Universidad Nacional Abierta y a Distancia

Escuela de Ciencias Bsicas, Tecnologas e Ingenieras

2150512 PROGRAMACION DE PLC

JESUS OMAR VARGAS FLOREZ

Director Nacional del Curso

YHON JERSON ROBLES PUENTES

Acreditador

BUCARAMANGA
Julio de 2012
 INDICE GENERAL

Protocolo Acadmico
Introduccin
Justificacin
Intencionalidades formativas
Propsitos
Objetivos
Competencias
Metas de aprendizaje
Unidades didcticas
Mapa conceptual
Contexto Terico
Metodologa
Sistema de evaluacin

UNIDAD 1 Familiarizacin con los Controladores Lgicos Programables

Capitulo 1. Introduccin a los PLC
Leccin 1 Revisin de presaberes
Leccin 2 Introduccin a los PLC
Leccin 3 Repasando los sistemas numricos
Leccin 4 Operaciones Lgicas
Leccin 5 Designacin de entradas y salidas

Capitulo 2. Variables de proceso.

Leccin 6 Variables anlogas
Leccin 7 Variables Digitales
Leccin 8 Sensor
Leccin 9 Actuador
Leccin 10 Entrada y salida Discreta

Capitulo 3. Entorno de operacin y modos de trabajo

Leccin 11 Familiarizacin del Hardware
Leccin 12 Conceptos bsicos de PLC
Leccin 13 Entorno de trabajo
Leccin 14 Modos de operacin
 Leccin 15 Terminologas de operacin

UNIDAD 2 Programacin del PLC

Capitulo 4. Configuracin y mando de los PLC
Leccin 16 Introduccin a la programacin
Leccin 17 Instalacin y Familiarizacin del software
Leccin 18 Mirada general del Hardware Siemens modelos S7
Modos de operacin del Hardware Siemens modelos
Leccin 19
S7
Leccin 20 Simbologas

Capitulo 5. Manejo de equipos y programacin de eventos

Leccin 21 Preliminares de operacin y manejo de instrucciones
Leccin 22 Operaciones lgicas y bloques de funciones
Ejemplos prcticos de manejo operativo para
Leccin 23
entradas y salidas discretas
Manejo de instrucciones y operaciones basadas en
Leccin 24
contadores
Ejemplos prcticos agregando operaciones con
Leccin 25
contadores

Capitulo 6. Manejo de equipos y programacin de eventos

Manejo de instrucciones y operaciones basadas en
Leccin 26
temporizadores
Ejemplos prcticos agregando operaciones con
Leccin 27
temporizadores
Manejo de instrucciones y operaciones con seales
Leccin 28
anlogas
Ejemplos prcticos incorporando operaciones con
Leccin 29
seales anlogas
Prembulo a los mtodos de comunicacin para el
Leccin 30
PLC

Glosario de trminos

Referencias bibliogrficas
 SIEMENS. SIMATIC Sistema de automatizacin S7-200, Manual del sistema.
Tercera (3) Edicin. Siemens AG, 2002.

SIEMENS. SIMATIC PLC S7-300, CPU Specifications CPU 312 IFM to CPU
318-2 DP, Reference Manual. Edition 10/2001. Siemens AG, 2001

URBACO S.A. Automatic Bollards Users manual SIEMENS S7-224 PLC

Reference: RCPU224. Version 2. URBACO S.A, Junio de 2006.

SIEMENS. SIMATIC Sistema de automatizacin S7-200. Nmero de referencia

del manual: 6ES7298-8FA24-8DH0. Edicin Agosto de 2008. Siemens AG,
2008.

Mateos, Felipe. Sistema automatizado con PLCs. Estandarizacin con

Autmatas Programables. Universidad de Oviedo, Noviembre de 2001.

Massieu, Wilfrido. Instalacin y Operacin de Controladores Lgicos

Programables, Plan 2008. Instituto Politcnico Nacional, 2008.

Porras Criado, Alejandro. Autmatas programables: fundamento, manejo,

instalacin y prcticas. Alejandro Porras Criado, Antonio Plcido Montanero
Molina. Primera (1) edicin. Espaa, 2003. ISBN 84-7615-493-3

Balcells, Josep. Autmatas programables. Josep Balcells, Jos Luis Romeral.

1997. ISBN 84-267-1089-1

Michel, Gilles. Autmatas programables industriales: arquitectura y

aplicaciones. Gilles Michel. 1990. ISBN 84-267-0789-0

ASPECTOS DE PROPIEDAD INTELECTUAL Y VERSIONAMIENTO

Este curso est enfocado hacia el entrenamiento de los estudiantes en el manejo
de los Controladores Lgicos Programables (PLC) S7-200 que tiene la Universidad
Nacional Abierta y a Distancia (UNAD) en sus laboratorios, y se basa, a manera de
resumen, en la extraccin de las funciones operativas ms comunes que propone
el fabricante SIEMENS en los principales manuales de usuario que se entregan a
los operarios de planta cuando se adquiere el equipo.
Los manuales de los que se ha extrado la informacin, y en los que se puede
encontrar los conceptos ms detallados, son:
SIMATIC S7-200 Programmable Controller System Manual, en donde se
presenta toda la documentacin tcnica del equipo.
Ladder Program Converter, Operation Manual Appendix, Siemens Convert
Specification, en donde estn de forma ms completa los comandos y
operaciones de mando de los PLC.
La bibliografa que complementa este curso, se toma como material de apoyo
para reforzar otros conceptos que son necesarios para la comprensin de las
tematicas.

Por lo tanto el objetivo de este curso no es ms que brindarle las herramientas

necesarias a los alumnos para que puedan acoplarse con facilidad a los sistemas
industriales de produccin automatizados, que por lo general su centro de mando
est controlado por un PLC, lo que le ampliara sus posibilidades laborales.

