erorilor formei microgeometrice ale suprafeţei (Efmg), erorilor poziţiilor
suprafeţelor (Ep), fie datorită faptului că tăişul sculei nu poate să intre în material, provocând
tasări şi ciupituri intermitente.
Deci, se impune ca mărimea adaosului de prelucrare să se determine pentru fiecare
operaţie şi fază de prelucrare în parte în funcţie de factorii dependenţi care iau parte nemijlocit la
procesul de aşchiere, pentru a se asigura obţinerea unei precizii de prelucrare şi productivitate
ridicate şi al unui cost al prelucrării cât mai mic posibil.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc următoarele metode:
– metoda experimental–statistică;
– metoda de calcul analitic;
– metoda probabilistică.
Pentru determinarea adaosului de prelucrare pentru arbore am folosit metoda prin calcul analitic.
La prinderea intre varfuri daosul de prelucrare minim se calculează cu relaţia:
2 Ap i min  2Rzi 1  S i 1   2 i 1 (2.3)
unde:
2A p imin – adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i, considerat pe diametru,
[m]
Rzi-1 – înălţimea neregularităţilor profilului, rezultată la operaţia (faza) precedentă i–1
[m]
Si-1 – abaterile spaţiale ale suprafeţei de prelucrat faţă de bazele tehnologice ale piesei,
rămase după efectuarea operaţiei (fazei) precedente i–1 [m]
 i – eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia (faza) considerată i
[m]
 i 1   c2   m2   centr
2
[m] (2.4)
 c – curbarea locală, care la prelucrarea între vârfuri se calculează cu relaţia:
8
c  2   c  lc [m] (3.5)
lc – distanţa de la o secţiune de prelucrat pentru care se determină curbarea până la

capătul cel mai apropiat, [mm]
La prinderea in universal adaosul minim de prelucrare se calculeaza cu relatia.
2 Ap i min  2Rzi 1  S i 1   2  i21   i2 (2.5)
unde:
2A p imin – adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i, considerat pe diametru,
[m]
Rzi-1 – înălţimea neregularităţilor profilului, rezultată la operaţia (faza) precedentă i–1
[m]
Si-1 – abaterile spaţiale ale suprafeţei de prelucrat faţă de bazele tehnologice ale piesei,
rămase după efectuarea operaţiei (fazei) precedente i–1 [m]
 i – eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia (faza) considerată i
[m]
 i 1   c2   m2 [m] (2.6)
 c – curbarea locală, care la prelucrarea în universal se calculeaza cu relatia :
 c  2   c  l  cos[arctg (2   c )] [m] (2.7)
lc – lungimea semifabricatului, in mm
Adaosul de prelucrare nominal se calculează cu relaţia:

2A pinom  2A pimin + lAin i–1l – lAin il (2.8)
unde:
Ain i–1 – abaterea inferioară la dimensiunea nominală a operaţiei anterioare, [mm]
Ain i – abaterea inferioară la dimensiunea nominală aoperaţiei curente, [mm]
Diametrul nominal de calcul se determină cu relaţia:

ds nom = di min + 2A p imin + lAin i–1l, [ mm] (2.9)
unde:
9
di min – dimensiunea minimă obţinută la operaţia curentă, [mm]
Diametrul maxim obţinut la operaţia precedentă este:

di–1 max = di max + 2A p inom [mm] (2.10)
unde:
di max – diametrul maxim obţinut la operaţia curentă, [mm]
Diametrul minim obţinut la operaţia precedentă este:

di–1 min = di –1 max – Ti–1 [ mm] (2.11)
La prelucrarea suprafeţelor de revoluţie cu orientarea semifabricatului pe găuri de
centrare, între vârfuri, eroarea de instalare poate fi considerată zero pe direcţia radială.
Pentru determinarea adaosului minim la prima operaţie (fază) de prelucrare a suprafeţei
considerate, mărimile Rz, S,  , care intră în relaţia de calcul sunt cele corespunzătoare
semifabricatului matriţat brut.
Pentru calculul adaosului de prelucrare nominal la prima operaţie (faza) de prelucrare a
fiecărei suprafeţe, precum şi calculul dimensiunilor nominale ale semifabricatului matriţat sunt
necesare valorile abaterilor limită la matriţare.
Valorile abaterilor limită se stabilesc în funcţie masa piesei, calitatea oţelului,
complexitatea formei semifabricatului exprimate prin factorul de complexitate şi dimensiunea
maximă. Se aleg abaterile limită pentru clasa de matriţare II (abateri limită normale).
Masa piesei matriţate este (conform fig. 2.1):

 d 2 d 2 
m p  (V1  V2 )     1  l1  2  l1    [Kg] (2.12)
 4 4 
unde:
d1, d2, l1 – dimensiunile probabile ale semifabricatului matriţat, [mm]
d1 = 125 mm l1 = 32mm
d2 = 44 mm
 – densitatea materialului semifabricatului (OL 52.4), [Kg/mm3]
 = 7,8 . 10–6 Kg/mm3
10
  1252   442 
mp    32   32   7,8 10 6  2,75 Kg
 4 4 
 
Complexitatea formei piesei matriţate se exprimă prin factorul de complexitate S:
mp
S (2.13)
mH
mP – masa piesei matriţate, [Kg]
mP = 2,75 Kg
mH – masa corpului geometric simplu în care se înscrie piesa matriţată, [Kg]
d 22
mH  L (2.14)
4
unde:
L– lungimea semifabricatului matriţat, [mm]
L = 32 mm
  1252
mH   32  7,8  10 6  3,08Kg
4
2,75
S  0,89
3,08
Piesa face parte din grupa S2 de complexitate.
11
2.4.1.Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafaţa interioară  50H 7  0.025
0 
2.4.1.1.Rectificare de degroşare (operaţia precedentă este strunjirea de finisare).
Adaosul minim pentru rectificarea de degroşare este:
 
2A pimin  2 R zi 1  Si 1  2i 1
unde:
Rz i–1 = 25 m [tab. 5.15] [11]
După tratamentul termic de călire, adâncimea stratului superficial defect, S i–1, se exclude
din calcul, deci Si–1 = 0.
i 1  c2  m
2
 centr
2
[m]
c  2   c  lc [m]

lc = 30mm (după desen)
 c – curbarea specifică, [m /mm]
 c = 0,08 m /mm [tab 5.11] [11]
 c  2  0,08  30  4,8 m
m – deplasarea matriţelor, [m]
După strunjirea de degroşare se elimină eroarea datorată deplasării matriţelor,

deci m = 0.
 centr – eroarea de centrare, [m]
 centr =0,25 mm = 250 m
 i 1  4,8 2  250 2  250,04 m

2A pimin = 2  25  2  250,04 = 550,08 m
Toleranţa pentru operaţia anterioară (strunjire de finisare) conform treptei 10 de precizie este:
Ti–1 = 100 m [ tab 2.15] [11]
Adaosul nominal pentru rectificarea de degroşare este:
12
2A pinom  2A pimin + lAin i–1l – lAin il
unde:
Ain i–1 – abaterea inferioară la dimensiunea nominală a piesei,strunjite(strunjire de
finisare) [mm]
Ain i–1 = –0,10 mm [tab. 2.15] [11]
Ain i – abaterea inferioară la dimensiunea nominală a piesei rectificate, [mm]
Ain i = 0 mm
2A p inom =0,55 +0,10 = 0,65 mm
Diametrul maxim înainte de rectificarea de degroşare este:

di–1 max = di max - 2A p inom
unde:
di max – diametrul maxim după rectificarea de degroşare, [mm]
di max = 50,025 mm
di–1 max = 50,025- 0,65 = 49,375 mm
Se rotunjeşte: di–1 max =49,3 mm
Diametrul minim înainte de rectificarea de degroşare este:
di–1 min = di –1 max – Ti–1 = 49,3 – 0,10 = 49,2 mm
Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operaţia de rectificare de
degroşare este:
2A p inom = di max -di–1 max
unde:
di–1 max – diametrul maxim înainte de rectificarea de degroşare, [mm]
di–1 max = 49,3 mm
di max – diametrul maxim după rectificarea de degroşare, [mm]
di max = 50,025 mm
2A p inom = 50,025 – 49,3 = 0,725 mm
Operaţia de strunjire de finisare se va executa la cota:  49,300,10 mm .
13
2.4.1.2.Strunjire de finisare(operatia anterioara este strunjirea de degroşare).
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare este:
2 Ap i min  2Rzi 1  S i 1   2  i21   i2
unde:
Rz i–1 = 50 m [tab. 5.15] [11]
S i–1 = 50 m [tab. 5.15] [11]
 i 1   c2   m2   centrare
2
[m]
 i  0.3  Ti
 c  2   c  lc [m]
lc – lungimea semifabricatului, [mm]

lc = 30 mm (după desen)
 c = 3 m /mm [tab 5.11][11]
 c  2  3  30  180 m
După strunjirea de degroşare se elimină eroarea datorată deplasării matriţelor,

deci m = 0.
 centr = 0,25 mm = 250 m
 i 1  180 2  250 2  308,05 m

 i  0,3  Ti  0,3  0.1  0,03mm
2A pimin = 2  (50  50)  2  308,05 2  30 2 = 819,01 m
Toleranţa pentru operaţia anterioară (strunjire de degrosare) conform treptei 12 de

precizie este:
Ti–1 = 250 m [tab 2.15] [11]
Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este:
14
unde:
Ain i–1 – abaterea inferioară la dimensiunea nominală a piesei,strunjite (de degroşare)[mm]
Ain i–1 = –0,25 mm [tab. 2.15] [11]
Ain i – abaterea inferioară la dimensiunea nominală a piesei strunjite(de finisare), [mm]
Ain i = -0,1 mm
2A p inom =0,89+0,25 – 0,1 = 1,04 mm
Diametrul minim înainte de strunjirea de finisare este:

di–1 min = di min - 2 Apinom  Ti 1
unde:
di min – diametrul minim după strunjirea de finisare, [mm]
di min = 49,2 mm
di–1 min = 49,2-1,04-0.25= 47,91 mm
Se rotunjeşte: di–1 max = 47,9mm
Diametrul maxim înainte de strunjirea de finisare este:
di–1 max = di –1 min +Ti–1 =47,9+0,25= 48,15mm
Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operaţia de strunjire de finisare
este:
2A p inom = dimax – di -1min
unde:
di–1 min – diametrul minim înainte de strunjirea de finisare, [mm]
di–1 max = 47,9 mm
di max – diametrul maxim după strunjirea de finisare, [mm]
di max = 49,3 mm
2A p inom = 49,3-47,9= 1,4 mm
Operaţia de strunjire de degrosare se va executa la cota:  47,9 00.25 mm .
2.4.1.3 Strunjire de degroşare (operaţia anterioară este matriţarea).

Adaosul minim pentru strunjirea de degroşare este:
2 Ap i min  2Rzi 1  S i 1   2  i21   i2
15
unde:
Rz i–1 = 100 m [tab. 5.15] [11]
S i–1 = 100 m [tab. 5.15] [11]
 i 1   c2   m2   centrare
2
[m]
 i  0,3  Ti
 c  2   c  lc [m]
lc – lungimea semifabricatului, [mm]

 c = 3 m /mm [tab 5.11][11]
 c  2  3  30  180 m
m = 0.6 mm = 600 m [tab 5.9] [11]
 centr = 0,25 mm = 250 m
 i 1  180 2  600 2  250 2  674,46m

 i  0,3  Ti  0,3  0,1  0,03mm
2A pimin = 2  (50  50)  2  674,46 2  30 2 = 1550,25 m
Toleranţa pentru operaţia anterioară (matritare) conform treptei 12 de precizie este:

Ti–1 = 250 m [tab 2.15] [11]
Adaosul nominal pentru strunjirea de degroşare este:
unde:
Ain i–1 – abaterea inferioară la dimensiunea nominală a piesei matriţate
Ain i–1 = –1,2 mm [tab. 2.15] [11]
Ain i – abaterea inferioară la dimensiunea nominală a piesei strunjite(de degrosare), [mm]
16
Ain i = 0,25 mm
2A p inom =1,55+1,2+0,25 = 3 mm
Diametrul nominal de calcul se determina cu relaţia:

ds nom = di min - 2 Apinom  Aini1
unde:
di min – diametrul minim după strunjirea de degroşare, [mm]
di min = 47,9 mm
ds nom = 47,9-3-0,25= 44,65 mm
Se rotunjeşte: ds nom = 44mm
Operaţia de matriţare se va executa la cota:  44 11..22 mm
Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operaţia de strunjire de degroşare
este:
2A p inom = di nom -di-1max
unde:
di–1 max = 45,2 mm
di–1 max – diametrul maxim al semifabricatului matriţat, [mm]
di nom = di max = 48,15 mm
di max – diametrul maxim obţinut după strunjirea de degroşare, [mm]
2 Ap i nom = 48,15– 45,2=2,95 mm
2.4.2.Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafaţa 120h11 00.19 

2.4.2.1.Strunjire de finisare (operaţia precedentă este strunjirea de degroşare).
Prelucrarea se face între vârfuri, deci i = 0.
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare este:
 
2A pimin  2 R zi 1  Si 1  2i 1
unde:
Rz i–1 = 50 m [tab. 5.15] [11]
S i–1 = 50 m [tab. 5.15] [11]
17
i 1  c2  m
2
 centr
2
[m]
c  2   c  lc [m]
 c = 1,6 m /mm [tab 5.11][11]
 c  2  1,6  30  96 m
După strunjirea de degroşare se elimină eroarea datorată deplasării matriţelor, deci m = 0.
 centr =0,25 mm = 250 m
 i 1  96 2  250 2  267,79m
2A pimin = 2  (50  50)  2  267,79 = 735,58 m
Toleranţa pentru operaţia anterioară (strunjire de degroşare) conform treptei 12 de

precizie este:
Ti–1 = 300 m [tab 2.15] [11]
Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este:
unde:
Ain i–1 – abaterea inferioară la dimensiunea nominală a piesei strunjite (strunjire de
degroşare)[mm]
Ain i–1 = –0,30 mm [tab. 2.15] [11]
Ain i – abaterea inferioară la dimensiunea nominală a piesei strunjite(strunjire de finisare),
[mm]
Ain i = -0,12 mm
2A p inom =0.73 +0,30 – 0,12 = 0,91 mm
18
Diametrul maxim înainte de strunjirea de finisare este:
di–1 max = di max + 2A p inom
unde:
di max = 120 mm
di–1 max = 120+0,91 = 120,91 mm
Se rotunjeşte: di–1 max = 120,9 mm
Diametrul minim înainte de strunjirea de finisare este:
di–1 min = di –1 max – Ti–1 =120,9 – 0,30 = 120,6 mm
Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operaţia de strunjire de finisare
este:
2A p inom = di–1 max – di max
unde:
di–1 max – diametrul maxim înainte de strunjirea de finisare, [mm]
di–1 max = 120,9 mm
di max = 120 mm
2A p inom = 120,9– 120= 0,9 mm
Operaţia de strunjire de degroşare se va executa la cota: 120,9 00,30 mm .
2.4.2.2.Strunjire de degroşare (anterior strunjirii de degroşare semifabricatul este

matriţat).
Prelucrarea se face între vârfuri, deci i = 0.
Adaosul minim pentru strunjirea de degroşare este:
2 Ap i min  2Rzi 1  S i 1   2 i 1
unde:
 i 1   c2   m2   centr
2
[m]
c  2   c  lc [m]
19
 c – curbarea specifică, [m/mm]
 c = 1,8 m /mm [tab 5.11] [11]
 c  2  1,8  30  108 m
m = 0.6 mm = 600 m [tab 5.9] [11]
 centr =0,25 mm = 250 m
 i 1  108 2  250 2  600 2  658,91m

