Formacin de operarios de montaje de estructuras

industriales.
 INTRODUCCIN

Debido a la diversidad de aplicaciones para las cules se utilizan las mquinas

industriales, en su construccin se utilizan normalmente combinaciones de tcnicas
constructivas. A la hora de realizar una intervencin sobre una mquina industrial,
ya sea modificacin, ya sea mantenimiento o montaje e instalacin de la misma, es
indispensable el conocimiento de todas ellas.
A la hora de realizar el montaje e instalacin de una mquina industrial, el instalador
se ha de enfrentar, en la mayora de las ocasiones a un trabajo multidisciplinar que
requerir destreza y dominio de las tcnicas que en cada caso son requeridas.
Las tcnicas ms utilizadas hoy en da en la fabricacin de mquinas industriales
son la mecnica, la neumtica, la hidrulica y la electricidad.
En cuanto a la electrnica, se desestima su explicacin, pues no constituye en s
objeto de trabajo de un instalador de mquinas industriales, ya que su puesta a
punto se realiza normalmente por los usuarios de las mismas. En cuanto a la
conexin o puesta en servicio del conjunto de aparatos electrnicos, no implica la
manipulacin previa a la puesta en marcha de la mquina industrial.
De la misma forma, la interrelacin entre estas tcnicas debe ser estudiada de igual
manera, debido a la aparicin de otra serie de tcnicas derivadas como pueden ser
la electro-leo-hidrulica y la electro-neumtica.
Tambin decir que es indispensable que el operador pudiese reconocer posibles
riesgos asociados al montaje de estructuras o elementos mecnicos, as mismo ha
de ser capaz de resolver problemas relacionados con el montaje industrial.
Indispensable para esto es el conocimiento de las matemticas, fsica, metrologa,
dibujo tcnico etc.
Captulo I: Montaje Industrial
 CAPITULO I: MONTAJE INDUSTRIAL

Montaje es el proceso mediante el cual se emplaza cada pieza en su posicin

definitiva dentro de una estructura.

Estas piezas pueden ser

De una misma naturaleza para armar un equipo,

Combinacin para unir dos o ms equipos,
De distintos materiales como son las estructuras metlicas y de hormign.

El montaje industrial es un desafo permanente al ingenio; suele desarrollarse en

condiciones geogrficas complejas o debe conectarse la nueva estructura con una
ya existente, y con plazos bastante restringidos por los elevados montos de
inversin comprometidos.

1) Anlisis del Entorno

El entorno se refiere a factores externos a la empresa de montaje y que

tienen implicaciones sobre la estructuracin de la organizacin administrativa
del terreno.
En ciertos casos, condicionan la faena de trabajo, ya sea por restricciones
impuestas, o por los requisitos que debe cumplir. La empresa debe estar
preparada de ante mano para adaptarse a estos requerimientos.

2) Mandantes

Grandes empresas pblicas y privadas.

Sector fiscal sin infraestructuras.
Sector privado con infraestructura de administracin menor.

3) Entorno Fsico

Se refiere al medio fsico y sus principales caractersticas.

Clima
Tipo de suelo
Caractersticas regionales econmicas, demogrficas
 De infraestructura y equipamiento bsico (comunicaciones, caminos,
habitaciones, espacio, herramientas, etc.)

4) Entorno Legal e Institucional

Por una parte se refiere a la normativa general

Ordenanzas municipales
Permisos y autorizaciones
Restricciones (horarios, circulacin de vehculos con carga. etc.)
Normas y ordenanzas

5) Presupuesto

Uso de datos confiables ya que es comn constatar diferencias entre los parmetros
estimativos durante el presupuesto y base de propuesta, con las obtenidas en
realidad.

Este hecho puede tener su origen en la utilizacin de datos no aplicables al

presupuesto de ejecucin (rendimientos sobre-estimados, costos, disponibilidades,
presin por la competencia, etc.).
6) Estructuracin de una Obra de Montaje

El desarrollo de una obra de montaje es una tarea compleja y adems no existe

alguna informacin sistematizada disponible al respecto. Por ese motivo el proceso
de proyecto de montaje, debe describir las sucesivas etapas de ejecucin desde su
concepcin hasta su realizacin en terreno, y definir planes de contingencias en
caso de suceder acontecimientos no deseados pero factibles de suceder.

7) Requerimientos y Restricciones de la Obra

El inicio de todo proyecto una vez identificada la idea central, parte por recopilar
antecedentes. Por ello, la primera tarea es determinar las necesidades del
mandante respecto a la calidad, costo y plazo del proyecto, estableciendo una
jerarqua cualitativa entre ellos.

Se establecen cubicaciones aunque estimadas, para fijar una idea de la

envergadura de la futura faena, paralelamente se recopilan antecedentes previos
de la empresa.

Junto a los requerimientos generales, deben investigarse aquellos ligados a la

ubicacin geogrfica y a las condiciones locales. Es imprescindible completar este
estudio con una visita al terreno.

Por ltimo es necesario estudiar detenidamente las clusulas contractuales que

puede haber definido el mandante, sobre todo aquellos que se refieren a
obligaciones especiales, formas de pago, retenciones, anticipos, entregas parciales
(etapas), etc. De estas definiciones previas nacen los objetivos centrales del
proyecto.

8) Planificacin

En base a los supuestos y estimaciones definidos en la etapa anterior se construye

un plan general. A travs de l se intenta visualizar el posible funcionamiento de
faena y los posibles mtodos de montaje.

Cada obra particular, dependiendo especficamente de la naturaleza de los

elementos principales y secundarios, se pueden utilizar equipos distintos. En
general, es un conjunto de condiciones que determina el equipo; as se puede
observar los plazos, costos, y la envergadura de los elementos estructurales
(accesibilidad de equipos) entre otros factores.
Una vez determinado el equipo y el procedimiento ms adecuado de montaje, se
debe definir la capacidad de este, en base al tamao y peso de los factores de las
condiciones extremas.

9) Diseo Preliminar del Proyecto de Montaje

El plan general se analiza y modifica subordinndolo a los objetivos definidos en un

principio. Se agregan tres elementos colaterales como es el abastecimiento de
insumos, reconocimiento de los imprevistos ms probables y consecuentemente de
previsiones y provisiones para disminuir sus efectos.

Es conveniente, cuantificar la capacidad de recuperacin respecto de contingencias

climticas, en maquinarias, personas, abastecimiento, etc. Naturalmente no se
puede disear un proyecto que sea inmune a cataclismo o controle todas las
posibles contingencias, porque sera de un costo extremadamente elevado. En gran
parte de los casos cabe la posibilidad de tomar medidas intermedias de costos
aceptables.

10) Anlisis de ejecucin

Corresponde a tratar aquellas etapas de ejecucin que se desarrollan cuando el

proyecto de montaje se encuentra en situacin de ejecutarse

11) Programacin:

En esta etapa naturalmente es construir el programa maestro, detallado, que regir

la obra desde su inicio. Parte de las necesidades son: la carta GANTT para las
actividades, programas de asignacin de recursos, (mano de obra y equipos),
programa de consumo de insumos y de proyeccin de flujo de caja y programa
financiero.

11.1) Anlisis de Recursos Humanos:

En esta etapa de planificacin ya estn planteados de forma a tentativa los plazos

y requerimientos generales.

11.2) Anlisis de Recursos Tcnicos:

En esta etapa corresponde la eleccin de los equipos que se usaran.

Otro aspecto importante dentro de la planificacin tcnica previa a la obra,
es el anlisis de la misma, el anlisis de maniobras y verificaciones de
espacios suficientes (altura mxima en caso de espacios cerrados) radios de
giro permitido, capacidad de levante, etc.
11.3) Anlisis del Espacio Fsico

Se dirigen tres grandes puntos de incidencia en el terreno en la planificacin del

trabajo:

Acceso a la obra
Disponibilidad de espacio en los patios y acopio de estructura
Realizar la TOPOGRAFIA del frente de trabajo
Operaciones en Terreno

Las operaciones en terreno, son generalmente las que se detallan a continuacin

no obstante es posible que en determinadas ocasiones algunas de estas se fundan
en una sola u otras se omitan.

replanteamiento previo
recepcin y descarga
ordenamiento por montaje
traslado al sitio de montaje
pre-armado
verificacin de calidad, correccin y codificacin de piezas
montaje
alineamiento
conexin final

12) Replanteo Previo:

En muchas ocasiones el contrato que se ejecuta resulta ser una aplicacin de un

proyecto anterior, por tanto, debe conectarse la nueva estructura con una ya
existente. Este hecho obliga a hacer un replanteo TOPOGRAFICO con el objetivo
de precisar la exacta posicin de los elementos que existen en el terreno a fin de
prever deficiencias en el proyecto.

En otros casos el terreno es accidentado, poseer un replanteo de los alrededores

del frente exacto del trabajo, resulta ser un antecedente imprescindible en el anlisis
de maniobras.

Pero el aspecto ms importante al que apunta el replanteo es el ltimo chequeo

previo al montaje, de las fundaciones y posiciones relativas de los pernos de anclaje.
13) Recepcin y Descarga:

El culminante de la recepcin fsica en el terreno, es el protocolo administrativo de

recepcin (inspeccin y aceptacin de la gua de despacho), la descarga e
identificacin de los elementos recibidos.

13.1) Verificacin de calidad, revisin, codificacin, correccin de piezas:

Esta etapa se verifica la codificacin de elementos.

Es frecuente en una actividad como el montaje, detectar la necesidad de
reparaciones en terreno. Por desperfectos durante el transporte, carga o
manipulacin, errores del proyecto, etc.

13.2) Ordenamiento Previo al Montaje:

Para montar una estructura, las piezas o componentes deben ser enviadas en forma
que queden perfectamente individualizadas.

13.3) Traslado al Frente de Trabajo:

Los medios para materializar el traslado varan de acuerdo a las caractersticas de

los elementos estructurales (tamao, peso, forma, etc.)

13.4) Pre-armado:

El pre-armado consiste en unir varios elementos consecutivos de una seccin de la

estructura (por ej.: un piso de una torre), a nivel del suelo, con el propsito de
levantar un elemento de mayor tamao. Esto permite bajar la duracin de las
maniobras, con el consiguiente aumento del rendimiento.

14) Montaje Propiamente Tal:

Es el proceso mediante el cual se emplaza cada pieza en su posicin definitiva

dentro de una estructura. Este trabajo es hecho por un grupo especializado de
obreros quienes guindose por los planos de montaje hechos por el diseador,
identifican cada pieza y la hacen calzar en la estructura. En este procedimiento
generalmente participa un grupo de apoyo que selecciona el material requerido y
dirige que el equipo de izamiento instale la carga en una posicin correcta.
Finalmente, el personal sobre la estructura gua la pieza a su posicin definitiva, la
asegura con un conector temporal y por ltimo la libera el equipo de izamiento.
14.1) Refuerzos Temporales:

Se refiere a todo material que se usa para permitir la estabilidad y soporte de las
estructuras mientras llegan a cumplir estas condiciones por s mismas.

14.2) Alineamiento:

Luego de colocada la pieza es necesario alinearla en posicin correcta, esto lo

realiza en su mayor parte el topgrafo en obras civiles o el mecnico en equipos
industriales

14.3) Conexin definitiva:

Esta es la operacin final en que se coloca el sistema de sujecin definitivo. Antes

de proceder a la unin definitiva se debe asegurar que la estructura cumpla los
requisitos de calidad impuesta por el proyectista (condiciones geomtricas,
planeidad, ortogonalidad, tolerancias respectivas, verticalidad, horizontalidad de las
uniones, elementos, etc.) esta tarea queda cargo del topgrafo o mecnico
especializado.
Capitulo II: Clasificacin de los Materiales
 CAPITULO II: CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES

Para poder llevar a cabo un estudio sistemtico de los materiales que el ser humano
utiliza para satisfacer sus necesidades, hemos de distinguir entre materia prima y
material elaborado.

1) Materia prima: Al material natural que se obtiene de la naturaleza y que puede

ser aprovechado directamente o bien ser sometido a diversas transformaciones.
2) Material elaborado: Es el que se obtiene despus de someter la materia
prima a las transformaciones oportunas.

Para estudiar los materiales pueden hacerse diferentes. Clasificaciones atendiendo

a distintas caractersticas.

3) Segn composicin (ver figura1)

Materiales metlicos
Materiales No metlicos.

Figura 1: Clasificacin de los materiales

Los materiales metlicos son aquellos cuya base fundamental est constituida por
un metal, como el hierro, el cobre, el cinc, el aluminio, el plomo, el estao y otros.
Por su especial utilidad en el campo industrial, distinguiremos dos tipos: los
materiales frricos, o materiales derivados del hierro, y los materiales no frricos,
derivados del resto de los metales

4) Dependiendo de su origen

Materiales naturales: Como la seda o el cuarzo

Materiales sintticos: Como el hormign o el vidrio
Materiales auxiliares: En los que se incluyen los pulimentos, las pinturas, los
lubricantes, los insecticidas y otros.

Los materiales cumplen funciones muy distintas, dependiendo de la necesidad que

se pretende satisfacer: la alimentacin, la vivienda, el vestido y calzado, la
ornamentacin, la obtencin de energa, la fabricacin de herramientas, el
transporte, la comunicacin, etc.

5) Generalidades acerca de los metales

Todos los metales, excepto el mercurio (lquido a temperatura ambiente), poseen

unas caractersticas comunes derivadas de su estructura interna, que a su vez es
consecuencia de la particularidad propia del enlace metlico.

Algunas de estas caractersticas son las siguientes:

Elevada conductividad trmica y elctrica.

Considerable resistencia mecnica.
Gran plasticidad; es decir, considerable capacidad de deformacin antes de
la rotura.
Elevada maleabilidad (capacidad de laminacin).
Carcter reciclable, ya que se pueden fundir y conformar de nuevo.
6) Propiedades caractersticas de los materiales

6.1) Propiedades fsicas: Estas propiedades se ponen de manifiesto ante

estmulos como la electricidad, la luz, el calor o la aplicacin de fuerzas.
6.2) Propiedades mecnicas: Las propiedades mecnicas de los materiales se
refieren a la capacidad de los mismos de resistir acciones de cargas o fuerzas.
Podemos decir que las propiedades mecnicas se clasifican en: Por accin:

Estticas: las cargas o fuerzas actan constantemente o creciendo poco a

poco.
Dinmicas: las cargas o fuerzas actan momentneamente, tienen carcter
de choque.
Cclicas o de signo variable: las cargas varan por valor, por sentido o por
ambos simultneamente.

Las propiedades mecnicas principales son: dureza, resistencia, elasticidad,

plasticidad y resiliencia, aunque tambin podran considerarse entre estas a la fatiga
y la fluencia (creep).

Cohesin: Resistencia de los tomos a separarse unos de otros.

Plasticidad: Capacidad de un material a deformarse ante la accin de una
carga, permaneciendo la deformacin al retirarse la misma. Es decir es una
deformacin permanente e irreversible.
Dureza: es la resistencia de un cuerpo a ser rayado por otro. Opuesta a duro
es blando. El diamante es duro porque es difcil de rayar. Es la capacidad de
oponer resistencia a la deformacin superficial por uno ms duro.
Resistencia: se refiere a la propiedad que presentan los materiales para
soportar las diversas fuerzas. Es la oposicin al cambio de forma y a la
separacin, es decir a la destruccin por accin de fuerzas o cargas.
Ductilidad: Se refiere a la propiedad que presentan los materiales de
deformarse sin romperse obteniendo hilos.
 Maleabilidad: Se refiere a la propiedad que presentan los materiales de
deformarse sin romperse obteniendo lminas.
Elasticidad: Se refiere a la propiedad que presentan los materiales de volver
a su estado inicial cuando se aplica una fuerza sobre l. La deformacin
recibida ante la accin de una fuerza o carga no es permanente, volviendo el
material a su forma original al retirarse la carga.
higroscopicidad: Se refiere a la propiedad de absorber o exhalar el agua
hendibilidad: Es la propiedad de partirse en el sentido de las fibras o lminas
(si tiene).
Resiliencia: es la capacidad de oponer resistencia a la destruccin por carga
dinmica.

6.3) Propiedades pticas: Los materiales pueden ser:

Opacos: no dejan pasar la luz.

Transparentes: dejan pasar la luz.
Traslcidos: dejan pasar parte de la luz.

6.4) Propiedades acsticas: Materiales transmisores o aislantes del sonido.

6.5) Propiedades elctricas: Materiales conductores o dielctricos
6.6) Propiedades trmicas: Materiales conductores o aislantes trmicos. Las
propiedades trmicas determinan el comportamiento de los materiales frente
al calor. Conductividad trmica: es la propiedad de los materiales de
transmitir el calor, producindose, lgicamente una sensacin de fro al
tocarlos. Un material puede ser buen conductor trmico o malo.

Fusibilidad: facilidad con que un material puede fundirse.

Soldabilidad: facilidad de un material para poder soldarse consigo mismo
o con otro material. Lgicamente los materiales con buena fusibilidad
suelen tener buena soldabilidad.
Punto de fusin
6.7) Propiedades magnticas:

Materiales magnticos. En fsica se denomina permeabilidad magntica a la

capacidad de una sustancia o medio para atraer y hacer pasar a travs de s los
campos magnticos, la cual est dada por la relacin entre la intensidad de campo
magntico existente y la induccin magntica que aparece en el interior de dicho
material.

6.8) Propiedades fsico-qumicas y tecnolgicas

Resistencia a la Corrosin
Aleabilidad
Reduccin
Reutilizacin
Reciclabilidad
Colabilidad
Conformabilidad
6.9) Materiales y tratamientos

Con el objetivo de poder dar una idea clara de la relacin de los materiales y
tratamientos trmicos con la mecnica, se debe definir el concepto de dureza, el
cual afecta de forma directa tanto al comportamiento de los materiales como al
objetivo de los tratamientos. Tcnicamente, la dureza es la resistencia que presenta
un cuerpo al ser penetrado por otro cuerpo duro. El valor que define la dureza no
puede ser dado de forma independiente, sino que el mismo depende en todos los
casos del procedimiento de prueba usado. De todas formas, por medio de
aproximaciones,
Se pueden relacionar las distintas medidas de dureza entre s para lograr
equivalencias.

Los procedimientos de prueba de dureza ms importantes son:

Prueba de dureza Brinell: en la que se mide la marca que hace una bola
presionada sobre el cuerpo que va a ser objeto de medicin tras haber
sobrepasado el lmite de elasticidad.

Prueba de dureza con carga preliminar de Rocwell: los materiales blandos se

miden con bola de acero de 2,5 mm, y los duros con cono de diamante a 120
con una carga preliminar de normalmente 10 kg. La dureza en unidades
Rocwell (HRC-HRB) es la ms difundida.

Prueba de dureza segn Vickers: se emplea como cuerpo de prueba una

pirmide de diamante. Se usa para durezas muy altas.

Mediante el uso de tablas es posible encontrar equivalentes entre estas durezas y

las unidades ISO kg/mm2. Desde el punto de vista tcnico, la dureza proporciona la
informacin de la capacidad de desgaste y la posibilidad de trabajo sobre el material.

En la actualidad existen gran cantidad de tratamientos trmicos y superficiales

diseados para todo tipo de aplicaciones. De hecho, continuamente surgen nuevos
procesos que mejoran, mediante su aplicacin sobre los diferentes materiales, la
vida til de los elementos fabricados y de las mquinas industriales.
Capitulo III: Estudio: Mecnica, Estructuras, Obras civiles
 CAPITULO III: ESTUDIO: MECNICA, ESTRUCTURAS, OBRAS CIVILES

Qu es la mecnica industrial y a qu se dedica?

La mecnica industrial es un arte que consiste en la construccin y mantenimiento

de las mquinas que se dedican a alguna industria o empresa relacionada con la
Ingeniera, que tienen como finalidad transformar las materias primas en productos
elaborados, de forma masiva.
Es necesaria en la mayora de las empresas, en especial en aquellas que se
dedican a los siguientes rubros: Mineras, Transportes, Procesos Metal Mecnicos,
Qumicas, Alimenticias y Servicios Pblicos.

Para qu es para lo que ms la utilizan?

En la actividad de proyectos donde se requiere de la creacin de nuevas industrias,

la incorporacin de nuevas tecnologas en las empresas manufactureras existentes;
en montaje de plantas y equipos: en instalar, transformar y construir equipos y
plantas industriales de cualquier tipo; en actividad de operacin y mantencin de
plantas y equipos mecnicos.
3.1) Tipos de mantenimiento:

Dentro de los principales tipos de mantenimiento tenemos los siguientes:

Mantenimiento Preventivo: Servicios de inspeccin, control, conservacin y
restauracin de un tem con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos,
tratando de evitar fallas. Este mantenimiento se realiza con una frecuencia
dependiendo de la criticidad del equipo.

A) Mantenimiento Correctivo:

Servicios de reparacin en tems con falla; es decir este mantenimiento se realiza

cuando se detecta la falla o cuando ya ocurri.

B) Mantenimiento Predictivo:

Servicios de seguimiento del desgaste de una o ms piezas o componente de

equipos prioritarios a travs de anlisis de sntomas, o estimacin hecha por
evaluacin estadstica, tratando de extrapolar el comportamiento de esas piezas o
componentes y determinar el punto exacto de cambio

C) Mantenimiento preventivo:

Basado en la confiabilidad o la forma sistemtica de como preservar el rendimiento

requerido basndose en las caractersticas fsicas, la forma como se utiliza,
especialmente de cmo puede fallar y evaluando sus consecuencias para as aplicar
las tareas adecuadas de mantenimiento ( preventivas o correctivas).

D) Mantenimiento Mejorativo o Rediseos:

Consiste en la modificacin o cambio de las condiciones originales del equipo o

instalacin.
No es tarea de mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace mantenimiento.

E) Mantenimiento Selectivo:

Servicios de cambio de una o ms piezas o componentes de equipos prioritarios,

de acuerdo con recomendaciones de fabricantes o entidades de investigacin.
F) Principios y aplicacin del mantenimiento:

El principal principio del mantenimiento es asegurar que todo activo contine

desempeando las funciones deseadas. Con el objetivo de asegurar la
competitividad de la empresa por medio de:

Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la funcin deseada.

Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa.

Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente, y

Maximizar el beneficio global.
3.2) Obras civiles

Tipos de obras civiles

Horizontales

Verticales

A) Obra horizontal:

Son todas aquellas obras que se construyen partiendo desde un punto fijo, sobre la
superficie terrestre y que se van construyendo a lo largo de la misma superficie
hacia otro punto fijo. Se puede leer en el eje x de un plano cartesiano.
Las obras horizontales se dividen segn dimensionamiento y caractersticas:
1) Construccin de carreteras con carpeta de rodamiento:

Adoquinado
Asfaltado
Empedrado o embolonado

2) Construccin de Sistema pluviales

Enchape de causes

Cunetas y canales

Drenaje Secundario

Alcantarillas

Puentes (Peatonales y Vehiculares)

Rampas y Vados
3) Construccin de pistas peatonales

Andenes

Boulevares

4) Construccin de caminos rurales

Rehabilitacin de Caminos Rurales

5) Construccin de Sistema Sanitarios

Alcantarillado Sanitario

Planta de tratamientos de aguas residuales

6) Agua Potable

Acueductos Rurales

Acueductos Urbanos
B) Obras verticales

Las Obras Verticales Son todas aquellas obras que se ejecutan o se realizan desde
un punto del nivel de la superficie hacia arriba, rompiendo la ley de gravedad.
Manual de Presupuesto de Obras Municipales (INIFOM) Estas obras se clasifican
segn sector: Social, y Econmico productivo y por sus dimensiones y acabados.

Viviendas
Escuelas
Centro de Salud
Hogares de Ancianos
Comedores Infantiles
Centros Recreativos
Bibliotecas
Canchas Deportivas
Estadios
Parques
Casas Comunales
Rastros
Mercados
Paradas de Buses
Otros
3.3) tipos de conexiones estructurales

Una primera clasificacin tiene que ver con la forma en que se conectan los
elementos. Podemos definir entonces:

Conexiones apernadas
Conexiones soldadas
Conexiones mixtas

A) Conexin apernada:

B) Conexin soldada:
 C) Conexin mixta:

Otra clasificacin tiene que ver con los esfuerzos que la conexin debe transmitir.
Se puede definir entonces:

Conexiones rgidas
Conexiones simples
Conexin semi-rgidas

Conexiones rgidas:
Conexin simple:
Capitulo IV: Prevencin de riesgos
 CAPITULO IV: PREVENCIN DE RIESGOS

En los ltimos aos la seguridad, como disciplina, se ha desarrollado en forma

significativa, manteniendo inalterable y en su esencia el objetivo central que es la
proteccin de las personas. Es por esta razn y con el apoyo decidido del Comit
Paritario y del Directorio de nuestra Corporacin, y con la conviccin de que con el
esfuerzo conjunto de todos los trabajadores podemos lograr mejores niveles de
eficiencia en la organizacin, es que durante el ao 2010, los Coordinadores de
cada Centro de nuestra Corporacin contaran con el presente Manual de Seguridad
y Salud Ocupacional.

Este documento concentrar todas las actividades para los Trabajadores y

Coordinadores de la Corporacin Serpaj Chile y su aplicacin sistemtica, entre
otras cosas consigna en forma clara y precisa que la responsabilidad en la
Prevencin de Accidentes y Enfermedades Profesionales, Es de todos y por ende,
debemos entenderla como una actividad inherente al cargo de cada uno de los
miembros de la Corporacin Serpaj Chile, por lo tanto, debemos considerar en todo
momento desarrollar nuestras funciones bajo la premisa del Trabajo Seguro.

El presente Manual considera la participacin activa de toda la Organizacin, en

particular del Departamento de Prevencin de Riesgos, Comit Paritario,
Coordinadores y Trabajadores de las distintas reas que componen la Corporacin
Serpaj Chile.

4.1) Definiciones:

A) Prevencin de riesgos profesionales: Es a un conjunto de actividades

destinadas a evitar los accidentes del trabajo y enfermedades profesionales,
mediante la aplicacin, entre otras, de dos importantes disciplinas: la seguridad
industrial y la higiene industrial. El objetivo de la seguridad industrial es evitar los
accidentes; en tanto, que la higiene industrial tiene como fin controlar y evitar las
enfermedades profesionales. En consecuencia, la prevencin de riesgos busca
evitar los accidentes del trabajo y controlar y evitar las enfermedades profesionales.

B) Accidente del trabajo: Toda lesin que una persona sufra a causa o con
ocasin del trabajo, y que le produzca incapacidad o muerte. Son tambin
accidentes del trabajo los ocurridos en el trayecto directo, de ida o regreso, entre la
habitacin y el lugar del trabajo, aunque correspondan a distintos empleadores (Ley
16.744).

C) Accidente de trayecto: Son los ocurridos en el trayecto directo, de ida o

regreso, entre la habitacin y el lugar del trabajo.

D) Enfermedad profesional: la causada de manera directa por el ejercicio de la

profesin o el trabajo que realice una persona y que le produzca incapacidad o
muerte (Ley 16.744).

E) Peligro: fuente o situacin con potencial de dao en trminos de lesin,

enfermedad, dao a la propiedad, dao al medio ambiente de trabajo o a una
combinacin de estos (OSHAS 18001:1999).

F) Riesgo: combinacin de la probabilidad y las consecuencias de la ocurrencia

de un evento peligroso especfico (OSHAS 18001:1999).

G) Evaluacin de riesgos: proceso que incluye el anlisis de riesgos y valoracin

de los mismos.

H) Identificacin de peligro: proceso en que se localizan las fuentes de peligros

para los trabajadores que pueden ocasionar situaciones de riesgo, y atentar contra
la seguridad y salud de las personas, los equipos y bienes, y todos aquellos que
visten las instalaciones.

I) EPP: Elemento de Proteccin Personal.

J) Coordinador: Persona responsable de las operaciones de trabajo en cada

centro o programa por cuenta de la Corporacin Serpaj Chile.

K) Prevencionista de Riesgos: Persona encargada de la disminucin de los

riesgos de accidentes en el trabajo.

L) CPHS: Comit Paritario de Higiene y Seguridad

M) ACHS: Asociacin Chilena de Seguridad

4.2) Responsabilidad de los Trabajadores

Dentro de las responsabilidades de los trabajadores se podran incluir las siguientes:

 Velar, segn sus posibilidades y mediante el cumplimiento de las medidas de
prevencin que en cada caso sean adoptadas, por su propia seguridad y
salud en el trabajo y por la de aquellas otras personas a las que pueda afectar
su actividad profesional, a causa de sus actos y omisiones en el trabajo, de
conformidad con su formacin y las instrucciones de la Corporacin Serpaj.

Usar adecuadamente, de acuerdo con su naturaleza y los riesgos previsibles,

los medios y equipos de proteccin facilitados.

Informar de inmediato a su supervisor o coordinador directo, y a los

trabajadores designados para realizar actividades de proteccin y
prevencin, acerca de cualquier situacin que considere pueda presentar un
riesgo para la seguridad y salud.

Contribuir al cumplimiento de las obligaciones establecidas por la autoridad

competente con el fin de proteger la seguridad y salud de los trabajadores en
el trabajo.

Cooperar con sus supervisores o coordinadores para garantizar unas

condiciones de trabajo que sean seguras y no entraen riesgos para la
seguridad y la salud de los trabajadores en el trabajo.

Mantener limpio y ordenado su entorno de trabajo, localizando los equipos y

materiales en los lugares asignados.

Sugerir las medidas que considere oportunas en su mbito de trabajo para

mejorar la calidad, la seguridad y la eficacia del mismo.

Cumplir con lo establecido en el Reglamento Interno de Higiene y Seguridad.

Adoptar las medidas e instrucciones dadas por el Departamento de

Prevencin de Riesgos y el Comit Paritario de la Corporacin Serpaj.

Participar en las actividades de prevencin de riesgos

4.3) Marco legal vigente

La normativa legal vigente para el sector de servicios incluye entre ellas Leyes,
Decretos Supremos, Normas Chilenas, Decretos con Fuerza de Ley, circulares, etc.
Mediante las cuales se regula y vela por el buen funcionamiento de este sector de
trabajo.
4.4) Prevencin para trabajadores
El Departamento de Prevencin de Riesgos en conjunto con el Comit Paritario de
la Corporacin Serpaj han decidido estandarizar la documentacin de los requisitos
legales de cada trabajador que se desarrolla en Serpaj Chile. La documentacin de
todas las medidas de seguridad, son parte fundamental en el avance de Serpaj Chile
y su objetivo es reducir los accidentes de trabajo, es por esta razn que todos los
documentos exigidos en este Manual de trabajo, deben quedar registrados en las
carpetas que se han asignado en cada oficina para dichas labores.

Ser responsabilidad de cada Coordinador y/o Supervisor implementar y mantener

la documentacin exigida en este programa en una carpeta de trabajo destinada
para dichas labores.

Entrega de Reglamento Interno:

Todo trabajador que forme parte de Serpaj Chile deber recibir el Reglamento
Interno de Orden Higiene y Seguridad, de parte de su Coordinador directo, ser
responsabilidad de cada Coordinador guardar el registro de recibo del Reglamento
Interno en la carpeta de Prevencin de Riesgos.

Derecho A Saber (Ficha Hombre Nuevo)

Consiste en capacitar al personal nuevo y aquellos que asumen otros cargos, de

acuerdo a un Programa de Induccin de Riesgos Laborales, de modo que el
trabajador pueda asumir sus funciones con el nivel de entrenamiento adecuado.
Adems de informar respecto de la Ley 16.744 y sus Decretos complementarios,
como tambin sus derechos y obligaciones en lo referido a Prevencin de Riesgos,
Accidentes y Enfermedades Profesionales.

Lo anterior para dar cumplimiento al Art. 21 del D.S. N 40 el cual se refiere a la

Obligacin de informar los riesgos laborales, dicha induccin la realiza el
Coordinador o el Supervisor Directo, la cual debe quedar registrada en documentos
auditables.

Autorizacin de Labores

Es la actividad Preventiva que consiste en que todos los Coordinadores informen a

cada trabajador de manera personal el espectro de actividades en las cuales estn
autorizados a desarrollar dentro de las dependencias de la Corporacin Serpaj
Chile, y as evitar accidentes de trabajo innecesarios.
Ser responsabilidad del Coordinador realizar y archivar este documento.

Entrega de Elementos de Proteccin Personal

De acuerdo a lo estipulado en la Ley 16.744, Art. 68 inciso tres Las Instituciones
Empleadoras debern: Proporcionar a sus trabajadores, los equipos e implementos
de proteccin necesarios, no pudiendo en caso alguno cobrarles su valor. Ser
responsabilidad del supervisor directo identificar y requerir los EPP.

Capacitacin y Entrenamientos

Consiste en dar a conocer al personal las tcnicas tanto tericas como prcticas
para el cumplimiento eficiente y seguro de sus labores.
Los registros de las capacitaciones sern llevados por cada oficina de trabajos,
quienes sern los encargados de archivar y entregar una copia a cada Coordinador.

Orden y Aseo

Todos los centros de la Corporacin Serpaj Chile debern mantener el Orden y Aseo
y la razn principal es evitar lesiones a los trabajadores y prevenir incendios.
Adems del aspecto negativo que produce en la moral de los trabajadores; un lugar
sucio, tambin contribuye a alterar la secuencia lgica del trabajo, con las
consiguientes prdidas de tiempo.

Indicios de Desorden:

Espacios desorganizados y materiales apilados que daan a otro material.

Cosas que no se necesitan ms y materiales daados que s arrumban
debido a la falta de uso.
Pasillos bloqueados y rincones atestados con materiales y lugares de
almacenamiento y estantes sobrecargados.

Consideraciones para mantener el orden y aseo:

Las basuras y los desperdicios se deben eliminar correctamente y en

depsitos limpios y con tapa.
Cada herramienta, debe tener un lugar previamente establecido.
En cada lugar de trabajo, debern existir elementos para realizar el aseo
(escobas, palas, detergentes, etc.).
Todo material utilizado en los centro de trabajo deben quedar almacenado
en lugares amplios, nunca en los accesos o frente a extintores de incendio.
Por ningn
motivo se debe almacenar objetos sobre estructuras o superficies de trabajo
que presenten potenciales de riesgo de cadas sobre el personal.

Beneficios del orden:

 El inventario se mantiene al mnimo y se garantiza la buena apariencia del
lugar de trabajo.
El trabajo se simplifica, es ms agradable, se estimulan mejores hbitos de
trabajo y se refleja una faena bien administrada.
Los trabajadores disponen de ms espacio para trabajar libremente.
Se dispone de superficies libres para una rpida salida de los trabajadores
en caso de emergencias.
Se eliminan las causas de incendio y accidentes y se aumenta el uso del
espacio valioso, evitndose derroches de energa.

Extintores PQS

Todos los centros de la Corporacin Serpaj Chile debern contar con

extintores de seguridad del tipo Polvo Qumico Seco (PQS), la ubicacin de
los extintores se basar en el D.S. N594 del Ministerio de Salud, el cual
aprueba el Reglamento sobre condiciones sanitarias y ambientales bsicas
en los lugares de trabajo, en donde establece que:
Los extintores sern ubicados en sitios de fcil acceso y clara identificacin,
libres de cualquier obstculo, y deber ser tal, que ninguno de ellos est a
ms de 10 metros del lugar habitual de algn trabajador.
Los extintores sern ubicados a una altura mxima de 1,30 m. medidos
desde el suelo a la base del extintor, y estar a una altura mnima de 20 cm.

Caractersticas de Extintores:

El extintor (cilindro), deber estar pintado de color rojo y toda la rotulacin

deber ser en idioma espaol fcilmente legible e indeleble, segn Norma
Chilena NCh 1410.
La vlvula de accionamiento del extintor deber tener un sistema para liberar
la sobre presin, en caso de calor excesivo, segn Norma Chilena NCh 1430.
El PQS (Polvo Qumico Seco) de los extintores deber tener una composicin
no inferior al 90% de Fosfato de Monoamonio, en caso de ser para fuegos
del tipo ABC (multipropsito).
En general, la cantidad de extintores en ningn caso ser inferior a uno por
cada 150 m2 o fraccin de la superficie a proteger.
Todos los extintores debern estar certificados por un organismos
competente y autorizado.

Dispensadores de Agua

Todos los centros de la Corporacin Serpaj Chile debern contar con

dispensadores de agua destinada al consumo de los trabajadores en caso
 de no contar con agua potable, estos dispensadores debern cumplir con las
disposiciones legales vigentes y debern tener las siguientes caractersticas:
Contenedor retornable de policarbonato inerte anti bacterial de capacidad 20
litros, con agua purificada mediante osmosis inversa.
Estos contenedores deben indicar por ambos lados del receptculo el
contenido en su interior (Agua Potable) y la cantidad de litros.
En ningn caso estos contenedores sern utilizados para almacenar
sustancias peligrosas, como por ejemplo: Combustibles.

Dispensadores de Alcohol Gel

Todos los centros de la Corporacin Serpaj Chile debern contar con

dispensadores de alcohol gel destinado al uso de los trabajadores que por la
naturaleza de sus trabajos involucre contacto directo con personas
portadoras de infecciones y enfermedades cutneas.

El Alcohol gel cuenta con las siguientes propiedades:

Gel especialmente formulado para proporcionar una accin descontaminante

y sanitizante en las manos.
El gel alcohlico posee excelentes propiedades protectoras de la piel sin
necesidad de enjuague posterior.
Es un producto especialmente formulado para el lavado de manos y cuerpo.
Para ser utilizado en dispensadores de jabn lquido recargables, en baos
de Programas de Intervencin, Comunidades Teraputicas, Jardines
Infantiles.

Toallas de Papel

Todos los centros de la Corporacin Serpaj Chile debern contar con

dispensadores de Toallas de Papel destinada al uso de los trabajadores,
estas toallas de papel remplazaran a las toallas de gnero. Este estndar
busca evitar el contagio de infecciones y enfermedades para todas las
personas que por la naturaleza de sus trabajos involucre utilizar las mismas
toallas en los baos que los beneficiarios.

Botiqun

Todos los centros de la Corporacin Serpaj Chile debern contar con un Botiqun
de Primeros Auxilios, debido a que un accidente puede ocurrir a cualquiera y en
cualquier lugar y momento, es por esta razn debemos estar preparados y contar
un botiqun destinado a dar la primera atencin en caso de accidentes con lesiones.
El botiqun deber tener las siguientes caractersticas:

Debe estar en un lugar seguro, lejos del alcance de los nios.

Debe colocarlo en un lugar seco. No en el bao ni cocina por la humedad
que esos lugares presentan.
Cada vez que use un instrumento debe lavarlo en forma rigurosa y luego
desinfectar.
Todas las personas que trabajen en el centro, deben saber en qu lugar
est ubicado el botiqun.

Elementos Mnimos que Debe Contener:

Jabn desinfectante.
Espasmolticos.
Crema para quemaduras.
Analgsicos.
Vendas de gnero y elsticas.
Tela adhesiva.
Algodn.
Gasa.
Tijeras.
Pinzas.
Termmetro.
Guantes quirrgicos.
Soluciones desinfectantes: agua oxigenada, alcohol yodado u otros
similares.

Sealtica

Todos los centros de la Corporacin Serpaj Chile debern contar con sealticas
de Prevencin de Riesgos, Esta norma especfica las seales y smbolos usados
para prevenir accidentes, riesgos a la salud y enfrentar condiciones de emergencia
o peligros inminentes.

Tipos de seales de seguridad

a) Seales de Prohibicin
La seal de prohibicin es circular, con un borde ancho de color rojo de seguridad
enmarcando la seal, una barra oblicua ms estrecha atravesada diametralmente,
el fondo de color blanco y el smbolo de color negro.
b) Seal Mandatoria
Son aquellas conocidas como seales mandatorias y seales de precaucin. Su
confeccin debe realizarse como sigue:

C) Seal de Advertencia
Son aquellas que advierten las salidas de emergencias y sectores seguros de
trabajo.

4.5) Procedimientos Ante emergencias

Los siguientes procedimientos de emergencias corresponden a la planificacin de
un conjunto de actividades, acciones y procedimientos tendientes a preservar la
vida y la integridad fsica de todos los trabajadores de Serpaj Chile, ubicados a lo
largo de los distintos Centros de trabajo de la Corporacin, frente al evento de verse
amenazados por una emergencia.
De acuerdo con su origen, las emergencias se clasifican en tres grupos o
categoras:

A) Origen natural

Terremotos (movimientos ssmicos).

Tsunamis

B) Origen social

Conflictos sociales.
Asaltos.

C) Origen tcnico

Incendio

A continuacin se indica los distintos procedimientos que deben realizarse de

acuerdo a los diferentes tipos de emergencia.

A.1) Qu debo hacer en caso de Terremoto?

Mantenga la calma y trate de tranquilizar a los dems. No salga corriendo.

Piense en las consecuencias antes de realizar cualquier accin.
En cuanto le sea posible, corte el suministro de Agua, Gas y Luz, desde sus
vlvulas principales.
Busque proteccin bajo un escritorio o mesa. No salga ni intente bajar por las
escaleras o salir al balcn, el movimiento lo hara perder el equilibrio.
No se precipite hacia la salida. Lo ms probable es que todas las personas
van a querer hacer lo mismo, con insospechadas consecuencias.
Ubquese de inmediato en el lugar de menos Riesgo; lejos de repisas,
estanteras y objetos de vidrio. Si va a salir de su centro de trabajo, elija la
salida con el mayor cuidado posible.
Qu debo hacer despus del Terremoto?

Verifique que no haya lesionados: Infunda la calma. Est preparado para el

caso de sacudidas secundarias o "replicas". En general, son de menor
intensidad, pero pueden ser importantes como para causar daos
adicionales.
Camine con mucho cuidado, habrn innumerables objetos que lo podran
lastimar.
Inspeccione las condiciones de los servicios bsicos de su Centro de Trabajo;
Agua, Gas, Electricidad. No encienda fsforos, encendedores, velas,
lmparas, mientras no est seguro que no hay presencia de Gas. Tenga
presente que el Sismo podra haber provocado dao en las caeras.
En caso de persistir olor a Gas, despus de haber cerrado la llave de paso
principal: Abra todas las ventanas, desconecte la electricidad y salga del
Centro de Trabajo, dando aviso a las Autoridades de esta situacin.
Realice una inspeccin visual de su punto de trabajo, a fin de determinar si
sigue siendo seguro para permanecer ah. La inspeccin debe realizarla con
mucha precaucin y a cierta distancia, buscando daos estructurales: Muros
inestables con trizaduras, especialmente en el altillo ya nivel del techo,
cornisas u otros objetos que pudieran caer en cualquier momento.
Verifique que no hayan cado cables de electricidad, y si los hubiera, por
ningn motivo trate de moverlos, al igual que los objetos que estn en
contacto con ellos. d aviso de inmediato sobre esta situacin.

A.2) Qu hacer ante un aviso de Tsunami?

Ante este peligro real que en cualquier momento puede azotar las costas de
nuestro pas, es conveniente tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

Si vive o trabaja en la proximidad de la costa y siente un sismo lo

suficientemente fuerte como para agrietar murallas, o que impida mantenerse
en pie, es probable que dentro de los prximos 20 minutos suceda un
tsunami.
Si es alertado de la proximidad de un tsunami, mediante un aviso de
autoridades competentes, busque refugio en alturas superiores a 30 metros.
Si Ud. ve que el mar se recoge, aljese a un lugar seguro en altura.
Frecuentemente los tsunamis se presentan primero como un recogimiento
del mar, el que deja seco grandes extensiones del fondo marino.
En unos minutos el tsunami llegar con una gran velocidad y Ud. no podr
huir.
Si Ud. se encuentra en una embarcacin o nave cuando es alertado de la
proximidad de un tsunami o siente un fuerte sismo, de inmediato y sin dudar
un instante, dirija lo ms rpido posible su embarcacin o nave mar adentro,
dado que un tsunami es destructivo slo cerca de la costa; de hecho a unas
3 millas de la costa y sobre una profundidad mayor de 150 mts. Ud. puede
considerarse seguro.
 Un tsunami puede penetrar por un ro o estero varios kilmetros tierra
adentro; por lo tanto, aljese de ros y esteros.
Si en el lugar en que Ud. vive o trabaja no hay cerca suficientes alturas, un
bosque frondoso o los pisos altos de un edificio pueden ser una proteccin
de alternativa.
Un tsunami puede tener hasta 10 o ms ondas destructivas en un lapso de
hasta 12 horas; preocpese, si huye, de tener a mano frazadas o abrigo,
especialmente para los nios.
No vuelva a los lugares potencialmente amenazados hasta que una
autoridad responsable indique que el peligro ha terminado.
Tome precauciones antes de que ocurra un tsunami, infrmese con las
autoridades locales sobre los planes existentes e instruya a sus compaeros
de trabajo y familia sobre la ruta de huda y lugar de reunin posterior.