El contenido didctico de este curso en su primera versin, se ha adaptado para su

elaboracin por parte del Ingeniero Jess Omar Vargas Flrez, quien se desempea
actualmente como el director nacional para este curso.
 Familiarizacin con los Controladores
UNIDAD 1
Lgicos Programables

Capitulo 1. Introduccin a los PLC

Para comprender de donde surgi el desarrollo de los controladores lgicos

programables, debemos mirar a travs de una lnea cronolgica, como el hombre
senta esa necesidad de crear maquinas que ayudaran en sus labores diarias y le
ahorraran esfuerzos fsicos, que en ocasiones podan ser peligrosos para el mismo
ser humano. Es as como nace el trmino automatizacin y de ah se derivan
equipos inteligentes como el PLC con la capacidad de seguir unas ordenes
previamente incorporadas, y mantener el control de varios dispositivos para que se
mantengas dentro de esos parmetros deseados.

Leccin 1 Revisin de pre saberes

Leccin 1.1 Historia de la automatizacin

El uso de las primeras herramientas de produccin del hombre aparecen con las
necesidades en la agricultura y la caza, consideradas utensilios de primer orden con
las que podan golpear y romper objetos con superficies muy duras, para luego
migrar a herramientas con las que podan levantar pesos que doblaban el propio
con una vara a manera de palanca. Luego pasando por la rueda, este objeto circular
que puede girar sobre su propio eje y los grandes avances que trajo para las
civilizaciones, pues encontraron diversas aplicaciones para su uso, facilitando as el
trasporte terrestre y convirtindose en la pieza fundamental de varias maquinas,
entre esas las poleas; Los antiguos egipcios unan brazos mecnicos a base de
poleas a las estatuas de sus dioses, que a su vez eran operados por los sacerdotes
de los templos, quienes expresaban que el movimiento de estos eran inspiracin
para los dioses.

En la medida que el hombre poda mejorar sus herramientas, a su vez las mquinas
evolucionando al punto que podan tomar formas naturales de energas renovables,
tales como el viento o un flujo de agua y aprovecharla en beneficio del trabajo
humano; un ejemplo sencillo fue la sustitucin de los botes de remos por botes de
vela impulsados por el viento; otro ejemplo fueron las estatuas construidas por los
griegos que las operaban con sistemas hidrulicos, a su vez ms sencillos de
manejar que los sistemas egipcios de polea, y con movimientos que podan causar
fascinacin entre los adoradores del templo.
Paralelo al desarrollo de maquinas se iban desarrollando los diferentes mtodos
para hacer clculos, inicialmente el hombre aprendi a contar con los dedos, pues
era la forma ms fcil y asequible ya que un humano promedio tiene diez dedos
entre las dos manos, por lo tanto se defini al 10 (decimal) como la base numrica
ms usada. En un principio era suficiente para las cuentas bsicas, pero con el
pasar de los das surgieron diversos mtodos para poder incrementar las cifras, a
tal punto que en algunas civilizaciones optaron por contar con los dedos hasta
extenderse a las falanges, los dedos de los pies, los brazos u otras partes del
cuerpo. Era tal la insuficiencia de mantener el control numrico sobre las cosas, que
entre los aos 600 y 500 A.C., surgi el Abaco como el primer dispositivo mecnico
de contabilidad, que tena un sistema de barras y bolas mviles con el que se poda
operar segn su ubicacin, y as obtener resultados de forma fcil pero que
numricamente eran grandes; se piensa que se origin en China o Egipto o
Babilonia, pero su verdadera aplicacin en la historia se remonta a las antiguas
civilizaciones griega y romana.

Conforme se mejoraban las matemticas y se acercaba el hombre a sistemas

numricos acertados, tambin se arriesgaba al desarrollo de algunas nuevas formas
de automatizacin controladas por mecanismos ms complejos que utilizaban
fuentes de poder artificiales que eran el resultado de su ingenio como el caso del
resorte, el flujo canalizado de agua o el vapor para producir acciones simples y
repetitivas, aplicados para la relojera o la creacin de msica, o en juegos
mecnicos para su diversin. Hacia el ao de 1642 el cientfico francs Pascal
Blaise fue capaz de crear una moderna calculadora basada en ruedas dentadas que
al inicio solo poda sumar, pero luego de unas mejoras para los aos siguientes ya
poda efectuar restas. Pascal la hizo patentar, pero no se cumplieron sus
expectativas de hacerse rico comercializando su invento por medio de una pequea
empresa de su propiedad. Las mquinas, trabajosamente confeccionadas una a
una y a mano, eran demasiado caras como para poder venderse en volmenes
mayores y solo lleg a fabricar cincuenta, de las que subsisten nueve.