Rzi–1 = 250 m [tab. 5.8] [11]
Si–1 = 200 m [tab. 5.8] [11]
2A p imin = 2  (200  250)  2  658,91 = 2217,82 m
Adaosul nominal pentru strunjirea de degroşare este:

unde:
Ain i–1 – abaterea inferioară la dimensiunea nominală a piesei matriţate, [mm]
Ain i–1 = –1,2 mm [tab. 5.5] [11]
Ain i – abaterea inferioară la dimensiunea nominală a piesei strunjite, [mm]
Ain i = –0,5 mm
2A p inom =2,21+1,2 – 0,5 = 2,91 mm
Diametrul nominal de calcul se determină cu relaţia:

ds nom = di min + 2A p imin + lAin i–1l,
unde:
di min – dimensiunea minimă obţinută la prima operaţie de prelucrare a celei mai mari
trepte, [mm]
di min = 120,6 mm
20
ds nom = 120,6+2,91+ 1,2= 124,71 mm
Se rotunjeşte: ds nom =125 mm
Operaţia de matriţare se va executa la cota : 125 11,.29 mm
Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operaţia de strunjire de degroşare a

treptei 120,9 mm este:
2A p inom =di–1 nom – di nom,
unde:
di–1 nom = di–1 max =126,9 mm
di–1 max – diametrul maxim al semifabricatului matriţat, [mm]
di nom = di max = 120,9 mm
di max – diametrul maxim obţinut după strunjirea de degroşare, [mm]
2A p inom = 126,9–120,9=6 mm
2.4.3. Pentru suprafeţele frontale la cota L = 30  0.1mm

Suprafeţele frontale de capăt se prelucrează prin frezare, operaţia precedentă fiind
matriţare.
Adaosul de prelucrare minim este:

2A pimin  2 R zi 1  Si 1  i 1 
Rz i–1 = 100 m [tab. 5.16] [11]
Si–1 = 100 m [tab. 5.16] [11]
La piese de revolutie, abaterea spaţială remanentă după frezarea de degroşare
(neperpendicularitatea suprafeţei frontale faţă de axa piesei) are valori neglijabile, deci i 1  0 .
2A pimin  2  100  100  0  400 m
Lungimea nominală a semifabricatului brut (matriţat )este:

Lnom  L  2A p imi  A in , [mm] unde:
n
L – lungimea semifabricatului după frezare, [mm]

L =30mm
Ain – abaterea inferioară la dimensiunea semifabricatului brut (matriţat), [mm]
21
Ain = -1,2 mm [tab5.5][11]
Lnom  30  0,4   1,2  31,6 mm
Se rotunjeşte: Lnom =32 mm.

Se va respecta la matriţare cota la lungime: 32 11...52 mm
Adaosul nominal real (recalculat) este:
2 Api nom  Lnom  L  32  30  2 mm
Pentru fiecare suprafaţă frontală adaosul de prelucrare este:

Api nom  1mm
22
2.5.Calculul adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare în varianta
producţiei de masă. (Varianta II de proces tehnologic cu semifabricat laminat).
2.5.1.Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafaţa interioară  50H 7  0.025

0 
2.5.1.1.Alezare (operaţia precedentă este lărgirea).
2 Api min  2( Rzi 1  S i 1 )  2  i21   i2 (2.15)
2 Api min  adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i, considerat pe diametru,
[m]
Rzi 1  înălţimea neregularităţilor profilului, rezultată la operaţia (faza) precedentă [ m]
S i 1 adâncimea stratului superficial deterioarat de la operaţia precedentă [ m]
 i 1  abaterea spaţială de la operaţia precedentă [ m]
 i  eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia (faza) considerată i
[m]
Rzi 1  40[ m]; S i 1  40[ m]; [tab. 6.1][11]
 i 1  C02  (y  l ) 2 [tab. 6.3][11]
y  înclinarea specifică a axei găurii pe 1 mm;
C0  deplasarea axei găurii faţă de poziţia nominală;
C0  30[m]
y  0,7[m / mm]
l  30[mm]
 i  180[m]
 i 1  30 2  212  36,61[m]
2 Api min  2  (40  40)  2  36,612  180 2  527,37[m]
2 Apinom  2 Api min  Asni1  Asni (2.16)
Asni1  0,30[m]
23
Asni  0,04[m]
Apinom  527,37[m]
Dimensiunea minimă după operaţia de alezare este :

d i 1 min  d i min  2 Api min  Ti 1 (2.17)
Ti 1  Toleranţa pentru operaţia anterioară;
Ti 1  300[m] [tab. 2.15][11]
d i 1 min  50  0,52  0,3  49,18[mm]

Se rotunjeşte:
d i 1 min  49[mm]
d i 1nom  49[mm]
d i 1 max  49  0,3  49,3[mm]
Operaţia de lărgire se executa la cota  49 00.3
2.5.2.Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafaţa interioară 10H 7  0.015

0 
2.5.2.1.Alezare (operaţia precedentă este gaurirea).
2 Api min  2( Rzi 1  S i 1 )  2  i21   i2 (2.18)
2 Api min  adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i, considerat pe diametru,
[m]
Rzi 1  înălţimea neregularităţilor profilului, rezultată la operaţia (faza) precedentă [ m]
S i 1 adâncimea stratului superficial deterioarat de la operaţia precedentă [ m]
 i 1  abaterea spaţială de la operaţia precedentă [ m]

 i  eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia (faza) considerată i
[m]
Rzi 1  40[ m]; S i 1  40[ m]; [tab. 6.1][11]
 i 1  C02  (y  l ) 2 [tab. 6.3][11]
y  înclinarea specifică a axei găurii pe 1 mm;
24
C0  deplasarea axei găurii faţă de poziţia nominală;
C0  30[m]
y  0,7[m / mm]
l  15[mm]
 i  180[m]
 i 1  30 2  10,5 2  31,78[m]
2 Api min  2  (40  40)  2  31,78 2  180 2  182,78[m]
2 Apinom  2 Api min  Asni1  Asni (2.19)
Asni1  0,15[m]
Asni  0,04[m]
Apinom  182,78[m]
Dimensiunea minimă după operaţia de alezare este :

d i 1 min  d i min  2 Api min  Ti 1 (2.20)
Ti 1  Toleranţa pentru operaţia anterioară;
Ti 1  150[m] [tab. 2.15][11]
d i 1min  10  0,18  0,15  9,67[mm]

Se rotunjeşte:
d i 1 min  9,7[mm]
d i 1nom  9,7[mm]
d i 1 max  9,7  0,15  9,85[mm]
Operaţia de găurire se executa la cota  9,7 00.15
25
Fig. 2.2. Forma semifabricatului laminat(var II).
26
2.6. Calculul regimului de aşchiere în cazul producţiei de masă. (Varianta I de
proces tehnologic cu semifabricat matrițat).
Maşinile unelte folosite sunt enumerate mai jos:

1. Maşina de frezat CERUTI A95 cu următoarele caracteristici [tab.9.2][21]:
- diametrul fusului principal: 100 mm;
- diametrul maxim de strunjit plan: 500 mm;
- cursa maximă a fusului: 760 mm;
- distanţa maximă între platou şi păpuşa mobilă: 3000 mm;
- poziţia inferioară a fusului: 0 mm;
- poziţia superioară a fusului: 1250 mm;
- puterea motorului: 11 kw;
- numărul de rotaţii pe minut ale fusului:
3,2; 4,5; 6,3; 9; 11,2; 12,5; 16; 18; 22,4; 25; 31,5; 35,5; 45; 50; 63; 80; 90; 112; 125; 160;
180; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1500.
- avansurile fusului mesei, [mm/min]:
4; 5; 7; 9; 10; 12; 14; 15; 18; 20; 26; 28; 30; 35; 40; 47; 50; 53; 55; 60; 70; 80; 87;
90;94; 100; 106; 110; 119; 120; 125; 140; 160; 170; 175; 188; 190; 200; 213; 230; 238; 240;
250; 280; 310; 320; 345; 350; 375; 380; 400; 425; 440; 475; 480; 500; 560; 620; 640; 690;
700; 750; 800; 850; 880; 950.
2. Strung 1A62–53 cu următoarele caracteristici tehnice [tab.10.1][22]:

– diametrul maxim de prelucrat, [mm]: h = 400 mm;
– lungimea maximă de prelucrat, [mm]: L = 1000 mm;
– puterea motorului, [kw]: N = 24 kw;
– turaţia axului principal, [rot/min]:
12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 96, 120, 150, 185, 230, 305, 370, 380, 460, 480, 600,
610, 765, 955, 1200.
– avansul longitudinal, [mm/rot]: 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,16;
0,18; 0,20; 0,23; 0,24; 0,25; 0,28; 0,30; 0,33; 0,35; 0,40; 0,45; 0,48; 0,50; 0,56; 0,60; 0,65; 0,71;
0,80;0,91; 0,96; 1,00; 1,11; 1,21; 1,28; 1,46; 1,59.
27
– avansul transversal, [mm/rot]:
0,027; 0,029; 0,033; 0,038; 0,040; 0,043; 0,046; 0,050; 0,054; 0,058; 0,067; 0,075;
0,079;0,084; 0,092; 0,10; 0,11; 0,12; 0,13; 0,15; 0,16; 0,17; 0,18; 0,20; 0,22; 0,23; 0,27; 0,30
0,032; 0,33; 0,37; 0,40; 0,41; 0,48; 0,52.
4. Maşină de Găurit WMW BK 63

Caracteristici principale:
D- diametru maxim de găurire; L-lungimea cursei burghiului; S-adâncimea maximă de
găurire; P- puterea motorului, kw;
D=63; S=470; L=315; P=9,8
Turaţii:63; 90; 140; 125; 180; 250; 355; 500; 710;875; 1000; 1400; [rot / min]
Avansuri: 0,11; 0,16; 0,22; 0,31; 0,45; 0,63; 0,68; 0,90; 1,25; [mm / rot]
5. Maşină de găurit şi alezat orizontală 2Ay135 cu următoarele caracteristici:

- Diametrul maxim de găurire; D=35mm;
- Lungimea cursei burghiului; L=390mm;
- Adâncimea maximă de găurire; S=225mm;
- Puterea motorului;N=4,7kw;
- Turaţia axului principal:60;100;140;195;275;400;530;750;1100 rot/min;
- Avansuri : 0,115;0,15; 0,20; 0,25;0,32;0,43;0,57;0,725;0,96;1,22;1,6 mm/rot
[tab. 10.][22]
6.Maşina unealtă: USRB(maşină de filetat cu tarozi):

- dimensiunea maximă a filetului prelucrat:M20;
- limitele turaţiei axului maşinii:60…1500 rot/min;
- pasul filetului:min -0,75 şi max 6;
- dimensiunile mesei: 500x600;
- puterea motorului: 2kw;
28
2.6.1. Frezare frontală.
Maşina unealtă: maşina de frezat CERUTI A95.
Sculele aşchietoare:
– freză frontală A160x900 I – TPGN 220412 STAS 9211/2–86/P20
– numărul de dinţi: z = 8 [tab.4.12][21]
– durabilitatea: T  240 min [tab.4.42][21]
– uzura admisibilă: h  1mm [tab.4.46][21]
Adâncimea de aşchiere
t = 1 mm
Lungimea de contact
t1 = D1max = 120 mm
Avansul
Avansul pe dinte este:
sd = 0,12 mm / dinte [tab.4.51][21]
Avansul pe rotaţie al frezei este:
sr  sd  z  0,12  8  0,96mm / rot (2.21)
Viteza de aşchiere
Viteza de aşchiere se calculează cu relaţia:
C v  Dqv
v k vm  k c  k s [m / min] (2.22)
T mv  t xv  s dy v  t ulv  z pv
unde:
Cv – constantă ce depinde de cuplul semifabricat – sculă.
Cv = 187 [tab.4.68][21]
T – durabilitatea economică a frezei, [min]
T = 240 min.
t1 – lungimea de contact, [mm]
t1 = 120 mm
sd – avansul pe dinte, [mm/dinte]
sd = 0,12 [mm/dinte]
t – adâncimea de aşchiere, [mm]
t = 1 [mm]
29
z – numărul de dinţi ai frezei
z = 8 dinţi
D – diametrul frezei, [mm]
D = 160 [mm]
mv, xv, yv, uv, pv, q v– exponenţi în funcţie de condiţiile concrete de
prelucrare, [tab.4.68][21].
mv = 0,2
xv = 0,1
yv = 0,4
uv = 0,2
qv = 0,2
pv = 0,1
kvm – coeficient de corecţie în funcţie de prelucrabilitatea materialului
kvm = 1 [tab.4.69][21]
ks – coeficient de corecţie în funcţie de starea materialului de prelucrat
ks = 0,85 [tab.4.71][21]
kc – coeficient de corecţie în funcţie de calitatea carburii metalice
kc = 0,92 [tab.4.70][21]
187  160 0, 2
v  1  0,92  0,85  98,17m / min
240 0, 2  10,1  0,12 0, 4  120 0, 2  8 0,1
Stabilirea turaţiei şi vitezei reale de aşchiere

Turaţia sculei se calculează cu relaţia:
1000  v
n [rot / min] (2.23)
 D
unde:
1000  98,17
n  195,3rot / min
  55
Din gama de turaţii a maşinii unelte se alege turaţia reală:
nr = 180 rot/min
Se calculează viteza reală de aşchiere cu relaţia:
30
  D  nr   160  180
vr    94,4m / min
1000 1000
Variaţia vitezei de aşchiere se calculează cu relaţia:
v r  vc 94,4  98,17
v   100%   100%  3,9%  5% (2.24)
vr 94,4
Viteza de avans este:
vs  sd  z  nr  0,12  8  180  172,8mm / min (2.25)
Calculul forţei
Ft  CF  t 1xF  s dyF  t uF  z  D qF [daN] (2.26)
unde:
CF – constantă determinată experimental în funcţie de tipul frezării şi materialul de
prelucrat
CF = 94 [tab.4.68][21]
t1 – lungimea de contact, [mm]
t1 = 120 mm
sd – avansul pe dinte, [mm/dinte]
sd = 0,12 mm/dinte
t = 1 mm
z – numărul de dinţi ai frezei
z = 8 dinţi
D =160 mm
xF, yF, uF, qF – exponenţi politropici care depind de condiţiile de aşchiere [tab.4.68][21]
xF = 0,68
yF = 0,74
uF = 1
qF = 0,86
Ft  94  120 0,86  0,12 0,74  11  8  160 0,86  122,28daN
31
Verificarea puterii de aşchiere
Puterea reală se determină cu relaţia:
Ft  v r
P  NME (2.27)
6000  
unde:
 – randamentul maşinii de frezat
 = 0,8
PME – puterea motorului electric al maşinii unelte, [kw]
PME = 11 Kw
122,28  94,4
P  2,40kw  PME
6000  0,8
2.6.2.Strunjire interioară şi exterioară de degroşare.

