ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

Introduccin

Los contaminantes ms indeseables que se encuentran en el gas natural son el CO2 y los
compuestos sulfurosos como el sulfuro de hidrgeno (H2S), los mercaptanos (RSH), el
sulfuro de carbonilo (COS), los disulfuros (RSSR), etc.
Las especificaciones de transporte indican 4 ppmv, o bien 0,25 granos /100 scf. (Un gramo
es igual a 15,4324 granos) El CO2 generalmente est comprendido dentro del porcentaje
de gases inertes junto con el nitrgeno, permitido entre un 2 a 3 % en total. En algunos
casos, cuando hay procesos criognicos que siguen al endulzamiento, la remocin del CO2
debe llegar a 100 ppmv.- Hay ms de 30 procesos desarrollados para quitar los gases
cidos. De acuerdo a los mtodos y productos utilizados, estos procesos pueden
clasificarse del siguiente modo:
1. Procesos en tandas, o baches, como por ejemplo la esponja de hierro, o Chemsweet o
Sulfacheck, y la soda custica. Como no es posible recuperar el reactante, su uso se limita
a quitar pequeas cantidades de sulfuros, ya sea en pequeos caudales o pequeas
concentraciones de sulfuro de hidrgeno.
2. Soluciones acuosas de aminas, como la monoetanolamina, dietanolamina,
diglicolamina, metildietanolamina, Amine Guard, Ucarsol, Flexsorb y otras. Como estas
soluciones pueden regenerarse pueden ser usadas para quitar grandes cantidades de
sulfuros, y tambin CO2 cuando es necesario.
3. Soluciones mixtas (mezclas de una amina, un solvente fsico y agua), como los procesos
Sulfinol, Ucarsol, Flexsorb y Optisol. Pueden tratar grandes cargas de gas cido.
4. Solventes fsicos, como Selexol, Rectisol, Purisol, Fluor Solvent. Pueden regenerarse sin
calor y secar, simultneamente el gas. Se usan mayormente para remover el grueso del
CO2 generalmente en las plataformas.
5. Soluciones de carbonato de potasio caliente, como los procesos Hot Pot, Catacarb,
Benfield y Gianmarco-Vetrocoke. Son solventes qumicos parecidos a los solventes fsicos.
6. Oxidacin directa o transformacin en azufre, como los procesos Stretford, Sulferox Lo
Cat. etc. Estos procesos eliminan las emisiones de H2S.
7. Adsorcin, como los tamices moleculares de Davison Chemical, Linde o Zeochem. Se
usa a bajas concentraciones de cidos, y simultneamente se puede secar el gas.
8. Membranas, como las producidas por Monsanto, Grace, DuPont, Cynara (Dow
Chemical), Air Products, International Permeation, AVIR, etc. Son muy apropiadas para
separaciones a granel de CO2, especialmente cuando la concentracin en el gas es muy
alta.
Los procesos ms comunes son los de baches y el uso de aminas. Por debajo de 20
libras/da, los procesos en baches son ms econmicos, y sobre las 100 libras/da, se
prefiere las soluciones de aminas.
Contenido de Azufre, en Lb/da = 1.34 x (MMscfd) x (gr H2S / 100 scf)

PROCESOS EN BACHES, TANDAS

Las condiciones del material que pueda absorber gases cidos son, que no sea caro, que
tenga una alta capacidad para absorber H2S, que no sea peligroso, y cuyos residuos
puedan ser desechados sin problemas ambientales.
Los procesos ms conocidos son Chemsweet, Sulfa-Check, soda custica, y por supuesto,
el ms conocido, el de esponja de hierro.

Ventajas:

1. Remocin completa de concentraciones de H2S de bajas a medianas, sin consumo del

reactante por parte del CO2, excepto para la soda custica.
2. Inversin de capital relativamente baja comparado con procesos regenerativos.
3. La afinidad por los gases que contienen sulfuros es altamente independiente de la
presin de operacin, lo cual da una gran versatilidad.
4. La remocin de mercaptanos de pesos moleculares ms bajos es adecuada, en general.

Desventajas :

1. Para una operacin ininterrumpida se requiere dos o ms torres contactoras, de modo

que cuando una est trabajando, se est recargando a la otra, lo cual encarece el
proyecto.
2. La presencia de lquidos, ya sea por pobre separacin, o condensacin en la torre por
cambios de temperatura, arruina las astillas de la esponja de hierro y produce espuma.
3. Pueden formarse hidratos a presiones ms altas, o temperaturas ms bajas.

Esponja de hierro:

Es el proceso ms antiguo y ms ampliamente usado. Consiste en torres cuyos lechos

estn formados por astillas o virutas de madera, impregnadas con xido frrico hidratado
(Fe2O3), y carbonato de sodio para controlar el pH.
Estas astillas se cargan por el tope, a travs de la entrada de hombre y se van colocando
sobre una placa de soporte perforada, de una manera cuidadosa. El gas a ser tratado
entra por el tope del recipiente y es direccionado mediante un distribuidor de entrada. A
medida que va pasando por el lecho, va reaccionando con las astillas, y deja el proceso de
endulzado por el fondo del recipiente, ver Figura 2.
Las reacciones del proceso forman sulfuro frrico y mercptidos frricos: Fe2O3 + 3 H2S =
Fe2S3 + 3 H2O
Fe2O3 + 6 RSH = 2 Fe(RS)3 + 3 H2O
El flujo del gas es desde arriba hacia abajo, para evitar canalizaciones, y para ayudar al
flujo descendente de cualquier condensado que se produjese.
Muchos recipientes tienen toberas regadoras de agua sobre los lechos. El soporte del
lecho son varias camadas de cribas de malla de alambre, sobre un enrejado estructural.
Esto sirve como un filtro que sujeta las astillas para que no sean acarreadas por el gas. En
el fondo se coloca algn soporte adicional. El recipiente tiene bocas de hombre e el tope y
en el fondo, para carga y descarga del material. La limpieza del lecho puede hacerse con
una manguera y agua a alta presin. Cadenas de acero colocadas en el tope y en los
costados del recipiente, o enrolladas en el lecho ayudan a desalojar la esponja consumida.
Las reacciones de regeneracin son las siguientes:
Fe2S3 + 3 O = Fe2O3 + 3 S

2 Fe(RS)3 + 3 O = Fe2O3 + 3 RS:SR

Para la regeneracin continua se aade una pequea cantidad de aire o de oxgeno a la
corriente de gas cido de entrada, para oxidar el Fe2S3 y convertirlo en Fe2O3 tan pronto
como el H2S haya sido absorbido.
La regeneracin peridica implica paradas de la torre, despresurizacin, y circulacin del
gas remanente con aadidos crecientes de oxgeno. Ambos mtodos son peligrosos
debido al calor desprendido por las reacciones de oxidacin (85.000 Btu/lb mol de
sulfuro). Es difcil inyectar las cantidades debidas de aire, ya que los equipos de inyeccin
son caros. Se produce corrosin debido al oxgeno, especialmente en presencia de CO2 y
el lecho se torna una torta, o masa solidificada, debido al derretimiento y solidificacin del
azufre.
Se puede usar proxido de hidrgeno (H2O2) para regenerar las esponjas gastas, pero el
manejo de este oxidante es difcil y muy exigente en cuanto a la limpieza, adems de ser
ms costoso. Sin embargo su uso se justifica porque puede extender la vida de la camada
de tres a cinco veces ms, y reduce la tendencia a quemarse y formar tortas. Adems
reduce el tiempo de parada, por lo que se puede trabajar con una sola torre.

Procesos de lquidos y lechadas.