Continu entonces por toda Europa, entre los siglos XVII y XVIII, el nimo por
construir muecos mecnicos con similitudes de Robot, pero con la capacidad de
efectuar una labor humana compleja especifica. Esto impulso la revolucin
industrial, que surge a mediados del siglo XVII, donde nacieron avances como:
1745: Se inicio con el desarrollo de mquinas de tejido controladas por tarjetas
perforadas, cuya patente fue finalmente asignada a Joseph Marie Jacquard quien
revoluciono la industria textil.
1751: el francs Jaques de Vaucanson construy un torno de hierro con un carro
cruzado de latn, posteriormente perfeccionado por Ramsden en 1778 con un
husillo patrn. En 1797, Henry Maudslay aprovecho el principio de este ltimo para
construir otro torno que por primera vez era capaz de fabricar mecnicamente
tornillos con paso de rosca constante. A mediados del siglo XIX aparecen los
primeros tornos revlver, en los que varias herramientas se colocan sobre una base
giratoria llamada cabeza-revlver, con lo que se logra hacer una pieza completa en
una sola mquina.
1772: despus de seis aos de duro trabajo, el virtuoso relojero suizo Pierre Jaquet-
Droz dio por terminada la que sera su obra ms perfecta: un pequeo autmata
capaz de escribir sobre el papel con una apariencia casi humana. Compuesto por
ms de 6.000 piezas, el autmata asombr a los ms importantes mandatarios del
momento y recorri las cortes europeas durante meses, hasta el punto de que lleg
a encargarse una rplica para el emperador chino.
1798: el gobierno de los Estados Unidos, ante el temor de una posible guerra con
Francia, concedi al inventor Eli Whitney un contrato para fabricar 10,000. En esa
poca en los Estados Unidos haba tan solo unos cuantos maquinistas calificados.
Los rifles eran hechos a mano individualmente, de manera que las piezas de un rifle
no podan ser empleadas en otro. La idea de Whitney fue hacer las piezas de los
rifles tan parecidas entre s que fueran intercambiables entre un arma y otra. Para
lograrlo Whiteny dise un rifle. Para cada parte del rifle hizo una plantilla, similar al
patrn de un vestido. Un hombre podra seguir este patrn para cortar un pedazo
de metal. Tuvo entonces que inventar la mquina que permitiera al hombre cortar el
metal siguiendo el patrn. Hasta entonces el metal era cortado con un cincel, lo que
requera destreza, fuerza y experiencia. Whitney cre una mquina que empleaba
una rueda dentada similar a un engrane, pero con las aristas ligeramente curvadas,
afiladas y endurecidas. Al girar la rueda o fresa, cada uno de los dientes golpeaba
el metal como un cincel, y la rotacin facilitaba un golpete uniforme. La pieza
metlica se prensaba a la mesa, la plantilla se fijaba encima del metal y se cortaba
ste siguiendo el contorno de la plantilla. Esta mquina se le llam milling machine,
conocida en espaol como fresadora. Una mquina tan avanzada para su tiempo
que permaneci prcticamente sin cambios durante casi siglo y medio. Eli Whitney
fue por tanto el inventor no solo de la fresadora sino de la estandarizacin y de la
produccin masiva.
1805: El mecnico suizo Henri Maillardet, junto a sus hermanos Jacques-Rodolphe
y Jean David Maillardet, produjeron una serie de autmatas llamados magos, dentro
de los cuales se encontraba un autmata que hace dibujos y escribe versos en
francs y en ingls.
1850: Jacques de Vauncansos construy varios muecos mecnicos de tamao
humano con la capacidad de tocar ciertos instrumentos.
1863: Henri Fourneaux invent la pianola que es un piano que reproduce melodas
de forma automtica, usando dispositivos neumticos, las notas escritas en un rollo
perforado sin necesidad de un pianista.
1856-1890: Sir Joseph Whitworth enfatiza la necesidad de piezas intercambiables.
1870: Primer torno automtico, inventado por Christopher Spencer.

Como se observa la mecanizacin fue la siguiente etapa necesaria para la

evolucin hacia la automatizacin. La simplificacin del trabajo permitida por la
divisin del trabajo tambin posibilito el diseo y la construccin de maquinas que
reproducan los movimientos del trabajador. A medida que evoluciono la tecnologa
de transferencia de energa, estas maquinas especializadas se motorizaron
aumentando su eficiencia productiva. El desarrollo de la tecnologa energtica
tambin dio lugar al surgimiento del sistema industrial de produccin, ya que todos
los trabajadores y las maquinas deban estar situados junto a la fuente de energa.
La mquina de transferencia es uno de los primeros dispositivos utilizados para
mover una pieza dentro de un proceso en el que se est trabajando, hacia la
siguiente operacin de maquinado. Los robots industriales, diseados en un
principio para ejecutar tareas sencillas en entornos peligrosos, son hoy
extremadamente hbiles y pueden efectuar acciones bsicas de movimiento hasta
el traslado y ubicacin espacial de piezas pesadas.

1920: La industria del automvil empieza a utilizar conceptos como sistema de

produccin integrado cuyo objetivo principal era reducir costos en la lnea de
montaje. Este sistema de produccin es con el que la mayora de personas asocian
el trmino de automatizacin.
1940: Surgen los controles hidrulicos, neumticos y electrnicos para mquinas de
corte automticas.
1945-1948: John Parsons comienza investigacin sobre control numrico. Este
ingeniero estadounidense inventor del sistema de control numrico desarrollo su
teora inicialmente para la aeronutica, pero despus se le fue dando usos tan
variados como las mquinas herramientas digitalizadas (como el torno control
numrico), los chips de computadora y los automviles, entre otros. Tambin
desarroll la unin adhesiva de estructuras metlicas en aeronaves, aplicado
especialmente en las hlices, entre otros logros.
1950: Se incorporan a la industria utilizan elementos electromagnticos tales como
motores, rels, temporizadores, contadores, entre otros.
1960: Con la llegada de los semiconductores, se inician las investigaciones para
desarrollar nuevas tecnologas que permitieran un control lgico programado. La
industria busc en las nuevas tecnologas electrnicas una solucin ms eficiente
para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos elctricos con rels,
interruptores y otros componentes comnmente utilizados para el control de los
sistemas de lgica combinacional, que no permitan una falta de flexibilidad puesto
que un sistema de control con rels slo serva para una aplicacin especfica, y no
era reutilizable.
1960-1972: Se desarrollan tcnicas de control numrico directo y manufactura
computarizada.
1968: Ford y General Motors plantean las especificaciones que debe cumplir un
controlador electrnico programable para ser realmente til en la industria. Bedford
associates desarrolla un prototipo de controlador industrial que puede ser
considerado el primer PLC de la historia en ese entocnes conocido como Modular
Digital Controller o MODICON, y el MODICON 084 fue el primer PLC producido
comercialmente con las caractersticas que haba requerido la industria de General
Motors, pues era reutilizable, se adaptaba a entornos agresivos, era fcilmente
programable por tcnicos elctricos e implementaba electrnica de estado slido
(semiconductores). Los primeros PLC se usaron para controlar procesos
secuenciales (cadenas de montaje, transporte, entre otros), pero su nico problema
que faltaba por resolver era que la memoria era cableada y su reutilizacin poda
ser posible pero costosa.
1970: Aparecen los primeros microprocesadores a base de semiconductores, lo que
se consideraba como los primeros ordenadores digitales. Estos admitan ms
flexibilidad por la facilidad de programacin los que poda solucionar el problema de
las memorias cableadas, pero de entrada no se introdujo en la industria por la falta
de robustez y las dificultades que presentaba en su programacin y en la conexin
a equipos mecnicos.
1975: Los autmatas incorporan el microprocesador a su estructura fsica, lo que le
dio ventajas significativas en la reprogramacin sin tener que volver a cablear por lo
cual aumenta la flexibilidad del equipo. Adems permiten realizar clculos
matemticos y se pueden comunicar con un ordenador central encargado de
controlar la planta enviando rdenes a los autmatas que gobiernan cada proceso.
1980-1983: Aumentan las mejoras en los autmatas, con mayor capacidad de
memoria, ya tenan la capacidad de gobernar bucles de control, ms tipos de
entradas y salidas lo que permita una conexin ms flexible con los sensores y los
actuadores, tenan mayor velocidad de proceso, sus dimensiones ms reducidas,
se incorporaron tcnicas de control ms complejas como PID y fuzzy, se agregaron
mltiples lenguajes programacin ms potentes (contactos, lista instrucciones,
GRAFCET, entre otros).

