Metodologia para El Diseno

METODOLOGA PARA EL DISEO
DE TORNILLOS DE MQUINAS
EXTRUSORAS MONOHUSILLO
Orientador
Ingeniero Juan Carlos Otero Jaramillo
Investigadores
Paola Andrea Gutirrez Morales
Jimmy Fernando Bornacelli Castillo
Direccin de Investigaciones y Desarrollo Tecnolgico

Facultad de Ingeniera
Grupo de Investigacin en Competitividad
y Productividad Empresarial
Pre-textos es una lnea editorial orientada a rescatar, difundir y estimular, en pequea escala,
la produccin intelectual ms relevante de estudiantes de los programas acadmicos de la
Universidad Autnoma de Occidente.
METODOLOGA PARA EL DISEO DE TORNILLOS DE MQUINAS EXTRUSORAS

MONOHUSILLO
ISSN 2011-7795
Primera Edicin, Julio de 2008
Orientador
Juan Carlos Otero Jaramillo
Investigadores
Paola Andrea Gutirrez Morales
Jimmy Fernando Bornacelli Castillo
Correccin de Estilo
Luz Adriana Ossa Valencia
Diagramacin
Servio Bernal Arango
Impresin Digital
LOGOFORMAS
Bogot D.C.
Direccin Programa Editorial

Germn Ayala Osorio
Gestin Editorial
Paula Andrea Abada Ruiz
Luz Adriana Ossa Valencia
Direccin de Investigaciones y Desarrollo Tecnolgico
programaeditorial@uao.edu.co
2008 Universidad Autnoma de Occidente

Km. 2 va a Jamund, A.A. 2790 Cali, Valle del Cauca - Colombia
El contenido de esta publicacin no compromete el pensamiento de la Institucin, es responsabilidad absoluta

de sus autores.
Impreso en Colombia
Printed in Colombia
CONTENIDO
Pg.
GLOSARIO 9
RESUMEN 11
INTRODUCCIN 13

1 OBJETIVO GENERAL 15
1.1 OBJETIVOS ESPECFICOS 15

2 MARCO TERICO 16

3 PROCESO DE EXTRUSIN 17
3.1 MQUINA EXTRUSORA 19
3.2 MATRIZ DE EXTRUSIN O CABEZAL 20
3.3 UNIDAD DE CALIBRACIN Y ENFRIAMIENTO 21
3.4 UNIDAD DE TRACCIN O BOBINADO 23
3.5 PRINCIPALES APLICACIONES DE LAS POLIOLEFINAS
EN LA EXTRUSIN 24

4 EXTRUSORA 27
4.1 TIPOS DE EXTRUSORAS 29
4.2 ELEMENTOS CONSTITUYENTES DE UNA MQUINA
EXTRUSORA 30
4.2.1 Tolva alimentadora 30
4.2.2 Cilindro, barril o cuerpo de la mquina 31
4.2.3 Cabezal 33
4.2.3.1 Boquilla 34
4.2.3.2 Plato rompedor 34
4.3 EXTRUSORAS DE TORNILLO 35
5 TORNILLOS EXTRUSORES PARA MQUINAS

MONOHUSILLO 36
5.1 DEFINICIN DE TORNILLO 36
5.2 FUNCIONES DE LOS TORNILLOS EXTRUSORES 39
5.3 TIPOS DE TORNILLOS PARA MQUINAS MONOHUSILLO 39
5.4 PARTES DE UN TORNILLO CONVENCIONAL 41
5.4.1 Zona de alimentacin 42
5.4.1.1 Seccin de alimentacin - profundidades y longitudes 43
5.4.2 Zona de compresin 45
5.4.3 Zona de dosificacin 45
6 MODELAMIENTO MATEMTICO DEL TORNILLO

EXTRUSOR 47
6.1 ZONA 1: TRANSPORTE DE SLIDOS 48
6.2 ZONA 2: FUSIN Y PLASTIFICACIN 51
7 MODELO DE FUSIN 53
7.1 RESEA HISTRICA 53
7.2 FUSIN DEL POLMERO 53
7.3 CONSIDERACIONES PLANTEADAS POR EL MODELO
DE FUSIN 56
7.4 VELOCIDAD RESULTANTE 58
7.5 LA TEMPERATURA 61
7.6 RELACIN ENTRE EL ANCHO DE LA CAMA SLIDA Y
EL ANCHO DEL CANAL 62
7.7 DESARROLLO MATEMTICO DEL MODELO DE FUSIN 64

8 MODELO DE PRESIN 73
8.1 RESEA HISTRICA 73
8.2 TORNILLOS DE BARRERA 74
8.3 SIMULACIN DE LA FUSIN EN LOS CABEZALES 75
8.4 MODELAMIENTO MATEMTICO DEL MODELO
DE PRESIN 76
8.4.1 Flujo de arrastre 76
8.4.2 Flujo de presin 79
8.5 CLCULO DEL DIMETRO NOMINAL DEL TORNILLO
EXTRUSOR 83
9 MODELO DE TEMPERATURA 85
10 METODOLOGA PARA EL CLCULO DE TORNILLOS

EXTRUSORES 88
10.1 DESARROLLO DEL MODELO DE FUSIN UTILIZANDO
EXCEL 92
10.2 DESARROLLO DEL MODELO DE PRESIN UTILIZANDO
EXCEL 96
10.3 DESARROLLO DEL MODELO DE TEMPERATURA
UTILIZANDO EXCEL 101
11 CONCLUSIONES 104
12 RECOMENDACIONES 105
BIBLIOGRAFA 106
ANEXO 107
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Datos de entrada del tornillo 92

Tabla 2. Datos de entrada del proceso 93
Tabla 3. Datos de entrada del material 93
Tabla 4. Datos de salida del tornillo 93
Tabla 5. Velocidades de las interfases 94
Tabla 6. Datos de salida del proceso 94
Tabla 7. Datos de salida de fusin en la zona de
alimentacin 94
Tabla 8. Datos de salida de fusin en la zona de compresin 95
Tabla 9. Geometra del tornillo de barrera utilizado en los
clculos 96
Tabla 10. Datos del proceso 96
Tabla 11. Datos Experimentales 97
Tabla 12. Aumento de la presin en la zona de alimentacin 98
Tabla 13. Aumento de la presin en la zona de compresin 98
Tabla 14. Aumento de la presin en la zona de dosificacin 99
Tabla 15. Datos de entrada para el modelamiento de la
temperatura 101
Tabla 16. Resultados Obtenidos 102
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Tipos de extrusoras 20

Figura 2. Cabezal para tubera y para pelculas
sopladas 21
Figura 3. Enfriamiento por contacto con cilindros 22
Figura 4. Calibracin de espesores en pelcula soplada 22
Figura 5. Sistema de embobinado para pelculas 23
Figura 6. Componentes generales de una lnea de extrusin 23
Figura 7. Principales aplicaciones del polietileno 25
Figura 8. Principales aplicaciones del polipropileno 26
Figura 9. Tipos de extrusoras 28
Figura 10. Componentes generales de una mquina extrusora 30
Figura 11. Diseos de tolvas de alimentacin 31
Figura 12. Cabezal con torpedo 33
Figura 13. Plato rompedor 34
Figura 14. Extrusora monohusillo 35
Figura 15. Variables a considerar en los diseos de tornillos
para mquinas monohusillo 39
Figura 16. Tipos de tornillos para mquinas monohusillo 41
Figura 17. Zonas en un tornillo extrusor 42
Figura 18. Coeficiente de friccin vs. temperatura 43
Figura 19. Diagramas de las funciones de las zonas del
tornillo extrusor 47
Figura 20. Geometra de un tornillo extrusor 49
Figura 21. Desarrollo de una espira del tornillo 50
Figura 22. Comportamiento de la viscosidad con relacin a la
velocidad de corte 54
Figura 23. Viscosidad en funcin de algunos polmeros 55
Figura 24. Corte transversal mostrando como el ancho de
la zona fundida aumenta en direccin del flujo 57
Figura 25. Perfil de velocidades 58
Figura 26. Sistemas de coordenadas en el canal del tornillo 60
Figura 27. Representacin esquemtica del fenmeno
de la fusin 61
Figura 28. Vista transversal del canal mostrando las dos zonas 63
Figura 29. Demostracin de la fusin del polmero despus
de la tercera vuelta 63
Figura 30. Perfil de velocidades para el flujo de arrastre 77
Figura 31. Perfil de velocidades para el flujo de presin 80
Figura 32. Tringulo del clculo de 87
Figura 33. Efectos de la presin en el cabezal 89
Figura 34. Diagrama de flujo de la metodologa de diseo 91
Figura 35. Comportamiento de la fusin por medio de un
modelo matemtico 95
Figura 36. Relacin rea vs. presin 99
Figura 37. Aumento de presin a medida que avanza por el
tornillo 100
Figura 38. Comportamiento de la temperatura simulada 103
GLOSARIO
CALANDRADO: proceso continuo que requiere de la alimentacin de

un material polimrico gelificado y caliente que pasa por unos rodillos
a temperaturas de calandra.
ISOTRPICO: hecho de poseer las mismas propiedades en todas las

direcciones.
NITRACIN: proceso por el cual se le agrega cido ntrico en un medio

cido (por lo general cido sulfrico) a una cadena molecular.
PIROXILINA: es un barniz sinttico de celulosa que se encuentra

parcialmente nitrada.
POLIMERIZACIN: es el proceso mediante el cual se forma un polmero

a partir de monmeros. Se caracteriza porque la disposicin de los tomos
no cambia, y porque los tomos de parida hacen parte de los tomos del
polmero final, no se producen molculas finales. Existen tres procesos
para obtener polmeros a parte de este, son la policondensacin y la
poliadicin.
VISCOSIDAD: propiedad de fluidos para fluir a travs de un canal,

est directamente relacionada con la temperatura.
9
Metodologa para el diseo de tornillos de mquinas extrusoras monohusillo
RESUMEN
En la actualidad no es posible acceder fcilmente a literatura donde

se ensee de manera clara y precisa los mtodos existentes que permitan
calcular los perfiles de fusin, presin y temperatura necesarios para el
diseo eficiente de un tornillo para extrusoras monohusillo; no obstante
a esta limitacin, existen intereses en superarlo y poner los resultados
al alcance del gremio regional.
La economa colombiana ha sufrido un gran avance en comparacin

con otros aos. Una de las industrias que ms ha ayudado para este
crecimiento es la industria plstica. Las resinas plsticas de mayor uso
tales como el polietileno y el polipropileno en todas sus clasificaciones
y en conjunto con los otros polmeros, representan alrededor de 93% a
94% del tonelaje de materias plsticas procesadas en Colombia.
El proceso de extrusin de polmeros es uno de los ms importantes

en la industria de transformacin de plsticos. Segn ltimos estudios
realizados por la industria polimrica, cerca del 60% del total de los
polmeros transformados en Colombia, han pasado por algn proceso
de extrusin.
El corazn principal de una mquina extrusora es el tornillo o husillo,

el cual gira en el interior de un cilindro denominado barril y es capaz
de fundir el material y generar en l una presin a una velocidad dada,
bajo ciertas restricciones de operacin. Si el tornillo no es capaz de
generar la presin suficiente que le imponen las restricciones al flujo, o
si por el contrario genera una presin mucho ms alta de la requerida,
se pueden presentar problemas de calidad, reflejadas en desperdicio y
reducciones de productividad. Un diseo adecuado del tornillo, subsana
estas dificultades.
Existen dos modelos planteados que predicen de forma matemtica

los procesos de fusin y el aumento de la presin en el tornillo los cuales
sern unos de los principales pilares de este trabajo; con el desarrollo
de estos, las empresas tendrn una valiosa herramienta para predecir
y resolver los posibles problemas de operacin.
11
INTRODUCCIN
La palabra plsticos es un trmino que deriva del griego plastikos

que significa capaz de ser moldeado, sin embargo, esta definicin no es
suficiente para describir de forma clara a la gran variedad de materiales
que as se denominan. Tcnicamente los polmeros son sustancias
de origen orgnico formadas por largas cadenas macromoleculares
que contienen en su estructura carbono e hidrgeno principalmente.
Se obtienen mediante reacciones qumicas entre diferentes materias
primas de origen sinttico o natural.
Los plsticos son parte de la gran familia de los polmeros; comnmente

se denomina plstico a toda sustancia con un comportamiento elstico,
pero es de aclarar que el trmino plstico difiere del trmino polmero.
Es as como se considera plstico al material terminado o procesado,
es decir, la suma de polmeros ms algunos aditivos. Por otra parte,
la palabra polmero es de origen latn que significa poli = muchas y
meros = partes. Hoy en da sera casi imposible imaginar que alguno
de los sectores de nuestro entorno como el de la economa, pudieran
prescindir de los plsticos, slo basta con observar nuestro alrededor y
analizar cuntos objetos son de plstico para visualizar la importancia
econmica que tienen estos materiales.
El trmino polmero, en su significado, se aplica a las sustancias

de distintas estructuras y naturalezas que carecen de un punto fijo de
ebullicin y poseen durante un intervalo de temperaturas propiedades
de elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y adaptarlas a
diferentes formas y aplicaciones.
En las ltimas dcadas es interesante y fenomenal la evolucin de los

materiales polimricos desarrollados debido a su gran adaptabilidad,
durabilidad y precio; casi todos los plsticos son extrudos en algn
momento, desde que se obtienen en la planta qumica de polimerizacin
hasta que experimentan el proceso de fabricacin.1
1
ANGITA DELGADO, Ramn. Extrusin de plsticos: teora y equipos. Madrid:
Hermann Blume, 1977. p. 13. ISBN 842141187.
13
Universidad Autnoma de Occidente
La economa colombiana ha sufrido un gran avance en comparacin

con otros aos, una de las industrias que ms ha ayudado para este
crecimiento es la industria plstica.
La capacidad instalada total para la produccin de resinas plsticas

en Colombia, pas de 826 mil en 2001 a 847 mil toneladas en 2002 y
2003. Las resinas plsticas de mayor uso en el pas son los polietilenos
(PE), incluidos los de baja densidad convencional y lineales, los de
media y alta densidad y algunos tipos de metalocenos, los policloruros
de vinilo (PVC) grado suspensin y emulsin, el homopolmero y los
copolmeros de polipropileno (PP), los poliestirenos (PS) de propsito
general y de alto impacto, y las resinas de polietilentereftalato (PET)
para envases y lminas. Este conjunto representa alrededor del 93 al
94% del tonelaje de materias plsticas procesadas; algunos de estos
materiales se fabrican localmente y otros son importados.2
La fabricacin de husillos para mquinas extrusoras es un proceso que

se adelanta empricamente en la actualidad, esto ha conllevado que la
mayora de empresas de trasformacin de polmeros de nuestro pas con
maquinaria extranjera, dependan tecnolgicamente de los fabricantes
de tornillos y cabezales, debido a que no existe la tecnologa suficiente
para fabricar en ptimas condiciones estos elementos. Sin embargo, s
es posible realizar los clculos para la ptima fabricacin de tornillos
extrusores y enviar esta informacin a los fabricantes, definiendo en
un plano adecuado las especificaciones de diseo; ello ayudara en un
alto porcentaje a disminuir la dependencia extranjera de nuestro pas
en este campo. Como uno de los propsitos fundamentales de esta
tesis se tiene la idea de ayudar a los proyectistas de mquinas, con una
metodologa que los oriente en este procedimiento.
2
ACOPLASTICOS. Plsticos en Colombia 2002 - 2003. En: Revista Acoplsticos.
Vol. 2, No 1 (Febrero, 2002); p. 6.
14
1 OBJETIVO GENERAL
Disear una metodologa para el diseo de tornillos para mquinas

extrusoras mono husillo, aplicable a la transformacin de poliolefinas
y policloruro de vinilo.
1.1 OBJETIVOS ESPECFICOS
Enunciar el estado del arte referente a los diferentes

modelos matemticos existentes para el clculo del perfil
de fusin, presin y temperatura dentro el proceso.
Reconocer un modelo matemtico que permita calcular
el perfil de fusin en el tornillo extrusor, superando las
restricciones impuestas por el material polimrico al
interior del cabezal.
el perfil de presin en el tornillo extrusor, superando las
restricciones impuestas por el material polimrico al
el perfil de temperatura en el tornillo extrusor, superando
las restricciones impuestas por el material polimrico al
Aplicar los resultados obtenidos en nuestro modelo
matemtico al clculo de un perfil de fusin, presin
y temperatura, en el husillo, utilizando nuestro
planteamiento metodolgico de diseo.
15
2 MARCO TERICO
El estudio del comportamiento que siguen los materiales polimricos

