Capitolul III

PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE PRELUCRARE

MECANICA PRIN ASCHIERE A PIULITEI poz.3

3.1 ANALIZA CONSTRUCTIV TEHNOLOGICA A PIESEI DE PRELUCRAT

Piesa de prelucrat este o piulita si face parte din clasa de piese BUCSA.

Din punct de vedere functional piulita face parte din ansamblul Mufla 10tF si se
prezinta in figura 3.1.

Din conditiile de precizie impuse se desprind urmatoarele concluzii:

A. Precizie dimensionala: - dmax = 185 mm;

- lmax = 140 mm.

B. Diametrele la care se impune o precizie dimensionala ridicata sunt:

- 135 K7 (+0,012- 0,028);

- Tr 90 x 12.

C. Dimensiunile de profil ale piesei sunt:

- raze de racordare: R2, R5;

- tesituri: 2x450 la exterior.

D. Precizia geometrica:

Se impun urmatoarele abateri de forma si de pozitie:

concentricitate alezaj cu suprafata exterioara - 0,02 mm;

cilindricitate exterior piulita - 0,02 mm;

paralelism la suprafetele frontale ale piulitei 0,015 mm;

perpendicularitate a suprafetelor frontale ale piulitei pe axa piulitei 0,015

mm.

E. Rugozitatea suprafetelor:
 La piesa piulita se impun urmatoarele rugozitati:

- rugozitate generala Ra = 12,5 m;

- rugozitate pe alezaj Ra = 1,6 m;

- rugozitate pe suprafetele frontale: Ra = 3,2 m.

F. Materialul piesei:

Materialul folosit pentru executia piesei Piulita este un otel carbon de uz general OL42,
STAS 500/2 -88.

Principalele domenii de utilizare ale acestor materiale se prezinta in tabelul de mai jos:

Tabelul 3.1

Marca de
Principalele domenii de utilizare
otel
Organe si masini supuse la solicitari moderate, ca: biele, manivele, axe si
OL 42 arbori, roti dintate, piese canelate si filetate, otel beton, ferme metalice
solicitate usor

Din tabelul 2, pagina 2, STAS 500/2 88, se extrage compozitia chimica pentru
materialul mai sus mentionat.

Tabelul 3.2

Marca
Clasa de Compozitia chimica, %, max. Gradul de
otelului
calitate Dezoxidare 2)3)
C Mn1) P S
OL 42 1; 1a; 1b; 0,31 0,85 0,065 0,065 ----

Caracteristicile mecanice si tehnologice ale materialului utilizat, se extrag din tabelul 4,

pagina 3, STAS 500/2 88.

Tabelul 3.3

Alungirea3) la
Limita de curgere 1), Rezistenta la
Marca Clasa de rupere,
ReH(Rp0,2), tractiune2),
otelului calitate A, %, pentru
 [N/mm2] (kgf/mm2), Rm, [N/mm2]
L0=5,65 ,
min. (kgf/mm2) min.
1 250 410 . 490 22

1a; 1b (25) (42 . 50) 22

OL 42
2 .. -----

3 ----- .. 23

G. Masa piesei:

Masa piesei in stare finita este mpiesa finita = 14,07 kg.

3.2 Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului

Tinand seama de forma piesei (simpla, complexa), de dimensiunile relative (mici, mari),
si de materialul din care se executa piesa, se poate alege un semifabricat laminat, forjat, matritat,
turnat sau prelucrat mecanic.

Intr-un prim calcul preliminar dimensiunile semifabricatului s-au luat cu 2 -5 mm/raza

mai mari decat ale piesei.

Principalii indicatori la consumul de metal se calculeaza cu relatiile din [10] si sunt

urmatorii:

o norma de consum;

o consumul specific;

o coeficientul de utilizare a metalului;

o procentul deseurilor de metale.

Consumul specific reprezinta cantitatea de materie prima, material care a fost consumat la
executia unei unitati de produs finit.
Fig.3.1 Piulita
 Coeficientul de utilizare a metalului este indicele care arata gradul de inglobare a unui
metal in produsul finit si se determina cu relatia:

(5.36)[10]

In cazul cand se urmareste modul de utilizare a unui metal in procesul tehnologic in

scopul cunoasterii pierderilor tehnologice, se calculeaza coeficientul de utilizare tehnologic, cu
relatia:

(5.37)[10]

unde: Ct - consumul tehnologic

Procentul deseurilor de metal, rezulta din relatia:

(5.39)[10]

In ceea ce priveste structura, norma de consum se compune din urmatoarele elemente de

baza:

consumul tehnologic

pierderile tehnologice

Se determina cu relatia:

(5.40)[10]

Consumul tehnologic reprezinta cantitatea de materie prima, material sau energie

prevazuta a se consuma pentru executarea unei unitati de produs.

(5.41)[10]

unde:

Cu - consumul util, reprezinta cantitatea neta de metal incorporat intr-un produs sau o
piesa, executata conform documentatiei tehnologice.

La calculul normei de consum se mai tine seama de urmatoarele:

 in cazul cand capetele de fixare, capetele rezultate din indivizibilitatea barelor
intr-un numar intreg de semifabricate si abaterea pozitiva a barelor cu lungimi
fixe sau multiple pot fi intrebuintate pentru prelucrarea altor piese, nu se
adauga la norma de consum;

capetele oblice sau strivite ale barelor se adauga la norma de consum;

se va tine cont de pierderile prin debitare de la suprafetele frontale ale pieselor,

conform tabelului (5.11) [10];

daca lungimea semifabricatului nu permite folosirea lui drept capat de fixare

in dispozitivul de strangere al masinii de debitat, pierderile se adauga la norma
de consum.