Schema de prelucrare:
Fig. 2.3.Schemele de prelucrare la strunjirea de degroşare.
Maşina – unealtă: strung IA62–53

1. Cuţitele1,2 cuţit de strung lateral: 20x20 STAS 6381–80/P30:
32
– unghiul de atac principal:   90 0 ;
– unghiul de atac secundar: 1  50 ;

– raza la vârf: r = 1 mm;
– durabilitatea economică: Tec  90 min [tab.10.3][11];
– uzura admisibilă: h  1,2 mm [tab.10.1][11];
a. Pentru suprafaţa 120.9 00.3 mm se execută o singură trecere (cuţitul 2):
2 Ap nom d i 1 max  d i max 126,9  120,9

t1     3.mm / trecere (2.28)
2i 2i 2
b. Pentru suprafeţa  47,9 00.25 mm se execută 1 trecere (cuţitul 1):

t2     1,47mm / trecere (2.29)
2 2 2
Stabilirea avansului de calcul
Din [tab.11.1][11], se alege:
– avansul longitudinal: sl = 0,45 mm/rot
– avansul transversal: st = 0,48 mm/rot
Verificarea avansului
a. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
Pentru verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului se va lua
în considerare situaţia cuţitului care aşchiază suprafaţa cu adâncimea de aşchiere mai mare.
1. Pentru suprafaţa exterioară 120.9 00.3 mm , t =3 mm, q = 20x20 mm2:
h
33,3  h  b   
S adm 
y1 l  S tab  0,45mm / rot (2.30)
C 4  HB  t  k15  k16  k17  k18  k19
n1 x1
unde:
C4 – coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi materialul sculei aşchietoare
C4=35,7 [tab 10.15][11]
x1, y1 – exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere
x1=1 [tab 10.21][11]
33
y1=0,75 [tab 10.21][11]
HB – duritatea materialului de prelucrat (187HB)
n1 – exponentul durităţii materialului de prelucrat
n1 =0,75 [tab 10.22][11]
t-adâncimea maximă de aşchiere
t=t2=3 mm
k15, k16, k17, k18, k19 – coeficienţi
k15=1
k16=1,08
k17=0,93
k18=1
k19 =0,97
33,3  20  20  0,75
S adm  0,75   3,91mm / rot  S tab  0,4 mm / rot
35,7  187 0,35  3  1  1,08  0,93  1  0,97
b. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din carburi metalice
1. Pentru suprafaţa 120.9 00.3 mm , t =3 mm, q = 20x20 mm2,   90 0
xs
8,3  C 1,8  0,71 
S adm      S tab  0,45mm / rot (2.31)
t 0 , 3  Rm  sin  
C – grosimea plăcuţei din carburi metalice, [mm]
C = 8 mm;
t = 3 mm;
Rm – rezistenţa de rupere la tracţiune, [daN/mm2]
Rm = 65 daN/mm2;
 – unghiul de atac principal, [grade]
  90 0 ;
xs – exponent
xs = 0,7.
8,3  81,8  0,71 

0, 7
S adm     3,05mm / rot  S tab  0,4mm / rot

30,3  65  sin 90 
34
Calculul forţei principale de aşchiere
Forţa principală de aşchiere se determină cu relaţia:
Fz  C4  t x1  s x1  HB n1  k15  k16  k17  k18  k19 [N] (2.32)
unde:
C4 – coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi materialul sculei aşchietoare.
C4 = 35,7 pentru cuţite normale [tab.10.15][2]
s – avansul de aşchiere, [mm/rot]
s = 0,3mm/rot la avans transversal
s = 0,45 mm/rot la avans longitudinal
x1, y1 – exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere
x1  1 
 pentru cuţite normale [tab.10.21][11]
y1  0,75 
HB – duritatea materialului de prelucrat (200HB)

n1 – exponentul durităţii materialului de prelucrat
n1 = 0,35 [tab.10.22][11]
Fz1  35,7  1,471  0,450,75  187 0,35  1  1,03  0,93  1  0,97  167,15N
Fz 2  35,7  31  0,450,75  187 0,35  1  1,08  0,93  1  0,97  357,7 N
La prinderea între varfuri, săgeata maximă de încovoiere a piesei calculată în cazul
solicitării maxime ( 120.9 00.3 mm ) se va determina cu relaţia:
F  L3
f  fadm  0,2...0,4mm (2.33)
48  E  I
unde:
F – forţa rezultantă obţinută prin compunerea componentei tangenţiale şi radiale, [N]
F  1,1  Fz max  1,1  330,048  363,052 N
L – lungimea semifabricatului, [mm]

L = 30 mm;
E – modulul de elasticitate longitudinal, [N/mm2]
E = 2,1.105 N/mm2;
I – momentul de inerţie,[mm4]
I= 0,05  D 4  0,05  120,9 4 =10682556,73mm4; (2.34)
35
D – diametrul semifabricatului in zona periculoasă, [mm]
D =120,9mm
357,7  27000
f   0.000008mm  f adm
48  2,1  10 5  10682556,73
Calculul lungimilor de lucru
Valorile lungimilor curselor de lucru se determină prin luarea în considerare a
componentelor acestora:
lci  lsi  lpi  lai  ldi [mm] (2.35)
unde:
lsi – lungimea distanţei de siguranţă, [mm]
lpi – lungimea de pătrundere, [mm]
lai – lungimea distanţei de aşchiere efectivă, [mm]
ldi – lungimea distanţei de depăşire, [mm]
lc1  l s1  l p1  l a1  l d1  (0,5  2)  0  30  0  32mm
lc 2  l s 2  l p 2  l a 2  l d 2  (0,5  2)  0  30  0  32mm
Calculul lungimilor curselor de aşchiere

Lungimea cursei de aşchiere se calculează cu relaţia:
lcai  l pi  l ai [mm] (2.36)
lca1  0  30  30mm
lca 2  0  30  30mm
Calculul numărului de rotaţii ale arborelui principal pentru cursele de lucru
Calculul numărului real de rotaţii ale arborelui principal, aferent fiecărei dintre faze, se
face cu relaţia:
l ci
Nri  [rot] (2.37)
si
l c1 32
N r1    71,11rot
s1 0,45
lc 2 32
Nr2    71,11rot
s 2 0,45
Calculul numărului de rotaţii ale arborelui principal pentru cursele de aşchiere
36
Numărul de rotaţii ale arborelui principal pentru cursele de aşchiere se calculează cu
relaţia:
l cai
N ai  [rot ] (2.38)
si
l ca1 30
N a1    66,6 rot
s1 0,45
l ca 2 30
N a2    66,6rot
s2 0,45
Calculul coeficienţilor timpilor de aşchiere
Coeficientul timpului de aşchiere se calculează cu relaţia:
N ai
i 
N ri max (2.39)
N ri max  71,11 [rot ]
N a1 66,6
1    0,93
Nr1 71,11
N a 2 66,6
2    0,93
Nr1 71,11
Stabilirea durabilităţilor convenţional – economice ale sculelor aşchietoare
Tconv1  ...Tconv5  30 min [tab.11.3][11]
Calculul durabilităţii sculelor, exprimate în timpi efectivi de aşchiere

Durabilitatea prin timpul efectiv de aşchiere al fiecărei scule se determină cu relaţia:
Ti  i  Tconv i [min] (2.40)
T1   1  Tconv1  0,93  30  27,9 min
T2   2  Tconv2  0,93  30  27,9 min
Stabilirea diametrelor de calcul

Din schema de prelucrare se observă că diametrele de calcul coincid cu diametrele
semifabricatului la nivelul secţiunilor respective.
Dc1 = 47,9mm
Dc2 = 120,9mm
37
Determinarea vitezei de aşchiere
Viteza de aşchiere se calculează cu relaţia:
Cv
v n
 k 1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9 [m / min] (2.41)
 HB 
m
Tconv  t xv  s yv  
 200 
unde:
Cv – coeficient ce depinde de cuplul semifabricat – sculă.
Cv = 294 [tab.10.30][11]
m – exponentul durabilităţii.
m = 0,125 [tab.10.29][11]
n – exponentul durităţii materialului supus prelucrării
k1 – coeficient de corecţie în funcţie de secţiunea transversală a cuţitului, [11]
k1 = 0,96 pentru cuţite normale
k2 – coeficient de corecţie în funcţie de unghiul de atac principal, [11]
k2 = 0,81 pentru cuţitele 1,2.
k3 – coeficient de corecţie în funcţie de unghiul de atac secundar, [11]
k3 = 1,103 pentru cuţitele 1,2.
k4 – coeficient de corecţie în funcţie de raza la vârf a sculei aşchietoare, [11]
k4 = 0,93
k5 – coeficient de corecţie în funcţie de materialul părţii aşchietoare,
k5 = 0,7 [tab.10.31][11]
k6 – coeficient de corecţie în funcţie de materialul de prelucrat, [tab.10.32] [11]
k6 = 1
k7–coeficient de corecţie în funcţie de modul de obţinere a semifabricatului,[2]
k7 = 1
k8 – coeficient de corecţie în funcţie de starea stratului superficial al semifabricatului, [2]
k8 = 1
k9 – coeficient de corecţie în funcţie de forma suprafeţei de degajare, [11]
k9 = 1
294  0,96  0,81  1,103  0,93  0,7  1  1  1  1
v1  1, 75
 148,92m / min
 187 
30 0 ,125
 1,47 0,18
 0,45 0 , 35
 
 200 
38
294  0,96  0,81  1,103  0,93  0,7  1  1  1  1
v2  1, 75
 130,97m / min
 187 
30 0,125  30,18  0,45 0,35   
 200 
Stabilirea turaţiilor convenţional – economice ale arborelui principal
Pentru fiecare fază de prelucrare se determină valoarea turaţiei convenţional economice a
arborelui principal:
1000  vi
nconvi  rot / min (2.42)
  Dci
1000  v1 1000  148,92
nconv1    989,6 rot / min
  Dc1   47,9
1000  v2 1000  130,97
nconv2    344,82 rot / min
  Dc 2   120,9
Calculul valorilor coeficienţilor exponenţiali ai vitezei relative
1 1
z  8 (2.43)
m 0,125
Determinarea mărimilor auxiliare

Cea mai scăzută turaţie convenţional–economică este :
nconv 2 = 344,82 rot/min
Mărimile auxiliare aferente:
z
 1000 
Wni    (2.44)
 nconvi 
 
z
 1000  8
Wn1      1000   5003,34

 nconv1   344,82 
 
Determinarea turaţiei de calcul
W ni  Wn1 =5003,34
Turaţia comună va fi:

1000 1000
ncom    344,82rot / min (2.45)
W 
1
z
5003,34 0,125
ni
Determinarea turaţiei reale a arborelui principal

nmu  305rot / min
39
Calculul vitezei efective de aşchiere
  Dci  nmu
vefi  m / min (2.46)
1000
  Dc1  nmu   47,9  305
vef 1    45,89m / min
1000 1000
  Dc 2  nmu   120,9  305
vef 2    115,84 m / min
1000 1000
Verificarea puterii
Fzi  vefi
N ai  , (2.47)
6000
Fz1  vef 1 3167,15  45,89
N a1    1,27kw
6000 6000
Fz2  vef 2 357,7  115,84
N a2    6,9kw
6000 6000
Va intra în aşchiere, prima dată, sania longitudinală pe care este fixat cuţitul:1
Puterea absorbită va fi:
Nat1 = Na1 =1,27 kw (2.48)
La cea de–a doua prindere va intra în aşchiere sania longitudinală pe care este fixat
cuţitul 2.
Nat2 = Na2=6,9 kw
Puterea maşinii unelte este:
Nmu  Nn    N  0,8  24  19,2kw (2.49)
Concluzie:
Nat1 < Nmu ;
Nat2 < Nmu ;
Calculul raportului între turaţia efectivă a arborelui principal şi turaţia convenţional
economică
Se calculează acest raport pentru toate cuţitele:
nmu
K vi  , (2.50)
nconvi
40
nmu 305
K v1    0,30
nconv1 989,6
nmu 305
K v2    0,88
nconv2 344,82
Determinarea valorilor coeficienţilor de corecţie ai durabilităţii economice
Din [tab.11.5][11], se aleg coeficienţi de corecţie ai durabilităţii economice:
KT1  4 K T 2  6,4 K T 4  12,5 K T 5  32
Durabilităţile de calcul ale sculelor aşchietoare
Tcalci  K Ti  Tconvi (2.51)
Tcalc1  K T 1  Tconv1  4  30  120 min
Tcalc2  K T 2  Tconv2  6,4  30  192 min
Calculul raportului K di între durabilitatea unei scule oarecare şi durabilitatea sculei

limitative
Tcalci
K di  , (2.52)
Tcalc min
Tcalc1 120
K d1   1
Tcalc min 120
Tcalc2 192
Kd2    1,6
Tcalc min 120
41
2.6.3. Strunjire exterioară si interioara de finisare.
Schema de prelucrare:
Fig. 2.4. Schemele de prelucrare la strunjirea de finisare.
Maşina unealtă: strung 1A62–53

1.Cuţitele 1,2: cuţit pentru finisare: 12x20 STAS 6380–80/P30:
– unghiul de atac principal:   90 0 ;
– unghiul de atac secundar: 1  30 ;

– raza la vârf: r = 1 mm;
– uzura admisibilă: h  0,1mm [tab.10.1][11].
a. Pentru suprafaţa  49,300.1 mm (cuţitul 1):

t1     0,7mm (2.53)
2 2 2
42
 
b. Pentru suprafaţa 120h11 00.19 mm (cuţitul 2):
2 Ap nom d i 1 max  d i max 120,9  120

t2     0,45mm (2.54)
2 2 2
Stabilirea avansului de calcul
Din [tab.11.1][11] se alege:
– avansul longitudinal: sl = 0,16 mm/rot
– avansul transversal: st = 0,3 mm/rot
Calculul forţei principale de aşchiere
Forţa principală de aşchiere se determină cu următoarea relaţie:
Fz  C4  t x1  s y1  HB n1  k15  k16  k17  k18  k19 [N] , (2.55)
unde:
C4 – coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei aşchietoare,
[tab.10.15][11]
C4 = 35,7
s = 0,12 mm/rot
x1, y1 – exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere, [tab.10.21][11]
x1=1
y1=0,75
HB – duritatea Brinell a materialului de prelucrat, (187 HB)
n1 – exponentul durităţii materialului de prelucrat, [tab.10.22][11]
n1 = 0,35
Fz1  35,7  0,7  0,16 0,75  187 0,35  1  1,08  0,93  1  1  39,61N
Fz 5  35,7  0,45  0,16 0,75  187 0,35  1  1,08  0,93  1  1  25,46 N
Săgeata maximă de încovoiere a piesei:

Fy  L3
f  fadm  0,025 mm (2.56)
48EI
Fy – forţa radială, [N]
Fy  0,4  Fz max  0,4  39,61  15,84 N (2.57)
43
L – lungimea piesei care se prelucrează, [mm]
L = 30 mm.
E – modulul de elasticitate, [N/mm2]
E  2,1 105 N / mm 2
I – momentul de inerţie al secţiunii piesei, [mm4]

I = 0,05  D4 (2.58)
D – diametrul piesei de prelucrat, [mm]
D = 120mm
I  0,05  120 4  10368000 mm4
15,84  30 3
f   0,00000004mm  f adm
48  2,1  10 5  223,8
Calculul lungimilor de lucru
lci  l si  l pi  l ai  l di (2.59)
lc1  (0,5  2)  0  30  0  32mm
lc 2  (0,5  2)  0  30  0  32mm
Calculul lungimilor curselor de aşchiere
lcai  l pi  l ai , (2.60)
lca1  l p1  l a1  0  30  30mm
lca 2  l p 2  l a 2  0  30  30mm
Calculul numărului de rotaţii ale arborelui principal pentru cursele de lucru

l ci
N ri  , (2.61)
si
l c1 32
N r1    200rot
s1 0,16
lc 2 32
Nr2    200rot
s 2 0,16
Calculul numărului de rotaţii ale arborelui principal pentru cursele de aşchiere
l cai
N ai  , (2.62)
si
44
l ca1 30
N a1    187,5 rot
s1 0,16
l ca 2 30
N a2    187,5 rot
s2 0,16
Calculul coeficienţilor timpilor de aşchiere
N ai
i  , (2.63)
N ri
N a1 187,5
1    0,93
N r1 2000
N a 2 187,5
2    0,93
Nr2 200
Stabilirea durabilităţilor convenţional – economice ale sculelor aşchietoare
Tconv1  Tconv1  ...  Tconvi  30 min [tab.11.3][11]
Calculul durabilităţilor sculelor, exprimate în timpi efectivi de aşchiere

Ti   i  Tconvi , (2.64)
T1   1  Tconv1  0,93  30  27.9 min
T2   2  Tconv2  0,93  30  27.9 min

Stabilirea diametrelor de calcul
Dc1 = 49,3 mm
Dc2 = 120mm
Determinarea vitezei de aşchiere
Viteza de aşchiere se determină cu relaţia:
Cv
v n
 k 1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9 [m / min] (2.65)
 HB 
m
Tconv t xv
s yv
 
 200 
unde:
Tconv – durabilitatea convenţional – economică, [min]
Tconv = 30 min [tab.11.3][11]
m – coeficientul durabilităţii
m = 0,125
45
s = 0,16 mm/rot
xv, yv – exponenţi, [tab.10.30][11]
xv = 0,18
yv = 0,2
HB – duritatea materialului de prelucrat (187 HB)
n – exponentul durităţii materialului supus prelucrării
n = 1,75
Cv – coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale
materialului sculei aşchietoare, [tab.10.30][11]
Cv = 257 [tab.10.30][11]
K1 – coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului;
K1 = 0,92 ([11], q = 20 x 12 mm2)
K2 – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal;
K2 = 0,81 ([11],  = 900)
K3 – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar;
K3 = 1,15 ([11], 1 = 30)
K4 – coeficient ce ţine seama de influenţa razei la vârf a sculei aşchietoare;
K4 = 0,87 ([11], r = 1 mm)
K5 – coeficient ce ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea
sculei aşchietoare;
K5 = 0,7 ([11], P30)
K6 – coeficient care ţine seama de materialului de prelucrat;
K6 = 1 ([11], C % < 0,6 %)
K7 – coeficient ce ţine seama de modul de obţinere a semifabricatului;
K7 = 1 ([11], normalizat)
K8 – coeficient ce ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului;
K8 = 1 ([11], fără ţunder)
K9 – coeficient ce ţine seama de forma suprafeţei de degroşare.
K9 = 1 ([11], formă plană)
46
257  0,92  0,81  1,15  0,87  0,7  1  1  1  1
v1  1, 75
 151,71m / min
 187 
30 0,125  0,7 0,18  0,16 0, 2   
 200 
257  0,92  0,81  1,15  0,87  0,7  1  1  1  1
v2  1, 75
 164,27m / min
 187 
30 0 ,125
 0,45 0,18
 0,16 0, 2
 
 200 
Stabilirea turaţiilor convenţional – economice ale arborelui principal
1000  vi
nconvi  rot / min (2.66)
  Dci
1000  v1 1000  151,71
nconv1    979,52rot / min
  Dc1   47,9
1000  v2 1000  164,27
nconv2    435,73rot / min
  Dc 2   120
Calculul valorii coeficientului exponenţial al vitezelor relative
1 1
z   8. (2.67)
m 0,125
Determinarea mărimilor auxiliare

Dintre turaţiile calculate se observă că cea mai scăzută este:
nconv 2 =435,73 rot/min
Mărimile aferente fiecărei dintre aceste turaţii convenţional – economice vor fi:
z
 1000 
Wni    , (2.68)
n 
 convi 
z
 1000   1000 
8
Wn 2  Wn 2       769,59
 nconv2   435,73 
 
Determinarea turaţiei de calcul
 Wni  769,59
Turaţia comună va fi:
1000 1000
ncom    435,7rot / min (2.69)
W 
1
z
769,590,125
ni
Determinarea turaţiei reale a arborelui principal
47
nmu  460 rot / min
Calculul vitezei efective de aşchiere
  Dci  nmu
vefi  m / min (2.70)
1000
  Dc1  nmu   49,3  460
vef 1    71,24m / min
1000 1000
  D2  nmu   120  460
vef 2    173,41m / min
1000 1000
Verificarea puterii
Fzi  vefi
N ai  kw , (2.71)
6000
Fz1  vef 1 39,61  71,24
N a1    0,47kw
6000 6000
Fz2  vef 2 25,46  173,41
N a2    0,73kw
6000 6000
Puterea totală absorbită va fi:
Nat1 = Na1 = 0,47 kw
Nat2 = Na2= 0,73 kw
Puterea maşinii unelte este:
Nmu  Nn    N  0,8  24  19,2 kw (2.72)
Concluzie
Nat1, Nat2< Nmu;
Calculul raportului între turaţia efectivă a arborelui principal şi turaţia convenţional –
economică
nmu
k vi  , (2.73)
nconvi
nmu 460
k v1    0,46
nconv1 979,52
nmu 460
kv2    1,03
nconv2 435,73
48
Determinarea valorilor coeficienţilor de corecţie ai durabilităţilor economice
Din [tab.11.5][11] se aleg coeficienţii de corecţie ai durabilităţii economice:
K T 1  5,5
K T 2  6,4
Durabilităţile de calcul ale sculelor aşchietoare
Tcalci  K Ti  Tconv min , (2.74)
Tcalc1  KT 1  Tconv  5,5  30  165 min
Tcalc2  K T 2  Tconv  6,4  30  192 min

Calculul raportului K di între durabilitatea unei scule oarecare şi durabilitatea sculei
limitative.
Tcalci
K di  , (2.75)
Tcalc min
Tcalc1 165
K d1   1
Tcalc min 165
Tcalc2 192
Kd2    1,163
Tcalc min 165
2.6.4.Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia de găurire la cota  6.5 .

Se realizează pe Maşina de Găurit WMW BK 63.
Alegerea sculei aşchietoare:
Burghiu elicoidal  6.5 STAS 573-80
Stabilirea adâncimii de aşchiere :
t  D / 2 [mm] (2.76)
t  6,5 / 2  3,25 [mm]

Stabilirea avansului de aşchiere:
s  C s  D 0.7  K s [mm / rot ] (2.77)

Cs-coeficient de avans [tab.6.10][20]
Ks-coeficient de corecţie în funcţie de lungimea găurii
49
Ks=1 Tabelul 6.11 [V]
Cs=0,058
s  0,058  6,50.6  1  0.178 [mm / rot ]

Se alege din caracteristicile M.U s=0,18 [mm / rot]
*Stabilirea vitezei de aşchiere
C v  D zv
v  mv yv K v [m / min] (2.78)
T s
Cv – coeficientul vitezei care ţine seama de cuplul semifabricat – sculă.

Cv = 12,2 [tab. 6.15][20]
T – durabilitatea economică sculei, [min]
T = 36 [min]. [tab 6.1][20]
s – avansul, [mm/rot]
s = 0,18 [mm/rot]
mv, xv, yv, zv– exponenţi în funcţie de condiţiile concrete de prelucrare; [tab. 6.70][20]
mv=0,125
yv=0,4
zv=0,25
Kv-coeficient de corecţie al vitezei
K v  K mv  K Tv  K lv  K sv
Kmv- coeficient de corecţie a vitezei în funcţie de calitatea materialului de prelucrat;
Tabelul 6.17[20]
KTv- coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea reală a sculei; [tab.6.18][20]
Klv-coeficient în funcţie de lungimea găurii; [tab.6.18][20]
Ksv-coeficient de corecţie în funcţie de starea materialului de prelucrat; [tab. 6.18][20]
Kmv=1;
KTv=1;
Klv=1;
Ksv=1;
Kv=1;
50
12,2  6,5 0.25
v  1  24.71 [m / min]
36 0.125  0.18 0.4
Stabilirea turaţiei şi vitezei reale de aşchiere:
1000  v
n [rot / min] (2.79)
 D
unde:
D –diametrul burghiului, [mm]
1000  24.71
n  1210,06[rot / min]
  6,5
nr =1000 [rot/min] [tab.2.1] [20]
  D  nr   6,5  1000
vr    23,92[ m / min] (2.80)
1000 1000
v r  vc 23,92  24,71
v   100%   100%  3,3%  5% (2.81)
vr 23,92
Stabilirea forţelor şi momentelor:
F  C F  s yF  D xF  K F [daN ] (2.82)
M  C M  s yM  D xM  K M [daN  mm] (2.83)

CF,CM, xF, yF, xM, yM –coeficienţii şi exponenţii forţei şi momentului; [tab.6.34] [20]
CF=60
CM=23
xF=1
yF=0,8
xM=1,9
yM=0,8
KF, KM-coeficienţi de corecţie pentru forţă şi moment;
K F  K1  K 2  K 3  K 4
K M  K1  K 2
51
K1-coeficient de corecţie în funcţie de calitatea materialului prelucrat, dat în [tab. 6.35]
[20]
K2-coeficient de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere, dat în [tab.6.36] [20]
K3-coeficient de corecţie în funcţie de unghiul la vârf 2  al sculei, dat în [tab.6.37][20]

K4-coeficient de corecţie în funcţie de metoda de ascuţire, dat în [tab. 6.38][20]
K1=1
K2=0,97
K3=0,93
K4=1
K F  1  0.97  0.93  1  0.902
K M  1  0.97  0.97
s – avansul [mm/rot]
s =0,18 [mm/rot]
D – diametrul sculei, [mm]
D = 6,5 [mm]
F  60  6,51  0,180.8  0,902  89,22 [daN ]
M  23  6,51.9  0,180.8  0,97  198,26 [daN  mm]

Puterea necesară la găurire:
P  M  v /(3060  D  ) [kW ] (2.84)

 -randamentul maşinii unelte
 =0,8
P  198,26  24,71 /(3060  6,5  0.8)  0,30 [kW ]

P  PME  regimul de aşchiere calculat poate fi utilizat pe maşina unealtă aleasă.
2.6.5.Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia de adâncire cilindrică la cota

11 .
Regimul de aschiere la operaţia de adâncire cilindrică se va alege din [tab. 6.82][20].
Scula aşchietoare:
52
- adâncitor cu cep cu tăiş din carburi metalice
-durabilitate economică: 120 [min];
-Viteza de aşchiere: 36[m/min];
-Turaţia: 570 [rot/min];
-Avansul: 0,06 [mm/rot];
2.6.6.Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia de găurire la cota  5 .

Burghiu elicoidal  5 STAS 573-80
t  D / 2 [mm] (2.85)
t  5 / 2  2,5 [mm]
s  C s  D 0.7  K s [mm / rot ] (2.86)

Cs-coeficient de avans [tab. 6.10] [20]
Ks=1 [tab. 6.11] [20]
Cs=0,058
s  0,058  50.6  1  0,152 [mm / rot ]

Stabilirea vitezei de aşchiere:
C v  D zv
v  mv yv K v [m / min] (2.87)
T s

Cv = 12,2 [tab. 6.15][20]
T = 36 [min]. [tab. 6.1][20]
53
s = 0,18 [mm/rot]
mv, xv, yv, zv– exponenţi în funcţie de condiţiile concrete de prelucrare; [tab. 6.70][20]
mv=0,125
yv=0,4
zv=0,25
Tabelul 6.17[20]
Ksv-coeficient de corecţie în funcţie de starea materialului de prelucrat; [tab.6.18][20]
Kmv=1;
KTv=1;
Klv=1;
Ksv=1;
Kv=1;
12,2  5 0.25
v  1  23,14 [m / min]
36 0.125  0,18 0.4
1000  v
n [rot / min] (2.88)
 D
unde:
1000  23,14
n  1473,13[rot / min]
 5
nr =1400 [rot/min] [tab. 2.1][20]
  D  nr   5  1400
vr    22,11[ m / min] (2.89)
1000 1000
54
v r  vc 22,11  23,14
v   100%   100%  4,65%  5% (2.90)
vr 22,11
F  C F  s yF  D xF  K F [daN ] (2.91)

CF,CM, xF, yF, xM, yM –coeficienţii şi exponenţii forţei şi momentului; [tab. 6.34][20]
CF=60
CM=23
xF=1
yF=0,8
xM=1,9
yM=0,8
K F  K1  K 2  K 3  K 4
K M  K1  K 2
K1-coeficient de corecţie în funcţie de calitatea materialului prelucrat, dat în [tab. 6.35]
[20]
K2-coeficient de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere, dat în [tab. 6.36] [20]
K3-coeficient de corecţie în funcţie de unghiul la vârf 2  al sculei, dat în [tab. 6.37][20]
K4-coeficient de corecţie în funcţie de metoda de ascuţire, dat în [ tab. 6.38][20]
K1=1
K2=0,97
K3=0,93
K4=1
K F  1  0.97  0.93  1  0.902
K M  1  0.97  0.97
s =0,18 [mm/rot]
55
D = 6,5 [mm]
F  60  51  0,180.8  0,902  68,63 [daN ]
M  23  51.9  0,180.8  0,97  120,43 [daN  mm]

Puterea necesară la găurire :
P  M  v /(3060  D  ) [kW ] (2.93)

 =0,8
P  120,43  22,11 /(3060  5  0.8)  0,21 [kW ]

2.6.7.Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia de găurire la cota  9,7 .