B) Emergencias de origen social:

B.1) Qu debo hacer en caso de conflictos sociales?

Puede darse la ocasin que en el sector donde se encuentra trabajando se

presente conflictos familiares o entre vecinos o transentes, sean estos rias o
maltrato a menores. En estos casos se recomienda:

No interfiera en la ria o pelea.

Informar a los involucrados que se llamar a Carabineros.
Si el conflicto contina, llamar a Carabineros Al Telfono 133, e informar lo
que est sucediendo (cantidad de personas involucradas, nios presentes
en el lugar, armas a la vista, amenazas o agresiones fsicas aparentes,
etc.).

B.2) Qu debo hacer en caso de Asalto?

Conserve la calma y permanezca atento ante situaciones que podra usar en

su favor, como comunicarse va telefnica, con carabineros.
No trate de luchar ni de resistir fsicamente ya que a pesar de la apariencia
razonable que superficialmente puedan mostrar los asaltantes, no se debe
esperar de stos un comportamiento normal, ya que sus reacciones pueden
ser muy violentas.
Cumpla con las instrucciones que le den, de la mejor forma posible.
Registre mentalmente sobre las caractersticas de los asaltantes, contextura,
altura, edad, pelo, ojos, caractersticas de la voz, etc.
No los provoque, pueden ser emocionalmente inestables y reaccionar en
forma irracional.

Posterior al asalto llame a Carabineros 133 e informe a su Coordinador o

Supervisor.
C) Emergencias de origen tcnico:

C.1) Qu debo Hacer en Caso de Incendio?

Toda Persona que detecte fuego incipientemente al interior de su Centro de

Trabajo, debe tratar de extinguirlo o controlarlo con los medios adecuados
que disponga. (Extintores)
Si el fuego es controlado, la persona que lo detect y/o particip en dicho
control, debe informar del hecho a su Coordinador o Supervisor, el cual
deber investigar la (s) causa (s) que dieron origen al fuego. Este a su vez
comunicar de la situacin al Departamento de Prevencin de Riesgos y
autoridad segn corresponda.
Si el fuego no es posible de controlar con los medios bsicos disponibles, la
persona que lo haya detectado proceder a dar la alarma de incendio, a todos
los presentes en el Centro de Trabajo.
Durante su desplazamiento, el personal enterado de la Emergencia avanzar
gritando Incendio! difundiendo la situacin existente.
Al comunicarse con su Coordinador o Supervisor, la persona que da la
alarma deber identificarse, indicar el lugar exacto del siniestro, tiempo
aproximado del inicio de ste e indicar qu se est quemando.
Los cuales llamarn a bomberos dando la alerta de incendio y asegurando
accesos expeditos al lugar

Equipos de extincin:

Todos los Centros de la Corporacin Serpaj debern contar con Extintores de Polvo
Qumico Seco (PQS), para combatir fuegos Clase ABC, de 10 kilos de peso. Los
equipos existentes se ubicaran en los pasillos de cada Centro de Trabajo. Cabe
destacar que estos debern ser certificados y con fecha vigente de uso.

Los fuegos a combatir con PQS son:

Fuegos Clase A, corresponden a fuegos que involucran maderas, papel, cortinas y

algunos plsticos. Este fuego se caracteriza por dejar residuos carbnicos.

Fuegos Clase B, son producidos por lquidos y gases inflamables derivados del
petrleo, solventes, bencinas, aceites, grasas y pinturas, que se caracterizan por no
dejar residuos.

Fuegos Clase C, son aquellos que comprometen equipos o materiales energizados

(tensin elctrica).
Recomendamos memorizar la ubicacin de estos equipos y conocer la forma de
operacin a travs de las Capacitaciones e instrucciones de uso.

4.6) Accidentes de trabajo

Para los efectos de la Ley 16.744, se entiende por accidente del trabajo toda lesin
que una persona sufra a causa o con ocasin del trabajo, y que le produzca
incapacidad o muerte.
Son tambin accidentes del trabajo los ocurridos en el trayecto directo, de ida o
regreso, entre la habitacin y el lugar del trabajo.
Se considerarn tambin accidentes del trabajo los sufridos por dirigentes de
instituciones sindicales a causa o con ocasin del desempeo de sus cometidos
gremiales.

Exceptense los accidentes debidos a fuerza mayor extraa que no tenga relacin
alguna con el trabajo y los producidos intencionalmente por la vctima. La prueba de
las excepciones, corresponder al organismo administrador.

Que hacer en caso de...

Muchas veces nos hemos encontrado con este tipo de problemas y por factores
psicolgicos que desconocemos, siempre procedemos de manera apresurada y a
veces desechando muchos de los procedimientos que nos ensearon.
Para evitar discusiones por diferencias de criterio o por aplicar lo que a m me
Ensearon, la forma de tratar a nuestros compaeros ser de la siguiente manera:

Procedimiento a seguir en caso de Accidentes del Trabajo

Todo trabajador contratado se encuentra cubierto por el Seguro Social contra

Riesgos de Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales y tiene derecho
a recibir la prestaciones mdicas y pecuniarias, dispuestos en la Ley N16.744.

Procedimiento

El trabajador accidentado debe dar aviso a su jefe directo de lo ocurrido,

pudiendo hacerlo un compaero de trabajo, o cualquier trabajador que tenga
conocimiento de los hechos, dentro de las 2 horas de ocurrido el accidente,
en las Oficinas de Personal de cada establecimiento.

El trabajador accidentando debe dirigirse a un centro de atencin mdica,

dando a conocer que el accidente es de tipo laboral.

El jefe directo informa del accidente al Departamento de Prevencin de

Riesgos, y en conjunto se completa la DIAT (Declaracin Individual de
Accidente de Trabajo) la cual se enviara a la ACHS, para que el trabajador
reciba atencin mdica.

La ACHS recibe la DIAT y entrega una Orden de Atencin para el trabajador

accidentado, la que deber ser presentada en el lugar que tuvo la atencin
mdica, con un plazo mximo de un da hbil despus de efectuada la
atencin.
 El accidentado tiene derecho de elegir el lugar de atencin entre los
Hospitales del Servicio, la mutual ACHS (Asociacin Chilena de Seguridad)
o la CCHC (Cmara Chilena de la Construccin).

Procedimiento a seguir en caso de Accidente de Trayecto

El accidente de trayecto es aquel que ocurre entre el lugar donde pernocta el

trabajador y el trabajo, ida y regreso. Deber seguir los mismos pasos mencionados
en caso de accidente del trabajo y acreditarlo con:

Un parte policial.
Un testigo de lo ocurrido.
Cualquier otro medio de prueba igualmente fehaciente.
Este documento deber anexarlo a la "Declaracin Individual de Accidentes
del Trabajo".

Investigacin de Accidentes

La investigacin de todos los accidentes ser funcin del Supervisor responsable,

la que tendr como principal objetivo determinar las causas bsicas que los
ocasionaron, con la finalidad de establecer medidas correctivas para evitar la
repeticin.

Es responsabilidad del Departamento de Prevencin de Riesgos el seguimiento y la

difusin de causas y medidas correctivas hasta su cumplimiento definitivo, por
medio de cartas personales, artculos en medios de difusin internos de la
Corporacin.

En el caso que ocurra un accidente con dao a un trabajador el cual debiera recibir
atencin mdica, toda investigacin deber ser enviada al Departamento de
Prevencin de Riesgos acompaada de los siguientes documentos:

Informe preliminar con declaracin del accidentado.

Declaracin individual de accidente de trabajo D.I.A.T.
Informe Investigacin de accidente.

El informe de Investigacin de accidentes, deber estar disponible en todas las

oficinas para los Coordinadores. Este informe se debe desarrollar en un mximo de
48 horas posterior al incidente, el Departamento de Prevencin de Riesgos le har
el seguimiento a las medidas correctivas.
El informe D.I.A.T: es un documento que acredita que el accidente es por causa o
con ocasin del trabajo con ella tiene acceso a atencin gratuita y permite recibir el
subsidio de la ley 16.744.

4.7) Elementos de Proteccin personal (EPP)

Siempre utilice todo el equipo de proteccin necesario para el tipo de soldadura a
realizar. El equipo consiste en:

Mscara de soldar: protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros
inactnicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.

Guantes de cuero: tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y
muecas.

Coleto o delantal de cuero: para protegerse de salpicaduras y exposicin a rayos

ultravioletas del arco.

Polainas y casaca de cuero: cuando es necesario hacer soldadura en posiciones

verticales y sobre cabeza, deben usarse estos aditamentos, para evitarlas severas
quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido.
Zapatos de seguridad: que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras.

Gorro: protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace

soldadura en posiciones

4.8) Proteccin de la vista

La proteccin de la vista es un asunto tan importante que merece consideracin

aparte. El arco elctrico que se utiliza como fuente calrica y cuya temperatura
alcanza sobre los 4.000C, desprende radiaciones visibles y no visibles. Dentro de
estas ltimas, tenemos aquellas de efecto ms nocivo como son los rayos
Ultravioleta e infrarrojo.
El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente, aunque s
es extremadamente dolorosa. Su efecto es como tener arena caliente en los ojos.
Para evitar la, debe utilizarse un lente protector (vidrio inactnico) que ajuste bien y,
delante de ste, para su proteccin, siempre hay que mantener una cubierta de
vidrio transparente, la que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorar
se. A fi n de asegurar una completa proteccin, el lente protector debe poseer la
densidad adecuada al proceso e intensidad de corriente utilizada. La tabla 76 le
ayudar a seleccionar el lente adecuado

Figura 75: influencia de los rayos de soldadura sobre el ojo humano.

 Figura 76: Escala de cristal inactnico.

4.9) Riesgos de incendio

En el lugar de trabajo pueden estar presentes atmsferas peligrosas. Siempre tenga

presente que existe riesgo de incendio si se juntan los 3 componentes del tringulo
del fuego (combustible, oxgeno y calor). Observe que basta que se genere calor,
(ni siquiera es necesaria una chispa) y recuerde que existen sustancias con bajo
punto de inflamacin. Algunas recomendaciones prcticas para prevenir riesgos de
incendio son las siguientes:

Nunca se debe soldar en la proximidad de lquidos inflamables, gases,

vapores, metales en polvo o polvos combustibles. Cuando el rea de trabajo
contiene gases, vapores o polvos, es necesario mantener perfectamente
aireado y ventilado el lugar mientras se suelda.
Antes de iniciar un trabajo de soldadura siempre identifique las potenciales
fuentes generadoras de calor y recuerde que ste puede ser transmitido a
 las proximidades de materiales inflamables por conduccin, radiacin o
chispa.
Cuando las operaciones lo permiten, las estaciones de soldadura se deben
separar mediante pantallas o protecciones incombustibles y contar con
extraccin forzada.
Los equipos de soldar se deben inspeccionar peridicamente y la frecuencia
de control se debe documentar para garantizar que estn en condiciones de
operacin segura. Cuando se considera que la operacin no es confiable, el
equipo debe ser reparado por personal calificado antes de su prximo uso o
se debe retirar del servicio.
Utilice equipo de proteccin personal. Disponga siempre de un extintor en las
cercanas del rea de trabajo.

Lugar de trabajo
Las condiciones de trabajo pueden cambiar, realice test tan a menudo como sea
necesario para identificar potenciales ambientes peligrosos.

Figura 77: Acciones inseguras elementos combustibles.

Ventilacin

Soldar en reas confinadas sin ventilacin adecuada puede considerarse una

operacin arriesgada, porque al consumir se el oxgeno disponible, a la par con el
calor de la soldadura y el humo restante, el operador que da expuesto a severas
molestias y enfermedades.

Figura 78: Forma de ventilacin en ambientes cerrados.

Humedad

La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una lnea a tierra que puede
conducir corriente al cuerpo del operador y producir un choque elctrico.
El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo hmedo cuando suelda,
como tampoco trabajar en un lugar hmedo.
Deber conservar sus manos, vestimenta y lugar de trabajo continuamente secos.

Figura 79: Acciones inseguras elementos hmedos.

Captulo V: Contaminacin Industrial
 CAPITULO V: CONTAMINACIN INDUSTRIAL

La contaminacin industrial y medidas correctoras

No podemos en este contexto efectuar un estudio profundo de las emisiones

producidas por la industria, pues cada sector tendr las suyas propias. sin embargo,
podemos tratar de globalizar el estudio, porque, sea cual sea el sector industrial
considerado, siempre hay una serie de emisiones comunes a cualquier proceso de
fabricacin. por tanto vamos a tratar de analizar estas emisiones comunes, que
podramos recoger bajo la denominacin de emisiones genricas.
Por supuesto, adems de stas, cada industria ocasionar unas emisiones
especficas, dependiendo del tipo de industria de que se trate y del proceso de
fabricacin seguido, podramos denominarlas emisiones particulares.

5.1) Emisiones genricas.

Una de las actividades ms comunes en cualquier industria es la realizacin de

procesos de combustin, bien para generar calor para fabricacin, para calefaccin,
para obtencin de vapor, secado, etc. independientemente del objetivo, la
realizacin de un proceso de combustin implica quemar combustible, lo que se
traducir en la emisin a la atmsfera de los contaminantes que se originan en las
reacciones de combustin:

Monxido de carbono (co)

xidos de nitrgeno (nox)
xidos de azufre (so2)
Hidrocarburos (hc), especialmente compuestos orgnicos voltiles (covs)
Partculas (fundamentalmente en el caso de combustibles slidos o lquidos)

Adems, cualquier proceso de combustin implica tambin la emisin de dixido de

carbono. Sabemos que este compuesto no es un contaminante en s mismo, sin
embargo cada vez existe mayor preocupacin por las emisiones de dixido de
carbono debido al papel que el mismo juega como gas de efecto invernadero, lo que
ha llevado a intentar establecer una poltica de reduccin de emisiones de dicho
gas.

5.2) Emisiones particulares.

No podemos pretender abordar en este contexto la contribucin a la contaminacin

atmosfrica de los distintos sectores, pues es desigual y funcin de los distintos
procesos que se dan en cada uno de ellos. Podemos indicar que, en general, los
sectores que tienen una mayor importancia son:
Energa: las centrales termoelctricas emiten importantes cantidades de xidos de
azufre y de nitrgeno, lo que tiene una importancia trascendental en la generacin
de lluvia cida.
Cemento, vidrio y cermica: son grandes consumidores de energa trmica, por
lo que ser fundamental la eleccin del tipo de combustible. Adems, y como
consecuencia del proceso de fabricacin son industrias que generan emisiones muy
importantes de partculas.

Minera: el principal contaminante generado en las explotaciones mineras es el

polvo, es decir las partculas. Se genera no Slo en el punto de extraccin sino
tambin durante el transporte, tratamiento y almacenamiento de los minerales.

Qumico: dependiendo del subsector concreto los contaminantes emitidos a la

atmsfera son muy variados tanto cualitativamente como cuantitativamente
hablando. Son bastante habituales las emisiones de:

Compuestos orgnicos, tales como disolventes clorados y compuestos

aromticos que son componentes habituales en fabricacin de adhesivos o
pinturas.

Compuestos metlicos, se emiten en forma de partculas y pueden proceder

de industrias de fabricacin de pinturas o de industrias que emplean
catalizadores metlicos.

Caucho y plstico: pueden liberarse compuestos orgnicos voltiles empleados

como materias primas en los procesos de obtencin de los polmeros.

5.3) Medidas correctoras de la contaminacin atmosfrica.

Para tratar de minimizar los problemas de contaminacin atmosfrica podemos

optar por dos vas, no excluyentes: una disminucin en la produccin de
contaminantes o bien un tratamiento de los mismos una vez generados.
La primera de estas vas supone la realizacin de modificaciones o mejoras en el
proceso o bien la introduccin de algn tipo de cambio de materias primas y/o
combustibles.

Las mejoras de los procesos de produccin y/o operacin pueden disminuir la

contaminacin, mejorar los rendimientos y reducir las inversiones en procesos de
tratamiento no productivos. Las modificaciones pueden ser considerables o
menores, para proceder a ellas es interesante en todo caso saber cmo evolucionan
las impurezas, conocer a fondo las reacciones para optimizar la forma de operacin
y conocer las reacciones en condiciones no normales.
Los cambios de combustible o de materia prima pueden tambin conducir a mejoras
interesantes en cuanto a la minimizacin de las emisiones. En lo que a combustible
se refiere, tanto su naturaleza, como las condiciones del proceso tienen mucha
importancia, como se ver ms adelante.

La otra posibilidad, el eliminar los contaminantes una vez generados, implica

concentrarlos y retenerlos con equipos adecuados, lo que en ltima instancia
supone una transferencia de la contaminacin de un medio a otro pues produce
residuos slidos o lquidos y puede adems suponer un incremento de
contaminacin atmosfrica porque muchos de los equipos depuradores consumen
recursos naturales y energa.

Cabra mencionar una tercera va, que consistira en expulsar los contaminantes por
medio de chimeneas de altura adecuada, lo que no supone una reduccin en la
emisin, aunque se ayudara a su difusin y a una disminucin de los valores de
inmisin en las cercanas de la fuente emisora.

5.4) Oxidacin
Oxidacin del hierro.

La oxidacin es una reaccin qumica donde un metal o un no metal cede

electrones, y por tanto aumenta su estado de oxidacin. La reaccin qumica
opuesta a la oxidacin se conoce como reduccin, es decir cuando una especie
qumica acepta electrones. Estas dos reacciones siempre se dan juntas, es decir,
cuando una sustancia se oxida, siempre es por la accin de otra que se reduce. Una
cede electrones y la otra los acepta. Por esta razn, se prefiere el trmino general
de reacciones redox. La propia vida es un fenmeno redox. El oxgeno es el mejor
oxidante que existe debido a que la molcula es poco reactiva (por su doble enlace)
y sin embargo es muy electronegativo, casi como el flor. La sustancia ms oxidante
que existe es el catin KrF+ porque fcilmente forma Kr y F+.

Tipos de oxidacin

Oxidacin lenta : La que ocurre casi siempre en los metales a causa del agua o aire,
causando su corrosin y prdida de brillo y otras propiedades caractersticas de los
metales, desprendiendo cantidades de calor inapreciables; al fundir un metal se
acelera la oxidacin, pero el calor proviene principalmente de la fuente que derriti
el metal y no del proceso qumico (una excepcin sera el aluminio en la soldadura
autgena).

Oxidacin rpida: La que ocurre durante lo que ya sera la combustin,

desprendiendo cantidades apreciables de calor, en forma de fuego, y ocurre
principalmente en substancias que contienen carbono e hidrgeno, (Hidrocarburos).

5.5) Corrosin

Una definicin generalmente aceptada es: El fenmeno de destruccin de los

metales debido a la accin del medio en contacto con ellos.
La corrosin no se manifiesta nicamente a travs de la prdida de brillo de los
metales o la formacin de xido, sino que puede provocar grietas que originen la
fractura del material, o la prdida de su ductilidad o su perforacin.
Si bien en la definicin se consideran slo los metales, es cierto que la madera se
pudre, el plstico se puede hinchar o ampollar, el cemento lixiviar, por accin de los
medio en que se hallan. Este tipo de ataque tambin podra considerarse corrosin,
y seguramente as ser cuando se estudien ms estos materiales, pero debido a
que los metales fueron y son los materiales ms utilizados en la construccin de
plantas, y por lo tanto sobre los que ms se ha estudiado, se llama corrosin al
mecanismo particular de su degradacin.
Para delimitar nuestra definicin, tenemos que establecer a qu tipo de accin nos
referimos. En muchas oportunidades, una causa mecnica, por ejemplo tensiones
alternantes, pueden producir la rotura de un material. Este tipo de accin se ve
acelerado en presencia de medios corrosivos y as, cuando se combinan ambos
factores, el caso ser abarcado por la definicin.
Cuando exista una accin conjunta de causas mecnicas y qumicas que resultan
en una destruccin o deterioro del metal, en un tiempo ms corto que el que se
hubiera registrado si cada uno de estos factores hubiesen actuado
independientemente, estudiaremos el fenmeno global como corrosin. Son
ejemplos de esto, la corrosin, bajo tensiones, corrosin-erosin, cavitacin, etc.

Por qu se produce la corrosin?

El proceso de corrosin implica el retorno de los elementos a su estado primitivo de

minerales.

La mayora de los metales (son excepciones: Cu, Pt, Ag, Au, etc.) se encuentran en
la naturaleza como minerales (xidos, sulfatos, carbonatos, silicatos, etc.),
formando menas. Es este su estado de equilibrio de energa mnima.
El hombre, mediante procesos metalrgicos en los que les aporta energa, los
reduce a su estado metlico (valencia cero) siendo este un nivel de energa superior
e inestable; es por eso que los metales tienden a retornar a su estado natural en
contacto con ciertos medios.

Los productos de corrosin de metales en contacto con la atmsfera son las formas
iniciales en que se encuentran en la naturaleza.

Los metales nobles permanecen inalterables en estas condiciones. Estos dos

hechos confirman que la reaccin de corrosin es un retorno a los estados de
equilibrio (energa mnima), en que los elementos se encuentran en la naturaleza.
Podemos decir por lo tanto que un metal en contacto con un medio determinado, a
presin y temperaturas determinadas, tendr posibilidad de corroerse, si a su
reaccin corresponde un (variacin de energa libre) sigma G < 0.

Si sigma G > 0 en una cierta circunstancia, podemos afirmar que la reaccin no se

producir y el metal permanecer in atacado.

Si sigma G < 0 la reaccin se puede producir, pero an debemos analizar la

velocidad de esta reaccin

Clasificacin de la corrosin segn la apariencia de la superficie atacada

5.7) Radiacin
La radiacin puede definirse como energa en trnsito de un lugar a otro.
De forma continua, todos los seres vivos, incluido el hombre, reciben radiaciones,
que pueden ser inocuas, o por el contrario, francamente nocivas. La forma de
radiacin ms ubicua es la procedente del sol, sin la cual la vida no sera posible.
Sin embargo, un exceso de ella puede causar lesiones importantes.

Existen dos tipos bsicos de radiacin:

A) Radiacin no ionizante:

Se presenta en forma de luz, ondas de radio, microondas y radar.