Coeficientul de utilizare al materialului reprezinta procentul de material ce ramane in

piesa dupa prelucrare.

S-a calculat in valoare absoluta cu relatia:

Ka = (3.19)[10]

a) Calculul volumului semifabricatului :

VSEMIFABRICAT = 9,52 15 = 4253 cm3

b) Stabilirea densitatii materialului de prelucrat :

MATERIAL = 7,85 g / cm3

c) Calculul masei semifabricatului :

MSEMIFABRICAT =MAT. VSEMIFABRICAT = 7,85 4253 = 33385 g =

= 33,385 kg

d) Calculul coeficientului absolut de utilizare :

KU = 100 % = 100 % = 42,14 %

Se constata ca exista o pierdere rationala de material.

Unde: mpiesa finita = 14,07 kg

Se alege un semifabricat tip bara laminata.

3.3 Stabilirea itinerariului tehnologic

Pentru realizarea piesei se aplica metoda analogica de stabilire a itinerariului tehnologic.

010 Tratament termic: imbunatatire.

020 Strunjire cilindrica exterioara degrosare.

021 strunjire frontal curat, cota 150;

022 strunjire cilindrica exterioara 185.

030 Strunjire cilindrica interioara degrosare.

031 pregaurire 16, pe lungime 150 - infundat (burghiu 16,5 STAS 575
88/Rp 5);
 032 gaurire 22, pe lungime 150 infundat (burghiu 22 STAS 575
88/Rp 5);

033 largire 32, pe lungime 150 infundat (largitor 32 STAS 8054

88/Rp 5);

034 strunjire cilindrica interioara 50, pe lungime 150;

035 strunjire cilindrica interioara 65, pe lungime 150;

036 strunjire cilindrica interioara 75, pe lungime 150;

037 strunjire cilindrica interioara prag 134, pe lungime 24;

038 strunjire cilindrica interioara prag 174, pe lungime 16;

040 Strunjire cilindrica interioara finisare, prinderea I.

041 tesire 2 x 450;

042 strunjire cilindrica interioara 175, pe lungime 16;

 043 strunjire cilindrica interioara 134,5, pe lungime 8;

044 strunjire raze de racordare R5;

045 strunjire cilindrica interioara 78, pe lungime 150.

050 Retezare la lungime 142.

060 Strunjire finisare, prinderea II.

061 strunjire conica, de la 185 la 130, pe lungime 95;

062 strunjire raze R5;

063 filetare cu cutitul interior, Tr 90 x 12, pe lungime 116.

070 Frezare canal de pana.

Dimensiuni canal de pana: b = 30+0,10, t = 10, l = 130;

080 Tratament termic: calire si revenire inalta.

 090 Rectificare rotunda interioara, 135 K7 (+0,012- 0,028), pe lungime 8.

100 Lacatusarie, ajustare, debavurare, marcare.

110 C.T.C. masurare principalele cote.

3.4 Alegerea masinilor-unelte si a S.D.V.-urilor

Pentru efectuarea operatiilor prevazute in itinerariul tehnologic se aleg urmatoarele tipuri

de masini:

strung normal cu varf S3;

masina de frezat universala FU1 1250x325;

masina de rectificat pentru interior - WMW SRU 240x800.

Tabelul 3.4
15 19 24 30 38 46 58 76 96 120 150 185

230 305 380 600 765 955 1200 1500 12

 Pentru strunjire din tabelul (12.1) [11], s-a ales un strung S3, avand urmatoarele
caracteristicile principale:

o h = 320 mm;

o L = 750 mm;

o P = 7 kW.

- gama de turatii, n [rot/min], se prezinta in tabelul 3.4:

- gama de avansuri longitutudinale , fl [mm/rot], se prezinta in tabelul 3.5.

Tabelul 3.5
0,06 0,12 0,24 0,48 0,56 0,08 0,16 0,32
0,28 0,56 1,12 2,24 0,16 0,36 0,72 1,44
0,64 1,28 0,10 0,20 0,40 0,80 1,60 0,14
2,88 0,22 0,44 0,88 1,76 3,52

- gama de avansuri transversale, ft [mm/rot], se prezinta in tabelul 3.6:

Tabelul 3.6
0,046 0,092 0,184 0,368 0,796 0,059 0,113
0,226 0,452 0,904 0,075 0,15 0,30 0,60

1,20 0,101 0,203 0,406 0,812 1,624 0,126

0,253 0,506 1,012 2,024 0,17 0,34 0,68
1,36 2,72

Din tabelul (10.1) [11], se alege o masina de frezat, FU1 1250x325, avand caracteristicile
tehnice principale redate in tabelul 3.7:

Tabelul 3.7
Turatia axului Avansul mesei
Tipul Caracteristici
principal,
masinii principale Longitudinal Transversal
[rot/min]
30; 37,5; 47,5; 60; 75; 19; 23,5; 30; 37,5; 60;
FU1 S= 1250x320; ca avansul
95; 118; 150; 190; 235; 75; 95; 118; 150; 190;
manual
300; 375; 475; 600; 750; 235; 300; 375; 475; 600;
1250 x 325 L = 400; 950; 1180; 1500 750; 950

N = 7,5 kW

Pentru rectificare rotunda interioara, se alege din tab.(12.11) [11], o masina de rectificat
WMW SRU 240x800, avand urmatoarele caracteristici principale:

diametrul piesei de rectificat: - minim d = 15 mm;

- maxim d = 240 mm;

lungimea maxima de rectificat: L = 150 mm;

conul masinii: Morse 3;

dimensiunile discului de rectificat : - D = 90 mm;

- B = 25 mm;

puterea motorului de antrenare: - disc abraziv P1 = 2 kW;

puterea motorului de antrenare: - piesa P2 = 0,5 kW;

numarul de rotatii pe minut: - piatra interior, n = 11000 rot/min;

- piesa, n = 50.400 rot/min;

Pentru orientarea si fixarea piesei se folosesc urmatoarele dispozitive universale:

1. universal cu trei bacuri;

2. varfuri de centrare;

3. menghine;

4. cap divizor;

5. masa rotativa.

