Sunteți pe pagina 1din 29

CAPITOLUL IV

VASE DE PRESIUNE

Fig.4.1. Vas de presiune PWR


4.1. CERINE TEHNICE I PARTICULARITI
Vasul de presiune constituie, n majoritatea cazurilor, un nveli
ermetic, care desparte spaiul zonei active de spaiul nconjurtor(fig.4.1). El
reprezint una dintre componentele cele mai importante ale reactorului, cu
rol determinant asupra puterii maxime i a parametrilor agentului de rcire.
Fiind o component constructiv a sistemului primar de transport al cldurii,
vasul de presiune constituie a treia barier de securitate, dup pastila de
combustibil i teaca elementului combustibil.
Particularitatea principal care deosebete vasele de presiune pentru
reactoarele nucleare de alte tipuri de recipiente sub presiune este
funcionarea n mediu radioactiv. Aceasta atrage modificarea proprietilor
metalului, mrete pericolul urmrilor pierderii ermeticitii, influeneaz
procesele de coroziune i limiteaz posibilitatea reparaiilor i a reviziilor
periodice, mai ales n zonele supuse iradierii. Din aceste cauze, construcia
vasului de presiune al reactorului trebuie s prezinte maximum de siguran,
s exclud practic posibilitatea apariiei defectelor n locurile inaccesibile
activitii de reparaii.
O alt particularitate specific vaselor de presiune pentru reactoarele
nucleare o constituie cldura care se genereaz n materialul constructiv
datorit absorbiei radiaiilor i ncetinirii neutronilor.
Prin prisma particularitilor menionate, rolul i funciile principale
pe care le ndeplinete vasul de presiune sunt:
- de securitate: asigurarea etaneitii circuitului primar n ceea ce
privete agentul termic i ali eflueni radioactivi,
- constructiv: s suporte structura intern i zona activ i s permit
racordarea conductelor sistemelor aferente ( SPTC, sistemele de reactivitate
etc.),
- mecanic: s reziste la presiunea agentului de rcire din zona activ
sau la presiunea moderatorului, precum i
- s reziste la eforturile termice generate de cldura degajat de zona
activ i de fluxurile de radiaii.
innd seama de particularitile constructive (dimensiuni mari) i
funcionale amintite, problemele principale legate de construcia i
funcionarea vaselor de presiune pentru reactoare nucleare au fost:
- utilizarea unor materiale corespunztoare i a unor soluii
constructive adecvate,
- determinarea ct mai exact a deformaiilor i tensiunilor cauzate de
presiune i temperatur, sau de natur tehnologic (mbinri prin sudare), n
regim staionar sau tranzitoriu,
- ncercarea experimental a unui mare numr de tehnologii
constructive, de sudare i de control al pereilor groi, de verificare a
sistemelor de etanare de mari dimensiuni,
- stabilirea unei concepii generale de urmrire a modificrilor
structurii i proprietilor materialului vasului n cadrul activitii de
monitorizare i predicie specifice managementului mbtrnirii.
Constructiv, concepia vaselor de presiune urmrete dou direcii:
- realizarea unui vas de presiune propriu-zis, supus unei presiuni
interioare ridicate, sau
- realizarea unui sistem n care presiunea nalt s se exercite n
interiorul unor evi, care sunt coninute n vasul reactorului care nu este
solicitat la presiune ridicat (reactor cu canale).
n primul caz avem de a face cu un vas de presiune cu perei groi, cu
funciuni constructive complexe, iar n cel de al doilea cu un vas cu perei
subiri, la care evile (canalele) au rolul de barier de securitate.
Materialele constructive sunt un factor restrictiv important n
concepia, forma, funciunile i durata de via a vaselor de presiune. Pn n
prezent au fost realizate vase de presiune metalice (care sunt cele mai
utilizate), dar i vase din beton precomprimat (pretensionat).
n continuare ne referim pe larg la vasele de presiune metalice.

4.2. COMPONENTELE VASELOR DE PRESIUNE

Vasul de presiune

n general, vasul de presiune se compune din:


- vasul propriu-zis, care poate fi mprit la rndul su n mai multe
zone caracteristice: corp, fund, capac, zona racordurilor principale, flane;
- racorduri i tuuri, printre care cele pentru sistemele de reactivitate,
pentru sistemul de ncrcare/descrcare, de intrare i ieire a agentului de
rcire .a.;
- sistemele de sprijin i poziionare a vasului de presiune i a
structurii lui interne;
- sisteme de protecie i control pe timpul funcionrii, cum ar fi
scutul termic care protejeaz vasul de cldura generat de radiaii, izolaia
termic i sistemul de rcire a vasului n regim staionar i n regim
tranzitoriu, sistemele de limitare a presiunii, de control al ermeticitii,
temperaturii i tensiunilor termice.
Forma geometric a vasului de presiune este dictat de o serie de
considerente funcionale i de rezistena materialelor. Astfel, forma vaselor
de presiune care suport o presiune redus se alege pornind de la
posibilitatea amplasrii judicioase a prilor componente ale zonei active, a
scutului termic, a componentelor sistemului de reglare, compensare i
siguran i (la FBR) a depozitului intermediar de combustibil i a
mecanismelor de ncrcare-descrcare.
Pentru presiuni medii i ridicate, alegerea formei este dictat n
principal de posibilitile tehnologice de confecionare i de necesitatea
asigurrii unui volum util maxim, acestea constituind restricii pentru
creterea puterii unitare.
Forma geometric cea mai rspndit este cea cilindric, cu fund i
capac bombate. n unele cazuri, pentru dimensiuni medii s-a ncercat
realizarea unui capac plat. Forma cilindric cu capac i fund bombate s-a
generalizat la reactoarele de tip PWR i BWR i a fost utilizat , de
asemenea, la nceput la reactoarele GCR. Ea este preferat pentru c ofer pe
nlime spaiul necesar amplasrii componentelor sistemului de reactivitate,
a sistemelor de susinere a structurii interne sau manipulrii mainii de
ncrcare-descrcare.
Forma sferic, dei ofer avantajele corpului de egal rezisten
(pentru un volum al zonei active i o grosime a peretelui vasului date
presiunea maxim admisibil este superioar), se utilizeaz mai rar i numai
la reactoarele de tip GCR.
Dac H i D sunt nlimea i, respectiv diametrul corpului vasului de
presiune cilindric (nlimea incluznd i spaiul de deasupra zonei active,
necesar pe considerentele de mai sus), atunci se poate demonstra uor c:
- dac H=D, atunci vasul de presiune sferic necesit, pentru aceeai
presiune, o grosime cu 40% mai mic dect cel cilindric;
- dac H/D=1,73 , atunci presiunea admisibil pentru cele dou forme
este egal, dar greutatea vasului sferic (de diametru H) este de 1,5 ori mai
mare;
- pentru H/D=1,4 , vasele de presiune pot avea greuti aproximativ egale,
dar dac H - D= 23 m, atunci diametrul trebuie s fie mai mare de 57,5
m, ceea ce se ntmpl numai la reactoarele GCR. Din aceste motive, la
reactoarele GCR s-a trecut de la forma cilindric la cea sferic.
Fig. 4.2 Vasul de presiune PWR 900/1300 MW Seciune longitudinal

La vasele de presiune cilindrice partea cea mai tensionat este corpul


cilindric. Din aceast cauz se tinde ctre alungirea zonei active, n scopul
micorrii diametrului (n detrimentul optimului fizic), sau, pentru un
diametru dat, n scopul mririi volumului zonei active (i deci a puterii
reactorului).
Forma bombat (eliptic sau semisferic) a fundului i a capacului
vasului de presiune permite reducerea eforturilor de ncovoiere i de aceea
este preferat. Pentru presiuni reduse se pot utiliza capace plate, care ofer
avantajul unei fabricaii simple i al dispunerii comode a racordurilor i
tuurilor (operaie dificil la periferia capacelor bombate, unde unghiul cu
normala la suprafa este mare). Dar pentru eforturi admisibile egale,
grosimea necesar capacului plat este de 310 ori mai mare dect a celui
bombat.
Vasele de presiune de form cilindric pentru reactoarele de tip PWR
de puteri ntre 400-1365 MWe au diametrul cuprins ntre 4-6,5 m, nlimea
ntre 10-13 m i grosimea pereilor de circa 200 mm (fig.4.2).
Pentru reactoarele de tip BWR cu puteri ntre 400- 1100 MWe vasele
de presiune au diametrul cuprins ntre 5-6,5 m, nlimea de 17-22 m, iar
grosimea peretelui de125..162 mm.
Dei vasele pentru reactoarele PWR lucreaz la presiuni de 140-180
bar, de 2-3 ori mai mari dect la reactoarele BWR (60..70 bar),ele sunt cu
circa 40% mai scurte i pot avea diametre cu pn la 30% mai mici. Aceasta
se datoreaz, ntre altele, densitii de putere din zona activ, mai mare la
reactoarele PWR, i necesitii de a include n vasul de presiune al
reactoarelor BWR instalaiile de separare i uscare a aburului.
Fig.4.3 Seciunea vasului de presiune dup axele racordurilor