dentro del tornillo extrusor es un tema no muy abarcado a travs de la
historia, pero aun as existen numerosos autores que se han interesado
por el tema y han planteado diferentes modelos. Estos sern nuestros
puntos de partida para establecer una metodologa con bases slidas.
A travs de la historia algunos autores han realizado aportes los

cuales han sido los puntos de inicio para sus sucesores en la siguiente
generacin. De acuerdo con lo investigado, en el ao 1959 Maddocks
inici experimentos y estudios, seguido en 1966 por Tadmor el cual
propuso, plante y dio solucin a las ecuaciones constitutivas, que
describen el modelo de fusin del material polimrico en canal
desarrollado del tornillo extrusor.
En 1971 Vermeulen plante un modelo donde analizaba las ratas

de fusin de los materiales polimricos, en ese mismo ao Donovan
estudi la aceleracin trmica. En 1975 Edmonson dio inicio al estudio
sobre los perfiles de presin. Despus de diez aos aparece Pearson,
quien retom la teora de Tadmor en 1966 y realiz una investigacin
en la cual tomando como base las ecuaciones constitutivas del modelo
de Tadmor analizara las cinco zonas del modelo.
En 1984 Lindt observ la rigidez y la deformacin que le ocurra al

slido al ser sometido a diferentes temperaturas. Desde 1900 al 2002
diferentes autores como Lee, Rauwendaal y Noriega se han dedicado
a comprobar las diferentes teoras planteadas por Tadmor y seguidas
por Pearson.
16
3 PROCESO DE EXTRUSIN
Segn el primer modelo industrial del que se encuentra evidencia,

fabricado por J. Bramah en 1795, la extrusin es un proceso utilizado a
escala mundial desde inicios del siglo XIX para la fabricacin de tuberas
de plomo; tambin este proceso fue til para procesar productos
cermicos, pastas alimenticias, barras de hielo, electrodos de carbono,
minas de grafito para lpices, vidrios, y otros materiales.
La palabra extrusin viene de los vocablos latinos ex y trudere,

que significan, fuerza y empujar. La extrusin podra definirse como:
El proceso de obtencin de longitudes ilimitadas con una

seccin transversal constante, conformando el material al obligarlo
a pasar a travs de una boquilla bajo condiciones controladas
de temperatura y presin, como lo son cintas, planchas, barras,
pelculas, tubos, perfiles, etc.3
La materia prima utilizada en el proceso de extrusin de plsticos

son los polmeros, el primer polmero se origina como resultado de un
concurso realizado en 1860, cuando el fabricante estadounidense de
bolas de billar Phelan and Collander ofreci una recompensa de 10.000
dlares a quien consiguiera un sustituto aceptable del marfil natural,
destinado a la fabricacin de bolas de billar. Una de las personas que
compiti fue el inventor norteamericano Wesley Hyatt, quien desarroll
un mtodo de procesamiento a presin de la piroxilina, un nitrato de
celulosa de baja nitracin tratado previamente con alcanfor y una
cantidad mnima de disolvente de alcohol. Los resultados alcanzados
por los primeros plsticos incentivaron a los qumicos y a la industria
a buscar otras molculas sencillas que pudieran enlazarse para crear
polmeros. En la dcada del 30, qumicos ingleses descubrieron que el
gas etileno polimerizaba bajo la accin del calor y la presin, formando
un termoplstico al que llamaron polietileno (PE); hacia los aos 50
aparece el polipropileno (PP) al reemplazar en el etileno un tomo de
hidrgeno por uno de cloruro se produjo el cloruro de polivinilo (PVC),
3
VERA MONDRAGN, Bairo. Diseo y construccin de una extrusora de laboratorio.
Santiago de Cali, 1996. p. 1. Trabajo de grado (Ingeniero Mecnico). Universidad
Autnoma de Occidente. Facultad de Ingeniera.
17
un plstico duro y resistente al fuego, especialmente adecuado para

caeras de todo tipo.
Al agregarles diversos aditivos se logra un material ms blando,

sustitutivo del caucho, comnmente usado para ropa impermeable,
manteles, cortinas y juguetes. Un plstico parecido al PVC es el
politetrafluoretileno (PTFE), conocido popularmente como tefln y
usado para rodillos y sartenes antiadherentes; otro de los plsticos
desarrollados en los aos 30 en Alemania fue el poliestireno (PS), un
material muy transparente comnmente utilizado para vasos, divisiones,
potes y hueveras. El poliestireno expandido (EPS), una espuma blanca y
rgida, es usado bsicamente para embalaje y aislante trmico.
En el proceso de extrusin la materia prima viene en varias

formas dependiendo principalmente de la utilizacin y el diseo de la
extrusora;hoy en da los polmeros vienen principalmente en forma de
pellets los cuales son pequeos, slidos y cortos cilindros que vienen de
un proceso anterior conocido como peletizado el cual permite el fcil
acceso del material desde la tolva al husillo.
El proceso de extrusin es conformado por dos etapas principales: el

transporte del material hacia la boquilla y la conformacin del material
al pasar por la boquilla, despus de estar en un estado de fusin. Es
un proceso continuo, en el que la resina es fundida por la accin de
temperatura y friccin y es forzada a pasar por un dado que proporciona
una forma definida, y enfriada finalmente para evitar deformaciones
permanentes. El proceso de extrusin se ha especializado por la
industria para la conformacin de materiales termoplsticos, estos son
un tipo de materiales polimricos que se pueden ablandar o fundir
varias veces sin variar apreciablemente su comportamiento qumico,
aunque tambin se extruyen los polmeros termofijos o termorgidos;
estos despus de ser procesados no son deformables, no se funden al
calentarlos y si se calientan, se descomponen.
Para el ptimo desarrollo de la metodologa, nos situaremos dentro

del campo de las poliolefinas; el polietileno y el polipropileno, debido
a que son los principales polmeros procesados en nuestro pas. El
proceso de extrusin es un proceso continuo. Uno de sus objetivos
principales es estandarizar las variables que lo afectan, tales como la
18
presin, temperatura y la velocidad del husillo. La calidad del producto

depende del comportamiento del polmero a travs del tiempo y del
paso del estado slido a un estado de fusin. El proceso de extrusin
presenta una alta productividad y es el proceso ms importante de
obtencin de formas plsticas en volumen de produccin. Su operacin
es de las ms sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones
de operacin, la produccin contina sin problemas siempre y cuando
no exista un disturbio mayor. El costo de la maquinaria de extrusin
es moderado, en comparacin con otros procesos como inyeccin,
soplado o calandrado, y con una buena flexibilidad para cambios
de productos sin necesidad de hacer inversiones mayores. Pero como
todo proceso tiene sus desventajas, la restriccin principal es que los
productos obtenidos por extrusin deben tener una seccin transversal
constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lmina) o peridica
(tubera corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas
irregulares o no uniformes. La mayor parte de los productos obtenidos
de una lnea de extrusin requieren de procesos posteriores con el fin
de habilitar adecuadamente el artculo. Toda lnea de extrusin consta
de cuatro elementos principales:
3.1 LA MQUINA EXTRUSORA
Es el primer elemento de cualquier lnea de extrusin. Cuando

un material termoplstico alimenta al extrusor, el husillo o tornillo lo
empuja hacia delante a lo largo del barril o cilindro, donde se calienta
y se transforma en fluido. Este fluido contina y al final se le hace pasar
a travs de un dado. Este fluido debe ser enfriado rpidamente para
mantener la forma deseada. En el prximo captulo de este trabajo
ampliaremos el estudio de las mquinas extrusoras monohusillo.
19
Figura 1. Tipos de extrusoras
Doblehusillo Rpida
Helibar Monohusillo
Conex
Fuente: Estrada, Omar A. Extrusin de monohusillo y doblehusillo: Modulo IV.
Diplomado procesamiento de polmeros. ICIPC 2003. p9
3.2 LA MATRIZ DE EXTRUSIN O CABEZAL
El elemento primario de la lnea de extrusin, la extrusora, genera

un perfil comnmente con una forma circular. La matriz de extrusin
popularmente llamado cabezal tiene como funcin darle una nueva
forma al flujo entregado por la extrusora. La geometra del perfil
depende del tipo de cabezal instalado, por ejemplo, los cabezales
angulares se usan para las pelculas sopladas y caos; los cabezales
rectangulares para pelculas y lminas lisas; los cabezales con formas
irregulares para perfiles.
20
Figura 2. Cabezal para tubera y para pelculas sopladas
Fuente: Estrada, Omar A. Extrusin de monohusillo y doblehusillo: Modulo IV. Medelln,

2003. p10. Diplomado procesamiento de polmeros. ICIPC p10
3.3 UNIDAD DE CALIBRACIN Y ENFRIAMIENTO
El perfil fundido que sale del orificio del cabezal o boquilla ya posee
una forma similar al producto final. Es necesario sumergir el producto
en una cmara de pre-enfriamiento, la que por el contacto directo
con discos o paredes metlicas de enfriamiento por agua, permite la
creacin de una pelcula slida suficientemente fuerte como para aplicar
las fuerzas de traccin necesarias y fijar la forma final. Sin embargo,
los efectos de reduccin de las fuerzas de traccin, en combinacin con
los efectos de contraccin del enfriamiento, resultan en una reduccin
mayor del espesor de las paredes, aun despus de alcanzar el estado
slido.
En casos menos crticos, la red fundida se puede enfriar con aire o

en el contacto con rodillos de enfriamiento.
21
Figura 3. Enfriamiento por contacto con cilindros
Fuente: Estrada, Omar A. Extrusin de monohusillo y doblehusillo: Modulo IV,

Medelln, 2003. p15. Diplomado procesamiento de polmeros. ICIPC
Es necesaria en toda lnea de extrusin la utilizacin de elementos

de calibracin los cuales garantizarn obtener un producto con las
especificaciones requeridas.
Figura 4. Calibracin de espesores en pelcula soplada

22
3.4 UNIDAD DE TRACCIN O BOBINADO
A travs de rodillos que giran a una velocidad adecuada para el

producto final, se logra bajar un poco la temperatura del producto
pre-enfriado y moldeado; ya sea por el contacto con el ambiente, por
una cmara de aire, o por un bao de agua para as alcanzar una
temperatura cercana presente en el ambiente.
Segn la geometra final y el espesor de las paredes, los productos

pueden ser bobinados en carretes ms grandes; como es el caso de
pelculas, cables o fibras, o cortados en largos discretos; lminas,
caos, perfiles.
Figura 5. Sistema de embobinado para pelculas

Figura 6. Componentes generales de una lnea de extrusin
Extrusora Cabezal Calibracin Enfriamiento
Semielaborado Embobinado
Halado
Apilamiento Corte
Fuente: los autores
23
3.5 PRINCIPALES APLICACIONES DE LAS POLIOLEFINAS

EN LA EXTRUSIN
La extrusin se ha usado industrialmente durante lo ltimos 50 aos.

La variedad de productos obtenidos a partir del proceso de extrusin va
desde la fabricacin de delgados hilos, hasta la de una ancha y gruesa
pelcula.
Las aplicaciones actuales de la extrusin son las siguientes:
Bolsas plsticas
Pelcula plstica de usos diversos
Pelcula para cultivos
Bolsa para envase de alimentos
Tubera para agua y drenaje
Mangueras para jardn
Mangueras para uso mdico
Recubrimiento de alambres
Recubrimiento de perfiles
Hojas para persiana
Canales de flujo de agua
Lmina y pelcula plana
Rafia
Manteles
Cinta adhesiva
Flejes para embalaje
Monofilamentos
Filamentos
Alfombra (filamento de las alfombras)
Ventanera
El polietileno (PE) es un termoplstico fabricado a partir del etileno,

elaborado a partir del etano, uno de los componentes del gas natural.
Se comercializa generalmente en dos tipos: el polietileno de baja (PEBD)
y el de alta densidad (PEAD).
24
En la numeracin estandarizada para el reciclaje de estos dos

productos corresponden a los nmeros 4 y 2, respectivamente.
El polietileno es muy verstil y se lo puede transformar de diversas

formas incluyendo la extrusin. Sus usos y aplicaciones van de desde
envases para detergentes, aceites automotor, shampoo, lcteos; bolsas
para supermercados, cajones, tambores, caos para gas, telefona,
agua potable, minera, drenaje, uso sanitario y bolsas tejidas.
Sus principales ventajas son la resistencia a las bajas temperaturas,

bajo peso molecular y su no toxicidad, entre otros.
Figura 7. Principales aplicaciones del polietileno
PEAD PEBD
El polipropileno (PP) es un termoplstico que se obtiene por

polimerizacin del propileno. Los copolmeros se forman agregando
Etileno durante el proceso. El PP es el termoplstico de ms baja
densidad. Es un plstico de elevada rigidez, alta cristalinidad, elevado
punto de fusin y excelente resistencia qumica. Al adicionarle distintas
cargas (talco, caucho, fibra de vidrio, etc.) se potencian sus propiedades
hasta transformarlo en un polmero de ingeniera. El PP es transformado
en la industria por los procesos de inyeccin, soplado, extrusin y
termoformado. Sus usos varan entre la fabricacin para pelcula para
alimentos, bolsas de rafia tejidas, envases industriales (Big Bag), hilos,
tapas en general, envases, telas no tejidas. Sus principales ventajas
son la resistencia a la temperatura (hasta 135 C), es un elemento
de buena barrera, alta impermeabilidad, excelente brillo, liviano. En
la numeracin estandarizada el polipropileno (PP) se denota con el
nmero 6. En la actualidad nuestro pas est en el proceso de regirse
25
por esta norma con el fin de mejorar las condiciones para el reciclado
de materiales plsticos; los productos fabricados en el exterior deben
poseer esta nomenclatura en alguna parte visible del producto.
Figura 8. Principales aplicaciones del polipropileno
PP
26
4 EXTRUSORA
En toda lnea de extrusin el elemento primario y predominante es

la extrusora. Este es el punto de partida para cualquier proceso de
extrusin y debe cumplir con tres principales requerimientos:
Transportar continuamente la materia prima de un estado

slido para llevarlo a ser un fundido del material.
A medida que es transportado por medio del tornillo extrusor,
el material debe irse fundiendo continuamente.
La materia prima debe ser homogenizada tanto trmica como
fsicamente.
Bsicamente, una extrusora consta de un eje metlico central con

labes o espiras helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado
dentro de un cilindro metlico revestido con una camisa de resistencias
elctricas. En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada
para la materia prima, donde se instala una tolva de alimentacin,
generalmente de forma cnica; en ese mismo extremo se encuentra
el sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un
sistema de reduccin de velocidad. En la punta del tornillo se ubica la
salida del material y el dado que forma finalmente el semielaborado.
Las funciones de un equipo de extrusin son principalmente las

siguientes:
Recibir y almacenar el polmero

Transportar el material slido
Calentar y comprimir
Plastificar
Homogenizar
Construir presin
Extruir el semielaborado
27
Figura 9. Tipos de extrusoras
28
Fuente: los autores
4.1 TIPOS DE EXTRUSORAS
En todo proceso de extrusin se le debe suministrar una presin

suficiente al material fundido para hacerlo pasar por la boquilla: este es
el principio fundamental. Los tipos de extrusoras han ido evolucionando
a travs del tiempo empezando con extrusoras de desplazamiento
positivo en las que la accin del transporte era efectuado ya fuera por
un sistema de pistones donde la presin era suministrada por energa
mecnica o hidrulica, o por un sistema de bombas de engranajes;
stas obligaban a pasar una solucin de baja viscosidad a travs de
hileras para la obtencin de fibras artificiales y monofilamentos. Las
desventajas de los anteriores sistemas nombrados eran que el proceso
se volva fundamentalmente discontinuo y que el poco suministro
de calor podra generar esfuerzos de corte en el seno del material
respectivamente, adems la generacin de calor por disipacin viscosa,
haca esta opcin altamente costosa ya que se dependa del consumo
de energa elctrica como medio principal de generacin de calor para
derretir el polmero.
En otra categora se encuentran las extrusoras de friccin viscosa. En

stas la accin del trasporte se consigue aprovechando las propiedades
fsicas del polmero y la friccin generada entre ste y las paredes de la
mquina. En estas extrusoras se genera un trabajo mecnico sobre el
polmero debido a los esfuerzos de cizallamiento que se provocan en
el material pastoso y de elevada viscosidad, transformndose en calor
por la friccin en el seno del propio polmero. Se encuentran en esta
categora las extrusoras de rodillo, utilizadas en la transformacin de
cauchos en la actualidad. De manera sencilla, se trata de dos rodillos
en juego los cuales tienen adaptado una caja donde la salida es la
boquilla, estos son alimentados desde la parte superior. Las extrusoras
de tambor rotatorio consisten fundamentalmente en un tambor que
rota y est rodeado por una carcaza inmvil que es calentada o
enfriada para controlar la temperatura; entre el tambor y el cuerpo
queda una pequea holgura en la que el polmero fluye. Igualmente,
se encuentran componiendo esta categora las extrusoras de tornillo
pero las trataremos ampliadamente ms adelante.
29
4.2 ELEMENTOS CONSTITUYENTES DE UNA MQUINA DE

