CAPTULO VII

ALEACIONES DE USO EN FUNDICIN- II.

1.- ALEACIONES NO-FRREAS.

1.1.- CARACTERSTICAS GENERALES.

El acero y las dems aleaciones ferrosas tienen una muy amplia aplicacin industrial, ya que poseen
relativamente buenas propiedades mecnicas y son de relativa facilidad de manufactura, lo cual los hace que sean
producidos a un tambin relativo bajo costo. Sin embargo, tienen ciertas limitaciones como son: una densidad
medianamente alta; una conductividad elctrica comparativamente baja; y, una inherente susceptibilidad a la
corrosin en algunos ambientes comunes. Por lo tanto, para muchas aplicaciones es una ventaja y muchas veces
es necesario utilizar otras aleaciones no ferrosas que posean combinaciones de propiedades ms adecuadas.

En general, los sistemas de aleaciones se les pueden clasificar ya sea de acuerdo al metal base o en referencia a
alguna caracterstica especfica que sea compartida con un grupo de aleaciones. Como ayuda a ordenar la
clasificacin, las aleaciones no-frreas, se les subdivide en:

(a).- Aleaciones Vaciadas, aquellas cuyas caractersticas de fragilidad las hacen difciles de
ser conformadas plsticamente o porque sus propiedades en el estado lquido les facilita el
llenado de cavidades de moldes.
(b).- Aleaciones Trabajadas, las que poseen excelentes caractersticas para ser deformadas
plsticamente. Poseen composiciones qumicas y microestructuras que notablemente difieren de
las aleaciones vaciadas, caracterstica que es una indicacin de los diferentes requerimientos en
su manufactura.
(c).- Adicionalmente, de acuerdo a la capacidad que las aleaciones poseen para mejorar sus
propiedades mecnicas mediante transformaciones de fase en el estado slido, se les llama
Aleaciones Tratables Trmicamente.

Los ms importantes sistemas de aleaciones no-ferrosas son: de base cobre, aluminio, magnesio, y titanio; los
metales refractarios; las superaleaciones; los metales nobles; y, las aleaciones consideradas miscelneas como: de
base nquel, de base plomo, de estao y de cinc.
Composicin qumica en las aleaciones vaciadas. Los elementos aleantes en este tipo de
aleaciones son aadidos al lquido, con el propsito de controlar las condiciones bsicas de la matrz, de manera
que se conduzca a producir las correspondientes propiedades de servicio. Adems, los elementos aleantes tambin
se aaden para uno o ms de los siguientes propsitos:
+ refinar la distribucin de las fases, como son los efectos de aadir sodio o estroncio a las aleaciones Al-
Si, y de aadir magnesio a la fundicin gris;
+ refinar el tamao de grano, cuyos ejemplos clsicos son los efectos del hierro en las aleaciones de cobre,
del titanio y del boro en las aleaciones de aluminio, y del circonio a las aleaciones de base magnesio;
+ mejorar la fluidz, donde el ejemplo clsico es la adicin de fsforo a las aleaciones Fe-C-Si;
+ disminuir la temperatura de fusin, caso del estao y del antimonio a las aleaciones de base plomo;
+ mejorar la sanidad de las piezas, mediante adiciones de plomo a gunmetals y de estao al cobre;
+ como desoxidante y desgasificante, caso del fsforo a los bronces y al cobre;
+ como resultado del uso de chatarra; y
+ como constituyente de la materia prima comercial.
En consecuencia, las aleaciones vaciadas son considerablemente ms complejas que sus correspondientes
aleaciones trabajadas.

Desde el punto de vista microestructural hay grandes diferencias entre las aleaciones trabajadas y las fundidas ya
sean binarias o multicomponentes.

Para las aleaciones trabajadas, la monofase es normalmente una solucin slida que constituye los granos de la
matrz en donde las otras fases estn distribudas como pequeos cristales, distribudos ya sea en el interior de
ellos o en los bordes de grano.

Para las piezas vaciadas, la distribucin final de las fases en la microestructura est establecida durante la
solidificacin y tambin durante el posterior enfriamiento, lo cual depende del tipo de reaccin que sea
responsable. Adems se sabe que a consecuencia de las condiciones de solidificacin de no-equilibrio, hay efectos
de macrosegregacin donde las altas concentraciones de elementos soluto o de impurezas insolubles pueden
solidificar durante las ltimas etapas; en consecuencia, se pueden encontrar ya sea en el centro de la pieza para
constituir la segregacin normal o ubicarse en las cercanas de la superficie externa para conducir a la segregacin
inversa.

En adicin, la segregacin por gravedad de los constituyentes durante la solidificacin pueden crear diferencias
composicionales y estructurales entre el tope y el fondo de una pieza. Tambin hay que considerar la presencia de
inclusiones exgenas atrapadas en el material, provenientes de fundentes, la escoria, y de inadecuados controles en
los procesos: de preparacin del lquido, de vaciado, y de solidificacin.

2.- ALEACIONES DE BASE ALUMINIO.

3
El aluminio es un metal muy liviano, densidad = 2,70 g/cm que es del orden de la tercera parte de la
correspondiente al acero y a las aleaciones de base cobre; cuando se le aaden elementos aleantes al aluminio, la
densidad cambia como funcin de la cantidad y del tipo de elemento aadido, no necesariamente siempre existe
una relacin simple para expresar esos efectos. Otras caractersticas del aluminio son: buena maleabilidad y
conformabilidad; alta resistencia a la corrosin que lo hace utilizable en muchas aplicaciones ambientales; alta
reflectividad a la luz y al calor junto a no decoloracin superficial, reflejando la energa radiante dentro de todo el
rango de longitudes de onda a partir de la ultravioleta pasando por el espectro visible hasta el infrarojo; posee
grandes conductividades elctrica y trmica, representando un 62% de la conductividad elctrica del cobre, que lo
hace utilizable como un excelente conductor en cables, alambres y barras para distribucin de electricidad. No es
txico y no cambia el sabor, la pureza o el color de los alimentos; tampoco es magntico por lo que lo hace til
para diversos fines de proteccin elctrica como cajas para barras conductoras o cubiertas para equipo elctrico, y
no produce chispa. An cuando tiene baja resistencia a la traccin en comparacin con el acero, la relacin
resistencia a peso, definida as:
relacin resistencia-peso = (resistencia a la traccin)/densidad
es excelente para algunas aleaciones, lo que hace que se les utilice cuando el peso es un factor importante, como
es el caso de aplicaciones en aviacin y en la industria automotrz. Las aleaciones de base aluminio, responden
fcilmente a los mecanismos de endurecimiento, lo cual puede llegar a hacer que sean 30 veces ms resistentes
que el metal base.

2.1.- DESIGNACIN DE LAS ALEACIONES VACIADAS.

Las especificaciones para las aleaciones vaciadas son claramente distinguibles de las aleaciones trabajadas, y estn
definidas por sus composiciones qumicas. Las aleaciones de aluminio trabajadas se designan mediante cuatro
dgitos: el primer dgito indica el grupo al cual pertenece la aleacin; el segundo dgito indica las modificaciones
del grupo original de aleaciones o sus lmites de impurezas; y los dos ltimos dgitos identifican a la aleacin de
aluminio o indican su pureza en el solvente. Los principales elementos aleantes usados en las aleaciones
comerciales son: cobre, magnesio, silicio, cinc y manganeso; como elementos aleantes en menores proporciones
se incluye cromo, titanio, plomo, bismuto, nquel, boro, vanadio, circonio y berilio. En la Tabla VII.1 se
esquematiza lo establecido anteriormente:
 Tabla VII.1.- Especificacin de las aleaciones de aluminio trabajadas.
Al > 99,0 w/o 1XXX No Envejecible

Aleaciones de Al agrupadas de acuerdo al soluto mayoritario

Cobre 2XXX Endurecible por precipitacin
Manganeso 3XXX No Envejecible
Silicio 4XXX No Envejecible
Magnesio 5XXX No Envejecible
Magnesio y Silicio 6XXX Endurecible por precipitacin
Magnesio y Zinc 7XXX Endurecible por precipitacin
Otros Elementos 8XXX

Fig. 7.1

Las aleaciones para fundicin o aleaciones vaciadas se obtienen ya sea por procesos de electrlisis del aluminio a
(1)
las que se les aade los elementos aleantes o por el uso de material de aluminio reciclado. Se estima que en los
actuales momentos ms del 50% de las partes vaciadas en aluminio, se manufacturan a partir de material
reciclado; donde cada pas desarrolla sus propias nomenclatura y designacin para las aleaciones para fundicin, no
existiendo realmente ningn sistema internacional aceptado para su identificacin. En Estados Unidos de Amrica
la Asociacin de Aluminio ha adoptado un sistema de identificacin de las aleaciones para fundicin, que consta
de cuatro dgitos donde el primer dgito indica el elemento aleante mayoritario, los siguientes dos dgitos
identifican a la aleacin de aluminio o indican el grado de pureza en ese elemento; y el ltimo dgito se separa de
los dems mediante un punto, indica la forma del producto; es decir, si es bajo la forma de una pieza vaciada o si
es en lingotes. Las modificaciones a la aleacin original o en los lmites de impurezas estn indicadas por letras
que se colocan antes de la designacin numrica. La letra "X" se usa para aleaciones experimentales. La Tabla
VII.2 expresa lo establecido anteriormente.

Tabla VII.2.- Especificacin de las aleaciones de aluminio para fundicin.

Al > 99,0 w/o 1XX.X

Aleaciones de aluminio agrupados de acuerdo a la mayor cantidad de soluto

Cobre 2XX.X
Silicio con Cu y/o Mg 3XX.X
Silicio 4XX.X
Magnesio 5XX.X
Zinc 7XX.X
Estao 8XX.X

Bsicamente, los elementos aleantes para las aleaciones vaciadas son los mismos que para las trabajadas y son
usados en diferentes combinaciones ya que tienen los mismos efectos en ambos tipos de aleaciones. La figura
7.1, presenta de manera esquemtica las principales caractersticas de las aleaciones de base aluminio en funcin
de los efectos de los elementos aleantes, donde se muestra la susceptibilidad o no a ser tratadas trmicamente.

2.2.- DESIGNACIONES DE LOS TRATAMIENTOS TRMICOS.

Los tratamientos trmicos pueden combinarse con tratamientos mecnicos para conferir al material las
caractersticas adecuadas. De todas esas posibilidades existentes, hay unas ms habituales que se recogen en las
Normas de todos los pases.