Este tipo de radiacin por lo general no produce dao a los tejidos.

B) Radiacin ionizante:

Es la que produce efectos qumicos inmediatos en los tejidos humanos y es

emitida por los rayos X, los rayos gamma y el bombardeo de partculas
(haces de neutrones, electrones, protones, mesones y otros).

Unidades de medida
Sievert (Sv): Unidad de la dosis equivalente y de la dosis efectiva en el Sistema
Internacional de Unidades: 1 Sv = 1 J/kg. La unidad antigua es el Rem. 1Sv = 100
Rem.

Bequerelio (Bq): Unidad de radiactividad del Sistema Internacional (S.I.), igual a 1

desintegracin nuclear por segundo. En Europa sustituye al Curio (Ci), que
equivale a 3.7 x 1010 Bq.

Dosis absorbida: Energa absorbida por unidad de masa de tejido. La unidad de

dosis absorbida en el Sistema Internacional es el gray (Gy), que equivale a 1 J/Kg.

A1) Tipos de radiaciones ionizantes

Corpusculares:

Alfa: Son pesadas no penetran por la piel o ropa, son dainas si

entran al cuerpo.

Beta: Mayor alcance, pero slo riesgo contaminacin interna.

Protones y neutrones.

Electromagnticas:

Gamma y rayos x: Son de alto nivel de energa y son las ms

peligrosas para el ser humano.
Captulo VI: El Acero

CAPTULO VI: EL ACERO

Uno de los materiales de fabricacin y construccin ms verstil, ms adaptable y
ms ampliamente usado es el acero.
A un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidad de
ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos mtodos.
Adems, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades
especficas mediante tratamientos con calor, trabajo mecnico, o mediante
aleaciones.

Qu es el acero?

El Acero es bsicamente una aleacin o combinacin de hierro y carbono (alrededor

de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleacin
especficos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Nquel) se agregan con propsitos
determinados.
Ya que el acero es bsicamente hierro altamente refinado (ms de un 98%), su
fabricacin comienza con la reduccin de hierro (produccin de arrabio) el cual se
convierte ms tarde en acero.
El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de
un tipo de tomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que qumicamente
reacciona con facilidad con el oxgeno del aire para formar xido de hierro -
herrumbre. El xido se encuentra en cantidades significativas en el mineral de
hierro, el cual es una concentracin de xido de hierro con impurezas y materiales
trreos.

6.1) Principales propiedades mecnicas del acero:

Resistencia: Es la oposicin al cambio de forma y a las fuerzas externas que

pueden presentarse como cargas de traccin, compresin, cizalle, flexin y
torsin.
Elasticidad: Es la capacidad de un cuerpo para volver a su forma inicial al
dejar de actuar la fuerza que lo deform.
Plasticidad: Es la capacidad de deformacin de un metal antes que se rompa;
si la deformacin se produce por alargamiento se denomina ductilidad y por
compresin, se llama maleabilidad.
Tenacidad: Es la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el metal.
Dureza: Es la capacidad que presenta el metal a ser deformado en su
superficie por la accin de otro material.
Resilencia: Es la capacidad que presentan los materiales para absorber
energa por unidad de volumen en la zona elstica.
Resistencia a la rotura: Es la resistencia que opone el material a romperse
por un esfuerzo mecnico exterior.
Fusibilidad: Es la facilidad de poder dar forma a los metales, fundindolos y
colocndolos en moldes.
Soldabilidad: Es la facilidad de los metales para que dos piezas en contacto
puedan unirse formando un conjunto rgido. Una unin slida y fuerte es que
la soldadura no tenga imperfecciones ni defectos, y debe ser tan resistente
como el material base.

6.2) Clasificacin de los Aceros

De manera genrica y debido a la abundancia del fierro en la naturaleza, y que a
las aleaciones de fierro son ms usadas en la industria, los metales y sus aleaciones
se clasifican en ferrosos y no ferrosos.
Las aleaciones ferrosas y en particular los aceros, se clasifican en base algunas
caractersticas comunes y existen muchos sistemas de clasificacin, mismos que
difieren entre autor y otro y entre una fuente y otra, por lo que se sugiere al lector
considerar con ciertas reservas las clasificaciones y los limites respectivos de
elementos de alineacin que se establecen a continuacin, pero que resultan tiles
para propsitos prcticos.
Las principales clasificaciones se hacen en base a la composicin qumica, a los
mtodos de acabado (aceros laminados en fro y caliente) y en base a la forma del
producto (barras, placas, tubos, perfiles estructurales). A continuacin se presenta
una clasificacin general de las aleaciones de fierro:

Se clasifican en:

Arrabio (pig iron)

Hierros colados, entre los que se pueden citar el hierro colado gris, el blanco,
el moldeado, el maleable, el nodular o dctil y los hierros colados aleados.
Hierro dulce
Hierro forjado
Hierro sinterizados por metalurgia en polvos.
Aceros al carbono
Aceros aleados
Aceros para herramienta.

6.3) Aceros al carbono

Acero al carbono es un nombre incorrecto aplicado a los aceros cuyo principal
elemento de aleacin es el carbono. Este nombre sobrevive debido al uso popular;
el nombre adecuado es acero simple, ya que por definicin, acero es una aleacin
de fierro y carbono.
Los aceros simples, en base a su contenido de carbono pueden clasificarse de la
siguiente forma (ver figura2).

Tabla 2: Clasificacin aceros simples

Los siguientes trminos se emplean para clasificar los productos de acero y tienen
aplicacin especfica dentro de esta industria:
 Grado: Se emplea para indicar la composicin qumica.
Tipo: Indica la prctica y el grado desoxidacin empleada, o algn tratamiento
trmico especfico.
Clase: Describe algn atributo particular, nivel de resistencia, por ejemplo.
Designacin: sta es la identificacin especfica de cada grado, tipo, o clase
de acero por medio de nmeros, letras, smbolos, nombres o una
combinacin de stos para definir un acero particular.

Aceros aleados

Son aquellos en los que el lmite especificado de elementos de aleacin excede de

1,65%Mn, 0,60%Si 0,60%Cu, o bien, tienen un intervalo o una cantidad mnima
definida de los siguientes elementos: aluminio, columbio, niobio, cromo, nquel,
molibdeno, titanio, tungsteno, vanadio o circonio.
Puede considerarse de manera ms o menos arbitraria, que los aceros de baja
aleacin son aquellos que tienen hasta un contenido total de aleantes de 5% a 10%
y los de alta aleacin de ms de 10% y menos de 50%.

Aceros de Baja aleacin

La mayora de stos se clasifican en uno de los siguientes grupos:

Aceros de alta resistencia y baja aleacin (para usos estructurales o para la
construccin recipientes a presin
Aceros para maquinaria y para usos automotriz y aeronutico
Aceros para servicios a temperaturas elevadas
Aceros para servicios de baja temperatura

Aceros de alta resistencia y baja aleacin

Estos aceros, tambin conocidos como microaleados, son aceros de baja aleacin
que contienen pequeas cantidades de aleantes para mejorar su resistencia
mecnica, tenacidad, soldabilidad y, en algunos casos, su resistencia a la corrosin
en medios especficos.
Las propiedades de estos aceros son mejoradas por la combinacin del afino de
grano ferrtico, endurecimiento por precipitacin y endurecimiento estructural.
Estos aceros son utilizados principalmente en sus condiciones de laminacin o
normalizado, donde el proceso de laminacin es parte integral del desarrollo de las
propiedades mecnicas finales, sin embargo, el normalizado o el temple y revenido
pueden mejorar la tenacidad en secciones de espesor grueso. Se han desarrollado
prcticas de laminacin especiales, tales como la laminacin controlada, algunas
veces realizadas por medio de enfriamiento con agua. Estas prcticas son
conocidas como procesamiento termomecnicamente controlado.

6.4) Principales elementos de aleacin

 Aluminio: En pequeas cantidades ,acta como desoxidante para
el acero fundido y produce acero de grano fino

Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual el

acero puede ser endurecido)

Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la

resistencia al desgaste y la corrosin

Cobre: Mejora significativamente la resistencia a la corrosin

atmosfrica.

Manganeso: Es desoxidante, neutraliza los efectos nocivos del azufre.

Aumenta la penetracin del temple y contribuye a su
dureza y resistencia

Molibdeno: Mejora las propiedades de tratamientos trmicos

aumenta la resistencia y dureza a altas temperaturas

Nquel: Mejora las propiedades de tratamientos trmicos

reduciendo la temperatura de endurecimiento y
distorsin al ser templado. Junto al cromo aumenta la
resistencia y dureza al desgaste

Silicio: Se emplea como desoxidante y acta como endurecedor

en el acero de aleacin

Azufre: Es una impureza y se mantiene a bajo nivel.

Titanio: Se emplea como un desoxidante. Aumenta la resistencia

a altas temperaturas

Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleacin para

herramientas, otorgando resistencia al desgaste y
dureza a altas temperaturas

Vanadio: Imparte dureza y ayuda a la formacin de granos finos.

Aumenta la resistencia al impacto y a la fatiga

En resumen, los efectos de los elementos de aleacin son:

 Mayor resistencia y dureza
Mayor resistencia a los impactos
Aumento de la resistencia al desgaste
Aumento de la resistencia a la corrosin
Mejoramiento de maquinabilidad
Dureza al rojo (altas temperaturas)
Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido
(penetracin de temple)

6.5) Clasificacin de los Aceros Inoxidables

A) Aceros inoxidables martensticos

Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan

una porcin de la serie 400, sus caractersticas son:

Moderada resistencia a la corrosin

Endurecibles por tratamiento trmico y por lo tanto se pueden desarrollar
altos niveles de resistencia mecnica y dureza
Son magnticos Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su
dureza, es de pobre soldabilidad
Los Martensticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El
contenido de cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto,
alcanzando valores de hasta 1.2%.

B) Aceros inoxidables ferrticos

Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (AMERICAN IRON & STEEL
INSTITUTE) mantienen una estructura ferrtica estable desde la temperatura
ambiente hasta el punto de fusin, sus caractersticas son:

Resistencia a la corrosin de moderada a buena, la cual se incrementa con

el Contenido de cromo y algunas aleaciones de molibdeno
Endurecidos moderadamente por trabajo en fro: no pueden ser endurecidos
por tratamiento trmico
Son magnticos
Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones
por soldadura a calibres delgados
Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen
mayor suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosin
Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de
formado en fro

Los Ferrticos son esencialmente aleaciones con cromo. El contenido de cromo es

usualmente de 10.5 a 30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de
0.08%.
C) Aceros inoxidables austenticos

Los aceros inoxidables austenticos constituyen la familia con el mayor nmero de

aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a
su excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosin.
Sus caractersticas son las siguientes:

Excelente resistencia a la corrosin

Endurecidos por trabajo en fro y no por tratamiento trmico
Excelente soldabilidad
Excelente factor de higiene y limpieza
Formado sencillo y de fcil transformacin
Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas
Son no magnticos

Los austenticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales

como nquel, manganeso y nitrgeno. el contenido de cromo generalmente vara del
16 al 26% y su contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%.
El cromo proporciona una resistencia a la oxidacin en temperaturas aproximadas
de 650 c en una variedad de ambientes.

Esta familia se divide en dos categoras:

Serie 300 AISI.- aleaciones cromo-nquel
Serie 200 AISI.- aleaciones cromo-manganeso-nitrgeno

D) Aceros inoxidables dplex

Son aleaciones cromo-nquel-molibdeno, sus caractersticas son las siguientes:

 Son magnticos
No pueden ser endurecidos por tratamientos trmicos
Buena soldabilidad
La estructura dplex mejora la resistencia a la corrosin de fractura bajo
Tensin en ambientes con iones de cloruro.

Los dplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y 26% y de nquel de 4.5 a

6.5%. La adicin de elementos de nitrgeno, molibdeno, cobre, silicio y tungsteno
imparten ciertas caractersticas de resistencia a la corrosin.

E) Aceros Inoxidables Endurecibles por precipitacin

Esta familia ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austenticos cuando se
desea asociar elevadas caractersticas mecnicas y de maquinabilidad. Son
aleaciones hierro-cromo-nquel que se caracterizan por la resistencia mecnica
obtenida a partir del endurecimiento por tratamiento trmico de envejecimiento. Los
aceros endurecibles por precipitacin estn patentados y frecuentemente se les
designa con las siglas de la empresa productora.

Tabla 4: Propiedades generales de los aceros inoxidables

6.6) Clasificacin ASTM

La norma ASTM (american society for testing and materials) no especifica la
composicin directamente si no que ms bien determina la aplicacin o su mbito
de empleo. Por tanto, no existe una relacin directa y biunvoca con las normas de
composicin.
El esquema general que esta norma emplea para la numeracin de los aceros es:
YXX

Dnde:

Y: es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicacin segn la

siguiente lista.

A: si se trata de especificaciones para aceros

B: especificaciones para no ferrosos
C: especificaciones para hormign, estructuras civiles.
D: especificaciones para qumicos, as como para aceites, pinturas, etc.
E: si se trata de ensayos

Ejemplos:

A36: especificacin para aceros estructurales al carbono

A285: especificacin para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para
uso en planchas de recipientes a presin
A325: especificacin para pernos estructurales de acero con tratamientos trmicos
y una resistencia a la traccin mnima de 120/105 Ksi.
A514: especificacin para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con
alta resistencia a la traccin, adecuadas para soldar.

A continuacin se adjunta una tabla con las caractersticas de los aceros que son
ms comunes, segn la norma ASTM.
 Tabla 5: Aceros segn ASTM

6.7) Clasificacin AISI

La norma AISI (American Iron and Steel Institute) utiliza un esquema general para
realizar la especificacin de los aceros mediante 4 nmeros:

AISI ZYXX

Adems de los nmeros anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un

prefijo mediante letras para indicar el proceso de manufactura. Decir que las
especificaciones SAE emplean las mismas designaciones numricas que las AISI,
pero eliminando todos los prefijos literales.

El significado de los anteriores campos de numeracin es la siguiente:

XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100;

Y: indica, para el caso de aceros de aleacin simple, el porcentaje aproximado del

elemento predominante de aleacin;

Z: indica el tipo de acero (o aleacin). Los valores que puede adoptar Z son los
siguientes:

Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario)

Z=2: si se trata de aceros al Nquel

Z=3: para aceros al Nquel-Cromo

Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo

Z=5: para aceros al Cromo

Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio

Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo

Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo

Como ya se indic, la anterior designacin puede incorpora tambin letras

adicionales para indicar lo siguiente:
 E: Para indicar Fusin en horno elctrico bsico.
H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.
C: para indicar Fusin en horno por arco elctrico bsico.
X: para indicar alguna desviacin del anlisis de norma.
TS: para indicar que se trata de una Norma tentativa.
B: para indicar que se trata de Grados de acero con un probable contenido
mayor de 0.0005% en boro.
LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono
(0.03% mx.).
F: Grados de acero automtico.

A continuacin se incluyen algunos ejemplos de designacin de tipos de aceros

segn la norma AISI, que incluyen algunas notas aclaratorias:

AISI 1020:

1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario

0: no aleado
20: para indicar un contenido mx. De carbono (C) del 0.20%.

AISI 1045:

1: acero corriente u ordinario;

0: no aleado;
45: 0.45 % en C.

AISI 3215:

3: acero al Nquel-Cromo;
2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr;
15: contenido del 0.15% de carbono (C).

AISI 4140:

4: acero aleado (Cr-Mo);

1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo;
40: contenido del 0.40% de carbono (C).
A continuacin se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y su
contenido aproximado de elementos principales de aleacin, segn SAE-AISI:

Han efectuado clasificaciones extensas de los aceros de acuerdo a su composicin

qumica, llegando a establecer la siguiente normalizacin (ver figura 6)

Designacin de Letras

B: Acero al carbono (Horno Bessemer, cido)

C: Acero al carbono (Horno solera abierta, bsico)
E: Acero al carbono (Horno elctrico)

Figura 6: Clasificacin AISI por composicin qumica.

6.8) Clasificacin SAE

La norma SAE (society of automotive engineers) clasifica los aceros en distintos
grupos, a saber:

Aceros al carbono
Aceros de media aleacin
Aceros aleados
Aceros inoxidables
Aceros de alta resistencia
Aceros de herramienta, etc.

Aceros al carbono:

La denominacin que emplea la normativa SAE para los aceros al carbono es

segn el siguiente esquema:

SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C).

Ejemplos:

SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C)

SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)

Los dems elementos que puedan estar presentes no estn en porcentajes de

aleacin al ser pequeo su valor. As, los porcentajes mximos para los elementos
que a continuacin se indican son:

Contenido P mx. = 0,04%

Contenido S mx. = 0,05%

Contenido Mn = 0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C), 0,60 -

0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para cementacin.
Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, segn su contenido, se pueden
diferenciar los siguientes grupos:

Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)

Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)
Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)

6.9) Designacin de aceros segn su resistencia mecnica

La norma NCh (Norma chilena) especficamente la numero 203, contempla 3 grados

comunes de aceros que se producen en Chile en planchas gruesas y delgadas:

o A37- 24 equivalente a ASTM-A7

o A42- 27 equivalente a ASTM-A36
o A52- 34 ES equivalente a ASTM A572

Por ejemplo: A37- 24-ES

El primer digito me indica que es un acero, el siguiente numero me indica que tiene
una resistencia a la plasticidad de 3700 kg/cm2 el siguiente digito indica que sus
resistencia a las elasticidad (Limite de fluencia) es de 2400 kg/cm2 y el ultimo es un
agregado que indica que es un acero estructural soldable.

Los aceros correspondientes a esta norma, comnmente son de uso estructural y

son los ms utilizados en chile, debido a su alta ductilidad y capacidad de resistir
sismos.

La primera cifra indica la resistencia mxima a la traccin en kg/mm2

La segunda cifra indica la resistencia a la fluencia en kg/mm2.

En la siguiente tabla se entregan los valores de resistencia y ductilidad de los aceros

para uso estructural y de barras para hormign armado.
 Tabla 8: Grados de resistencia de los aceros

A continuacin y atendiendo a que las clasificaciones de AISI y SAE apuntan a las

caractersticas qumicas de los aceros, en la siguiente tabla se puede apreciar la
capacidad resistente de estos aceros y que sirve de referencia al comparar con la
norma chilena 203

Tabla 9: Equivalencias clasificacin AISI NCH 203

6.1.1) Diagrama Fierro-Carbono

El diagrama FE-C de la figura indica las transformaciones en equilibrio que sufren

los aceros al carbono. Aunque en sentido estricto no se trata de un verdadero
diagrama de equilibrio (ya que esto implicara que no hay cambios de fase con el
tiempo) y el carburo de fierro no es completamente estable, la frase
transformaciones en equilibrio se requiere a aquellos cambios que ocurren, desde
un punto de vista prctico, en equilibrio, y tal diagrama representa solamente los
cambios y las fases de equilibrio (ferrita , austenita, ferrita, cementita y perlita),
mismas que estn presentes cuando el enfriamiento ocurre con suficiente
lentitud.(ver figura 21)

Figura 21: Diagrama Hierro-Carbono

En el diagrama FE-C tambin estn indicados los aspectos tales como la solubilidad
del carbono en cada forma alotrpica del fierro y las temperaturas adecuadas para
los diferentes tratamientos trmicos.
Este diagrama est caracterizando por tres puntos invariantes: un punto peritctico
(a 1493C y 0.17%C), un punto eutectoide (a 723C y 0.8%C) y un punto eutctico
(a 1147C y 4.3%C).
De estos puntos, el que resulta de inters para la soldadura de los aceros es el
eutectoide, en el cual, la estructura completamente austentica se transforma (en
condiciones de equilibrio) en la estructura 100% perltica. Si el acero contiene
menos del 0.8%C (aceros hipoeutectoides) la estructura contendr, adems de
perlita, tambin ferrita libre, y si contiene ms de 0.8%C (aceros hipereutectoides),
la estructura contendr cementita libe adems de perlita.
Por su parte, la transformacin peritctica ocurre a temperaturas muy elevadas y en
aceros de concentracin de carbono muy baja. Esta transformacin tiene solamente
efectos secundarios sobre la estructura de los aceros a temperatura ambiente.
Los aceros de todas las composiciones (contenidos de carbono) que al solidificar
pasan por la regin de la transformacin peritctica, entran en el campo de la
estructura cbica centrada en las caras de la fase simple.
Excepto por los efectos de la segregacin dendrtica causada por las complejidades
de esta transformacin, Estas aleaciones son equivalentes a composiciones de
mayor contenido de carbono (0.51%) que solidifican directamente en fase cbica
centrada en las caras. Si durante el enfriamiento se permite el tiempo suficiente para
que se produzca una solucin homognea, se pueden menospreciar los efectos de
esta transformacin.

Como se mencion anteriormente, el intervalo amplio de las propiedades mecnicas

que tiene los aceros se debe a que tales propiedades pueden ser modificadas por
la adicin de elementos de aleacin y por los cambios de fase que se pueden
provocar mediante tratamientos trmicos.

6.1.2) Factores que influyen en la transformacin de la austenita

En las secciones anteriores tambin se indic que las transformaciones de fase de
los aceros dependen (adems del contenido de carbono y otros elementos de
aleacin) de las condiciones en las que ocurre el enfriamiento de la austenita,
principalmente la velocidad y la temperatura a la que enfra el metal: si el
enfriamiento ocurre lentamente, la trasformacin de la austenita ser en condiciones
de equilibrio y pueden ser descritas mediante el diagrama Fe-C, y si le velocidad de
enfriamiento es mayor, la transformacin ser fuera de equilibrio y puede ser
descrita por los diagramas TTT o CCT, si el enfriamiento es a una temperatura
constante o si es continua, respectivamente. Otros factores importantes que
determinan la trasformacin de los aceros son la composicin qumica, el tamao
de grano austentico y la homogeneidad de la austenita.

6.1.3) Templabilidad

Si bien los diagramas TTT Y CCT representan las caractersticas de la

transformacin de los aceros, no son suficientes para predecir con precisin su
estructura y propiedades. El concepto de la respuesta al tratamiento trmico de
temple o templabilidad es un mtodo til para describir tales transformaciones y se
emplea la prueba de Jominy para predecir con precisin razonable la respuesta al
temple y la estructura y propiedades de los aceros. Esta prueba ha sido
estandarizada por ASTM, SAE y AISI.
La templabilidad no debe confundirse con la dureza, ya que la dureza mxima de
un acero est en funcin de su contenido en carbono, mientras que la templabilidad
se formar martensita cuando son enfriados al aire, pero los de baja templabilidad
requerirn de las altas velocidades de enfriamiento para que la martensita se forme.