Aun cuando hay muchos productos qumicos desarrollados para endulzar los gases cidos,
muchos de ellos tienen severas limitaciones de uso por regulaciones de la EPA. (Agencia
de Proteccin Ambiental) Algunos como las lechadas de xido de hierro, exhiben un
comportamiento errtico, o provocan problemas colaterales, especialmente corrosin.
Esto ltimo ha podido superarse en parte mediante recubrimientos internos de los
recipientes de contacto, con resinas fenlicas o epxicas.
Los procesos con productos qumicos son ms costosos que usar esponja de hierro, pero
se compensa un poco con la facilidad y el menor costo con el cual puede ser limpiada y
recargada la torre de contacto. Sin embargo hay otras limitaciones: Los lquidos se
congelan, y forman espumas, de modo que debe aadirse anticongelantes,
antiespumantes, etc. Finalmente queda el problema de la disposicin de los residuos
qumicos.

Endulzado: ZnAc 2 + H2S = ZnS + 2 HAc

Regeneracin: ZnO + 2 HAc = ZnAc2 + H2O
Reaccin total: ZnO + H2S = ZnS + H2O

Torre de contacto tpica para lquidos y lechadas.

Es un recipiente cilndrico, con cabezales elpticos, equipado con toberas de entrada y

salida de gases, un alimentador de lechadas y toberas de sobreflujo, un drenaje, una
entrada de hombre, un eliminador de niebla y un distribuidor de gas.
El gas agrio entra por el fondo y sube al plato distribuidor desde donde se lo dispersa
mezclado. El gas endulzado fluye a travs del eliminador de niebla y sale por el tope.
El burbujeo del gas dentro de la lechada resulta en una expansin de la lechada igual al
volumen de las burbujas que se elevan en un determinado tiempo. De all que hay un
valor dinmico y otro esttico para la profundidad de la lechada. La altura del recipiente
debe ser suficiente para mantener un espacio de desprendimiento adecuado, es decir,
entre el tope de la lechada expandida y el eliminador de niebla. Los requerimientos
qumicos, determinados por la vida til de la camada que se desea entre cargas sucesivas,
son quienes dictan la altura de la columna. La vida til normal est entre 30 a 90 das.

OTROS PROCESOS DE ENDULZAMIENTO.

Existen otros procesos regenerativos (adems de los de alcanolaminas y soluciones

mixtas), adsorcin y membranas. Las propiedades nicas de los solventes y de las
membranas ofrecen ventajas sustanciales, a menudo para situaciones especiales con
requerimientos especficos (ej. offshore). Se los puede clasificar en:
1. Solventes fsicos como el Selexol, Rectisol, Purisol y Solvente Flor
2. Soluciones de carbonato de potasio caliente como por ejemplo, Hot Pot, Catacarb,
Benfield y Gianmarco- Vetrocoke.
3. Oxidacin directa a azufre, como los procesos Claus, Stretford, Sulferox, Lo-Cat,
Instituto Francs de Petrleo, etc.
4. Adsorcin ej: tamices moleculares
5. Membranas Ej: AVIR, Separex, Cyrano (Dow), Grace Membranes Internacional
Permeation, y Monsanto.

Ventajas

1. El tamao del equipo y los costos son ms reducidos, en general.

2. Cargas de gas cido muy altas, ejemplo 10-12 scf/gal a altas presiones parciales del gas
cido, y tasas de circulacin reducidas, como en los solventes fsicos.
3. Regeneracin sin calor, como en los solventes fsicos, o sin regeneracin, como en las
membranas.
4. Intercambio de calor y requerimientos de calor reducidos, como en las soluciones de
carbonato de potasio.
5. Eliminacin de emisiones de H2S, como en los procesos de oxidacin directa.
6. Habilidad para procesar corrientes de gas con contenidos muy elevados de CO2 (por
encima de 50%, de forma econmica), como las membranas.
7. Sin partes movibles, como los tamices moleculares, o slo con compresin, como en las
membranas moleculares.

Desventajas

1. Los diseos de procesos ms complejos a menudo se limitan a una aplicacin especfica.

Costos de ingeniera ms altos.
2. Algunos solventes fsicos absorben cantidades significativas de hidrocarburos ms
pesados, los cuales se pierden, a veces.
3. Algunos solventes fsicos son caros y muy corrosivos a los elastmeros usados ,como
asientos y sellos en las vlvulas e instrumentos.
4. Algunos procesos tienen pagos de licencias o patentes, como SElexol, Rectisol, Purisol,
Fluor Solvent, Catacarb, Benfield, Stretford y Lo-CAt.
5. Los separadores de membranas son caros. Solventes Fsicos
Son lquidos orgnicos que absorben CO2 y H2S a altas presiones y temperaturas
ambientes o ms bajas. La regeneracin se hace por vaporizacin a presin atmosfrica, y
a veces con vaco; generalmente no se usa calor. Los diagramas de flujo bsicos son
similares a los procesos con alcanolaminas. El solvente fsico debe ser de baja viscosidad
(bajo derretimiento), qumicamente estable, no txico, no corrosivo, selectivo para el gas
contaminante, y estar disponible. El gas sacado es proporcional a la presin parcial del gas
cido, o sea, se aplica la ley de Henry.

Selexol

Este mtodo fue desarrollado por la Allied Chemical Company, y su uso primario es para
corrientes de gas natural. No se lo usa para gases sintticos. Se lo usa en muchas
instalaciones para remocin en masa de CO2 y ahora ltimo para remocin simultnea del
H2S. Es una mezcla de dimetil teres de glicoles de polietileno, generalmente desde el
trimero hasta el hexmero. Es no txico, alto punto de ebullicin, puede usarse en
equipos de acero al carbono, y es un excelente solvente para gases cidos, otros gases
sulfurosos, hidrocarburos pesados y aromticos.
El gas de entrada se mezcla con el solvente rico de la torre de contacto, se lo enfra y se lo
separa antes de entrar al contactor. Siguiendo al separador hay cuatro flashes: un primer
flash a alta presin, necesario para recuperar el metano co-absorbido. El segundo es un
flash a presin intermedia, donde el CO2 es liberado a presin elevada. El tercero es un
flash a presin atmosfrica y el cuarto, al vaco. El flash intermedio suelta el CO2 a presin
elevada, desde la cual puede ser expandido para que ceda poder de refrigeracin, o desde
la cual puede ser recomprimido para inyeccin en el reservorio. El flash atmosfrico sirve
para reducir la carga del flash al vaco.
Con absorcin a 1000 psia y un flasheo al vaco de 5 psia, el nivel de CO2 en el producto
final es de 1 %, un contenido muy apropiado para la mayora de los procesos de
purificacin del gas natural. Niveles ms altos, como 2,3 o 5% se obtienen por flasheo a
presiones mayores.
A presin atmosfrica el nivel de CO2 es de alrededor de 3.5 %. El quitar y expandir el CO2
simultneamente produce un enfriamiento significante. Un 30 % de CO2 en el gas de
alimentacin a 1000 psia generalmente suministra suficiente enfriamiento para rebajar el
calor del bombeo y del abatimiento de presin, compresin, la radiacin solar y las
diferencias de temperatura entre la alimentacin y el producto de salida. Se necesita
refrigeracin si una cantidad considerable de CO2 no se flashea, porque se la inyecta de
nuevo en un reservorio.
Note que el Selexol tambin absorbe los hidrocarburos ms pesados. Para corrientes de
gas rico se previene que tenga lugar esta extraccin mezclando con agua para formar una
fase de hidrocarburos. Luego esta agua debe ser quitada, lo cual requiere calor.