Pentru verificarea piesei se utilizeaza urmatoarele instrumente de masurare:

subler la operatiile de: degrosare, finisare;

micrometre la operatiile de: rectificare, netezire;
rugozimetre la operatiile de: verificarea rugozitatii;
calibre si tampon: pentru piulite.
 Pentru aschiere se prevad scule aschietoare in constructie demontabila din placute de
carburi metalice comandate la firma SANDVIK COROMANT.

Comanda de scule aschietoare se face respectand urmatorii pasi:

1) Stabilirea materialului pentru care se face comanda si a procedeului de prelucrare,

figura 3.2;

Fig.3.2 Stabilirea materialului si a procedeului de prelucrare

2) Stabilirea tipului de prelucrare (degrosare finisare) si alegerea simbolului

ISO pentru placutele din carburi metalice, figura 3.3;
 Fig.3.3 Stabilirea tipului de prelucrare

3) Stabilirea conditiilor de prelucrare, figura 3.4;

4) Stabilirea codului de comanda dupa firma SANDVIK COROMANT si scrierea

simbolului placutelor aschietoare.

In conformitate cu diagrama din ghidul COROGUIDE al firmei SANDVIK

COROMANT [15], echivalenta placutelor conform ISO este urmatoarea:

a) pentru degrosare P 30 G 4035;

b) pentru finisare P 10 G 4015.

Pentru comanda simbolul placutei va fi SNMG 120468 P 10/GC 4015 care conform
COROGUIDE este:

S - patrat;
N - negativa;
M - clasa de precizie medie;
G - cu gaura, are degajare, pentru fragmentare pe ambele parti si
nu are tesitura;
l0 = 12 mm, lungime placuta;
g = 4 mm, grosime placuta;
 r = 0,8 mm, raza la varf.

Fig.3.4 Stabilirea conditiilor de prelucrare

Pentru degrosare comanda va fi de - n bucati SNMG 120408 P 30/GC 4035.

3.5 Calculul tehnologic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare

Relatiile si metodica de calcul al adaosului de prelucrare se prezinta in [11], cu raportare

la figura 3.5.

Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu relatiile urmatoare:

a) pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafete exterioare si interioare de

revolutie:

2ACmin = 2(RZp + SP) + (1.3) [11]

b) pentru adaosuri asimetrice, la suprafete plane opuse prelucrate in faze diferite sau
pentru o singura suprafata plana:

ACmin = RZp + SP +P + C (1.5) [11]

 unde:

Ac min - adaosul de prelucrare minim, considerat pe o parte (raza) sau pe o singura

fata plana;

Rzp - inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta;

Sp - adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;

C - eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata.

Fig. 3.5 Calculul dimensiunilor intermediare

Calculul propriu-zis al adaosurilor de prelucrare, pentru suprafata cilindrica 185, se

face considerand operatiile si fazele necesare prelucrarii in ordinea inversa.

Pentru ca adaosul de prelucrare este simetric, se utilizeaza relatiile din [11].

a) Pentru rectificare(operatia precedenta este strunjirea intr-o singura etapa)

 RZp= 25 m

SP= 0, (deoarece in cazul prelucrarii semifabricatelor care au fost supuse la tratamente

termochimice, din expresia adaosului de prelucrare se elimina valoarea lui S P, in scopul pastrarii
stratului tratat termochimic)

P = 2 C lC

C = 0,1 m/mm, tab.(1.4), curbarea specifica

lC = 140 mm

P = 2 0,1 140 = 28 m

La prelucrari intre varfuri nu se face verificarea asezarii, (v=0)

Adaosul minim pentru rectificare este:

2ACmin = 2 (RZp + P) = 2 (25 + 28) = 106 m

Din tabelul (7.19), [11], obtinem toleranta pentru operatia precedenta strunjire conform
clasei 6 de precizie:

Tp = 300 m

Deci adaosul nominal pentru rectificare este:

2ACnom= 2ACmin + Tp= 106 + 300 = 406 m

Dimensiunea maxima dupa strunjire (inainte de rectificare), va fi:

dmax = 185 + 0,406 = 185,406 mm, se rotunjeste

dmax = dnom= 185,4 mm

dmin = 185,4 - 0,300 = 185,1 mm

Operatia de strunjire se va executa la cota 185,4 -0,30 mm.

b) Strunjire(operatia precedenta este laminarea)

RZp = 300 m tab. (3.3) [11]

SP = 400 m tab. (3.3) [11]

 P = tab. (1.3) [11]

unde:

c = 2c lc tab. (1.4) [11]

c = 0,05 m/mm tab. (1.4) [11]

c = 2 0,05 140 = 14 m

lc = 140 mm

centr.= 0,25 tab. (1.3) [11]

T = 4200 m tab. (3.1) [11]

centr.=0,25 = 1,079 mm = 1079 m

P= = 1081 m

Adaosul de prelucrare minim pentru strunjire este:

2ACmin = 2 (RZp + Sp) +2P =2 (300 + 400) + 2 1081= 3562 m

Din tabelul (3.1), se obtine abaterea inferioara Ai, la diametrul barei:

Ai = 3 mm

Adaosul nominal calculat pentru strunjire, este:

2ACnom = 2ACmin + Ai= 3,562 + 3= 6,562 mm

Dimensiunea nominala a barei forjate se calculeaza:

dnom.sf.= dmax + 2ACnom = 185,4 + 6,562 = 191,962 mm

Se alege un semifabricat - produs laminat, cu diametrul standardizat:

190+2,5-3,0 mm

c) Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafata frontala, L = 140 (mm)

 Suprafetele frontale de capat se prelucreaza prin strunjire, (operatia precedenta este
debitarea cu cutit de strung).