6.1.4) Tratamientos trmicos

Los tratamientos trmicos tienen por objeto mejorar las propiedades y
caractersticas de los aceros, y consisten en calentar y mantener las piezas o
herramientas de acero a temperaturas adecuadas, durante un cierto tiempo y
enfriarlas luego en condiciones convenientes. De esta forma, se modifica la
estructura microscpica de los aceros, se verifican transformaciones fsicas y a
veces hay tambin cambios en la composicin del metal.

El tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que fijarlos siempre de
antemano, de acuerdo con la composicin del acero, la forma y el tamao de las
piezas y las caractersticas que se desean obtener.

Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos
trmicos, que cambian su micro estructura.

Tipos de tratamientos trmicos

Tratamientos en la masa: recocidos y normalizados, temples y revenidos.

Tratamientos superficiales: temple superficial y tratamientos termoqumicos
(cementacin, carbonitruracin, boruracin y nitruracin).
Tratamientos de superficie (depsitos).

En general hay cuatro tipos bsicos de tratamiento trmico en la masa

Temple.
Revenido.
Recocido.
Normalizacin.

Todos los tratamientos trmicos tienen una ruta obligatoria:

Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada.
Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.
Enfriamiento ms o menos rpido.
 Tabla 22: Esquemas de tipos de tratamientos trmicos de los aceros.

Objetivos de los tratamientos trmicos

Conseguir una estructura de menor dureza y mayor maquinabilidad.

Eliminar la acritud (la acritud aumenta la fragilidad) que origin un
mecanizado en fro.
Eliminar las tensiones internas originada por la deformacin de la red
cristalina (las cuales elevan la dureza y fragilidad)
Conseguir la homogeneizacin de la estructura de una pieza.
Conseguir la mxima dureza y resistencia.
Mejorar la resistencia a los agentes qumicos.
Modificar algunas propiedades magnticas.
6.1.5) Temple y revenido

El temple y el revenido se utilizan ampliamente para mejorar las propiedades de

resistencia de los aceros de construccin e importarles dureza y altas propiedades
cortantes a los aceros de herramientas. Por temple se comprende la fijacin de las
estructuras, a temperatura normal, que son propias de temperaturas altas. Por eso
las estructuras templadas son inestables o, como dicen los fsicos meta estables. Si
el acero se enfra rpidamente desde la zona de austenita (figura 2) el carbono no
puede desprenderse, y como es imposible detener la transformacin de hierro
gamma a hierro alfa con capacidades de disolucin de carbono muy diferentes, se
produce una solucin slida sobresaturada de carbono en hierro alfa que se conoce
como martensita. La estructura de la martensita es inestable, con una gran dureza
y fragilidad considerable.

La dureza de la martensita es tanto mayor, cuanta ms cantidad de carbono est

disuelto en esta, y se explica por el fenmeno de que su red cristalina est muy
deformada por los tomos de carbono. Esto hace que el cristal elemental de la red
cristalina de la martensita nos sea cbico sino tetragonal. Lo que a su vez dificulta
su deformacin plstica.

El acero tiene la capacidad de ser templado si contiene ms del 0.3% de carbono.

El enfriamiento para el proceso de templado puede efectuarse a diferentes
velocidades de acuerdo a los fines perseguidos y del tipo de acero (cantidad de
carbono y otros elementos aleantes) los ms usados son:

Agua.
Aceite.
Sales fundidas.
Soluciones salinas.
Y hasta el aire para ciertos aceros aleados.
Despus del temple se efecta el revenido, cuyo fin es el aumento de la plasticidad
(disminucin de la fragilidad) del acero con una disminucin mnima de la resistencia
o la dureza adquiridas durante el temple.

La temperatura del revenido se escoge de acuerdo a la posterior utilizacin de la

pieza, pero nunca llegar a la temperatura de transformacin.

Se distinguen tres tipos de revenido:

Revenido de bajas temperaturas (entre 180 y 220 oC); Con l se reducen
las tensiones internas pero se conserva la estructura martenstica. Se usa
en el revenido de herramientas de corte, en las que debe mantenerse la
dureza y resistencia al desgaste.
Revenido a medias temperaturas (entre 300-400 oC); A estas
temperaturas la martensita se modifica y se transforma en lo que se
conoce como troostita y se aplica en los muelles o matrices.
Revenido de altas temperaturas (500-550 oC); A estas temperaturas la
troostita se convierte en otra forma llamada Sorbita, se aplica
fundamentalmente para el acero de construccin.

Recocido.

Consiste en calentar una pieza a tratar y mantenerla a temperatura adecuada, y

enfriarla lentamente durante el intervalo de transformacin y hasta temperaturas
ms bajas; el enfriamiento normalmente ocurre dentro del horno. Cuando el trmino
reconocido se aplica a metales ferrosos, implica que se trata de recocido total, y se
emplea para reducir dureza y los esfuerzos residuales, mejorar la maquinabilidad,
facilitar en trabajo en fro y obtener las propiedades deseadas.
El recocido total se realiza a ms de unos 100c por encima de la temperatura
superior de transformacin de la austenita (lneas Ac3 y Acm del diagrama Fe-C).
Adicionalmente, tambin existen los recocidos de recristalizacin, isotrmico e
intermedio.

Normalizacin.

Consiste en calentar aleaciones ferrosa a temperaturas mayores (aproximadamente

de 50 a 100c) a la temperatura superior de transformacin de la austenita y luego
enfriarlas hasta la temperatura ambiente en el aire quieto. El propsito del
normalizado es producir un acero de mayor resistencia y dureza que el obtenido por
el recocido total; tambin puede ser usado para mejorar la maquinabilidad, modificar
y mejorar las estructuras dendrticas de piezas de fundicin, as como refinar el
grano y homogenizar la micro-estructura, para mejorar las respuesta a las
operaciones de endurecimiento. Algunas veces las aleaciones normalizadas son
sometidas al tratamiento de revenido.

Figura 23: Velocidades de enfriamiento

Temple: velocidad de enfriamiento muy rpida para conseguir estructura

martenstica.
Revenido: Enfriamiento ms bien rpido (menor que el temple).

Normalizado: Enfriamiento al aire en calma.

Recocido: Enfriamiento lento hasta temperatura ambiente, generalmente en el

horno en que se calent.

Para saber cul es la temperatura del material que es calentado uno ocupa una
pistola que mide los grados de temperatura, pero cuando alguien no posee ese
implemento la nica manera de saber cul es la temperatura del material calentado
es a travs de una tabla de temperaturas para aceros, la cual es mostrada a
continuacin. (Ver figura 24)

Tabla 24: Temperaturas de los aceros (cdigo de colores)

6.1.6) Clasificacin de los pernos

Pernos estructurales.

Las conexiones apernadas presentan ciertas caractersticas que las hacen ms o

menos apropiadas dependiendo de la aplicacin. Las principales ventajas de las
conexiones apernadas estn en la rapidez de ejecucin, el bajo nivel de calificacin
requerido para construirlas, la facilidad de inspeccin y reemplazo de partes
daadas y la mayor calidad que se obtiene al hacerlas en obra comparadas con
conexiones soldadas. Entre las desventajas se pueden mencionar el mayor trabajo
requerido en taller, lo que puede significar un costo ms alto: el mayor cuidado
requerido en la elaboracin de los detalles de conexin para evitar errores en la
fabricacin y montaje; la mayor precisin requerida en la geometra, para evitar
interferencias entre conectores en distintos planos; el peso mayor de la estructura,
debido a los miembros de conexin y los conectores y, el menor amortiguamiento.

6.1.7) Tipos de conexiones apernadas

 Conexiones de corte (shear connections)
Placa de corte (single plate)
Doble clip (angle cleat), apernado- apernado o apernado soldado
Asiento apernado (bolted angle SEAT)
Conexiones de momento (moment connections)
Empalmes (splices)
Placas bases (base plates)
Diagonales (bracing)

Pernos de alta resistencia: ASTM A325, A490, A449.

Los pernos de alta resistencia van de dimetros desde a 1 (3 para A449). Los
dimetros ms comunes en construccin son , 7/8 y 1. Los pernos son
generalmente apretados para desarrollar una tensin especfica, lo que resulta en
una fuerza de compresin en la conexin. La transferencia de cargas de servicio a
travs de una junta es por lo tanto, debida a la friccin que se desarrolla entre piezas
a conectar. Las conexiones con pernos de alta resistencia pueden ser slip-critical
(criticas al deslizamiento), donde se desea alta resistencia al deslizamiento bajo
cargas de servicio, o bearing type (uniones tipo aplastamiento), donde no es
necesario alta resistencia al deslizamiento bajo cargas de servicio.

Remaches: Ya no se usan. Son una especia de pasador que atraviesa las

perforaciones, que lleva una cabeza en cada extremo para que la unin no se
separe. Eran mas difciles de instalar, pero ms baratos; adems no requeran
tuercas ni golillas. Sin embargo ahora los pernos de alta resistencia son ms baratos
y no se justifica usar remaches.
Las partes y dimensiones de un perno se muestran en las siguientes figuras:
6.1.8) Modos de fallas en condiciones apernadas
Captulo VII: Equipos de levante
 CAPITULO VII: EQUIPOS DE LEVANTE

El gruero u operador de la gra es la persona expresamente autorizada para

maniobrar la gra area, ya sea en las alturas, instalado en una cabina, o bien, a
nivel del suelo usando una caja colgante con sistema de botonera o por medio de
cables de traccin.
Las gras sern operadas slo por grueros, reemplazantes, personal de
mantencin, expresamente calificado y autorizado para ello.
El gruero es el responsable de efectuar las operaciones en la forma ms segura
posible.
No permitir que nadie viaje en el gancho o sobre cualquier tipo de carga.
Mientras est en funciones permanecer siempre en la cabina o junto a los controles
a nivel de suelo, para operarla de inmediato.
En los movimientos de la gra debe estar atento, a fin de que en ningn momento
choque con otra gra que opere en las mismas vas.

Las distracciones causan accidentes

Cuando est en movimiento el equipo de elevacin, el operador no debe

efectuar otras actividades, ni abandonar su puesto junto a los controles, hasta
que la carga est segura en el suelo.

Jams lleve pasajeros

Jams se admitir a personas no autorizadas en la cabina de la gra y por

ende en ella no se podr trasladar pasajeros.

El gruero acatar siempre las seales que le da el estrobador y slo

obedecer a otra persona cuando ella le efecta la seal de parada.

Use el equipo de eslinga o de bastidor adecuado para la carga

No dejar nunca una carga suspendida.

En la cabina deber haber siempre un extintor de incendio del tipo PQS y

antes de operar la gra se cerciorar de que est con la presin correcta y
en buen estado.
No deber operar la gra si no est en buenas condiciones fsicas, y si se da
cuenta de que tiene algn inconveniente avisar de ello a su superior directo.
 El gruero siempre estar alerta para evitar que alguien pueda accidentarse
con el movimiento de la gra y har sonar la alarma para llamar la atencin
del o los sujetos que se encuentren en el rea de peligro, con el fin de que
se alejen de dicha zona.

No se debe comer, dormir o recostarse en la cabina de la gra, pues en todo

momento tiene que estar alerta al trabajo que desarrolla.

Antes de operar la gra la examinar completamente, en forma visual, y

cualquier problema que detecte lo informar de inmediato.

Utilizar los EPP que se le hayan proporcionado, pues esto es bsico e

imprescindible para prevenir inconvenientes que pudieran afectarlo.

Si hay cortes de energa, llevar la palanca de mando a la posicin "off",

hasta que ella retorne.

Si le solicitan una accin riesgosa, deber llamar de inmediato al supervisor

e informarle del hecho.

7.1) Cables:

Todo cable que se use sobre poleas o tambores giratorios debe ser revisado cada
da de trabajo por una persona competente.
Es preciso dar atencin preferente a la sujecin de los terminales. Se efectuarn
permanentes revisiones de los cables en sus zoquetes soldados, y cuando se
descubran alambres cortados en este punto, deber hacerse un nuevo zoquete ms
arriba. Las partes del cable expuestas a doblarse en sentido contrario y a
deslizamientos sobre poleas o tambores pequeos, debern someterse a revisiones
frecuentes.
Todos los cables expuestos a desgaste excesivo sern revisados cuidadosamente
para determinar si existe una disminucin crtica del dimetro. Cualquier reduccin
apreciable en el dimetro de un cable se investigar para ver su origen, siendo las
posibles causas la friccin localizada, el deterioro o la corrosin.
Debe determinarse la vida de un cable, segn desgaste y trabajo a que est
sometido. La vida de un cable puede variar entre 2 meses y un mximo de 5 aos,
sin considerar desgaste visible, lo que implica cambio inmediato.
7.2) Criterio para el reemplazo de un cable de acero

Basados en el diseo y fabricacin de cables "prodinsa", los que a su vez cumplen

las siguientes normas internacionales: API standard 9a (american petroleum
institute), rr-w-410d (american federal specification, ASTM. ( american society for
testing & mateirals, b.s. british standards institute), DIN (deutscher
normanausschuss) e ISO (international organization for standardization),
estableceremos como criterio para el reemplazo de un cable de acero la cantidad
de alambres quebrados o rotos en el cable o en un torn. en este contexto hay que
considerar "el patrn", que es un paso del cable.
Como definicin se puede decir que el "paso de un cable" es la distancia medida
por el eje del cable donde un torn hace revolucin completa alrededor del alma.
Una inspeccin visual de la superficie permite la ubicacin del sector de mayor
deterioro con respecto a la cantidad y distribucin de alambres quebrados.

Uso de grampas en lingas

7.3) Enrollamiento de cables en tambores y posiciones de anclaje

Estas indicaciones son imprescindibles para tambores lisos y recomendables para
tambores acanalados.
En el caso que el cable enrolle en ms de una capa sobre el tambor, es fundamental
que el sentido de enrollamiento del cable en el tambor y el sentido de torcido de los
cordones
(o torones) en el cable, cumplan ciertas leyes.
Si el sentido de torcido de los cordones no es adecuado, la tendencia del cable a
destorcerse har que al enrollarse sobre el tambor, las vueltas sucesivas tiendan a
separarse y el enrollamiento del cable sea irregular. Este, a su vez, causa un
aflojamiento de los cordones en el cable cerca del anclaje en el tambor, ponindose
el cable ms blando en este sector, permitiendo un movimiento de los alambres,
resultando con deformaciones, desgastes y aplastamiento ms rpidos que lo
normal.
En las figuras de abajo se indican los sentidos correctos de torsin de los cables,
segn su manera de enrollarse al tambor y su posicin de anclaje.

A) Enrollamiento mano derecha (posicin arriba)

El cable arrolla en el tambor por encima de derecha a izquierda.

Cable de torsin a izquierda.

B) Posicin abajo

El cable arrolla en el tambor por debajo de izquierda a derecha.

Cable de torsin a izquierda.
 C) Enrollamiento mano izquierda

Posicin arriba

El cable arrolla en el tambor por encima de izquierda a derecha.

Cable de torsin a derecha.

D) Posicin abajo

El cable arrolla en el tambor por debajo de derecha a izquierda.

Cable de torsin a derecha.
7.4) Enrollamiento de cables:

ngulo de desvo o ataque de enrollamiento de cables en tambores (fleet angle)

A) Tambores lisos

Para lograr un enrollamiento parejo en un tambor liso es necesario tomar en cuenta

varios factores que incluyen: la relacin dimetro tambor/dimetro cable, la
velocidad de giro, la carga aplicada y el ngulo de desvo. Esta ltima es la que
tiene una mayor injerencia sobre las caractersticas del enrollamiento.

El ngulo de desvo se puede definir como el ngulo incluido dentro de dos lneas.
Una lnea dibujada desde el centro de la polea hasta el centro del tambor,
perpendicular al eje del tambor y la segunda lnea dibujada desde el costado del
tambor hasta el fondo de la canaleta de la polea.
En el caso de tambores lisos, el ngulo no debe ser mayor de 130, para lograr una
eficiencia ptima. Si el ngulo es mayor, entonces aparecern problemas de
enrollamiento disparejo y roce entre el cable y los costados de la polea.

Igualmente, si el ngulo es menor de 030, el cable tender a acumularse en un

solo sector del tambor.

B) Tambores acanalados

Para tambores acanalados se recomienda que el ngulo de desvo no sea mayor

de 2 ni menor de 030
,
.
 Uso de eslingas

7.5) Tipos de equipos de levante

A) Gra area:

B) Gra de prtico:
C) Gra de prtico cantilever:

D) Gra semiportico:
E) Gra torre de martillo:
F) Gra mural:

Captulo VIII: Proceso SMAW

 CAPTULO VIII: PROCESO SMAW

8.1) Comprensin del proceso SMAW

El primer paso hacia la comprensin de los procesos de soldadura lo constituye el

anlisis de los fenmenos, que intervienen cuando se produce el contacto de dos
superficies slidas.
Para ello recordemos, que los metales estn constituidos por granos. Cada uno de
stos es a su vez un arreglo peridico especial de tomos, que da origen a la que
conocemos como retcula cristalina.
El tamao medio de estos granos es variable y cada grano est separado de sus
vecinos por una zona de transicin, que se conoce como lmite de grado. Los lmites
de grano desempean un papel importante en la determinacin de las propiedades
mecnicas de un metal.
Si consideramos ahora un tomo cualquiera en el interior de un grano, el mismo se
halla ligado a sus vecinos por fuerzas de enlace, que caracterizan a estos slidos.
Sin embargo, resulta evidente que los tomos metlicos, que se encuentran en la
superficie libre, no podran completar sus enlaces. Si en estas condiciones ponernos
en adecuado contacto dos superficies de este tipo, se establecern dichos enlaces,
constituyendo la superficie as formada algo equivalente a un lmite de grano. Es la
posibilidad de reproducir este fenmeno en forma controlada, lo que da origen a los
procesos de soldadura.

8.2) Descripcin histrica

Inicio del 1800: Sir Humphrey Davy realiza experiencias con arco elctrico y
desarrolla fuentes de energa elctrica que posibilitan el inicio de los procesos
de fusin por arco.
1885: Nikolas Bernardos & Stanislav Olszewsky en Inglaterra patentan un
proceso de soldadura, basado en un arco elctrico establecido entre un
electrodo de carbn y la pieza a soldar.
1890:N.G. Slavianoff (Rssia) & Charles Coffin (EUA) desarrollaron,
independientemente, la soldadura con electrodo metlico desnudo.
1904: Oscar Kjellberg (1870-1931), ingeniero naval, experimenta con la
soldadura elctrica, para mejorar la calidad de los trabajos de reparacin en
 navos y calderas en Gothenburg, lo que result en la invencin del primer
electrodo revestido; su revestimiento era constituido originalmente por una
capa de material arcilloso (cal), cuya funcin era facilitar la apertura del arco,
aumentar su estabilidad y excluir el oxgeno en el metal de soldadura para
mejorar las propiedades mecnicas.

El trmino soldadura lo podemos definir como la unin mecnicamente resistente

de dos o ms piezas metlicas diferentes. La primera manifestacin de ello, aunque
poco tiene que ver con los sistemas modernos, se remonta a los comienzos de la
fabricacin de armas. Los trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar
un estado plstico, para ser as fcilmente deformados por la accin de golpes
sucesivos. Mediante un continuo golpeteo se haca penetrar parte de una pieza
dentro de la otra. Luego de repetitivas operaciones de calentamiento, seguidos de
un martilleo intenso, se lograba una unin satisfactoria. Este mtodo, denominado
caldeado, se continu utilizando hasta no hace mucho tiempo, limitando su uso a
piezas de acero forjable, de diseo Sencillo y de tamao reducido.

Los diversos trozos o piezas metlicas que se deseen fijar permanentemente entre
s, deben ser sometidas a algn proceso que proporcione uniones que resulten lo
ms fuertes posibles. Es aqu cuando para tal fin, los sistemas de soldadura juegan
un papel primordial.
El calor necesario para unir dos piezas metlicas puede obtenerse a travs de
distintos medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de
calentamiento por combustin con oxgeno de diversos gases (denominados
soldadura por gas), y los de calentamiento mediante energa elctrica (por
induccin, arco, punto, etc.). Las uniones logradas a travs de una soldadura de
cualquier tipo, se ejecutan mediante el empleo de una fuente de calor (una llama,
un sistema de induccin, un arco elctrico, etc.).
Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de
relleno, denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con diferentes
aleaciones, en funcin de los metales a unir. En la soldadura, las dos o ms piezas
metlicas son calentadas junto con el material de aporte a una temperatura correcta,
entonces fluyen y se funden conjuntamente. Cuando se enfran, forman una unin
permanente. La soldadura as obtenida, resulta tan o ms fuerte que el material
original de las piezas, siempre y cuando la misma est realizada correctamente.

8.3) Clasificacin de los procesos de soldadura

Se pueden distinguir los siguientes tipos de soldadura, con sus respectivos

subgrupos, como se muestra en la siguiente tabla:
 Tabla 25: Clasificacin procesos de soldadura.

