Tecnologa de los materiales

Ingeniera Civil
Tecnologa de los
materiales

Universidad Tecnolgica Nacional

Facultad Regional Avellaneda

Mdulo XI
Cales

Promocin Directa

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Tecnologa de los materiales

Decano F.R.A.
Ing. Jorge O. Del Gener

Coordinador de Promocin Directa

Ing. Luis Muraca

Autor
Ing. Juan Francisco Garca Balado

Realizado por

Coordinador Facultad Abierta Avellaneda on-line

Alejandro Gonzlez

Correccin de estilos y redaccin

Prof. Ricardo Krotki

Diseo
Prof. Ricardo Krotki
DG. Mariana Wolff
Prof. Alcira Virgili

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Tecnologa de los materiales

Mdulo 11
Cales

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Tecnologa de los materiales

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Tecnologa de los materiales

INDICE

Mdulo XI: cales

Ligantes
Cales
Cal viva
Cal hidratada en polvo
Cales areas
Cales hidrulicas
Control de calidad
Usos de las cales hidratadas
Cemento de albailera
Ventajas del cemento de albailera
Usos del cemento de albailera
Normalizacin de los cementos de albailera
Propiedades deseables
Yesos

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Tecnologa de los materiales

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Tecnologa de los materiales

LIGANTES

Desde que comenz el empleo de materiales ptreos para realizar construcciones, surgi
la necesidad de contar con otro material complementario (ligante o aglomerante) capaz de
reunir los diversos tipos de piedras, naturales o artificiales, formando conjuntos ms o menos
monolticos, limitando o anulando los movimientos relativos de las distintas piezas, as como
el pasaje de aire entre los espacios, facilitando la transmisin de las cargas de una piedra a otra
con cierta uniformidad.
Para cumplir con dichos fines se requieren sustancias capaces de desarrollar no solamente la
cohesin necesaria para adquirir la resistencia necesaria para soportar las cargas sino tambin
una adecuada adhesin con los materiales ptreos.
Los principales ligantes usados en construcciones para vincular elementos ptreos naturales
o artificiales son:
1) Cales
2) Cemento portland
3) Cemento de albailera
4) Yeso
5) Arcilla
6) Asfalto

Los cuatro primeros constituyen el grupo de uso ms difundido en la actualidad y aunque

representan en general caractersticas y propiedades distintas entre s, poseen tambin algunas
en comn, como ser que son ligantes hidrulicos, es decir que endurecen en presencia de agua,
actando por procesos qumicos.

CALES

Se define a las cales como el material calcinado capaz de reaccionar con el agua, constitudo en
mayor proporcin por xidos de calcio o magnesio y con cantidades moderadas de compuestos
silceos y aluminosos. Segn la naturaleza y cantidad de los productos formados durante la
coccin, la cal podr endurecer en el aire y/o en el agua, clasificndolas en consecuencia como
cales areas o hidrulicas.
La materia prima para la obtencin de las cales est constituda generalmente por rocas calizas
que contienen adems impurezas tales como magnesio, slice, hierro, lcalis, almina, azufre. La
misma se tritura hasta obtener un tamao mximo compatible con los procesos posteriores.
Al completarse la operacin anterior, se produce la calcinacin y se obtiene un producto
denominado cal viva. Esta se puede comercializar en este estado o se procede a la hidratacin
o apagado. Finalmente se realiza la molienda.
La industria de la cal ha tenido un gran volumen de produccin llegando en algunas pocas a
1.000.000 de toneladas anuales y con unas 1.500 caleras que trabajaban en forma permanente o
en forma temporaria. Hoy en da se estima que rondan los 250 establecimientos en produccin
en toda la repblica, muchos de ellos con proceso rudimentario de hornos verticales, cargando
alternadamente caliza y combustible y mediante la observacin de la coloracin de la piedra
se establece cuando ha concludo la coccin y no se emplean instrumentos de control, aunque
tambin existen fbricas con procesos tecnolgicos, con hornos horizontales y controles de
calidad en su proceso.

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Cal viva

La cal viva es el producto que se obtiene al concluir la coccin de la roca caliza, que puede
contener alguna parte que no alcanza la temperatura suficiente para su disociacin y queda
como un material inerte y otra recalentada, donde en la calcinacin recibi una cantidad de
calor demasiado excesiva.
La cal viva se venda en terrones, en pasta y en polvo. Su empleo ha ido desapareciendo, por
las dificultades para procesarla en obra, que consista en agregarle agua para transformarla
en pasta, proceso que se llama apagado. Los nicos que a veces continan usandola son los
pintores, para efectuar las primeras manos en paredes recin construdas, como son las pinturas
a la cal.
El apagado se realizaba en piletas o cajones donde se volcaba la cal sobre un volumen de agua
de casi 2 veces la cal a apagar, siendo la cantidad de agua fundamental pues con mucha se
produce una cal ahogada y con poca una cal quemada. Este proceso duraba unos 15 minutos
y se prodoce con gran elevacin de temperatura y aumento considerable de volumen.
La cal as preparada deba permanecer una semana en la fosa antes de uso en mampostera y
cuatro semanas antes de su empleo en revoques. Por ello desde hace varios aos ha dejado de
emplearse para venderse hoy como cal hidratada en polvo.