Din tabelul (3.6) [11] se extrag:

RZp + Sp = 0,2 mm

P = 0,045 D = 0,045 185 = 8,325 mm, neperpendicularitatea capatului barei fata

de axa semifabricatului

Din tabelul (3.6), se extrage abaterea inferioara la lungimea barei debitate:

Ai = 0,4 mm

Adaosul minim calculat este:

2ACnom = 2ACmin + Ai = 17,05 + 0,4 = 17,45 mm

unde:

2ACmin =2 (RZp + Sp) + 2 P = 2 0,2 + 2 8,325 = 17,05 mm

Dimensiunea nominala pentru debitare este:

Lnom = 140 + 17,45 = 157,45 mm; se rotunjeste,

Lnom = 158 mm

La debitare se va respecta cota: 158 0,4 mm

Valoarea efectiva a adaosului nominal este:

2ACnom = 158 140 = 18 mm

Pentru fiecare suprafata frontala adaosul este:

ACnom = 9 mm

3.6 Calculul tehnologic al regimurilor de aschiere

Nivelul de calcul al parametrilor regimurilor de aschiere s-a aplicat pentru urmatoarele

trei operatii tehnologice:

1) strunjire cilindrica exterioara, de degrosare de la D0STAS = 190 mm la Dp = 185 mm;

2) gaurire pe strung la diametrul d = 16 mm;

 3) rectificare rotunda interioara dp = 135 (K7) mm.

Calculul tehnologic al regimurilor de aschiere pentru cele trei operatii se face cu relatiile
din [11].

a) Strunjire degrosare

Date initiale de calcul:

D0STAS= 190 mm, diametrul piesei inainte de prelucrare;

Dp = 185 mm, diametrul piesei prelucrate.

Se calculeaza:

adancimea de aschiere la strunjirea longitudinala, t (mm):

tL = = 2,5 mm

numarul de treceri nt:

nt = 1

adaosul de prelucrare, ap(mm):

ap = 2,5 mm

Se impune obtinerea unei rugozitati de 6,3 m, strunjirea se executa pe un strung S3, cu

un cutit armat cu placuta din carburi metalice, P30 (grupa de utilizare), avand =600; s=150;
r=1 mm, fata de degajare plana cu =00 si sectiune transversala a corpului cutitului =20x20
mm2.

avansul pentru strunjirea de degrosare, se alege din tabelul (2.30) [11]:

fL = fT = 1,21 mm/rot,

avans ce se poate realiza la strungul S3, tabelul (1.30) [11].

viteza economica de aschiere, se calculeaza cu formula:

[m/min] (1.3)[11]
unde:

Cv - coeficient functie de caracteristica materialului de prelucrat si materialul

sculei aschietoare cu racire;

Cv = 32,4; xv = 0,15; yv = 0,40; n=1,5;

tab.(2.4)[11] pentru otel carbon cu HB = 185;

xv, yv, n - exponentii adancimii de aschiere, avansului si duritatii,

tab.(2.4)[11];

T = 120 min - duritatea sculei aschietoare;

m = 0,2 - exponentul durabilitatii, tab.(2.3)[11];

t = 2,5 mm - adancimea de aschiere;

f = 1,21 mm/rot - avansul de aschiere;

kv = k1. k2. k3. k4. k5. k6. k7. k8. k9;

k1k9. - coeficienti cu valori prezentate in continuare

Cutit cu sectiunea 20 x 20 mm2 : ASectiune transversala = 400 mm2

= 0,04 - pentru otel OL 42

k1 - coeficient functie de influenta sectiunii transversale:

tab.(2.4)[11]

k2 - coeficient functie de unghiul de atac principal:

tab.(2.6)[11]

unde: = 0,45 - exponent functie de materialul cutitului P30

k3 - coeficient functie de unghiul de atac secundar:

 tab.(2.7)[11]

unde: a = 15

k4 - coeficient functie de influenta razei de racordare a varfului cutitului:

tab.(2.9)[11]

unde: = 0,1 - pentru degrosare

k5 = 1,32 ; tab.(2.11)[11]

k6 = 1; tab.(2.12)[11]

k7 = 1; otel fara tunder

k8 = 0,9 ; pentru forma plana a suprafetei de degajare

kv = 0,9840,87810,9331,32110,91= 0,958

Viteza de aschiere va fi :

Se calculeaza turatia piesei:

Se recomanda n 800, pentru degrosare.

Se alege imediat turatia inferioara sau superioara din gama de turatii a M.U. -S3:

n = 20 rot/min, turatie aleasa din gama M.U. S3

Recalcularea vitezei reale:

 viteza de avans vf = n f = 20 1,21 = 24,2 mm/min

Se calculeaza fortele de aschiere tangentiala, respectiv radiala cu formulele:

Fz= [daN] (1.6) [11]

Fy= [daN] (1.7) [11]

CFz, CFy, coeficienti dati in tabelul (1.18)[11], functie de materialul de prelucrat:

CFz= 5,14; CFy=0,045;

xFz, xFy, yFz, yFy, exponenti functie de materialul de prelucrat, extrasi din tabelul
(2.19)[11]:

xFz = 1; xFy = 0,75; yFz = 0,9; yFy = 0,75;

nz, ny, exponenti functie de materialul de prelucrat, tabelul (2.20):

nz = 0,55; ny = 1,3;