Como es importante conocer el estado en que se encuentra el material y por lo tanto los tratamientos a los que ha
sido sometido, la designacin internacional que describe los tratamientos trmicos, denomina (temper
designation) de las aleaciones de base aluminio son las siguientes, entre las ms comunes:
F.- Designa al estado bruto de vaciado. Se aplica a los productos que no han sido
sometidos a ningn tratamiento ni mecnico intencional despus de su fabricacin. Como no hay
control en la cantidad de endurecimiento, no hay caractersticas mecnicas muy precisas.
O.- Recocido de Recristalizacin. Es la condicin de menor resistencia y de mxima
ductilidad, solo se emplea para productos trabajados; es decir, es un recocido total y el estado es de mximo
ablandamiento de los productos trabajados.
H.- Acritud o Endurecimiento por Trabajado. Corresponde al estado donde un producto
que ha sido sometido a deformacin plstica a temperaturas inferiores a la de recristalizacin, seguida o no, de
algn tratamiento trmico suplementario con la finalidad de obtener un ablandamiento parcial. La letra que
designa al estado (H) nunca va sola, sino que va seguida de dos o ms cifras que corresponden a distintas
subdivisiones del estado. La primera de ellas indica el proceso seguido para la obtencin de la acritud, segn
el siguiente cdigo:
H1.- Endurecido por trabajado, solamente deformacin en fro. Corresponde a productos
endurecidos para alcanzar las caractersticas mecnicas de gradual ablandamiento a temperatura ambiente. El
estabilizado provoca rpidamente este mismo ablandamiento, obtenindose el estado estable, es decir, se
busca aumentar la ductilidad y estabilizar las propiedades mecnicas.
H2.- Deformacin en fro seguida de recocido parcial. Corresponde a productos
que han sido endurecidos por deformacin en fro hasta una resistencia superior a la final deseada, la cual se
obtiene, posteriormente, mediante un adecuado recocido parcial. El recocido parcial da lugar a un aumento de
ductilidad ms acusado que la disminucin de resistencia. Por ello, para un mismo nivel de resistencia, el
estado H2 presenta mayor ductilidad que el estado H1. El recocido parcial sirve tambin para eliminar
tensiones.
H3.- Deformacin en fro seguida de estabilizado. Corresponde a productos que han
sido endurecido por deformacin en fro y, posteriormente, estabilizados mediante calentamiento a baja
temperatura para producir una ligera disminucin de las caractersticas de resistencia y aumento de la
ductilidad. Esta designacin se aplica nicamente a aquellas aleaciones que, si no son estabilizadas, sufren un
gradual ablandamiento a temperatura ambiente. El estabilizado provoca rpidamente este mismo
ablandamiento, obtenindose el estado estable. La segunda cifra indicar el estado final de endurecimiento
obtenido por cualquiera de los tres procedimientos anteriores. Se ha asignado el nmero 8 al estado duro, o
sea, al que tiene mayor grado de acritud. Los estados comprendidos entre 0 y 8, es decir, entre recocido y
duro, se designan con la cifra 1 a 7. Un material que tenga una resistencia intermedia entre los
correspondientes a los estados 0 y 8 se designa por la cifra 4 y as sucesivamente. Para indicar los estados
extraduros se emplea la cifra 9. Cuando se emplea una tercera cifra, indica un estado diferente a los anteriores
y se refiere generalmente a una diferencia en el proceso de fabricacin o a diferente garanta de sus
propiedades.
W.- Tratamiento de Solucin. Despus de un tratamiento de solucin, es decir, despus de un
calentamiento a determinada temperatura en el campo monofsico y mantenido durante cierto tiempo, con el
fin de disolver y de retener en solucin a los constituyentes endurecedores, seguido de un enfriamiento brusco
hasta la temperatura ambiente. Corresponde a un revenido inestable aplicable solamente a las aleaciones que
espontneamente envejecen o maduran a temperatura ambiente despus del tratamiento de solucin. Esta
designacin se especifica solamente cuando se indica el perodo de maduracin natural. Por ejemplo, W
media hora.
T.- Tratado trmicamente para producir estados diferentes de los F, O,
o H. Es un tratamiento por precipitacin. Se aplica a los productos que son tratados trmicamente, con o
sin deformacin en fro suplementaria, para producir estados estables. El tratamiento trmico puede consistir
en temple y/o envejecimiento, o en cualquier otro tratamiento que de lugar a estados estables distintos de los
F, O, o H. Los tratamientos de temple y maduracin pueden emplearse aisladamente o conjuntamente,
constituyendo en este ltimo caso el tratamiento de bonificado, y en cualquier caso combinado o no con
trabajado en fro. La Letra T va siempre seguida de una o ms cifras. Los nmeros 1 a 10 han sido asignados
para indicar distintos estados de tratamiento, de acuerdo con el siguiente cdigo:
T1.- Endurecido Naturalmente. Maduracin natural solamente. Se aplica a productos vaciados
y forjados enfriados durante su proceso de fabricacin desde temperaturas elevadas, a velocidad suficiente para
que su resistencia se incremente por envejecimiento natural.
T2.- Recocido. Aplicable solo para productos fundidos. Designa un tipo de tratamiento de recocido
empleado para aumentar la ductilidad y la estabilidad dimensional de los productos fundidos.
T.3.- Temple, Deformacin en Fro y Maduracin Natural. Aplicable a productos
que al ser trabajados en fro despus de templados se busca aumentar su resistencia. Tambin se aplica a
productos para los cuales las operaciones de aplanado o de enderezado tienen reconocido efecto sobre las
caractersticas mecnicas.
T.4.- Temple y Maduracin Natural. Se aplica a productos que no son sometidos a
deformacin en fro despus del temple; o a aquellos en que operaciones de enderezado no tienen reconocido
efecto sobre las caractersticas mecnicas.
T.5.- Maduracin Artificial Solamente. Para los productos fundidos y extrudos que han
sido enfriadas en su proceso de fabricacin desde temperaturas elevadas, y a continuacin, sometidos a
maduracin artificial para mejorar sus caractersticas mecnicas y/o su estabilidad dimensional.
T.6.- Temple y Maduracin Artificial. Se aplica a productos que no son sometidos a
deformacin en fro despus del temple; o a aquellos en que operaciones de enderezado no tienen reconocido
efecto sobre las caractersticas mecnicas.
T.7.- Temple y Estabilizado. Para productos llevados mediante tratamiento de estabilizado a
temperatura y durante un tiempo apropiados, ms all del lmite correspondiente a la mxima resistencia, con
el fin de obtener a cambio, algunas caractersticas especiales.
T.8.- Tratamiento de Solucin, Trabajado en Fro y Maduracin. Designacin
aplicada cuando los productos son trabajados en fro entre el temple y la maduracin; se lleva a cabo con el
fin de aumentar la resistencia. Tambin se aplica a productos para los cuales las operaciones de aplanado y de
enderezado entre el temple y el endurecimiento tienen un reconocido efecto sobre las propiedades mecnicas.
 T.9.- Tratamiento de Solucin, Maduracin Artificial y Trabajado en
Fro. Designacin aplicada cuando el trabajado en fro se lleva a cabo con el fin de aumentar la resistencia
mecnica del producto.
T.10.- Envejecimiento Artificial y Deformacin en Fro. Se aplica a productos
vaciados o extrusiones que han sido enfriadas rpidamente desde su proceso de fabricacin a elevadas
temperaturas, que han sido maduradas artificialmente y, a continuacin, trabajados en fro con el objetivo de
aumentar su resistencia mecnica.

2.3.- ALUMINIO COMERCIALMENTE PURO.

Vara en rangos entre 99,3 y 99,7 w/o de pureza en aluminio. La aleacin 1100 es la normalmente conocida

como aleacin de aluminio comercialmente pura, cuyos usos principales son decorativos, lminas, y para bebidas
(fin stock). En condicin de vaciado, la microestructura de la aleacin 1100 es dendrtica, como se observa en la
(2) (3)
figura 7.2 y cuya estructura de lingotes se evidencia en la figura 7.3 . Despus de tratadas trmicamente, su
microestructura consta de granos de fase -primaria de aluminio, donde los elementos soluto estn disueltos en
dicha fase.

(3)
En cuanto a su modo de solidificacin, para el caso de relativamente bajas velocidades de enfriamiento , las
figuras 7.4 y 7.5 muestran que el crecimiento de la intercara lquido-slido es celular. Despus de tratadas
trmicamente, su microestructura consta de granos de fase primaria de aluminio donde estn disueltas la
(4)
mayora de las impurezas; sin embargo, como se muestra en la figura 7.6 , para una aleacin de la serie 1000
despus de homogeneizada se observan granos de fase -aluminio donde an permanecen las evidencias de la

microsegregacin donde se puede apreciar el crecimiento celular de la intercara lquido-slido.

Fig. 7.2
 .....Fig. 7.3

(5,8)
En el aluminio comercial, el hierro y el silicio siempre estn presentes como impurezas en concentraciones
de pocas centsimas porciento y dependiendo del nivel de impurezas y del contenido de otros elementos aadidos
en bajas concentraciones, hay varias clases de aluminio comercialmente puro dentro de la serie AA 1000. Los
principales elementos menos solubles en la fase primaria de aluminio son el hierro y el silicio; el hierro puede
estar presente en forma de partculas de FeAl3 que pueden fragmentarse al ser trabajadas mecnicamente, y que no

se ven afectadas por los tratamientos trmicos.

Fig. 7.4
 Fig. 7.5

La microestructura de las aleaciones de base aluminio hipoeutcticas en condicin de vaciado se caracteriza porque
la mayora de los constituyentes se encuentran en las regiones interdendrticas y a lo largo de los bordes de grano;
en consecuencia, la mayora de las aleaciones de base aluminio muestran una microestructura de aluminio
primario. En condicin de vaciada est constituda por dendritas de fase primaria de aluminio altamente segregadas
en soluto, donde hay presentes una gran variedad de constituyentes tanto en los espacios interdendrticos como en
los bordes de grano, lo cual se puede ver en las figuras 7.2 a 7.6, inclusives, para aleaciones comerciales de
99,7% de aluminio.

Para los productos trabajados, su microestructura consiste de una matrz de aluminio que en solucin slida
contienen otros elementos dispersos en ella. Los elementos constituyentes encontrados en las aleaciones pueden
(6,8)
dividirse en dos grandes grupos:

(1), los solubles son aquellos elementos qumicos como cobre, litio, magnesio, silicio, y cinc;
(2), los insolubles o ms o menos insolubles como hierro, manganeso y nquel, entre otros.

Normalmente la segregacin de soluto se presenta formando una red de eutcticos ms o menos continua que
(6,8)
tiene caractersticas de fragilidad. Para bajos contenidos de cobre y altas velocidades de enfriamiento, hay una
fuerte tendencia a producir eutcticos divorciados. El tipo de constituyente soluble formado depende no solamente
de los elementos solubles sino que tambien depende de su relacin en la composicin qumica. Si en las
aleaciones el cobre est en proporciones muy bajas, un tratamiento de solucin permite disolver los elementos
solubles o esferoidizar los compuestos metaestables; de esta manera, se rompe su continuidad en la matrz para
conducir a aumentar la ductilidad de la aleacin. De igual manera, la deformacin plstica rompe la red de
compuestos frgiles y los distribuye en la matrz.

Fig. 7.6

Cuando el hierro est en contenidos altos o si la velocidad de enfriamiento es alta, son condiciones que
(6,8)
favorecen la segregacin para conducir a la aparicin de compuestos primarios de hierro. Las aleaciones de
aluminio vaciadas poseen un mayor espaciado interdendrtico cuando se solidifican en moldes permanentes y por
inyeccin que sus equivalentes trabajadas; por lo tanto, sus propiedades de resistencia a la traccin son ms bajas.
Junto al hierro, el cobre forma (CuFe)Al6 y Cu2 FeAl7 ; si hay adems presencia de manganeso, hay formacin de

(CuFeMn)Al6 y Cu2 Mn3 Al2 0. La presencia de nquel conduce a formar Cu4 NiAl7 y varios otros compuestos de
(6)
hierro y nquel no muy bien conocidos .

De cierta manera, el silicio presente en la aleacin controla la formacin de los compuestos de cobre; cuando el
w
silicio se encuentra en tenores mayores al 1 /o favorece la precipitacin de FeSiAl5 en vez de los compuestos

hierro-cobre y de (CuFeMn)3 Si2 Al1 5 por sobre el (CuFeMn)Al6 y el Cu2 Mn3 Al2 0. De manera similar, pero en

menor extensin, el silicio disponible se ve afectado por los contenidos de hierro y de manganeso.

Cuando la relacin Cu:Mn es menor a 2 y con relacin de Mg:Si superior a 1,7 hay preferencia de la formacin
del compuesto CuMg4 Al6 , en especial cuando hay presencia de cinc. Al encontrarse en las aleaciones de base

aluminio las relaciones Cu:Mg > 2 y Mg:Si > 1,7, hay preferencia a formar CuMgAl2 . Si la relacin Mg:Si es

de aproximadamente 1,7 hay equilibrio entre los compuestos Mg2 Si y CuAl2 ; cuando la relacin Mg:Si = 1 o
 w
menor se forma Cu2 Mg8 Si6 Al5 usualmente junto a CuAl2 . Cuando el cobre excede al 5 /o , los tratamientos

trmicos comerciales no pueden disolver los compuestos formados y por lo tanto es imposible romper la red de

eutcticos formados; en consecuencia, cuando en las aleaciones de base aluminio el cobre est entre 10 y 15 w/o
hay muy poca diferencia microestructural entre las aleaciones en condicin de vaciado y las tratadas trmicamente.

2.4.- ALEACIONES ALUMINIO - COBRE.

El cobre es uno de los elementos aleantes ms comunes en el aluminio, cuando es elemento mayoritario conduce
(6,8)
a un formar grupos de aleaciones como sigue :

(1), Aleaciones vaciadas con contenidos de cobre del orden de 5w/o ; a menudo contienen pequeas cantidades
de silicio y de magnesio.

(2), Aleaciones vaciadas entre 7 y 8w/o de cobre, que normalmente contienen apreciables cantidades de hierro
y de silicio, con relativamente grandes cantidades de manganeso, cromo, cinc, y estao, entre otros.

(3), Aleaciones vaciadas entre 10 y 14w/o de cobre que pueden contener pequeas cantidades de magnesio

(0,10 a 0,30 w/o Mg), hierro hasta 1,5w/o , hasta 5w/o de silicio, y pequeas cantidades de nquel,
manganeso, y cromo.