Burghiu elicoidal  9,7 STAS 573-80
t  D / 2 [mm] (2.94)
t  9,7 / 2  4,85 [mm]

s  C s  D 0.7  K s [mm / rot ] (2.95)

Cs-coeficient de avans [tab. 6.10][20]
Ks=1 [tab. 6.11][20]
Cs=0,058
s  0,058  9,7 0.6  1  0,226 [mm / rot ]

56
C v  D zv
v Kv [m / min] (2.96)
T mv  s yv

Cv = 12,2 [tab. 6.15][20]
T = 36 [min]. [tab.6.1][20]
s = 0,25 [mm/rot]
mv, xv, yv, zv– exponenţi în funcţie de condiţiile concrete de prelucrare; [tab 6.70][20]
mv=0,125
yv=0,4
zv=0,25
[tab.6.17][20]
Ksv-coeficient de corecţie în funcţie de starea materialului de prelucrat; [tab.6.18][20]
Kmv=1;
KTv=1;
Klv=1;
Ksv=1;
Kv=1;
12,2  9,7 0.25
v  1  23,95 [m / min]
36 0.125  0,25 0.4
1000  v
n [rot / min] (2.97)
 D
unde:
57
1000  23,95
n  785,93[rot / min]
  9,7
nr =710 [rot/min] [tab. 2.1][20]
  D  nr   9,7  710
vr    22,83[ m / min] (2.98)
1000 1000
v r  vc 22,83  23,95
v   100%   100%  4,9%  5% (2.99)
vr 22,83
F  C F  s yF  D xF  K F [daN ] (2.100)

CF,CM, xF, yF, xM, yM –coeficienţii şi exponenţii forţei şi momentului; [tab.6.34][20]
CF=60
CM=23
xF=1
yF=0,8
xM=1,9
yM=0,8
K F  K1  K 2  K 3  K 4
K M  K1  K 2
K1-coeficient de corecţie în funcţie de calitatea materialului prelucrat, dat în [tab.6.35]
[20]
K2-coeficient de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere, dat în [tab.6.36][20]
K4-coeficient de corecţie în funcţie de metoda de ascuţire, dat în [ tab. 6.38][20]
K1=1
58
K2=0,97
K3=0,93
K4=1
K F  1  0.97  0.93  1  0.902
K M  1  0.97  0.97
s =0,25 [mm/rot]
D = 9,7 [mm]
F  60  9,71  0,250.8  0,902  173,17 [daN ]
M  23  9,71.9  0,250.8  0,97  551,71 [daN  mm]

P  M  v /(3060  D  ) [kW ] (2.102)

 =0,8
P  551,71  22,83 /(3060  9,7  0.8)  0,53 [kW ]

2.6.8.Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia de filetare M6.

Maşina unealtă: USRB(maşină de filetat cu tarozi)
Alegerea sculei aşchietoare: Tarod lung de maşină pentru filet metric normal STAS
1128/8-75, clasă de precizie mijlocie, din oţel rapid având unghiurile:
  12  ;
  8 ;
Adâncimea de aşchiere:
t  Ap  ( De  Di ) / 2 (2.103)
De-diametrul exterior;
De  6[mm]
59
Di-diametrul interior;
Di  5[mm]
t  Ap  (6  5) / 2  0.5[mm]
Avansul de aşchiere:
s  p  1[mm / rot] [tab.11.74][22]
Tec – durabilitatea economică a sculei aşchietoare, [min]
Tec  90[min] [tab.9.10][22]
Viteza de aşchiere:
Din Tabelul 11.74[22] se alege turaţia recomandată pentru un tarod M6
n  165[rot / min]
Din caracteristicile maşini unelte adoptate se alege turaţia reală:
nr  165[rot / min] [tab.10.4][22]
În aceste condiţii viteza reală de aşchiere este:
vr    D  nr / 1000 (2.104)
vr    6  165 / 1000  3,11[m / min]
2.6.9.Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia de alezare la 10H 7 00,015 

Se realizează pe Maşina de Găurit 2Ay 135.
Alezor cu coadă conică STAS 1265-80
t  ( D  d ) / 2 [mm] (2.105)
t  (10  9,7) / 2  0,15 [mm]

s  C s  D 0.7 [mm / rot ] (2.106)

Cs-coeficient de avans
Cs=0,15 [tab. 6.64][20]
s  0,15  10 0.7  0.75 [mm / rot ]
60
C v  D zv
v  mv xv yv k mv [m / min] (2.107)
T t  s

Cv = 15,6 [tab.6.70][20]
T – durabilitatea economică a sculei, [min]
T = 25 [min]. [tab.6.5][20]
s = 0,72 [mm/rot]
t = 0,15 [mm]
mv, xv, yv, zv– exponenţi în funcţie de condiţiile concrete de prelucrare; Tabelul 6.70[20]
mv=0,3
xv=0,1
yv=0,5
zv=0,2
kmv- coeficient de corecţie a vitezei în funcţie de calitatea materialului de prelucrat;
Tabelul 6.17[20]
kmv=1;
15,6  10 0.2
v  1  13,41 [m / min]
25 0.3  0,15 0.1  0,72 0.5

1000  v
n [rot / min] (2.108)
 D
unde:
D – diametrul alezorului, [mm]
1000  13,41
n  426,853[rot / min]
  10
nr =400 [rot/min] [tab.9.1][2]
61
  D  nr   10  400
vr    12,56[ m / min] (2.109)
1000 1000
Forţele de aşchiere, momentele şi puterile sunt relative mici la alezare şi de aceea nu se
mai verifică.
2.6.10. Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia de rectificare rotundă

interioară de degroşare.
Maşina unealtă: maşina de rectificat CEZ 312 M
Scula aşchietoare: piatră cilindrică plană  45x50 STAS 601/1–84 cu următoarele
caracteristici principale:
– materialul abraziv: En
– granulaţia: 40
– duritate: J
– liant ceramic: C
– durabilitatea: T = 6 min [tab.22.10.][11]
Pentru suprafeţele următoare se foloseşte metoda avansului longitudinal.
a. Pentru suprafeţele  50H 7  0.025
0  mm :
2 Ap nom d i max  d i 1 max 50,025  49,3
t    0,36 mm (2.110)
2 2 2
Se execută i = 24 treceri la rectificarea de degroşare a suprafeţei:  50 00.025 mm
t1 = t2 = …= t24 = 0,015 mm/trecere
Stabilirea avansului:
Avansul longitudinal se calculează cu relaţia:
sl    B mm / rot piesa  (2.111)
unde:
 – avansul longitudinal în fracţiuni din lăţimea discului abraziv, [3].
 = 0,5 [tab22.1][11]
B – lăţimea discului abraziv, [mm]
62
B = 50 mm.
sl  0,5  50  25 mm / rot piesa
Pentru aceleaşi suprafeţe, avansul transversal este:
st = 0,017 mm/cursă
Stabilirea vitezei de aşchiere şi viteza de rotaţia a piesei
Viteza de aşchiere este considerată viteza de rotaţie a discului abraziv:
v = 25 m/s [tab.22.9] [11].
Pentru suprafeţele următoare, viteza de rotaţie a piesei se calculează cu relaţia:
0,2  d0,3
vp   k vT m / min  (2.112)
T 0,5    S t
unde:
T – durabilitatea sculei aşchietoare, [min]
T = 6 min [tab.22.10][11]
 – avansul longitudinal în fracţiuni din lăţimea discului abraziv.
 = 0, 5 [tab22.1][11]
st – avansul de pătrundere, [mm/cursă]
k vT – coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea discului abraziv.
k vT = 0,6 [tab.22.11][11]
a. Pentru suprafaţa  50 00.025 mm :
0,2  50 0,3
vp   0,6  18,63 m / min
6 0,5  0,5  0,017
1000  v p 1000  18,63
np    118,6 rot / min
 d   50
Stabilirea forţei principale de aşchiere:
Forţa principală de aşchiere se calculează cu relaţia:
Fz  CF  v p0,7  sl0,7  t 0,6 [daN] (2.113)
unde:
CF – coeficient de corecţie al forţei ce depinde de natura materialului.
CF = 2,2
63
vp – viteza de rotaţie a piesei, [m/min]
vp=18,63[m/min]
sl – avansul longitudinal, [mm/rot]
sl = 25 mm/rot piesă
t = 0,015 mm
Fz  2,2  18,630,7  250,7  0,0150,6  13,05daN
Stabilirea puterii:
Puterea necesară acţionării piesei se calculează cu relaţia:
Fz  v p
N [kw ] (2.114)
6000  
13,05  18,63
N  0,05 kw
6000  0,8
Puterea necesară pentru acţionarea mişcării principale se calculează cu relaţia:
Fz  v
N [kw ] (2.115)
100
13,05  25
N  3,26 kw
100
64
2.7. Calculul regimului de aşchiere în cazul producţiei de masă. (Varianta II de
proces tehnologic cu semifabricat laminat).
2.7.1.Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia de centruire.

Sculele aşchietoare: burghiu combinat de centruit A2,5 STAS 1114 – 82 /Rp3.
– unghiul la vârf: 2  120 0 ;
– durabilitatea economică: Tec  7 min [tab.9.113][11]
– uzura admisibilă: h   1mm [tab.9.116][11]
d
t  Ap  [mm] (2.116)
2
unde:
Ap – adaosul de prelucrare pe rază, [mm];
d – diametrul burghiului de centruit, [mm];
d = 5 mm
5
t=  2,5 mm
2
Avansul
s = 0,025 mm/rot [tab.9.109][11]
Viteza de aşchiere şi turaţia piesei:
Din [tab.9.109][picos] se alege viteza de aşchiere:
v  7 m / min
Turaţia capului de centruit se calculează cu relaţia:

1000  v
n [rot/min] (2.117)
d
1000  7
n  445rot / min
 5
Din caracteristicile maşinii unelte se alege turaţia reală:
nr  450 rot / min
Se calculează viteza reală de aşchiere:
65
  d  nr   5  450
vr    7,068 m / min
1000 1000
v r  vc
v   100%  5%
vr
(2.118)
7,068  7
v   100%  0,96%  5%
7,068
Puterea:
Puterea consumată la centruirea pieselor nu se calculează deoarece puterea motorului
electric al maşinii unelte nu se atinge la acest tip de prelucrări.
2.7.2.Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia de găurire la cota  30 .

Burghiu elicoidal  30 STAS 573-80
t  D / 2 [mm] (2.119)
t  30 / 2  15 [mm]
s  C s  D 0.7  K s [mm / rot ] (2.120)

Cs-coeficient de avans [tab.6.10][20]
Ks=1 [tab.6.11][20]
Cs=0,058
s  0,058  30 0.6  1  0,44 [mm / rot ]

C v  D zv
v  mv yv K v [m / min] (2.121)
T s
66
Cv = 12,2 [tab.6.15][20]
T = 36 [min]. [tab.6.1][20]
s = 0,5 [mm/rot]
mv, xv, yv, zv– exponenţi în funcţie de condiţiile concrete de prelucrare; [tab.6.70][20]
mv=0,125
yv=0,4
zv=0,25
Tabelul 6.17[20]
KTv- coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea reală a sculei; Tabelul 6.18[20]
Klv-coeficient în funcţie de lungimea găurii; Tabelul 6.18[20]
Ksv-coeficient de corecţie în funcţie de starea materialului de prelucrat; Tabelul 6.18[20]
Kmv=1;
KTv=1;
Klv=1;
Ksv=1;
Kv=1;
12,2  30 0.25
v  0.125  1  24,07 [m / min]
36  0,5 0.4
1000  v
n [rot / min] (2.122)
 D
unde:
1000  24,07
n  255,39[rot / min]
  30
67
nr =250 [rot/min] [tab.2.1][20]
  D  nr   30  250
vr    23,56[ m / min] (2.123)
1000 1000
v r  vc 23,56  24,07
v   100%   100%  2,1%  5% (2.124)
vr 23,56
F  C F  s yF  D xF  K F [daN ] (2.125)

CF,CM, xF, yF, xM, yM –coeficienţii şi exponenţii forţei şi momentului; [tab.6.34][20]
CF=60
CM=23
xF=1
yF=0,8
xM=1,9
yM=0,8
K F  K1  K 2  K 3  K 4
K M  K1  K 2
K1-coeficient de corecţie în funcţie de calitatea materialului prelucrat, dat în[ tab.6.35]
[20]

K4-coeficient de corecţie în funcţie de metoda de ascuţire, dat în [tab. 6.38][20]
K1=1
K2=0,97
K3=0,93
K4=1
68
K F  1  0.97  0.93  1  0.902
K M  1  0.97  0.97
s =0,5 [mm/rot]
D = 30 [mm]
F  60  301  0,50.8  0,902  932,5 [daN ]
M  23  301.9  0,50.8  0,97  8207,4 [daN  mm]

P  M  v /(3060  D  ) [kW ] (2.127)

 =0,8
P  8207,4  24,07 /(3060  30  0.8)  2,68 [kW ]

2.7.3.Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia de lărgire la cota  49

Operaţia se realizează pe Maşina de Găurit 2 Ay 135.
Lărgitor elicoidal cu coadă conică STAS 8054/5-80
t  ( D  d ) / 2 [mm] (2.128)
t  (49  30) / 2  9,5 [mm]

s=0,9 [mm/rot] (2.129)
C v  D zv
v k mv [m / min] (2.130)
T mv  t xv  s yv
69
Cv = 18,8 [tab.6.46][20]
T = 35 [min]. [tab.6.5][20]
s = 0,9 [mm/rot]
t = 9,5 [mm]
mv, xv, yv, zv– exponenţi în funcţie de condiţiile concrete de prelucrare; [tab.6.46][20]
mv=0,125
xv=0,1
yv=0,4
zv=0,2
Tabelul 6.17[20]
kmv=1;
18,8  49 0.2
v  0.125  1  23,75 [m / min]
18  9,5 0.1  0,9 0.4

1000  v
n [rot / min] (2.131)
 D
unde:
1000  23,75
n  154,2[rot / min]
  49
nr =140 [rot/min] [tab.9.1][20]
  D  nr   49  140
vr    22,85[ m / min] (2.132)
1000 1000
70
v r  vc 22,85  23,75
v   100%   100%  3,9%  5% (2.133)
vr 22,85
F  C F  t xF  s yF  D zF  K F [daN ] (2.134)
M  C M  t xM  s yM  D zM  K M [daN  mm] (2.135)

CF,CM-coeficienţii forţelor şi momentelor de torsiune, care depind de cuplul semifabricat-
sculă; Tabelul 6.63 [20]
CF=4
CM=72
xF, yF, zF, xM, yM, zM-coeficienţi politropici ai forţelor şi momentelor; [tab.6.63][20]
xF=1
yF=0,5
zF=0,65
xM=0,74
yM=0,7
zM=1
K F  K1  K 2  K 3
K M  K1  K 2
K1-coeficient de corecţie în funcţie de calitatea materialului prelucrat, dat în[ tab.6.35]
[20]
K1=0,89
K2=1
K3=0,93
K F  1  0,89  0,93  0,83
K M  1  0,89  0,89
71
s =0,9 [mm/rot]
t =9,5 [mm]
D = 49 [mm]
F  4  9,51  0,9 0.5  49 0.65  0,83  375,5 [daN ]
M  72  9,50.74  0.9 0.7  491  0,89  15431,34 [daN  mm]

Puterea necesară la lărgire:
P  M  v /(3060  D  ) [kW ] (2.136)

 =0,8
P  15431,34  22,85 /(3060  49  0.8)  2,93 [kW ]

2.7.4.Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia de alezare la  50H 7 00,025 

Se realizează pe Maşina de Găurit 2Ay 135.
Alezor cu coadă conică STAS 1265-80
t  ( D  d ) / 2 [mm] (2.137)
t  (50  49) / 2  0,5 [mm]

s  C s  D 0.7 [mm / rot ] (2.138)

Cs-coeficient de avans
Cs=0,15 [tab.6.64][20]
s  0,15  50 0.7  2,31 [mm / rot ]
72
C v  D zv
v  mv xv yv k mv [m / min] (2.139)
T t  s

Cv = 15,6 [tab.6.70][20]
T = 25 [min]. [tab.6.5][20]
s = 1,6 [mm/rot]
t = 0,5 [mm]
mv, xv, yv, zv– exponenţi în funcţie de condiţiile concrete de prelucrare;[tab.6.70][20]
mv=0,3
xv=0,1
yv=0,5
zv=0,2
Tabelul 6.17[20]
kmv=1;
15,6  50 0.2
v  1  11 [m / min]
25 0.3  0,5 0.1  1,6 0.5

1000  v
n [rot / min] (2.140)
 D
unde:
D – diametrul alezorului, [mm]
1000  11
n  70,02[rot / min]
  50
nr =100 [rot/min] [tab.9.1][2]
73
  D  nr   50  100
vr    15,7[ m / min] (2.141)
1000 1000
Forţele de aşchiere, momentele şi puterile sunt relative mici la alezare şi de aceea nu se
mai verifică.
74
2.8. Calculul normelor de timp în cazul producţiei de masă. (Varianta I de proces
tehnologic cu semifabricat matritat).
2.8.1. Frezare frontală cota 30  01 .