Coeficientii globali de corectare a fortelor de aschiere KFz, KFy, se determina cu relatiile:

KFz= Knz Kz Krz Khz Kz (1.8) [11]

KFy= Kny Ky Kry Khy Ky (1.9) [11]

unde:

Knz, Kny, coeficienti de corectie functie de materialul de prelucrat, tabelul (2.21) [11]

Knz = Kny = 1;

Kz, Ky, coeficienti de corectie functie de unghiul de atac principal, tabelul (2.22):

Kz = 0,96; Ky = 0,87;

Krz, Kry, coeficienti functie de raza de rotunjire de la varf, tabelul (2.23) [11]:
 Krz=

Krz=

Kz, Ky, coeficienti functie de unghiul de degajare, tabelul (2.24) [11]:

Kz= 1; Ky= 1;

Khz, Khy, coeficienti functie de uzura pe fata de asezare, tabelul (2.25) [11]:

Khz = 0,98; Khy = 0,82;

KFz = 1 0,96 0,952 1 0,98 = 0,895

KFy = 1 0,87 0,87 1 0,82 = 0,62

Se obtin componentele fortei de aschiere:

Fz= 5,14 2,51 1,210,9 1850,55 0,895 = 241,09 daN

Fy= 0,045 2,50,75 1,210,75 1851,3 0,62 = 82,11 daN

Puterea de aschiere se calculeaza cu:

P a= [kw] (2.10) [11]

P a= kw 4,9 kW

Se considera masina unealta S3 are randamentul = 0,7, astfel se verifica puterea

motorului:

PMu = 7 0,7 = 4,9 kw

Pa PMu

Momentul de torsiune rezultant, se calculeaza cu:

Mt = [daNm]
 Mt = daNm

b) Gaurire pe strung

Date initiale de calcul:

diametrul de prelucrat, d = 16 mm;

lungimea de prelucrat, l = 150 mm.

Pentru prelucrarea gaurilor cu o lungime l 10D, se alege din STAS 575 88, tipul de
burghiu din Rp 5, pentru prelucrarea materialului: - otel OL 42.

Parametri principali ai geometriei partii aschietoare, a burghiului elicoidal, sunt :

unghiul la varf, 20 = 1200, functie de materialul de prelucrat,

conform tabelului (12.11)[11];

unghiul de asezare 0 = 100, tabelul (12.11)[11];

durabilitatea economica T = 20 min, tabelul (12.6)[11];

adancimea de aschiere (pentru gaurire in plin), t = d / 2 = 16/2 =

8 mm;

Avansul de aschiere (pentru gaurire-n plin), f, mm:

f = Ks Cs D0,6 [mm/rot] (3.1)[11]

unde:

Ks = 0,8, coeficient de corectie, functie de lungimea gaurii,

pentru l > 3D;

Cs =0,063, coeficient de avans, tabelul (12.9)[11];

D = 16 mm, diametrul burghiului.

f = 0,8 0,063 160,6 = 0,266 mm/rot

se alege avansul f = 0,28 mm/rot

Viteza de aschiere la gaurire, vp , m/min:

 vp = [m/min] (12.13)[11]

Valorile coeficientilor Cv si ale exponentilor zv, yv, m, sunt date-n tabelul (12.22)[11].

Pentru f 0,2 mm/rot, se aleg:

Cv = 7; zv = 0,4; m= 0,2; yv = 0,5;

Coeficientul de corectie Kvp, este produsul coeficientilor dati in tabelul (12.23)[11], ce tin
seama de factorii ce influenteaza procesul de burghiere:

Kvp = KMv KTv Klv Ksv (12.9)[11]

unde :

KMv , coeficient functie de materialul de prelucrat;

KTv , coeficient functie de raportul durabilitatii reale si

recomandate Tr / T;

Ksv , coeficient functie de starea otelului;

Klv , coeficient functie de lungimea gaurii si diametrul de

prelucrat;

Toti coeficientii se extrag din tabelul (12.23)[11], avand urmatoarele valori:

KTv = 1; Klv = 0,5; Ksv = 1; KMv = 0,644;

Kvp = 1 0,5 1 0,644 = 0,322

Se calculeaza viteza de aschiere :

vp = m/min

Turatia sculei aschietoare la gaurire n, rot/min:

n= rot/min
 Valoarea obtinuta se pune de acord cu turatiile masinii - unelte, tabelul
(3.22)..(3.33)[11], pe care se face prelucrarea alegandu-se turatia imediat inferioara sau
superioara daca nu s-a depasit v < 5%.

- se alege n = 120 rot/min, din gama de turatii ale masinii-unelte S3.

Se calculeaza in continuare viteza reala de aschiere:

vr = m/min

Viteza de avans va avea expresia:

vf = n f = 120 0,28 = 33,6 mm/min

Forta principala de aschiere si momentul la burghiere, se calculeaza cu formula:

F = CF1 DxF yF HBn [daN] (12.12)[11]

M = CM1 tzF fyF HBn [daNcm] (12.13)[11]

Coeficientii si exponentii fortei si momentului de aschiere se dau in tabelul(12.38)[11],

astfel:

xF = 1,10; yF = 0,7; CF = 65; HB = 143;

xM= 0,78; yM= 0,74; CM= 5,3;

F = 65 161,1 0,280,7 0,84 = 473 daN

M = 5,3 160,78 0,280,74 1,08 = 19,4 daNcm

Puterea la gaurire, P, kw:

Pc = [kw] (12.20)[11]

Pc = kw

unde:

Mt , momentul de torsiune la gaurire;

 n, turatia burghiului, sau a piesei.