Cal hidratada en polvo

El proceso industrial de la cal contina con la etapa de hidratacin, que consiste en la adicin
a la cal viva de una cantidad de agua tal, que los xidos de calcio o magnesio se transforman
en los hidrxidos correspondientes, obteniendo la cal hidratada en polvo para la construccin.
Un exceso de agua producira empastamiento.
El procedimiento ms comn de apagado es por riego, mediante el cual se roca primero con
agua a la cal que circula en cintas, en una cantidad de un tercio de su peso, lo que constituye
un apagado en forma parcial, quedando el resto de agua para ser incorporada en el mezclado
de obra.
Las cales hidratadas en polvo se clasifican en areas o hidrulicas. Son areas aquellas que
necesitan forzosamente el aire que cede anhdrido carbnico para producir las reacciones e
hidrulicas las que pueden endurecer en presencia de humedad.
Los dos tipos de cales requieren la presencia de agua pero con funciones distintas para cada
caso: en las areas el agua oficia simplemente de plastificante y en las hidrulicas, adems de
plastificante acta como agente de reaccin de las sustancias que la constituye.
Las cales areas requieren aire para endurecer. Si estn dentro de una masa donde no llega el
aire, como en el caso de muros antiguos muy gruesos, se pudo comprobar al demolerlos que
en el centro el mortero todava estaba blando, porque el aire penetraba poco en la masa y el
fraguado se detiene cuando la capa exterior en contacto con el aire se endurece y protege a la
masa interior formando una capa impermeable al aire.
Las cales hidrulicas requieren agua para endurecer desempeando un papel fundamental
para la reaccin qumica, no preocupando si estn en lugares expuestos o no al aire.

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Cales areas

Las cales areas pueden ser clcicas o magnsicas, segn la naturaleza de la materia prima.
Las cales clcicas provienen de las rocas calizas (CaCO3) y las cales magnsicas provienen de
las rocas magnsicas (MgCO3). Ambos tipos de rocas abundan en las sierras de Crdoba y en
muchos lugares de la Cordillera. Por su origen se la llama tambin como cal de Crdoba, de
donde provena para el mercado de la Capital.
Hoy se preparan en todo el pas por la existencia de numerosos yacimientos de piedra caliza,
algunos de ellos de muy buena calidad y alto grado de pureza, tal como el de Jachal, donde
existen calizas de 96-97% de CaCO3.
Una vez que la materia prima es triturada se produce la calcinacin en hornos, donde las rocas
calizas son sometidas a una temperatura de aproximadamente 900C y las rocas magnsicas se
someten a una temperatura de aproximadamente 450C.
En el caso de la roca caliza se obtiene xido de calcio (CaO) con desprendimiento de dixido
de carbono (CO2), y de la misma forma de la roca magnsica se obtiene xido de magnesio
(MgO) con desprendimiento de dixido de carbono (CO2).

El CaO o el MgO constituye la cal viva.

Un problema que suelen presentar las cales clcicas lo constituye la hidratacin del MgO.
Las calizas utilizadas como materia prima generalmente poseen, como impurezas, reducidas
cantidades de MgCO3. Este se descompone a 450C formando MgO, el que se sobrecalienta a los
900C requeridos para obtener la cal clcica. Entonces adquiere una estructura ms compacta que
demora su hidratacin, efecto que se ve agravado cuando se eleva la temperatura de coccin.
El MgO sobrecalentado al diferir su hidratacin hace que sta se produzca dentro del revoque
terminado. Como los productos de hidratacin del MgO son de mayor volumen que los
originales, se produce una expansin de las partculas de Mg(OH)2 dentro de la masa de la cal
clcica endurecida. Ello genera tensiones de traccin que provocan reventones y fisuras en los
revoques.
Las cales areas en contacto con agua, se hidratan inmediatamente, estimndose en 30 segundos
el comienzo de la hidratacin. En la hidratacin las cales areas requieren aproximadamente
desde 18% de agua en peso de cal.
Cuando a las cales areas se le adiciona agua, en el mezclado se forma una masa plstica. Esta
pasta es una dispersin coloidal, donde el agua se fija con cierta energa mediante un fenmeno
de adsorcin que resulta mximo en la superficie de las partculas y decae con la distancia dando
origen a un gel con propiedades plsticas y cohesivas del mismo gnero que el de las arcillas.
Al quedar la pasta o mortero de cal en contacto con el aire, el agua libre no retenida se evapora
o es succionada por el ladrillo o mampostera dando origen a una contraccin del gel. La lenta
consolidacin de la pasta o mortero es en gran parte irreversible y produce la cristalizacin del
hidrxido de calcio como fenmeno resultante.
El ltimo proceso que se desarrolla es la carbonatacin de la cal. Esta se produce entre el
hidrxido de calcio y el dixido de carbono (CO2) del ambiente.

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Para que se produzca la carbonatacin es necesario que exista agua dentro de la estructura
capilar de la pasta y se forma al combinarse con el CO2, cido carbnico. Este ltimo reacciona con
los cristales de Ca(OH)2 disolvindolos y precipitando como carbonato de calcio (CaCO3).
La carbonatacin de los morteros de cal es muy poco profunda, de 5 a 7 mm. como mximo al
cabo de varios meses. Ello es por el hecho de que la pelcula de carbonato de calcio que se forma
en la superficie se opone a la penetracin del CO2 dentro de la masa de hidrxido de calcio.
La influencia de la carbonatacin sobre la resistencia del mortero es ms importante al final del
proceso que al inicio, donde predominan las propiedades originales del gel y la cristalizacin
del hidrxido de calcio.
La formacin de una pelcula de CaCO3 en la superficie hace que sta sea prcticamente
insoluble al agua. El Ca(OH)2 tiene una elevada solubilidad al agua (1,3 gr/lt) mientras que la
del CaCO3 es cuarenta veces menor (0,03 gr/lt).