(4), Aleaciones trabajadas con 5 a 6w/o de cobre y a menudo pequeas proporciones de manganeso, silicio,
cadmio, bismuto, estao, litio, vanadio y circonio. Las aleaciones de este tipo, que contienen plomo,
bismuto, y cadmio, tienen superior maquinabilidad.

(5), Aleaciones denominadas Duraluminios, cuya composicin qumica bsica es 4 a 4,5w/o de cobre; 0,5 a

1,5w/o de magnesio; 0,5 a 1,0w/o de manganeso; y pequeos contenidos de silicio.

(6), Aleaciones de cobre que contienen nquel, donde se les ha subdividido en dos grupos: las del tipo "Y"
cuya composicin qumica bsica es 4w/o Cu; 2w/o Ni; y 1,5w/o Mg; y las "Hiduminiums" que
usualmente contienen bajos contenidos de cobre, en donde el hierro reemplaza a parte del nquel.

Corresponden a las designaciones 2XXX para las aleaciones trabajadas y 2XX.X para las vaciadas. La figura 7.7
muestra el diagrama de equilibrio de fases del sistema binario Al-Cu de manera parcial. La mxima solubilidad de
cobre en aluminio es 5,6w/o a la temperatura de 548 C, decreciendo esa solubilidad con la disminucin de
temperatura hasta 0,45w/o a la temperatura de 300 C y es menor a 0,10w/o de cobre a la temperatura ambiente.

El cobre es uno de los ms importantes elementos aleantes del aluminio porque sus aleaciones pueden ser
endurecidas de manera sustancial mediante tratamientos trmicos.

Fig. 7.7

Al observar el diagrama de equilibrio de fases de la figura 7.7 se observa que cuando el contenido de cobre es
33w/o se forma un eutctico, constitudo por las fases -Al y la fase que es una fase intermedia cuya
composicin corresponde a la relacin estequiomtrica CuAl2 . Prcticamente las aleaciones aluminio-cobre

esencialmente binarias no tienen uso comercial; solamente lo tienen cuando se les aade pequeas cantidades de
silicio, de manganeso, de magnesio, de cinc y de otros elementos aleantes.

(7,8)
Las aleaciones vaciadas del sistema aluminio-cobre poseen bajas propiedades de vaciado y no son resistentes a
la corrosin, porque se atacan severamente por picadura en condicin de recocidas y cuando estn en condiciones
de endurecidas por precipitacin pueden ser susceptibles a corrosin intergranular o a corrosin por esfuerzos. La
nica aleacin bifsica vaciada de inters industrial es la 195, que contiene 4w/o de cobre; y cuando

adecuadamente se le trata trmicamente, posee excelentes combinaciones de resistencia y de ductilidad. Las

aleaciones vaciadas que contienen aproximadamente 8w/o de cobre, designaciones 112, 113 y 212, pueden

contener grandes cantidades controladas de silicio, as como hierro y cinc. La presencia de silicio incrementa la
fluidz; de manera que las aleaciones 113 y 212 se prefieren en piezas vaciadas de secciones delgadas.

La aleacin 222 que contiene 10w/o Cu y 0,2w/o Mg originalmente fu desarrollada para pistones de combustin
interna; en este tipo de aplicaciones, se ha sido sustituda por la aleacin 242 que contiene 4w/o Cu-2w/o Ni-
1,5w/o Mg, debido a que posee alta resistencia a elevadas temperaturas, de cuya propiedad es responsable el nquel.
2.5.- ALEACIONES ALUMINIO-COBRE-MAGNESIO.

Los efectos combinados del cobre y del magnesio son los responsables de la alta resistencia de las aleaciones de
aluminio despus del tratamiento trmico; particularmente debido a la formacin de los compuestos ternarios
CuMgAl2 y CuMg4 Al6 observables en la superficie del liquidus del diagrama de fases ternario, figura 7.8 en el

lado rico en solvente en el estado slido(6). La reaccin ternaria del lado del magnesio est dada por: Liq. +
CuMg4 Al6 ---> Al + Mg5 Al8 a 725K. El eutctico Al-CuMgAl2 es cuasibinario, pero la seccin Al-CuMgAl2

no puede ser considerada como verdaderamente cuasibinaria.

Fig. 7.8

2.6.- ALEACIONES ALUMINIO-COBRE-MANGANESO.

El manganeso se aade a la mayora de las aleaciones aluminio-cobre para aumentar la resistencia a altas
temperaturas y para evitar la formacin de compuestos de hierro que son frgiles; la superficie del liquidus de su
diagrama ternario se presenta en la figura 7.9, donde puede seguirse la trayectoria de solidificacin. En realidad, la
importancia de este sistema est en que es la base para el entendimiento del sistema cuaternario Al-Cu-Fe-Mn.
 Fig. 7.9

Hay en dicho sistema un compuesto ternario, Cu2 Mn3 Al2 0, que est en equilibrio con aluminio y las fases
binarias CuAl2 , MnAl6 y MnAl4 . El eutctico ternario es anmalo con el CuAl2 como fase continua. Se ha
encontrado que en el estado slido, el manganeso acelera los procesos de endurecimiento por precipitacin y
envejecimiento de las aleaciones aluminio-cobre, porque mejora la formacin de las zonas GP y por estabilizar la
fase intermedia CuAl2 . Si el contenido de cobre est por encima del lmite de solubilidad slida, el manganeso
con el exceso de cobre forma el compuesto ternario que endurece a la aleacin y acelera el envejecimiento; cuando
en la aleacin hay el contenido de cobre es menor al de la solubilidad slida, el compuesto ternario hace descender
la disponibilidad de cobre para endurecer la matrz y para en endurecimiento lo que da como resultado un
ablandamiento de ella y retardo del envejecimiento(6).

Fig. 7.10

La figura 7.10 presenta la superficie experimental de liquidus en la zona de base aluminio, donde se encontr(9)
que el punto P1 est a la temperatura de 616 K y tiene una composicin de Al-14,85w/o Cu- 0,90w/o Mn; adems,
el punto P2 a la temperatura de 625 K tiene una composicin de Al-15,75w/o Cu- 2,2w/o Mn; y el eutctico
ternario est a la temperatura de 547,5 K cuya composicin qumica es Al-32,5w/o Cu- 0,6w/o Mn. Los

experimentos se realizaron con tres aleaciones denominadas: X, Y, y Z; identificadas en dicha figura.

2.7.- ALEACIONES ALUMINIO-SILICIO-COBRE.

La proyeccin de su superficie de liquidus se muestra en la figura 7.11. Este sistema forma una familia de
aleaciones que pueden ser vaciadas en arena y en moldes permanentes; pueden ser usadas tanto en condicin de
vaciado como tratadas trmicamente. Sus caractersticas de vaciado como presin-hermeticidad y resistencia a la
corrosin son superiores a las aleaciones aluminio-cobre; por otro lado, su resistencia y maquinabilidad son
superiores a las aleaciones aluminio-silicio. La adicin de cobre reduce la ductilidad pero incrementa la dureza de
las aleaciones.

Fig. 7.11

No se encuentran compuestos ternarios en el lado rico en aluminio y las fases en equilibrio con esta fase son
CuAl2 y Si. Hay un eutctico ternario formado por Lq. ---> Al + CuAl2 + Si en el rango 26-31 w/o Cu, 5-6,5
w/ Si, entre 793 y 798 K, con valores de 27w/ Cu, 5w/ Si y 798 K como ms probables(6).
o o o

En el estado slido, las tres fases -Al, CuAl2 y Si estn en equilibrio en la mayora de las aleaciones ricas en

aluminio. La cspide del campo de las tres fases se desplaza con la temperatura, como se muestra en la figura
7.12. Las solubilidades de cobre en silicio y de silicio en CuAl2 probablemente son despreciables y bajo
condiciones de no-equilibrio, an por temple desde el lquido, no se producen grandes efectos sobre la estructura
de las aleaciones(6).

La fluidz de las aleaciones aluminio-cobre apreciablemente se incrementa con las adiciones de silicio, a manera
de ejemplo se ha encontrado que para la aleacin Al-4Cu esta caracterstica aumenta en un 20% al aadir 5 w/oSi.

De igual manera, las caractersticas de vaciado de las aleaciones aluminio-silicio se ven mejoradas por las
adiciones de cobre(6). En su cristalizacin, las aleaciones del sistema aluminio-cobre-silicio presentan granos
columnares, siendo ms pronunciada mientras ms bajo es el contenido total de aleacin; el tamao de las
dendritas es mas largo y el espaciado entre brazos dendrticos es menor a medida que es mayor la relacin Si:Cu
para cualquier contenido de aleacin(6). En las aleaciones aluminio-silicio eutcticas se reduce el tamao de las
celdas eutcticas.

Fig. 7.12

En la figura 7.13(10) se muestra la microestructura de una aleacin comercial Al-7,9Si-0,61Fe-1.14Cu enfriada en

molde metlico refrigerado por agua, en las regiones cercanas al borde de extraccin de calor. Esa microestructura
consiste(10) de brazos dendrticos primarios y secundarios de fase -Al, segregacin interdendrtica que contiene
una placa de silicio rodeada por un halo de fase -aluminio que est encapsulada por eutctico irregular Al-Si.

Fig. 7.13
2.7.- ALEACIONES ALUMINIO-MAGNESIO-SILICIO.

Fig. 7.14

Fig. 7.15

El diagrama de fases que se muestra(6,8) en la figura 7.14 es relativamente simple, donde se observa que no se
forman fases ternarias. La lnea cuasi-binaria Al-Mg2 Si corresponde a la relacin Mg:Si de 1,73:1. Las fases
Si, Mg5 Al8 y Mg2 Si son muy cercanas a las estequiomtricas. En las aleaciones vaciadas, la presencia de Mg en
solucin junto al Si conduce(8) a la formacin del compuesto Mg2 Si como racimos que es endurecedor de la
aleacin que se forma con la relacin Mg:Si = 1,73; al darse esta relacin, el sistema ternario se puede analizar
como un sistema cuasi-binario Al-Mg2 Si. Sin embargo, en las aleaciones vaciadas industriales el contenido de
silicio es siempre mayor al estequiomtrico, donde el eutctico ternario se forma:
Liq. ---> (-Al + Mg2 Si + Si).
Segn sus respectivas solubilidades, la fase primaria de aluminio contendr disueltos magnesio y silicio, la fase
Mg2 Si continuar manteniendo su composicin estequiomtrica, y el silicio se encontrar formando parte del
eutctico aluminio-silicio si las aleaciones son hipoeutcticas. La distribucin de fases en el estado slido a las
temperaturas del solidus, se muestran(8) en la figura 7.15, donde las concentraciones de las letras A, B, C, D, y E
son variables como funcin de las temperaturas hacia la ambiente.

3.- ALEACIONES DE BASE COBRE.

(11-12)
El cobre posee importantes propiedades como son : altas conductividades elctrica y trmica; buena
resistencia a la corrosin; buenas resistencia mecnica, maquinabilidad, resistencia a altas temperaturas, y
resistencia al desgaste particularmente cuando se le alea con contenidos variables de otros metales como cinc,
aluminio, estao, hierro y nquel; no se usa en estado metlico, excepto en cables y alambres as como en
contactos elctricos.

Fig. 7.16
 (11)
Como el cobre puro es extremadamente difcil de vaciar y es susceptible a defectos como: agrietamiento
superficial, problemas de porosidad, y la formacin de cavidades internas; la adicin de pequeas cantidades de
elementos aleantes como berilio, silicio, nquel, estao, cinc, y cromo, mejoran las caractersticas de vaciado del
(12)
cobre. Mayores cantidades de estos elementos aleantes se usan con propsitos especficos. La figura 7.16
muestra de manera esquemtica la clasificacin de las aleaciones comerciales de base cobre ms comunes.

2.3.1.- Las Aleaciones de Base Cobre Trabajadas (Wrought Copper Alloys) se les
produce por vaciado en lingoteras y por subsecuentes procesos de manufactura en la forma de productos
laminares, productos tubulares y cables y alambres.

Latones, son aleaciones del sistema cobre cinc, cuyo diagrama de equilibrio de fases se muestra en la figura
7.17 y donde en la figura 7.18 se muestran las reacciones invariantes, cuya reaccin peritctica para producir la
fase se ejemplariza mediante la expresin:

.
Se les clasifica como Latones- a los que contienen hasta 36w/o de Zn, donde podemos encontrar los Latones
Amarillos- , que oscilan entre 20 y 36 w/o de Zn y se les usa principalmente para ser trabajados en fro; y
tambin los Latones Rojos cuyas composiciones qumicas oscilan entre 5 y 20 w/o de Zn.