Puterea totala verificarea motorului:

Pc = 0,0236 kw

MU = 0,85 , randamentul masinii unelte S3

Pc / MU = 0,03 kw PMe = 7,5 kw

c) Rectificare rotunda interioara

Date initiale de calcul:

dp=135 mm, diametrul alezajului piesei de prelucrat;

l = 100 mm, lungimea alezajului.

In tabelul (6.6) [11], pentru dp= 135 mm, se alege adaosul de prelucrare ap= 0,4 mm/raza,
deci adaosul de prelucrare radial va fi a = 0,2 mm.

Din tabelul (6.7) si (6.8), se aleg dimensiunile pietrei abrazive:

Dd = 90 mm, diametrul pietrei abrazive;

B = 25 mm, latimea pietrei abrazive.

Pentru piatra abraziva aleasa, din tabelul (6.9)[11], se determina viteza periferica a
discului abraziv:

vd = 30 m/s

Se calculeaza turatia discului abraziv, cu relatia:

nd = rot/min

In tabelul (6.10), se gaseste avansul de patrundere:

fp = 0,018 mm/c.d.

Pentru calculul avansului longitudinal, la dp/L= 130/36= 3,61, se apreciaza din tabelul
(6.11)[11], coeficientul la rectificarea rotunda interioara = 0,75.

Se calculeaza cu (6.1), avansul longitudinal:

 fL = B= 0,75 25 = 18,75 mm/rot

Viteza periferica a piesei, se obtine din tabelul (6.12)[11], si are valoarea:

vp = 18,75 1,3 = 24,375 m/min

Turatia piesei, in acest caz este:

np = rot/min

Se obtine astfel numarul de treceri.

nt= treceri

Se calculeaza forta de aschiere, cu relatia (6.4):

Fz= CF vp0,7 fL0,7 fp0,6 [daN]

CF=2 pentru material otel OL42

Fz= 2 24,3750,7 18,750,7 0,0180,6 = 13,06 daN

Puterea necesara antrenarii discului abraziv, Pd, se calculeaza cu relatia:

Pd = kw 2 kW

Puterea necesara pentru antrenarea piesei, se calculeaza cu aceeasi formula, insa v d se

inlocuieste cu vp:

Pp = kw 0,5 kW

Avem: Pmot.antr.disc. = 2 kw

Pmot.antr. piesa = 0,5 kw

3.7 Calculul tehnologic al normelor tehnice de timp

 Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei operatii in conditii
tehnico-economice determinate si cu folosirea cea mai rationala a tuturor mijloacelor de
productie.

In norma tehnica de timp intra o suma de timpi, astfel:

[min] (12.1) [10]

unde:

Tu timpul normat pe operatie;

tb timpul de baza (tehnologic, de masina);

ta timpul auxiliar;

ton timp de odihna si necesitati firesti;

td timp de deservire tehnico-organizatorica;

tpi timp de pregatire-incheiere;

N lotul de piese care se prelucreaza la aceeasi masina in mod continuu.

Suma dintre timpul de baza si timpul auxiliar se numeste timp efectiv sau timp operativ.
Algoritmul pentru calculul normei de timp, se gaseste in [10].

Timpul de baza se poate calcula analitic cu relatia:

[min] (12.2)[10]

unde:

L lungimea de prelucrare, [mm];

L1 lungimea de angajare a sculei, [mm];

L2 lungimea de iesire a sculei, [mm];

i numarul de treceri;

n numarul de rotatii pe minut;

 f avansul, [mm/rot].

a) Strunjire degrosare

Timpul de baza tb, se determina cu relatia (3.12)[10], avand in vedere si schema de calcul
din figura 3.6.

tb = [min] (3.12)[10]

Avem:

n = 20 rot/min, turatia piesei;

f = 1,21 mm/rot, avansul;

vf = n x f = 24,2 mm/min, viteza de avans;

l = 150 mm, lungimea suprafetei prelucrate;

t = 2,5 mm, adancimea de aschiere.

 Fig. 3.6 Strunjire degrosare

tb = min

Timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei, ta, tab.(3.68)[10]:

Timpul de deservire tehnica, tdt, tab.(3.79)[10]:

Timpul de deservire organizatorica, tdo, tab.(3.79)[10]:

Timpul de odihna si necesitati firesti, ton, tab.(3.80)[10]:

Timpul de pregatire-incheiere, Tpi, tab.(3.65)[10]:

Tpi = 18 min

Lotul de piese: n = 10 buc.

Norma de timp la strunjire degrosare:

min

b) Gaurire pe strung

Timpul de baza tb, se determina cu relatia (5.1)[10], avand in vedere si schema de calcul
din figura 3.7:

Date initiale :

d = 16 mm;
 l = 182 mm;

n = 120 rot/min;

f = 0,28 mm/rot.

Fig. 3.7 Gaurire pe strung

Timpul de baza, tb, tabelul (7.2) [10], va fi:

min

Unde:

l = 150 mm

l1 = = 6,5 mm

l2 =(0,54) = 2,5 mm
 Timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei, ta, tab.(7.50)[10]:

Timpul de deservire tehnica, tdt, tab.(7.54)[10]:

Timpul de deservire organizatorica, tdo, tab.(7.54)[10]:

Timpul de odihna si necesitati firesti, ton, tab.(7.55)[10]:

Timpul de pregatire-incheiere, Tpi, tab.(7.1)[10]:

Tpi = 19 min

Lotul de piese: n = 10 buc.

Norma de timp la gaurire pe strung:

min

c) Rectificare rotunda interioara

Timpul de baza, tb, se calculeaza cu relatia din tabelul (10.15)[10], cu raportare la figura
3.8:
Fig. 3.8 Rectificare rotunda interioara

tb = min

Pentru rectificarea cu iesirea libera a discului:

L= l - (0,2..0,4) B = 28,5 mm

Coeficientul k, pentru finisare, k = 1,31,6

Timpul de pregatire incheiere, Tpi, tab.(10.14)[10]:

Tpi = 20 min

Lotul de piese: n = 10 buc.

Timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei, ta, tab.(10.19)[10]:

ta = ta1 + ta2 + ta5 = 0,38 + 0,15 + 0,21= 0,74 min

Timpul de deservire tehnica, tdt, tab. (10.9)[10]:

 tdt = = 0,056 min

Durabilitatea discului abraziv, T = 40 min

Timpul de deservire organizatorica, tdo, tab.(10.23)[10]:

Timpul de odihna si necesitati firesti, ton, tab.(10.24)[10]:

Norma de timp la rectificare rotunda interioara:

min

Capitolul IV
CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE

AL PIESEI PIULITA

In vederea calcularii cat mai exacte a costului de fabricatie, se va tine cont de urmatoarele
date si etape:

- Pret achizitionare semifabricat Psemif [RON /kg];

- Greutatea semifabricatului Gsemif. [kg];

- Costul semifabricatului, Csemif. = Psemif Gsemif. [RON];

- Salariul pe ora al operatorului Sop = 6 [RON/ora] acesta se inmulteste cu un

coeficient k = 0,85;

- Norma de timp pe operatii Nt op [ore];

- Costul manoperei - Cmanopera = Sop k Nt op [RON];

- CAS salarii directe CCAS = 22 % Cmanopera [RON];

 - Cota pentru somaj Csomaj = 5 % Cmanopera [RON];

- Cota pentru sanatate Csanatate = 7% Cmanopera [RON];

- Regia sectiei - Cregie = (150 - 700)% Cmanopera [RON];

- Costul de fabricatie Cpiesa = Csemif. + Cmanopera + CCAS + Csomaj + Cregie + Csanatate [RON];

- Rata de profit - n = 15 %;

- Pretul de productie - Pproductie = Cpiesa (1+ n/100) [RON];

- TVA = 19 % Cpiesa;

- Pretul cu TVA - PTVA = Pproductie (1+TVA/100) [RON];

Modelul de calcul se face pe o singura operatie.

Practic insa se calculeaza manopera la toate operatiile si apoi se aplica cheltuielile de la

punctele urmatoare.

FISA DE CALCUL A COSTULUI DE FABRICATIE

Denumire produs: piulita - pozitia 3
Material: OL 42

- Pret achizitionare semifabricat Psemif = 2,7 RON/kg;

- Greutatea semifabricatului Gsemif. = 33,385 kg;

- Costul semifabricatului, Csemif. = Psemif Gsemif. = 90,1395 RON;

- Salariul pe ora al operatorului Sop = 5,1 RON /ora;

- Norma de timp pe operatii Nt op = 3,75 ore;

- Costul manoperei - Cmanopera = Sop Nt op = 19,125 RON;

- CAS salarii directe CCAS = 22 % Cmanopera = 4,2075 RON;

- Cota pentru somaj Csomaj = 5 % .Cmanopera = 0,956 RON;

- Cota pentru sanatate Csanatate = 7 % Cmanopera = 1,3387 RON;

- Regia sectiei - Cregie = (150 - 700)% Cmanopera = 67 RON;

- Costul de fabricatie
 - Cpiesa = Csemif. + Cmanopera + CCAS + Csomaj + Csanatate + Cregie = 182,76 RON;

- Rata de profit - n = 15 %

- Pretul de productie - Pproductie = Cpiesa (1+ 0,15/100) = 183,034 RON;

- TVA = 19 %

- Pretul cu TVA - PTVA = Pproductie (1+TVA/100) = 217,81 RON;

Costul de fabricatie final al piesei Piulita, va fi:

Cpiesa = 217,81 RON = 2.178.100 lei = 61,35 EUR, la cursul de zi 1 EUR = 3,55 RON.

Capitolul V
NORME DE TEHNICA SECURITATII

MUNCII, PREVENIREA SI STINGEREA INCENDIILOR

Elementele de comanda pentru pornirea strungurilor trebuie sa fie astfel concepute si
dispuse incat sa nu permita pornirea accidentala a masinii.

Dispozitivele de protectie a curelelor si angrenajelor cu roti dintate trebuie sa fie

prevazute cu un sistem de intrerupere a alimentarii motorului, care sa nu permita punerea in
functiune a masinii decat numai cand aceste dispozitive sunt in pozitie de protectie.

Mandrinele universale si platourile trebuie sa fie protejate cel putin la partea superioara
cu aparatori.

Pe cat posibil, aparatoarele vor trebui sa ajunga in mod automat in pozitia de protectie la
pornirea strungului.

Pentru protectia impotriva aschiilor, strungurile trebuie sa fie prevazute cu ecrane de

protectie.

Ecranele de protectie trebuie sa fie echipate cu vizoare din sticla securizata, iar la partea
inferioara trebuie sa asigure si protectia mainilor.

Pe cat posibil, functionarea strungului va fi conditionata de pozitia de protectie a

ecranului.

Strungurile automate trebuie sa fie prevazute cu aparatori de stropi.

 Platourile vor avea marcata vizibil turatia maxima pana la care pot fi folosite in conditii
de securitate.

Piesa de prelucrat trebuie fixata bine in mandrina sau intre varfuri si perfect centrata,
pentru a nu fi smulsa. La fixarea si scoaterea pieselor din mandrina, se vor utiliza chei
corespunzatoare, fara prelungitoare din teava sau alte parghii.

Se interzice urcarea pe platoul strungului carusel in timp ce masina este conectata la

reteaua de alimentare.