Rectisol

Este proceso ha sido desarrollado por las compaas alemanas Lurgi y Linde. El solvente en
este proceso es Metanol, cuya alta volatilidad requiere que la torre de contacto est a
muy bajas temperaturas, por ejemplo de 0 a 70 F. Esto limita su aplicabilidad a
corrientes de gas natural muy livianas. Se lo usa mayormente para tratar gases de sntesis
en Europa, y el rango de aplicacin est entre 30 a 100 F. Existen procesos adicionales
incluyen recuperar hidrocarburos de las corrientes de H2S y CO2

Purisol

El solvente Lurgi Purisol es un n-metil-2-pirrolidona, tambin conocido como NMP o

MPyrol. Es un solvente excelente para H2S, CO2, H2O, RSH, hidrocarburos y desgraciada
mente muchos elastmeros. Tambin es muy selectivo hacia el H2S. Tal como el Rectisol,
se lo usa para tratar gases sintticos en Europa.

Solvente Fluor

Este proceso usa carbonato de propileno para quitar H2S, CO2, COS y RSH del gas natural.
No es selectivo hacia el H2S. Todos los tipos de compuestos de azufre pueden reducirse a
4 ppm o menos. Adems puede quitar agua de las corrientes de gas natural. Es decir, en
un solo paso es posible acondicionar y deshidratar el gas a especificaciones de gasoducto.
Sin embargo el uso principal ha sido como una alternativa al Selexol para remocin en
masa de CO2, no siendo usado para tratar menos que un 3 % de CO2.
El carbonato de propileno tiene muchas ventajas que lo hacen apropiado como solvente
para gases cidos:
1. Bajo calor de solucin para el CO2
2. No es corrosivo hacia metales comunes
3. Baja presin de vapor a temperaturas de operacin
4. Baja viscosidad
5. Alto grado de solubilidad para CO2 y otros gases
6. Qumicamente no reactivo hacia todos los componentes del gas natural
7. Baja solubilidad para hidrocarburos livianos (C1, C2)
Esas caractersticas disminuyen los requerimientos de bombeo y de calor, disminuyen los
problemas de corrosin y no hay grandes prdidas de solvente en la operacin (menos de
1 lb /MMscf). Sin embargo el sistema requiere diseos especiales, como absolvedoras ms
grandes, y tasas de circulacin ms altas para obtener la calidad de las especificaciones de
gasoducto, por lo que generalmente no es econmicamente tan aplicable.
Un diagrama de flujo tpico con regeneracin, consiste en dos etapas de flasheo. El primer
gas de flasheo contiene la mayor parte de los hidrocarburos y es comprimido y reciclado.
El segundo flash conduce la turbina de expansin.
Las mejores aplicaciones son para gases livianos con una presin parcial por encima de 60
psi. Temperaturas del solvente por debajo de la ambiente reducen la tasa de circulacin y
el tamao del equipo. Si se expande el CO2 flasheado se puede conseguir la necesaria
refrigeracin.
Soluciones de Carbonato de Potasio caliente En los aos cincuenta fue desarrollado el
proceso original Hot Pot por el Bureau of Mines de U.S. Las mejoras continuaron como
ser, uso de catalizadores para aumentar las tasas de reaccin, inhibidores de corrosin,
etc., todo lo cual result en procesos patentados (Catacarb y Benfield). Sin embargo la
mayora de las aplicaciones son para gases sintticos ms bien que para gas natural.
Varios procesos quedaron en el pasado, y muchos estn en revisin por consideraciones
ambientales debido a las nuevas leyes en vigor, mucho ms restrictivas que antes. Por
ejemplo, el proceso Gianmarco- Vetrocoke, usado ampliamente en Europa, tiene
problemas ambientales debido a los catalizadores de arsnico.
Los rasgos ms salientes de estos procesos son:
1. Las reacciones qumicas son especficas para el CO2 y el H2S y a la temperatura de
contacto la solubilidad de los otros gases es despreciable.
2. Los calores de reaccin que absorben CO2 y H2S son alrededor de la mitad de lo que se
necesita para alcanolaminas, reduciendo los requerimientos de calor comparativamente
0.6 a 0.8 lb de vapor por galn de solucin circulada.
3. La remocin completa del H2S requiere la presencia del CO2. El COS y el CS2 se sacan
por hidrlisis pasndolos a H2S y CO2. Los mercaptanos son difciles para sacar
4. Las recuperaciones de gas cido de 4 a 8 scf/gal son alcanzables. No se puede obtener
cargas ms altas porque la absorcin en este caso es qumica, lo cual es ms limitado.

Procesos de adsorcin

Se llaman as los procesos por los cuales las molculas de lquidos o gases quedan
retenidas en la superficie de los slidos. Esta retencin puede ser una reaccin qumica,
condensacin capilar, fuerzas intermoleculares o una combinacin de todas. Su mayor
aplicacin es en la deshidratacin del gas natural, especialmente como un primer paso en
la recuperacin criognica de lquidos del gas natural. Los tamices moleculares de zeolitas
son los adsorbentes ms adecuados para H2S, CO2, RSH, etc. Son no txicas, no corrosivas
y estn disponibles en tamao de poros que van desde los 3 a los 10 angstroms. Los
tamaos pequeos adsorben H2S, pero son muy pequeas para los mercaptanos ms
pesados. Los tamaos mayores se usan para remocin total de los sulfuros.
Los tamices moleculares adsorben solamente molculas polares. Entre los contaminantes
comunes del gas natural el H2O es la adsorbida con mayor fuerza, seguida por los
mercaptanos, el H2S y el CO2, en ese orden. Debido a que los componentes con una
afinidad mayor por la adsorcin desplazarn a los componentes menos estrechamente
mantenidos, se puede obtener la remocin selectiva de los contaminantes de azufre hasta
muy bajas concentraciones en el efluente, de 0.01 gr /100 scf

Separacin por Membranas

La separacin por membranas es el desarrollo ms reciente y a pesar del receso

econmico, su uso sigue aumentando. Su mayor uso ha sido separacin de H2 a partir del
amonaco, NH3, y separacin de CO2 de los gases de refinera.
La separacin del gas tiene lugar sobre una base molecular, por lo que debe usarse
delgadas pelculas, sin poros. La permeacin a travs de la pelcula no es filtracin: es
porcin en el lado de alta presin, difusin a travs de la pelcula, y desorcin en el lado
de baja presin.
Las membranas consisten en una pelcula de polmero ultra delgado sobre la superficie de
un delgado sustrato poroso. Dependiendo del diseo, o la cubierta, o el sustrato controla
la tasa de permeacin de la pelcula compuesta.
Hay dos configuraciones bsicas: enrolladas en espiral, como las marcas Separex y Grace,
y las fibras ranuradas, como las marcas Prism y duPont. La Figura 1 ilustra la construccin
de un separador estilo espiral: consiste en capas sucesivas de canales de flujo del gas de
alimentacin, membrana de separacin, canal de flujo permeable, y membrana de
separacin enrollada alrededor de un tubo permeado axialmente. Al paquete se lo ubica
dentro de un recipiente a presin cilndrico para formar un elemento que es
generalmente de 4-8 pulgadas de dimetro exterior por 4 a 5 pies de largo. Los elementos
se combinan en paralelo y/o en serie para formar el paquete separador. Para estas
membranas, una cubierta de acetato de celulosa densa, no porosa, es generalmente la
camada activa, o controladora de la permeacin.