8.3.1) Soldadura por arco (ARC WELDING AW) cdigos internacionales

Soldadura con hidrogenoatmico...........................................................AHW

Soldadura con hidrogeno.....BMAW

Soldadura de arco con electrodo de carbn...........................................CAW

Soldadura de arco con electrodo de carbn y gas.................................CAW-G

Soldadura por arco con electrodo de carbn protegido..........................CAW-S

Soldadura por arco con electrodos gemelos de carbn.........................CAW-T

Soldadura pon electro-gas......................................................................EGW

Soldadura por arco con electrodo tubular...............................................FCAW

Soldadura por arco metlico protegido con gas.....................................GMAW

Soldadura por arco metlico pulsado protegido por gas........................GMAW-P

Soldadura de arco metlico en corto circuito protegido con gas...........GMAW-S

Soldadura por arco de tungsteno protegido con gas.............................GTAW

Soldadura por arco pulsado de tungsteno protegido con gas...............GTAW-P

Soldadura por arco de plasma...............................................................PAW

Soldadura por arco metlico protegido con electrodo recubierto...........SMAW

Soldadura de pernos por arco elctrico..................................................SW

Soldadura por arco sumergido................................................................SAW

Soldadura por arco sumergido en serie..................................................SAW-S

8.4) Introduccin al proceso de soldadura

La soldadura al arco con electrodo protegido es llamada informalmente como

STICK, soldadura con varilla, pero internacionalmente se denominan:

SMAW: SHIELDED METAL ARC WELDING

 MMA: MANUAL METAL ARC

Existe una gran variedad de procesos de soldadura, varios mtodos y tcnicas de

aplicacin y una extensa cantidad y variedad, en constante aumento, de metales
base y de aporte, por lo que una revisin de tales procesos necesariamente resulta
incompleta. Adicionalmente, debido a que cada proceso involucra aspectos
tcnicos, de produccin, metalrgicos, econmicos y de otra ndole, las
consideraciones de este captulo se limitan a los procesos ms usuales, mismos
que son abordados desde los puntos de vista ms estrechamente relacionados con
la inspeccin de soldadura: una descripcin breve del proceso y del equipo que se
emplea, sus principales aplicaciones, ventajas y limitaciones, las variables
particulares ms relevantes y, en especial, las especificaciones y clasificaciones de
los electrodos y metales de aporte.
Debido a que en el idioma Espaol el trmino soldadura se aplica de manera
indistinta para referirse a diferentes grupos de procesos de unin y a diversos
objetos y significados (unin soldada, electrodo recubierto, metal depositado, metal
de aporte y operaciones de soldadura, entre otros), es conveniente, antes de seguir
tratando sobre los procesos de soldadura, hacer algunas precisiones sobre el
significado de este trmino, para lo que se recurrir a las siguientes definiciones
estandarizadas:

A) Soldadura (welding): Es la coalescencia localizada de metales o no metales,

producida por el calentamiento de los materiales a una temperatura apropiada, con
o sin aplicacin de presin y con o sin el empleo de material de aporte.
B) Soldadura fuerte (brazing): Grupo de procesos de soldadura, Los cuales
producen a coalescencia de los materiales por el calentamiento de stos, a la
temperatura adecuada, y empleando un metal de aporte que tiene una temperatura
de liquidus superior a los 450 C (840 F), pero inferior a la Temperatura de solidus
del metal base. El metal de aporte se distribuye por accin capilar entre las
superficies de la junta mantenidas en contacto estrecho.

C) Soldadura blanda (soldering): Grupo de procesos de soldadura que producen

coalescencia de materiales, calentndolos a una temperatura adecuada y usando
material de aporte que tenga una lnea de liquidus que no exceda de 450 C (840
F) y debajo de la lnea de solidus del metal base. El metal de aporte se distribuye
por accin capilar entre las superficies de la junta mantenidas en contacto estrecho.

8.5) Principio de funcionamiento de soldadura

Con el calor producido por el arco se quema el revestimiento y se funde el electrodo,

producindose una atmsfera adecuada para que tenga lugar la transferencia de
las gotas de metal fundido desde el alma del electrodo hasta el bao de fusin.
Estas gotas se proyectan recubiertas de escoria procedente del revestimiento que,
por su tensin superficial, viscosidad y densidad, flota y solidifica en la superficie
formando una capa que protege el bao fundido. De esta forma, a medida que se
consume el electrodo se va depositando material de aporte a la vez que el arco se
desplaza sobre la pieza.
La corriente empleada puede ser continua o alterna, dependiendo del electrodo
empleado, pero la fuente debe ser capaz de controlar el nivel de corriente dentro de
un intervalo para responder a las variables del proceso.

Figura 26: Esquema del proceso SMAW

8.6) Descripcin del proceso:

Un Arco Elctrico es mantenido entre la punta de un electrodo recubierto

(Coated Electrode) y la pieza a trabajar.
Las gotas de metal derretido son transferidas a travs del arco y son
convertidas en un cordn de soldadura
 Un escudo protector de gases es producido de la descomposicin del
material fundente que cubre el electrodo, adems, el fundente tambin puede
proveer algunos complementos a la aleacin.
La escoria derretida se escurre sobre el cordn de soldadura donde protege
el metal soldado aislndolo de la atmsfera durante la solidificacin
Esta escoria tambin ayuda a darle forma al cordn de soldadura
especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe ser
removida despus de cada procedimiento.
Esta escoria tambin ayuda a darle forma al cordn de soldadura
especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe ser
removida despus de cada procedimiento.
Esta escoria tambin ayuda a darle forma al cordn de soldadura
especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe ser
removida despus de cada procedimiento.

Figura 27: Elementos que componen el proceso smaw

8.6.1) Naturaleza del arco elctrico

El arco es una corriente elctrica que fluye entre dos elementos (el electrodo y la
pieza de trabajo) pasando de uno al otro a travs de una columna de gas ionizando
llamado plasma.
El arco de soldadura se caracteriza por su corriente alta y voltaje bajo que requiere
de una alta concentracin de electrones para transportar la corriente.
El espacio entre el electrodo y la pieza de trabajo puede ser dividido en tres reas
de generacin de calor: el ctodo, el nodo y el plasma producido por el arco.

Los electrones negativos son sometidos por el ctodo y fluyen con los iones
negativos de plasma hacia el nodo positivo. Los iones positivos fluyen en sentido
contrario, sin embargo, y tal como sucede en un conductor slido, el flujo principal
de corriente se debe al paso de electrones.
El calor que se genera en el arrea del ctodo es producido principalmente por el
choque de los iones en la superficie de mismo.
El calor producido en el rea del nodo e producido principalmente por los
electrones que son acelerados por el voltaje del arco cundo pasan a travs del
plasma y ceden su energa en forma de calor al chocar contra el nodo.
La columna del arco, conocida como plasma, es una mezcla de tomos de gases
neutros e ionizados en un movimiento acelerado y en constante colisin.

La distribucin del calor y la cada del voltaje en las tres zonas pueden ser
modificadas por los siguientes aspectos:

Cambios en el gas de proteccin

 Adicin de sales de potasio en el recubrimiento de los electrodos, la cual
reduce el voltaje del arco, ya que el potasio incrementa la ionizacin.
Variacin en la longitud del arco. Por ejemplo, al soldar aluminio con el
proceso GTAW y argn como gas de proteccin, el nodo genera ms calor
que el ctodo, mientras que en el arco sumergido, el ctodo suele generar
ms calor que el nodo. Esto tambin es vlido para electrodos de tipo E-
XX10, en el proceso SMAW.
Variacin de la temperatura del arco de soldadura. Los valores medidos en
las temperaturas oscilan entre unos 5300C y 30000C, dependiendo de la
corriente de este y la naturaleza del plasma. En el proceso de SMAW, las
siguiente temperaturas mximas que se obtienen son de aproximadamente
6250C, mientras que en los arcos de gas inerte puro, la temperatura axial
es cercana a los 30000C la temperatura que puede obtenerse en los arcos
est limitada por las prdidas de calor (por conduccin, difusin, radiacin, y
conveccin) ms que por algn limite terico.

8.6.2) Circuito bsico de la soldadura

El circuito bsico de la soldadura por arco se ilustra En la figura 28

 Figura 28: Circuito bsico soldadura al arco SMAW

1) Fuente de energa de corriente alterna, o corriente continua

2) Cables
3) Porta electrodo
4) Grapas para conexin a la pieza de trabajo
5) Electrodo

8.6.3) Polaridad
El termino polaridad se emplea para indicar la conexin elctrica del electrodo a las
terminales de las fuentes de energa de corriente directa. Cuando el cable del
electrodo se conecta a la Terminal positiva de la fuente, la polaridad se designa
como corriente directa del electrodo positivo, o tambin, de manera arbitraria,
polaridad invertida; cuando el cable del electrodo se conecta a la Terminal negativa
de la mquina, la polaridad se designa como corriente directa del electrodo negativo,
y originalmente como polaridad directa, por el hecho de que los electrones fluyen
del polo negativo hacia el positivo.

Figura 29: Esquema de cambios en la polaridad SMAW

En la mayora de los procesos de soldadura, la polaridad tiene el siguiente efecto
sobre la penetracin: la polaridad invertida est asociada con una mayor
penetracin que la polaridad invertida est asociada con una mayor penetracin que
la polaridad directa. De manera sencilla y no completamente precisa (y para el caso
del proceso de arco metlico protegido con electrodo recubierto, sin considerar el
efecto del tipo de electrodo) el efecto de la polaridad sobre la penetracin y la
distribucin del calor durante la soldadura se representa en la figura 30.

Figura 30: Efectos de la polaridad sobre la penetracin y la distribucin de

calor en la mayora de los procesos de soldadura.

8.6.4) Fuentes de energa para soldadura por arco

Se requiere de varios tipos de fuente de energa para satisfacer las exigencias
elctricas de los diversos procesos y procedimientos de soldadura. La eleccin
correcta de las fuentes depende, en primer trmino, de los requerimientos del
proceso y del procedimiento de soldadura a emplear. Otros factores que se deben
considerar incluyen aspectos tales como requerimientos futuros, mantenimiento,
consideraciones econmicas, facilidad de transporte el entorno, disponibilidad,
seguridad, y la disponibilidad del personal entrenado.
El voltaje suministrado para fines industriales por las compaas elctricas es
demasiado alto para usarse directamente en la soldadura por arco, por lo que la
primer funcin de las maquinas soldadoras en reducir el voltaje de entrada o de
lnea aun intervalo de voltaje de salida apropiado, y una corriente adecuada, que
generalmente oscila a de menos de 10 a 1500 amperios o ms.
Las fuentes de energa se clasifican por el tipo de corriente (alterna o directa) que
suministran, y de acuerdo con su salida de voltaje, el cual puede ser variable o
constante. Tambin pueden clasificarse en base a la forma en que la energa se
suministra a la fuente. Directamente de la lnea de energa o a travs de un motor
elctrico, o por medio de motores de gasolina o diesel.
Las maquinarias para soldar que suministran corriente alterna son conocidas como
transformadores y constan bsicamente de dos bobinas y un reactor mvil. La
bobina o devanado de alta tensin es llamada primario y la de baja tensin
secundaria. El transformador recibe la corriente alterna de alto voltaje y bajo
amperaje de la lnea de energa y la transforma en una corriente de bajo voltaje y
alto amperaje. Las relaciones significativas entre las vueltas de los devanados y los
voltajes y amperajes de entrada y salida estn expresadas por la siguiente formula
(ver figura 31).

8.6.5) Ciclo de trabajo

Las mquinas de soldadura por arco son clasificadas de acuerdo con su corriente
de salida a un voltaje y a un ciclo de trabajo determinado. Esta clasificacin
generalmente es establecida por los fabricantes del equipo de acuerdo con las
normas de la NEMA (Nacional Electrical Manufacturer Association) y estn dadas
en trminos de un porcentaje de ciclo de trabajo (duty cycle); el ciclo de trabajo de
una mquina de soldar es el porcentaje del periodo de tiempo (10 minutos, por
ejemplo) que pueda operar a una corriente de soldadura establecida. As, una
maquina clasificada de 300 Amperios a un ciclo de trabajo de un 60%, significa que
la maquina puede operarse seguramente a una corriente de 300 Amperios durante
6 de cada 10 minutos. Si este ciclo de trabajo se reduce en la operacin real, se
podr incrementar la corriente mxima permisible. As, un ciclo de trabajo de un
30%, esta misma mquina de 300 Amperios podra operarse a 375 amperios.
.
8.6.5.1) Aplicaciones, limitaciones y ventajas del proceso SMAW

El mtodo es ms ampliamente usado de los procesos de soldadura por arco debido

a su versatilidad, portabilidad equipo relativamente sencillo y barato.
Se emplea en talleres pequeos y grandes, para reparacin de diversos
componentes, as como la fabricacin industrial, construccin y montaje de
estructuras de acero y otras aplicaciones comerciales de unin de metales.
Se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleacin, aceros inoxidables,
aluminio y sus aleaciones, cobre y sus aleaciones, nquel y sus aleaciones, hierros
colados y tambin para aplicar recubrimientos superficiales.

8.7) Sus principales ventajas, adems de las ya mencionadas son las siguientes:
 Puede emplearse en cualquier posicin (dependiendo del electrodo
utilizado).
Puede emplearse en campo y en taller.
Es aplicable a un intervalo amplio de espesores (aproximadamente de 1.2mm
en adelante).
Los electrodos pueden doblarse de manera que pueden ser usados en reas
ciegas.
Se pueden emplear cables largos para tener accesos a sitios ubicados a gran
distancia de la fuente de energa.
Es til para soldar ensambles estructurales complejos.
Es el proceso ms popular para soldar tubos.
Se pueden obtener uniones de alta calidad y alta resistencia.

8.7.1) Las principales limitaciones son las siguientes:

La calidad de las uniones depende gran medida de la habilidad del personal.

La escoria debe ser removida completamente antes de aplicar el siguiente
paso.
Debido a que los electrodos tienen una longitud fija, las operaciones deben
detenerse despus de que se consume cada electrodo.
Tiene una eficiencia de propsito relativamente baja.
La porcin del electrodo que se sujeta el material o porta electrodo no se
aprovecha.
No puede ser usado para soldar algunos metales no ferrosos.

8.8) Fuentes de poder

Las fuentes de poder, son la fuente de corriente elctrica que mantiene el arco
durante la soldadura. Existen en variados tipos y tamaos. Las dos fuentes de poder
bsica son las fuentes de poder de amperaje constante y las fuentes de poder de
voltaje constante. Hay mquinas soldadoras que son una combinacin de estos dos
tipos bsicos, pero no son comunes.

Las fuentes de poder de amperaje constante se usan para la soldadura al arco con
electrodos revestidos, arco de tungsteno, plasma, carbn (torch y soldadura), y para
la soldadura de puntos. Se puede usar con procesos en los cules el alambre es
alimentado en forma automtica, tales como: Arco Sumergido o Soldadura
automtica protegida con gas, pero solamente si se usa un alimentador de alambre
que controle el voltaje en forma automtica. Las fuentes de poder de amperaje
constante, producen un efecto de "Drooping" en la curva de Volt/Amper, que no es
exactamente constante, pero que se mantiene indiferente bajo diferentes largos de
arco. A medida que la carga aumenta, la salida disminuye hasta que el arco se
estabiliza. Si el terminal de trabajo y el de electrodo se juntan, en tal caso el
amperaje es mximo y el voltaje cae a 0. El soldador puede controlar el voltaje al
variar el largo del arco. Si aumenta el largo del arco aumentar el voltaje y disminuir
ligeramente el amperaje, lo mismo suceder cuando se disminuya el voltaje, que
aumentar el amperaje, este fenmeno permite al soldador controlar la cantidad de
calor con que est soldando.

Las fuentes de poder de voltaje constante o de potencial constante, mantienen casi

un voltaje constante, cualquiera que sea el amperaje. Este sistema se usa en
soldaduras automticas o semi-automticas con un alimentador continuo de
alambre, y son solo de corriente continua. Las fuentes de poder de voltaje constante
tienen una curva volt/amper plana.

La velocidad con que se derrite el alambre es directamente proporcional con la

cantidad de amperes que la mquina producir. Un alimentador de alambres
controla la velocidad del alambre y un control del voltaje selecciona el voltaje que el
soldador estime adecuado.

8.8.1) Tipos de fuentes de poder y sus capacidades

Las fuentes de poder Voltaje o Amperaje constantes pueden ser divididas cada una
de ellas en dos tipos:

Estticas o Rotativas. Cada uno de estos tipos puede producir amperaje constante,
voltaje constante o ambos.

8.8.2) Transformador (fuente de poder esttico)

Ellos producen corriente alterna, son livianos, pequeos y normalmente los ms

baratos. El transformador es alimentado de la lnea y transforma por induccin la
corriente de entrada en aquella que es usada para soldar, proveyendo de las
caractersticas volt/amper necesarias para soldadura. Transforma alto voltaje y bajo
amperaje de la lnea en alto amperaje y bajo voltaje necesario para soldar. El
amperaje de salida se ajusta con una perilla y es de una operacin silenciosa. Al
producir corriente alterna, elimina sopladuras del arco. Los transformadores son
ilimitados porque tienen solo una fase y proveen solo de corriente alterna. Cuando
se agrega un rectificador al transformador, la fuente de poder es capaz de producir
tanto corriente alterna como continua.

8.8.3) Rectificador trifsico (fuente de poder esttico)

Otro tipo de fuente de poder es el rectificador trifsico, que provee solo corriente
continua. Soluciona el problema de la fluctuacin de los transformadores
monofsicos, provocando una operacin silenciosa y un arco muy parejo.

8.8.4) Generadores (fuente de poder rotativa)

Las mquinas rotativas, son motores generadores. Estas mquinas son operadas
en conjunto con un motor elctrico o un motor de combustin interna cuando se
desea usarlas en terreno. Ellas pueden producir tanto CA o CC, y tienen un arco
ms estable.

Todas las fuentes de poder discutidas hasta este punto son mquinas para un solo
operador. Hay mquinas para mltiples operadores simultneos, que permiten
mayor productividad en la gran industria. Son normalmente de alto amperaje, con
voltaje constante relativamente alto y para fuertes ciclos de trabajo. Los terminales
individuales tienen un "Drooping" similar a las mquinas monofsicas.

Corriente de Tipo de fuente Maquina o equipo

soldadura
Corriente alterna esttica transformadores

esttica rectificadores

Inversores(invertir)

Corriente continua
Generador Electro-soldadora
(rotativa)

Moto-soldadora

Figura 32: Relacin tipo de corriente / fuente de poder.

8.8.5) Identificacin de grietas por la ubicacin entre soldadura y metal base

 1) Grieta en el crter de soldadura
2) Grieta transversal en el metal de soldado
3) Grieta transversal en el costado (ZAT)
4) Grieta longitudinal en el metal de soldado
5) Grieta al pie del metal base
6) Grieta debajo del cordn muy comn
7) Grieta en la lnea de fusin
8) Grieta en la raz de la soldadura
9) Grietas tipo sombrero en el metal de soldado

8.9) Metalurgia de la soldadura

Las operaciones de la soldadura involucran muchos fenmenos metalrgicos, tales
como fusin, solidificacin, difusin y transformaciones de fases en el estado slido,
entre otros.
Estos fenmenos influyen en las propiedades de las uniones soldadas, y si no son
controlados, causan una serie de problemas grietas, resistencia a la tensin o al
impacto menores a las especificadas, resistencia a la corrosin inferior a la
izquierda, etc.-, que pueden ser evitados o resueltos si se comprenden o aplican
correctamente los principios metalrgicos asociados con las prcticas y operaciones
de soldadura, principios que el inspector necesita conocer para realizar su trabajo
de manera efectiva.
La metalrgica puede ser definida como la ciencia, tecnologa y arte de trabajar los
metales, desde su obtencin a partir de los minerales hasta la fabricacin de los
productos finales.
El campo de estudio de la metalrgica es muy amplio y tiene deferentes reas de
especializacin, tales como la metalurgia fsica, la qumica, y la mecnica, o
metalurgia extractiva y adaptativa, segn clasificaciones anteriores.
Por su parte, la metalurgia de la soldadura no se puede considerar como una parte
de la metalurgia general ni, por ejemplo, de la metalurgia fsica, sino como el rea
completa de estudio de la metalurgia, pero desde el punto de vista especializado de
los fenmenos asociados especficamente con las operaciones, procesos y
prcticas de la soldadura.
Como puede apreciarse despus de leer los prrafos anteriores, el campo de la
metalurgia de la soldadura es muy amplio, pero existen algunos principios que
resultan claves para comprender los fenmenos que ocurren durante las
operaciones de soldadura, principios que son tiles para controlar los cambios
asociados con tales fenmenos y obtener uniones soldadas con las propiedades y
calidad especificadas.

En las operaciones de soldadura por fusin, con o sin metal de aporte, las partes
soldadas son sometidas a un ciclo trmico que consta de las siguientes etapas:
 Calentamiento localizado muy rpido de los metales (base y de aporte)
Aparicin de metal fundido que, por lo menos en una parte, proviene del
metal base.
Formacin de una zona o charco de metal de metal fundido.
Enfriamiento rpido del conjunto (metal base y de soldadura).
Gradientes de temperatura a lo largo de toda la junta soldada.

Durante las operaciones de soldadura ocurren fenmenos metalrgicos tales como

la fusin, reacciones de gases con el metal lquido, reacciones de fases lquidas no
metlicas con el metal fundido, interacciones de fases liquidas y slidas,
solidificacin, segregacin y reacciones en el estado slido.

Las caractersticas del ciclo trmico de soldadura y los fenmenos que ocurren
durante sta influyen grandemente en la micro-estructura, propiedades y sanidad
de las uniones soldadas. En las secciones siguientes se analiza cmo influyen estos
factores en la calidad de las juntas.

8.9.1) Ciclo trmico de las juntas soldadas

Al efectuarse las operaciones de soldadura, las que juntas experimentan un ciclo de

calentamiento y enfriamiento en el que sus diferentes partes se ven sometidas a un
amplio intervalo de temperatura, que oscila desde temperaturas superiores a la
fusin, en el metal de soldadura, hasta prcticamente la ambiente, en el metal base
pasando por el intervalo de transformacin (ver figura 50).

La siguiente figura ilustra las partes de una junta soldada

 Figura 50: Juntas sometidas al ciclo de calentamiento.

8.9.2) Zona ZAT (zona afectada trmicamente)

La porcin del metal base que no se funde durante la soldadura, pero que es
calentada a temperaturas en las que se alteran la micro-estructura y la propiedades
mecnicas del metal base, es llamada zona afectada trmicamente (ZAT). La
resistencia mecnica y la tenacidad de la zona afectada trmicamente depende del
tipo del metal base, y del proceso y el procedimiento de soldadura usados. Los
metales base en los que ms influye la soldadura son aquellos cuya ZAT se ve
sometida a recocido o endurecimiento por ciclos trmicos que involucran altas
temperaturas (ver figura 51).
Desde el punto de vista del tipo del metal base, el efecto del calor de soldadura
sobre la ZAT puede describirse en trminos de las siguientes clases de aleaciones
que pueden ser soldados:

Figura 51: Zona afectada trmicamente

.8.9.3) Clasificacin de los electrodos

Los electrodos estn clasificados en base a:

Las propiedades mecnicas del tipo de metal que conformar la soldadura,

denominado como ncleo de alambre.
Del tipo de cobertura o revestimiento que posea.
De la posicin en que el mismo deba ser utilizado.
Del tipo de corriente que se le aplicar al mismo.