Norma tehnică de timp pe bucată se calculează cu relaţia:
Tpi
Nt   t b  t a  t dt  t do  t on [min] (2.142)
n
unde:
Tpi – timpul de pregătire–încheiere, [min]
Tpi = 36 min [tab.12.11] [22]
tb – timpul de bază, [min]
l  l1  l2
tb  i (2.143)
sz  z  n
l – lungimea de frezat, [mm]

l = 120 mm
l1 – lungimea de pătrundere, [mm]
l1  0,5   D  D2  B2   0,5...3 mm (2.144)

 
D = 160 mm
B – lăţimea de frezat, [mm]
B =120 mm
 
l1  0,5  80  80 2  70 2  0,5...3 mm  22mm
l2 – lungimea distanţei de depăşire, [mm]
l2 = 4 mm
sz – avansul pe dinte, [mm/dinte]
sz = 0,12 mm/dinte
z – numărul de dinţi
z = 8 dinţi
n – turaţia frezei, [rot /min]
n = 180rot/min
75
i – numărul de treceri; i = 1
120  22  4
tb   1  0,84 min
0,12  8  180
ta – timpul ajutător, [min]
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 + ta5
ta1 – timp ajutător pentru prinderea–desprinderea semifabricatului, [min]
ta1 = 0,16 min [tab.12.14] [22]
ta2 – timp ajutător pentru comanda maşinii, [min]
ta2 = 0,57 min [tab.12.30] [22]
ta3 – timp ajutător pentru măsurări la luarea aşchiilor de probă, [min]
ta3 = 0,3 min [tab.12.31] [22]
ta4 – timp ajutător pentru executarea aşchiilor timp care pentru majoritatea prelucrărilor
este inclus în timpul pentru deservire tehnică a locului de muncă, [min]
ta4 = 0,06 min [tab.12.21] [22]
ta5 – timp ajutător pentru măsurări de control, [min]
ta5 = 0,07 min [tab.12.32] [22]
ta = 1,16+0,57+0,3+0,06+0,07=1,16 min
tdt – timp de deservire tehnică, [min]
7,8
t dt   tb (2.145)
100
7,8
t dt   0,84  0,06 min
100
tdo – timp de deservire organizatorică, [min]
t do 
1,4
t b  t a  (2.146)
100
t do 
1,4
0,84  1,16  0,02 min
100
ton – timp de odihnă şi necesităţi fiziologice, [min]
t on 
4,5
t b  t a  (2.147)
100
t on 
4,5
0,84  1,16  0,09 min
100
Dacă se consideră că lotul este n = 1000 buc, atunci norma de timp pe bucată este:
76
36
N t1   0,84  1,16  0,06  0,02  0,09  2.2 min (2.148)
1000
2.8.2. Strunjire interioară de degroşare.

Norma tehnică de timp pe bucată, la prelucrarea mecanică cu mai multe scule simultan se
calculează cu relaţia:
a) Pentru prima prindere:
T pi
n
unde:
Tpi – timpul pentru pregătire încheiere, [min]
Tpi = Tpi1 + Tpi2 + Tpi3
Tpi1 – timpul pentru reglarea individuală a cuţitelor (1 cuţite), [min]
Tpi1 = 1  7  7 min [tab.15.1] [22]
Tpi2 – timpul pentru instalarea port–cuţitelor (1 port–cuţite), [min]
Tpi2 = 100  1  100 min [tab.15.1] [22]
Tpi3 – timpul pentru pregătirea completă a sistemului tehnologic în vederea prelucrării
mecanice, [min]
Tpi3 = 100 min [tab.15.2] [22]
Tpi = 7+ 100 + 100 = 207 min
L
t ba  i (2.150)
va
L – lungimea de deplasare a sculei aşchietoare în direcţia avansului, [mm]
L = lc1 = 30 mm
i – numărul de treceri ale sculei aşchietoare
i=1
va – viteza de deplasare a sculei în direcţia avansului, [mm/min]
va  s  n  0,45  305  137,25mm / min (2.151)
77
30
tb   1  0,21 min
137,25
ta = ta1 + ta2
ta1 = 0,14 min [tab.15.4] [22]
ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02=0,16 min
t dt  0,06  t b (2.152) [tab.15.9] [22]
t dt  0,06  0,21  0,01min

t on  t do  0,05  t b  t a  (2.153) [tab.15.9] [22]
t on  t do  0,05  0,21  0,16  0,01min
207
Nt2   0,21  0,16  0,01  0,01  0,59 min (2.154)
1000
2.8.3. Strunjire exterioară de degroşare.

T pi
n
unde:
Tpi – timpul pentru pregătire încheiere, [min]
Tpi = Tpi1 + Tpi2 + Tpi3
Tpi1 – timpul pentru reglarea individuală a cuţitelor (1 cuţite), [min]
Tpi1 = 1  7  7 min [tab.15.1] [22]
78
Tpi2 – timpul pentru instalarea port–cuţitelor (1 port–cuţite), [min]
Tpi2 = 100  1  100 min [tab.15.1] [22]
mecanice, [min]
Tpi3 = 100 min [tab.15.2] [22]
Tpi = 7+ 100 + 100 = 207 min
L
t ba  i (2.156)
va
L = lc1 = 30 mm
i=1
va  s  n  0,45  305  137,25mm / min (2.157)
30
tb   1  0.21 min
107,25
ta = ta1 + ta2
ta1 = 0,14 min [tab.15.4] [22]
ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02=0,16 min
t dt  0,06  t b (2.158) [tab.15.9] [22]
t dt  0,06  0,21  0,01min
t on  t do  0,05  t b  t a  (2.159) [tab.15.9] [5]
79
t on  t do  0,05  0,21  0,16  0,01 min
207
Nt3   0,21  0,16  0,01  0,01  0,59 min (2.160)
1000
2.8.4. Strunjire interioară de finisare.

Tpi
n
unde:
Tpi – timpul pentru pregătire–încheiere, [min]
Tpi = Tpi1 + Tpi2 + Tpi3 (2.162)
Tpi1 – timpul pentru reglarea individuală a cuţitelor (1cuţite), [min]
Tpi1 = 5  1  5 min [tab.15.1] [22]
Tpi2 – timpul pentru instalarea port–cuţitelor (1port–cuţite), [min]
Tp2 = 100  1  100 min [tab.15.1] [22]
mecanice, [min]
Tpi3 = 150 min [tab.15.2] [22]
Tpi = 5 + 100 + 150 = 255 min
a) Pentru prima prindere :
L
t ba  i (2.163)
va
L = 30 mm
i=1
va  s  n  0,16  460  73,6mm / min (2.164)
80
30
t ba   1  0,40 min
73,6
ta = ta1 + ta2 (2.165)
ta1 = 0,14 min [tab.15.4] [22]
ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02 = 0,16 min
t dt  0,06  t b (2.166) [tab.15.9] [22]
t dt  0,06  0,40  0,02 min

t on  t do  0,05  t b  t a  (2.167) [tab.15.9] [22]
t on  t do  0,05  0.40  0,16  0,02 min
255
Nt4   0,40  0,16  0,02  0,02  0,85 min (2.168)
1000
2.8.5. Strunjire exterioară de finisare.

Tpi
n
unde:
Tpi – timpul pentru pregătire–încheiere, [min]
Tpi = Tpi1 + Tpi2 + Tpi3 (2.170)
Tpi1 – timpul pentru reglarea individuală a cuţitelor (1cuţite), [min]
Tpi1 = 5  1  5 min [tab.15.1] [22]
Tpi2 – timpul pentru instalarea port–cuţitelor (1port–cuţite), [min]
81
Tp2 = 100  1  100 min [tab.15.1] [22]
mecanice, [min]
Tpi3 = 150 min [tab.15.2] [22]
Tpi = 5 + 100 + 150 = 255 min
a) Pentru prima prindere :
L
t ba  i (2.171)
va
L = 30 mm
i=1
va  s  n  0,16  460  73,6mm / min (2.172)
30
t ba   1  0,40 min
73,6
ta = ta1 + ta2 (2.173)
ta1 = 0,14 min [tab.15.4] [22]
ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02 = 0,16 min
t dt  0,06  t b (2.174) [tab.15.9] [22]
t dt  0,06  0,40  0,02 min
t on  t do  0,05  t b  t a  (2.175) [tab.15.9] [22]
82
t on  t do  0,05  0.40  0,16  0,02 min
255
Nt4   0,40  0,16  0,02  0,02  0,85 min (2.176)
1000
2.8.6. Găurire  6,5x30.

Tpi
n
unde:
Tpi = 10+6 =16 min [tab.12.56] [22]
L l  l1  l 2
tb  i= i (2.178)
sz  z  n vs
l – lungimea găurii, [mm]
l = 30 mm
l1=lungimea de pătrundere, [mm]
l1=2,31 +1=3,31mm [tab.12.37] [22]
l2= distanţa de depăşire, [mm
l2=1 mm, [tab.12.37] [22]
s = 0,18 mm/rot,
n – turaţia sculei, [rot /min]
n = 1000 rot/min
i – numărul de treceri
i = 1,
30  3,31  1
tb   1  0,19 min
0,18  1000
ta = ta1 + ta2 + ta3 ,
83
ta1 – timp ajutător pentru prinderea–desprinderea piesei, [min] [tab.12.45] [22]
ta1 = 0,22 min
ta2 – timp ajutător pentru comanda maşinii unelete, [min] [tab.12.52] [22]
ta2 = 0,03+0,02=0,05 min
ta3 – timp ajutător pentru curăţirea dispozitivului de aşchii , [min] [tab.12.51] [22]
ta3 = 0,07 min
ta = 0,22 + 0,05 + 0,07 = 0,34 min
tdt – timp de deservire tehnică, [min] [tab.12. 54] [22]
t dt  0,02  t b
t dt  0,02  0,19  0,003 min

tdo – timp de deservire organizatorică, [min] [tab.12. 54] [22]
t do  0,01  t b  t a  (2.179)
t do  0,01  0,19  0,34  0,005 min

ton – timp de odihnă şi necesităţi fiziologice, [min] [tab.12.55] [22]
t on  0,03  t b  t a  (2.180)
t on  0,03  0,19  0,34  0,01 min

16
Nt5   0,19  0,34  0,003  0,005  0,01  0,56 min (2.181)
1000
2.8.7. Găurire  5x17.

Tpi
n
unde:
Tpi = 10+6 =16 min [tab.12.56] [22]
L l  l1  l 2
tb  i= i (2.183)
sz  z  n vs
84
l = 17 mm
l1=2,31 +1=3,31mm [tab.12.37] [22]
l2=1 mm, [tab.12.37] [22]
s = 0,18 mm/rot,
n = 1400 rot/min
i = 1,
17  3,31  1
tb   1  0,1 min
0,18  1400
ta = ta1 + ta2 + ta3 ,
ta1 = 0,22 min
ta2 = 0,03+0,02=0,05 min
ta3 = 0,07 min
ta = 0,22 + 0,05 + 0,07 = 0,34 min
t dt  0,02  t b
t dt  0,02  0,1  0,002 min

t do  0,01  t b  t a  (2.184)
t do  0,01  0,1  0,34  0,004 min

85
t on  0,03  t b  t a  (2.185)
t on  0,03  0,11  0,34  0,01 min

16
Nt5   0,1  0,34  0,002  0,004  0,01  0,47 min (2.186)
1000
2.8.8. Găurire  9,7x15.

Tpi
n
unde:
Tpi = 10+6 =16 min [tab.12.56] [22]
L l  l1  l 2
tb  i= i (2.188)
sz  z  n vs
l = 15 mm
l1=2,31 +1=3,31mm [tab.12.37] [22]
l2=1 mm, [tab.12.37] [22]
s = 0,25 mm/rot,
n = 710 rot/min
i = 1,
15  3,31  1
tb   1  0,1 min
0,25  710
86
ta = ta1 + ta2 + ta3 ,
ta1 = 0,22 min
ta2 = 0,03+0,02=0,05 min
ta3 = 0,07 min
ta = 0,22 + 0,05 + 0,07 = 0,34 min
t dt  0,02  t b
t dt  0,02  0,1  0,002 min

t do  0,01  t b  t a  (2.189)
t do  0,01  0,1  0,34  0,004 min

t on  0,03  t b  t a  (2.190)
t on  0,03  0,11  0,34  0,01 min

16
Nt5   0,1  0,34  0,002  0,004  0,01  0,47 min (2.191)
1000
2.8.9. Filetare M6x13.

Timpul de bază se calculează cu relaţia:
l  l1  l 2
Tb  [min] (2.192)
ns
l-lungimea găurii
l=13 [mm]
l1 – lungimea de pătrundere
l1=2,89 [mm] [tab.7.40][22]
l2 – lungimea distanţei de depăşire
87
l2=1,5 [mm] [tab.7.40][22]
n-turaţia
n=165 [rot/min]
s=avansul
s=1 [mm/rot]
13  2,89  1,5
Tb   0,1 [min]
165  1
Ta – timpul ajutător, [min]
Ta = ta1 + ta2 + ta3 (2.193)
ta1 – timp ajutător pentru prinderea–desprinderea piesei, [min]
ta1 = 0,21 [min]
ta2 – timp ajutător pentru comanda maşinii unelte, [min]
ta2 = 0,03+0,04=0,07 [min]
ta3 – timp ajutător pentru curăţirea dispozitivului de aşchii , [min]
ta3 = 0,04 [min]
Ta = 0,21 + 0,04 + 0,07 = 0,32 [min]
Tpi = 10+6 =16 [min]
Tdt – timp de deservire tehnică, [min]
Tdt  0,02  Tb (2.194)
Tdt  0,02  0,1  0,001 [min]