Caractersticas de las membranas

Las membranas separan gases por la diferencia en las tasas a las cuales los gases se
difunden a travs de la pelcula. Los gases ms rpidos se recogen en la corriente
perneada y los gases ms lentos en la corriente no permeada. Existen tablas que muestran
las tasas de permeacin para los dos tipos de membranas.
Cuando la diferencia en los coeficientes de permeacin es grande, es posible una buena
separacin de los gases, pero cuando la diferencia es pequea, por ejemplo el H2S y el
CH4, la separacin es difcil y cara porque se necesitan varias etapas. En cualquier caso la
separacin no es completa: el gas permeado contiene algo del gas residual, y viceversa.
Un gas dulce corresponde a 4 ppm de H2S, un resultado no prctico considerando los
coeficientes de los dos gases. El gas seco (7 lb H2O / MMscf) corresponde a 147 ppm. Esto
se puede lograr pero el CH4 perdido con el agua es demasiado valioso. La recuperacin
involucra enfriar para condensar la mayor parte de agua, compresin a la presin de
alimentacin, y recirculacin. Generalmente esto es demasiado equipamiento para
competir econmicamente con la deshidratacin por glicol. La separacin del CO2 es
mucho ms prctica.
El gas residual puede contener 2 a 3 % de CO2, y el CH4 en el CO2 generalmente no es un
problema.
USO DE AMINAS

Muchos procesos continuos de endulzamiento del gas usan soluciones acuosas de

alcanolaminas como la monoetanolamina, dietanolamina, diglicolamina,
metildietanolamina, o soluciones mixtas como Amine Guard, Ucarsol, Flexsorb y otras. A
las soluciones mixtas se les aade un solvente fsico para mejorar el desempeo de la
amina en situaciones especiales, como ser, cuando hay una nueva especificacin para el
gas de salida, ms baja, o una nueva corriente de entrada con altas concentraciones de
gas cido, o mayor proporcin de mercaptanos en donde la alcanolamina sola no es lo
ms apropiado, etc.

La ventaja de estos procesos es que la solucin que hace el tratamiento puede ser
regenerada y recirculada, por lo que puede usarse para quitar grandes cantidades de
sulfuros, y tambin CO2 cuando es necesario. Hay varias otras ventajas, entre ellas:
a. Remocin completa de gases cidos desde concentraciones medias a altas, an a
caudales de gas altos, con consumos despreciables del reactante.
b. Costos operativos relativamente bajos por libra de sulfuro removido, comparado con
los procesos en tandas.
c. La composicin de la solucin puede prepararse de acuerdo a la composicin del gas
cido.
d. Grandes cantidades de compuestos de sulfuros orgnicos tambin pueden ser quitados
cuando se aade un solvente fsico a la solucin de amina

Las desventajas son:

1. Alta inversin de capital, comparada con los procesos baches

2. Los costos de operacin y mantenimiento son significativos
3. Algunos de los procesos como el Sulfinol, o el Flexosorb, requieren licencia o pago de
patentes.

Reacciones qumicas:

1. Ionizacin e hidrlisis del H2s y del CO2

2. Formacin de protones de aminas
3. Reacciones con H2S
4. Reacciones con CO2
5. Otros gases sulfurados: Las bases de amina son muy dbiles para formar mercptidos, y
el COS no hidroliza a temperaturas ambientes. De modo que para realizar la remocin de
los RHS, COS y RSSR, se lo hace por absorcin a alta presin, mientras que la regeneracin
del solvente se realiza por desorcin a baja presin y alta temperatura. Se aade un
solvente fsico cuando la afinidad por los gases sulfurosos es insuficiente.

Descripcin de las aminas:

Monoetanolamina, MEA: Fue la primera amina usada para estos procesos. Se la emplea
a menudo cuando la presin parcial del gas cido es baja, es decir, para bajas presiones y /
o bajas concentraciones del gas cido. La MEA es una amina primaria, la de peso
molecular ms bajo. Por consiguiente es la ms reactiva, corrosiva y voltil. Por eso se la
usa en soluciones relativamente diludas, tiene las prdidas por evaporacin ms altas,
requiere ms calor para su regeneracin y tiene el recobro de hidrocarburos ms bajo.
Las aminas primarias forman ligaduras ms fuertes con los aniones de gas cido, que las
aminas secundarias y terciarias. Es por ello que el proceso de regeneracin, que implica la
descomposicin de las sales formadas durante la absorcin de los gases, es ms difcil.
Para aumentar la regeneracin se usa generalmente un recuperador que opera a
temperaturas ms elevadas que el rehervidor.

Dietanolamina, DEA, es el solvente endulzante ms ampliamente usado. Si se lo compara

con la MEA, tiene calores de reaccin ms bajos con el H2S y con el CO2, es menos
corrosivo y puede usarse en concentraciones ms altas con cargas ms grandes de gases
cidos. Esto se traduce en una tasa de circulacin reducida, que significa costos de capital
y operacin menores.
La DEA tambin es muy resistente a la degradacin producida por los RSH y COS. Su mayor
desventaja es la incapacidad de desprenderse del CO2, y el precio, que en algunos casos
es aventajado por nuevos procesos. Hay una adaptacin al proceso, llamada SNPA,
desarrollada por la Elf-Aquitaine, que logra cargas de gas cido mucho ms altas, algo de
0,7 moles de gas/mol de DEA, sin corrosin excesiva. Pero necesita altas presiones
parciales del gas cido de entrada, alrededor de 4 atmsferas, por lo que no se puede
aplicar en todos los casos.
Disopropanolamina, DIPA. El proceso ADIP licenciado por Shell usa frecuentemente este
tipo de amina. Los requerimientos de vapor de agua son bajos, bajas tasas de corrosin, y
es apropiado para gases que contengan COS. Se lo usa para sacar el H2S y el COS del gas
licuado LPG. Sin embargo la degradacin irreversible producida por el CO2 y el COS es
mayor que para la MEA, DEA o DGA, lo cual significa menor cantidad de solucin que
puede ser regenerada en el proceso.

Diglicolamina, DGA. Es una amina primaria con igual peso molecular que la DEA. Es muy
apropiada para climas fros, por cuanto las soluciones congelan bastante ms abajo que el
punto de congelamiento de soluciones de DEA y de MEA. Una solucin al 65% de DGA
congela a 40 F. Una solucin de MEA al 20% congela a 15 F, y una solucin de DEA al
30% congela a 20 F. Es parecido a la MEA, apropiado para tratar corrientes gaseosas con
bajas presiones parciales de los gases cidos. y necesita de un recuperador para completar
la regeneracin. Asimismo presenta una gran afinidad por compuestos sulfurosos
orgnicos.

Metildietanolamina, MDEA. Las aminas terciarias tienen una selectividad por el H2S
sobre el CO2 cuando las corrientes de gas contienen ambos gases cidos. Esta propiedad
selectiva es bien aprovechada para graduar el contenido de H2S en el gas de alimentacin
de las plantas de azufre, o bien para quitar el H2S del CO2, cuando se va a usar este ltimo
en proyectos de inyeccin. Adems necesitan la menor cantidad de calor para
regenerarse, porque pueden usarse al 50% con cargas de gas cido de 0.4 mol/mol, tienen
los ms bajos calores de reaccin con H2S y CO2, y el calor especfico ms bajo. Las
prdidas de solvente son muy bajas y el punto de congelamiento es de unos 25 F. La
MDEA tambin forma parte de muchas formulaciones de solventes especiales.

Solventes especiales: Se ha desarrollado una gran familia de productos en los ltimos

aos, todos ellos basados en las alcanolaminas. Son mezclas de solventes con inhibidores
de corrosin que permiten aumentar las concentraciones, hasta un 30 % para la MEA y un
50 % para la DEA, reduciendo as la tasa de circulacin de las aminas y el calor requerido
para la regeneracin en forma sustancial.
Los solventes Gas/Spec, de Dow Chemicals y el Ucarsol, de Union Carbide, son los
productos que se han posicionado mejor en el mercado este ltimo tiempo. Son solventes
basados en MDEA, junto con otras aminas, ablandadores, promotores, inhibidores de
corrosin, y antiespumantes. Los solventes Flexsorb, desarrollados por la Exxon, usan la
presencia de un grupo grande prximo al tomo de nitrgeno, y la basicidad para
controlar la reaccin
CO2/amina. Hay productos Flexsorb para eliminacin selectiva del H2S y remocin total de
CO2.