Racorduri
n corpul, capacul i/sau fundul vasului de presiune sunt practicate o
serie de strpungeri destinate montrii, prinderii sau racordrii:
- conductelor circuitului primar,
- conductelor de umplere sau drenaj, de gaz(atunci cnd exist o
pern de gaz inert deasupra nivelului agentului de rcire),
- tuurilor i evilor sistemelor de reactivitate (reglare, compensare i
siguran),
- ieirilor cablajului de la aparatura de msur i control,
- evilor de impuls i de prelevare a probelor pentru controlul
defectului de teac,
- unor ecluze destinate (dup caz, n funcie de tipul reactorului)
racordrii mainii de ncrcare-descrcare, introducerii/extragerii unor probe,
aparate, echipamente etc.
Amplasarea i realizarea acestor racorduri i strpungeri reprezint,
de cele mai multe ori, partea cea mai delicat a construciei, cu consecine
directe asupra rezistenei mecanice a vasului de presiune (fig.4.3).
De obicei, toate orificiile practicate n vasul de presiune sunt
prevzute cu un tu confecionat din eav scurt, dar de grosime mare, care
se sudeaz pe vasul de presiune. Uneori aceste tuuri se forjeaz din aceeai
bucat cu corpul.
De tuuri se sudeaz conductele de legtur sau flanele de racordare
ale diferitelor sisteme (de reactivitate, de manipulare a combustibilului, de
control etc.).
Construcia tuurilor:
- d posibilitatea ranforsrii locului de racordare cu corpul
reactorului, slbit ca urmare a practicrii strpungerilor,
- permite realizarea unor suduri de bun calitate cu conductele de
legtur,
- reduce tensiunile termice remanente pe pereii vasului,
- ofer posibilitatea reducerii i controlului procesului de coroziune
(inter-cristalin n primul rnd) la mbinri de materiale diferite.
Alegerea unui anumit tip constructiv de tu pentru racordare depinde
de o serie de factori constructivi, de material, funcionali i, nu n ultimul
rnd, de dimensiuni. Diferite modaliti de realizare constructiv sunt
prezentate n fig 4.4.
Racordurile agentului de rcire se pot realiza pe o virol special, purttoare,
fie prin forjare (fig. 4.4- f), fie prin operaii de achiere.
n cazul tuurilor singulare, ranforsarea locului de racordare cu corpul
reactorului se poate realiza utiliznd fie un tu mai gros, fie elemente de
ntrire suplimentare, plci sau inele sudate pe corpul vasului, n jurul
orificiului (fig. 4.4- h).
Aceast soluie conduce ns la apariia eforturilor locale n jurul
cordoanelor de sudur i, de aceea, nu se recomand pentru vasele de nalt
presiune, cu perei groi.
Fig.4.4. Tipuri de racorduri
n cazul racordrii unui numr mare de evi se recomand ca toat
poriunea respectiv a vasului s se execute ngroat simetric fa de axa
longitudinal a reactorului, aa cum se face i n cazul unui numr mare de
racorduri pe capacul sau pe fundul reactorului.
tuurile se execut din acelai material cu corpul vasului de
presiune. n cazul n care vasul este placat la interior cu oel inoxidabil, tuul
se poate realiza tot din oel inoxidabil i suda la cmaa interioar de inox.
tuurile de diametru mare se pot executa de asemenea cu o cma
interioara de inox, la care se sudeaz conducta exterioar( fig.4.4- e).
La realizarea racordurilor trebuie s se in seama de urmtoarele
aspecte:
- existena concentrrilor de eforturi pe marginea orificiului necesit
executarea unui cordon de sudur masiv i bine controlat;
- necesitatea evitrii variaiilor repetate de temperatur, care pot
conduce la apariia fisurilor n urma oboselii termice;
- preluarea de ctre racord a forelor de dilatare termic a conductelor
sudate de el.
Dac strpungerea este destinat montajului unor mecanisme (ale
MID sau ale sistemului de reactivitate) sau trebuie deschis periodic, atunci
trebuie realizat o etanare corespunztoare.