Propiedades de las cales areas:

Las cales areas son capaces de dar pastas muy plsticas y adhesivas, que slo endurecen en
contacto con aire. Cuando las cales endurecen adquieren resistencia pero lo hacen en pequeo
grado. En las cales areas esa resistencia es del orden de 2 a 3 Kg/cm2, pero en el caso de
pequeas dimensiones, como en los revoques, existe un aumento de estos valores.
Las cales areas son entonces, ideales para morteros de construccin, tabiques de poco espesor,
revoques de interiores, etc., ya que rene mejores condiciones para este tipo de uso, su mejor
terminacin y su facilidad de trabajo, adems de quedar expuestas al aire.
El gran consumo de cales se centraliza en Buenos Aires y sus alrededores, siendo el centro
productor por excelencia Crdoba desde la poca colonial hasta principios del siglo pasado,
siendo en su totalidad cales areas; cuando stas no endurecan porque las dimensiones de
la mampostera le impedan estar en contacto con el aire, se les agregaba cemento, lo que
transformaba el mortero en uno de caractersticas hidrulicas.
Las propiedades que presentan las cales areas son:
1) Plasticidad,
2) Retencin de agua,
3) Constancia de volumen,
4) Finura.

Plasticidad: es la ms importante, pues permite una mejor distribucin del material

con notable reduccin de tiempo de la mano de obra, y adems produce una mayor
adherencia con los materiales cermicos (ladrillos).
Retencin de agua: tambin es de vital importancia dado que si retiene mayor cantidad
de agua permite mantener a la mezcla en estado plstico un tiempo ms prolongado.
Por otra parte si posee poca capacidad de retener agua se produce una contraccin
prematura de la pasta y dado que sta posee una resistencia a traccin muy baja, se
produce un estado de fisuracin generalizado (cuarteado del revoque).
Este hecho puede ocurrir tambin cuando se efecta un revoque sin un adecuado
mojado previo de la mampostera a consecuencia de la gran absorcin de los ladrillos;
este fenmeno puede ocurrir adems cuando las condiciones ambientales son muy
rigurosas, o sea, baja humedad relativa ambiente y elevada temperatura.

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Constancia de volmen: interesa conocerla pues las cales pueden presentar xidos
no hidratados. Uno de los compuestos que generalmente provocan la prdida de esta
propiedad es el MgO que al ser sobrecalentado experimenta un cambio de volumen
que dificulta la hidratacin normal. Esta se produce en el tiempo cuando el resto del
material ya endureci y genera tensiones internas provocando reventones y fisuras en
los revoques. Tales efectos pueden tambin ocurrir si la cal no se encuentra debidamente
molida.
Finura: es una propiedad que regula en parte las propiedades antes mencionadas, dado
que si la cal es suficientemente fina se produce una dispersin coloidal que confiere
plasticidad, retencin de agua y estabilidad volumtrica.

No se establece la resistencia porque no es una condicin significativa para las cales areas,
siendo la resistencia a compresin de un mortero elaborado con una buena cal area de 2 a 3
Kg/cm2 a la edad de 28 das, aunque en el caso de pequeas dimensiones, como en los revoques,
existe un aumento de esos valores.

Fabricacin de las cales areas: La materia prima est constituda principalmente por
rocas calcreas con pocas impurezas, o sea constitudas en su casi totalidad por carbonato
de calcio (CaCO3) o carbonato de magnesio (MgCO3), llamadas rocas calcitas o dolomitas
respectivamente.
La extraccin de los yacimientos se realiza a cielo abierto. La explotacin se efecta por
sucesivos cuarteos, con ayuda de diversos medios (explosivos, excavadoras, etc). Los materiales
se trasladan a la fbrica, que por razones econmicas de ubican en las proximidades de las
canteras.
El proceso contina con la trituracin de la materia prima. Esta debe presentar un tamao que
durante la coccin en el horno permita la circulacin del aire necesario para la combustin, la
transformacin uniforme de calor y la disociacin del carbonato en toda la masa. El tamao
mximo de las partculas est comprendido entre 6 y 8 cm.
La calcinacin se produce en hornos que pueden ser verticales o rotatorios. Los primeros son
ms primitivos, consisten en construcciones refractarias circulares o ovoideas de 2 a 3 metros
de dimetro y 8 metros de altura. Se cargan alternativamente con rocas y combustible (carbn
o lea). Otra posibilidad es colocar quemadores a gas en la parte inferior de la periferia del
horno.
La tarea es supervisada por un tcnico o prctico que para controlar el proceso y determinar
el fin de la calcinacin se basa fundamentalmente en la coloracin que adopta el material. La
produccin puede ser continua o intermitente y la capacidad promedio diaria es aproximadamente
de 1/3 a 1/2 del volumen del horno.
El desarrollo tecnolgico posibilit la elaboracin de cal en horno rotatorio, que consiste en un
cilindro de acero revestido en su interior por material refractario, tiene una posicin ligeramente
inclinada y al girar lentamente moviliza la materia prima desde el extremo superior al inferior
donde se encuentran los quemadores por el cual egresa el material calcinado, que resulta cal
area viva.
La accin del calor en la calcinacin, donde corrientemente se llega a los 900C descompone
el mineral en dixido de carbono (CO2) y xido de calcio (CaO)