Aunque hoy en da, muchas industrias ya cuentan con sistemas robustos de

automatizacin, o bien utilizan tecnologa de automatizacin en alguna etapa de sus
actividades, la industria de la aviacin encabeza el listado de las tecnologas ms
confiables ya que en sus desarrollos han llegado a generar pilotos automticos y
sistemas automatizados de gua y control con la capacidad de efectuar diversas
tareas con ms rapidez o mejor de lo que podra hacerlo un humano en el mismo
tiempo.

Leccin 1.2 Objetivos de la automatizacin

Dentro de los objetivos de la automatizacin debemos Integrar varios aspectos de

las operaciones de manufactura para:
Mejorar la calidad y uniformidad del producto.
Minimizar el esfuerzo y los tiempos de produccin.
Mejorar la productividad reduciendo los costos de manufactura mediante un
mejor control de la produccin.
Mejorar la calidad mediante procesos repetitivos.
Reducir la intervencin humana, el aburrimiento y posibilidad de error humano.
Reducir el dao en las piezas que resultara del manejo manual.
Aumentar la seguridad para el personal.
Ahorrar rea en la planta haciendo ms eficiente:
El arreglo de las mquinas
El flujo de material
Para la automatizacin de procesos, se desarrollaron mquinas operadas con
Controles Lgicos Programables (PLC), actualmente de implementacin en la
industria. Para la informacin de las etapas de diseo y control de la produccin se
desarrollaron programas de computacin para el dibujo CAD (Computer Aided
Design Diseo Asistido por Computador), con su derivacin para el diseo en
CAE (Computer Aided Engineering Ingeniera Asistida por Computador), para la
manufactura CAM (Computer Aided Manufacturing - Fabricacin asistida por
Computador), con su divisin en CIM (Computer Integrated Manufacturing
Fabricacin Integrada por Computador), para el manejo de proyectos CAP
(Computer Aided Planning Planeacion Asistida por Computador), para la
planeacin de requerimientos MRP (Material Requirements Planning), para los
Anlisis de Produccin CAA (Computer Aided Analysis), las Interfaces Hombre
Maquina HMI (Human Machine Interface),entre otros.

La insercin de tecnologas de la informacin produccin industrial de los pases

desarrollados ha conocido un ritmo de crecimiento cada vez ms elevado en los
ltimos aos. Por ejemplo, le Informacin amplia enormemente la capacidad de
controlar la produccin con mquinas de control computarizado y permite avanzar
hacia mayores y ms complejos sistemas de automatizacin, unas de cuyas
expresiones ms sofisticadas y ms ahorradoras de trabajo humano directo son los
robots, los sistemas flexibles do produccin y los sistemas de automatizacin
integrada de la produccin (Computer Integrad Manufacturing - CIM).

Aunque es evidente que la automatizacin sustituye a un alto porcentaje de la fuerza

laboral no calificada, reduciendo la participacin de los salarios en total de costos
de produccin, las principales razones para automatizar no incluye necesariamente
la reduccin del costo del trabajo.

La mayor calidad en los productos se logra mediante exactitud de las mquinas

automatizadas y por la eliminacin de los errores propios del ser humano; lo que a
su vez repercute grandes ahorros de tiempo y materia al eliminarse la produccin
de piezas defectuosas.

La flexibilidad de las mquinas permite su fcil adaptacin tanto a una produccin

individualizadas y diferenciada en le misma lnea de produccin, como mi cambio
total de la produccin. Esto posibilite una adecuacin flexible a las diversas
demandas del mercado.

En conclusin, la automatizacin en los procesos Industriales, se basa en la

capacidad para controlar la informacin necesaria en el proceso productivo,
mediante mecanismos de medicin y evaluacin de las normas de produccin; con
esto los fabricantes han podido incrementar la elaboracin de sus productos y
reducir los costos operativos, por lo cual podemos hoy disfrutar en nuestras casas
de nuevas formas de comunicarnos, como por ejemplo los telfonos mviles y las
computadoras, incluso podemos disfrutar de vehculos ms econmicos pero ms
seguros para los pasajeros.