Etanarea capac- corp

Sistemele de etanare a capacului la corpul vasului de (fig.4.5) se


difereniaz dup principiul de funcionare i domeniul de aplicaie, n
funcie de diametru, presiune, temperatur i modul n care variaz
parametrii. Ele trebuie s asigure o etanare bun n regim staionar sau
tranzitoriu, s fie prevzute cu etanare dubl, iar spaiul dintre cele dou
etanri trebuie drenat i controlat.
Materialele utilizate la etanare nu trebuie s produc impurificarea
agentului de rcire, n schimb trebuie s permit reetanarea rapid, mai ales
n locurile greu accesibile.
Caracteristic reactoarelor nucleare este faptul c, datorit condiiilor
speciale (mediu radioactiv), nu se pot utiliza materiale de etanare organice,
scurgerile trebuie localizate i drenate, iar dimensiunile pe care trebuie fcut
etanarea (de exemplu diametru capac/corp) sunt foarte mari. De asemenea
exist pericolul ca datorit tensiunilor termice sau de alt natur, suprafaa de
contact a etanrii s se deformeze.
n general prinderea capacului pe corpul vasului de presiune se face
cu prezoane sau buloane cu piulie la ambele capete, iar etanarea, cu dou
garnituri, care formeaz ntre ele un spaiu drenat, de control al scurgerilor
(fig.4.5, b). Se mai ntlnesc soluii constructive la care prezoanele se
nurubeaz n corpul vasului de presiune (fig.4.5,c), flanele sunt mobile
(fig.4.5,a i d) sau cu autoetanare (fig. 4.5,e).
Fig. 4.5 Tipuri i moduri de etanare a capacului de presiune

Particularitile fiecrei variante de etanare sunt legate de locul


contactului capac-corp, de forma capacului i de tipul etanrii.
Locul contactului i forma capacului depind de: presiunea de lucru i
presiunea admisibil, modul de dispunere a racordurilor, complexitatea
tehnologic a confeciei metalice a capacului i mrimea deformaiei capac-
corp la locul de contact.
Contactul se poate face pe partea cilindric a vasului de presiune(fig.4.5.a)
sau la captul lui, iar capacul este de regul bombat. Fa de un capac
bombat, un capac plat ar avea o grosime prohibitiv. Capacul se poate
suda la flan la partea superioar sau la partea inferioar a acesteia
(fig.4.5.b).
Contactul pe partea cilindric a vasului (fig.4.5.a) ar permite practic
evitarea deformaiilor relative ntre prile care vin n contact deoarece
forma, dimensiunile i sarcinile pe cele dou pri sunt apropiate. n schimb,
se mrete gabaritul prii demontabile (al capacului) i se ngreuiaz accesul
la locul de contact.
n cazul contactului la captul corpului vasului, deformaia relativ
capac-corp depinde de forma capacului, de dimensiunile flanelor i de
distribuia eforturilor care se transmit de la corp la capac. Din punct de
vedere al eforturilor, al presiunilor admisibile i al deformaiilor relative
capacul semisferic este cel mai indicat, urmnd apoi capacul eliptic.
Fora de etanare a capacului cu corpul se poate realiza cu:
- prezoane (buloane) i flane sudate. Prezoanele se nurubeaz la un
capt n corpul (flana corpului) vasului, iar buloanele se strng cu piulie la
ambele capete;
- buloane i flane mobile. n comparaie cu sistemul cu flane sudate,
acest sistem permite reducerea gabaritelor de transport i a greutii prilor
componente semifabricate. n schimb, n timpul funcionrii, datorit
contactului termic slab al flanelor cu corpul, pot aprea diferene importante
ntre temperaturile buloanelor, flanelor i corpului, care conduc la
supratensiuni.
Fig.4.6. Masina de strans buloane
Etanarea capacului cu corpul vasului de presiune se poate realiza fie
prin sudarea unei membrane metalice (etanare semidemontabil) sau cu
garnituri.
Etanarea cu membrane metalice sudate const din dou membrane
metalice compensatoare, sudate separat pe capacul i, respectiv corpul
vasului de presiune. Aceste suduri sunt indestructibile. Etanarea se face prin
sudarea celor dou membrane ntre ele, aceast sudur fiind destructibil.
Demontarea capacului necesit tierea acestei suduri, iar montarea lui-
reproducerea sudurii. Astfel, cele dou membrane pot constitui un
tor(fig.4.5.a), iar sudarea lor se face dup generatoare. Membrana de etanare
suport doar o presiune redus, fiind situat n afara locului de contact capac-
corp.
Asemenea tip de etanare, care este o combinaie de mbinare
demontabil cu asigurare nedemontabil, se mai ntlnete i n alte locuri-
de exemplu la sistemul de reactivitate la reactoarele PWR.
Realizarea constructiv a acestui tip de etanare este dificil, dar
asigur ermetizarea perfect. De altfel, fora de etanare care se exercit n
seciunea capac-corp este fructificat i prin utilizarea unui sistem de
garnituri care s limiteze scurgerile.
Etanarea cu garnituri este cea mai rspndit. Materialul garniturii
trebuie s reziste aciunii radiaiilor i agentului de rcire, la o temperatur
apropiat de a acestuia, i s nu interacioneze chimic cu agentul de rcire
sau cu materialul vasului de presiune n locul de contact. Acestor condiii le
corespund garniturile metalice sau armate cu metale, care prezint rezisten
la coroziune i deformaii mari n domeniul elastic, permind un contact de
calitate pentru diametre mari.
Pentru a prentmpina scurgerile necontrolate, etanarea se prevede
cu dou garnituri, iar spaiul dintre ele se dreneaz. Precizia de prelucrare a
suprafeelor de contact trebuie s fie foarte ridicat, deoarece garniturile
metalice au totui elasticitate mai mic dect alte materiale ( cum ar fi, de
exemplu, cauciucul). De asemenea, trebuie prentmpinat, pe ct posibil,
deplasarea relativ a suprafeelor de contact.
n unele construcii mai vechi s-a utilizat sistemul, aa numit, cu
autoetanare. n acest caz, forele de presiune lucreaz n direcia ntririi
etanrii (fig.6.2.e), dar garnitura suport practice ntreaga for.
Alegerea locului de dispunere a racordurilor (pentru sistemul de
reglare, compensare i siguran, pentru maina de ncrcare-descrcare etc.)
trebuie s in seama de meninerea coaxialitii dintre orificiile sau
penetraiile din capac i din corp (din placa tubular, din plci de distanare
sau alte interne ale reactorului). De asemenea trebuie s se in seama de
deformarea capacului datorit presiunii, de eventualele abateri de execuie i
de montaj.
Fig.4.7. PWR: legatur corp vas de presiune capac
Fig.4.8 Vasul de presiune 900
Elementele de susinere i de sprijin ale vasului de presiune