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El anhdrido carbnico se elimina con los gases de la combustin quemando como producto
final el xido de calcio, llamado comnmente cal viva, sustancia eminentemente inestable
qumicamente. Al suministrarle agua en cantidad suficiente, se hidrata, transformndose en
hidrxido de calcio o cal apagada:

Esta transformacin de apagado se produce acompaada de un fuerte desprendimiento de

calor y un gran aumento de volumen.
El apagado se puede realizar en obra o en fbrica, utilizando los mtodos de inmersin o de
aspersin. El primero consiste en colocar dentro de una cuba trozos de cal viva y adicionarle
agua en cantidades muy superiores a la estequiomtrica (50%). El proceso es lento, requiere
un mnimo de 14 das. Puede acelerarse removiendo el material de la cuba para facilitar la
hidratacin y homogeneizacin del material; esto puede lograrse con equipos provistos de
paletas mezcladoras de accionamiento mecnico. El producto resultante es una cal hidratada
a pasta o cal apagada a pasta.
En la actualidad el proceso de mayor produccin es el de aspersin. Consiste en hacer pasar
trozos de cal viva a travs de un tornillo sin fin o cinta transportadora al que se le agrega una
cantidad de agua correspondiente a la estequiomtrica (50% en peso de agua) obtenindose en
cal hidratada en pasta, para luego colocarlos en silos donde al cabo de 3 o 4 das se produce la
hidratacin completa, con la adicin de 28% en peso de agua, completandose el proceso con
la molienda en un molino a bolas (cilindros con bolas de acero) hasta lograr la finura deseada,
obtenindose cal hidratada en polvo.
La cal hidratada o apagada tampoco es qumicamente estable, tiende a combinarse con el
dixido de carbono del aire:

Al recombinarse forma nuevamente el CaCO3, o sea que vuelve a la misma composicin qumica
de la roca original. Al hacerlo cristaliza y las masas de cristales trabados y entrecruzados hacen
que el material adquiera resistencia y poder aglomerante.

Cales hidraulicas

La necesidad de contar con aglomerantes que no dependan en forma exclusiva del aire
para desarrollar su resistencia, ha dado lugar a principios de siglo a la fabricacin de cales
hidrulicas.
Estas se fabrican con rocas calcreas que contengan finamente diseminadas en su masa, en
carcter de impurezas, cantidades variables de arcilla en una proporcin superior al 5%. La
arcilla es un mineral constitudo por un silicato de aluminio hidratado.
Estos ltimos compuestos cuando entran en contacto con el agua reaccionan y luego cristalizan
confiriendo as resistencia y poder aglomerante a las cales que las contiene, sin necesidad de la
presencia de aire, por eso estas cales se llaman hidrulicas.
La elaboracin se inicia con la trituracin de la roca constituda por CaCO 3 (caliza) y
Al2O32SiO22H2O (arcilla), hasta tamaos menores de 1 cm. Luego se introduce en un horno
donde se la somete a una temperatura de 1200C.

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Entre 500 y 650C los minerales de arcilla se descomponen en slice (SiO2) y almina (Al2O3)
y se libera agua combinada qumicamente.
Cuando el material llega a una temperatura de 800C al igual que las cales areas, se produce
la descomposicin del carbonato de calcio (CaCO3) en xido de calcio (CaO) y dixido de
carbono (CO2).
Finalmente a temperatura de 1200C se combina la slice y la almina con el xido de calcio
libre para dar compuestos fundamentales que le dan el poder hidraulizante.
El producto final, denominado cal viva hidrulica, consiste bsicamente en CaO libre y
compuestos silicoaluminosos clcicos. Las proporciones de estos compuestos dependen del
contenido de arcilla de la roca calcrea. Si ste es elevado puede desaparecer el CaO libre
constituyendo un cemento portland. Si en cambio no contiene arcilla el producto final es una
cal area. Por lo tanto una cal hidrulica est comprendida entre una cal area y un cemento
portland.
Una manera de definir potencialmente la hidraulicidad de la cal es a travs del ndice de
hidraulicidad (IV) propuesto por Vicat, que est definido por la siguiente relacin:

Las cales segn el ndice de hidraulicidad (IV) pueden clasificarse en:

A la cal viva hidrulica se la debe apagar, pero esta operacin es sumamente delicada, ya
que, si se hidratan los compuestos silicoaluminosos clcicos pierden su poder cementante. La
cantidad de agua que se adiciona es la estequeomtrica del Ca(OH)2.
En este proceso la avidez de agua del CaO evita la hidratacin de los componentes hidrulicos.
Afortunadamente existe una gran diferencia entre la avidez de agua que manifiesta el xido de
calcio y la de los silicatos y aluminatos de calcio, que son de reaccin mucho ms lenta. Para ello
basta suministrar en forma de riego la cantidad imprescindible de agua para hidratar el xido de
calcio sin que quede sobrante que pudiera hacer lo mismo con los compuestos hidrulicos.
Si se agrega menos agua pueden quedar partculas de xido de calcio sin apagar, proceso
que cumplirn despus de incorporadas al mortero, hacindolo expansivo y adems si se
agrega agua en exceso, se anula parcial o totalmente el poder hidrulico. Por esta razn las