EXTRUSIN
Toda mquina de extrusin se compone principalmente de cinco

partes esenciales: tolva, cilindro, sistema motriz, cabezal y tornillo. Este
ltimo lo entraremos a estudiar en el captulo siguiente.
Figura 10. Componentes generales de una mquina extrusora

Tolva
Reductor de velocidad
Tornillo
Cabezal
Cilindro
Motor de accionamiento
Fuente: tcnicas de conformacin. Plsticos y metales [en lnea]. Mlaga: Instituto de

enseanza secundaria. HUELIN; 2005. [consultado 4 de febrero, 2006]. Disponible
por internet: http://www.juntadeandalucia.es/
4.2.1 Tolva Alimentadora. La tolva es el depsito de materia prima en

donde se colocan los pellets de material plstico para la alimentacin
continua del extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente

funcional; los diseos mal planeados, principalmente en los ngulos
de bajada de material, pueden provocar estancamientos de material y
paros en la produccin.
En materiales que se compactan fcilmente, una tolva con sistema

vibratorio puede resolver el problema, rompiendo los puentes de
material formados y permitiendo la cada del material a la garganta
de alimentacin.
30
Si el material a procesar es problemtico an con la tolva en vibracin,

la tolva tipo cramer es la nica que puede formar el material a fluir,
empleando un tornillo para lograr la alimentacin.
Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del

material que est siendo procesado, sustituyen a equipos de secado
independientes de la mquina. En sistemas de extrusin con mayor
grado de automatizacin, se cuenta con sistemas de transporte de
material desde contenedores hasta la tolva, por medios neumticos o
mecnicos. Otros equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos
a la tolva y los imanes o magnetos para la obstruccin del paso de
materiales ferrosos, que puedan daar el husillo y otras partes internas
del extrusor. La entrada despus de la tolva abarca una longitud de
tornillo por lo menos igual a un dimetro de este, su seccin transversal
puede ser circular o rectangular.
Figura 11. Diseos de tolvas de alimentacin
Fuente: ANGITA DELGADO, Ramn. Extrusin de plsticos: Teora y equipos.

Madrid: Hermann Blume, 1977. p. 72.
4.2.2 Cilindro, barril o cuerpo de la mquina. Es un cilindro

metlico que aloja al husillo, el barril debe tener una compatibilidad y
resistencia al material que est procesando, es decir, ser de un metal
con la dureza necesaria para reducir al mnimo cualquier desgaste.
La dureza del barril se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y
cuando es necesario se aplican mtodos de endurecimiento superficial
de las paredes internas del cilindro, que son las que estn expuestas
31
a los efectos de la abrasin y la corrosin durante la operacin del

equipo.
Esta parte junto con el tornillo extrusor proveen la friccin necesaria

para que con el paso del tiempo el material polimrico vaya siendo
fundido uniformemente. El cilindro cuenta con resistencias elctricas
que proporcionan una parte de la energa trmica que el material
requiere para ser fundido. El sistema de resistencias, en algunos casos va
complementado con un sistema de enfriamiento que puede ser un flujo
de lquido o por ventiladores de aire. Todo el sistema de calentamiento
es controlado desde un tablero, donde las temperaturas de proceso se
establecen en funcin del tipo de material y del producto deseado.
Para la mejor conservacin de la temperatura a lo largo del cilindro

y prevenir cambios en la calidad de la produccin por variaciones en la
temperatura ambiente, se acostumbra aislar el cuerpo del cilindro con
algn material de baja conductividad trmica como la fibra de vidrio
o el filtro.
La experiencia ha demostrado que el cilindro debe poseer una

longitud alta para as, con esta distancia, se pueda alcanzar a fundir
totalmente el material con el del tiempo. La longitud est definida por la
relacin L/D entre 20 y 24, para poliolefinas, para relaciones mayores
a 24 se presentan problema ingeniriles de construccin debido a
la torsin del tornillo cuando gira a grandes velocidades (rpm), sin
embargo las mquinas adiabticas requieren de este tipo de tornillo,
para lograr un aporte de calor significativo por generacin viscosa
lograda en el tornillo. La longitud del cilindro se mide desde el plato
rompedor hasta la parte posterior de la garganta de alimentacin, su
dimetro considerado es el dimetro interno.
Debido a la friccin generada entre el cilindro y el tornillo estos

dos elementos deben ser construidos con materiales con propiedades
mecnicas buenas, y una alta resistencia el desgaste. Las propiedades
exigidas hoy en da para que los cilindros tengan una alta vida til seran:
Resistencia al desgaste
Alta resistencia a la abrasin
32
Buena resistencia qumica en contacto con los

polmeros fundidos
Elevada dureza incluso a altas temperaturas
4.2.3 Cabezal. Las boquillas y el plato rompedor son componentes

funcionales del cabezal. Es una de las partes mviles de la mquina
porque se remueve con gran facilidad, ya sea para cambiar el tipo de
produccin a extruir o para cambiar o reparar el plato rompedor.
El diseo interno del cabezal debe permitir el paso del fundido

hacia la boquilla. Lo ms aconsejable es evitar perfiles con un ngulo
excesivamente convergente, como regla general, cuanto mayor es la
viscosidad del termoplstico fundido ms agudo debe ser el ngulo
del perfil para adaptarlo a las lneas de flujo del material.4 En algunos
casos el plato rompedor es remplazado por una prolongacin del
tornillo para as evitar las zonas muertas en el cabezal.
Figura 12. Cabezal con torpedo
Fuente: ANGITA DELGADO, Ramn. Extrusin de plsticos: Teora y equipos.

Madrid: Hermann Blume, 1977. p. 49.
4
ANGITA DELGADO, Op. cit., p. 29.
33
4.2.3.1 Boquilla. Es la pieza fundamental del cabezal. Sirve para dar

la conformacin final del material plstico al perfil deseado y debe
estar proyectada de manera que permita a la masa plstica estar en
una zona de reposo para as poder conformar el perfil deseado. A
travs de la boquilla fluye el material fundido, el polmero, sumamente
viscoso y de caractersticas no-newtonianas, por lo que la relacin entre
la viscosidad y la velocidad de cizalladura no es lineal.
4.2.3.2 Plato rompedor. Est ubicado en el final del cilindro, debe

tener un ancho suficiente para evitar el contacto entre el cilindro y el
cabezal, pero igual su ajuste debe evitar la salida de material, adems,
constituido por un anillo robusto de acero generalmente que rodea a
un grueso plato del mismo material; ste va taladrado con un nmero
variable de agujeros dependiendo del uso, el dimetro de los agujeros
vara entre 3 a 5 mm.5 Muchas veces la cara del plato rompedor que
mira al tornillo lleva un chafln que permite el ajuste y as evitar las
zonas muertas para el material. Su funcin es romper las lneas de flujo
provenientes del tornillo, estas tienden a girar en el mismo sentido del
tornillo, y convertirlas en unas lneas de flujo que corren paralelas entre
si. El plato rompedor cumple varias funciones, ayuda a aumentar la
presin, el flujo rotacional del plstico fundido, procedente de la zona
de dosificacin del tornillo, es transformado en flujo lineal, paralelo al
eje del tornillo, detiene muchas impurezas y material no plastificado.6
Figura 13. Plato rompedor
Fuente: RAMOS, Luis. Extrusin de plsticos: principios bsicos. Saltillo: Limusa

Noriega Editores, 2000. p. 46.
5
Ibd., p. 29.
6
RAMOS, Luis. Extrusin de plsticos: principios bsicos. Saltillo: Limusa Noriega
Editores, 2000. p. 48.
34
4.3 EXTRUSORAS DE TORNILLO
En la actualidad las extrusoras de tornillo son prcticamente las nicas

utilizadas en la transformacin de termoplsticos, estn compuestas
por uno o dos husillos dependiendo de la funcin a realizar. Este tipo
de extrusora ha sido la puerta de entrada para todos los tipos de
estudio sobre el comportamiento del polmero a travs del tiempo y de
diferentes variables que lo afectan.
El componente principal de la extrusora de tornillo es como su propio

nombre lo dice, el tornillo o husillo. Con este elemento el polmero
utilizado puede fundirse a travs del paso del tiempo y de la distancia
de este. El diseo del tornillo depende especficamente del material a
trabajar ya que las propiedades tanto fsicas como qumicas de este no
permiten tener un tornillo estndar.
Figura 14. Extrusoras monohusillo
Fuente: OTERO, Juan Carlos. Docente Facultad de Ingeniera Industrial, Universidad

Autnoma de Occidente.
35
5 TORNILLO EXTRUSOR PARA MQUINAS MONOHUSILLO
5.1 DEFINICIN DE TORNILLO
Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de

los polmeros, el husillo o tornillo ha evolucionado ampliamente con
el auge de la industria plstica, hasta el grado de convertirse en la
parte que contiene la mayor tecnologa dentro de una mquina de
extrusin. Por ello, es la pieza que en alto grado determina el xito de
una operacin de extrusin.
Cabe mencionar que cuando se comienza la construccin de una

mquina extrusora, debe identificarse el tipo de material a procesar
para poder hacer un diseo ptimo del tornillo extrusor.
Para esta metodologa, desarrollaremos los diseos, basndonos en

las caractersticas de las poliolefinas como el polietileno y polipropileno.
Mediante tcnicas como la espectroscopia de infrarrojo o la calorimetra
diferencial, podemos identificar estos materiales y obtener informacin
valiosa como lo es su punto de fusin al analizar el intervalo de
temperatura de fusin:
Polietileno (dependiendo de la densidad):105 135 C

Polipropileno: 160 170 C
Una primera orientacin acerca de poliolefinas se puede obtener

midiendo la densidad. Al contrario de lo que ocurre con otros materiales
plsticos, las poliolefinas flotan en el agua. Se puede diferenciar el
polietileno del polipropileno araando una muestra con la ua del
dedo; mientras que en el polietileno se forman marcas sobre l; el
polipropileno es resistente al rayado. Existen otros mtodos para
la identificacin de los materiales, como son las pruebas de rigidez,
transparencia, tacto, dureza superficial, sonido, y combustin; esta
ltima la de mayor grado de veracidad. El polietileno y el polipropileno
al ser sometidos al calor presentan un comportamiento similar al de
una vela, en el rea de contacto con el fuego se genera una lamina
transparente, presentan un olor a parafina; se diferencia uno del otro
observando que el polietileno no gotea, y el polipropileno, s.
36
La configuracin geomtrica del tornillo, como se muestra en la

figura 15, depende fundamentalmente del material a transformar. Es
necesario tener en cuenta cada una de las variables que componen el
tornillo extrusor:
Alabes o filetes: los alabes o filetes, que recorren el husillo

de un extremo al otro, son los verdaderos impulsores del
material a travs del extrusor. Las dimensiones y formas
que stos tengan, determinarn el tipo de material que se
pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al
salir del equipo.
Profundidad del filete en la zona de alimentacin: es la
distancia entre el extremo del filete y la parte central o raz
del husillo. En esta parte, los filetes son muy pronunciados
con el objeto de transportar una gran cantidad de material
al interior del extrusor, aceptado el material sin fundir y
aire que est atrapado entre el material slido.
Profundidad del filete en la zona de dosificacin: en la
mayora de los casos es mucho menor la profundidad de
filete en la alimentacin. Ellos tienen como consecuencia la
reduccin del volumen en el que el material es transportado,
ejerciendo una compresin sobre el material plstico. Esta
compresin es til para mejorar el mezclado del material
y para la expulsin del aire que entra junto con la materia
prima alimentada.
Relacin de compresin: como las profundidades de
los alabes no son constantes, las diferencias se disean
dependiendo del tipo de material a procesar, ya que
los plsticos tienen comportamientos distintos al fluir. La
relacin entre la profundidad del filete en la alimentacin
y la profundidad del filete en la descarga, se denomina
relacin de compresin. El resultado de este cociente es
siempre mayor a uno y puede llegar incluso hasta 4.5 en
algunos materiales.
Longitud: tiene una importancia especial; influye en el
desempeo productivo de la mquina y en el costo de
37
sta. Funcionalmente, al aumentar la longitud del husillo

y consecuentemente la del extrusor, tambin aumenta
la capacidad de plastificacin y la productividad de la
mquina. Esto significa que operando dos extrusores en
las mismas condiciones de velocidad y temperatura que
slo se distingan en longitud, uno no tendr capacidad
de fundir o plastificar el material despus de recorrer
todo el extrusor, mientras que el extrusor de mayor
longitud ocupar la longitud adicional para continuar
la plastificacin y dosificar el material perfectamente
fundido, en condiciones para fluir por el dado.
Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la
calidad de mezclado y homogeneizacin del material. De
esta forma, en un extrusor pequeo la longitud es suficiente
para fundir el material al llegar al final del mismo y el
plstico se dosifica mal mezclado.
En las mismas condiciones, un extrusor mayor fundir el
material antes de llegar al final y en el espacio sobrante
seguir mezclando hasta entregarlo homogneo. Esto es
importante cuando se procesan materiales pigmentados o
con lotes maestros (master batch), de cargas o aditivos que
requieran incorporarse perfectamente en el producto.
Dimetro: es la dimensin que influye en la capacidad
de produccin de la mquina y generalmente crece
en proporcin con la longitud del equipo. A dimetros
mayores, la capacidad en kg/hr es presumiblemente
superior. Al incrementar esta dimensin debe hacerlo
tambin la longitud de husillo, ya que el aumento de la
productividad debe ser apoyada por una mejor capacidad
de plastificacin.
Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el

dimetro del equipo, y con base en la estrecha relacin que guardan
entre s, se acostumbra especificar las dimensiones principales del
husillo como una relacin longitud/dimetro (L/D).
38
Figura 15: Variables a considerar en los diseos de tornillos para

mquinas extrusoras
Fuente: ESTRADA, Omar. Exposicin extrusin monohusillo y doblehusillo.