Fig. 4.9. Suporii vasului de presiune


Vasul de presiune susine zona activ i sistemele aferente ei, pe care
le conine. Greutatea vasului de presiune i a coninutului su se transmite
fundaiei printr-un ansamblu de elemente de sprijin. Aceste elemente, n
afara condiiilor de rezisten, trebuie s asigure:
- precizia amplasrii la montaj,
- libertatea dilatrii termice n orice direcie, n condiiile meninerii
neschimbate a axei vasului,
- eforturi suplimentare reduse n vas,
- susinerea vasului n cazul unor avarii ipotetice de tipul pierderii
agentului de rcire (LOCA), cu creterea presiunii n afara vasului i apariia
unor puternice fore de oc,
- limitarea vibraiilor,
- considerarea deformaiilor termice ale conductelor principale de
agent de rcire.
Planul fix n care se sprijin vasul de presiune i coninutul su
trebuie ales ct mai aproape de cel corespunztor conductelor principale de
agent de rcire, care fac legtura circuitului primar cu vasul de presiune,
pentru a se reduce la minimum tensiunile termice la locul de racordare i,
deci, pericolul ruperii unei conducte.
Libertatea dilatrii radiale se asigur cu ajutorul unor canale de
ghidare, care fixeaz strict poziia axei vasului de presiune i permit dilatarea
liber n direcie radial sau cu ajutorul unei rame de sprijin suficient de
elastice ( de obicei uor conic), care are un capt fixat n fundaie, iar
cellalt sudat la vasul de presiune, dilatndu-se mpreun cu el.
La montaj, poziia corect a vasului de presiune se realizeaz cu
sisteme speciale (cricuri, pene, multiton-rollere, uruburi reglabile),
elementele de susinere sudndu-se n final.
Vasele de nalt presiune au de obicei un umr circular de sprijin sau
mai multe console amplasate n apropierea planului de racordare a
conductelor de agent de rcire (fig.4.10). Sprijinirea se face pe o grind
inelar care transmite eforturile fundaiei.
n cazul vaselor de presiune de mari dimensiuni, greutatea
elementelor din interiorul vasului se poate distribui pe elementele de
susinere dispuse coaxial cu cele ale vasului de presiune, n acest mod
reducndu-se eforturile de ncovoiere a vasului de presiune.
Fig. 4.10. Dispozitive de centrare si mentinere radiala

Protejarea vasului de presiune


Protejarea vasului de presiune mpotriva fluxurilor nalte de radiaii
i n neutroni se realizeaz prin dispunerea ntre zona activ i peretele
vasului a unui ecran termic format din tole de oel austenitic cu grosimea de
pn la 80-100 mm. n urma experienei ctigate, exist ncercri de a se
renuna la acest ecran termic, mrindu-se n schimb spaiul de ap i
grosimea peretelui.
Pentru a combate coroziunea i impurificarea circuitului primar cu
produse de coroziune, vasul reactorului, inclusiv tuurile i pereii orificiilor,
se placheaz la interior cu un strat de 4-6 mm dintr-un material rezistent la
coroziune, de regul oel inoxidabil.
Pentru reducerea tensiunilor termice i, n acelai timp, a pierderilor
de cldur, vasul de presiune poate fi izolat termic. Izolaia trebuie s reziste
aciunii ndelungate a radiaiilor, s fie ignifug i hidrofug.
n interiorul vasului de presiune se pot amplasa probe din acelai
material cu vasul. Prin extragerea probelor i studierea proprietilor lor
mecanice i metalurgice dup un anumit timp de exploatare, se pot trage
concluzii asupra modificrilor sub aciunea radiaiilor, prentmpinndu-se
astfel pericolul apariiei unor avarii periculoase i costisitoare.