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cales hidrulicas se hidratan casi invariablemente en fbrica, en condiciones cuidadosamente

controladas, y se proveen al comercio en forma de cal hidrulica hidratada en polvo, envasada
en bolsas de papel de 30 Kg. netos.
El problema de la presencia del MgO en este tipo de cales es ms crtico que en las cales areas
debido a que la temperatura de coccin es ahora de 1200C.
Las cales hidrulicas hidratadas en polvo sern variables en su calidad de acuerdo al tenor de
arcilla que contiene el calcreo de donde provino, estableciendo la norma IRAM 1508 dos tipos
que llama clase A o clase B, de acuerdo a su resistencia.
En la cal clase B se exige una resistencia mnima de 5 Kg/cm2 a la edad de 7 das y para la cal
clase A se exige una resistencia mnima de 15 Kg/cm2, que son las mejores cales hidrulicas.
En un estudio comparativo de la calidad de productos de la industria nacional efectuado
por el LEMIT durante 10 aos a partir de 1955, el anlisis de los resultados de ensayos de 98
muestras de distintas marcas de cales hidraulicas hidratadas en polvo, slo 4 de ellas entraran
en el denominado tipo A por la norma y otro gran nmero de muestras no alcanzan el lmite
fijado para el tipo B, ya sea porque su resistencia a 7 das es inferior a 5 Kg/cm2, o porque no
aumenta su resistencia, o se desintegran las probetas al sumergirlas posteriormente en agua.
Estas anomalas, especialmente la ltima, la atribuyen a un defectuoso proceso de fabricacin,
que ha utilizado calizas con menor contenido de arcilla que el necesario para darle la
hidraulicidad a la cal o la calcinacin se ha efectuado a una temperatura inferior a la necesaria
para que efectivamente se formen los compuestos hidrulicos.

Propiedades de las cales hidrulicas:

Son destinadas en general como ligantes en la construccin de mamposteras de ms de 15
cm. de espesor (donde su interior ya no est en contacto con el aire), por sus constituyentes que
pueden endurecer en el aire o en un medio hmedo. Tambin se emplean en mamposteras de
cimientos y otros trabajos en contacto con la humedad.
Al hacer su aparicin la cal hidrulica en el mercado del Gran Buenos Aires, proveniente de
Azul y Olavarra, se rechaza su uso en obras debido a que no da terminaciones acostumbradas
ni la trabajabilidad de la cal area.
Los fabricantes logran que la cal hidrulica sea fcil de trabajar bajando la temperatura del
horno: el CaO no llega a combinarse con los xidos de la arcilla y no se forman los silicatos
y aluminatos. Pero la cal as formada no es cal hidrulica aunque tenga sus componentes: no
existe hidraulicidad ya que sta caracterstica est dado por los elementos que no han llegado
a formarse y se disgrega en contacto con el agua.
Para solucionar el problema de la falta de plasticidad al producto se lo carga con arcilla o se
le adiciona polvo de ladrillo, con lo que se obtiene una mezcla trabajable y plstica, pero que
no guarda afinidad con una cal hidrulica.
Las propiedades requeridas para las cales hidrulicas son:
1) Resistencia;
2) Estabilidad volumtrica;
3) Finura.

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Tecnologa de los materiales

Resistencia: Deben poseerla pues las cales constituyen un elemento estructural capaces
de transferir solicitaciones a travs de las mamposteras. Esta propiedad est dada
fundamentalmente por la hidratacin de los silicatos y aluminatos de calcio. O sea
que la resistencia depender de la relacin arcilla-calcio (Indice de hidraulicidad) y
la temperatura del horno con relacin a la formacin de los compuestos (silicatos y
aluminatos de calcio).
En la actualidad se efecta una prueba fsica para la resistencia, exponiendo las probetas
a dos perodos de curado: 7 das en el aire y 21 das bajo agua, lo que permite verificar
la hidraulicidad de la cal.
Dado que muchas de las cales son dbilmente hidrulicas y poseen escasa resistencia,
en las construcciones se adiciona cemento portland o en su defecto se utiliza cemento
de albailera.
Estabilidad de volumen: Vale lo expuesto para cal area, pero en este tipo de cales
es ms crtico el problema dado que en la elaboracin se eleva la temperatura de
horno a aproximadamente 1.200C, por lo que el MgO se ha compactado mucho ms
y por consiguiente la hidratacin demora mucho ms tiempo. Dado que existe una
cantidad mnima de CaO, ste se puede sobrecalentar provocando tambin demora
en la hidratacin con la consiguiente rotura de los revoques.
Finura: Garantiza en parte las propiedades antes mencionadas y adems acelera los
procesos de hidratacin de los dos constituyentes.