Soluciones mixtas: El Sulfinol , desarrollado por Shell fue el primero de estos procesos. La
solucin usa un solvente fsico, el sulfolano en este caso, y ya sea DIPA o MDEA como la
amina. Adems de absorber compuestos azufrados orgnicos, la capacidad del Sulfinol
para los gases cidos aumenta con la presin parcial de los mismos. Este producto es
apropiado para corrientes gaseosas con altos contenidos de gas cido.

Como la mayora de los solventes fsicos, el Sulfinol tiene una significativa afinidad por los
hidrocarburos, especialmente los aromticos. Entonces conviene instalar facilidades de
pretratamiento adelante del gas cido, si va a usarse para una planta de recuperacin de
azufre. Si se usa MDEA la solucin puede quitar selectivamente el H2s y dejar hasta el 50%
del CO2 originalmente en el gas. Hay varios otros solventes desarrollados ltimamente,
pero como son patentados, cuestan ms que las alcanolaminas.

Tasa de flujo de la amina:

Seleccionar la solucin de endulzamiento apropiada, las concentraciones de amina y el

solvente fsico. Por ejemplo, MEA o DGA para gas a baja presin. DEA para la mayora de
las aplicaciones, DGA para climas fros, MDEA para remocin selectiva de H2S, y procesos
de solvente fsico para remocin de sulfuro orgnico. Calcular las presiones parciales del
H2S, CO2, RSH y otros gases de azufre orgnicos usando la presin de la torre y la
composicin del gas de entrada. Estimar la temperatura de la solucin de amina rica en el
fondo de la torre de contacto. Esta es generalmente de 20 a 40 F ms caliente que el gas
de entrada. Calcular las cargas de equilibrio para el H2S, CO2, RSH, etc. en la solucin de
amina rica. Esto requiere datos de solubilidad que pueden hallarse en manuales de
fabricantes, en el GPSA, en el Dow Fact Book, etc. All se encuentran los datos para la
mayora de las soluciones de amina y tienen en cuenta el efecto interactivo de la
absorcin del H2S y CO2 y viceversa.
Casi todos los datos de solventes fsicos son propiedad de alguien. En el GPSA puede
hallarse datos para interpolar las temperaturas. Suponer una aproximacin al equilibrio y
determinar los recobros para H2S, CO2, RSH, etc. Las soluciones mixtas son ms complejas
porque tanto la amina como los solventes fsicos deben ser considerados separadamente,
y tambin las interacciones entre esos absorbentes. La carga rica tpica es de alrededor del
80 % de la concentracin de equilibrio y la carga pobre (regenerada, mol gas cido/mol
amina) es de 0.05 a 0.1 para aminas primarias, 0.03 a 0.05 para aminas secundarias y tan
bajo como 0.005 para solventes especiales basados en MDEA. Calcular la tasa de
circulacin de amina a partir de la remocin y el contenido de gas cido del gas agrio.

Calcular los calores de reaccin y solucin para todos las extracciones de gas. Usar los
datos de la Tabla 3 y las tablas del GPSA Data Book (1987).

Estimar la temperatura de alimentacin de la amina pobre 100 a 130 F y la

temperatura de salida del gas dulce 15 a 30 F ms caliente que el gas de entrada y/o 0
a 15 F por arriba de la amina pobre.

Hacer un balance de calor alrededor de la torre de contacto. Verificar todas las

suposiciones.
Caso contrario se requiere otra iteracin.

Puede Obtenerse un estimado rpido de la tasa de flujo para soluciones tpicas de MEA,
DEA, DGA y MDEA, usando la siguiente ecuacin, de Khan & Manning , 1985: Caudal de
circulacin (gpm) = K (MMscfd)(Porcentaje molar de gas cido quitado)

Sistema de absorcin.

El sistema de procesamiento de gas a alta presin consiste en un depurador de entrada,

una torre de contacto y un separador de salida.
El depurador o separador de entrada quita los baches y gotas de hidrocarburos
condensados, agua producida, inhibidores de corrosin y qumicos de los tratamientos de
los pozos que vienen con la corriente de gas agrio. Debe estar colocado tan cerca como
sea posible del contactor de amina. Puede ser complementado, pero nunca reemplazado,
por un depurador integral colocado dentro de la torre absorbedora. Los lquidos de
acarreo son la fuente ms comn de contaminacin para todos los procesos de
endulzamiento.
La mayora de las torres absorbedoras usan platos para contactar el gas agrio con la
solucin de amina. Sin embargo se usan tambin las columnas empacadas para pequeas
aplicaciones. El diseo normal son 20 platos tipo vlvulas, con una almohadilla atrapa-
nieblas por encima del plato superior. El espaciamiento tpico entre platos es de 18 a 24
pulgadas, y la distancia entre el plato superior y demister es de 3 a 4 pies.
Algunos contactores tienen un lavado de agua que consiste de dos a cinco platos por
encima del plato de alimentacin de la amina. Esto elimina el acarreo de amina, a la vez
que aade agua a la preparacin de manera conveniente, y se usa a menudo en unidades
de MEA a baja presin.
El mejor modo de monitorear el comportamiento del absorbedora y de detectar el
espumamiento es por medio de una celda de presin diferencial conectada a la entrada y
a la salida del gas. En ese caso debe incluirse las correspondientes conexiones.

El rea transversal del contactor se dimensiona para las tasas de flujo de gas y amina.

Verificar el punto de roco a los hidrocarburos en el contactor, tanto a las condiciones

de salida como a las de entrada. Recordar que el punto de roco aumenta a medida que se
va quitando los gases cidos, y la condensacin de los hidrocarburos es una de las causas
que producen excesivo espumamiento.

Verificar si hay condensacin retrgrada en la torre absorbedora. La condensacin de

los hidrocarburos puede resultar de una elevacin de temperatura o de una cada de
presin en el contactor. El separador de salida quita cualquier acarreo de lquidos del gas
dulce y previene la contaminacin del equipamiento aguas abajo. Tambin sirve para
detectar espumamiento excesivo en el contactor.

Sistema de regeneracin.

El sistema de regeneracin consiste de un tanque flash, intercambiador de calor amina

pobre/ amina rica, columna destiladora de despojamiento, filtros del rehervidor y
enfriador areo. Tambin hay reflujo, elevadores de presin y bombas de circulacin. Y las
aminas primarias requieren un recuperador. La solucin de amina absorbe HC como
tambin los gases cidos en la torre de contacto. Estos se flashean cuando se reduce la
presin.