4.3. PROIECTAREA VASELOR DE PRESIUNE

Proiectarea vasului de presiune pornete de la cerina ca pe toat


durata de via a rectorului nuclear, vasul s nu necesite reparaii. Aceast
cerin cu caracter foarte restrictiv se impune datorit dificultii de a se
repara componentele radioactive i de a respecta normele de securitate a
personalului.
n calculul vaselor de presiune se iau n calcul urmtoarele elemente
generatoare de tensiuni (mecanice i termice):
- presiunea agentului de rcire. Mrimea ei depinde de tipul agentului
de rcire i de temperatura lui. Importana variaiilor de presiune depinde de
mrimea lor n raport cu presiunea nominal;
- forele mecanice, inclusiv cele generate de curgerea fluidului i de
greutate. Ele pot avea caracter constant sau variabil;
- sarcini externe, produse de dilatarea termic a conductelor racordate
la vasul de presiune;
- cldura generat n pereii vasului de presiune. Ea poate genera
tensiuni termice comparabile ca mrime cu eforturile mecanice produse de
presiune;
- cldura transmis n regim staionar vasului de presiune;
- cldura transmis n regim nestaionar, n condiii normale, la
modificarea sarcinii reactorului sau n condiiile unei avarii.
Condiiile de avarie au n vedere att opririle accidentale, ct i
rcirile de avarie;
- dilatarea termic diferit a elementelor construite din materiale
diferite ca, de exemplu, n cazul sudrii conductelor de oel austenitic i
ferito-perlitic;
- avarii ipotetice deosebite, cum ar fi n urma unui cutremur sau
bombardament.
Importana acestor elemente depinde de frecvena cu care ele
apar i se repet.
Analiza detaliat a condiiilor n care funcioneaz vasele de
presiune, restriciile generate de aceste condiii i de regulile de baz pentru
calculul mecanic al elementelor componente ale vaselor de presiune sunt
cuprinse n standarde i coduri speciale.

Fig. 4.11. Echipamentele capacului vasului de presiune - 4 bucl


Fig.4.12. Penetratie capac vas PWR
Fig.4.13 Echipamentele interne sectiune longitudinala
4.4. FABRICAIE, TRANSPORT, PROBE