mdulo IV. Medelln, 2003, p.22. Diplomado procesamiento de polmeros. ICIPC.
5.2 FUNCIONES DE UN TORNILLO EXTRUSOR
El objetivo de un husillo es proveer una buena calidad, una masa

fundida homognea y una temperatura y productividad constantes. Los
husillos demasiados largos tienen la dificultad de no mantener una
temperatura de masa fundida lo suficientemente controlada. En un
buen diseo se requieren husillos capaces de producir una fusin de
polmero rpida y una reduccin de la temperatura de la masa por
efecto de la reduccin viscosa.
5.3 TIPOS DE TORNILLO PARA MQUINAS MONOHUSILLOS
Los estudios tericos avanzados que se han desarrollado en el

transcurso de la historia han ido perfeccionando cada vez ms el diseo
de tornillos extrusores y han eliminado el proceso anterior de diseo
por medio de tanteo experimental y sucesivas aproximaciones con el
cual se fabricaron los primeros tornillos.
Hay tanta variedad en cuanto a tornillos que sera casi imposible

hablar de cada uno, sin embargo, se tratar de mencionar los ms
39
conocidos en la industria plstica. El tipo comn de tornillos usados en

la actualidad y hace 20 aos para la extrusin en la industria de fibra
de poliolefinas y para el policlururo de vinilo (PVC) es el mostrado en
la figura 16-a; ste posee sus tres zonas bien demarcadas donde su
canal de profundidad es decreciente. Es necesario tener en cuenta que
la relacin de compresin para procesar PVC debe ser menor a 2 ya
que si no se cumple con esta condicin, vendran problemas graves en
la calidad y seguridad de la mquina y por lo tanto en el personal.
El tornillo conocido como el mezclador Maddock (Maddock mixing

screw) siendo ste el caballo de trabajo de la industria de pelcula de
polietileno, polipropileno y algunos vinilos con moderados alturas,
tiene una profundidad del canal para este tornillo aproximadamente
de 0.15 pulgadas tal y como se muestra en la figura 16-b. El tornillo
mezclador Maddock es similar al tornillo convencional de extrusin con
la adicin de tener despus de la zona de compresin un mezclador
con pequeas flautas paralelas a la eje del tornillo; la mitad de estas
con su fin abierto en direccin a la alimentacin, y la otra mitad con un
fin abierto a la descarga. Un reciente diseo a este tornillo disminuy
el espacio entre las flautas con el fin de evitar el estancamiento del
material en el final de estas.
El tornillo doble etapa (two stage screw) o de ventilacin es un diseo

muy complejo utilizado con el fin de fundir el polmero antes de la mitad
del tornillo, en su centro se desgasifica o se eliminan los gases voltiles
a la atmsfera o al vaco, posteriormente el fundido es bombeado por
la presin conseguida. La porcin del tornillo antes de la ventilacin es
conocido como la primera etapa y la posterior a la ventilacin como la
segunda, as se ve en la figura 16-c.
El tornillo de barrera es la innovacin en cuanto a diseo de tornillos,

se dice que en 10 aos estos tornillos predominaran en la industria. Los
tornillos de barrera difieren de los anteriormente nombrados al poseer
un doble filete el cual forma un segundo canal, en este el material
fundido es separado del slido; ms adelante se plantear un modelo
matemtico el cual trabaja con tornillos de barrera como los que se
muestran en la figura 16-d. El ancho de la barrera aumentar ya que la
capa fundida ir aumentando a medida que la capa slida disminuye.
Existe una modificacin usada industrialmente la cual le adiciona al
40
final de la barrera un mezclador, bien para aumentar el rendimiento de

ste o para disminuir la temperatura de la mezcla7 como se muestra en
la figura 16-e.
Figura 16. Tipos de tornillos para mquinas monohusillo

Alimentacin Compresin Dosificacin
Mezclador
Ventilacin
Barrera
Barrera Mezclador
DAVIS, standard. Know your extruder. Wire Tech Magazine. vol. 1, No 1. (Enero
1999), p. 3.
5.4 PARTES DE UN TORNILLO CONVENCIONAL
En los tornillos convencionales se diferencian tres zonas principales:

alimentacin, compresin y dosificacin. Estas zonas se identifican por
su longitud y por su alto en el filete el cual disminuye hacia la punta,
pues el volumen del plstico fundido es menor que en forma granular
o pellets. Con el tornillo de tres zonas, bsicamente, se pueden trabajar
todos los termoplsticos, dependiendo de la proporcin entre la longitud
de las tres zonas, el tornillo podr o no entregar la capacidad de
produccin requerida. Otra consideracin a tener en cuenta es qu tan
profundo se cortan los canales, puesto que en los canales grandes el
polmero no se fundir muy bien o demorara en hacerlo, dependiendo
de la viscosidad del material. Entre ms viscoso sea, generar ms
calor por cizallamiento, por lo que requerir canales ms grandes.
7
DAVIS, standard. Know your extruder. En: Wire Tech Magazine. vol. 1, No 1. (Enero
1999), p. 3.
41
Por lo contrario, si es ms fluido, su calor generado ser muy poco y

deber suministrrsele gran parte de calor para que plastifique.
Figura 17. Zonas de un tornillo extrusor
Tolva
Refrigeracin Tornillo
Elementos de Calefaccin Extruido
Transporte de Slidos Plastificacin Bombeo Cabezal

Alimentacin Compresin Dosificacin
Barril
Fuente: NORIEGA, Mara del Pilar. Review of Melting in Single Screw Extruders,
Medelln, 2005, p.3. Diplomado procesamiento de polmeros. ICIPC
5.4.1 Zona de alimentacin. La seccin de alimentacin es el primer

elemento del tornillo al que se le introduce polmero. Tpicamente, en
extrusores de agujero liso, sta es la parte ms profunda del tornillo. En
los dimetros ms pequeos (2,5 y menos) se debe prestar atencin
especial a esta seccin para reducir el riesgo de falla por torsin debido
a la sobrecarga de torque en el tornillo.
Cuando el material cae desde la tolva al tornillo tiende a girar,

pero se lo impide en parte la friccin con las paredes estacionarias del
cilindro. El avance del material depender de la diferencia entre los
coeficientes de friccin entre el material-tornillo y material-cilindro. Se
busca que la segunda sea mayor, por este motivo, los tornillos deben
ser pulidos escrupulosamente, con el propsito de reducir la friccin
entre su superficie y la del polmero.
Por otro lado, la friccin tambin depende de la temperatura del

material y el comportamiento puede ser bien diferente en cada caso,
as, para lograr menor friccin entre el tornillo y el material en muchas
ocasiones es necesario refrigerar una zona del tornillo, en otras habr
42
que calentarlo y en otras ocasiones se har necesario refrigerar el

cilindro en la zona de alimentacin para conseguir el efecto deseado.
Figura 18. Coeficiente de friccin vs. temperaturas
5.4.1.1 Seccin de alimentacin profundidades y longitudes. La

altura del filete en la alimentacin es una de las variables iniciales para
realizar un buen diseo en los tornillos; existen gran variabilidad de
reglas utilizadas para el clculo de esta altura, la ms conocida como
la regla de dedo, la cual dice que la seccin de alimentacin de un
tornillo no debera ser superior a:
FDMAX = 0.2*(D) (1)
Donde FD(MAX) (food deep) es la distancia mxima a la cual se puede

alcanzar en la zona de alimentacin, (D) es el dimetro del tornillo. Si
el diseo del tornillo requiere una zona de alimentacin superior a este
valor de FD(MAX), deben hacerse los clculos de torque correspondientes.
La principal funcin de la seccin de alimentacin de un tornillo es
transportar slidos.
En este estudio se aconseja utilizar una altura de alimentacin con

la siguiente relacin:
43
2H DH A4H D (2)
H A2H D (3)
La relacin (2) de alimentacin se define para las poliolefinas, tales

como el polietileno (PE) y el polipropileno (PP). La relacin (3) se aconseja
usar cuando el material a procesar es policloruro de vinilo (PVC).
La teora bsica del transporte de slidos determina que el polmero

debe adherirse al barril y deslizar sobre el tornillo, de tal forma que el
polmero se desplace hacia delante. Para que esto ocurra el coeficiente
de friccin (COF) del polmero debe ser superior en la pared del barril
que en la raz del tornillo. De esta forma, algunos polmeros tienen
inherentemente mejores COF que otros, y para ellos no se requieren
secciones de alimentacin largas. Tpicamente, para la mayor parte de
resinas una seccin de alimentacin con una longitud de cuatro o cinco
dimetros medidos desde la garganta de alimentacin, har posible
alcanzar suficiente presin para transportar el material hacia delante.
La longitud de la seccin de alimentacin debe alcanzar de ocho a

diez dimetros. Una de las razones para tener mayores secciones de
alimentacin es hacer que se introduzca ms calor a la forma slida
de la resina, haciendo que se adhiera al barril y de esta forma ayude
en el desarrollo de la presin requerida para tener un buen transporte
de slidos. En este punto tambin debera mencionarse que en el caso
de materiales pobremente alimentados, tambin es benfico el uso de
enfriamiento interno en el tornillo, para mantener la raz fra y mejorar
el COF entre la resina y el acero en la raz del tornillo.
Debera mencionarse que para encontrar una forma de mejorar

el transporte de slidos en resinas que tienen un COF deficiente, en
Europa durante la primera etapa de la dcada de 1960 se cre la
tecnologa de alimentacin ranurada; desde esa poca su aceptacin
ha venido en crecimiento, a paso lento pero firme.8
8
WOMER, Timothy W. Lo que usted debe saber sobre diseos de tornillos [en lnea].
EEUU: Xaloy Inc. 2005. [Consultado 4 de febrero, 2006]. Disponible en Internet:
http://www.plastico.com/
44
5.4.2 Zona de compresin, transicin o plastificacin. La seccin

de compresin o transicin en un tornillo convencional es donde tiene
lugar la mayor parte de la fusin del polmero. Esta es la porcin del
tornillo que trasciende desde la profundidad de alimentacin hasta la
profundidad de dosificacin, y es donde se efecta trabajo sobre la
resina, haciendo que se produzca la fusin. En esta seccin del tornillo,
la raz se vuelve gradualmente menos profunda, forzando al material
hacia delante de la pared del barril, donde la fusin se lleva a cabo.
En esta zona los pellets son comprimidos y fundidos en una masa que
presenta un grado de adherencia a las superficies del tornillo y las
paredes del cilindro.
Los materiales polimricos tienen la mayora su punto de fusin bien

definido, es por eso que al llegar a este punto la densidad de material es
una caracterstica a tener muy en cuenta en el momento del diseo de los
tornillos extrusores. La zona de compresin debe por ello ser diseada
no slo para hacer ms compacto el material sino para adaptar la
variacin de tamao del canal con la velocidad de fusin y el cambio de
volumen que tiene lugar cuando el material pasa de su estado slido a
su estado viscoso. Una caracterstica importante sino la ms importante
a tener en cuenta en el momento de disear tornillo extrusores es la
relacin de compresin, cuya relacin es la principal responsable del
buen procesamiento de un material polimrico y es probablemente el
trmino ms usado en la terminologa de diseo de tornillos, aunque no
por eso es el mejor aplicado ni el mejor comprendido. Hay dos maneras
de mantener esta relacin en el diseo de un tornillo: la primera, es
disminuir la profundidad del canal, bruscamente o de modo continuo a
lo largo del tornillo; la segunda, es disminuir gradualmente el paso del
filete manteniendo constante la profundidad del canal.
Se define como relacin de compresin la razn entre el volumen de

una vuelta del canal en la zona de alimentacin y el volumen del canal
en la ltima vuelta antes de la boquilla.9
5.4.3 Zona de dosificacin. La seccin de dosificacin o bombeo

en el tornillo es donde se completa la fusin del polmero, y donde se
genera presin para superar la restriccin impuesta por el cabezal.
9
ANGITA DELGADO, Op. cit., p. 56.
45
genera presin para superar la restriccin impuesta por el cabezal.

Generalmente esta zona tiene una profundidad de canal pequea y se tiene
de ella ms conocimiento de cmo funciona respecto a las otras dos, pues
el material es completamente viscoso y se puede estudiar matemticamente
y comprobar experimentalmente con el fin de calcular el flujo de material
a travs de sta.
46
6 MODELAMIENTO MATEMTICO EN EL TORNILLO

EXTRUSOR
Las extrusoras son unas de las mquinas ms verstiles de la

industria transformadora de plsticos, adems de funcionar como una
bomba, funciona como un transportador, plastificador y en algunos
casos cambiador calor y mezclador.
Los estudios y avances realizados hasta la actualidad en el campo

de los tornillos extrusores nos permiten tener un punto de partida para
realizar la metodologa para el clculo de estos. Muchos escritores y
cientficos interesados en este campo han descrito el comportamiento
de las tres principales variables que afectan el comportamiento del
polmero: la temperatura, la presin y la fusin. Para cada variable se
han planteado diferentes modelos matemticos los cuales por medio
de teoremas logran descifrar a gran escala los sucesos que ocurren
dentro del tornillo.
La fusin del polmero dentro de la extrusora se realiza a travs

del transporte de ste, desde la tolva hasta la boquilla. En realidad el
proceso de fusin del polmero se da en el transcurso del tornillo extrusor
por cada una de las zonas descritas en el captulo 3.4; alimentacin,
compresin y dosificacin.
En cada una de estas zonas ocurre un proceso que contribuye a la

homognea y rpida fusin del polmero. A continuacin se mostrar
un diagrama en el cual se resume cada una de las funciones de cada
zona. El comportamiento global de la mquina depende desde luego
del buen funcionamiento de estas variables.
Figura 19. Diagrama de las funciones de las zonas del tornillo extrusor
La variable que une y de la cual depende el volumen de produccin

y eficiencia de las industrias productoras a base de polmeros, es el flujo
47
volumtrico (V); en realidad este flujo es un caudal, que est relacionado

directamente con la velocidad del flujo y el rea. Esta variable es la
determinante en la velocidad de la lnea de produccin y la eficiencia
de esta.
El flujo volumtrico se puede considerar en tres etapas: el flujo con el

cual se transportaran los slidos o pellets (V1), el flujo de plastificacin
o fusin del polmero (V2), y el flujo de bombeo o dosificacin del
polmero fundido (V3).
Cuando (V1) (V3) se dice que la extrusora est trabajando al vaco

o sin alimentacin, generando con esto un producto nada homogneo
el cual concibe una calidad deficiente. Es por esta razn que se debe
disear un tornillo, en el cual los flujos sean de la siguiente forma:
V1 V2 V3
Al cumplirse esta condicin se podr garantizar una buena

alimentacin de una zona a la otra. Para comenzar el estudio de cada
zona en el caso de la fusin del polmero es necesario dividirlas por
funciones.10
6.1 ZONA 1: TRANSPORTE DE SLIDOS
El transporte de slidos es una funcin la cual slo se cumple en la

zona 1, la de alimentacin. Se debe especificar que para la simplificacin
de errores y problemas en la alimentacin es recomendado utilizar el
polmero en un estado peletizado (pellets), ya que si es un polvo, la
baja densidad de ste generara serios problemas. Despus del paso
del polmero a travs de la tolva, el tornillo extrusor cumple la funcin
de transportarlo. Las partculas individuales siguen trayectorias rectas y
paralelas al eje del tornillo.11
Se debe establecer que para un buen transporte del material el

coeficiente de friccin del barril o cilindro debe ser mayor que el
coeficiente de friccin del tornillo ; en caso contrario el flujo de
10
Ibd., p. 142.
11
Ibd., p. 143.
48
material no existira, es por esto que el tornillo extrusor debe cumplir

con la caracterstica mecnica de tener un acabado superficial tipo
espejo.12 En el transcurso de la longitud de esta zona, las partculas se
irn compactando formando as una masa maciza o tapn, la cual ser
denominada de ahora en delante como la capa slida. Se considera
que el tornillo se encuentra en un constante movimiento y que el cilindro
permanece esttico.
Todos los tornillos extrusores estn compuestos por una serie

de partes, las cuales sern de gran utilidad en el desarrollo de los
modelos:
Espesor de filete : considerado como el ancho de cada uno

de los filetes que compone el tornillo extrusor. La normalizacin
establece que se debe utilizar un espesor de 0.1D.
Dimetro nominal del tornillo : correspondiente al
dimetro exterior del mismo.
Figura 20. Geometra de un tornillo extrusor
Fuente: OTERO, Juan Carlos. Docente Facultad de Ingeniera Industrial,