Durante aos, el sistema de identificacin fue utilizar puntos de colores cerca de la

zona de amarre al portaelectrodo (zona sin recubrimiento) ver figura 57.
En la actualidad, algunas especificaciones requieren de un nmero clasificatorio o
cdigo, el que se imprime sobre el revestimiento o cobertura, cerca del final del
electrodo.

Figura 57: Sistema de identificacin cdigo de colores

A pesar de ello, el cdigo de colores se encuentra an en uso en electrodos de poco

dimetro, en los que no permite imprimir cdigos por no tener el espacio suficiente,
o en electrodos extrurados con alta velocidad de produccin.
8.9.3) Clasificacin electrodos segn su revestimiento

Electrodos cidos:

Clasificacin AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS - E-6020.

Caractersticas especficas.

Estos electrodos contienen una adecuada proporcin de productos desoxidantes en

forma de ferroaleaciones, Fe-Si, Fe-Mn. Sin embargo, el contenido de Si en el
cordn se mantiene bajo por lo que el metal aportado contiene siempre una cierta
cantidad de oxgeno y, en consecuencia, la resiliencia de la unin es solamente
mediana.

Aplicaciones.
Destinados para soldar aceros normales de construccin, de resistencia inferior a
48 Kg. /mm2. Se sola utilizar en juntas a tope o en V en calderera cuando se
requera un buen aspecto del cordn. Tambin por su facilidad en proporcionar
cordones lisos en juntas en ngulo o solapadas. En este tipo de electrodos, que
hace unas dcadas dominaba el mercado, ha ido siendo sustituido progresivamente
por los rutilos y bsicos. En la actualidad se encuentran prcticamente en desuso,
pues su cuota de consumo no alcanza el 2% del mercado espaol.

Caractersticas mecnicas:
Carga de rotura: 48 kg/cm2; alargamiento en rotura: 27 %

Limite elstico: 38 kg/cm2; resiliencia a -20C: 50 julios

Caractersticas del depsito

Tipo de escoria:

Genera una escoria poco viscosa (por el Mn) de fcil eliminacin es de color negro
y de estructura esponjosa

Metal de depositado:
El cordn va a resultar con un alto contenido en impurezas, no obstante, la
presencia de hidrogeno va a ser menor que en el caso de los celulsicos. Existe
peligro de fisuracin en caliente del cordn si el contenido de C es elevado

Arco elctrico:

Para este tipo de electrodo normalmente se empleara corriente continua (CC) con
polaridad directa, aunque debido a la buena estabilidad del arco se puede emplear
tambin con corriente alterna (CA).

8.9.4) Electrodos celulsicos

Clasificacin AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6010 (Na) y

AWS-E-6011 (K).

Caractersticas especficas.

En estos electrodos la celulosa, obtenida a partir de un desagregado qumico de la

pulpa de madera conocido como foco alfa, es el componente principal. Esta
sustancia orgnica se descompone por el calor desarrollado en el arco,
proporcionando un gas protector que asla y protege de la oxidacin al Mn y al resto
de los componentes. Las reacciones de reduccin se desarrollan en una atmsfera
de hidrgeno que cubre el metal fundido.

Aplicaciones

Aunque son adecuados para soldar en todas las posiciones, se suelen emplear
exclusivamente para soldar tubera en vertical descendente, porque:

Producen muy poca escoria.

Se manejan con facilidad.
Consiguen una buena penetracin en el cordn de raz, en esta posicin.

Su uso se est generalizando en oleoductos, y gasoductos en donde resulta

ventajoso soldar en todas las posiciones, sin cambiar los parmetros de soldeo.
Tambin son adecuados en aplicaciones en donde se pretenda conseguir una
buena penetracin.
Caractersticas mecnicas:
Carga de rotura: 48 kg/cm2; alargamiento en rotura: 28 %

Limite elstico: 40 kg/cm2; resiliencia a 0C: 75 julios

Caractersticas del depsito

Tipo de escoria:

Este tipo de electrodos genera una escoria poco voluminosa y de fcil eliminacin

Metal de depositado:

El cordn depositado va a contener gran cantidad de hidrgeno ocluido.

Arco elctrico:

Posee un gran poder de penetracin y abundantes prdidas por salpicaduras

8.9.5) Electrodos de rutilo

Clasificacin AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6012 (Na) y AWS-

E-6013 (K).

Caractersticas especficas.

El principal componente de estos electrodos es el rutilo, mineral obtenido a partir de

menas que en su estado natural contienen de un 88-94% de TiO2. Tambin puede
extraerse de la ilemita, mineral compuesto por un 45-55% de TiO2 y el resto de
Fe2O3. La proteccin en estos electrodos la proporciona la escoria.

Aplicaciones.

Estos electrodos, fciles de encender y reencender, poco sensibles a la humedad,

escasas salpicaduras y favorable eliminacin de escoria, que permiten una
razonable velocidad de soldeo constituyen una gama de consumibles muy
apreciada. Resultan por su fcil manejo en cualquier clase de montaje, la escasa
influencia de las condiciones ambientales y por ser adecuados para emplearse en
todas las posiciones, idneos para todo tipo de soldaduras siempre que no se
requiera una elevada tenacidad. Los principales campos de aplicacin son las
estructuras metlicas, en construcciones de calderas y construcciones navales.

Caractersticas mecnicas:

Carga de rotura: 48 kg/cm2; alargamiento en rotura: 25 %

Limite elstico: 42 kg/cm2; resiliencia a -20C: 50 julios

Caractersticas del depsito

Tipo de escoria:
Genera una escoria con una viscosidad adecuada que se elimina con facilidad. Su
aspecto es globular

Metal de depositado:

El cordn depositado va a presentar unos niveles de impurezas intermedios entre

cidos y bsicos. No obstante, el contenido de hidrogeno con este tipo de electrodos
puede llegar a fragilizar la unin

Arco elctrico:

Para este tipo de electrodos se puede utilizar tanto corriente alterna (CA) como
continua (CC) en polaridad directa o inversa.

8.9.6) Electrodos bsicos

Clasificacin AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-7015 (Na) poco

frecuentes y AWS-E-7016 (K) muy utilizados.
Caractersticas especficas

Sus componentes principales son el carburo clcico y el fluoruro clcico. El

revestimiento, que no contiene celulosa ni arcilla, proporciona un gas protector a
base de CO2 procedente del mrmol y del fluoruro de silicio formado a partir de la
fluorita e espato flor, en reaccin con el SiO2. Funden a temperaturas muy
elevadas (aprox. 2.000 C), razn por la cual necesitan un fundente en su
composicin, como el espato flor.
La elevada proporcin de TiO2 y de silicato potsico, permiten su uso en corriente
alterna. Son fuertemente higroscpicos, por lo que precisan de ciertas precauciones
para evitar que una retencin de humedad origine porosidades en el metal
depositado y fisuraciones bajo el cordn en el soldeo de aceros ferrticos de alta
resistencia o lmite elstico.

La longitud de arco es ms corta que en el caso de los rutilos. La tensin de cebado

es elevada, aprox. 65 V. Por esta razn, algunos fabricantes proceden a impregnar
de grafito, excelente conductor elctrico, uno de los extremos del electrodo, para
facilitar de esta manera el encendido del arco. Los bsicos son ms difciles de
manejar que los otros electrodos.

Aplicaciones

El campo de aplicacin es muy amplio. Una de las ventajas de los electrodos

bsicos es que pueden eliminar el S por su reaccin con el Mn, formando
compuestos que pasan a la escoria, por lo que la soldadura realizada con este tipo
de electrodos muestra una gran resistencia al agrietamiento en caliente.

Caractersticas mecnicas:

Carga de rotura: 54 kg/cm2; alargamiento en rotura: 28 %

Limite elstico: 44 kg/cm2; resiliencia a 0C: 130 julios
Caractersticas del depsito

Tipo de escoria:

Genera una escoria densa pero poco abundante que sube a la superficie del cordn
con rapidez. De color pardo y brillante, se elimina de una forma aceptable.

Metal de depositado:

El cordn de presenta casi exento de impurezas y libre de hidrogeno.

Arco elctrico:

Para este tipo de electrodos se puede utilizar tanto corriente alterna (CA) como
continua (CC) en polaridad directa o inversa.

8.9.7) Electrodos de gran rendimiento

Clasificacin AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6027 (cido),

AWS-E-7014 (rutilo), AWS-E-7018 (bsico), AWS-E-7024 (rutilo) y AWS-E-7028
(bsico).

Caractersticas especficas.

Se denominan electrodos de gran rendimiento aquellos que, cualquiera que sea la

naturaleza de la composicin de su revestimiento, tienen un rendimiento
gravimtrico superior al 130%.

Si en los electrodos clsicos, como acabamos de ver, el rendimiento suele oscilar

entre el 80% y 100%, con esta clase de electrodos se puede llegar hasta el 240%.
El rendimiento de un electrodo viene dado por la relacin del peso del metal
depositado al peso de la varilla fundida. La norma UNE-14.038 versa sobre la
determinacin del rendimiento de los electrodos. En general, para su evaluacin se
desprecian 40 mm de su longitud, aproximadamente igual a la parte desnuda del
alma que se aloja en la pinza porta electrodos de 450 mm. Y 310 mm Para los que
poseen una longitud original de 350 mm.

Esta clase de electrodos fue desarrollada por van der willigen en Holanda a partir
del ao 1947, aadiendo polvo de Fe al revestimiento.

Parece lgico suponer que la posicin sobremesa es la ms fcil y favorable para

la soldadura. En efecto, en esa posicin el metal fundido se beneficia de la fuerza
de la gravedad y se pueden conseguir las mximas velocidades de deposicin.

Despus de sta, la ms ventajosa es la horizontal en ngulo. Por la economa que

supone soldar en ambas posiciones se han desarrollado electrodos especficos que
nicamente pueden emplearse en estas posturas de soldeo.

Pertenecen a este grupo aquellos electrodos cuya penltima cifra en su designacin

AWS es un 2. Se les llama tambin electrodos de contacto. El rendimiento de un
electrodo, en general, es funcin de la naturaleza del revestimiento, del dimetro y
de la intensidad de la corriente.

Aplicaciones.
Estos electrodos requieren altas intensidades de corriente de soldeo para lograr
fundir, adems del alma, el polvo de Fe agregado a su revestimiento, por lo que
resultan necesarias fuentes de energa potentes. Se seleccionan para reducir
costes en soldadura, tanto en construccin naval como en talleres de calderera
pesada

8.9.8) Ventajas y desventajas de los revestimientos

A continuacin de resumen en la tabla siguiente las caractersticas principales de

los diferentes tipos de electrodos:
8.9.8.1) Valores promedios de amperajes de acuerdo a su dimetro

Por ltimo se detalla en la tabla siguiente los valores medios de la corriente de

soldadura (A), segn el tipo y dimetro del electrodo que se utilice:
8.9.9) Identificacin de cdigo de electrodos AWS

Todos los electrodos para hierro, acero al carbono y acero aleado son clasificados
con un nmero de 4 de 5 dgitos, antepuestos por la letra E que indica electrodo
segn norma AWS, pero tambin es importante decir que en el mundo existen otras
normas de identificacin solo a forma descriptiva indicaremos algunas normas que
son homologas de un respectivo electrodo AWS.

Figura 58: Otras normas internacionales

Figura 59: Homlogos del E7018 AWS

Los dos primeros nmeros indican la resistencia al estiramiento mnima del metal
2
depositado en miles de psi. (lb./pulg. ).

Para los electrodos de acero dulce y los aceros de baja aleacin: las dos primeras
cifras de un nmero de cuatro cifras, o las tres primeras cifras de un nmero de
cinco cifras designan resistencia a la traccin:
E-60XX: Significa resistencia a la traccin mnima de 60,000 libras por pulgada
cuadrada.
(42,2 kg. /mm2).
E-70XX: Significa resistencia a la traccin mnima de 70,000 libras por pulgada
cuadrada.
(49,2kg. /mm2).
E-100XX: Significa resistencia a la traccin mnima de 100,000 libras por
pulgada cuadrada (70,3kg. /mm2).

El tercer dgito indica la posicin en la cual el electrodo es capaz de realizar

soldaduras satisfactorias:

(1) Cubre todas las posiciones.

(2) Para posiciones Horizontal o plana.
(3) Solo soldeo en posicin plana
(4) toda posicin, vertical descendente

La cuarta cifra determina alguna caracterstica especifica del electrodo, tal como
tipo de revestimiento, calidad de la soldadura, exigencias elctricas y poder de
penetracin.
Esta cuarta cifra puede tomar los valores 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6,7 y 8 y sus significados
obedecen al tipo de corriente y la polaridad son los siguientes:

0: Alta Penetracin: Para soldar nicamente con C.C en corriente invertida

(celulosa y sodio)
1: Alta penetracin: Para soldar en C.A, -C.C polaridad invertida (celulosa y
potasio).

2: Mediana penetracin: Para soldar en C.A, -C.C polaridad directa y polaridad

invertida (titanio y sodio).

3: Ligera penetracin: Acabado terso para aplicarse con C.A, -C.C polaridad
directa y polaridad invertida (titanio y sodio).

4: Penetracin mediana: (polvo de hierro y titanio).Polaridad directa o invertida.

5: Bajo hidrgeno y sodio: Para soldar en C.C polaridad invertida.

6: Bajo hidrgeno y potasio: Para soldar en C.A. C.C. polaridad invertida.

7: Bajo hidrgeno, polvo de hierro, xido de hierro: Para soldar en C.C polaridad
directa.

8: Bajo hidrgeno y polvo de hierro: Para soldar en C.C polaridad invertida o con
C.A. 4

8.9.9.1) Sufijos opcionales despus del guion (especificacin ANSI/AWS A 5.5)

De acuerdo con tal sistema, la clasificacin E-7018-1 H8 R involucra la informacin

siguiente:

E: Electrodo
70: Indica 70,000 libras/pulg (PSI) de resistencia mnima a la tensin del
metal de soldadura.
 1: Significa que el electrodo puede usarse en posiciones planas, vertical,
horizontal y sobre cabeza.
8: Revestimiento de bajo hidrogeno con potasio y polvo de hierro; electrodo
para ser empleado con corriente directa electrodo positivo.
1: Indica que cumple con los requisitos de tenacidad (resistencia al impacto)
mejorada (20 libras-pie a -50 F, 27 Joules a 47 c).
H8: Significa que le meta depositado con este electrodo contiene como
mximo 8ml de H2/100 gramos de metal depositado (cuando es sometido a
uno de los mtodos de prueba establecidos en la norma ANSI/AWS A4.3).
R: Denota que el electrodo cumple con los requisitos de humedad absorbida.

De acuerdo con esto, veamos la clasificacin E-8018-B3L indica lo siguiente:

80: indica que la resistencia mnima a la tensin del metal de soldadura es

de 80,000 PSI.
B3L: Se refiere a que la composicin del metal no diluido tiene un contenido
nominal de 2.25% de cromo y 1% de molibdeno;
L indica bajo contenido de carbono (mximo 0.05%).

La designacin E-12018M involucra la siguiente informacin:

120: Designa que la resistencia minina a la tensin del metal de soldadura

es de 120,000 PSI.
M: Se refiere a que el electrodo est diseado para cumplir la mayora de los
requisitos militares y que contiene nquel (de 1.75 a 2.50%), cromo (0.30 a
0.55%) y molibdeno (0.30 a 0.55%), tambin tiene vanadio como elemento
adicional y un contenido relativamente elevado de manganeso.
8.10) Proceso OAW
A) Funcionamiento

El oxicorte es una tcnica auxiliar a la soldadura, que se utiliza para la preparacin

de los bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para
realizar el corte de planchas, barras de acero al carbono de baja aleacin u otros
elementos ferrosos.

El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta

temperatura (900C) con la llama producida por el oxgeno y un gas combustible;
en la segunda, una corriente de oxgeno corta el metal y remueve los xidos de
hierro producidos.

En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrgeno,

propano, tetreno), cuyo efecto es producir una llama para calentar el material,
mientras que como gas comburente siempre ha de utilizarse oxgeno a fin de causar
la oxidacin necesaria para el proceso de corte.

Todo soplete cortador requiere de dos conductos: uno por el que circule el gas de
la llama calefactora (acetileno u otro) y uno para el corte (oxgeno). El soplete de
oxicorte calienta el acero con su llama carburante, y a la apertura de la vlvula de
oxgeno provoca una reaccin con el hierro de la zona afectada que lo transforma
en xido frrico (Fe2O3), que se derrite en forma de chispas al ser su temperatura
de fusin inferior a la del acero.

B) Caractersticas de los gases

 Gases inertes: No arden, no mantienen la combustin y en su seno no es
posible la vida, argn, nitrgeno, etc.

Gases comburentes: Son indispensables para mantener la combustin,

oxgeno, protxido de nitrgeno, etc.

Gases combustibles: Arden fcilmente en presencia del aire o de otro

oxidante, hidrgeno, acetileno.

Gases corrosivos: Capaces de atacar a los materiales y destruir los tejidos

cutneos, cloro.

Gases txicos: Producen interacciones en el organismo vivo, pudiendo

provocar la muerte a determinadas concentraciones, monxido de carbono.

Norma de colores de botellas de gas

C) Caractersticas de soplete
D) Color del material producido por temperaturas

8.10.1) Equipos de trabajo

A) Mano reductores:

Los mano reductores pueden ser de uno o dos grados de reduccin en funcin del
tipo de palanca o membrana. La funcin que desarrollan es la transformacin de la
presin de la botella de gas (150 atm) a la presin de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de
una forma constante. Estn situados entre las botellas y los sopletes.

B) Soplete:

Es el elemento de la instalacin que efecta la mezcla de gases. Pueden ser de alta

presin en el que la presin de ambos gases es la misma, o de baja presin en el
que el oxgeno (comburente) tiene una presin mayor que el acetileno
(combustible). Las partes principales del soplete son las dos conexiones con las
mangueras, dos llaves de regulacin, el inyector, la cmara de mezcla y la boquilla.

C) Vlvulas antirretroceso:
Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que slo permiten
el paso de gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder.
Estn formadas por una envolvente, un cuerpo metlico, una vlvula de retencin y
una vlvula de seguridad contra sobre presiones. Puede haber ms de una por
conduccin en funcin de su longitud y geometra.

Conducciones:

Las conducciones o mangueras sirven para conducir los gases desde las botellas
hasta el soplete. Pueden ser rgidas o flexibles.

D) Tipos de llamas

Llama correctamente regulada llama oxidante

E) Tcnicas de trabajo

De modo general, el responsable del rea de trabajo se encargar de que se siga

los siguientes pasos a la hora de iniciar los trabajos:
Defectos en el corte:
F) Recomendaciones:

Es recomendable para efectuar un buen trabajo:

Cuidar las boquillas de corte, para su limpieza, usar el material suministrado

por el fabricante. Nunca alambre o brocas.
Es importante que la boquilla de corte reciba el volumen de acetileno,
oxgeno de combustin y oxgeno de corte, que es necesario para el espesor
del corte en cuestin.
En la entrada del soplete tienen que existir las presiones de gases que figuran
en las tablas de corte. Usar el manmetro de comprobacin.

Es necesario tener en cuenta las prdidas de presin ocasionadas por:

Mangueras demasiado estrechas o largas.

Dispositivos de seguridad demasiado pequeos o innecesarios.
Cuidar las guas de desplazamiento al efectuar el corte. Comprobar la
velocidad de avance longitudinal.

G) Seguridad:
Un equipo de oxicorte est compuesto por dos galones de acero de dos gases
comprimidos a muy alta presin y muy inflamables que son el oxgeno y el acetileno.
A pesar de las medidas de seguridad que se adoptan, se producen accidentes por
no seguir las normas de seguridad relacionadas con el mantenimiento, transporte y
almacenaje de los equipos de oxicorte.

Elementos de proteccin personal (EPP):

Tabla de corte:

Capitulo IX: Metrologa

 CAPITULO IX: METROLOGIA

A travs de la historia se comprueba que el progreso de los pueblos siempre estuvo

relacionado con su progreso en las mediciones. la metrologa es la ciencia de las
mediciones y stas son una parte permanente e integrada de nuestro diario vivir
que a menudo perdemos de vista. en la metrologa se entrelazan la tradicin y el
cambio; los sistemas de medicin reflejan las tradiciones de los pueblos pero al
mismo tiempo estamos permanentemente buscando nuevos patrones y formas de
medir como parte de nuestro progreso y evolucin.

Es por medio de diferentes aparatos e instrumentos de medicin que se realizan

pruebas y ensayos que permiten determinar la conformidad con las normas
existentes de un producto o servicio; en cierta medida, esto permite asegurar la
calidad de los productos y servicios que se ofrecen a los consumidores.
Qu es metrologa?

La metrologa (del griego o, medida y oo, tratado) es la ciencia y tcnica

que tiene por objeto el estudio de los sistemas de pesos y medidas, y la
determinacin de las magnitudes fsicas.

histricamente esta disciplina ha pasado por diferentes etapas; inicialmente su

mxima preocupacin y el objeto de su estudio fue el anlisis de los sistemas de
pesas y medidas antiguos, cuyo conocimiento se observa necesario para la correcta
comprensin de los textos antiguos.

ya desde mediados del siglo xvi, sin embargo, el inters por la determinacin de la
medida del globo terrestre y los trabajos que al efecto se llevaron a cabo por orden
de luis xiv, pusieron de manifiesto la necesidad de un sistema de pesos y medidas
universal, proceso que se vio agudizado durante la revolucin industrial y culmin
con la creacin de la oficina internacional de pesos y medidas y la construccin de
patrones para el metro y el kilogramo en 1872.

establecidos ya patrones de las unidades de medida fundamentales por la oficina

mencionada, la metrologa se ocupa hoy da, sin olvidar su vertiente histrica, del
proceso de medicin en s, es decir, del estudio de los procesos de medicin,
incluyendo los instrumentos empleados, as como de su calibracin peridica; todo
ello con el propsito de servir a los fines tanto industriales como de investigacin
cientfica.

9.1) Importancia y beneficios de la metrologa.

Las mediciones correctas tienen una importancia fundamental para los gobiernos,
para las empresas y para la poblacin en general, ayudando a ordenar y facilitar las
transacciones comerciales. a menudo las cantidades y las caractersticas de un
producto son resultado de un contrato entre el cliente (consumidor) y el proveedor
(fabricante); las mediciones facilitan este proceso y por ende inciden en la calidad
de vida de la poblacin, protegiendo al consumidor, ayudando a preservar el medio
ambiente y contribuyendo a usar racionalmente los recursos naturales.