Fabricaia vaselor de presiune

Fabricaia vaselor de presiune a constituit inca de la bun inceput


provocarea tehnologica cea mai grea, chiar daca a existat o experien
cptat din alte domenii cum ar fi de exemplu petrochimia sau industria
militara. Cerinele de siguran in funcionare si dimensiunile de gabarit au
cerut procedee tehnologice i instalaii de prelucrare care nu existaser pn
n acel moment, extrem de costisitoare, greu de procurat, care puteau s
apar numai n ri foarte dezvoltate economic i industrial, (n unele cazuri)
cu un sprijin substanial din partea statului. Realizarea materialului vasului
de presiune, chiar dup desecretizarea materialelor americane, a constituit i
ea o ncercare pe care au trecut-o puini furnizori, i aceia din rndul celor cu
tradiie i recunoatere n domeniu- SUA, Germania, Japonia i abia ulterior
Frana, URSS etc.
Aa se explic decalajul cronologic (i chiar tehnologic) ntre
principalii competitori din acest domeniu, alegerea unor alte filiere de
reactoare care sreau peste fabricaia vaselor de presiune cu perei groi in
favoarea unor vase cu perei subiri sau a reactoarelor cu canale.
Cerinele privind proiectarea i fabricaia vaselor de presiune pentru
reactoare nucleare au fost prima data enunate in diferite seciuni ale Codului
ASME, pe baza teoriei elasticitii, utiliznd n mare msur rezultatele
empirice ale incercrilor, adoptnd coeficieni de siguran foarte generoi.
Cu timpul, mijloacele moderne de calcul, modelarea matematic a tuturor
proceselor precum i experiena de fabricaie i de exploatare au dat
posibilitatea evoluiei tehnologiilor in vederea relizrii unor vase pentru
puteri unitare din ce in ce mai mari, cu o durat de via de peste 40 de ani,
cu posibilti de extindere pn la 80-100 de ani.
Fabricaia vasului de presiune se face de regula pe componente
separate care se asambleaz ulterior: corpul vasului de presiune, fundul
vasului, zona racordurilor agentului de rcire, capacul vasului.
Corpul vasului de presiune se realizeaz din virole sudate ntre ele. O
virol este un segment inelar cilindric obinut fie prin presare i sudare pe
generatoare, fie prin forjare.
La nceput s-a folosit procedeul de presare i sudare pe generatoare
deoarece el a fost preluat din tehnologiile pentru petrochimie, existnd deci o
experien de fabricaie. Pentru realizarea unei virole sudate se parcurg
urmtoarele faze tehnologice:
- se recepioneaz i se inspecteaz nedistructiv tabla groas din care
se va fabrica virola,
- se face trasarea virolei, de regula dup abloane, i se debiteaz
materialul. Debitarea se poate face prin diferite procedee, n funcie de
dotarea tehnic: pe mese de debitare cu cap tietor tip rabotez, cu flacr, cu
laser.
- prelucrarea marginilor virolei n vederea sudrii. Pentru aceasta
virola se prinde pe o mas i i se prelucreaz marginile prin achiere la forma
cerut de tipul cordonului de sudur (de regula X).
- presarea virolei. In acest etap virola trebuie adus la forma
circular cu ajutorul unei prese cu valuri (cilindri). Problema este existena
unei prese care sa asigure fora de presare (de regula la rece) nesesar pentru
a curba pn la forma circular foaia de tabl groas de pn la 250 mm.
Asemenea prese sunt unicate foarte costisitoare.
In urma acestei operaii se obine un inel circular- virola-, care trebuie
sudat pe generatoare.
- sudarea virolei pe generatoare. Aceasta se face pe o instalaie
automat de sudare prin sudare sub strat de flux sau prin sudare n baie de
zgur.
Pentru sudarea sub strat de flux virola este dispus pe masa de sudur
in poziie orizontal. In mijlocul zonei X a cordonului se sudeaz manual o
tabl peste care capul automat de sudur va trage cordon dup cordon pn la
umplerea anului. Apoi virola se rotete cu 1800 , se nltur tabla sudat
printr-un procedeu de criuire arc-aer i se trage din nou cordon dup
cordon pn la umplerea anului i pe aceast parte.
Pentru sudarea in baie de zgur virola se plaseaz vertical pe masa de
sudura, iar cordonul este sudat dintr-o trecere a capului de sudur, de jos n
sus, odat cu realizarea condiilor de amorsare a procesului in buzunarul de
sudur.
Cordonul de sudur este prelucrat prin polizare i inspectat
nedistructiv prin minimum dou procedee diferite, dintre care unul
radiografic. Radiografiile se pastreaz n history docket-arhiva care va
nsoi vasul de presiune pe toat durata vieii lui.
- sudarea virolelor ntre ele pentru a alctui corpul vasului de
presiune. Aceasta se face dup tehnica prezentat pentru sudarea sub strat de
flux, prin plasarea a dou virole pe o masa de sudare cu role care permit
rotirea virolelor. Alinierea axelor virolelor se face cu un bra hidraulic
cunoscut sub numele de dispozitiv de aliniat coloane, care fixeaz prin
sudare cu ajutorul unor bride virolele n poziia corect pn cnd capul
automat de sudur le asambleaza.
- placarea anticoroziv a corpului vasului. Pentru asigurarea unei viei
ndelungate, vasul de presiune se protejeaz anticoroziv n interior prin
aplicarea unui strat protector din oel inoxidabil. Placarea se face prin
incrcarea prin sudare, iar pentru atingerea grosimii necesare a stratului sunt
necesare 2-3 treceri ale capului de sudur.
Incrcarea se face tot prin procedeul sub strat de flux, fie prin
aplicarea succesiv a unor spire circulare, fie prin aplicarea unor cordoane
elicoidale. Limea i grosimea unui cordon depind de materialele utilizate,
de grosimea virolei etc. i toate operaiile se fac automat. Dup fiecare strat
aplicat se face inspecia vizual i ultrasonor, nainte de aplicarea stratului
urmtor.
Virolele se pot realiza i dintr-o bucat, prin forjare. Aceast cale este
n prezent preferat deoarece asigur o calitate superioar a structurii
materialului i evit pericolul tensiunilor termice remanente din cordonul de
sudur i zona de influen termic. Dar forjarea virolei impune existena
unor cuptoare i prese/ciocane de forje extrem de costisitoare. De asemenea,
forjarea implic operaiuni ulterioare de degroare a virolei la dimensiunile
prescrise, care necesit la rndul lor maini unelte de frezat sau strunguri
portal de mari dimensiuni si la fel de costisitoare. Acestea pot constitui tot
attea explicaii de ce metoda forjrii a fost aplicat doar n ultimul timp i
de ctre companii puternice.
Realizarea capacului i a fundului vasului de presiune se poate face
prin:
- presare la o singura trecere, la cald sau
- forjare sau
- asamblare prin sudare din petale- segmente debitate i presate
dup tehnologii asemntoare cu cele prezentate pentru virole.
Alegerea uneia dintre aceste tehnologii are la baza aceleai judeci
ca n cazul corpului vasului de presiune, echipamentul tehnologic fiind
elementul hotrtor (ca disponibilitate, cost, frecvena utilizrii etc.).
Virola port-racorduri este un element mai special ca tehnologie
datorit existenei racordurilor de agent primar, cu geometrii dificile,
ranforsri ale peretelui care trebuie s compenseze concentratorii de eforturi
i datorit cuplurilor de materiale diferite care urmeaz s fie sudate la
conductele de agent de rcire.
In fig. 4.14 este prezentat schema de asamblare a componentelor
unui vas de presiune PWR.
Fig. 4.14. Schema de asamblare a componentelor vasului de presiune