Universidad Autnoma de Occidente.
12
El coeficiente de friccin se explica con mayor claridad en el captulo 3.4.
49
Paso diametral : es la distancia consecutiva entre dos

puntos del filete.
Altura del filete : es la profundidad mxima del canal,
desde el punto ms alto del filete hasta el dimetro nominal
del tornillo.
ngulo de paso : el tornillo tiene un paso, cuyo valor es
generalmente cercano al dimetro D. El ngulo de desarrollo
helicoidal del tornillo, es decir, el ngulo de la hlice en la
superficie del cilindro, se puede calcular considerando una
espira del tornillo extrusor desarrollada como lo observamos
en la figura 21 y de esta manera, por medio de su desarrollo,
obtener el ngulo de paso.
Figura 21. Desarrollo de una espira de un tornillo
Ancho de la
capa slida
Espira desarrollada
Capa fundida
Donde DE es el desarrollo de la espira y D el permetro. El ngulo de

desarrollo helicoidal est definido por la siguiente definicin:
(4)
50
Ancho del canal : es la distancia medida entre un

determinado punto de un filete y el correspondiente de uno
inmediato.
(5)
ngulo de paso de la raz del tornillo : medido desde el

dimetro interno del tornillo.
(6)
ngulo de paso medio : es la relacin entre el paso

diametral, el dimetro nominal y la altura del filete.
(7)
6.2 ZONA 2: FUSIN O PLASTIFICACIN
En la zona de compresin o plastificacin se encuentra aquella

porcin del tornillo donde coexiste el polmero slido como el fundido.
En diseos pasados se estudiaban la primera y tercera zona por
facilidad en los clculos ya que stas poseen un dimetro constante
en los tornillos convencionales; y se dejaba sin estudiar la zona de
plastificacin debido a la complejidad en los clculos, y a su estructura
variable. Anteriormente el objetivo de los estudios en extrusin era
predecir las velocidades de flujo, las cuales eran controladas por la
primera y tercera zona; es por esta razn que en la antigedad se
diseaban tornillos calculados basados en la zona de alimentacin y la
dosificacin, unindolas entre s, de cualquier manera, sin saber nada
acerca del mecanismo de fusin.
El conocimiento terico de la zona de plastificacin requiri de

muchos estudios y de muchos autores que se desmentan entre ellos,
con el fin de describir un comportamiento similar, al que el polmero
lleva. A travs del tiempo muchos cientficos se han interesado en el
tema, llevando consigo pequeos y grandes avances. Estos estudios
51
han sido muy tiles ya que nos ofrecen las condiciones de partida a la
hora de estudiar y disear la zona de plastificacin.
Es una herramienta de gran ayuda para as poder predecir el

comportamiento del tornillo, del polmero y la calidad del extruido.
Cabe distinguir que existen dos mecanismos por los cuales se tiene
lugar a la plastificacin o fusin. El primero implica el calor que genera
el cilindro a las partculas del polmero, la velocidad con la cual ocurre
este fenmeno depende de la superficie de transmisin del cilindro, de la
conductividad trmica del plstico y de la distribucin de flujos dentro del
canal del tornillo. Lo anterior conocido con el fenmeno de conduccin.
El segundo mecanismo se basa en el cambio de la energa mecnica

en calor mediante la deformacin del plstico slido o tambin llamado
el fenmeno de la disipacin viscosa.13
En el primer proceso se consume energa elctrica y su mecanismo

de transferencia de calor, es la conduccin. Este mecanismo es muy
difcil de controlar, debido a las prdidas que no solamente calientan al
polmero, sino tambin a la mquina y al ambiente a su alrededor.
En el segundo caso la friccin entre las molculas genera un aumento

de temperaturas, por lo tanto su origen es mecnico, de tal manera
que es suministrada por el tornillo de la mquina. Esta energa es ms
eficiente y puede llegar a reemplazar a la generada por la conduccin
trmica en las mquinas adiabticas.
Estos dos mecanismos de fusin estn rgidamente regidos por ciertas

variables. En el caso del primer mecanismo depende esencialmente de la
superficie del tornillo definida matemticamente como . En el segundo
caso la velocidad de extrusin est regida por la potencia mecnica que
puede transmitir el eje del tornillo. El segundo mecanismo tiene una
ventaja sobre el primero: el polmero se calienta ms uniformemente y
con menos peligro de sobre calefacciones locales; de igual manera su
principal desventaja es que este mecanismo es de uso exclusivo para
polmeros relativamente blandos a una temperatura ambiente.
13
Ibd., p. 149.
52
7 MODELO DE FUSIN
7.1 RESEA HISTRICA
Los trabajos investigativos acerca del comportamiento de un material

polimrico en su proceso de fusin han sido abarcados por muchos
autores a travs de la historia.
En 1959 Maddock revel detalles sobre el mecanismo de fusin.

l realizaba experimentos extruyendo polietileno sometido a diferentes
condiciones de trabajo. Cuando alcanzaba en el extrusor un estado
de rgimen estacionario, paraba el tornillo y enfriaba la mquina, es
decir, el conjunto cilindrotornillo. Una vez el material se solidificaba
en el canal del tornillo, se sacaba ste del cilindro; posteriormente
separaba el material del tornillo con diferentes cortes para as visualizar
las diferencias.14
En 1966 Tadmor fue el primero en realizar estudios acerca de

mecanismos de fusin de los tornillos extrusores generando el punto de
partida para el desarrollo posterior del modelo de fusin. Posteriormente
en 1971 Vermeulen y Sundstrom analizaron el problema experimental
y tericamente. En 1976 Pearson analiz el problema tericamente
en detalle, proporcionndole solucin a las ecuaciones primarias del
modelo de fusin. En 1990 Lee & Han estudiaron las fuerzas que
actan en la cama del slido realizando el balance de las fuerzas. En
1992 Rauwendaal analiz el cambio de temperaturas en la cama del
slido. En el 2001 Mara del Pilar Noriega, una cientfica colombiana
de la ciudad de Medelln confirm el modelo propuesto por Pearson
comprobando cientficamente los datos tericos que predecan el
tiempo y el lugar donde ocurre la fusin total del polmero.
7.2 FUSIN DEL POLMERO
El modelo considera un trozo slido homogneo e isotrpico de un

polmero el cual est contenido en un canal que tiene un ancho, el cual
de ahora en adelante ser conocido como (w) (width); igualmente una
placa caliente en constante movimiento ir empujando el polmero con
14
Ibd., p. 148.
53
unas condiciones estables de velocidad y temperatura. El problema es

analizado en dos dimensiones ya que la temperatura y la velocidad son
funciones de las coordenadas y solamente. En el eje no ocurren
variaciones de las condiciones ya que se considera infinito. En el inicio
del proceso la pelcula fundida es tan pequea que se iguala a cero.
Esta capa se ir incrementando en la direccin positiva. El ancho
de la pelcula fundida se denota con . Como se puede analizar
con el paso del tiempo, esta variable es desconocida, y es uno de los
principales objetivos a conocer por medio del modelo.
Como lo precisamos anteriormente, una pelcula fundida se forma

en la superficie del barril, como resultado de la calefaccin del barril o
como resultado de la generacin del calor debido a la friccin.
El polmero en su estado fundido presenta varias caractersticas,

una de ellas es la viscosidad . Esta es una propiedad del fluido que
relaciona el esfuerzo cortante experimentado durante el flujo del fluido
con una velocidad de corte. Estas velocidades son generalmente altas
en un proceso de extrusin ya que las velocidades de flujo lo son. Los
esfuerzos cortantes se incrementan a medida que la velocidad de corte
lo hace, por esta razn es necesario de presiones significativas para
realizar el proceso.
Figura 22. Comportamiento de la viscosidad con relacin a la

velocidad de corte
Fuente: proceso de conformado para plsticos [en lnea]: captulo II. Cochabamba:
Universidad Mayor de San Simn. 2005. [consultado 04 de feb. 2005]. Disponible
por internet: http://materias.fcyd.umss.edu.bo/tecno_II/pdf/cap_23.pdf
54
Como se observa en la figura 22, la viscosidad para un polmero

pseudoplstico decrece con la velocidad de corte, lo cual indica que
el fluido se hace ms delgado a velocidades de corte ms altas. En el
caso de algunos polmeros se nota las diferencias como se muestra en
la figura 23, con una velocidad de corte de .
Figura 23. Viscosidad en funcin de la temperatura de algunos

polmeros
Fuente: proceso de conformado para plsticos [en lnea]: captulo II. Cochabamba:
Universidad Mayor de San Simn. 2005. [consultado 04 de feb. 2005]. Disponible
por internet: http://materias.fcyd.umss.edu.bo/tecno_II/pdf/cap_23.pdf
El transporte del polmero es generado por la friccin viscosa en la

superficie del cilindro; determinada por las tensiones de cizalladura
que se forman en la pelcula fundida. Para entender el mecanismo de
fusin es necesario tener en cuenta la naturaleza del slido. Para un
cuerpo rgido y perfectamente incomprensible que se mueve hacia la
interfaz, sin rotar la velocidad de fusin de sta, la coordenada debe
serle independiente, porque la velocidad del slido ser uniforme a
travs de . Es necesario que , , la velocidad y la temperatura
en la pelcula presuman valores que satisfagan estos requerimientos,
as mismo las ecuaciones de movimiento y energa deben tener unas
condiciones apropiadas.
Cada una de las partculas que descienden desde la tolva hacia
el tornillo se mueven en direccin a la boquilla, atravesando la zona
de transporte. En algn punto de la zona de compresin o fusin,
el cilindro comienza a calentar al slido fundiendo y formando una
pelcula de polmero fundido sobre la superficie del cilindro. Segn las
55
observaciones efectuadas por Noriega se concluy que la fusin del

polmero empieza realizarse desde la tercera espira del tornillo extrusor.
En este momento los pellets ya no estn sueltos entre s, ya que poseen
una presin suficiente que junto al ablandamiento generado por la
temperatura tiende a aglomerarse formando una capa slida la cual
tiene una forma helicoidal. A pesar de esta aglomeracin cada pellets
conserva su individualidad y se pueden observar claramente.
Las condiciones estacionarias de la velocidad de fusin pueden ser

generalmente funcin de , pero estas variaciones son muy pequeas.
Una variacin en la velocidad de fusin requiere que el slido se
deforme o rote o ambos.
7.3 CONSIDERACIONES PLANTEADAS POR EL MODELO DE

FUSIN
El modelo de fusin planteado por Pearson simplifica variables con

el fin de minimizar los clculos. Es por esta razn que este modelo
debe plantearse algunas hiptesis, estas sern de gran de ayuda para
evitar fenmenos que evitaran llevar un buen desarrollo. No con esto
se quiere decir que el modelo carezca de validez, en lo absoluto, poco
a poco y con el desarrollo de ste se podr notar que las suposiciones
tienen bases slidas para plantearlas.
El modelo asume los fluidos newtonianos, en los cuales la

viscosidad es constante a una temperatura dada y no cambian
con la velocidad de corte .
Se conjetura que va a existir un estado estacionario, es decir,
en una seccin transversal la distribucin de velocidades, de
temperatura y los lmites de la cama slida no van a variar con
el tiempo, los lmites de cada cama estarn bien definidas.
La seccin transversal del canal y la de la cama slida se asumen
con una forma rectangular, como se muestra en la figura 24.
Las condiciones de la mquina extrusora se consideran
constantes, la fusin del polmero ocurre solamente en la
superficie del cilindro.
56
La cama slida compuesta por los pellets del polmero es

considerada homognea, deformable y continua.
El ancho de la pelcula es mucho ms pequeo que el ancho
del canal . Esto junto con el pequeo nmero de Reynolds
en la pelcula, justifica la aproximacin a la lubricacin.
No existe deslizamiento en las paredes del canal.
La velocidad en el fondo del canal de la cama slida es constante.
Este supuesto se considera debido a que las lentas variaciones
en esta velocidad, as como las propiedades fsicas (la densidad
de la cama slida), las condiciones de funcionamiento (la
temperatura del barril), y la geometra (la profundidad del
canal), pueden ser explicadas por un procedimiento del clculo
que implica finitos y pequeos incrementos en el fondo del
canal. Esto se puede ver como la aproximacin extendida de
la lubricacin por la que los cambios en la direccin del flujo
principal se asumen pequeos con respecto a los cambios en
la direccin perpendicular del flujo, y los cambios locales son
funciones de las condiciones locales solamente.
Las propiedades fsicas y termo-fsicas se asumen constantes,
al igual que la interfaz de pelcula de la capa slida fundida se
asume a una temperatura especificada , el punto de fusin.
Las fuerzas gravitaciones son despreciables.
Figura 24. Corte transversal mostrando como el ancho en la zona

fundida aumenta en la direccin del flujo
57
7.4 VELOCIDAD RESULTANTE
La velocidad es la ms importante variable que se debe tener en

cuenta en este modelo. Se consideran dos lminas paralelas, separadas
a una distancia , entre las cuales se encuentra un fluido de viscosidad
. En el tiempo , donde el sistema se encuentra en reposo la placa
superior se pone en direccin a una velocidad constante , debido
a la aplicacin de una fuerza . Con el transcurso del tiempo el fluido
cobra un movimiento y finalmente alcanza un perfil de velocidades en
un estado estacionario, relacionando la velocidad con la fuerza de la
siguiente forma:
Figura 25. Perfil de velocidades
Fuente: los autores
(8)
Donde se denomina el esfuerzo de corte , A el rea de la

placa en contacto con el fluido. El esfuerzo cortante se propagar en
funcin de , debido a un movimiento en direccin , el cambio
de velocidades que presenta el fluido en se presenta como:
(9)
58
Adems se tiene que el cambio en la velocidad es un cambio en la

distancia sobre el tiempo (t), obteniendo:
(10)
Donde representa la velocidad de deformacin. Si se sustituye

(10) en (9) obtenemos la ley de Newton de la viscosidad para fluidos
newtonianos.
(11)
Este modelo considera tres velocidades diferentes las cuales se

experimentan en la relacin entre el tornillo extrusor y el cilindro barril.
La velocidad del tapn o del slido ser denominada , la velocidad
del tornillo relativa al barril y la velocidad del canal . Como
anteriormente lo habamos dicho, el barril se encuentra en un estado
estacionario respecto al tornillo, que genera un gradiente de velocidad
en la pelcula fundida situada entre la capa slida y la superficie del
cilindro.
Se supone que el tornillo se encuentra en estado estacionario y el

que gira sera el cilindro. La superficie del cilindro se mover a una
velocidad tangencial de la siguiente forma:
(12)
Donde es el dimetro del barril o cilindro y N la frecuencia de la

rotacin dada en . El estado estacionario se mantiene porque
el polmero fundido es arrastrado por la superficie del cilindro, hacia la
parte posterior del canal, mientras que la capa slida se mueve a una
velocidad constante en la interfase, debido a su reagrupacin continua.
Esta velocidad debe ser descompuesta en sus dos componentes respecto
a los ejes y :
(13)
(14)
59
El slido se mover a una velocidad la cual tiene su componente

. Entonces la velocidad relativa entre la superficie del barril y la
cama slida est definida por:
(15)
La velocidad de cizalladura est relacionada por , donde

es el espesor de la pelcula fundida.
La cantidad de material fundido en la interfase por unidad de sta,

depende de la velocidad de transmisin de calor hacia y desde dicha
interfase. Esto depende del espesor de la pelcula fundida y de la
velocidad de la capa slida, los cuales en este momento son valores
desconocidos. La variacin del espesor de la pelcula en el fondo del
canal es de hecho pequea, por lo tanto es el componente cruzado
de la velocidad en el canal el que determina la velocidad de remocin
de la fusin. En la figura 21 se muestran las coordenadas del desarrollo
del canal. Es muy importante tener en cuenta que H, la profundidad
del canal o alto de filete en la zona de alimentacin va a permanecer
constante. En la figura 26 se muestra la ubicacin de las coordenadas
de cada variable que compone el canal.
La cantidad de material fundido transportado y acumulado en el

canal se igualar con la cantidad de slido que funde en la interfase.
Figura 26. Sistema de coordenadas en el canal del tornillo
Fuente: los autores
60
7.5 LA TEMPERATURA
El calor producido por la lmina caliente se considera a una

temperatura para la interfaz slido-fundido a asumiendo que
el polmero es policristalino. En cada parte del cilindro se adquirir
una temperatura que no variar con respecto al tiempo . Esta
temperatura ser transmitida desde el cilindro a travs de la pelcula
del fundido, hasta la interfase de la capa slida; es aqu cuando sucede
la fusin y en este punto es donde la temperatura se igualar al punto
de fusin.
Cuando se trabaja con un polmero el cual su punto de fusin no

est bien definido, en el caso de los amorfos -a temperaturas altas-,
ste quedara en estado de un lquido viscoso, y al enfriarlo se volvera
cada vez ms elstico hasta que llegara a la temperatura de transicin
vtrea . En este momento este polmero se convertir en un slido
duro, rgido y frgil. Lo que sucede es que, conforme disminuye la
temperatura, el polmero se contrae porque las cadenas moleculares se
mueven menos y se atraen ms.
Figura 27. Representacin esquemtica del fenmeno de la fusin
Fuente: TADMOR, Zehev. Principles of polymer processing. New York: A Wiley,

p. 1979. 309.
61
Para el clculo de la transmisin de calor se presume que la

cama slida tiene una profundidad absoluta en la direccin . Esto
es justificado porque la difusividad trmica de los polmeros es muy
pequea y la cama slida se mueve constantemente en la interfaz. Estas
condiciones generan una rpida cada en la temperatura inicial de la
cama slida, es por esta razn que la temperatura del slido es
considerada a la temperatura ambiente.
El espesor de la pelcula fundida es muy pequeo comparado con el

ancho de la capa slida en la totalidad de la zona de plastificacin. Es
por esto que puede suponerse que la pelcula fundida est confinada
entre dos planos paralelos infinitos: el superior, a la temperatura del
cilindro o barril ; y el inferior, a la temperatura de la interfaz de la
pelcula fundida .
Cuando la temperatura de la pelcula fundida es demasiado

grande, sta superar la temperatura del barril y ocurrir un cambio
en la direccin de la transmisin de calor. Se considera despreciable la
transmisin de calor desde el polmero fundido que circula en la zona
posterior del canal, hacia la capa slida a travs de la interfaz radial,
esto se justifica porque aqu la transmisin de calor es muy poco eficaz.
Es por eso que el calor necesario para fundir el polmero est dado
por:
(16)
Donde es la temperatura media adimensional definida de la

siguiente forma:
(17)
7.6 RELACIN ENTRE EL ANCHO DE LA CAMA SLIDA Y EL

ANCHO DEL CANAL
Si realizamos un corte transversal al tornillo justo desde la tercera

espira en adelante, encontraramos una porcin de polmero slido
y otra porcin de polmero fundido en cada pozo o canal. A medida
que se va avanzando a travs de la longitud del tornillo, la cantidad
de polmero fundido va aumentando en proporcin como el slido va
62
disminuyendo, creando una relacin ; donde X es el ancho de la

cama slida contenido en el pozo, y W el ancho del canal o pozo.
Figura 28. Vista transversal del canal mostrando las dos zonas
Piscina de fundido
Cama de slidos
Fuente: solucin de problemas de mezclado en tornillos sencillos. [en lnea].