Fabricacin de cal hidrulica:

La materia prima est constituda por rocas calcreas que tienen diseminado en su masa
impurezas arcillosas en proporciones superiores al 5%. El proceso de extraccin es anlogo al
indicado para cales areas. La trituracin es ms intensa siendo los tamaos mximos del orden
de 1 cm.
La calcinacin se hace en la actualidad generalmente en hornos rotatorios. Los materiales
deben alcanzar una temperatura de 1200C. Al producto final obtenido (cal viva hidrulica) se
lo debe apagar pero esta operacin es sumamente delicada dado que se pueden hidratar los
compuestos silicoaluminosos clcicos.
El apagado se realiza nicamente en fbrica utilizando el sistema de hidratacin por aspersin
del material que se desplaza por tornillos sin fin o cintas transportadoras,
La hidratacin de las cales puede realizarse de dos formas distintas segn la cantidad de agua
que se le agregue:
1) a pasta: agregando a la cal viva un esceso de agua mayor a la necesaria para que
se efecten las reacciones de transformacin de los elementos a una configuracin de
equilibrio ms estable. Se puede comercializar en tambores.
2) a polvo: la cantidad de agua a agregar es exactamente la estequeomtrica, o sea la
necesaria para que se efecten las transformaciones a estructuras de mayor equilibrio.
As la cal queda como una piedra que se desmenuza al contacto con los dedos, es decir,
fcilmente reducible a polvo. Es la forma ms comn de comercializacin.

El material hidratado y hmedo se deposita en silos donde al cabo de 3 das se completa la

hidratacin, y se procede a la molienda del mismo, para luego embolsar la cal en paquetes de
30 Kg.

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Control de calidad

Para asegurar un adecuado comportamiento de las cales en servicio se deben realizar un control
de calidad de las mismas y esta tarea es muy significativa, dado que existen muchas fbricas
que elaboran las cales con mtodos muy rudimentarios sin control de organismos del Estado,
como en el caso de los cementos portland.
Se han detectado adulteraciones por adicin de polvos inertes que desmejoran notablemente
las propiedades deseadas.
En el estudio comparativo de las cales areas e hidrulicas hidratadas en polvo para la
construccin de industria nacional, publicado en un Simposio sobre materiales efectuado en el
Lemit, por los Ings. Jos F. Colina, Marcelo Wainsztein y Oscar R. Batic, efectuando un anlisis
de los resultados de ensayos realizados en ese laboratorio entre 1956 y 1964 de 170 muestras
correspondientes a 47 marcas diferentes. All se expresan que gran nmero de muestras no
alcanzan los lmites fijados por las normas.
Para el control de calidad se cuenta con las normas IRAM respectivas que se detallan en la
Prctica N 6 de la Gua de Trabajos Prcticos.

Usos de las cales hidratadas

Las cales actan como ligante que, con arena y agua forman una mezcla llamada mortero, el
cual forma una masa plstica, que sirve fundamentalmente para unir los mampuestos naturales
o artificales entre s, permitiendo que las cargas se transmitan regularmente. Adems se usan
para revoques, aislaciones y como contrapisos.
Otro uso en la construccin es la Cal uso vial, que debe cumplir con la Norma IRAM 1626. Es
un producto obtenido de la cal erea en polvo, que endurece al aire por procesos de desecacin,
cristalizacin y carbonatacin. Se emplea para la estabilizacin de subbases y bases en calles
y caminos.
El problema de los suelos plsticos es su inestabilidad frente al agua. El agregado de cal al
terreno tendr como efecto casi inmediato una brusca disminucin del ndice plstico, por
aumento del lmite plstico y disminucin del lmite lquido.
Existe una gran variedad de usos de la cal en la industria al margen de la construccin, que
hace difcil nombrar a todos, pero se pasa a citar los principales:
Purificacin de aguas para bebidas e industria - Purificacin de efluentes residuales
- Fabricacin del papel - Pinturas al agua - Industria azucarera - Materia prima para
la industria qumica - Agente en curtiembres - Fabricacin de grasas lubricantes -
Purificacin de gas - Fabricacin de cido ntrico - Fabricacin de ladrillos de slice
- Fabricacin de fungicidas - Para quitar el pelo de los cueros - Industria del vidrio
- Saponificacin en general de cidos grasos - Arcillas para cermica - Fundente en
metalurgia - Procesado para licores qumicos - Fijacin de nitrgeno atmosfrico para
producir amonaco - Mezclas blanqueadoras - Absorcin de agua y anhdrido carbnico
-Fbricas de celulosa para absorber el anhdrido carbnico - Obtencin de acetonas -
Extraccin de la nicotina del tabaco.

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Tecnologa de los materiales

CEMENTO DE ALBAILERIA

Este moderno ligante naci en pases como en Estados Unidos, y su entrada en Argentina se
produjo en 1967, con el producto denominado Plasticor, apareciendo 10 aos despus varias
marcas ms en el mercado.
Las mezclas clsicas usadas en las construcciones de albailera son en base a cemento, cal
apagada en pasta o polvo, cales hidratadas en polvo, polvo de ladrillo y arena u otros materiales
similares, donde se haca necesario abrir bolsas de cemento portland y cal hidratada para
preparar una mezcla de ligante en proporciones empricas dados por los tcnicos prcticos, de
acuerdo al requisito de la albailera.
El mortero a preparar debe en estado fresco constituir una masa plstica, trabajable y uniforme,
de tal modo que pueda ser fcilmente extendido y cubra perfectamente las superficies a ligar
o revestir. Una vez endurecido, debe poseer resistencia, cohesin, adherencia y estabilidad
volumtrica.
Los morteros de cemento portland tienen resistencia en exceso, pero su cohesin, adherencia
y estabilidad volumtrica son menores. A su vez, los morteros de cal poseen las condiciones
opuestas. Se haca necesario disponer de un ligante que fuera altamente plstico, que retenga
esa plasticidad un cierto tiempo y que una vez endurecido, alcance las resistencias deseadas.
Para lograr ese ligante, con propiedades de la cal y del cemento, que fuera a su vez uniforme,
surgi la conveniencia de que fuera preparado en la planta industrial, fabricados segn normas
y cuidadosamente controlados.
En su origen, este nuevo ligante, denominado cemento de albailera, fu una mezcla de cal
hidratada y cemento, y a veces se le agregaba puzolana. Luego por problemas que se presentaron,
de estabilidad de volumen debido a la presencia de xidos de calcio y magnesio libres de la
cal hidratada, y por importantes contracciones por secado de la mezcla se modificaron sus
componentes.
En la actualidad es una mezcla de clinker y caliza fina molida en proporciones semejantes,
yeso empleado como retardador y el agregado de un producto incorporador de aire, que posee
plasticidad mejorando la trabajabilidad y extensibilidad del mortero ejecutado con este nuevo
ligante. El agregado de caliza molida provee estabilidad dimensional, dado que los compuestos
de calcio y magnesio son estables, no desarrollando expansin.