Los Latones ( + ) que contienen entre 54 y 62 w/o de Zn y se les usa para trabajo en caliente.
Generalmente los latones contienen pequeas adiciones de estao, plomo y aluminio.

Variaciones de los latones amarillos- . Se les desarroll para aplicaciones especiales, entre los que
encontramos(7) Metal Admiralty, que contienen 71w/o Cu-28w/o Zn-1w/o Sn, donde la adicin de estao mejora la
resistencia mecnica a la corrosin; el Latn Alumnico consiste de 76w/o Cu-22w/o Zn-2w/o Al conduce a

mejoras en la resistencia a la corrosin.

Variaciones de los Latones Rojos(7) : encontramos el Oropel que contiene 95w/o Cu-5w/o Zn, muy usado para
monedas, medallas, emblemas, placas, y como base para recubrir oro; Bronce Comercial 90w/o Cu-10w/o Zn que

posee excelentes propiedades para el trabajo en fro y para el trabajado en caliente, y por lo tanto tiene amplio
uso en joyera de fantasa, en ferretera marina, en piezas forjadas, en remaches, y en tornillos; Latn Rojo,
85w/o Cu-15w/o Zn, usados en conductores elctricos, tubos para condensadores e intercambiadores de calor.

Latones ( + ) que a temperatura ambiente son ( + '), donde la fase ' es frgil. Sus variaciones
principales son: Metal Muntz, 60w/o Cu-40w/o Zn; Latn de alta maquinabilidad, 61,5w/o Cu-35,5w/o Zn-3w/o Pb;
Latn Forjable, 60w/o Cu-38w/o Zn-2w/o Pb; Bronce para Arquitectura: Bronce Naval, 60w/o Cu-39,25w/o Zn-
0,75w/o Sn; y Bronce al Manganeso, 58,5w/o Cu-39w/o Zn-1,4w/o Fe-1w/o Sn-0,1w/o Mn.

Fig. 7.17

Fig. 7.18
Si observamos el diagrama de equilibrio de fases de la figura 7.17, vemos que a la temperatura de 454 C se
produce una solucin slida de cinc en cobre, cuya solubilidad mxima es 39,5w/o de Zn.

Las aleaciones de base cobre con contenidos de cinc menores a 35 w/o pueden laminarse en fro y la mxima

ductilidad est entre 15 y 20 w/o de cinc.

Las comprendidas entre 36 y 40 w/o cinc pueden trabajarse por igual en fro y en caliente. Este tipo de aleaciones

que contienen tenores de cinc menores a 40w/o tienen casi todas la misma resistencia y la misma ductilidad, son
semejantes en cuanto a su color y sus mdulos de elasticidad son aproximadamente similares.

Tambin se observa en el diagrama de equilibrio de fases de la figura 7.17, que se produce una fase que es un
compuesto electrnico de estructura cristalina cbica centrada en el cuerpo y que sufre una transformacin orden-
desorden entre 454 y 468 C; al enfriar en este rango de temperaturas, la fase desordenada continuamente
cambia la posicin de los tomos de cobre y de cinc para producir la fase ' ordenada, donde los tomos de cinc
ocupan el centro de la estructura cbica.

Bronces, que contienen hasta 12w/o de elemento de aleacin y se les clasifica como Bronces al Estao; Bronces
al Silicio; Bronces al Aluminio; y Bronces al Berilio.
Cupronqueles, que son aleaciones que contienen cobre y nquel.
Plata-Nquel, son aleaciones de base cobre que adems contienen nquel y cinc.

2.3.2.- Aleaciones de Base Cobre Vaciadas (Copper Alloy Castings). Como se sabe, las
piezas vaciadas son aquellas cuyas geometras no son fciles de obtener mediante mtodos de conformado plstico
o por mecanizacin. Se usan las piezas fundidas de base cobre en aplicaciones donde se requieren las siguientes
propiedades: resistencia a la corrosin en grado superior; altas conductividades elctrica o trmica; y buenas
cualidades superficiales al desgaste.

La microestructura de una aleacin del sistema cobre cinc se observa en la figura 7.19, atacada con CuCl2 +

NH3 , durante 45 segundos, donde claramente se detalla la estructura dendrtica de la fase primaria que es tpica
de las aleaciones vaciadas y en los espacios interdendrticos se ubica el producto de la reaccin peritctica.
 Fig. 7.19

Las composiciones qumicas de las aleaciones de base cobre vaciadas pueden diferir al compararlas con las
trabajadas, debido a las siguientes razones:

(a), generalmente, debido a la poca importancia que tienen los efectos de los elementos aleantes sobre las
propiedades a ser trabajadas en fro o en caliente, el vaciado permite mayores rangos de composicin;
(b), sin embargo, es necesario tomar en cuenta que los desbalances entre ciertos elementos aleantes y la
presencia de elementos traza pueden conducir a que en algunas aleaciones vaciadas se disminuya la
vaciabilidad de ellas, para conducir a piezas de baja calidad superficial;
(c), ciertas composiciones qumicas de las aleaciones vaciadas pueden ser inadecuadas en productos
trabajados;
(d), las tolerancias para la presencia de elementos impurezas son normalmente mayores en las aleaciones
vaciadas que en las trabajadas, particularmente cuando ellas tienen efectos adversos sobre las
caractersticas requeridas para el conformado plstico tanto en fro como en caliente;
(e), los elementos impureza que inhiben la respuesta a tratamientos trmicos, se deben evitar tanto en la
composicin qumica de las aleaciones vaciadas como en las trabajadas.

Latones Fundidos, son semejantes a los trabajados, pero generalmente contienen cantidades apreciables de
otros elementos aleantes. El estao puede estar en el intervalo entre 1 y 6 w/o y el plomo desde 1 hasta 10 w/o ;
algunas aleaciones pueden contener hierro, manganeso, nquel y aluminio. Entre ellos podemos tener Latn
Plomado Rojo, 85w/o Cu-5w/o Sn-5w/o Pb-5w/o Zn. Tienen usos en piezas vaciadas en general, que requieran de
regular resistencia mecnica, pocos defectos internos, y buena maquinabilidad; entre los principales productos se
encuentran vlvulas para bajas presiones, accesorios para tubera, engranajes pequeos, y componentes de
bombas pequeas.

Bronces en General. El trmino bronce originalmente se aplic a las aleaciones Cu-Sn; sin embargo,
ahora se usa esta denominacin para designar cualquier aleacin de base cobre, con excepcin de las Cu-Zn que
contienen hasta 12w/o de este elemento. El cinc en el lquido, acta como desoxidante porque facilita el
desgaseado del bao y mejora las caractersticas de vaciabilidad. En este aspecto(13), no hay que confundir
vaciabilidad con fluidz, porque la primera es la propiedad para reproducir detalles superficiales finos en las piezas
vaciadas; y la segunda es la capacidad de una aleacin lquida para llenar completamente la cavidad del molde. En
la aleacin solidificada disminuye la proporcin de fase , aumenta la maleabilidad y disminuye las cualidades del
bronce a ser resistente a la friccin.

Los bronces comerciales son principalmente aleaciones de base cobre y estao, aluminio, silicio, y berilio, que
adems pueden contener fsforo, plomo, cinc o nquel. La figura 7.20 muestra la regin rica en cobre del
diagrama de equilibrio de fases cobre-estao. En la figura 7.21 en forma tabulada se presentan las ms
importantes reacciones isotrmicas presentes en el sistema cobre-estao en el lado rico en cobre.

Bronces al estao. Son bronces al fsforo porque este elemento se usa como constituyente de los
desoxidantes usados al fundir. El rango usual de fsforo est entre 0,01 y 0,5 w/o y el estao entre 1 y 11 w/o .

En los bronces con plomo, este elemento es insoluble y se aisla en forma de glbulos cuya finura y distribucin
en la microestructura son factores importantes en la calidad de estas aleaciones. Contenidos de plomo menores a
7w/o tienen como efecto principal, mejorar la maquinabilidad y la estanqueidad de las piezas vaciadas.

Como se puede ver en el diagrama de equilibrio de fases de la figura 7.19, el amplio rango del intervalo de
solidificacin conduce a una fuerte tendencia a la segregacin durante el proceso de solidificacin, lo cual conduce
a la formacin de fases con contenidos variables de estao.

En cuanto a la heterogeneidad del soluto, hay variacin en composicin en los distintos puntos de la pieza, es
decir, macrosegregacin; y tambin variacin en el interior de los granos, es decir, microsegregacin.
Recordemos que la microsegregacin puede ser suprimida total o parcialmente mediante un tratamiento trmico
de homogeneizacin. En los bronces con plomo es importante obtener una buena distribucin de este elemento
insoluble, lo cual puede conseguirse al aadir al lquido contenidos de nquel del orden del 0,01w/o o
incrementando la velocidad de solidificacin.
 Fig. 7.20

Fig. 7.21
 (11,14)
En las aleaciones de base cobre es importante considerar las diferencias entre: aleaciones de estrecho rango
de solidificacin, que tienen TS < 50 C, denominadas Grupo I; las que tienen rangos de solidificacin
intermedios, es decir TS entre 50 y 110 C, que se les denomina del Grupo II; y las aleaciones con amplio

rango de solidificacin cuyo TS > 110 C, que son del Grupo III. Estos hechos conducen a variaciones en la
manera cmo ellas solidifican y por lo tanto tiene el significado de las diferentes metodologas en el diseo de los
sistemas de entrada a los moldes y del mazarotaje al compararlas con las de las aleaciones ferrosas; esas
variaciones en metodologa pueden llegar a ser ms costosas que las variaciones en costo de la pieza producida.

Entre las aleaciones del Grupo I se encuentran los latones amarillos, los bronces al aluminio y al manganeso,
bronces al nquel, aleaciones de bronce al manganeso, aleaciones cromo cobre, y por supuesto el cobre.
En el Grupo II se hallan cobres al berilio, bronces al silicio y cupronqueles.
En el Grupo III se encuentran latones rojos al plomo y los latones semirojos, bronces al estao, bronces al
estao y plomo, y los bronces al estao con altos contenidos de plomo.

REFERENCIAS.
1.- J. E. Gruzleski and B. M. Closset, The Treatment of Liquid Aluminum-Silicon Alloys, AFS, 1990.
2.- Omar Quintero Sayago y Carolina Hurtado, Rev. LatinAm. Met. Mat., 3, N 2, 144-148, 1983.
3.- Omar Quintero Sayago, La Metalografa de Aleaciones Comerciales Aluminio-Silicio, Trabajo de
Ascenso a Profesor Titular, Universidad Simn Bolvar, 1991.
4.- Ana Mara Vera, Informe de Pasanta Industrial, Universidad Simn Bolvar, 1995.
5.- L. Bckerud, Ella Krl and Jarmo Tamminen, Solidification Characteristics of Aluminum Alloys,
Volume 1: Wrought Alloys. SkanAluminium, 1986.
6.- L. F. Mondolfo, Aluminum Alloys: Structure and Properties, Butterworths, 1976.
7.- S. Avner, Introduccin a la Metalurgia Fsica, McGraw-Hill libros, 1979.
8.- F. Kievits, Material de apoyo al curso Aluminium and its Alloys, Universidad Central de Venezuela,
Septiembre 22-26 de 1971.
9.- D. M. L. Bartholomew, M. Jezuit, B. Watts, and A. Hellawell, in Solidification and Casting of Metals,
The Metals Society Book 192, 29-33, 1979.
10.- Omar Quintero Sayago, Carolina Hurtado, y Sonia Ramrez C., en Alloy Theory and Phase Equilibria,
ASM, 81-90, 1986.
11.- Metals Handbook, 10th Edition, Volume 2, 1990, 346.
12.- El Cobre y sus Aleaciones en la Tecnologa, Publicaciones CIDEC, 1973.
13.- R. A. Flinn, Fundamentals of Metal Casting, Addison-Wesley Pub. Co., 1963.
14.- R. F. Schmidt, D. G. Smith, and M. Sahoo, en Metals Handbook, Vol. 15, 9th Edition, 771-785,
1988.
 CAPTULO VIII

1.- DEFECTOS EN PIEZAS FUNDIDAS.