El tanque de flasheo (o vaporizacin) provee el tiempo de residencia para esta

separacin de gas de la solucin de amina rica. La absorcin de HC depende de la
composicin de entrada y de la presin.
Para un gas cido pobre, la regla es de 2 scf/gal. Se recomienda tiempos de residencia de
10 a 15 minutos para una unidad de dos fases, y de 20 a 30 minutos para recipientes
trifsicos. Cuando se usa el gas de flasheo, que contiene H2S como combustible, hay que
tratarlo con la amina pobre. Una pequea torre empacada instalada encima del tanque de
flasheo es suficiente para este propsito.
El intercambiador de calor amina rica/ amina pobre precalienta la solucin de amina rica
y reduce los requerimientos de calor del rehervidor. Tambin enfra la amina pobre y
reduce el servicio del enfriador areo. Se usa tanto los intercambiadores de tubo y coraza
como los de bastidor y placas. Generalmente la solucin rica va por el costado del tubo
con una velocidad de entrada de 2 a 4 pies / seg, para reducir la corrosin. El cambio de
temperatura para ambas corrientes est entre 70 a 100 F y la presin cae de 2 a 5 psi. Es
prctica comn usar dos o ms intercambiadores en serie para acomodar un cruce de
temperaturas; por ejemplo: la salida de la amina rica est ms caliente que la salida de la
amina pobre. Al igual que el absorbedor, la columna de destilacin o despojamiento es de
platos, o empacada. Puede usarse el mismo procedimiento para disearla. Un diseo
normal consiste en 20 platos enrejados en V, espaciados 24 pulgadas. Esto equivale entre
7 a 10 platos tericos cuando la eficiencia de los platos es de 40 a 50 %.Los platos se
disean para tasas de lquidos e inundacin por chorros de 65 a 75 %, con un factor de
espuma de 0.75

El condensador de reflujo y el enfriador de amina son enfriados por aire,

intercambiadores de calor de tiro forzado con persianas automticas para control de
temperatura. Aadir un factor de seguridad del 10 % al servicio de calor. Hasta una tasa de
amina de 200 gpm, ambos servicios pueden estar combinados en una estructura con un
ventilador comn. Se aconseja la recirculacin del aire cuando se espera que la
temperatura ambiente est por debajo de 10 F. A menudo se necesita un enfriador
preparado para usar agua, para la corriente de amina pobre.

El acumulador de reflujo separa el reflujo o agua condensada de los gases cidos

saturados en agua. El agua se devuelve al despojador y los gases cidos se los enva a la
antorcha o a una unidad de recuperacin de azufre. Generalmente se incluye un
lmohadilla deshumificadora, y algn medio para medir la tasa de reflujo.

Establecer la relacin de reflujo, es decir, moles de agua que vuelven al destilador a moles
de gases cidos que dejan el condensador de reflujo. Esto vara desde 3 para las aminas
primarias y bajas relaciones CO2 / H2S a 1.2 para aminas terciarias y altas relaciones CO2 /
H2S.

Los rehervidores de amina ms pequeos son calentadores de fuego directo que usan
gas natural. La superficie del tubo de fuego se basa en un flujo de calor de 6500 a 8500
Btu/ hr pie2, para mantener la temperatura de la pared del tubo por debajo de 300 F.
Los rehervidotes ms grandes usan haces de vapor o de aceite caliente. Se produce menos
corrosin con los diseos tipo tetera (kettle) que con los de termosifn.

Se necesita un tanque de compensacin que pueda mantener unos 10 a 15 minutos de

flujo. Generalmente es una extensin del rehervidor de tubos de fuego para pequeas
unidades, y un recipiente separado para sistemas ms grandes.

Los requerimientos del rehervidor son: 1) calor para llevar la solucin de amina cida a su
punto de ebullicin
2) calor para romper las ligaduras qumicas entre la amina y los gases cidos; 3) calor para
vaporizar el reflujo
4) carga de calor para el agua de preparacin
5) las prdidas de calor del rehervidor y de la destiladora. Se necesita un factor de
seguridad de 15 a 20 % para empezar. Tambin es necesario medir la entrada de calor (o
el calor que hay que producir).
Los requerimientos de calor y reas de transferencia del equipo de regeneracin pueden
estimarse a partir de las tasas de circulacin de la amina.

Recuperador

Las aminas primarias requieren una regeneracin adicional, es decir, una destilacin
semicontinua en un recuperador, Figura 5. Al comienzo el recuperador se llena hasta los
dos tercios con amina pobre y un tercio con una base fuerte tal como un carbonato o
hidrxido de sodio al 10 % en peso. El calor destila la amina y el agua dejando los
contaminantes en el recuperador. Una corriente deslizante de 1 a 3 % de la tasa de flujo
de la amina pobre se introduce continuamente. Se aade la base necesaria para mantener
el pH en 12. La temperatura del recuperador sube a medida que se acumulan los
contaminantes, y la operacin se detiene a una temperatura predeterminada 300 F para
la MEA para limitar la degradacin trmica de la amina.

Filtros
Se necesita tanto los filtros mecnicos para partculas como los filtros de carbn activado
para hidrocarburos pesados y productos de degradacin de la mina. Es mejor instalar
filtros en ambas lneas de amina, la rica y la pobre, pero es ms costoso. Un filtro
mecnico en la lnea de amina rica, justo despus del tanque de flasheo, previene el
taponamiento en el intercambiador de calor de amina rica/ pobre y en el destilador.

El filtro mecnico debe soportar el flujo total y sacar 95% de las partculas de 10
micrones o mayores. Para unidades grandes con altas tasas de circulacin, una corriente
deslizante puede que sea ms prctica.

El filtro de carbn est dimensionado para 10 a 25 % de la tasa de circulacin. Usar

carbn de piedra, duro (charcoal), con una malla tamao 5 a 7. Para gases muy ricos es
aconsejable un filtro de carbn en ambas lneas, rica y pobre.

Bombas

El elevador de presin (booster) de la amina y las bombas de reflujo son centrfugas, y

estn preferiblemente en lnea o colocadas horizontalmente. Se recomienda una
capacidad de relevo del 100 %
La seleccin de la bomba de circulacin depende de la presin del contactor y de la tasa
de circulacin de amina. Incluir una capacidad de relevo 50 a 100 %. Se prefiere a las
bombas reciprocantes, como norma, pero se usa bombas centrfugas para bajas
presiones. Ej. 100 psig. Se usa bombas horizontales multietapas, centrfugas para altas
presiones (700 psi) o tasas de circulacin elevadas (300 gpm)
Al dimensionar y fijar el caudal de las bombas, usar una presin de succin positiva baja,
de 3 a 10 psig. Los tamaos de los motores pueden ser estimados a partir de la tasa de
circulacin de aminas.

Panel de Control

El panel de alarma y parada puede ser electrnico o neumtico. En ambos casos, ya sea
por una mala funcin del proceso o por seguridad, se cierra la unidad, suena la alarma y se
indica la condicin responsable del evento.
Como mnimo, lo siguiente debera disparar las paradas de planta:
Materiales de Construccin