Tdo – timp de deservire organizatorică, [min]
Tdo  0,01  Tb  Ta  (2.195)
Tdo  0,01  0,1  0,32  0,004 [min]

Ton – timp de odihnă şi necesităţi fiziologice, [min]
Ton  0,03  Tb  Ta  (2.196)
Ton  0,03  0,1  0,32  0,01 [min]

Timpul normat pe operaţie va fi: (2.197)
Tn= Tbop + Taop+ Tdt+ Tdo+Ton+ Tpin=0,1+0,32+0,001+0,004+0,01+16/1000=0,45 [min]
88
2.8.10. Alezare la cota 10 00.015
l  l1  l 2
Tb  [min] (2.198)
ns
l-lungimea găurii
l=15 [mm]
l1=0,30 [mm] [tab. 7.42][20]
l 2  0.5  lc [mm] [tab.7.42][20]
lc-lungimea suprafeţei de aşchiere a alezorului
lc=35
l 2  0,5  35  17,5 [mm]

n-turaţia
n=400 [rot/min]
s=avansul
s=0,72 [mm/rot]
15  0,3  17,5
Tb   0,11 [min]
400  0,72
t a1 - timp pentru prinderea si desprinderea piesei
t a1 =0,3 [min] [tab. 7.49] [20]
t a 2 -timp pentru curăţirea dispozitivului de aşchii
t a 2 =0,11 [min] [tab. 7.50][20]
t a 3 - timp pentru comanda maşinii de găurit
t a 3 =0,2 [min] [tab. 7.51][20]
t a 4 - timp pentru evacuarea aşchiilor pe perioada de lucru
t a 4 =0,23 [min] [tab. 7.52][20]
89
4
Ta   t ai  0,84 [min] (2.199)
i 1

Tpi =16 [min]
Timpul auxiliar pentru toată operaţia este:
Tdt  0,02  Tb (2.200)
Tdt  0,02  0,11  0,002 [min]

Tdo  0,01  Tb  Ta  (2.201)
Tdo  0,01  0,11  0,84  0,009 [min]

Ton  0,03  Tb  Ta  (2.202)
Ton  0,03  0,11  0,84  0,02 [min]

NT10= Tbop +Taop+Tdt+Tdo+Ton+Tpin=0,11+0,84+0,002+0,009+0,02+16/1000=0,99 [min]
2.8.11. Rectificare cilindrică interioară la cota  50 00.025 mm

Tpi – timpul de pregătire încheiere, [min]
Tpi = 7+9+0,7 =16,7 min [tab.11.138] [22]
tb – timp de bază, [min]
L  Ac  k
tb  [min] (2.204)
s l  np  s t
Ac – adaosul de prelucrare, [mm]

Ac = Apnom = 0,36 mm
k – coeficient
k = 1,3
sl – avansul longitudinal, [mm/rot]
sl = 25 mm/rot
np – turaţia piesei, [rot/min]
90
np = 118,6 rot/min
st – avans transversal [mm/cursă]
L – lungimea de deplasare a pietrei de rectificare, [mm]
L =35– 0,5B = 35 – 0,5 . 20 = 25 mm (2.205)
25  0,36  1,3
tb   0,23 min
25  118,6  0,017
ta – timp auxiliar, [min]
t a  t a1  t a2  t a5 (2.206)
ta1 – timp ajutător pentru prinderea – desprinderea semifabricatului, [min]
t a1  0,49  0,3  0,79 min [tab.11.134] [22]
t a2  0,04  0,03  0,03  0,1min [tab.11.131] [22]
ta5 – timp ajutător pentru măsurări de control, [min]
t a5  0,2 min [tab.11.135] [22]
t a  t a1  t a2  t a5  0,79  0,1  0,2  1,09 min

1,1 t i
t dt   tb (2.207)
T
ti – timpul pentru îndreptarea discului abraziv, [min]
ti =1,6 min [tab.12.11] [22]
T – durabilitatea discului abraziv, [min]
T = 6 min
1,1  1,6
t dt   0,23  0,06 min
6
t do 
1,2
t b  t a  (2.208)
100
t do 
1,2
0,23  1,09  0,015 min
100
91
t on 
4
tb  t a  (2.209)
100
t on 
4
0,23  1,09  0,05 min
100
16,7
Nt2   0,23  1,09  0.06  0,015  0,05  1,46 min (2.210)
1000
92
2.9. Calculul normelor de timp în cazul producţiei de masă. (Varianta II de proces
tehnologic cu semifabricat laminat).
2.9.1. Găurire  30x30.

Tpi
n
unde:
Tpi = 10+6 =16 min [tab.12.56] [22]
L l  l1  l 2
tb  i= i (2.212)
sz  z  n vs
l = 30 mm
l1=2,31 +1=3,31mm [tab.12.37] [22]
l2=1 mm, [tab.12.37] [22]
s = 0,5 mm/rot,
n = 250 rot/min
i = 1,
30  3,31  1
tb   1  0,27 min
0,5  250
ta = ta1 + ta2 + ta3 ,
ta1 = 0,22 min
93
ta2 = 0,03+0,02=0,05 min
ta3 = 0,07 min
ta = 0,22 + 0,05 + 0,07 = 0,34 min
t dt  0,02  t b
t dt  0,02  0,27  0,005 min

t do  0,01  t b  t a  (2.213)
t do  0,01  0,27  0,34  0,006 min

t on  0,03  t b  t a  (2.214)
t on  0,03  0,23  0,34  0,01 min

16
Nt5   0,23  0,34  0,005  0,006  0,01  0,60 min (2.215)
1000
2.9.2. Lărgire la cota  49 00.3

l  l1  l 2
Tb  [min] (2.216)
ns
l-lungimea găurii
l=30[mm]
l1=1,73 [mm] Tabelul 7.41[20]
l2=1 [mm] Tabelul 7.41[20]
n-turaţia
n=140 [rot/min]
94
s=avansul
s=0,9 [mm/rot]
30  1,73  1
Tb   0,25 [min]
140  0,9
Ta = ta1 + ta2 + ta3 (2.217)
ta1 – timp ajutător pentru prinderea–desprinderea piesei, [min]
ta1 = 0,22 [min] [tab. 7.43][20]
ta2 – timp ajutător pentru comanda maşinii unelete, [min]
ta2 = 0,03+0,03=0,06 [min] [tab. 7.51][20]
ta3 – timp ajutător pentru curăţirea dispozitivului de aşchii , [min]
ta3 = 0,07 [min] [tab. 7.52][20]
Ta = 0,22 + 0,11+ 0,07 = 0,4 min
Tpi – timpul de pregătire–încheiere, [min] [tab.12.56][22]
Tpi =16 [min]
Tdt  0,02  Tb (2.218)
Tdt  0,02  0,25  0,005 [min]

Tdo  0,01  Tb  Ta  (2.219)
Tdo  0,01  0,25  0,4  0,006 [min]

Ton  0,03  Tb  Ta  (2.220)
Ton  0,03  0,25  0,4  0,019 [min]

Nt7= Tbop +Taop+Tdt+Tdo+Ton+Tpin=0,25+0,4+0,005+0,006+0,019+16/1000=0,69 [min]
95
2.9.3. Alezare la cota  50 00.025
l  l1  l 2
Tb  [min] (2.222)
ns
l-lungimea găurii
l=30 [mm]
l1=0,30 [mm] [tab. 7.42][20]
l 2  0.5  lc [mm] [tab. 7.42][20]
lc-lungimea suprafeţei de aşchiere a alezorului
lc=35
l 2  0,5  35  17,5 [mm]

n-turaţia
n=100 [rot/min]
s=avansul
s=1,6 [mm/rot]
30  0,3  17,5
Tb   0,29 [min]
100  1,6
t a1 - timp pentru prinderea si desprinderea piesei
t a1 =0,3 [min] [tab. 7.49][20]
t a 2 -timp pentru curăţirea dispozitivului de aşchii
t a 2 =0,11 [min] [tab. 7.50][20]
t a 3 - timp pentru comanda maşinii de găurit
t a 3 =0,2 [min] [tab. 7.51][20]
t a 4 - timp pentru evacuarea aşchiilor pe perioada de lucru
t a 4 =0,23 [min] [tab. 7.52][20]
96
4
Ta   t ai  0,84 [min] (2.223)
i 1

Tpi =16 [min]
Timpul auxiliar pentru toată operaţia este:
Tdt  0,02  Tb (2.224)
Tdt  0,02  0,29  0,005 [min]

Tdo  0,01  Tb  Ta  (2.225)
Tdo  0,01  0,29  0,84  0,01[min]

Ton  0,03  Tb  Ta  (2.226)
Ton  0,03  0,29  0,84  0,03 [min]

NT10= Tbop +Taop+Tdt+Tdo+Ton+Tpin=0,29+0,84+0,005+0,01+0,03+16/1000=1,19 [min]
97
2.10. Calculul coeficienţilor de încărcare ai utilajelor. (Varianta 1 de proces
tehnologic).
Coeficientul de încărcare reprezintă un indice ce evidenţiază modul în care au fost

rezolvate toate problemele tehnice referitoare la divizarea procesului tehnologic în operaţii,
structura acestora, numărul şi complexitatea dispozitivelor , sculelor şi maşinilor unelte utilizate,
sisteme de transport utilizate, parametrii regimurilor de lucru stabiliţi etc.
Coeficientul de încărcare se calculează cu relaţia:
NT
iop  , (2.214)
Rl
unde:
NT – norma tehnică de timp, [min]
Rl – ritmul liniei tehnologice, [min]
Rl = 2,83 min
NT1
iop1 
Rl
NT1 – norma tehnică de timp pe bucată la frezarea frontală(operaţia 1 planşa nr 3), [min]
NT1 = 2,2 min
2,2
iop1   0,77
2,83
NT2
iop 2 
Rl
NT2 – norma tehnică de timp pe bucată la strunjirea interioară de degroşare (operaţia 2
planşa nr 3),[min]
NT2 = 0,59 min
0,59
iop2   0,20
2,83
NT3
iop 3 
Rl
98
N T 3 – norma tehnică de timp pe bucată la strunjirea interioară de finisare (operaţia 3
planşa nr 3), [min]
NT3 = 0,85min
0,85
iop3   0,3
2,83
NT4
iop 4 
Rl
NT4 – norma tehnică de timp pe bucată la strunjirea exterioară de degroşare(operaţia 4

NT4 = 0,59min
0,59
iop4   0,2
2,83
NT5
iop 5 
Rl
NT5 -norma tehnică de timp pe bucată la strunjirea exterioară de finisare (operaţia 5

NT5 = 0,85 min
0,85
iop5   0,3
2,83
N T7
iop7 
Rl
N T 7 – norma tehnică de timp pe bucată la gaurire  6,5 (operaţia 7 planşa nr 3), [min]
N T 7 = 0,56 min
0,56
iop7   0,19
2,83
NT 9
iop9 
Rl
N T 9 – norma tehnică de timp pe bucată la gaurire  5 (operaţia9 planşa nr 3), [min]
N T 9 =0,47 min
99
0,47
iop9   0,16
2,83
N T 10
iop10 
Rl
N T 10 = 0,47 min
0,47
iop10   0,16
2,83
N T 11
iop11 
Rl
N T 11 – norma tehnică de timp pe bucată la filetare M 6 (operaţia 11 planşa nr 3), [min]

N T 11 = 0,45 min
0,45
iop11   0,15
2,83
N T 12
iop12 
Rl
N T 12 – norma tehnică de timp pe bucată la alezare 10H 7 00.015  (operaţia 12 planşa nr

3), [min]
N T 12 = 0,99 min
0,99
iop12   0,34
2,83
N T 13
iop13 
Rl
N T 13 – norma tehnică de timp pe bucată la rectificare  50H 7 00.025  (operaţia 13 planşa

nr 3), [min]
N T 13 = 1,46 min
1,46
iop12   0,51
2,83
100
2.11. Calculul coeficienţilor de încărcare ai utilajelor (varianta II proces tehnologic)
Coeficientul de încărcare reprezintă un indice ce evidenţiază modul în care au fost

rezolvate toate problemele tehnice referitoare la divizarea procesului tehnologic în operaţii,
structura acestora, numărul şi complexitatea dispozitivelor , sculelor şi maşinilor unelte utilizate,
sisteme de transport utilizate, parametrii regimurilor de lucru stabiliţi etc.
Coeficientul de încărcare se calculează cu relaţia:
NT
iop  , (2.215)
Rl
unde:
NT – norma tehnică de timp, [min]
Rl – ritmul liniei tehnologice, [min]
Rl = 2,83 min
NT1
iop1 
Rl
NT1 – norma tehnică de timp pe bucată la debitare(operaţia 1 planşa nr 4), [min]
NT1 = 2,85 min
2,85
iop1   1,007
2,83
NT2
iop 2 
Rl
NT2 – norma tehnică de timp pe bucată la frezare frontală (operaţia 2 planşa nr 4),[min]
NT2 = 2,2 min
2,2
iop2   0,77
2,83
NT3
iop 3 
Rl
N T 3 – norma tehnică de timp pe bucată la gaurire  30 (operaţia 3 planşa nr 4), [min]
NT3 = 0,6 min
101
0,6
iop3   0,21
2,83
NT4
iop 4 
Rl
NT4 – norma tehnică de timp pe bucată la largire  49 00,3 (operaţia 4 planşa nr 4), [min]
NT4 = 0,69min
0,69
iop4   0,24
2,83
NT 5
iop5 
Rl
N T 5 = 0,56 min
0,56
iop5   0,19
2,83
NT 8
iop8 
Rl
N T 8 – norma tehnică de timp pe bucată la gaurire  5 (operaţia8 planşa nr 4), [min]
N T 8 =0,47 min
0,47
iop8   0,16
2,83
NT 9
iop9 
Rl
N T 9 = 0,47 min
0,47
iop9   0,16
2,83
N T 10
iop10 
Rl
N T 10 – norma tehnică de timp pe bucată la filetare M 6 (operaţia 10 planşa nr 4), [min]
102
N T 10 = 0,45 min
0,45
iop10   0,15
2,83
N T 11
iop11 
Rl
N T 11 – norma tehnică de timp pe bucată la alezare 10H 7 00.015 (operaţia 11 planşa nr

4), [min]
N T 11 = 0,99 min
0,99
iop11   0,34
2,83
N T 12
iop12 
Rl
N T 12 – norma tehnică de timp pe bucată la rectificare  50H 7 00.025  (operaţia 12 planşa

nr 4), [min]
N T 12 = 1,46 min
1,46
iop12   0,51
2,83
103
CAPITOLUL III
ANALIZA TEHNICO-ECONOMICA A PROCESELOR TEHNOLOGICE
PROIECTATE
3.1.Calculul lotului optim de productie.