Al igual que en cualquier producto metalrgico, es normal que las piezas vaciadas contengan huecos, inclusiones
y otras imperfecciones que contribuyen a una variacin de calidad. A estas desviaciones en piezas algo menos que
perfectas, el fundidor normalmente las denomina discontinuidades. Se define(1) como defecto de fundicin a
cualquier imperfeccin en la pieza vaciada que no satisface una o ms de las especificaciones de diseo o de
calidad; limitndose usualmente este trmino a imperfecciones formadas por inadecuadas condiciones de vaciado y
de solidificacin de las piezas. A esas imperfecciones se les empieza a considerar como defectos o fallas
solamente cuando la funcin satisfactoria o la apariencia del producto es cuestionada; sin embargo, hay que tener
en mente que ese producto pueda ser salvado o en los casos ms serios sea rechazado y reemplazado. Este tipo de
decisin no solamente depende(2) del tipo de defecto sino de su significado con respecto a su funcin en servicio;
por lo tanto, hay que tener en cuenta la necesidad de aplicar normas de calidad y de inspeccin. De lo afirmado, se
concluye que la produccin de piezas vaciadas sanas es de una gran importancia econmica. En consecuencia, es
esencial que el ingeniero que labora en fundicin debe estar en capacidad de reconocer las diferentes clases de
defectos que pueden producirse mediante este proceso, y de igual manera es imprescindible que conozca las causas
que originan a los defectos; de manera que pueda eliminarlos o al menos controlarlos.

1.1.- TIPOS DE DEFECTOS.

En el lenguaje tradicional del fundidor hay confusin en cuanto a la denominacin de los defectos, que entre los
ms usados para describir imperfecciones de vaciado estn(1): colas de rata (rattail), costras (scabs), bucles
(buckles), y falta de unin (shut); por lo tanto, es necesario establecer la etimologa de trminos. Un defecto es la
carencia o la falta de las cualidades propias y naturales de un producto; mientras que una falla se le puede definir
como una prdida de resistencia que conduce a que ese producto se rompa y deje de servir. En fundicin, la
experiencia ha demostrado que los defectos representan un cierto porcentaje de las piezas vaciadas; por lo tanto,
cuando las piezas son rechazadas o deben rehacerse, exige entre otras cosas: mano de obra; materiales y metal
lquido.
 1.2.- ANLISIS DE LOS DEFECTOS EN PIEZAS FUNDIDAS.

El anlisis de los defectos producidos en fundicin se debe realizar mediante un detenido exmen tanto de la pieza
como del defecto, para reconocer su clase y su localizacin en ella; seguido de un estudio sistemtico de los
fenmenos que tienen lugar y de los hechos que se desarrollan en la prctica; de la investigacin bajo qu
condiciones las cosas podran sucederse de otro modo, por qu medios se podra modificar el orden, la extensin,
la duracin, el lugar de la manifestacin de los fenmenos constatados, es decir cmo es posible imponer la
voluntad al material lquido que se vaca. Esto significa, que tanto la investigacin de las causas de los defectos
observados como la eleccin de los mtodos a aplicar para suprimir el origen de los defectos y las fallas, son a
menudo problemas arduos de difcil solucin.

Dado que los defectos casi nunca son debidos a una sola causa, el anlisis de su produccin en piezas vaciadas
hace imprescindible el tomar en cuenta los siguientes aspectos:
1.- La localizacin de los defectos, en particular con relacin a una determinada referencia del sistema de
fabricacin de la pieza; de igual manera, se debe considerar si los defectos son superficiales o
subsuperficiales.
2.- El origen de los defectos, que conduce a establecer si se deben a diseo de la pieza vaciada; si es a la
tcnica de manufactura; o si es a las propiedades y/o caractersticas de la aleacin lquida.
3.- Los mtodos de deteccin, que pueden ser mediante ensayos no destructivos que incluyen a la inspeccin
visual, por ultrasonido, por lquidos penetrantes o por partculas magnticas; y mediante ensayos
destructivos donde se incluye a la metalografa y a los ensayos mecnicos.

Debido al amplio rango de causas que contribuyen a la generacin de defectos, se dificulta la lgica clasificacin
de los defectos en las piezas vaciadas; sin embargo, de una manera general se pueden agrupar los defectos en
funcin de un amplio rango de orgenes no mutualmente exclusivos, en las siguientes categoras(2): (1), Fallas
en la forma que provienen del vaciado; (2), Inclusiones y defectos causados por la arena; (3), Defectos gaseosos;
(4), Defectos de rechupe debidos a contraccin volumtrica en el estado lquido y durante la solidificacin; (5),
Defectos de contraccin que principalmente ocurren durante o despus de la solidificacin; (6), Errores
dimensionales; y (7), Errores debidos a la composicin qumica y a la segregacin.

Otra forma de clasificar los defectos en las piezas fundidas es como lo establece(1) el Comit Internacional de la
Sociedad Norteamericana de Fundidores, American Foundrymen's Society, que ha normalizado la nomenclatura
que consta de una letra y tres dgitos, la letra identifica a la familia del defecto y los dgitos lo clasifican dentro de
ella, donde la letra a entre parntesis indica que esos defectos bajo algunas circunstancia pueden contribuir
directamente o indirectamente a fallas en las piezas vaciadas.
La identificacin de los defectos de fundicin segn el Comit Internacional de la Sociedad Norteamericana de
Fundidores, adaptada a partir de International Atlas of Casting Defects, AFS, consta de siete categoras bsicas de
defectos en piezas fundidas. Se recomienda al estudiante, consultar la referencia (1) de este manuscrito que es el
Metals Handbook, Vol. 15, CASTING, 9th Edition, pginas 546-553, para que conozca como es la
esquematizacin y la descripcin detallada de la apariencia de todos los defectos que a continuacin se describirn:

A.- PROYECCIONES METLICAS:

A 100. Proyecciones metlicas en forma de aletas (fin) o de proyeccin momentnea (flash).

A 110, son proyecciones metlicas en forma de aletas o proyecciones momentneas que no producen cambios
en las dimensiones principales de las piezas:
A 111, corresponde a aletas delgadas o a proyecciones finas ubicadas en la lnea de particin o en las portadas de
los machos, a los cuales se les denomina Proyecciones Momentneas o Aletas.
En este orden, la clasificacin de estos tipos de defectos son
A 112, Venas (Veinning or Finning);
A 113, Impresiones del molde en piezas obtenidas en molodes metlicos (Heat-checked die);
A 114 (a), Proyecciones delgadas y paralelas a la superficie de la pieza vaciada, ubicadas en ngulos reentrantes,
llamadas Costras delgadas (Filet Scab);
A 115, Venas delgadas (Filet Vein).
La figura 8.1 esquematiza los defectos descritos anteriormente.

Fig. 8.1

A 120, Proyecciones metlicas en forma de aletas que producen cambios en las principales dimensiones de las
piezas vaciadas:
A 123 (a), Moldes agrietados o fracturados (Cracked or broken molds).
En la figura 8.2, se muestran cmo son algunos de los defectos anteriores.
 Fig. 8.2

A 200. Proyecciones masivas:

A 210, Hinchazones (Swells); se muestran en la figura 8.3.
A 212 (a), Erosin (erosion), Cortaduras (Cut), o Lavaduras (Wash); y
A 213 (a), Aplastamiento (Crush).

Fig. 8.3

A 220, Proyecciones con superficies rugosas:

A 221 (a), Molde cado (Mold drop) o Pegamento (Sticker);
A 222 (a), Macho levantado (Raised core) o expansin de un elemento del molde (Mold element cutoff);
A 223 (a), Arena levantada (Raised sand);
A 224 (a), Molde cado (Mold drop);
A 225 (a), Costra en la esquina (Corner scab); y
A 226 (a), Macho fracturado o aplastado (Broken or crushed core).

B.- CAVIDADES:

B 100. Cavidades generalmente redondeadas, de paredes suaves y perceptibles al ojo desnudo (sopladuras,
blowholes; porosidad distribuda, pinholes).
B 110, Cavidades internas de la clase B100, ubicadas en el interior de la pieza que no se extienden a la
superficie. Discernibles solamente mediante mtodos especiales, mecanizado, o fractura de la pieza vaciada:
B 111 (a), sopladuras (blowholes), porosidades distribudas (pinholes);
B 112 (a), Sopladuras adyacentes a insertos, templaderas, etc; y
B 113 (a), Sopladuras con escoria (Slag blowholes).
B 120, Cavidades de la clase B100, localizadas cerca o sobre la superficie de la pieza vaciada que estn expuestas
al exterior o al menos estn conectadas a l:
B 121 (a), Sopladuras superficiales o subsuperficiales;
B 122 (a), Sopladuras en esquinas (Corner blowholes), Arrastres (draws);
B 123 Porosidad superficial (Surface pinholes); y
B 124 Rechupe disperso (Dispersed shrinkage).
B 200. Cavidades con paredes generalmente rugosas, rechupes:
B 210, Cavidad abierta de la clase B 200, que algunas veces penetra profundamente en la pieza vaciada:
B 211 (a), Rechupe abierto o externo (Open or external shrinkage);
B 211 (a), Rechupe en esquina o rechupe delgado (Corner o fillet shrinkage); y
B 213 (a), Rechupe debido al macho (Core shrinkage).
B 220, Cavidades clase B 200, localizadas completamente en el interior de la pieza vaciada:
B 221 (a), Rechupe interno o rechupe ciego (Internal or blind shrinkage); y
B 222 (a), Rechupe en la lnea central o rechupe axial (Centerline or axial shrinkage).
B 300. Estructuras porosas causadas por numerosas cavidades pequeas:
B 310, Cavidades acorde a B 300, escasamente perceptibles a ojo desnudo:
B 311 (a), Macrorechupe o microrechupe (Macroshrinkage or microshrinkage), Porosidad por rechupe (Shrinkage
porosity), Goteras (leakers).

C.- DISCONTINUIDADES:

C 100. Discontinuidades generalmente ubicadas en las intersecciones, causadas por efectos mecnicos
(rupturas):
C 110, Agrietamiento normal:
C 111 (a), Fractura en fro [Breakage (cold)].
C 120, Agrietamiento oxidado:
C 121 (a), Agrietamiento en caliente (Hot cracking).
C 200. Discontinuidades originadas por tensiones internas y por restricciones a la contraccin.
[Cracks (grietas) and Tears (desgarramientos)]:
C 220, Desgarramiento en caliente y desgarramiento:
C 22 1 (a), Desgarramiento en caliente (Hot tearing); y
C 222 (a), Agrietamiento por temple (Quench cracking).
C 300. Discontinuidades debidas a prdidas por unin (cold shuts); bordes normalmente redondeados,
indicando pobre contacto entre varios flujos de metal durante el llenado de los moldes:
C 310, Completa prdida de unin (fusin) en las ltimas porciones de la pieza durante el llenado:
C 311 (a), Unin fra (Cold shut) o Capa fra (Cold lap).
C 320, Falta de unin (fusin) entre dos partes de la pieza vaciada:
C 321 (a), Vaciado interrumpido (Interrupted pour).
C 330, Falta de unin alrededor de soportes metlicos (chaplets), de las templaderas internas (internal chills), y
de insertos (inserts):
C 331 (a), Unin fra en soportes metlicos o en insertos (Chaplet or insert cold shut), Soporte metlico sin
fundir (Unfused chaplet).
C 400. Discontinuidades debidas a defectos metalrgicos:
C 410, Separacin a lo largo de los bordes de grano:
C 411 (a), Fractura concoidal o fractura en forma de conchas (Conchoidal fracture or "rock candy fracture); y
C 412 (a), Corrosin intergranular.