Hay autores que han revisado los tipos de corrosin que se producen en las plantas de
tratamiento. Ellos son: corrosin general, galvnica, grietas, puntitos, intergranular,
lixiviacin selectiva, erosin y rotura por tensiones de corrosin. Esto ltimo es
importante porque las corrientes de gas que contienen sulfuro de hidrgeno hacen que
los metales se rompan por tensiones de sulfuros. Los aceros al carbn se tornan
susceptibles cuando la presin parcial del H2S excede 0.05 psia a las presiones del sistema
por arriba de 65 psia.
Adems de la corrosin por H2S es bueno tener en cuenta otros factores, como ser: 1.
Corrosin por CO2, especialmente cuando la temperatura de la amina rica excede los 150
F. Se recomienda limitar las concentraciones de amina y usar inhibidorres de corrosin.
2. Corrosin electroltica, debido a la presencia de metales no parecidos en ambiente
acuoso.
3. Corrosin por oxidacin debido al oxgeno libre en el agua de preparacin y las
corrientes de gas de alimentacin.
Las siguientes recomendaciones ayudarn a conseguir una vida adecuada y buena
resistencia a la corrosin cuando se selecciona materiales para este tipo de procesos.
1. Aliviar de tensiones a todos los recipientes a presin, intercambiadores de calor, si es
que son de tubo y coraza, rehervidores, enfriadores, cabezales y tuberas en servicio de
amina rica o de gas agrio.
2. Inclur una tolerancia a la corrosin de 0.0625 pulgada para recipientes de presin
segn el cdigo ASME, y 0.05 pulgadas para tuberas. Los equipos de acero inoxidable no
requieren de tolerancia a la corrosin.
3. Para corazas, cabezales y partes externas: Usar acero al carbn con una condicin
como si estuviera soldado de mxima dureza RC-22.
4. Para las partes internas tales como deflectores, pestaas y abrazaderas: Usar acero al
carbn compatible con los materiales de corazas y cabezales.
5. Partes internas tales como extractor de nieblas, calotas de burbujeo, vlvulas, pernos y
partes sujetas a altas velocidades, usar acero inoxidable del tipo de bajo carbn, serie 300
o 400, cuando va a ser unido por soldadura o alguna otra unin no removible.
6. Los tubos y las hojas de los tubos: Usar aceros al carbono por debajo de 150 F.
Considerar aceros inoxidables, serie 300, por encima de 150 F.
7. Usar aceros al carbono para los tubos de fuego en rehervidores de fuego directo.
8. Bombas de alta presin por encima de 200 psig- usar acero al carbono o hierro dctil
en la carcasa o en los extremos donde pasa el fludo, con aceros inoxidables, series 300 y
400 para las parte internas.
9. Bombas de baja presin por debajo de 200 psig- usar hierro dctil en la carcasa o en
los extremos donde pasa el fludo, con aceros inoxidables, series 300 y 400 para las parte
internas.
10. El hierro dctil en los impulsores de las bombas centrfugas da resultados
satisfactorios Considerar impulsores de acero inoxidable serie 300 para temperaturas de
bombeo porencima de 150 F, o para aminas ricas.
11. Vlvulas y tuberas: Usar acero al carbono. Evitar vlvulas de hierro fundido o dctil
por la falta de resistencia al impacto y fortaleza a las tensiones. Usar acero inoxidable para
la lnea de alimentacin al destilador, la lnea superior del destilador, los tubos del
condensador de reflujo y los platos superiores del destilador.
12. Dimensionar todas las tuberas de amina para bajas velocidades, ej. 2 a 5 pies/seg.
Evitar usar bridas desmontables y otras tcnicas de fabricacin que proveen cavidades
que pueden alojar la solucin corrosiva de amina. Usar sellos soldados para llenar todas
las aberturas y boquillas, ej. los anillos de soporte de los platos.
13. Se recomienda celdas de presin diferencial para monitorear el flujo de amina.

Desempeo

Las claves para una operacin exitosa son: sentido comn, conocimiento de la operacin
de la planta y llevar un buen registro. Esto ltimo incluye:
1. Condiciones del gas de entrada, es decir: temperatura, presin y tasa de flujo, por lo
menos una vez al da.
2. Contenido de gases cidos de la alimentacin y de la salida, diariamente durante las dos
primeras semanas, y luego al menos semanalmente. Un anlisis semanal de la amina.
3. Presiones y temperaturas diarias del contactor de amina, destilador de amina,
acumulador de reflujo y rehervidor de amina.
4. Cada de presin diaria en los filtros
Anlisis de la amina:

El color de la solucin regenerada puede proveer bastante informacin:

1. Pajizo o marrn claro: buena condicin y bien regenerada
2. Verde: partculas de FeS muy finas (menos que 1 micrn). Las partculas ms grandes de
FeS son negras, y decantan.
3. Azul o verde: cobre o nquel. Los xidos de cobre reaccionan con la MEA para formar un
complejo azul real.
4. Ambar, rojo oscuro: compuestos de hierro formando complejos con la amina.
5. Rojo o marrn: ya sea productos de oxidacin o degradacin trmica. Las aminas
primarias pueden oler como amonaco.
Puede usarse los siguientes anlisis para determinar la condicin de la amina. Para
procedimientos e interpretacin, consultar el libro Dow Gas Conditioning Fact Book .
1. Titulacin de la alcalinidad: concentracin de aminas
2. Cromatografa de gas: amina libre, productos de degradacin, gas cido.
3. Nitrgeno total y primario
4. Cargas de gas cido: H2S, CO2
5. Karl Fischer: contenido de agua
6. Anlisis elemental: Fe, Cl, Al, Cu, Na, etc
7. Espuma: extensin y estabilidad.

Prdidas de aminas:

Hay dos tipos de prdidas diarias: aquellas que son parte integral del proceso y aquellas
debidas a fugas, derrames y mal manejo. Infortunadamente estas ltimas son a menudo
las prdidas principales. Tambin hay trastornos (ej. espumamiento en el absorbedor) y
contaminacin (ej: el separador de entrada arroja el agua producida en el absorbedor).
Estas prdidas pueden ser considerables, especialmente cuando hay que reemplazar la
solucin de amina. Las prdidas principales en el proceso pueden ser:
1. Gas dulce del absorbedor: la MEA es lo suficientemente voltil como para producir
prdidas de 0,45 lb /MMscf de gas procesado. Las otras aminas, DEA, DGA, DIPA y MDEA
son mucho menos voltiles, por lo que las prdidas pueden ser 0.02 a 0.03 lb/MMscf.-
2. Acarreo desde el absorbedor: Esto hace un promedio de 0.5 a 3.0 lb/MMscf . Esta
prdida puede reducirse operando el absorbedor a menos de 70% de la velocidad de
inundacin e instalando un extractor de niebla (demister) en el tope de la torre. Dos
platos de lavado por agua por encima de los platos de amina son muy efectivos.

Consumo de amina:

Para un sistema bien diseado con pocos desarreglos de promedio, est bien con 2
lb/MMscf para las soluciones de DEA, DIPA y MDEA. Las prdidas para la MDEA son de
cerca de 3 lb/MMscf debido a su volatilidad y a la recuperacin. Las prdidas para la DGA
son intermedias.

Agua de preparacin: Esta reemplaza las prdidas operativas del absorbedor- el gas
dulce est ms caliente y por lo tanto ms hmedo que el gas agrio- y el gas extrado
desde el condensador de reflujo. Para pequeas unidades es suficiente con adiciones
peridicas. Se recomienda una adicin continua para unidades ms grandes,
especialmente cuando la tasa de gas cido es alta. Esta preparacin puede estar
combinada con el reflujo al despojador o alimentada a los platos de lavado en el tope del
absorbedor.
El agua de preparacin puede contener contaminantes que se acumulan en la unidad, y
causar espumamiento, corrosin, taponamiento y ensuciamiento. El agua de preparacin
debe reunir las siguientes especificaciones: 20 ppm cloruros, 100 ppm TDS, 50 ppm de
dureza total, 10 ppm sodio/potasio, y 10 ppm de hierro.

Ejemplo 1

Un flujo de gas de 56 MMscf ( = 0,7273, Z = 0,8706) con un contenido de gas

cido de 8,19 % mol de CO2, se alimenta a una absorbedora a 120 F y 1000 psia, para
retirarle el CO2 con un solvente qumico. Los solventes a considerar son MDEA y K2CO3.
Determinar la rata de circulacin y remocin de gas cido de cada uno de estos
solventes, si las concentraciones son 35 y 30 % peso respectivamente, y las cargas molares
0,5 y 0,3 moles de gas cido/mol de solvente.
 Estimar el dimetro interno de una absorbedora de MDEA con la ecuacin de
velocidad vertical si K = 0,13.