Din analiza lucrarilor de specialitate rezulta ca productia de serie se realizeaza numai pe
loturi de fabricatie. Fabricatia pe loturi este impusa de respectarea pricipiilor paralelismului si
ritmicitatii , constituind o premise de baza a optimizarii operative a procesului tehnologic de
fabricatie.
Optimizarea lotului de fabricatie consta in minimizarea cheltuielilor de productie pe
unitatea de obiect al muncii.
Determinarea lotului optim se face cu relatia urmatoare:
2N j  D
nopt  ; (3.1)
(C m  Al )     n
unde:
N j = 20000 [buc/an] este volumul de productie;
D-cheltuielile dependente de marimea lotului, in [U.M/lot];

C m  cheltuieli materiale (cheltuieli cu semifabricatul), in [U.M/buc]:
  coeficient ce are valori in functie de forma de organizare:

 n  0,2 -este un coeficient care cuantifica pierderea in U.M;
Cheltuielile dependente de lot D se calculeaza cu relatia:
D  B  B ' [U .M / lot ] in care: (3.2)
B-reprezinta cheltuielile cu pregatirea –incheierea fabricatiei la locul de munca[lei/lot]
Cheltuielile B se determina cu o relatie de forma:
n t pi,i
B  s mi  mi [U .M / lot ] unde: (3.3)
i 1 60
t pi,i  este timpul de pregatire incheiere , la operatia i in [min/lot]
s mi  salariul pe ora al muncitorului la operatia i,[lei/ora]
mi  numarul de masini unelte la operatia i;
104
1
B1  [36  8  1  207  8  1  255  8  1  207  8  1  255  8  1  16  8  1  16  8  1  16  8  1 
60
16  8  1  16  8  1  16,7  8  1]
B1  140,89[U .M / lot ]
1
B2  [20  8  1  36  8  1  16  8  1  16  8  1  16  8  1  16  8  1  16  8  1  16  8  1  16  8  1 
60
16  8  1]
B2  24,53[U .M / lot ]
Cheltuielile B’ se determina cu relatia:

p
B'   B[U .M / lot ]; (3.4)
100
Unde : Peste un procent ce tine seama de cheltuielile cu pregatirea administrativa a
personalului.Se considere P=25.
25
B1   140,89  35,22[U .M / lot ];
'
100
25
B2   24,53  6,13[U .M / lot ];
'
100
Inlocuind B si B’ in D se obtine:
D1=140,89+35,22=176,11[U.M/lot];
D2=24,53+6,13=30,66[U.M/lot]
Cheltuielile materiale C m se determina cu relatia:
Cm  ms  Csf  md  cd unde: (3.5)
ms  masa semifabricatului(in kg);
m s =2,75kg
C sf  costul unui kg de piesa semifabricat;
Csf  5,5[U .M / kg]
md  masa deseurilor, in kg
md  ms  m piesa
md  0,51kg
C d  costul unui kg de deseu
105
Cd  1.2[U .M / kg]
Cm  2,75  5,5  0,51  1,2  14,53[U .M / buc] ;

Cheltuielile A dependente de marimea lotului se calculeaza cu relatia:
A  CM  Cs  Cind  Cif [U .M / buc] unde: (3.6)
C M  cheltuielile cu materialul,in [U.M/lot];

C s  cheltuielile cu salariul muncitorului direct operativ, in [U.M/buc];
Cind  cheltuieli indirecte,in [U.M/buc];
Cif  cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului efectiv de
lucru, in [U.M];
Cheltuielile cu salariul se determina cu relatia:
n t opi
Cs    s mi [U .M / buc] ; unde (3.7)
i 1 60
t opi  este timpul operativ la operatia i, in [min];
s mi  salariul pe ora al muncitorului la operatia i,[U.M];
1
C s1  [2,2  8  0,59  8  0,85  8  0,59  8  0,85  8  0,56  8  0,47  8  0,47  8  0,45  8 
60
0,99  8  1,46  8]
C s1  1,26[U .M / buc]
1
C s 2  [2,85  8  2,2  8  0,6  8  0,69  8  0,56  8  0,47  8  0,47  8  0,45  8 
60
0,99  8  1,19  8]
C s 2  1,39[U .M / buc]
Cheltuielile indirecte se determina cu relatia:
Rf
Cind  C s  [U .M / buc]; (3.8)
100
Unde: R f - este regia de fabricatie a sectiei, in procente, se considere 250%
250
Cind1  1,26   3,15[U .M / buc];
100
250
Cind 2  1,39   3,47[U .M / buc];
100
106
Cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv
Cif se determina cu relatia:
n
t ui
Cif    ai  mi [U , M / buc] (3.9)
i 1 60
Unde:
tui- este timpul unitar consumat pentru executarea operatiei i, in [min/buc];
ai- cota orara a cheltuielilor cu intretinerea si functionarea utilajului la operatia i,in
[U.M];
mi- numarul de masini unelte de acelasi tip care participa simultan la realizarea operatiei i
[U.M];
1
Cif 1  [2,2  6  0,59  6  0,85  6  0,59  6  0,85  6  0,56  6  0,47  6  0,47  6  0,45  6 
60
0,99  6  1,46  6]
Cif 1  0,94[U .M / buc]
1
Cif 2  [2,85  6  2,2  6  0,6  6  0,69  6  0,56  6  0,47  6  0,47  6  0,45  6 
60
0,99  6  1,19  6]
Cif 2  1,04[U .M / buc]
Inlocuind rezultatele obtinute rezulta :

A  CM  Cs  Cind  Cif [U .M / buc]
A1  14,53  1,26  3,15  0,94  19,88[U .M / buc]

A2  14,53  1,39  3,47  1,04  20,43[U .M / buc]
Coeficientul  i se determina cu relatia:
i
i  unde: (3.10)
rmed
 i  este un coeficient ce reprezinta numarul mediu de loturi pentru diverse forme de

organizare a productiei( organizare succesiva  s , organizare paralela  p , organizare mixta  m )
Deoarece productia este de serie mare si masa se aplica organizarea paralela fara
respectarea principiului proportionalitatii, deci:
n
 p   t ui unde: (3.11)
i 1
107
tui- este timpul unitar consumat pentru executatea operatiei i, in [min/buc]
i 10,9
i    0,54
rmed 19,9
2N j  D 2  20000  176,11
nopt    475,37[buc / lot ]
(C m  Al )     n (14,53  19,88)  0,54  0,2
Se adopta nec=475 buc/lot si se determina numarul de loturi/an

20000
n=  42 [loturi/an];
475
3.2. Analiza economica a celor doua variante de procese tehnologice de prelucrare.

Din calcule a rezultat:
A1  19,88[lei / buc]
A2  20,43[lei / buc]
D1=176,11[lei/lot];
D2=30,66[lei/lot]
D1  D2 176,11  30,66
ncr    264,45
A2  A1 20,43  19,88
108
CAPITOLUL IV
CONCLUZII
Analizând acest proiect se pot extrage următoarele concluzii:

Referitor la metoda de semifabricare aleasa, este indicat să se utilizeze un semifabricat
matriţat, care după matriţare să aibă o formă apropiată de cea finală atât din punct de vedere al
dimensiunilor cât şi al preciziei economice şi calităţii suprafeţelor. Ţinând cont de toate aceste
condiţii pentru realizarea piesei s-au ales două tipuri de semifabricat, un semifabricat forjat în
matriţă (varianta I de proces tehnologic) şi un semifabricat laminat calibrat
120h11 00.19 (varianta II de proces tehnologic).
Deoarece piesa se realizază în producţie de masă, procesul tehnologic optim s-a stabilit
aplicând principiul divizării operaţiilor, operaţiile realizându-se pe maşini unelte specializate.
Pentru prelucrarea diferitelor suprafeţe se utilizează dispozitive cu elemente modulate sau
dispozitive specializate reglabile.
În urma analizei tehnico- economice a celor doua procese tehnologice proiectate pe două
tipuri de semifabricat în două variante a rezultat ca varianta I de process tehnologic este optima
pana la atingerea numarului critic de bucati, dupa aceea optima fiind varianta II de process
tehnologic.
109
BIBLIOGRAFIE
1. Amza, G., şa.- Procese de operare, vol. IV, Elemente de Proiectare, Editura Printech,
Bucureşti, 2008.
2. Amza Gh., ş.a. – Tehnologia materialelor, vol.1, Ed. Tehnicǎ, Bucureşti, 1999.
3. Amza, Gh. ş.a. - Bazele tehnologiilor moderne de prelucrare prin aşchiere, Editura
Fundaţiei Universitare “Dunărea de Jos”, Galaţi, 2000;
4. Brăgaru, A.,ş.a.-SEFA-DISROM. Sistem şi metodă.Teoria şi practica proiectării
dispozitivelor pentru prelucrări pe maşini unelte, Editura Tehnică, Bucureşti, 1982.
5. Cîrţînă, L. M., Tauru, Gh.,-Proiecatrea dispozitivelor pentru maşini unelte, Îndrumar de
proiectare, Reprografia Universităţii „Constantin Brâncuşi”, Târgu-Jiu, 1997.
6. Cîrţînă, L. M., - Proiectarea dispozitivelor, Editura Sitech, Craiova, 2004.
7. Dobrotă, D., Amza, G., - Bazele proiectării proceselor de prelucrare prin aşchiere,
Editura Sitech, Craiova, 2007.
8. Dobrotă, D., Gîrniceanu, G., Pecingină, G.,- Tehnologia construcţiei de maşini-Teorie şi
Aplicaţii, Editura MJM, Craiova, 2002.
9. Drăghici, Ion, ş.a, Îndrumar de proiectare în construcţia de maşini, vol. I, II, III, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1982.
10. Oprean, A, ş.a, Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1981.
11. Picoş C. şa. – Proiectarea Tehnologiilor de Prelucrare Mecanică prin .
Aşchiere. Vol. I, II, Ed. Universitas, Chişinău, 1992.
12. Picoş, C, ş.a, Tehnologia construcţiei de maşini, Probleme, Editura Didactică şi
13. Picoş, C., ş.a. Bazele optimizării proceselor Tehnologice, Editura I.P.Iaşi, 1983;
14. Popovici, C, ş.a, Tehnologia construcţiilor de maşini, Editura Tehnică, Bucureşti, 1967.
15. Sanda, V. R., şa., - Proiectarea Dispozitivelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1982.
16. Stănescu, I., Tache, V., -Dispozitive pentru maşini-unelte. Proiectare, Construcţie, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1979.
110
17. Tache , V.,ş.a., - Construcţia şi exploatarea dispozitivelor, Editura Didactică şi
18. Tache, V, Dispozitive pentru maşini – unelte, Proiectarea sistemelor de orientare şi fixare
a semifabricatelor , Editura Tehnică, Bucureşti, 1976;
19. Tache, V, Proiectarea dispozitivelor pentru maşini-unelte, Editura Tehnică, Bucureşti
1995;
20. Vlase A. şa. – Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit, Editura Tehnică, Bucureşti,
1994.
21. Vlase A. şa. – Tehnologii de prelucrare pe maşini de frezat, Editura Tehnică, Bucureşti,
1993. ,
22. Vlase A. şa. – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare, şi norme tehnice de timp,
Vol. I, II, Ed. Tehnică, Bucureşti
23. NORMATIV TEHNIC 71- 1982 INSTITUTUL DE CERCETARE STIINTIFICA SI
INGINERIE TEHNOLOGICA PENTRU INDUSTRIA CONSTRUCTIILOR DE
MASINI
111

Proiect Flansa Intermediara PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect Flansa Intermediara PDF

Titlu original:

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CAPITOLUL I

ANALIZA CONSTRUCTIV – DIMENSIONALĂ A REPERULUI FLANŞĂ

Analiza constructiv-dimensională este o etapă foarte importantă în întocmirea unei

1.1. Analiza constructivă. Stabilirea suprafeţelor ce urmează a fi prelucrate.

Fig.1.1. Numerotarea suprafeţelor.

Nr. Suprafaţa Forma geometrică Tipul şi rolul

1.2. Analiza materialului.

tR ≤ 100mm 100<tR 250mm 250<tR 500mm 500<tR ≤1000mm

1.3. Analiza dimensională.Alegerea semifabricatului.

2.1. Calculul ritmului liniei tehnologice

2.2. Alegerea semifabricatului pentru producţia de masă.

2.3. Stabilirea succesiunii operaţiilor de prelucrare prin aşchiere.

 c – curbarea locală, care la prelucrarea între vârfuri se calculează cu relaţia:

lc – distanţa de la o secţiune de prelucrat pentru care se determină curbarea până la

2 Ap i min  2Rzi 1  S i 1   2  i21   i2 (2.5)

 c – curbarea locală, care la prelucrarea în universal se calculeaza cu relatia :

 c  2   c  l  cos[arctg (2   c )] [m] (2.7)

Adaosul de prelucrare nominal se calculează cu relaţia:

Diametrul nominal de calcul se determină cu relaţia:

Diametrul maxim obţinut la operaţia precedentă este:

Diametrul minim obţinut la operaţia precedentă este:

Masa piesei matriţate este (conform fig. 2.1):

 c – curbarea locală, care la prelucrarea între vârfuri se calculează cu relaţia:

lc – distanţa de la o secţiune de prelucrat pentru care se determină curbarea până la

 c = 0,08 m /mm [tab 5.11] [11]

m – deplasarea matriţelor, [m]

După strunjirea de degroşare se elimină eroarea datorată deplasării matriţelor,

 centr =0,25 mm = 250 m

 i 1  4,8 2  250 2  250,04 m

Diametrul maxim înainte de rectificarea de degroşare este:

Operaţia de strunjire de finisare se va executa la cota:  49,300,10 mm .

2 Ap i min  2Rzi 1  S i 1   2  i21   i2

lc – lungimea semifabricatului, [mm]

 c = 3 m /mm [tab 5.11][11]

m – deplasarea matriţelor, [m]

După strunjirea de degroşare se elimină eroarea datorată deplasării matriţelor,

 i 1  180 2  250 2  308,05 m

2A pimin = 2  (50  50)  2  308,05 2  30 2 = 819,01 m

Toleranţa pentru operaţia anterioară (strunjire de degrosare) conform treptei 12 de

Diametrul minim înainte de strunjirea de finisare este:

Operaţia de strunjire de degrosare se va executa la cota:  47,9 00.25 mm .

2.4.1.3 Strunjire de degroşare (operaţia anterioară este matriţarea).

2 Ap i min  2Rzi 1  S i 1   2  i21   i2

lc – lungimea semifabricatului, [mm]

 c = 3 m /mm [tab 5.11][11]

m – deplasarea matriţelor, [m]

m – deplasarea matriţelor, [m]

m = 0.6 mm = 600 m [tab 5.9] [11]

 centr = 0,25 mm = 250 m

 i 1  180 2  600 2  250 2  674,46m

2A pimin = 2  (50  50)  2  674,46 2  30 2 = 1550,25 m

Toleranţa pentru operaţia anterioară (matritare) conform treptei 12 de precizie este:

Diametrul nominal de calcul se determina cu relaţia:

2.4.2.Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafaţa 120h11 00.19 

 c – curbarea locală, care la prelucrarea între vârfuri se calculează cu relaţia:

 c = 1,6 m /mm [tab 5.11][11]

m – deplasarea matriţelor, [m]

După strunjirea de degroşare se elimină eroarea datorată deplasării matriţelor, deci m = 0.

 centr – eroarea de centrare, [m]

 centr =0,25 mm = 250 m

Toleranţa pentru operaţia anterioară (strunjire de degroşare) conform treptei 12 de

Operaţia de strunjire de degroşare se va executa la cota: 120,9 00,30 mm .