D.- DEFECTOS SUPERFICIALES:

D 100. Irregularidades superficiales en las piezas vaciadas:

D 110, Marcas de arrugas o de pliegues ubicadas sobre la piel de las piezas:
D 111, Pliegues superficiales;
D 112, Defectos colocados en la superficie superior, piel de elefante (Elephant skin), traslape (Laps);
D 113, Costuras o rebabas (Seams), y costuras o cicatrices (Scars); y
D 114, Marcas de flujo de metal (Flow marks).
D 120, Rugosidad superficial:
D 121, Rugosidad superficial sobre la pieza vaciada; y
D 122, Severa rugosidad, (defecto debido a muy alta presin de moldeo).
D 130, Canales sobre la superficie (Grooves):
D 131, Pandeo (Buckle);
D 132, Cola de rata (Rat tail);
D 133, Marcas de flujo, arrugas en forma de patas de gallo (Crow's feet);
D 134, Piel de naranja (Orange peel), reaccin metal-molde, piel de cocodrilo (Alligator skin); y
D 135, Soldaduras (soldering), Erosin de las matrices (Die erosion).
D 140, Depresiones sobre la superficie de la pieza vaciada:
D 141, Marcas sobre la piel (Skin marks), Depresin (Draw) o Succiones (suck-in); y
D 142, Inclusiones de escoria (Slag inclusions).
D 200. Serios defectos superficiales:
D 210, Identacin profunda sobre la superficie de la pieza:
D 211, Empujado (Push-up), Grapas flojas (Clamp-off).
D 220, Adherencia de arena, ms o menos vitrificada:
D 221, Arena quemada (Burn on);
D 222, Arena parcialmente quemada (Burn in);
D 223, Penetracin de metal: y
D 224, Arena sumergida (Dip coat), Astilladuras (Spall), Costras (Scab).
D 230, Proyecciones metlicas en forma de placas con superficies rugosas, normalmente paralelas a la
superficie de la pieza vaciada:
D 231 (a), Costras (Scabs), Costras de expansin (Expansion scabs);
D 232 (a), Astilladuras en el tope (Cope spall), Costras borbotadas (Boil scab), Costras por erosin (Erosion
Scab); y
D 233 (a), Betn (Blacking), Costras (Scabs), Costras lavadas (Wash scab).
D 240, Oxidos adheridos por descarburacin, despues de los tratamientos trmicos de recocido, de revenido, y de
maleabilizacin:
D 241, Costra de xido (Oxide scale);
D 242, Adherencia de material de empaque (Adherent packing material); y
D 243, Escamas o exfoliaciones (Scaling).

E.- PIEZA VACIADA INCOMPLETA:

E 100. Porcin carente de la pieza vaciada (sin fractura):

E 110, Variaciones superficiales a partir de la forma del modelo:
E 111, Mal llenado o llenado incompleto (Misrun); y,
E 112, Recubrimiento defectuoso (Defective coating = tear-dropping)) o pobre reparacin del molde (Poor mold
repair).
E 120, Serias variaciones a partir de la forma del modelo:
E 121, Mal llenado o llenado incompleto (Misrun);
E 122, Vaciado incompleto (Poured short);
E 123, Desperdicio (runout);
E 124, Excesiva limpieza (Excessive cleanning); y
E 125, Fusin durante el tratamiento trmico (Fusion or melting).
E 200. Porcin carente de la pieza vaciada (con fractura):
E 210, Pieza vaciada fracturada:
E 211, Pieza fracturada.
E 220, Pieza rota a partir de la vaciada:
E 221, Pieza rota en las entradas (gates), mazarotas (risers) o vientos (vents).
E 230, Pieza fracturada con superficie de fractura oxidada:
E 231, Desmoldeo prematuro (Early shakeout).
 F.- DIMENSIONES INCORRECTAS O FORMAS INCORRECTAS:

F 100. Dimensiones incorrectas; forma correcta:

F 110, Todas las dimensiones de las piezas son incorrectas:
F 111, Inadecuadas tolerancias para contraccin por rechupe.
F 120, Ciertas dimensiones de la pieza son incorrectas:
F 121, Contraccin impedida u obstaculizada (Hindered contraction);
F122, Contraccin irregular;
F 123, Exceso de golpeo del modelo (Excess rapping of pattern);
F 124, Expansin del molde durante es secado;
F 125, Apisonado suave o insuficiente (Soft or insufficient ramming), movimiento de las paredes del molde
(Mold-wall movement); y,
F 126, Pieza vaciada distrosionada (Distorted casting).
F 200. Forma total incorrecta de la pieza o en ciertas localizaciones:
F 210, Modelo incorrecto:
F 211, Error del modelo; y,
F 212, Error en el montaje del modelo.
F 220, Variacin (Shift) o Desajuste (Mismatch):
F 221, Desplazamiento (Shift);
F 222, Macho desplazado (Shifted core); y
F 223, Apisonado incorrecto (Ramoff, ramaway).
F 230, Deformacin a partir de forma correcta:
F 231, Modelo deformado (Deformed pattern);
F 232, Molde deformado (Deformed mold), molde corrido (Mold creep), Recular o saltar hacia atrs (Springback);
F 233, Pieza Distorsionada (Casting distortion); y,
F 234, Pieza alabeada (Warped casting).

G.- INCLUSIONES O ANOMALAS ESTRUCTURALES:

G 100. Inclusiones:
G 110, Inclusiones metlicas:
G 111 (a), Inclusiones metlicas;
G 112 (a), Perdigones fros (Cold shot); y,
G 113, Exudacin interna (Internal sweating), Exudacin de fosfuro (Phosphide sweat).
G 120. Inclusiones no metlicas; Escoria (Slag); Sedimento (Dross), Fundentes (Flux):
G 121 (a), Inclusiones de escoria (Slag) de sedimento (Dross) o de fundentes (Flux), xidos (Ceroxides); y,
G 122 (a), Defecto de sopladura por escoria (Slag blowhole defect).
G 130. Inclusiones no metlicas; materiales del molde o de los machos:
G 131 (a), Inclusiones de arena (Sand inclusions); y,
G 132 (a), Inclusiones de betn (Blacking inclusions) o del recubrimiento refractario (Refractory coating
inclusions).
G 140. Inclusiones no metlicas; xidos y productos de reaccin:
G 141, Puntos negros (Black spots);
G 142 (a), Inclusiones de xidos sobre la piel (skins) o en costuras (seams);
G 143 (a), Pelculas de carbn lustroso (Lustrous carbon films) o rastros de grafito primario (Kish tracks); y,
G 144, Puntos duros (Hard spots).

1.3.- ORGENES DE DEFECTOS EN PIEZAS FUNDIDAS.

Desde el punto de vista fundamental, a continuacin brevemente se describirn los orgenes de algunos tipos de
defectos encontrados en piezas, que complementan a los normalizados segn el Comit Internacional de la
Sociedad Norteamericana de Fundidores:

1.3.1.- DEFECTOS EN LA FORMA DE LA PIEZA DEBIDOS AL VACIADO.

Dado que el metal lquido al entrar al molde debe satisfactoriamente llenar su cavidad, para que se produzca una
capa delgada que est en contacto ntimo con toda la superficie del molde, si es incompleta produce(2) un serio
defecto denominado Llenado Incompleto (misrun) o No Llenado(3) (short run) de la pieza y consiste(2) en la
prematura solidificacin de la aleacin para producir omisin de algunas de las ramas o de las secciones de la
pieza vaciada. Las Capas Fras (Cold Laps) son unas de las menos severas manifestaciones de este tipo de
defectos producidos(2) cuando el metal deja de fluir libremente sobre la superficie del molde; el modelo de
intermitencia en el flujo metlico se retiene durante la solidificacin a consecuencia de la prdida de coalescencia
de los flujos de lquido. Las Uniones Fras (Cold shuts) que se producen(2,4) cuando dos flujos de metal
provenientes de diferentes regiones de la pieza convergen sin que se produzca unin de ellos, son las ms serias
manifestaciones de este tipo de defecto(2), porque su apariencia(4) sobre la superficie es la de grietas aparentes o
surcos de arrugas (wrinkles) donde hay pelculas de xidos que completamente se extienden en la pieza.

El primer signo de las condiciones que dan origen a este tipo de defecto es(2,3) la existencia de esquinas y bordes
redondeados para conducir a prdida de definicin tanto de los rasgos bruscos en la pieza como de detalles finos del
molde. Este tipo de defecto est generalmente asociado(2) a la temperatura de la aleacin; an cuando tambin
est asociado(2-4) a insuficiente fluidz o al uso de insatisfactorios(2,4) mtodos de llenado de los moldes.

1.3.2.- INCLUSIONES Y DEFECTOS DE ARENA.

Se define(5) el trmino Inclusiones como las fases no metlicas y algunas fases intermetlicas embebidas en una
matrz metlica, constitudas por simples xidos, sulfuros, nitruros o fases complejas en aleaciones ferrosas e
intermetlicos en aleaciones no ferrosas. Las inclusiones en las piezas vaciadas se les considera son perjudiciales
al comportamiento del componente.

En las piezas vaciadas, las inclusiones no metlicas se pueden agrupar en dos grandes grupos(2,4-7):
1.3.2.a).- Inclusiones Endgenas, que son el producto de reacciones dentro del metal lquido lo
que quiere decir que son nativas, innatas, o inherentes a los procesos de tratamientos de metal lquido. Ellas son
de tamao pequeo que se encuentran suspendidas durante el tiempo de vaciado y que luego, durante el proceso de
solidificacin, se precipitan a consecuencia de los cambios en solubilidad que se producen en la intercara lquido-
slido y para su identificacin se requiere del uso del microscopio a altas magnificaciones. Incluye a sulfuros,
nitruros, y xidos derivados de las reacciones qumicas del metal lquido con el ambiente que lo rodea.
Dependiendo de su formacin, las inclusiones endgenas pueden ser clasificadas(6) como Primarias y
Secundarias. Se les puede considerar(2) que no son defectos en el sentido macroscpico pero s como inherentes y
caractersticas de la aleacin y de la prctica de fusin, se les encuentra dispersas en toda la pieza. Poseen
morfologas muy diversas debido(6) a la cintica de la intercara lquido-slido y a otras variables de solidificacin
como energas superficiales relativas, colisiones, y viscosidad de las inclusiones. A menudo, las inclusiones
primarias tienen morfologa dendrtica o celular cuando su crecimiento est limitado por difusin a partir del
lquido. Las inclusiones primarias pueden ser empujadas por las dendritas que se van engrosando y por lo tanto
pueden aparecer(6) predominantemente en los espacios interdendrticos, figura 1. 14; adems durante la
solidificacin, ellas se mueven a travs de los espacios interdendrticos debido a varias causas, entre ellas la
flotacin, y el flujo de fludo dentro de los espacios interdendrticos, figura 1.15.

Las reacciones que involucran la formacin de inclusiones endgenas tienen relacin(2,4,6,7) con la presencia de
impurezas no metlicas y con elementos metlicos reactivos contenidos en las aleaciones lquidas. Dentro de
estas reacciones la ms universal es la de oxidacin, ya sea incidentalmente a travs de la atmsfera que rodea al
lquido o deliberadamente en el proceso de refinamiento; en este ltimo caso, el contenido final de oxgeno
normalmente se establece como xidos insolubles por adicin, antes del vaciado, de agentes desoxidantes. Las
inclusiones de xidos que tienen altas temperaturas de fusin pueden retener su composicin, pero posteriormente
puede haber reacciones heterogneas en las intercaras metal-escoria, cuando hay escorias complejas en el lquido;
lo cual tambin sucede con los refractarios y puede acelerarse cuando hay la presencia de fundentes. Otros tipos de
inclusiones se forman cuando hay desplazamientos del equilibrio en el lquido a medida que desciende la
temperatura; de igual manera sucede durante el enfriamiento del lquido dentro de la pieza a consecuencia de la
segregacin.

Si se establece unos estrictos controles tanto de las materias primas como del proceso de fusin, es posible
disminuir al mnimo la presencia de inclusiones endgenas. A medida que las inclusiones primarias se van
formando, se van precipitando por gravedad, de acuerdo a la Ley de Stokes para pequeas partculas suspendidas
en medios lquidos,
r2 g 1 - 2
v = 2 (8.I)
9
donde v es la velocidad de separacin, m/s; r es el radio de la partcula, m; 1 es la densidad del lquido, kg/m3 ;
2 es la densidad de la partcula, kg/m3 ; y es la viscosidad del lquido, Ns/m2 , donde la precisin de las
predicciones basadas en esta expresin est limitada por factores como la conveccin en el lquido; sin embargo,
el radio de la partcula es un factor predominante en la separacin. Las inclusiones no metlicas pueden colisionar
entre s donde(7) las magnitudes de las colisiones dependen del grado de conveccin, ya que partculas muy finas
con tamaos del orden de 10-4 cm se mueven libremente al azar en el lquido (movimiento Browniano). Al tener
colisiones, las inclusiones no metlicas coalescen o se coagulan al formar grandes conglomerados. La fuerza
motora para coalescencia de las inclusiones no metlicas son las fuerzas de tensin interfacial en las intercaras
metal-inclusin y entre ellas mismas.