Leccin 2 Introduccin a los PLC

Un Controlador Lgico Programable, o PLC por sus siglas en ingles Programmable

Logic Controller, es un computador especialmente diseado para automatizacin
industrial encargado especficamente del control de maquinas o mecanismos que
se encuentran al interior del proceso de produccin.

Una definicin un poco ms completa para un autmata programable la enuncia la

IEC-61131: Un autmata programable es una mquina electrnica programable
diseada para ser utilizada en un entorno industrial (generalmente hostil), que utiliza
una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones
orientadas al usuario, para implantar soluciones especficas tales como funciones
lgicas, secuencias, temporizaciones, recuentos y funciones aritmticas, con el fin
de controlar mediante entradas y salidas, digitales y analgicas diversos tipos de
mquinas o procesos.

A diferencia de un Pc tradicional, el PLC no tiene teclado, ni ratn, ni posee disco

duro o sistema operativo como el Windows de Microsoft; Se considera un
computador por que en su hardware posee microprocesadores, memoria, puertos
de comunicacin tanto para entradas, que son los que interpretan las seales
enviadas por dispositivos de medicin, como para seales de salida que son las que
actan directamente sobre las maquinas de proceso. Adems incorpora un sistema
operativo bsico conocido como Firmware.
Los Controladores Lgicos Programables (PLC) continan evolucionando a medida
que las nuevas tecnologas se aaden a sus capacidades. El PLC se inici como un
reemplazo para los bancos de relevos, pero poco a poco las matemticas y la
manipulacin de funciones lgicas se aadieron. Hoy en da son los cerebros de la
inmensa mayora de la automatizacin, procesos y mquinas especiales en la
industria.

Los PLC se encuentran ubicados en el segundo nivel de la piramide de la

automatizacion, encargado del control de los equipos de campo y el envio de
informacion a los niveles superiores encargados de la supervicion, monitoreo y
administracion.

Leccin 2.1 Arquitectura de un PLC

Como un PLC es un dispositivo de estado slido, basado en microprocesadores,

que permite el control secuencial en tiempo real de una maquina o proceso, pero
que a su vez permite dividir la arquitectura de hardware en siete (7) partes
fundamentales:

Unidad Central de Proceso (CPU).

Memoria de PLC.
Sistema de Entradas y Salidas (E/S).
Puertos de expansin.
Unidad de alimentacin o fuente de voltaje.
 Consola de programacin o interfaz con el operador.
Interfaces dedicados a las comunicaciones.

Leccin 2.1.1 Unidad Central de Proceso (CPU)

La CPU se encarga de procesar el programa que el usuario ha introducido; toma

una a una las instrucciones programadas por el usuario y las va ejecutando, cuando
llega al final de la secuencia de instrucciones programadas, la CPU vuelve al
principio y sigue ejecutndolas de manera cclica. Para ello, dispone de diversas
zonas de memoria, registros, e instrucciones de programa. Adicionalmente, en
determinados modelos, podemos disponer de funciones ya integradas en la CPU;
como reguladores PID, control de posicin, entre otros.

En otras palabras, la CPU se encarga de todo el control interno y externo del PLC y
de la interpretacin de las instrucciones del programa. En base a las instrucciones
almacenadas en la memoria y en los datos que lee de las entradas, genera las
seales de las salidas. Como la CPU es el corazn del autmata programable
podemos enumerar sus principales funciones son:

Ejecutar el programa de usuario.

Vigilar que el tiempo de ejecucin del programa de usuario no excede un
determinado tiempo mximo (tiempo de ciclo mximo). A esta funcin se le suele
denominar Watchdog (perro guardin).
Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no accede
directamente a dichas entradas.
Renovar el estado de las salidas, en funcin de la imagen de las mismas,
obtenida al final del ciclo de ejecucin del programa de usuario.
Chequear del sistema.

Generalmente, todas las unidades de procesamiento de los PLC estn basadas en

microprocesadores de 8, 16 32 bits, los cuales tienen capacidad de manejar los
comandos e instrucciones de entradas, los estados de las seales, tambin proveen
la capacidad de procesamiento lgico, la cual se encarga de resolver lgica
booleana, temporizacin, secuenciamiento, suma, resta, multiplicacin, divisin y
conteo.

Otro factor que debe ser considerado como funcin primordial de la CPU, es la
ejecucin inicial de un recorrido por todo el programa que est almacenado, a este
ciclo se del conoce como Ciclo SCAN y es una caracterstica relevante que
diferencia al PLC de la RTU.

Grficamente, se entendera que durante un SCAN el PLC ejecuta las siguientes

acciones:
Detalladamente, en el ciclo SCAN sucede de la siguiente manera:
Se inicia al encender el procesador, se efecta un auto chequeo (self test)
durante el cual, el procesador deshabilita las entradas y salidas, realiza test de
memorias, revisin del programa, test de configuracin de las puertas de
comunicaciones. Una vez aceptado el test, se habilitan las E/S y se pasa a modo
de operacin NORMAL.
Una vez efectuadas estas comprobaciones y son aprobadas, la CPU inicia la
exploracin del programa y reinicializa. Esto ltimo si el autmata se encuentra
en modo RUN (marcha), ya que de estar en modo STOP (paro) aguardara, sin
explorar el programa, hasta la puesta en RUN. Al producirse el paso al modo
STOP o si se interrumpe la tensin de alimentacin durante un tiempo lo
suficientemente largo, la CPU detiene la exploracin del programa y luego pone
a cero, es decir, desactiva todas las salidas. Lee estado de las entradas y
almacena la representacin de los estados de estos puntos (ON/OFF) en una
tabla de imgenes de las entradas.
El tiempo de exploracin del programa es variable en funcin de la cantidad y tipo
de las instrucciones as como de la ejecucin de subrutinas. El tiempo de
exploracin es uno de los parmetros que caracteriza a un PLC y generalmente
se suele expresar en milisegundos por cada mil instrucciones. Para reducir los
tiempos de ejecucin, algunas CPU's constan de dos o ms procesadores que
operan simultneamente y estn dedicados a funciones especficas.
Ejecuta la lgica programada en su programa usuario, y dependiendo del
resultado de cada una de las instrucciones se actualiza la tabla de imgenes de
las salidas.
Mientras se est ejecutando el programa, la CPU realiza en intervalos continuos
de tiempo distintas funciones de diagnstico (watch-dog). Cualquier singularidad
que se detecte se mostrar en los indicadores de diagnstico del procesador y
 dependiendo de su importancia se generar un cdigo de error o se parar
totalmente el sistema. El tiempo total del ciclo de ejecucin viene determinado
por los tiempos empleados en las distintas operaciones.
Se actualiza el estado de las salidas, copiando hacia los mdulos de salida el
estado de la tabla de imgenes de las salidas, modificando el estado de los
actuadores alambrados a estos mdulos.
Se repite el ciclo vuelve al punto 2.