Madrid: plstico, 2006. [consultado 03 de marzo de 2006]. Disponible en internet:
http://www.plastico.com
Segn experimentos realizados por Mara del Pilar Noriega se puede

comprobar cmo la fusin del polmero ocurre desde la tercera espira
del tornillo extrusor como se puede observar en la figura 5.6.
Figura 29. Demostracin de la fusin del polmero despus de la

tercera vuelta
Fuente: NORIEGA, Mara del Pilar. Presentacin: Review of Melting in Single

Screw Extruders. Medelln: ICIPC, 2005. p. 6.
63
Debido a la velocidad relativa entre el barril y el fondo del canal del

tornillo, se origina un movimiento circular en la piscina del fundido.
Las principales diferencias entre el flujo de la zona de alimentacin y
la zona de compresin son: El polmero fundido tiene una persistente
incorporacin al canal y el ancho del canal va a variar de punto a
punto. El polmero slido ser presionado hacia la parte posterior del
filete. La gran parte de la fusin ocurre entre la interfase de la pelcula
fundida y el polmero slido. Esta altura se mantendr constante ya que
el polmero slido contina reagrupndose y entrando a esta interfase
donde se funde y esto lleva a que el ancho de la capa slida vaya
disminuyendo a medida que avanza por el tornillo.
7.7 DESARROLLO MATEMTICO DEL MODELO DE FUSIN
El modelo propuesto por Tadmor y desarrollado matemticamente

por Pearson es muy complejo y matemticamente difcil de entender. Es
por esta razn que simplificaremos los clculos matemticos realizados
por Pearson brindndoles las ecuaciones constitutivas del modelo. La
ecuacin de continuidad del flujo (18), la ecuacin de movimiento (19)
y la definicin de viscosidad (20) respectivamente. Esta definicin fue la
utilizada por Pearson para desarrollar el modelo.15
(18)
(19)
(20)
15
El desarrollo matemtico del modelo de fusin est basado en los resultados dados
por Pearson.
64
Aplicando la ley de Newton de la viscosidad e integrando en funcin

de , se obtiene la siguiente definicin:
(21)
Si , es decir que la temperatura es independiente de la viscosidad,

el perfil de velocidad para un fluido newtoniano es lineal. En cambio si
0 el perfil de velocidades est en funcin de la temperatura.
La ecuacin de energa es una de las ecuaciones constitutivas del

modelo de fusin de ella se desprende gran parte del las investigaciones
realizadas por otros autores sobre este tema.
(22)
Donde , y son las propiedades termo fsicas del polmero

fundido, como son la densidad, el calor especfico y la conductividad
trmica, respectivamente del polmero fundido. Con una conductividad
trmica en asumida mucho ms pequea que la conduccin trmica
en , se especifican ciertas condiciones de trabajo:
(23)
Lo que simplifica la ecuacin de energa (22) a:
(24)
65
La velocidad en una posicin es determinada por la velocidad de

fusin en la interfase, para obtener el balance de energa:
(25)
Donde el primer trmino es la tasa de conductividad trmica dentro

de la interfaz por unidad de rea, es decir, el calor conducido desde la
pelcula caliente dentro de la interfaz; el segundo trmino indica la tasa
de fusin en la interfaz por unidad del rea de la interfaz que regula el
calor de fusin; el ltimo trmino es la tasa de conductividad trmica
fuera de la interfaz por unidad de rea de sta.
La anterior parte puede ser solucionada considerando una pequea

porcin de pelcula y de slido, como se mostr en la figura 27. En
ella se asume que el slido ocupa una regin y est en constante
movimiento dentro de la interfaz. Donde es el calor latente de
fusin, la conductividad trmica y la temperatura del slido. El
problema se reduce a una dimensin utilizando la conviccin planteada
de que la temperatura vara solamente en el eje , de esta manera la
ecuacin de la energa se reduce a:
(26)
Donde , y son las propiedades termo fsicas del polmero

slido; como son la densidad, el calor especfico y la conductividad
trmica respectivamente del polmero slido. Sudstrom y Young
resolvieron estas ecuaciones numricamente, despus las convirtieron en
ecuaciones diferenciales parciales usando tcnicas ordinarias. Pearson,
basndose en esta metodologa, simplific los clculos, igualmente
l us variables adimensionales dndole una explicacin fsica a los
resultados.
66
(27)
Llegando a la ecuacin del movimiento en funcin de la temperatura

y de la viscosidad.
(28)
Donde, (29)
Pearson realiz varias maneras matemticas de resolver este

problema utilizando la conveccin. Realiz el estudio para los fluidos
newtonianos con una temperatura independiente de la viscosidad y
descuidando la conveccin, llegando a calcular la velocidad de fusin
por ancho del canal en trminos de la viscosidad y la temperatura:
(30)
Donde es la suma del calor transmitido por

la conductividad trmica y el generado por la disipacin viscosa, el
numerador hace referencia a la energa necesaria para que el slido
se caliente de hasta fundir a . La velocidad de fusin incrementa
proporcionalmente a la raz cuadrada de la velocidad y del ancho del
canal. Al incrementar la velocidad de la lmina de material fundido
incrementara proporcionalmente la disipacin viscosa.
Como lo precisamos en el captulo 5.4 la velocidad de cizalladura

est directamente relacionada con el ancho de la pelcula, y es el
componente de la velocidad encargado de la remocin del material.
67
En el inicio del proceso de fusin, desde la tercera espira; la relacin

ya que , y al finalizar la fusin se debe tener , pasa
a tener una fusin al 100%. Si remplazamos X por W, por ,
reemplaza a en el primer trmino y remplazando a en el
segundo trmino para obtener la velocidad de fusin por unidad de la
distancia del canal.
El ancho de la cama slida se puede expresar en funcin de variables

conocidas y como funcin de haciendo un balance diferencial de
material en la direccin del canal.
(31)
En esta ecuacin los efectos de la conveccin sobre la temperatura se

obvian en la pelcula fundida. Sin embargo, estos efectos son relevantes
y en cambio poseen un mecanismo matemtico muy complejo de
solucionar. Como se indic en el captulo 5.5, el calor necesario para
fundir el polmero se relaciona por y por el nmero de Brighman.
(32)
Si se tiene en cuenta la transmisin de calor, en especial la ecuacin

trmica y se deriva la ecuacin (30) basados en las variables precedentes,
por un factor , se obtendra la siguiente expresin, segn Pearson:
(33)
La cantidad del slido que entra en un diferencial de volumen

situado en es igual a la cantidad de slido que sale en , ms la
cantidad de fundido que se produce en . El cambio de la cama slida
68
se obtuvo por un balance de masa, donde se relaciona el polmero que

entra y el polmero que sale del canal quedando entre estos un restante
constante en el desarrollo del tornillo, dado de la siguiente forma:
(34)
El lmite , se obvia, y el cambio del espesor de la pelcula en

el fondo del canal, se reduce a:
(35)
Ahora bien, si se relaciona el ancho de la cama slida con la velocidad,

se obtendr una ecuacin de la siguiente forma:
(35)
Donde,
(36)
Para una profundidad constante del canal, la ecuacin (35) se integra

obteniendo:
(37)
Donde y son los anchos de la cama slida en las localizaciones

y respectivamente y el grupo adimensional se define como la potencia
de fusin en el tornillo extrusor.
(38)
69
As, cuando se ejecutan los clculos para pequeos incrementos

, el ancho de la cama slida en la salida se puede
calcular con la ecuacin (37) para el valor a la entrada . Esta ltima
expresin define el perfil de la cama slida y su relacin directa con el
ancho del canal.
En la zona de compresin se presenta un problema por su conicidad

en el dimetro, es por esta razn que es necesario definir este suceso
de la siguiente manera, para una nica seccin con un estrechamiento
constante:
(39)
Si se realiza un estudio matemtico utilizando las variables conocidas

del tornillo extrusor, el estrechamiento o la conicidad en la zona de
dosificacin puede ser calculado de la siguiente manera:
(40)
Donde y son las alturas del filete en las zonas de alimentacin

y de compresin respectivamente; el numero de espiras de la zona
de compresin y , el dimetro nominal del tornillo.
Al integrar la ecuacin (37) en funcin de la altura de los filetes se obtuvo

como resultado la relacin para la zona de compresin.16
(41)
Donde y son los anchos de la cama slida en el fondo del canal

localizados exactamente y respectivamente a las alturas y .
16
TADMOR, Zehev. Principles of polymer processing. New York: A Wiley, 1979. p. 309 504.
ISBN 0471843202.
70
Estas alturas se obtienen solucionando la ecuacin (39), quedando

definidas como:
(42)
Donde (S) es el paso diametral del tornillo y el dimetro interno

de la conicidad, este puede ser calculado por medio de la siguiente
ecuacin:
(43)
Donde y son los dimetros de raz de las zonas de dosificacin

y de alimentacin, respectivamente.
Las ecuaciones constitutivas de este modelo, (36)-(37)-(38)-(41), se

relacionan con un grupo adimensional que en trminos termo-
fsicos expresa el cociente de la velocidad de fusin por unidad de la
interfaz de la masa local slida total , donde es

la densidad de la cama slida local.
La velocidad de la cama slida al principio de la fusin se obtiene

considerando al flujo volumtrico como un caudal de la siguiente
manera:
(44)
Donde el flujo volumtrico est relacionado con el flujo msico de

la siguiente forma:
(45)
Reemplazando el flujo volumtrico (45) la ecuacin (46):
(46)
71
Despejando , se obtiene la velocidad con la cual el slido se

desplaza a travs del tornillo, donde A es el rea del canal definido
como WH :
(47)
72
8 MODELO DE PRESIN
8.1 RESEA HISTRICA
Los primeros estudios serios desarrollados para el modelamiento

en operaciones de procesamiento de polmeros, especialmente para
plastificacin de protuberancia, extrusin; fueron realizados por Dupont
Delaware (EE.UU.) cuyos resultados fueron publicados en los aos 50.
De forma paralela Suiza con Maillefer tambin present modelos
importantes. Posteriormente se realizaron trabajos, uno de ellos
presentado por Bernhardt, el cual resumi todo lo logrado hasta ese
momento por varios autores, pero fue quizs Mckelvey quien dio un
primer acercamiento sensato y unificado en el marco de las ecuaciones
de la conservacin de la masa, la energa y el mecanismo en los
cambios de fase.
Fue Klein quien hizo el primer modelo por computador del proceso
de transformacin de polmeros, pero no tuvo mayor influencia debido
a que el material era obsoleto para los aos 70. Posteriormente,
Tadmor present el primer modelo completo para la plastificacin
de protuberancia incluyendo el mecanismo de transporte de los
slidos desde la tolva, la rotacin del tornillo, la fusin del material
y la circulacin del mismo. Para la fecha se desarroll un software de
simulacin llamado Extrud, el cual se basaba en los modelos descritos
en los libros de Tadmor y de Klein.
En los aos 70, muchas universidades e industrias trabajaron en el

desarrollo de modelos asistidos por computador para el proceso de
extrusin o protuberancia, moldeado por inyeccin, calandrado y otros
procesos. Pero fue la compaa Austin en 1978 quien lanz al mercado
el primer paquete para rellenos del molde en inyeccin Moldflow, y
fue entonces cuando se confiaron las predicciones de procesamiento a
dicho software.
En la dcada de los 80, grupos norteamericanos y europeos

realizaron investigaciones en polmeros considerando elementos finitos
que atravesaran canales y dados dentro de su proceso, creando el
software como Fidat, Polyflow, Nekton y Policad. En la dcada siguiente,
73
el nfasis fue en la viscoelasticidad, las simulaciones 3D y la prediccin

de la orientacin, las tensiones residuales y los fenmenos que ocurren
despus de la solidificacin. En esta dcada tambin se avanz en los
campos de tornillos gemelos, termoformado, moldeado por compresin,
soplado de pelcula, moldeado de inyeccin por reaccin y por gas
asistido.17
8.2 TORNILLOS DE BARRERA
En el captulo 3, numeral 3, se hace alusin al tipo de tornillos usados

en la industria de transformacin de polmeros, en la actualidad se
emplean tornillos de protuberancia con vuelo convencional, debido a su
comercializacin y su versatilidad para el proceso, sin embargo existen
industrias con tecnologa ms avanzada que usan tornillos de barrera.
Los tornillos de barrera constan de tres partes importantes que son:

la alimentacin, la barrera y una seccin medidora en donde se mezcla
el material dispersiva o distributivamente. La diferencia principal entre
los de barrera y los de mezclado convencional es la adiccin de un filete
adicional conocido como el vuelo de la barrera Flight Barrier, situado
en la seccin de transicin del tornillo, cuyo propsito es proporcionar
los medios para separar el fundido dentro del polmero.
El filete de la barrera, el cual separa los dos canales, tiene una

distancia radial mayor comparada con la del filete principal; gracias a
esto se logra aumentar el flujo de material fundido en el canal de los
slidos, debido a que esta separacin de fase aumenta la capacidad de
fusin del tornillo extrusor. Dicho aumento se debe a que se elimina el
fenmeno de cama baja, es decir, tener una mayor cantidad de material
slido en contacto con el barril.
Nuevos diseos de tornillos de barrera han divulgado la introduccin

de un segundo vuelo para mejorar la eficacia de la fusin y del
mezclado, a pesar del extenso desarrollo matemtico para la simulacin
de tornillos en extrusores monohusillo en donde slo se tenan en
cuenta la geometra del tornillo y las caractersticas del polmero, se
17
CASTILLO, Ramn; STRUTT David y VLACHOPOULOS John. En: Anlisis y diseo
de procesos de polmeros: Computer Aident. vol. 2, p.1.
74
omitan las condiciones del proceso; la ausencia de un modelo exacto,

debido a la complejidad implicada, gener una barrera en la evolucin
del modelamiento. Algunos de los modelos planteados no han sido
probados a fondo debido a ausencia de datos de comportamiento.
Es necesario usar modelos con ecuaciones simples que describan