Las inclusiones secundarias, son aquellas que se forman durante o despus de la solidificacin de la fase primaria,
como resultado(6,7) de que los elementos aleantes y las impurezas usualmente son rechazados hacia los espacios
interdendrticos durante la solidificacin; normalmente corresponden a reacciones peritcticas y/o eutcticas de no
equilibrio y de equilibrio. Dado que la formacin de una nueva fase est determinada(7) por la termodinmica, que
establece las posibilidades de ocurrir, y por la cintica que define la intensidad y la velocidad a la que ocurre el
proceso, para el entendimiento de su formacin es necesario comprender la aplicacin de estas ramas de la ciencia
y complementarlas con el entendimiento de las trayectorias de solidificacin al usar los diagramas de fase,
usualmente ternarios. Los mecanismos de ubicacin de las inclusiones secundarias en los espacios
interdendrticos estn infludos por los mismos factores que afectan a las inclusiones primarias.

Como las inclusiones constituyen reas de elevadas concentraciones de esfuerzos, el grado de prdida de
propiedades de servicio depende de los parmetros que controlan las caractersticas microestructurales como son:
la naturaleza, la cantidad, la forma, el tamao, la distribucin, y la orientacin de las fases; por lo tanto, el
control del proceso en general es de importancia para disminuir su incidencia sobre las propiedades de servicio de
las piezas vaciadas. Hay casos(5) en donde las inclusiones endgenas como xidos pueden reaccionar con
materiales del molde y promover variedad de inclusiones exgenas que de otra manera no pudieran aparecer en
ausencia de xidos endgenos.
 1.3.2.b).- Inclusiones Exgenas, se derivan(5,7) de causas externas y son el resultado(2,7) del
atrapamiento de no metlicos durante el vaciado de las piezas, teniendo una variedad de formas y de
composiciones que dependen de su origen y ampliamente varan en tamao y en el tipo, lo que incluye(5,6) a
escorias, sedimentos, y residuos de fundentes que se han formado y separado en el horno de fusin pero que son
acarreados por el flujo de metal; tambin se incluye en este grupo a productos de otras fuentes como son los
refractarios de los hornos y de las cucharas de vaciado, as como los provenientes del molde por efectos de
reacciones entre el metal y el molde o por otras causas durante el cerrado de moldes y durante el flujo de llenado.
Normalmente se concentran en ciertas regiones de la pieza.

1.3.2.b.1).- Escoria, Sedimento, y Refractarios(2). Debido a su origen a partir del metal lquido, las
inclusiones de escoria son de apariencia redondeada con superficies suaves; mientras que los sedimentos y
fragmentos de refractarios tienen formas y superficies ms irregulares.

1.3.2.b.2).- Materiales del Molde(2). Las inclusiones de arena se pueden originar por prdidas de cohesin
en el material de las cavidades de los moldes; por lo tanto, la etapa de cerrado de moldes es importante se efecte
cuidadosamente. Tambin pueden provenir por erosin de las paredes de los moldes durante el vaciado, lo que
conduce ya sea a producir inclusiones en forma masiva o a distribuirse en la pieza en forma granular separada
entre s.

Se puede producir erosin del molde debido a su movilidad o cuando la densidad de apisonado es suave y hay
parches suaves sobre la superficie de l. Se ha encontrado que la movilidad est primeramente asociada a una
inadecuada resistencia en verde; sin embargo, tambien hay evidencias experimentales que la relacionan con
desprendimiento de granos a partir de superficies fuertemente apisonadas donde hay pequeas regiones de baja
densidad en la superficie del molde, lo cual es debido a inadecuada movilidad de la arena de moldeo. Esto indica
que hay un adecuado balance entre estas dos propiedades.

De particular importancia a tomar en cuenta en el anlisis, es el diseo de los sistemas de entrada al molde que
evite el choque del metal contra las paredes del molde y contra la superficie de los machos, lo cual involucra las
consideraciones de curvas suaves en vez de esquinas bruscas y cambios abruptos en la direccin del flujo de
metal. Las superficies por donde pasa el lquido son de vital importancia, porque una vez que han sido destrudas
la erosin es progresiva y la distribucin de las inclusiones es a travs de la pieza.

Las inclusiones normalmente se concentran sobre las superficies superiores de las piezas o en regiones
inmediatamente debajo de esas superficies, donde ellas son reveladas al mecanizar o despus de retirada la capa de
xido despus de los tratamientos trmicos.
1.3.2.b.3).- Costras por Erosin y Moldes rotos(2). Son defectos asociados a inclusiones mayores. Una
costra por erosin es una proyeccin burda que se forma sobre la pieza, donde la arena ha sido lavada a partir de la
superficie del molde. An cuando la costra por erosin en si misma puede ser eliminada mediante desbarbado, su
presencia implica inclusiones dispersas dentro de la pieza vaciada. Los moldes rotos se producen al cerrar los
moldes sobre un macho mal colocado o cuando son cerrados sobre superficies mal acabadas. Al ejecutarse el
ensamblaje de las cajas y ser engrapadas, la presin crea cizallamiento de una determinada seccin del molde
cercana a la superficie libre de la cavidad del molde, lo cual produce una gran inclusin y por lo tanto la
correspondiente proyeccin sobre la pieza. Este tipo de defecto se puede evitar al realizar un cuidadoso
mantenimiento del equipo de moldeo, lo que elimina la distorsin y la necesidad del parchado manual.

1.3.2.b.4).- Defectos de Expansin(2). Las costras por expansin son el resultado de desconchamiento
parcial o completo de una seccin del molde y la posterior penetracin del metal lquido por debajo de la
superficie de la arena; el defecto se ve como una costra de forma irregular sobre la superficie de la pieza. En
algunos casos, la expansin es insuficiente para producir el desconchamiento de la arena de moldeo y la
penetracin del lquido; sin embargo, el abultamiento y agrietamiento de la superficie del molde crea una fisura
superficial o defecto lineal conocido como colas de rata. En este caso la superficie de la pieza presenta una ya sea
una brusca identacin que puede ser relativamente poco profunda a lo largo de la incipiente falla del molde; a
menudo se observa como una aleta de metal que representa el origen de la grieta.

Este tipo de defecto a menudo ocurre sobre las superficies superiores de la pieza, en particular para moldes de
grandes reas planas sin puntos de soporte intermedios. Otros sitios estn asociados a intenso calor local
superfical producido por el flujo de metal durante el vaciado. Factores importantes a tomar en cuenta para el
anlisis son los constituyentes de las arenas en cuanto a distribucin granulomtrica, contenido de humedad, y
densidad de apisonado; as como de las condiciones de vaciado.

1.3.2.b.5).- Rugosidad Superficial y Adherencias de Arena(2). Cuando se trabaja con metales de elevadas
temperaturas de fusin, se produce rugosidad superficial y adhesin de la arena, lo cual conduce a prdida de la
apariencia de la superficie; donde en el peor de los casos hay impregnacin del material de moldeo por parte del
metal y producir una masa slida, lo que dificulta la su remocin y si ocurre en determinadas regiones de la pieza
vaciada pueden conducir a rechazo de las piezas.

La adhesin de la arena es un tipo de defecto principalmente debido a penetracin del metal. La penetracin del
metal en los huecos del material de moldeo, inicialmente depende de la presin ejercida por el metal lquido sobre
la superficie del molde, lo cual depende del diseo, de la orientacin y de la tcnica de alimentacin asociada a una
pieza en particular. Como la penetracin ocurre a una presin crtica est directamente relacionada a la tensin
superficial de la aleacin y por lo tanto se ve afectada por la composicin qumica de ella.

1.3.3.- DEFECTOS DEBIDOS A GASES(2).

Los gases pueden estar en solucin en las piezas, ya sea como compuestos qumicos o como cavidades, para que
stas ltimas constituyan los verdaderos defectos gaseosos. El gas puede ser resultado del atrapamiento de aire
durante el vaciado, a partir de su evolucin por contacto entre el lquido y el material del molde; tambien puede
ser por precipitacin durante la solidificacin como resultado de reacciones qumicas o debido a cambio en la
solubilidad con la temperatura. Adquieren la forma de huecos internos, o sobre la superficie, o como
pequesimos huecos subsuperficiales, o como cavidades intergranulares; todos ellos dependientes de la causa
inmediata. El origen gaseoso se evidencia por los contornos redondeados de su superficie; sin embargo en
algunos casos la forma de la cavidad est gobernada por otros factores, como en el caso de cavidades de paredes
cncavas resultantes de las restricciones impuestas por las intercaras lquido-slido que existen cuando ellas se
estn formando. Es importante sealar que los gases afectan tanto la distribucin de las cavidades de rechupe
como la segregacin dentro de la pieza vaciada.

Se les clasifica como: debidos a retencin de los gases del molde; los evolucionados por el metal; y los
evolucionados en el estado slido. Se sugiere consultar la referencia (2) para profundizar en las causas y los
probables remedios.

1.3.4.- DEFECTOS DEBIDOS A RECHUPE(2).

Este tipo de defectos surge a consecuencia de fallas para compensar la contraccin lquida y de solidificacin; por
lo tanto, su presencia es un sntoma usual de una inadecuada tcnica de vaciado y de alimentacin a la pieza. La
forma del defecto depende de factores de diseo, de las condiciones de enfriamiento, y de los mecanismos de
solidificacin de la aleacin.

Las cavidades de rechupe primario son cavidades que principalmente ocurren en aleaciones que solidifican segn
la formacin de una capa, es decir de estrecho rango de solidificacin, como resultado ya sea de la prematura
finalizacin de metal que est siendo suplido o de fallas en el mantenimiento de solidificacin direccional durante
la solidificacin de la pieza. El mejor ejemplo es la cavidad de rechupe primario (pipe) resultante de una
inadecuada presin de alimentacin, a consecuencia de fallas en la alimentacin de metal para producir una cavidad
(pipe) que se extiende hasta la pieza y se hace visible cuando se remueve la mazarota.
Las cavidades de rechupe secundario son cavidades internas encontradas en todo el interior de la pieza,
normalmente alejadas de la mazarota; dependiendo de la severidad de las condiciones, el defecto puede ser una
cavidad masiva o una red de filamentos.

Porosidad discreta, es un defecto que se presenta como porosidad dispersa y es tpico de las aleaciones que
solidifican segn amplio rango de solidificacin. Tienen la forma de cavidades intercristalinas que ocurre en
amplias zonas de la pieza y que frecuentemente se extiende hasta la superficie. La porosidad superficial se crea a
consecuencia de la ausencia de una capa de metal solidificado en este tipo de aleaciones, donde el lquido
intercristalino no recibe directamente la presin atmosfrica ni la presin adicional de los gases generados en la
intercara metal-molde. La porosidad discreta se ve agravada por el gas rechazado por el metal durante la
solidificacin, la presin gaseosa tiende a oponerse a la alimentacin capilar.

Hundimientos y perforaciones superficiales, son cavidades de rechupe en aleaciones de estrecho rango de

solidificacin que no siempre ocurren en los centros trmicos. Como el lquido residual se ve aislado de la
atmsfera por una continua envoltura de slido se crean condiciones de baja presin dentro de la pieza. En esta
etapa, la capa de metal puede deformarse bajo la accin de la presin atmosfrica y por lo tanto el rechupe puede
aparecer como un hundimiento (sink) de la superficie de la pieza. Las perforaciones superficiales (punctures)
generalmente se producen cuando hay excesivas temperaturas de vaciado; bajo estas condicones, una proyeccin
de la arena alcanza la saturacin trmica durante el enfriamiento del lquido lo que produce una diferencia local de
velocidades para la formacin de capas de slido.

1.3.5.- DEFECTOS DEBIDOS A CONTRACCIN EN ESTADO SLIDO(2).

Durante el enfriamiento posterior a la solidificacin, el metal sufre una considerable contraccin hasta la
temperatura ambiente. Este hecho afecta a todas las dimensiones lineales de la pieza. Es de esperarse que una vez
que se ha alcanzado una masa slida coherente se deben iniciar los cambios dimensionales en la pieza; bajo
condiciones reales, en las piezas nunca se produce contraccin completamente libre y el metal debe desarrollar
una resistencia suficientemente cohesiva para vencer la significativa resistencia que le opone el molde, que le
opone la presin hidrosttica del lquido residual, y la que oponen las otras partes de la pieza a consecuencia de
diferencias en el enfriamiento. Todo esto produce esfuerzos que pueden ser restricciones externas o trmicas. Los
efectos producidos por estas restricciones a la libre contraccin de la pieza dependen de la severidad de las
restricciones en relacin a las propiedades mecnicas de las aleaciones vaciadas durante las diferentes etapas del
enfriamiento.
Agrietamiento (cracking), distorsin y esfuerzos residuales, son tipos de defectos ocasionados por la resistencia a
la libre contraccin de la pieza durante el enfriamiento en el estado slido lo cual crea un estado continuo de
deformacin elstica y/o plstica en la pieza vaciada. La magnitud de los esfuerzos desarrollados se pueden
expresar de la siguiente manera: la deformacin (L/L) debida a la contraccin diferencial est determinada por la
diferencia de temperaturas y por el coeficiente de expansin trmica de la aleacin, , as: e = (L/L) = T;
pero como el mdulo de Young de la aleacin est determinado por E = (S/e), siendo S el esfuerzo aplicado,
finalmente se obtiene: S = E T.