Inaintea pornirii masinii se verifica fixarea cutitului si a piesei si se controleaza sa nu

ramana chei sau piese nefixate pe masa.

Mandrinele si platourile strungurilor nu vor prezenta parti proeminente radiale, cu

exceptia bacurilor de strangere, iar acestea nu vor depasi periferia mandrinei cu mai mult de 1/3
din lungimea lor.

Piesa de prelucrat, se va fixa rigid pe masa masinii de mortezat in menghina, sau cu

ajutorul dispozitivelor de fixare.

Inainte de a se fixa cutitul in suport se vor verifica ascutirea si profilul cutitului, precum
si daca acesta corespunde materialului ce se prelucreaza si regimului de lucru indicat in planul de
operatii.

In cazul cand in timpul functionarii, se produc vibratii puternice, masina se va opri

imediat si se va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor.

In situatia cand acestea sunt determinate de cauze tehnice, se va anunta conducatorul

procesului de munca.

La masinile de frezat cu avansuri automate se vor respecta urmatoarele:

se recomanda ca miscarea de avans sa nu aiba loc fara miscarea de rotire a

axului principal al frezei;

la oprirea generala a masinii, mai intai trebuie sa se opreasca miscarea de

avans si dupa aceea miscarea de rotire a axului principal al frezei.

Platourile vor avea marcata vizibil turatia maxima pana la care pot fi folosite in conditii
de securitate.

Fixarea dintilor in corpul frezei, in cazul frezei cu dinti demontabili, se va face cu ajutorul
unor elemente de strangere speciale, cu blocare contra desfacerii.
 Masinile de mortezat si rabotat, trebuie sa fie prevazute cu dispozitive pentru colectarea
aschiilor, fixate pe masa masinii, in fata corpului portscula se va prevedea un ecran rabatabil care
sa retina aschiile.

Alegerea corpului abraziv se va face in functie de felul materialului de prelucrat, de

forma si dimensiunile piesei de prelucrat, de calitatea suprafetei ce trebuie obtinuta, de tipul si
starea masinii, de felul operatiei de prelucrat.

Montarea corpurilor abrazive pe masini se face de catre persoane bine instruite si

autorizate de conducerea unitatii sa execute astfel de operatii.

La montarea corpului abraziv pe masina se va verifica marcajul si aspectul suprafetei

corpului abraziv si se va efectua controlul ultrasunet, conform standardelor in vigoare sau
conform documentatiei tehnice ale produsului.

Fixarea corpului abraziv va asigura o centrare perfecta a acestuia in raport cu axa de

rotatie.

Corpurile abrazive cu alezaj mic se fixeaza cu flanse si butuc.

Flansa fixa (de sprijin) va fi solidarizata cu arborele printr-un regim sigur de fixare; flansa
mobila (de strangere) va intra cu joc pe butuc sau pe arbore, ajustajul fiind indicat in STAS
9092/1-93.

Corpul abraziv va intra liber pe arbore, in cazul flanselor fara butuc, respectiv pe flansa
fixa si pe cea mobila in cazul flanselor cu butuc, abaterile limita fiind indicate in STAS 9092/1-
93.

Masinile de frezat vor fi astfel concepute incat sensul de rotire al frezei sa corespunda cu
pozitia reazemelor dispozitivelor de fixare astfel ca acestea sa preia eforturile ce iau nastere in
timpul aschierii.

Pentru o mai buna rigidizare trebuie ca reazemele si dispozitivele de fixare sa fie cat mai
aproape de suprafata de frezat.

Masinile de frezat vor avea un dispozitiv de franare rapida, fara socuri a arborelui
principal.
BIBLIOGRAFIE

1. Alamoreanu, M., - Masini de ridicat,

Volumul 1 si 2,

Editura tehnica, BUCURESTI, 1996

2. Anghel, St., - Proiectarea transmisiilor mecanice,

Volumul 1 si 2,

Facultatea de inginerie, RESITA,1993

3. Babeu, T., - Probleme de masini de ridicat,

Volumul 1 si 2, TIMISOARA,1993

4. Boleantu, L., - Indrumar de proiectare la masini

de ridicat, TIMISOARA,1987

5. Calmanovici, T., - Culegere de probleme pentru

masini unelte,

Editura tehnica, BUCURESTI, 1974

6. Crivacucea, O., - Mecanica, STATICA,

Volumul 1, Universitatea tehnica

 Timisoara, 1992

7. Draghici, I.s.a., - Organe de masini Probleme,

Editura didactica si pedagogica,

BUCURESTI, 1980

8. Lungu, I., - Masini unelte si agregate,

Volumul 1 si 2, Editura Universitatea

,, Eftimie Murgu RESITA, 1998

9. Manescu, T., - Rezistenta materialelor,

Volumul 1 si 2, RESITA, 1995

10. Picos, C. s.a., - Normarea tehnica pentru

prelucrari prin aschiere,

Volumul 1 si 2, Editura tehnica,

BUCURESTI, 1979

11. Picos, C. s.a., - Proiectarea tehnologiilor de

prelucrare mecanica prin aschiere,

Editura Universitas, CHISINAU, 1992

12. Radulescu, Gh.s.a., - Indrumar de proiectare in

constructia de masini,

Volumul 3, Editura tehnica,

BUCURESTI, 1986

13. Rabinovici, A., - Rulmenti,

Editura tehnica, BUCURESTI, 1988

14. COLECTIE DE STANDARDE ORGANE DE MASINI,

 Volumul 1. d.,

Editura tehnica, BUCURESTI, 1984

15. GHIDUL COROGUIDE al firmei SANDVIK COROMANT,

16. MANUALUL INGINERULUI MECANIC, Mecanisme,

Organe de masini, Dinamica masinilor