Datos:
Q = 56 MMscfd
= 0,7273
Z = 0,8706
Solventes = MDEA y K2CO3
T = 120 F (580 R)
P = 1000 psia
% AG = 8,19
K = 0,13
Solucin:
(gas) = PM(gas) / PM(aire) = 0,7273 PM(aire) = 28,9625 lb/lbmol

PM(gas) = 0,7273 (28,9625) = 21,06 lb/lbmol

R = 10,73 psia ft3/ R lbmol
P * PM 1000 * 21,06
( gas) 3,89 lb / ft 3
RTZ 10,73 * 580 * 0,8706

De Figura 2-12 @ (35 % peso de MDEA)

( MDEA)
( MDEA) 1,035
( agua)

(agua) = 62,4 lb/ft3

(MDEA) = 1,035 * 62,4 = 64, 58 lb/ft3
De ecuacin 2-3,
( K CO ) 1,0 (% peso K 2 CO3 / 100)
2 3

( K CO ) 1,0 (30 / 100) 1,30

2 3

De la Fig. 2-6 (Fig. 21-5 del GPSA),

PM(MDEA) = 119,16 lb/lbmol
PM(K2CO3) = 138,21 lb/lbmol
De ecuacin 2-1,
0,219 * PM ( a min a ) * Q * % AG
Circ.(US gmp)
ML * ( a min a ) * A% peso

Para MDEA,
0,219 *119,16 * 56 * 8,19
Circ.(US gmp) 661 gpm
0,5 *1,035 * 35

Para K2CO3,
0,219 *138,21 * 56 * 8,19
Circ.(US gmp) 1187 gpm
0,3 *1,035 * 35

Fig. 2-12. Gravedad especfica de soluciones de aminas

Fuente: GPSA
De ecuacin 2-2,
31,72 * ML * ( a min a ) * A% peso
Remocin de gas cido =
PM ( a min a )

Para MDEA,
31,72 * 0,5 *1,035 * 35
Remocin de gas cido =
119,16
Remocin de gas cido = 4,82 (scf gas cido/gal de MDEA)
Para K2CO3,
31,72 * 0,3 *1,30 * 30
Remocin de gas cido =
138,21
Remocin de gas cido = 2,69 (scf gas cido/gal de K2CO3)

Clculo del dimetro para absorbedora de MDEA:

De ecuacin 1,
l g 64,58 3,89
Vgas K = 0,13 0,514 ft/s
g 3,89

De ecuacin de dimetro,
59,4 * Q * Z * T
d , pulgadas
P * Vgas

59,4 * 56 * 0,8706 * 580

d 57,2" 60 = 5 ft
1000 * 0,514

Segn el procedimiento del GPSA, para hacer estimativos de los principales parmetros,
para facilidades convencionales de tratamiento con las aminas MEA y DEA, cuando estn
presentes el H2S y el CO2 en el gas.
Para MEA (se asume x = 0,33 moles de gas acido removidos/mol de MEA):
US gpm = 41*[(Q*y)/x] Ec. 2-4
Para DEA convencional (se asume x = 0,50 moles de gas acido removidos/mol de
DEA):
US gpm = 45*[(Q*y)/x] Ec. 2-5
Para DEA alta carga (se asume x = 0,70 moles de gas acido removidos/mol de DEA):
US gpm = 32*[(Q*y)/x] Ec. 2-6
Las Ecuaciones 2-4, 2-5, 2-6 no deben usarse si la concentracin combinada de H2S y CO2
es mayor a 5 % mol, tambin estn limitadas a una concentracin de amina mxima de 30
% peso. (y = contenido de gas cido (%) ; x = concentracin de amina (% por volumen)).
Una vez que se ha estimado la circulacin de amina, el calor del rehervidor y los
requerimientos de intercambio de calor se pueden estimar con la informacin de la Tabla 2-
3.
Los requerimiento de potencia en bombas y enfriadores con aire, se estiman de la Tabla 2-
4.
La Figura 2-13, se usa para estimar el dimetro de la absorbedora y la Tabla 2-5 para
estimar las dimensiones principales de otras vasijas en una planta de aminas.
Tabla 2-3 estimativos de requerimientos de intercambio de calor
Duty, Btu/h rea, ft2
Q A
Rehervidor (Fuego directo) 72 000 *gpm 11,30 * gpm
HEX Amina rica/pobre 45 000 * gpm 11,25 * gpm
Enfriador de amina con aire 15 000 * gpm 10,20 * gpm
Condensador de reflujo 30 000 * gpm 5,20 * gpm

Fuente: GPSA
Tabla 2-4 Estimativos de requerimientos de potencia en bombas y enfriadores con
aire
Bomba principal de amina gpm * psig * 0,00065 = hp
Bomba reforzada para amina gpm * 0,06 = hp
Bomba de reflujo gpm * 0,06 = hp
Condensador areo gpm * 0,36 = hp

Fuente: GPSA
 Fig. 2-13. Estimacin de la capacidad de la absorbedora a partir del dimetro

Tabla 2.5 Dimensiones aproximadas de vasijas para el proceso con aminas

(pulgadas)
Rata Tanque Intermedio Tambor Flash
Dimetro
Circulacin Acumulador de Filtro de Carbn
sol. gpm Regeneradora Reflujo Activo

Dimetro Longitud Dimetro Longitud Dimetro Longitud Dimetro Longitud

10 16 24 72 16 36 24 72 16 84
25 24 42 96 24 48 42 96 24 84
50 30 48 144 30 96 48 144 30 96
100 42 60 192 42 96 60 192 42 96
200 60 84 288 60 96 84 288 60 96
300 72 84 384 72 96 84 384 72 96
400 84 96 384 84 96 96 384 84 96

Fuente: GPSA

Ejemplo 2
Un flujo de gas agrio de 3,0 MMscfd a 850 psig que contiene 0,6 % mol de H2S y
2,8 % de CO2 se va a endulzar usando una solucin de DEA al 20 % peso. Calcular la rata
de circulacin requerida de amina y los principales parmetro de diseo de un sistema
convencional de tratamiento DEA.

Datos:
Q = 3,0 MMscfd
Solventes = DEA
P = 850 psig
% AG = 3,4
DEA a 20 % en peso

Solucin:
De Ecuacin 2-5, circulacin de DEA
US gpm = 45*[(Q*y)/x]
US gpm = 45*[(3*3,4)/20] = 23 gpm
Calcular de los principales parmetros para los equipos de intercambio de calor con
la Tabla 2-3

Rehervidor tipo horno de fuego directo.

Q = 72 000 * 23 = 1,66 * 106 Btu/h
A = 11,3 * 23 = 260 ft2
Intercambiador de amina rica/pobre:
Q = 45 000 * 23 = 1,04 * 106 Btu/h
A = 11,25 * 23 = 259 ft2
Enfriador de amina:
Q = 15 000 * 23 = 0,345 * 106 Btu/h
A = 10,2 * 23 = 235 ft2
Condensador de reflujo:
Q = 30 000 * 23 = 0,69 * 106 Btu/h
A = 5,2 * 23 = 120 ft2
Calcular de requerimientos de potencia para bombas y enfriadores con aire Tabla 2-
4
Bombas principales de amina:
hp = 23 * 850 * 0,00065 = 12,7
Bombas de refuerzo para amina:
hp = 23 * 0,06 = 1,4
Bombas de reflujo:
hp = 23 * 0,06 = 1,4
Condensador areo:
hp = 23 * 0,36 = 8,3
Clculo de tamao de las vasijas principales con Tabla 2-5. (@ 23 gpm):

* Dimetro de regeneradora = 24
* Dimetro tanque intermedio = 42
* Longitud tanque intermedio = 96
* Dimetro acumulador de reflujo = 24
* Longitud acumulador de reflujo = 48
* Dimetro de tambor flash = 42
* Longitud tambor flash = 96

* Dimetro filtro de carbn activado = 24

* Longitud filtro de carbn activado = 84
De la Figura 2-10 (@ 850 psig y 3,0 MMscfd de gas), se determina el dimetro de la
absorbedora;

* Dimetro de la absorbedora = 16 (40,6 cm.)

Purificacin del agua como separacin de mezclas
Purificacin del agua como separacin de mezclas
Purificacin del agua como separacin de mezclas
https://es.slideshare.net/BraulioR/tipo-de-mezclas