Leccin 2.1.2 Memoria de PLC

Dentro de la CPU vamos a disponer de un rea de memoria, la cual se emplea para
diversas funciones:
Memoria del programa de usuario: aqu introduciremos el programa que el PLC
va a ejecutar cclicamente.
Memoria de la tabla de datos: se suele subdividir en zonas segn el tipo de datos
(como marcas de memoria, temporizadores, contadores, entre otros).
Memoria del sistema: aqu se encuentra el programa en cdigo maquina que
motoriza el sistema (programa del sistema). Este programa es ejecutado
directamente por el microprocesador o microcontrolador que posea el PLC.
Memoria de almacenamiento: se trata de memoria externa que empleamos para
almacenar el programa de usuario y en ciertos casos parte de la memoria de la tabla
de datos. Suele ser de uno de los siguientes tipos: EPROM, EEPROM, o FLASH.

Normalmente al interior del PLC se pueden clasificar dos tipos de memoria:

La memoria de solo lectura o ROM: es la que almacena programas para el buen
funcionamiento del sistema.
La memoria de lectura y escritura o RAM: est conformada por la memoria de
datos, en la que se almacena la informacin de las entradas y salidas y de
variables internas y por la memoria de usuario, en la que se almacena el
programa que maneja la lgica del PLC.

Segn su capacidad: la memoria de los controladores programables pueden ser

vistas como un conjunto de celdas que almacenan unidades de informacin, de
acuerdo al sistema binario 1 o 0. La capacidad de la memoria es un elemento
vital cuando se est considerando la aplicacin del PLC. Se debe especificar la
cantidad justa de memoria que respalde el hardware y al mismo reservar capacidad
para requerimientos futuros. La cantidad de memoria de aplicacin se especifica
en trminos de K unidades, donde cada K representa 1024 palabras (words) de
localizaciones, 2K es 2048 localizaciones, 4K es 4096, y as sucesivamente.

Leccin 2.1.3 Sistema de Entradas y Salidas (E/S)

Las entradas y salidas (en espaol E/S o con su nomenclatura en ingles

Input/Output I/O) de un PLC puede ser de aplicacin digital, analgica o de
propsitos especiales.
Las E/S digitales se identifican por presentar dos estados diferentes: ON
(encendido o presencia de estado alto de tensin) u OFF (apagado o estado bajo
que frecuentemente se relaciona con cero 0 voltios), o tambin se relaciona con
el estado en el que se encuentran los contactos que puede ser contacto abierto
o contacto cerrado. Estas E/S se manejan a nivel de bit dentro del programa de
usuario. Los niveles de tensin de las entradas digitales ms comunes utilizados
en el entorno industrial son: 5 VDC, 24 VDC, 48 VDC y 220 VAC. Los dispositivos
de salida ms frecuentes son los rels.
 Las E/S anlogas se encargan de convertir una magnitud analgica (tensin o
corriente) equivalente a una magnitud fsica (temperatura, flujo, presin, entre
otras) en una expresin binaria. Esto se realiza mediante conversores analgico-
digitales (ADC). Estas seales se manejan a nivel de byte o palabra (8/16 bits)
dentro del programa de usuario.
Las E/S para propsitos especiales se utilizan en procesos en los que con las
anteriores E/S vistas son poco efectivas, bien porque es necesario un gran
nmero de elementos adicionales, bien porque el programa necesita de muchas
instrucciones o por protocolos especiales de comunicacin que se necesitan para
poder obtener el dato requerido por el PLC (HART, Salidas con tren de impulso,
motores paso a paso).

Dentro de los elementos que van hacia las entradas del PLC se pueden encontrar
sensores o equipo manual de accionamiento como pulsadores normalmente
abiertos o normalmente cerrados, finales de carrera, llaves selectoras o dems
estaciones de botones.
En los elementos que se pueden instalar en las salidas del PLC encontramos a los
actuadores tales como motores, electrovlvulas, servomotores, pilotos de
iluminacin, rels, contactores, drives o variadores de frecuencia, o dems
elementos finales de control.