la acumulacin de presin, conduccin trmica entre el polmero y el
barril y la fusin del polmero en la zona de alimentacin. El problema
debe ser abordado desde la conduccin del polmero fundido en un
husillo de barrera, de manera que sea viable definir el comportamiento
de la presin de la masa fundida. Se debe partir de conocer un perfil
de temperaturas, luego realizar el tratamiento del fluido como si fuera
Newtoniano y posteriormente incluir las consideraciones necesarias
para asumirlo pseudoplastico. Se deben tener en cuenta ciertas
consideraciones dentro de un proceso interactivo, las cuales sern
nombradas en la explicacin de los experimentos realizados.18
8.3 SIMULACIN DE LA FUSIN A TRAVS DE LOS CABEZALES
El polmero fundido que atraviesa el cabezal es por lo general constante

y no isotrmico, en ocasiones planar o asimtrico y con frecuencia
completamente tridimensional. Las ecuaciones de la conservacin de
la masa y de energa para un flujo constante, es decir, el flujo de arrastre
con un nmero de Reynolds muy bajo, deben ser solucionadas. Hay pocos
desafos recientes en la solucin del flujo de arrastre, pues implican modelos
puramente viscosos.
En la extrusin hay una tendencia de que el lquido menos viscoso

encapsule al ms viscoso. No se sabe si los lquidos se pegan o se
deslizan en la lnea de contacto. En conclusin, no se sabe cmo los
lquidos polimricos fluyen en la vecindad inmediata de superficies
slidas, esto se conoce como el fenmeno de la piel de tiburn el cual
tiende a ocurrir a una presin cercana a 0.14 MPa.19 Con mtodos
numricos actualmente disponibles, no es posible predecir el inicio de
este fenmeno importante.
18
CASTILLO, Ramn; STRUTT, David y VLACHOPOULOS, John. Experiment and
Simulation with Barrier Screws. Ontario, 2002. p.1.
19
CASTILLO; STRUTT y VLACHOPOULOS, Op. cit., p. 3.
75
Las condiciones fsicas de cmo los lquidos polimricos fluyen encima

o pierden el contacto con una superficie slida no est bien entendida.
Otro problema que es difcil tratar actualmente es el fenmeno de la
acumulacin en el labio del dado Die Drool.
La viscoelasticidad es un desafio importante debido a que en el

pasado han dado predicciones pobres, entonces, se ha optado por
hacer experimentos simples basndose en algunas consideraciones los
cuales han obtenido gran proximidad a la realidad ya que han reducido
costos y tiempo porque se reemplaz el ensayo y error en la fbrica por
el ensayo y error en la pantalla.
8.4 MODELAMIENTO MATEMTICO DEL MODELO DE PRESIN
El modelo de presin considera principalmente dos flujos los cuales

han de ser tenidos en cuenta para el modelamiento matemtico del
problema: el flujo de arrastre , debido a la friccin del material
entre la superficie del barril y las hlices del tornillo. Este flujo es el
responsable del transporte del material desde la tolva alimentadora
hasta el cabezal. El segundo flujo considerado, es el de presin o de
retroceso , opuesto al anterior y generado por la presin originada

en el cabezal de la mquina extrusora, especficamente por la boquilla
o por el plato rompedor; estos dos flujos son los encargados de darle
forma el flujo volumtrico en la mquina extrusora.
(48)
8.4.1Flujo de arrastre. El flujo de arrastre tiene lugar debido a que

el material fundido en los canales del tornillo se adhiere a las paredes
internas del cilindro y al propio tornillo en rotacin. Consideremos un
flujo de arrastre donde el cambio de presin para un fluido
newtoniano.
Como se expone en el captulo 5.4, la velocidad del barril est

definida como:
76
Figura 30. Perfil de velocidades para el flujo de arrastre
VbZ = Vb cos f
Fuente: los autores
De la figura 30 se puede observar que la funcin que describe el

comportamiento de la velocidad de fusin es una funcin lineal. El flujo
volumtrico se analiza bidimensionalmente (plano yz) para facilidad
de anlisis y clculo. Se supone el caso en que la velocidad del tornillo
es cero y el barril posee velocidad, llamada velocidad del barril ,
la velocidad de flujo se incrementa en las proximidades del barril. El
esfuerzo de corte es contrario al sentido de la velocidad debido a que
estas son inversamente proporcionales.
En el captulo 5.4 se explica la Ley de Newton de la viscosidad para

Fluidos Newtonianos, la que ser el punto de partida para encontrar la
ecuacin del cambio de presin en la mquina extrusora.
Integrando la velocidad a ambos lados se obtiene:
(49)
(50)
77
Al evaluar y , se obtiene que ; cuando , se

halla:
(51)
En trminos generales:
(52)
Donde , es el flujo volumtrico, la velocidad media, (A)

el rea, (W) el ancho del canal y (H) la altura del canal.
El captulo 5.4 se refiere al esfuerzo de corte ( ) en un fluido

Newtoniano:
(53)
Integrando ambos lados de la ecuacin, se obtiene:
(54)
Al evaluar , , se obtiene que :
(55)
Si se evala y , se tiene:
(56)
78
Al reemplazar la ecuacin (56) en la ecuacin (55) se obtiene la

velocidad en el eje :
(57)
Por medio del teorema de Navier Stokes (Anexo), se halla la velocidad

media:
(58)
Se reemplaza en la ecuacin (52) encontrando la velocidad de

arrastre:
(59)
Donde, es el factor de dimensin y est definido por:
(60)
Reemplazando en la ecuacin (59) se tiene:
(61)
8.4.2 Flujo de presin. Para simplificar la teora se hacen algunas

suposiciones tales como asumir que el dimetro del tornillo es mucho
mayor que la profundidad del canal , as mismo se supone que el
fondo del canal y el cilindro son dos placas paralelas fijas.
79
Figura 31. Perfil de velocidades para el flujo de presin
Fuente: los autores
Debido al efecto de la presin ejercida por el tornillo sobre el material,

obliga al mismo a fluir entre las placas paralelas fijas, el cilindro y el
tornillo; las otras consideraciones hechas son las siguientes:
La velocidad del fluido es igual a cero en la pared del canal y

en las cercanas del tornillo.
El fluido es independiente del tiempo, es decir que no cambia
con el tiempo.
El patrn de flujo es constante a todo lo largo del canal.
El flujo es isotrmico.
Se debe partir de la ecuacin del movimiento, la cual se resume a:
(62)
El captulo 5.4 se refiere al esfuerzo de corte ( ) en un Fluido

Newtoniano:
(63)
Al despejar la ecuacin (62) el esfuerzo cortante e integrando a

ambos lados se obtiene:
80
(64)
Al evaluar y , se obtiene que . Al reemplazar la

ecuacin (63) en la ecuacin (64), despejando e integrando a ambos
lados:
(65)
Evaluando , se obtiene:
(66)
Reemplazando (66) se puede organizar la ecuacin:
(67)
Por medio del teorema de Navier Stokes (Anexo 1) se halla la

velocidad media:
(68)
Luego de resolver y evaluar se reemplaza en la ecuacin (52)

obteniendo:
(69)
81
Donde se define como:
(70)
Teniendo los dos flujos involucrados en el transporte del material y

al reemplazar las ecuaciones (69) y (61) en la ecuacin (48) se obtiene la
ecuacin para un flujo unidireccional de un canal desarrollado para un
Fluido newtoniano de acuerdo con el paper Experiments and simulations
with barrier screws20:
El modelo de presin har uso de esta ltima ecuacin para el clculo

de la variacin de la presin dentro del canal del tornillo, en donde
(W) vara de acuerdo con el perfil de fusin, y (H) puede permanecer
constante en las zonas cilndricas del tornillo y variar en la zona de
compresin o transicin.
(71)
En los tornillos de barrera, (W) y (H) estn definidos por el diseo

inicial del tornillo y varan en cada punto del mismo. En el programa
de modelamiento del perfil de presin se debe obtener los datos de
(W) y (H) en cada espira a partir de la tercera vuelta para calcular del
aumento de presin que esta dado por :
(72)
Al integrar en funcin de una longitud se obtendra el cambio

de presin a lo largo del tornillo extrusor, de tal manera que se pueda
observar cmo la presin cambia a medida que se avanza en la longitud
del tornillo de la siguiente forma:
(73)
20
Ibd., p. 2.
82
Donde es el nmero de espiras evaluadas, y es el ngulo

de la hlice evaluado en la altura media del canal, calculado de la
siguiente forma:
(74)
Se utiliza para mejorar los resultados ya que la forma geomtrica

del canal no es rectangular, es trapezoidal.
8.5 CLCULO DEL DIMETRO NOMINAL DEL TORNILLO
El dimetro nominal del tornillo extrusor es una de las variables de

entrada necesarias para realizar el modelo de fusin y el modelo de
presin. Como en casos anteriores, existen diversas formas de realizar
el clculo y son necesarias de algunas suposiciones para eliminar las
restricciones de clculo.
En esta metodologa se plantear una forma relativamente sencilla

para realizar el clculo matemtico del dimetro del tornillo extrusor. Es
necesario tener en cuenta los siguientes planteamientos:
Se considera un flujo volumtrico exento de prdidas y de

presin, por ende el flujo volumtrico es netamente de arrastre,
definido en la ecuacin (58).
La velocidad relativa tangencial del barril para las

poliolefinas debe ser menor que 0.8m/s para evitar las alzas
en las velocidades de cizalladura que afectaran directamente
al material.
Se puede suponer el paso diametral igual al dimetro,
obteniendo un ngulo de hlice igual a 0,9529.
Si el paso diametral es diferente al dimetro se debe definir el
paso en funcin del dimetro .
El ancho del canal se defini en el captulo 5.4 en la ecuacin
(5), el espesor definido como 0.1D y para tornillos con paso
igual al dimetro.
83
El ancho del canal en funcin del dimetro queda definido as:
(75)
La altura del filete en la zona de dosificacin se refiere con el

dimetro por medio de la siguiente relacin:
(76)
El factor de dimensin calculado de la ecuacin (60), corrige

la suposicin de rectangularidad en el canal. Este factor puede
ser asumido como .
Se tienen en cuenta cada una de las anteriores hiptesis y al

reemplazar en la ecuacin (61) del flujo volumtrico se encuentra el
dimetro en funcin del flujo, de la siguiente manera.
(77)
Al despejar el dimetro de la ecuacin (77), se encuentra la relacin

en funcin del flujo volumtrico del valor del dimetro del tornillo
extrusor:
(78)
84
9 MODELO DE TEMPERATURA
La temperatura es una variable influyente a lo largo de todo el

proceso de extrusin, pero es al final en donde se le analiza a fondo e
independientemente de las otras dos variables; en la actualidad se estn
desarrollando experimentos los cuales manejan el clculo matemtico
de la influencia directa de esta variable en la extrusin.
La temperatura est directamente relacionada con el comportamiento

qumico molecular de cada material, en este modelo propuesto
tericamente es necesario aclarar que se parte de consideraciones
planteadas por distintos autores.
Como en los anteriores modelos, ste parte de una serie de

suposiciones que ayudan a evitar fenmenos que alteraran el buen
desarrollo matemtico del modelamiento.
El juego radial del husillo se desprecia.

Las fuerzas gravitacionales se omiten.
El canal es considerado rectangular como en los anteriores
modelos.
Las propiedades trmicas del slido y del material fundido son
constantes.
El flujo convectivo es considerado en una nica direccin.
El efecto convectivo es despreciable.
No existe deslizamiento en las paredes del cilindro ni del
tornillo.
El flujo es considerado laminar.
La dependencia de la viscosidad con la temperatura no se tiene
en cuenta.
La temperatura en la zona de alimentacin es igual a la
temperatura del slido.
El fluido es considerado newtoniano.
Las ecuaciones sern consideradas para un slido puro y para
un fundido en igual estado.
La ecuacin de partida para el modelamiento matemtico del perfil

de temperatura es calculada por medio de balance de energa la cual
85
incluye trminos para la conveccion entre el polmero y la superficie del

barril y para disipacin viscosa21:
(79)
De acuerdo con los resultados obtenidos en los estudios realizados

por Noriega, la fusin del material comienza a partir de la tercera
espira, entonces el valor de dentro de la ecuacin, ser el mismo de
(Temperatura de fusin) a partir de la tercera espira.
De la ecuacin (79) se conoce que es la densidad de fusin del

material, es el calor especfico polimrico, el flujo volumtrico cuyo
valor es un dato de entrada al modelo de presin y al de temperatura;
es la conductividad trmica del material en que est fabricado
el barril del tornillo extrusor, es el ancho del canal, es la
temperatura del barril en z; (H) es la altura del filete la cual es constante
en la zona de alimentacin y varia en la zona de compresin. La rata
de cizalladura efectiva tambin se conoce como la velocidad de
fusin, la que se calcula con la siguiente ecuacin:
(80)
La viscosidad se asume constante por efectos de simplificacin

en los clculos matemticos. Se hace necesario realizar un estudio
variando dicha variable utilizando una de las teoras para el clculo
de la viscosidad, entre las cuales existen la de Carreau o la ley de
potencias.
21
Ibd., p. 3.
86
El cambio en la temperatura en el desarrollo de la espira , es

calculado de la siguiente manera:
Figura 32. Triangulo del clculo de
Fuente: los autores
El objetivo del modelo de temperatura es determinar el valor

denominado como el cambio de temperatura a travs del desarrollo
del tornillo. Al despejarla de la ecuacin se obtiene la expresin que
permite calcularla:
(81)
87
10 METODOLOGA PARA EL CLCULO DE TORNILLOS

EXTRUSORES
En el transcurso del desarrollo de este trabajo se han dado los puntos

de partida y las herramientas necesarias para un ptimo clculo de
la configuracin geomtrica de los tornillos extrusores para un eficaz
desempeo, los cuales sern las variables de entrada para el desarrollo
matemtico de la fusin, presin y temperatura, que describirn el
comportamiento a unas adecuadas condiciones de trabajo de la
maquina extrusora.
El buen uso de los modelos matemticos planteados, contando con

datos confiables, permitirn aprovechar al mximo la eficiencia de la
mquina logrando incluso superar la condiciones bsicas de trabajo.
La metodologa inicia con un conocimiento previo por parte del usuario

del producto a fabricar, teniendo claridad que el material polimrico a
procesar cumpla condiciones mecnicas y qumicas necesarias para el
producto terminado. Es necesario conocer las propiedades fsicas tales
como la densidad en sus en dos estados (slido y fundido), la viscosidad,
las temperaturas mximas de proceso, y las condiciones trmicas, entre
otras. Se sugiere que si el conocimiento no es el adecuado para iniciar
la metodologa, se deben valer de una consulta previa acerca de los
datos tericos de cada material. Es de suma importancia tener claridad
en el material, debido a que el diseo del tornillo depende en las
propiedades de polmero.
Contando con el material a trabajar se deben conocer las

caractersticas reolgicas de ste, como son la velocidad de cizalladura y
la viscosidad. En el caso de no tener estas variables se aconseja realizar
un estudio reolgico del material para conocer las propiedades de flujo
del polmero en su estado fundido, al operar en condiciones de presin
y temperatura constante, obtenido el ndice de fluidez, es decir el flujo
msico a travs del cabezal durante un tiempo determinado.
El flujo msico para esta metodologa ser considerado como un

dato de entrada basado en las condiciones de capacidad normales de
la mquina y de las necesidades del usuario. En el inicio se debe partir
88
asumiendo un flujo msico sin influencia de la presin y de las prdidas,

posteriormente realizar el clculo matemtico del dimetro del tornillo
y de la altura del filete utilizando las diversas maneras existentes; sin
descuidar las observaciones planteadas en este trabajo como la relacin
de compresin y las alturas adecuadas en las diferentes zonas.
La presin requerida por el cabezal es un dato de inicio y necesita

de un estudio independiente relacionado con la geometra del mismo,
previo al diseo del tornillo. La presin impuesta por el cabezal debe
ser menor a la alcanzada por el tornillo para evitar ser una restriccin
del flujo del material a travs de l. En la grfica 32 se observa una
zona 1 donde se muestra la situacin donde la presin del cabezal es
menor que la desarrollada por el tornillo, siendo este el caso ideal, si
se obtuviera una presin superior a la del tornillo como es el caso de la
zona 2, el material no lograra fluir a travs del cabezal; en el caso de
la zona 3 se estara malgastando la presin alcanzada y por ende la
potencia utilizada en la mquina.
Figura 33. Efectos de la presin en el cabezal
Fuente: los autores
Al tener todos los datos, componentes y clculos iniciales requeridos,