Cuando los esfuerzos son muy altos y exceden al lmite elstico del material y adems la aleacin posee una
pobre ductilidad, el material se puede fracturar para producir agrietamiento cuya grieta en fro es a menudo
catastrfica es lineal, alargada y limpia, lo que contrasta con las caractersticas morfolgicas de las grietas
producidad por el desgarramiento en caliente. Si la pieza se enfra sin fracturarse pero an reteniendo un alto nivel
de esfuerzos residuales, ella mantiene una condicin vulnerable con respecto a su resistencia y a su estabilidad
dimensional; bajo estas condiciones, durante cualquier etapa de manejo o de acabado final puede conducir ya sea a
distorsin o a fractura por la aparicin de grietas. Estos defectos pueden sucederse durante las etapas iniciales de
los tratamientos trmicos, durante las operaciones de eliminacin de las mazarotas, durante el acabado final y an
durante las etapas de mecanizado y de soldadura.

1.4.- MTODOS DE DETECCIN DE LOS DEFECTOS EN PIEZAS VACIADAS.

Los mtodos de deteccin de defectos se pueden clasificar en no-destructivos y destructivos. Dentro de los
mtodos de deteccin de defectos, la inspeccin tiene el propsito dual(2,3,5,10) de asegurarse que el producto
est conforme a los requerimientos de diseo como de proveer la informacin necesaria para el control de la
calidad en la fundicin. La inspeccin como conjunto comprende a aquellas operaciones(10) que permiten
chequear la calidad de las piezas que dan como resultado su aceptacin o su rechazo; entre estas operaciones se
encuentran: (1), Inspeccin Visual para inspeccionar defectos superficiales; (2), Inspeccin Dimensional, para
garantizar las dimensiones especificadas; y (3), Inspeccin Metalrgica, que envuelve a los requerimientos de
anlisis qumico, a los requerimientos fsicos, y a otros ensayos que midan la calidad del material de la pieza. La
inspeccin visual es el ms simple de los mtodos de inspeccin. La inspeccin dimensional y su precisin
involucra al campo total de la pieza y requiere de los principios de medida aplicados a cualquier elemento de
mquinas. La inspeccin metalrgica incluye a los anlisis qumicos, a los ensayos de propiedades mecnicas, a
la evaluacin de la sanidad de las piezas, a los ensayos especiales de las propiedades del producto como son:
conductividad elctrica, resistividad elctrica, efectos magnticos, resistencia a la corrosin, respuesta a
tratamientos trmicos, resistencia de la pieza en sus ensamblajes, condiciones superficiales, recubrimientos y
tratamientos superficiales, y otros.

Para evaluar la sanidad de las piezas, la inspeccin radiogrfica se efecta por aplicacin de los rayos-X o de
istopos que se graban en placas radiogrficas, donde los defectos se detectan por el oscurecimiento de ellas en los
lugares donde ocurren; este tipo de ensayo se ve limitado por el poder de penetracin de la fuente de ondas y por
el espesor de la pieza a ser inspeccionada. La inspeccin mediante partculas magnticas tiene nica aplicacin en
materiales ferrosos y se usa para detectar defectos superficiales invisibles o defectos ligeramente subsuperficiales.
Los lquidos penetrantes y los fluorescentes se usan para la deteccin de defectos superficiales en materiales no
magnticos porque cuando se limpia la superficie sobre las cuales se aplican el material ha llenado los defectos
superficiales que pueden ser observados a ojo desnudo o mediante luz negra para los lquidos fluorescentes.

2.- CONTAMINACIN AMBIENTAL E HIGIENE INDUSTRIAL.

2.1.- CONTAMINACIN AMBIENTAL.

La mayor parte de los contaminantes ambientales provienen de las industrias, entre los cuales se encuentran
dixido de azufre, partculas de materia (particulate matter), xidos de nitrgeno, monxido de carbono,
hidrocarburos reactivos, metales pesados, y compuestos orgnicos, entre otros. En la atmsfera, estos
contaminantes se pueden encontrar en cualquierea de las tres formas: gaseosas, lquidas, y slidas; sin embargo,
las formas fsicas generalmente consideradas para contaminacin ambiental son(8): (a), partculas (particulate) que
son pequeas masas discretas de materia slida o lquida, como son el polvo, los humos, la neblina, y la ceniza
flotante (fly ash); y (b), gases bajo la forma de molculas ampliamente separadas entre s que poseen un
movimiento muy rpido y no tienen ni una forma ni un volumen definitivos.

Las emisiones de partculas producidas en la industria de fundicin son las siguientes(8):

(1).- Combustible no quemado, lo que incluye aceite volatilizado y los finos del coque. Esta fraccin
contaminante, cuando no se le controla, es la que produce la aparicin de humos negros.
(2).- Partculas Slidas, que normalmente son de tamaos mayores a 44 m y corresponden a partculas de
arena quemada adheridas a chatarra propia refundida, finos de piedra caliza, y suciedad adherida a la superficie de la
chatarra comprada. Esta fraccin contaminante rpidamente cae sobre la planta de fundicin y en las reas vecinas
a la chimenea del cubilote.
(3).- Partculas finas, entre 2 y 44 m, que es material finamente dividido proveniente de las mismas fuentes

de la fraccin gruesa. Este contaminante se mantiene en suspensin durante mayor tiempo y de manera gradual se
va precipitando en grandes regiones de la comunidad vecina.
(4).- Oxidos Metlicos, que son partculas submicroscpicas formadas por oxidacin de la carga. Las
partculas de xido de hierro produce los penachos rojizos tpicos de los procesos metalrgicos ferrosos. Estas
partculas permanecen es suspensin durante largos perodos de tiempo antes de precipitar, a menos que haya
corrientes locales o condiciones inversas de temperatura que conduzcan a que el humo alcance el nivel del suelo.

Estos contaminantes primarios a menudo se combinan en la atmsfera para producir, en muchos casos,
contaminantes secundarios que son muy nocivos para la salud ambiental. Los contaminantes primarios producen
los siguientes efectos(8): irritacin en los ojos, dificultades respiratorias, problemas cardacos, y dolores de
cabeza, en los seres humanos; en los edificios y monumentos histricos; as como tambien sobre los cinturones
vegetales que rodean a las ciudades. Por estas razones es la importancia de establecer legislacin que
efectivamente controlen las emisiones industriales contaminantes del ambiente. Las Normas ISO 14000 proveen
la implantacin o la planificacin para establecer el monitoreo y mejora del Sistema de Gerencia Ambiental,
Environmental Management System, EMS(8).

En la Industria de Fundicin, los procesos ms contaminantes son los de fusin del metal o de las aleaciones; de
all que sea importante hacer el mayor nfasis en mantener un estricto control del proceso, lo cual se une al factor
econmico directo establecido en la Seccin 1.4.1 del Captulo I. Los dems procesos de la fundicin donde no
hay fusin de metales generan contaminacin por partculas, particulate pollution, pero no se considera que
constituyen severas formas de contaminacin del aire en trminos de sus efectos sobre el vecindario a ella.

La operacin del cubilote es la mayor fuente de contaminacin de emisiones de partculas, tanto en trminos de
fuentes de contaminacin como de la intensidad de emisin de cada fuente; en segundo lugar est el proceso de
fusin mediante horno elctrico de arco; y en tercer lugar est la fusin con hornos de induccin.

2.2.- HIGIENE INDUSTRIAL.

En particular se har nfasis en la Toxicidad de los elementos qumicos fundidos tanto en la aleacin base como
en los aleantes(9).
COBRE: La inhalacin de humos que contienen cobre pueden causar un sabor metlico dulce. En trabaja-
dores en Fundicin, nunca se ha reportado que sean venenosos o de producir fiebre.
ESTAO: La inhalacin de humos que contengan estao conduce a una pneumoconiosis beninga denomi-
nada estanosis. Los humos estaosos se depositan en los pulmones, que aparecen en las radiografas
 como manchas opacas y no interfieren a las funciones pulmonares. Se les compara con las marcas de
tatuaje sobre la piel del brazo, donde el tatuaje no interfiere con la funcin del brazo, pero si lo desfigura
en cuanto a lo normal.
Las manchas nodulares que se han visto en casos de estanosis pueden ser confundidos con ndulos fibr-
ticos de silicosis. Si una persona que trabaje en fundicin nunca se ha hecho una placa radiogrfica del
trax su aparicin le parece sorpresiva, porque no hay sntomas o signos de la enfermedad.
MANGANESO: La aspiracin de humos que contienen manganeso no es un problema en fundicin porque el
punto de fusin de este metal es muy alto; sin embargo produce fiebre y cuando el humo es venenoso,
produce Manganismo, haciendo que el lmite mximo sea de 6 miligramos de manganeso por cada metro
cbico de aire.
BERILIO: Este elemento es extremadamente txico y puede causar la muerte bajo ciertas condiciones que
causan la Beriliosis. En trminos generales esta enfermedad no se encuentra en personal que trabaja en
fundicin, cuando se trabaja con aleaciones que contienen bajos porcentajes de Berilio; en especial
cuando en locales hay diseos de alta ventilacin para extraer las concentraciones locales que pudieran
producirse. Esta provisin es de importancia para los sitios donde se esmerilan y se mecanizan las
piezas fundidas que contienen berilio. En estos casos es conveniente colocar adems equipos para
limpieza de aire, para evitar la reentrada de contaminantes a la planta.
ZINC: Es un elemento qumico que posee bajas temperaturas de fusin, 419 C, y de vaporizacin, 907 C, y
por lo tanto una alta presin de vapor. Principalmente son los humos de cinc y de plomo los producidos
durante las operaciones de fusin y de vaciado de las aleaciones de base cobre. El lmite mximo de con-
centracin de cinc en los humos es de 15 miligramos por metro cbico de aire. Si se excede este valor
en apreciables cantidades, genera fiebre en la persona que los inhala, conocida con diferentes nombres
como escalofros de los fundidores de cobre, o como patines metlicos.
La fiebre por inhalacin de humos que contienen cinc es parecida a la malaria, la cual se siente despus
de varias horas de inhalacin. Los sntomas incluyen escalofros y fiebre que raramente excede los 39
C, produciendo nuseas, vmitos, sequedad de la garganta, tos, fatiga, bostezos, y dolores de cabeza y
del cuerpo; donde hay presencia de gran sed. Despus de pocas horas, la vctima suda profusamente y la
temperatura empieza a descender. Esta es una enfermedad temporal y nunca fatal.
Los trabajadores son ms susceptibles a padecerla los das lunes o en los das de descanso entre la
semana, lo que hace que se sospeche que lo que tiene es un ratn alcohlico (resaca en otros pases
latinoamericanos). Este efecto retardado es debido al hecho que las vctimas crean cierto grado de
tolerancia durante la exposicin, que se pierde en tan corto tiempo como un da. Para un trabajador en su
primer da est muy susceptible de padecer depresin y fiebre.
 3.- REFERENCIAS.
(1).- R. C. Voight, Metals Handbook, Vol 15, 9th Edition, 545-553, 1988.
(2).- P. R. Beeley, Foundry Technology, Butterworths, 1972.
(3).- H. Le Breton, Defectos de las Piezas de Fundicin, Ediciones URMO, 1965.
(4).- P. K. Trojan, Metals Handbook, Vol.15, 9th Edition, 88-97, 1988.
(5).- G. J. Davies, Solidification and Casting, John Wiley and Sons, 1973.
(6).- M. C. Flemings, Solidification Processing, McGraw-Hill Book Co, 1974.
(7).- V. A. Kudrin, Steelmaking, MIR Pub., 1985.
(8).- S. Swarup, Indian Foundry Journal, 27-28, Sept. 1997.
(9).- J. D. Allen, Jr, Chairman of the Copper-Base Alloys Foundry Practice, AFS Pub. 1965.
(10).- R. W. Heine, C. R. Loper Jr., and P. C. Rosenthal, Principles of Metal Casting, McGraw-Hill, 1967.

OQS/12072004