Leccin 2.1.4 Puertos de expansin

Cada PLC tiene un nmero mximo de puntos de entrada y salida que pueden
conectrsele. Por lo tanto si se supera la cantidad de equipos instalados, el PLC
debe tener la posibilidad de aumentar su capacidad a travs de puertos de
expansin, que son puertos especiales incorporados en algunos modelos de PLC
para posibilitar la adicin de otros mdulos. Generalmente estos puertos pueden ser
conectados a diversos mdulos que funcionan a manera de E/S, y con los mismos
protocolos de comunicacin con los que puede funcionar el PLC, pero que a su vez
repotencian las facultades del controlador aportando como ventaja el poder atender
labores muy especificas dentro del proceso; es por esta razn que en el mercado
existe en gran variedad, incluso existen fabricantes que ofrecen mdulos de E/S
inteligentes para la realizacin de funciones especiales, algunos que se pueden
mencionar:
Mdulos de expansin para control discreto (para control elctrico 120V AC, 24
VDC).
Mdulos de expansin para seales anlogas con entradas o salidas en corriente
(para conectar transmisores 420 mA, RTD, termocupla).
Modulo de expansin con respuesta TTL (para conectar dispositivos de estado
slido)
Mdulo de expansin con funciones de salida para contactos (220V AC, 110
VAC)
 Mdulos de expansin con contadores de alta velocidad (en sistemas de correas
transportadoras).
Mdulos de expansin con E/S aisladas.
Mdulos de expansin con operaciones inteligentes (algoritmos PID, Mdulos
programables en Basic).
Mdulos para cambio de interfaz de comunicacin, para casos donde por
ejemplo, existen uno o ms formas de comunicarse con los equipos de campo, o
donde se necesita conectarse en forma remota al procesador a travs de un
mdulo adaptador de comunicaciones hasta 15000 pies de distancia, en
configuraciones tales como multidrop, daisy chain, estrella, entre otros.

Leccin 2.1.5 Unidad de alimentacin o fuente de voltaje

Es la encargada de suministrar el voltaje a todos los mdulos que se conecten al

PLC, as como a la unidad de procesamiento. Su funcin es reducir y adaptar el
voltaje de entrada, que generalmente se da en valores elevados y de corriente
alterna, a los valores requeridos para el funcionamiento del PLC que es en voltaje
de valor ms bajo y de corriente directa.
Esto se logra primero, en una fase donde se reduce el voltaje de entrada a valores
ms manejables. Luego entra a una segunda fase donde por medio de un
rectificador, debe ser convertido de CA a CD. Por ltimo, se deben utilizar
reguladores para asegurar la estabilidad en el voltaje de salida.
En algunos casos, la fuente puede ser de tipo conmutada, cuyas principales
caractersticas son un peso reducido y una alta corriente de salida. El bajo peso se
debe a que no utiliza transformadores voluminosos.
Debido a la importancia de un PLC dentro de un proceso automtico, la alimentacin
de su circuitera es de suma importancia, por lo que un buen diseo debe involucrar
una fuente alterna que permita entrar en funcionamiento cuando se cae el fluido
elctrico. Con esto, aseguramos que los dispositivos electrnicos internos no sufran
fallas por picos de sobre-voltaje y otros efectos contraproducentes existentes en la
red de distribucin. Cuando la lnea de voltaje excede estos lmites ya sea por arriba
o por debajo durante un tiempo especfico (usualmente de 1 a 3 ciclos), muchas
fuentes de poder estn diseadas para emitir un comando de parada (Shutdown) al
procesador.
Otra opcin es mantener la fuente de los PLC conectada a una UPS (Uninterruptible
Power Supply) o fuente ininterrumpida de potencia, la cual suministra el voltaje
adecuado, por un tiempo determinado, cuando falla el fluido elctrico. Esto ayuda a
que el PLC no tenga tantos ciclos de apagado brusco, los cuales pueden ser muy
perjudiciales.
En el momento de adquirir un PLC, entre los parmetros a tener en cuenta debemos
incluir algunos que hacen mencin a la fuente de poder. Los ms comunes son los
siguientes, los cuales se deben ajustar de acuerdo a las necesidades del proceso y
del PLC como tal:
 Voltaje de entrada Oscila entre 110 VAC a 240 VAC
Voltaje de salida Puede estar entre 12 VDC y 24 VDC
Corriente de salida Generalmente entre 1 y 3 amperios
Frecuencia de operacin 50 Hz 60 Hz
Protecciones Sobre-corrientes y sobre-voltajes

Los autmatas programables incluyen una batera de respaldo para alimentar la

memoria del programa cuando ste sea desconectado de la alimentacin de red
elctrica. Tambin puede ser utilizada para el almacenamiento de algn tipo de
configuracin del mismo, en caso de que sta sea guardada en memoria voltil.
Dichas bateras son recargables y la operacin de carga es efectuada por el mismo
equipo en forma automtica. El tiempo total de duracin oscila entre 2 y 10 aos,
tiempo despus del cual deben ser reemplazadas para que el autmata tenga un
funcionamiento adecuado. Para el reemplazo, se deben tener en cuenta su tamao
fsico, el voltaje nominal y su capacidad en mA/h (miliamperios hora), parmetros
que deben ser iguales a los de la batera original.

Leccin 2.1.6 Consola de programacin o interfaz con el operador

Se trata de un elemento que aparentemente es complementario pero se emplea con

mucha frecuencia en la operacin de un PLC, ya que es un dispositivo por medio
del cual se van ingresando a la memoria del equipo, las instrucciones que componen
al programa de usuario con las cuales se van a realizar las acciones de control en
el proceso industrial. Algunos PLC estn equipados con un dispositivo de
programacin que fsicamente tiene el aspecto de una calculadora, y en su teclado
se encuentran todos los smbolos que se emplean para la elaboracin de un
programa de control, adems cuenta tambin con una pantalla de cristal lquido en
el que se exhibe grficamente la representacin de la tecla que fue oprimida.
Normalmente el dispositivo programador se encuentra dedicado exclusivamente a
la tarea de generar los comandos e introducirlos al PLC (acto de programar), este
elemento por obvias razones es construido por la misma compaa que fabrica el
PLC, por lo cual tiene que ser el adecuado y poseer toda la capacidad de comunicar
al usuario con el PLC.