Ventajas del cemento de albailera

El empleo de este ligante permite obtener mezclas con arena y agua, en reemplazo de las
que se empleaban cemento portland, cal y polvo de ladrillo, obteniendo similares plasticidad,
retencin de agua y resistencia, y poseen una mayor estabilidad volumtrica.
Simplifica los trabajos de obra al reducir el volumen de material a utilizar. Al conservar ms
tiempo su plasticidad, las mezclas pueden trabajarse en superficies mayores, con economa de
mano de obra y mejor terminacin.
Puede lograrse una buena terminacin superficial con un solo revoque, que reemplaza al
grueso y fino de la terminacin tradicional. Por su adherencia, algo menor que la de las mezclas
convencionales, es recomendable aplicar estos morteros sobre superficies rugosas.
La mayor estabilidad de volumen de las mezclas que contienen cemento de albailera reduce
apreciablemente la fisuracin de los revoques.

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Usos de los cementos de albailera

Se elaboran principalmente para ser usados en:

Mampostera en general, como mezcla de asiento de ladrillos comunes y cermicos.
Submuraciones.
Revoques gruesos y finos tanto exteriores como interiores.
Contrapisos de cascotes
Contrapisos con agregados livianos sobre losas radiantes.
Carpeta bajo parquets.
Alisado bajo techo asfltico
Carpetas hidrfugas verticales bajo revoques.

Normalizacin de los cementos de albailera

Desde comienzos de la dcada del 70, nuestro pas dispone de las Normas IRAM 1679 (Mtodos
de ensayo de cementos para albailera) y 1685 (Especificaciones para cementos de albailera), que han
sido volcadas en el Trabajo Prctico N6 de la Gua

Propiedades deseables

a) Plasticidad: es una propiedad reolgica de los morteros constitudos por una

dispersin de una fase slida (cemento de albailera-arena) en un lquido (agua)
que a similitud con la viscosidad de un lquido describe la facultad del material
a deslizarse sobre s mismo o sobre otras superficies.
Si bien las Normas IRAM no cuantifican requisito alguno, su medicin est
includa en el ensayo de retencin de agua por parte de los morteros, o sea la
apreciacin del tiempo que perdura dicha propiedad luego del empaste.

b) Trabajabilidad: Hace a los esfuerzos para que un mortero tome la plasticidad

y consistencia justa que lo haga fcilmente aplicable a la funcin a que est
destinado, tal como juntas para asentamiento de ladrillos, azotamiento y alisado
de revoques, etc.
En laboratorio se evala por una interrelacin de la retencin de agua, del
porcentaje de aire incorporado y de los tiempos de comienzo y final de frage.

c) Retencin de agua: Es la fuerza de cohesin del mortero en cuanto a drenaje o

secuestro de la fase lquida. Drenaje que puede observarse por la aureola de agua
que escurre desde la base de un pastn o secuestro de agua por los elementos a
ligar como ser por los ladrillos.
Esta propiedad est normalizada por IRAM, por medio de pruebas de laboratorio,
que reproducen la facilidad de la cohesin de la fase slida y lquida de un
mortero

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d) Aire incorporado: Los cementos para albailera contienen en su formulacin

aditivos que le confieren la propiedad a los morteros de incorporar aire durante la
operacin de batido o empastado. Este aire incorporado mejora la trabajabilidad
de los morteros y mejora la durabilidad. El mortero contiene billones de
diminutas burbujas de aire, bien distribudas y separadas, que absorben las
fuerzas expansivas del agua en congelacin. Por eso, proporcionan a los morteros
un excelente comportamiento frente a la repeticin de ciclos hielo-deshielo en
regiones de clima crudo.

e) Resistencia a la compresin: Los cementos de albailera estn formulados

para aportar a los morteros las resistencias a la compresin correctas, en forma
temprana para cada uso.
Los lmites mminos segn IRAM son 2,5 MPa a 7 das y 4,5 MPa a 28 das, los
que aseguran una excelente performance en todo trabajo de albailera.

f) Estabilidad o constancia de volumen: Los morteros elaborados con cementos

para albailera, aseguran una constancia de volumen del mismo orden que para
el cemento portland. El riesgo surge en obra cuando se utilizan arenas o agregados
con elevado contenido de arcillas, que pueden ser expansivas. Estas variaciones
de volumen, se traducen en agrietamientos y fisuramientos de distinta intensidad,
que pueden conducir hasta la desintegracin de un mortero.