el curso de este modelo incursiona en el estudio del perfil de fusin.
Siendo ste el primero de tres mdulos consecutivos a analizar, debe su
importancia al hecho de poder conocer el comportamiento del material
en el proceso de fusin a travs del tornillo extrusor. Al conocer qu
sucede con el material fundido dentro del cilindro, se proporcionan
informaciones valiosas que mejoran notablemente las condiciones de
proceso y operacin, con el fin de poder estandarizarlas con la mayor
89
eficiencia posible; entendamos lo anterior como poder utilizar toda la

capacidad de la mquina, se est produciendo todo lo que se puede?,
o si se est malgastando el potencial.
Con los datos obtenidos y el modelo de fusin, se hace posible

calcular el efecto de la presin sobre el material como consecuencia de
la compresin del material entre el cilindro y el tornillo y de la fusin
del mismo; al entender qu sucede con el efecto de la presin sobre el
material, facilita un segundo anlisis. Un aumento grande de presin
demandar un mayor consumo de energa para poder fundir y procesar
el material polimrico o en el caso contrario se sabr si la mquina
utilizada no podr hacer el trabajo que se requiere.
El perfil de temperatura se considera el ltimo paso de la metodologa,

por ser un modelo en va de desarrollo y sin resultados experimentales
conocidos.
90
Figura 34. Diagrama de flujo de la metodologa de diseo
reolgico
Defina el flujo
msico
Fuente: los autores
91
10.1 DESARROLLO DEL MODELO DE FUSIN UTILIZANDO EXCEL
Las industrias plsticas de nuestra sociedad interesadas en encontrar

las posibles fallas en su proceso de extrusin, ignoran el gran desarrollo
planteado por un modelo matemtico que evitara elevar los costos de
produccin por desperdicio.
La buena utilizacin de las ecuaciones planteadas por el modelo y

con la ayuda de una herramienta computacional tan sencilla y fcil de
utilizar como Excel, se lograra llevar un control del proceso de fusin de
una mquina extrusora evitando seguir en la rutina del ensayo y error y
basndose en conocimientos empricos del operario. A continuacin se
muestra la realizacin de un programa que predice la fusin de cierto
polmero.
El programa inicia ingresando una serie de datos de partida o de

entrada que sern los puntos de inicio para el clculo de la fusin; los
que se decidieron dividir por categoras, datos del tornillo, del proceso
y del material. Se recomienda tener en cuenta el sistema de medicin
utilizado.
Tabla 1. Datos de entrada del tornillo
92
Tabla 2. Datos de entrada del proceso
Tabla 3. Datos de entrada del material
Contando con los parmetros de entrada, el siguiente paso es utilizar

las ecuaciones matemticas planteadas por este problema para as
encontrar las variables de salida que el programa ofrece, tales como
las velocidades del proceso, y las variables necesarias para describir la
fusin en cada zona.
Tabla 4. Datos de salida del tornillo
93
Tabla 5. Velocidades de las interfases
Tabla 6. Datos de salida del proceso
Los datos de salida del proceso son las variables necesarias para poner en
funcionamiento el modelo matemtico de la fusin. Se mostrar cmo funde
el polmero en cada una de las zonas del tornillo extrusor.
Tabla 7. Datos de salida de fusin en la zona de alimentacin
Como se puede observar, se inicia el estudio de la fusin desde

la tercera espira de acuerdo con las conclusiones arrojadas por los
autores. Al final de la zona de alimentacin, es decir, en la vuelta cinco,
se tiene un 76% de material slido lo que quiere decir que a la zona de
compresin entra un 24% de material fundido nicamente.
94
Tabla 8. Datos de salida de fusin en la zona de compresin
En la zona de compresin desde la 5 espira la relacin va disminuyendo

proporcionalmente como la velocidad de fusin va aumentando. En la vuelta
14 se encuentra solamente el 2% de polmero slido y an no se ha acabado
la zona de compresin, lo que nos lleva a pensar que las condiciones de la
mquina estn siendo desaprovechadas para este polmero. Con un programa
tan sencillo de hacer una empresa plstica puede controlar y mejorar la utilizacin
de las variables del proceso aumentando la eficiencia de su mquina extrusora,
como es el caso de elevar o disminuir las velocidades de flujo.
Figura 35. Comportamiento de la fusin por medio de un modelo

matemtico
Fusin del polmero
95
10.2 DESARROLLO DEL MODELO DE PRESIN UTILIZANDO EXCEL
El desarrollo del modelo de presin fue realizado experimentalmente

en el Instituto del Plstico y el Caucho en la universidad de EAFIT de
Medelln. La prctica se realiz utilizando un tornillo de barrera debido
a que estaba previsto en el cronograma de la universidad. Los clculos
matemticos del cambio en la presin y la presin conseguida dentro
del barril se hacen para un tornillo de barrera.
Tabla 9. Geometra del tornillo de barrera utilizado en los clculos
Tabla 10. Datos del proceso
El tornillo en anlisis posee alrededor de 30 espiras. Los clculos

realizados se hicieron a partir de la tercera espira. En la tabla 12 la
espira de inicio es la tercera, debido a que es en esta vuelta donde
empieza el proceso de fusin segn los resultados obtenidos por
Noriega; se calcula la presin cada media vuelta o espira con el fin
de observar ms de cerca el comportamiento de la presin dentro del
barril a medida que el material transcurre por las zonas del tornillo.
De los datos del tornillo, se puede verificar que la zona de

alimentacin posee un dimetro constante a travs de sus 6.5 espiras
y por consiguiente la altura del filete tambin permanece constante. Se
encuentra variacin del dimetro y la altura del filete al entrar en la zona
96
de compresin, para posteriormente volver a estabilizar el dimetro y la

altura del filete en la zona final o de dosificacin.
La prctica de laboratorio se realiz teniendo en cuenta ciertos

parmetros de operacin, como el funcionamiento a 43.5 rpm, debido
a que esta es una variable de operacin de suma importancia como se
demostr en el modelo de fusin; se le permiti a la mquina extrusora
estabilizar su flujo durante un tiempo considerable para proceder a
determinar el flujo volumtrico mediante mediciones directas en
la extrusora, se obtuvo midiendo el output arrojado por unidad de
tiempo.
Tabla 11. Datos experimentales
97
Tabla 12. Aumento de presin en la zona de alimentacin
Tabla 13. Aumento de presin en la zona de compresin
98
Tabla 14. Aumento de presin en la zona de dosificacin
En las tablas 12, 13 y 14 se muestra el aumento de la presin en

las zonas de alimentacin, compresin y dosificacin, respectivamente.
En la zona de transicin se presentan las variaciones del dimetro
y de altura del filete, estas variables son las causantes del aumento
considerable de la presin en esta zona.
Al graficar la variacin de la presin contra el rea del canal de las

tablas 12, 13 y 14, se observa de la figura 36, que dentro de la zona de
alimentacin en donde el dimetro del tornillo es constante y no vara
el rea del canal, se obtiene un aumento de la presin debido al inicio
del proceso de fusin.
Figura 36. Relacin rea vs. presin
99
En la zona de transicin o compresin en donde las variables H

y D varan, se observa un aumento notable de la presin la cual es
inversamente proporcional con el rea del canal. En dosificacin, el
rea se vuelve constante porque se mantiene el dimetro del tornillo
y se observa una cada de la presin considerable, debido a que la
fusin en su mayor porcentaje ya ocurri, lo cual no genera un alza en
la presin.
Al comparar la cada de presin experimental con la calculada, se

encuentra una desviacin entre las dos grficas, debido a que en la
prctica la medicin de la presin se realiz segn las distancias de
los sensores como se muestra en la tabla 11. Por otro lado un modelo
newtoniano no considera el cambio en la viscosidad, por lo tanto
generara una causa de error notable.
Figura 37. Aumento de la presin a medida que avaza por el tornillo
100
10.3 DESARROLLO DEL MODELO DE TEMPERATURA UTILIZANDO

EXCEL
El modelo de la temperatura, como lo habamos precisado

anteriormente, debe tener un mayor compromiso por parte de la
industria y las instituciones educativas para profundizar ms en este
gran campo. Sin embargo, las bases planteadas en este documento
fueron realizadas por personas interesadas en este tema.
Como en los casos anteriores, la temperatura fue simulada en Excel

obteniendo unos resultados parciales de comportamiento de sta y en
el desarrollo longitudinal del tornillo extrusor.
Tabla 15. Datos de entrada para el modelamiento de la temperatura
101
Tabla 16. Resultados obtenidos
102
Figura 38. Comportamiento de la temperatura simulada
103
11 CONCLUSIONES
El modelo de fusin es una herramienta matemtica que exime

a las industrias plsticas de invertir en costosos experimentos
con el fin de encontrar las posibles fallas en el proceso de
fusin. Con unos datos claros y confiables de las propiedades
fsicas y trmicas del material a procesar, se pueden variar las
condiciones de proceso con el fin de encontrar las variables
estndar que elevaran la eficiencia de la mquina extrusora.
El modelo de presin al ser simulado present una tendencia o
comportamiento similar al experimentado por la mquina. Sin
embargo presenta un grado de error al encontrarse aun lejos
de la realidad.
El modelo matemtico de la temperatura es un proceso en va
de desarrollo. Es necesario contar con el inters de las industrias
para realizar la comprobacin cientfica de este desarrollo,
hay que tener en cuenta que la temperatura es una de las
principales variables del proceso ms difciles de controlar y de
las ms costosas.
El diseo del tornillo debe optimizar estos tres modelos con el
fin de tener un proceso eficiente tanto en produccin como en
calidad.
104
12 RECOMENDACIONES
La relacin de compresin dada por la zona de alimentacin

y dosificacin no debe ser obviada. Se de tener en cuenta la
recomendacin dada para cada material.
Se recomienda analizar los modelos propuestos teniendo en
cuenta un comportamiento de la viscosidad pseudoplstica para
as eliminar el mnimo porcentaje de error encontrado con los
newtonianos.
Un tornillo extrusor debe ser diseado para unas gamas de
reologas y cabezales o dados estrechos.
El efecto de la variacin de la temperatura y la velocidad de
cizalladura en la reologa del material tienen una consecuencia
significativa en la viscosidad del material y en el diseo del
tornillo; por este motivo no se debe despreciar en el modelo de
presin.
La confiabilidad de los datos de entrada para el modelo de
fusin debe ser la apropiada para disminuir el porcentaje de
error en los resultados.
No se debe omitir ninguno de los pasos de la metodologa, ni
descuidar ninguno de los elementos constituyentes de esta, ya
que son dependientes el uno del otro.
105
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(Ingeniero Mecnico). Facultad de Ingeniera. Universidad Autnoma
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WOMER, Timothy W. Lo que usted debe saber sobre diseos de tornillos

[en lnea]. EEUU: Xaloy Inc. 2005. [Consultado 4 de febrero, 2006].
Disponible en Internet: http://www.plastico.com/.
106
Anexo
Teorema de Stokes
El Teorema de Stokes en geometra diferencial es una proposicin

sobre la integracin de formas diferenciales que generaliza varios
teoremas del clculo vectorial. Se nombra as por George Gabriel
Stokes (1819-1903).
Sea M una variedad de dimensin n diferenciable por trozos orientada

compacta y sea una forma diferencial en M de grado n-1 y de clase
C. Si M denota el lmite de M con su orientacin inducida, entonces,
Aqu d es la derivada exterior, que se define usando solamente

la estructura de variedad. El teorema debe ser considerado como
generalizacin del teorema fundamental del clculo y, de hecho, se
prueba fcilmente usando este teorema.
El teorema se utiliza a menudo en situaciones donde M es una

subvariedad orientada sumergida en una variedad ms grande en la
cual la forma se define.
El teorema se extiende fcilmente a las combinaciones lineales de

las subvariedades diferenciables por trozos, las, as llamadas, cadenas.
El teorema de Stokes demuestra entonces que las formas cerradas
definidas -mdulo una forma exacta- se pueden integrar sobre las
cadenas definidas mdulo borde. sta es la base para el apareamiento
entre los grupos de homologa y la cohomologa de De Rham.
107

Metodologia para El Diseno

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METODOLOGA PARA EL DISEO

Direccin de Investigaciones y Desarrollo Tecnolgico

METODOLOGA PARA EL DISEO DE TORNILLOS DE MQUINAS EXTRUSORAS

Direccin Programa Editorial

2008 Universidad Autnoma de Occidente

El contenido de esta publicacin no compromete el pensamiento de la Institucin, es responsabilidad absoluta

5 TORNILLOS EXTRUSORES PARA MQUINAS

6 MODELAMIENTO MATEMTICO DEL TORNILLO

10 METODOLOGA PARA EL CLCULO DE TORNILLOS

Tabla 1. Datos de entrada del tornillo 92

Figura 1. Tipos de extrusoras 20

CALANDRADO: proceso continuo que requiere de la alimentacin de

ISOTRPICO: hecho de poseer las mismas propiedades en todas las

NITRACIN: proceso por el cual se le agrega cido ntrico en un medio

PIROXILINA: es un barniz sinttico de celulosa que se encuentra

POLIMERIZACIN: es el proceso mediante el cual se forma un polmero

VISCOSIDAD: propiedad de fluidos para fluir a travs de un canal,

En la actualidad no es posible acceder fcilmente a literatura donde

La economa colombiana ha sufrido un gran avance en comparacin

El proceso de extrusin de polmeros es uno de los ms importantes

El corazn principal de una mquina extrusora es el tornillo o husillo,

Existen dos modelos planteados que predicen de forma matemtica

La palabra plsticos es un trmino que deriva del griego plastikos

Los plsticos son parte de la gran familia de los polmeros; comnmente

El trmino polmero, en su significado, se aplica a las sustancias

En las ltimas dcadas es interesante y fenomenal la evolucin de los

La economa colombiana ha sufrido un gran avance en comparacin

La capacidad instalada total para la produccin de resinas plsticas

La fabricacin de husillos para mquinas extrusoras es un proceso que

Disear una metodologa para el diseo de tornillos para mquinas

1.1 OBJETIVOS ESPECFICOS

Enunciar el estado del arte referente a los diferentes

El estudio del comportamiento que siguen los materiales polimricos

A travs de la historia algunos autores han realizado aportes los

En 1971 Vermeulen plante un modelo donde analizaba las ratas

En 1984 Lindt observ la rigidez y la deformacin que le ocurra al

Segn el primer modelo industrial del que se encuentra evidencia,

La palabra extrusin viene de los vocablos latinos ex y trudere,

El proceso de obtencin de longitudes ilimitadas con una

La materia prima utilizada en el proceso de extrusin de plsticos

un plstico duro y resistente al fuego, especialmente adecuado para

Al agregarles diversos aditivos se logra un material ms blando,

En el proceso de extrusin la materia prima viene en varias

El proceso de extrusin es conformado por dos etapas principales: el

Para el ptimo desarrollo de la metodologa, nos situaremos dentro

presin, temperatura y la velocidad del husillo. La calidad del producto

3.1 LA MQUINA EXTRUSORA

Es el primer elemento de cualquier lnea de extrusin. Cuando

Figura 1. Tipos de extrusoras

3.2 LA MATRIZ DE EXTRUSIN O CABEZAL

El elemento primario de la lnea de extrusin, la extrusora, genera

Figura 2. Cabezal para tubera y para pelculas sopladas

Fuente: Estrada, Omar A. Extrusin de monohusillo y doblehusillo: Modulo IV. Medelln,

3.3 UNIDAD DE CALIBRACIN Y ENFRIAMIENTO

En casos menos crticos, la red fundida se puede enfriar con aire o

Figura 3. Enfriamiento por contacto con cilindros

Fuente: Estrada, Omar A. Extrusin de monohusillo y doblehusillo: Modulo IV,

Es necesaria en toda lnea de extrusin la utilizacin de elementos

Figura 4. Calibracin de espesores en pelcula soplada

Fuente: Estrada, Omar A. Extrusin de monohusillo y doblehusillo: Modulo IV,

3.4 UNIDAD DE TRACCIN O BOBINADO

A travs de rodillos que giran a una velocidad adecuada para el

Segn la geometra final y el espesor de las paredes, los productos