Actualmente, con la dinamizacin del comercio a nivel mundial, la metrologa

adquiere mayor importancia y se hace ms nfasis en la relacin que existe entre
ella y la calidad, entre las mediciones y el control de la calidad, la calibracin, la
acreditacin de laboratorios, la trazabilidad y la certificacin. la metrologa es el
ncleo central bsico que permite el ordenamiento de estas funciones y su
operacin coherente las ordena con el objetivo final de mejorar y garantizar la
calidad de productos y servicios.
El desarrollo de la metrologa proporciona mltiples beneficios al mundo industrial,
como veremos a continuacin:

Promueve el desarrollo de un sistema armonizado de medidas, anlisis

ensayos exactos, necesarios para que la industria sea competitiva.
Facilita a la industria las herramientas de medida necesarias para la
investigacin y desarrollo de campos determinados y para definir y controlar
mejor la calidad de los productos.
Perfecciona los mtodos y medios de medicin.
Facilita el intercambio de informacin cientfica y tcnica.
Posibilita una mayor normalizacin internacional de productos en general,
maquinaria, equipos y medios de medicin.

9.2) Tipos de metrologa.

La metrologa tiene varios campos: metrologa legal, metrologa industrial y

metrologa cientfica son divisiones que se ha aceptado en el mundo encargadas en
cubrir todos los aspectos tcnicos y prcticos de las mediciones:

A) La metrologa legal:

Este trmino est relacionado con los requisitos tcnicos obligatorios. un servicio de
metrologa legal comprueba estos requisitos con el fin de garantizar medidas
correctas en reas de inters pblico, como el comercio, la salud, el medio ambiente
y la seguridad. el alcance de la metrologa legal depende de las reglamentaciones
nacionales y puede variar de un pas a otro.

B) La metrologa industrial:

Esta disciplina se centra en las medidas aplicadas a la produccin y el control de la

calidad. materias tpicas son los procedimientos e intervalos de calibracin, el
control de los procesos de medicin y la gestin de los equipos de medida.

El trmino se utiliza frecuentemente para describir las actividades metrolgicas que

se llevan a cabo en materia industrial, podramos decir que es la parte de ayuda a
la industria.

En la metrologa industrial la personas tiene la alternativa de poder mandar su

instrumento y equipo a verificarlo bien sea, en el pas o en el exterior. tiene
posibilidades de controlar ms este sector, la metrologa industrial ayuda a la
industria en su produccin, aqu se distribuye el costo, la ganancia.
C) La metrologa cientfica

Tambin conocida como "metrologa general". "es la parte de la metrologa que se

ocupa a los problemas comunes a todas las cuestiones metrolgicas,
independientemente de la magnitud de la medida".

se ocupa de los problemas tericos y prcticos relacionados con las unidades de

medida (como la estructura de un sistema de unidades o la conversin de las
unidades de medida en frmulas), del problema de los errores en la medida; del
problema en las propiedades metrolgicas de los instrumentos de medidas
aplicables independientemente de la magnitud involucrada.

En la metrologa hay diferentes reas especficas. Algunas de ellas son las

siguientes:

Metrologa de masa, que se ocupa de las medidas de masa.

Metrologa dimensional, encargada de las medidas de longitudes y ngulos.
Metrologa de la temperatura, que se refiere a las medidas de las temperaturas.
Metrologa qumica, que se refiere a todos los tipos de mediciones en la qumica.

9.3) El sistema internacional de unidades (si)

El sistema internacional de unidades (si) tiene su origen en el sistema mtrico,

sistema de medicin adoptado con la firma de la convencin del metro en 1875.

Para 1960, la conferencia general de pesos y medidas (c.g.p.m) como autoridad

suprema para la poca adopt el nombre de sistema internacional de unidades (si).
El SI est hoy en da en uso en ms de 100 pases. Est formado por siete unidades
bsicas y varias unidades derivadas. las unidades bsicas son:

El metro (m) para la magnitud longitud

El kilogramo (kg) para la magnitud masa

El segundo (s) para la magnitud tiempo

El amperio (a) para la corriente elctrica

El kelvin (k) para la temperatura termodinmica

El mol (mol) para la cantidad de sustancia

La candela (cd) para la intensidad luminosa.

a partir de este conjunto coherente de unidades de medicin se establecen otras

unidades derivadas, mediante las cuales se miden muy diversas magnitudes tales
como velocidad, aceleracin, fuerza, presin, energa, tensin y resistencia
elctrica, entre otras.

Kilogramo patrn

9.4) Pie de metro

Es un instrumento para medir longitudes que permite lecturas en milmetros y en

fracciones de pulgada, a travs de una escala llamada Nonio o Vernier.
Se utiliza para hacer mediciones con rapidez, con grados de precisin de:

0,05 mm
0,02 mm
1/128
0,001

Est compuesto por una regla fija que es donde estn graduadas las escalas de
medicin ya sean mtricas, en pulgadas o mixtas. En sta estn tambin formando
el mismo cuerpo las puntas para medir dimetros interiores o ancho de
acanaladuras, sobre esta regla fija desliza la regla mvil que lleva consigo la
graduacin correspondiente del vernier o vernieres segn las escalas de medicin
que tenga el pie de metro. En la parte superior de la regla mvil generalmente tiene
un tornillo que es para fijarla en una medida determinada.

Simultneamente al mover la regla mvil se desplaza la varilla que sirve para medir
profundidades de acanaladuras, etc.

Sobre la regla fija, que es donde van las escalas de medicin, en general estn
grabadas dos escalas.
Una en centmetros y milmetros y la otra en pulgadas y fracciones de pulgadas o
centsimas de pulgadas.

9.4.1) Las partes del pie de metro son:

Regla: Graduada en los sistemas mtrico e ingls.

Pata fija: Con superficie de contacto a la pieza para medir exteriormente.

Pata mvil: Con superficie de contacto mvil a la pieza para medir exteriormente.

Punta fija: Parte fija de contacto con la pieza, para medir interiormente.

Punta mvil: Parte mvil de contacto con la pieza para medir interiormente.

Impulsor: Apoyo del dedo pulgar para desplazar el cursor.

Tornillo de fijacin o freno: Fija la medida obtenida actuando sobre la lmina de

ajuste.

Nonio: Escala que otorga la precisin del instrumento segn su cantidad de

divisiones.

Reglilla de profundidad: Est unida al cursor y sirve para tomar medidas de

profundidad.

Medicin en profundidad:

Medicin dimetro interior:

Medicin dimetro exterior:

9.4.2) Tipos de resoluciones ms comunes empleadas en pie de metro.

Precisin de 0,05 mm:

Para obtener lecturas con precisin de 0,05 mm, se utiliza un nonio dividido en 20
partes iguales correspondientes a 19 mm. De modo que cada parte mide 19/20 =
0,95 mm; luego, la diferencia de longitud entre las divisiones de ambas escalas es
1 0,95 = 0,05 mm.
Precisin de 0,02 mm:

Para obtener lecturas con precisin de 0,02 mm, se utiliza un nonio dividido en 50
partes iguales correspondientes a 49 mm. De modo que cada parte mide 49/50 =
0,98 mm; luego, la diferencia de longitud entre las divisiones de ambas escalas es
1 0,98 = 0,02 mm.

Para medir: Debemos leer de izquierda a derecha.

Primero se lee en la regla fija desde el cero de la escala fija hasta el cero del vernier,
luego se agrega la lectura correspondiente al vernier, que ser con la que coincida
con una cualquiera de las divisiones de la regla fija y esta lectura se multiplica por
la precisin o resolucin del instrumento.

Precisin de 1/128:

El nonio que nos permite la precisin de 1/128 tiene una longitud de 7/16 y est
dividido en 8 partes iguales. Por lo tanto cada parte mide: (7/16) / 8 = 7/128
Cada divisin de la escala mide 1/16 = 8/128. Resulta que cada divisin del nonio
es 1/128 menor que la divisin de la escala.

Para medir:

Se leen, en la escala, hasta antes del cero del nonio, las pulgadas y fracciones de
pulgada. Las fracciones de pulgada pueden ser: media pulgada, cuartos de
pulgada, octavos de pulgada o diecisis avos de pulgada.
En seguida se cuentan los trazos del nonio, hasta el que coincide con un trazo de
la escala.
Luego se efecta una suma de fracciones.
Precisin de 0,001:

En la escala fija, una pulgada est dividida en 40 partes de modo que cada parte
mide 1/40 o 0,025.
El nonio con 0,001 tiene una longitud de 0,600 y est dividido en 25 partes
iguales midiendo cada divisin del nonio: 0,600 / 25 = 0,024.
Por tanto, cada divisin del nonio es 0,001 menor que cada divisin de la escala.

Para medir:

La lectura se hace igual que en los casos anteriores, contando a la izquierda del
cero del nonio las unidades de 0,025 cada una, sumando con los milsimos de
pulgada, indicados por la coincidencia de uno de los trazos del nonio con uno de la
escala fija.

Condiciones de uso del pie de metro.

Debe ser verificado con un patrn.

Las superficies de contacto de la pieza y Del calibre deben estar
perfectamente limpias.
El cursor debe estar ajustado y su deslizamiento debe ser suave.
El manejo debe ser cuidadoso y no se debe hacer presin excesiva en el
cursor, para no producir desajuste
En el instrumento ni errores en la medicin.

Conservacin

Se debe limpiar cuidadosamente y colocarlo en su estuche.

Debe ser guardado en un lugar exclusivo para instrumentos de medicin.
 Peridicamente se debe verificar su precisin y ajuste y cubrirlo con una
fina pelcula de vaselina neutra.

Caractersticas tcnicas

Longitud: el tamao de los instrumentos se caracteriza por la capacidad de

la longitud a medir, variando de 150 a 2000 milmetros.
Regla graduada: existen reglas graduadas en milmetros y en pulgadas,
estando esta ltima en decimales o en fracciones.
Nonio: estos se fabrican con 10, 20, y 50 divisiones para obtener lecturas con
resoluciones de 0,1 mm, 0,05
mm y 0,02 mm.
Cursor: existen calibres con ajuste mecnico que permite deslizar el cursor
con mayor suavidad.
Trazos ntidos: para facilitar la lectura.

9.5) Micrmetros

Uno de los instrumentos que se utiliza con mayor frecuencia en la industria para
medir el espesor de objetos pequeos, metalmecnica es el micrmetro. El
concepto de medir un objeto utilizando una rosca de tornillo se remonta a la era de
James Watt. Durante el siglo pasado se logr que el micrmetro diera lecturas de
0.001 pulgadas.

Tipos de micrmetros:

Micrmetros de interiores.
Micrmetros de exteriores.
Micrmetros de profundidades.
Micrmetros especiales.
Lectura del Micrmetro:

Para el micrmetro estndar en milmetros nos referimos a la figura 2. Para lecturas

en centsimas de milmetro primero tome la lectura del cilindro (obsrvese que cada
graduacin corresponde a 0.5 mm) y luego la del tambor, sume las dos para obtener
la lectura total.

a. Lectura sobre el cilindro 4.0

b. Lectura entre el 4 y el borde del tambor 0.5
c. Lnea del tambor que coincide con el cilindro 0 .49

Lectura total: 4.99 mm

Note que el tambor se ha detenido en un punto ms all de la lnea

correspondiente a 4mm.
Note tambin que una lnea adicional (graduacin de 0.5 mm) es visible entre
la lnea correspondiente a 4mm
y el borde del tambor.
La lnea 49 sobre el tambor corresponde con la lnea central del cilindro as:

9.5.1) El tornillo micromtrico

El micrmetro para medidas exteriores es un aparato formado por un eje mvil ( c )

con una parte roscada (e), al extremo de la cual va montado un tambor graduado
(f); haciendo girar el tambor graduado se obtiene el movimiento del tornillo
micromtrico (e) y por consiguiente el eje mvil (c), que va a apretar la pieza contra
el punto plano (b).
Sobre la parte fija (d), que esta solidaria al arco (a), va marcada la escala lineal
graduada en milmetros o pulgadas. A diferencia del vernier hay un micrmetro para
cada sistema de unidades. Las partes fundamentales de un micrmetro son:

Arco de herradura.
 Punto fijo plano.
Eje mvil, cuya punta es plana y paralela al punto fijo.
Cuerpo graduado sobre el que est marcada una escala lineal graduada en
mm y. mm.
Tornillo solidario al eje mvil.
Tambor graduado.
Dispositivos de blocaje, que sirven para fijar el eje mvil en una medida
patrn y poder utilizar el micrmetro de calibre pasa, no pasa.
Embrague. Este dispositivo consta de una rueda moleteada que acta por
friccin. Sirve para impedir que la presin del eje mvil sobre la pieza
supere el valor de 1 Kg/cm2, ya que una excesiva presin contra la pieza
pueda dar lugar a Medidas errneas.

9.5.2) Partes del micrmetro:

El micrmetro presenta dos graduaciones para la lectura del milmetro y la
centsima de milmetro. La rosca del tornillo micromtrico tiene un paso de 0,5 mm.
Por tanto con un giro completo del tomillo, el tambor graduado avanza o retrocede
0,5 mm.
La extremidad cnica del tambor est dividida en 50 partes de otra graduacin. Por
tanto la apreciacin se hace en este caso dividiendo el paso entre 50 partes; seria
0,5: 50 0,01 mm. Girando el tambor, el cuerpo graduado en centsimas, el eje
mvil y el embrague van corriendo por la escala graduada fija. El milmetro y el
medio milmetro se leen sobre la graduacin lineal fija que est en correspondencia
con la graduacin de la parte cnica del tambor graduado.

9.5.3) El Micrmetro de profundidades:

El micrmetro de profundidad sirve para comprobar la medida de la profundidad del
agujero, acanaladuras, etc. Se diferencia del micrmetro para medidas externas en
que se sustituye el arco por un puente aplicado a la cabeza del micrmetro.
El campo de medida de este instrumento es de 25 mm y su aproximacin es de 0,01
mm. Las partes fundamentales son:

Puente de acero. La anchura puede variar de 50 a 100 mm.

Plano de apoyo.
Eje mvil.
Dispositivo de blocaje.
Cuerpo graduado.
Tambor graduado

Para aumentar la capacidad de lectura, el micrmetro de profundidad dispone de

unos ejes de medidas variables que son intercambiables. La figura 4. Indica un
ejemplo de medida con micrmetro de profundidad. Para que la medida sea correcta
es indispensable que el plano del puente del micrmetro se adapte perfectamente
a la superficie de la pieza, y con la mayor zona de contacto posible.

A) Micrmetro exterior:
A= rango de medida (0-25) mm.
B= apreciacin mxima 0.01 mm.

B) Micrmetro de interiores:
Capitulo X: Dibujo tcnico
 CAPITULO X: DIBUJO TCNICO

Dibujo:

El dibujo es una forma de comunicacin de permite expresar de modo sencillo ideas

que resultaran muy complicadas de explicar solo con palabras. Recordar el dicho:
una imagen vale ms que mil palabras. Imaginar si tuviramos que expresar
slo con palabras la descripcin de un edificio, de un avin, o de cualquier objeto
tecnolgico.
Tendramos que escribir un libro completo para simplemente describir la informacin
grfica contenida en unos pocos planos, resultando muchsimo ms difcil y lento de
interpretar. De un cuadro cualquiera que tengamos en nuestra casa podramos decir
lo mismo, sera imposible poder describir con palabras la imagen reflejada, y la
sensacin que recibira una persona que leyera la descripcin sera completamente
distinta a la recibida al visualizar el cuadro.

10.1) Tipos de dibujo

Para representar objetos o ideas, se pueden utilizar dos tipos de dibujo estos son:

Dibujo artstico: es el que utilizamos para expresar un sentimiento, un paisaje, un

retrato o una idea en general, pero de una forma muy personal y subjetiva.

Dibujo tcnico: nos sirve para representar un objeto de forma objetiva y precisa,
conteniendo toda la informacin necesaria para poder llevar a cabo su construccin.

Qu es el dibujo tcnico?

El dibujo tcnico es un lenguaje grfico de comunicacin de ideas, que se rige por

una serie de reglas a las cuales denominamos normalizacin.

Tipos de dibujo tcnico

Existen tres tipos de dibujo tcnico:

A) El boceto.
B) El croquis.
C) El dibujo delineado.

A) El boceto:
El boceto es un dibujo realizado a mano alzada muy bsico y sencillo que contiene
poca informacin, que nos permite un primer acercamiento a la idea que se pretende
expresar. Consiste en un primer apunte que refleja a grandes rasgos los elementos
fundamentales de un proyecto, y suele contener la idea principal.
El boceto puede ser un dibujo en perspectiva, mediante vistas, o un simple
esquema.

B) El croquis:

El croquis es el paso siguiente al boceto. Es tambin un dibujo realizado a mano

alzada, pero que contiene gran cantidad de informacin referente al objeto
(dimensiones, materiales, forma de unin entre las piezas, etc.), de forma que
cualquier persona acostumbrada a manejar planos pueda interpretar fcilmente la
informacin descrita en l.
Para realizar un croquis debemos tener en cuenta las siguientes reglas bsicas:

Se realiza a mano alzada.

Debe ser proporcionado.
Tenemos que aplicar la normalizacin

C) Plano delineado:
El plano delineado es un dibujo a escala, realizado utilizando los tiles de dibujo
necesarios para que los trazos representen perfectamente la realidad del objeto.
Debe contener toda la informacin necesaria para definir el objeto (dimensiones,
materiales, forma de unin entre las piezas, etc.), de forma que cualquier persona
acostumbrada a manejar planos pueda interpretar fcilmente la informacin descrita
en l.

10.2) Normalizacin.

10.2.1) Justificacin.

Para que la comunicacin pueda ser posible, tanto si utilizamos el dibujo como
cualquier otro idioma, es necesario que tanto el emisor del mensaje (persona que
realiza el dibujo) como el receptor del mismo (persona que lee o interpreta el dibujo)
utilicen el mismo cdigo de smbolos. Es evidente que una persona que solamente
hable y entienda castellano, jams podr establecer una comunicacin fluida con
otra persona que solamente hable y entienda ingls.
Para crear estos cdigos y que todos los que manejamos el dibujo tcnico podamos
entendernos, surge la normalizacin, que establece una serie de normas y
especificaciones que regulan todos los elementos que intervienen en el dibujo
tcnico.

10.3) Normalizacin bsica:

A pesar de que tiende a unificarse el criterio para disear la normalizacin bsica,
existen muchos pases que editan sus propias normas bsicas.
Las normas espaolas editadas por este organismo se conocen como normas UNE
(Una Norma Espaola).

Las normas UNE y DIN regulan entre otros, los siguientes aspectos:

A) Formatos.
B) Cajetn.
C) Tipos de lnea.
D) La rotulacin.
E) Acotacin.
F) Escalas.

A) Formatos.

Entendemos por formato el tamao y la forma de las diferentes lminas de papel

que utilizamos para la realizacin de los dibujos tcnicos.

Las normas UNE y DIN establecen como formato de partida un rectngulo de 1 m2

de superficie, denominado A0 cuyas dimensiones son 1189*841 mm. El resto de
formatos A1, A2, A3, A4 se obtienen siempre dividiendo en dos el formato inmediato
anterior, redondeando siempre por defecto.

Formatos en norma DIN

B) Cajetn o cuadro explicativo:

El cajetn es el espacio informativo reservado para indicar los datos y la informacin

referente al dibujo. Se coloca en la parte inferior de la lmina y generalmente
contiene los siguientes datos:

Ttulo del dibujo.

Nombre del centro.
Escala.
Fecha y autor del dibujo.

El cajetn que vamos a utilizar ser el siguiente:

C) Tipos de lnea.

Para los trabajos delineados existen una serie de espesores de lnea normalizados.
Expresados en milmetros son: 0,18 0,25 0,35 0,50 0,70 1 1,4 2.
Generalmente en todo dibujo tcnico vamos a utilizar dos espesores de lnea
distintos, uno para la lnea gruesa y otro para lnea fina.
Los tipos de lnea normalizados son los siguientes:

D) La rotulacin

El tipo de letra que se utiliza en un dibujo tambin est normalizada, ahora bien, yo
solamente voy a exigir este curso que rotulis despacio y con buena letra, como si
estuvieseis haciendo caligrafa.

E) Acotacin

Acotar una pieza consiste en indicar sobre el dibujo que la representa (vistas o
perspectiva) el conjunto de dimensiones necesarias para definirla totalmente.

Los elementos bsicos de acotacin son los siguientes:

Lneas de cota: Son las lneas sobre las que se colocan las cotas o medidas
de la pieza.
Lneas auxiliares de cota: tienen como misin limitar la longitud de las lneas
de cota cuando se sitan fuera del contorno de la vista de la pieza.
Cifra de cota: Expresan la magnitud real de las dimensiones de la pieza,
independientemente de la escala a la que est dibujada.
F) Escalas.

10.4) Sistema de proyecciones didricas o vistas.

Las vistas de una pieza son proyecciones de la misma sobre unos planos
ortogonales denominados de proyeccin.
Es un sistema de representacin de un objeto con tres dimensiones sobre un plano
de tan solo dos, valindonos para ello de varios dibujos de dos dimensiones
denominados vistas, obtenidos mirando la pieza desde diferentes puntos.
Generalmente utilizamos tres vistas para definir una pieza. Las vistas principales de
una pieza son:

Alzado: es la vista principal. Se obtiene mirando la pieza de frente. Siempre

debemos elegir la cara ms representativa de la pieza y que nos proporcione ms
informacin sobre la forma y volumen.

Planta: es la vista superior. Se obtiene mirando la pieza desde arriba. Se sita

siempre debajo del alzado.

Perfil: es la vista lateral. Se obtiene mirando la pieza desde el lateral. Se sita

siempre junto al alzado, al lado contrario de por donde hemos mirado la pieza.

10.4.1) Colocacin de la vistas

10.4.2) Ejemplo de las vistas de una pieza:

A la hora de representar las vistas de una pieza, no debes olvidar que:

Todas las vistas del objeto deben estar dibujadas con la misma escala.
Las lneas extremas de la planta y el alzado han de coincidir, al igual que la
altura del perfil y el alzado.
Debes elegir las caras ms representativas del objeto (en ocasiones, el
alzado y el perfil coinciden, en cuyo caso no ser necesario dibujara
ambos).