g) Adherencia: Por un lado se refiere a la extensin de la liga o grado de contacto

del mortero con las unidades de elementos a unir, lo que es importante para que
no se filtre agua por la junta. Por otro lado se refiere a la resistencia a la traccin
de la liga o fuerza requerida para separar ambas unidades.
Un albail generalmente lo aprecia invirtiendo una cuchara cargada de mortero
y observando si se desprende o no, o tambin retirando un ladrillo asentado y
observando si lo hace limpiamente o si hay arrastre de mortero. Este caso indica
que la liga mortero con el elemento a unir ha progresado hacia el interior.

h) Impermeabilidad: Esta es una propiedad que no es comn a todos los cementos

de albailera, lo que se deber buscar segn las indicaciones del fabricante. En
general, una vez fraguados los morteros con cemento para albailera exhiben
caractersticas hidrfobas de distinta intensidad, lo que no significa que son
impermeables.

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YESOS

El yeso es un ligante que, como los anteriores se deriva del calcio, en este caso bajo la forma
de sulfato de calcio. En nuestro pas, el ms utilizado est constitudo por sulfato de calcio
semihidratado (2CaSO4 H2O) resultado de la deshidratacin parcial mediante coccin de la
piedra de yeso llamada aljez.
La otra forma del sulfato de calcio que se encuentra en la naturaleza es anhidro (Ca SO4), que
expuesto a la intemperie absorbe agua de la humedad ambiente y se transforma en aljez.
Ha sido empleado desde tiempos antiguos, observando su presencia en algunas partes de las
pirmides egipcias, fu conocido por los griegos y utilizado por los romanos como estuco para
decoracin.
Al ser amasado el yeso en proporciones adecuadas con agua, tiene la propiedad de recobrar el
agua perdida en la coccin, cristalizando y adquiriendo dureza, proporcionando terminaciones
ms lisas y ms duras que en los morteros de cal.
El yeso se fabrica por coccin que se realiza en hornos de diferentes tipos, desde hornos
rudimentarios de marcha intermitente hasta hornos continuos, verticales o rotativos horizontales,
calentados a gas.
Al someter a coccin la piedra de yeso comienza a perder el agua de combinacin alrededor
de los 120C, y cuando alcanza los 180C slo retiene media molcula de agua de combinacin,
transformndose en sulfato de calcio hemihidratado: CaSO4 1/2H2O, qumicamente inestable
y vido de agua; en contacto con sta recristaliza y recupera su molcula y media original, y
adquiere la cohesin y adhesin necesaria para ser considerado ligante, con una propiedad que
lo distingue: su velocidad de hidratacin.
Este proceso de cristalizacin es muy rpido, el fraguado se inicia a los 2 o 3 minutos de ser
mezclado con agua y termina dentro de los 20 minutos. Los yesos al reaccionar con el agua
acusan un aumento de temperatura de hasta 20C.
La calcinacin de la piedra de yeso se puede efectuar a diversas temperaturas obtenindose
otros tantos tipos como:
Yeso cocido para construccin (coccin a 200C)
Yeso anhidro o muerto (coccin entre 200 y 800C) y de fraguado lentsimo. A ms
de 180C y atmsfera seca, la piedra de yeso se deshidrata totalmente, perdiendo
sus dos molculas de agua. El yeso resultante es completamente inerte.
Anhidrita o cemento de yeso (coccin por encima de los 800C) se cambia la
estructura del mismo, volviendo a ser capaz de combinarse con el agua. pero con
gran diferencia con el yeso cocido para construccin, ya que ofrece resistencias
del orden de 400 a 600 Kg/cm2. pasando a ser un verdadero cemento

Dentro del grupo de yeso rpido, se fabrican en nuestro pas, dos tipos de yesos para usar en
construccin: el yeso blanco y el yeso gris. El yeso blanco (yeso Pars) se obtiene con materia
prima seleccionada y en el proceso de coccin el combustible y sus residuos no entran en contacto
con el yeso resultante, que sale de color blanco.
El yeso gris es ms barato que el anterior y es el producto de la fabricacin con materias primas
menos puras y presenta frecuentemente en el producto cenizas finas y resto del combustible

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empleado. Esa presencia de impurezas modifica el tiempo de frage siendo por lo tanto el yeso
gris de frage ms lento que el blanco.
El yeso blanco (clase A) se usa para terminaciones, esculturas, santeras y usos medicinales,
y el yeso gris (clase B) se utiliza en las tareas de engrosado. La norma IRAM 1607 establece los
requisitos para el yeso que estn dados en el Trabajo Prctico N6 de la Gua. No existe control
en nuestro pas en su fabricacin por organismos estatales, al igual que las cales, pues no se
aplican en estructuras por los que vidas y bienes no dependen de estos materiales. Hay marcas
en condiciones defectuosas, an peor que en las cales.
El yeso se utiliza en construccin para cielorasos por su velocidad de hidratacin y en revoques
de muros o en planchas de yeso puro (densidad= 0,83 gr/cm3) con muy bajo coeficiente de
conductibilidad trmica k = 0,106 (el ladrillo tiene 0,6 a 0,8) y buena absorcin acstica. El
yeso se desintegra con agua, por cuyo motivo no puede usarse en exteriores. Ofrece un gran
resistencia al fuego, siendo apto para proteccin de incendios en armaduras de madera,

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