Elementele componente ale acestui vas de presiune sunt realizate prin


forjare si asamblate prin sudare.
In operatia de asamblare a unui vas de presiune alinierea corecta a
virolelor este una din problemele principale. Pentru asigurarea coaxialitatii
virolelor se utilizeaza un dispozitiv de fixare si aliniere cunoscut (din
industria petrochimica) sub denumirea de DAC- Dispozitiv de Aliniat
Coloane. Acesta consta dintr-o serie de carucioare care permit pozitionarea
fiecarei virole fata de cea invecinata si alimierea lor cu ajutorul unui brat
telescopic, in vederea fixarii provizorii pentru sudare. Doua virole se aliniaza
prin realizarea unui numar de 4 puncte de fixare, decalate la 900 , cu ajutorul
unor bride care se inlatura dupa operatia de sudare a virolelor.
Sudarea virolelor se face prin procedeul sub strat de flux, descris mai
inainte.
Incercri, probe, verificri

Vasul de presiune face parte din echipamentele a caror durata de viata


dicteaza durata de viata a centralei, iar deteriorarea lui nu se admite in nici o
circumstanta. Din acest motiv in toate fazele, de la conceptie, proiectare,
fabricatie si pe toata durata de exploatare, se intreprind toate masurile pentru
asigurarea integritatii si functionalitatii lui. Aceasta activitate este foarte
complexa deoarece implica activitati de:
- proiectare si verificare pe baza unor coduri de calcul sofisticate,
care tin seama de geometria complexa a vasului, de distributia sarcinilor
mecanice si termice, de generarea de caldura in peretii lui ca urmare a
absorbtiei fluxurilor de radiatii;
- cercetare si realizare a materialelor care sa se comporte optim in
domeniul temperaturilor de lucru, in conditiile unor fluxuri integrale cat mai
ridicate, cu o rezistenta ridicata la coroziune pe toata durata de viata;
- stabilirea tehnologiilor optime de fabricatie si a controalelor
nedistructive aferente;
- stabilirea procedurilor de testare la montaj si efectuarea probelor
sub presiune;
- inspectii si verificari pe durata exploatarii, avand in vedere si
dificultatile generate de conditiile de lucru (radioactivitate, spatii restranse,
timpi de oprire etc.);
Fiind un recipient sub presiune el se supune reglementarilor
(nationale si internationale) in ceea ce priveste probele, inspectiile si
verificarile. Spre deosebire de alte recipiente sub presiune, pentru vasele de
presiune se face o monitorizare atenta a evolutiei/modificarilor proprietatilor
mecanice si metalurgice ale materialelor constructive pe toata durata de
viata, pe baza unui program derivat din managementul imbatranirii (ageing
management). Astfel, se urmareste pe probe depozitate in vasul de presiune,
pastrate in aceleasi conditii cu cele in care lucreaza vasul, evolutia
proprietatilor mecanice (in primul rand fragilizarea ca urmare a iradierii) si
atacul coroziv. Aceste studii se fac conform unui calendar, in laboratoare de
incercari distructive si urmaresc caracterizarea comportamentului
materialelor vis-a-vis de estimarile de proiect.
In functie de aceste teste (dar cu o frecventa rara) se decide asupra
oportunitatii scanarii vasului de presiune. Aceasta operatie este foarte
complexa si costisitoare deoarece presupune oprirea reactorului pentru o
perioada indelungata, descarcarea completa a structurii interioare si montarea
in interiorul sau a unui robot care face scanarea ultrasonica si cu curenti
turbionari a intregii suprafete interioare.
Toate rezultatele obtinute si informatiile colectate sunt puse la
dispozitia WANO (World Association of Nuclear Operators) si AIEA.