El dispositivo programador requiere de un cable por medio del cual se envan las
instrucciones del programa a la memoria de usuario del PLC, el cable que casi todos
los fabricantes de PLC emplean conduce los datos en una comunicacin serial.

De acuerdo con la evolucin que da con da se va obteniendo en el ramo de la

electrnica, se genero otra manera de programar un PLC de forma ms verstil, y
es por medio del empleo de una computadora de escritorio o porttil, la cual
necesariamente debe de contar en una de sus ranuras de expansin con una tarjeta
de interfaz de comunicacin. A travs de un cable de comunicacin serial se
interconecta la tarjeta de interfaz con el micro controlador del PLC, y por medio de
un software especial que a la vez resulta amigable al usuario se va escribiendo el
programa de control, para su posterior interpretacin y envo.
El empleo de una computadora personal cada vez cobra ms auge ya que es muy
fcil realizar la programacin de un PLC, y en la actualidad no solo se genera el
programa sino que tambin se puede simular antes de que se descargue el
programa en la memoria del PLC, fomentando con esto una mayor productividad y
un mejor desempeo al prcticamente eliminar los posibles errores tanto de sintaxis
como el error lgico.

Mediante cualquiera que se la interfaz con el operador que se utilice, deber

funcionar como un terminal de programacin el cual sirve para introducir, modificar
y editar el programa de usuario que ejecutar el procesador central, resistente al
ambiente industrial y de tipo porttil. Tambin permitir el diagnstico y localizacin
de fallas. Tambin podr adaptarse a diversos perifricos auxiliares que proveen los
fabricantes tales como:
Teclado de programacin porttil
Pantallas para grficos en color
Impresoras para reportes
Diagramas mmicos
Interfaz a computador
Monitor de alarmas

Leccin 2.1.7 Interfaces dedicados a las comunicaciones

La arquitectura del PLC se basa en mdulos internos y externos que se comunican
entre s a travs de buses que conforman la estructura utilizada para la
comunicacin:

Bsicamente para los mdulos internos, existen tres tipos de buses: el de datos, el
de direcciones y el de control; todos fsicamente de ven como lneas paralelas de
cobre sobre un circuito impreso, con conectores donde se instalan los mdulos que
van a formar parte del sistema. A continuacin conoceremos la funcin de estos
buses:
Bus de datos. Es el bus encargado de transportar la informacin proveniente de
las entradas y las salidas, por lo tanto transporta los datos de proceso
Bus de direcciones. Contiene la informacin del dispositivo hacia dnde van los
datos que provienen del bus de datos. Esto es necesario ya que el bus de datos
es el mismo para todos los dispositivos, pero no toda la informacin se dirige
hacia el mismo dispositivo.
Bus de control. Es el bus por donde viaja la informacin que indica al dispositivo
seleccionado, con el bus de direcciones, lo que se debe hacer con los datos que
provienen del bus de datos. Por ejemplo, mediante el bus de control se indica si
los datos son de entrada o son de salida.

Para las comunicaciones con dispositivos externos o mdulos complementarios al

PLC, y que en la mayora de los casos abarcan un gran nmero de posibilidades,
se tienen medios de comunicacin con protocolos que van desde las redes internas
(LAN, VLAN, VPN, entre otras), hasta comunicacin con mdulos auxiliares de E/S,
con memoria adicional, y hasta la conexin con otros controladores del mismo o de
varios fabricantes. Por esta razn, la red de comunicaciones externa tiene una gran
importancia pues permite una utilizacin ms completa de las capacidades de un
sistema de produccin avanzado. Mediante el uso de redes de rea local se pueden
interconectar varios PLC y las diferentes componentes que forman el sistema total,
logrando con ello su mejor administracin y operacin.
Las redes de rea local son redes de datos que proporcionan las herramientas de
comunicacin, hardware y software, para realizar un control supervisor con
computador, o bien para conectarse a niveles superiores de control, como seria por
ejemplo un sistema de control distribuido.
Las redes de comunicacin deben proporcionar una actualizacin a alta velocidad
de todos los estados de la planta que estn siendo monitoreados, especialmente
condiciones de alarma, y comandos entrados por el operador debido a esto la
mayora de las redes de rea local operan con velocidades de transmisin elevadas
de hasta 56K baudios. La segunda generacin de redes est teniendo conexiones
que permiten a los perifricos enviar informacin a velocidades mayores (sobre 1M
baudios).
Los controladores programables y aparatos perifricos tienen puertas seriales, del
tipo RS232C, que permiten hasta un mximo de 19200 baudios, por lo cual los
proveedores proporcionan mdulos de interfaz adecuados para conectarse a la red.
Algunos fabricantes estn procurando incorporar dichas interfaces dentro del los
PLC para dotarlos de la capacidad de comunicacin.
Existe una gran cantidad de redes locales para integrar un conjunto de PLC: Control
Net, COPnet, Data Highway, CEnet, Modbus, Ourbus, RNet, Sy/net, TI/Way I,
Westnet, Specter Net, entre otros, siendo la mayora de ellas incompatibles entre s.
En algunos casos se logra la compatibilidad mediante mdulos adicionales de
manera de tener comunicacin con otros sistemas.
En estos ltimos aos se ha hecho bastante esfuerzo para establecer normas y
protocolos para las redes de rea local, las cuales ofrecern compatibilidad entre
equipos de diferentes proveedores, particularmente en Estados Unidos, donde las
normas estn siendo recopiladas por el Comit IEEE 802, Proway y la Oficina
Nacional de Normas. Todas estas normas sern compatibles con el modelo OSI
(Open Systems Interconnection), ya especificado por la Organizacin Internacional
de Normas (ISO) la cual define la arquitectura bsica para protocolo de red. Esto
har ms fcil el establecer puertas de acceso entre redes diferentes.
Algunos de los principales proveedores estn trabajando para desarrollar una nueva
norma IEEE 802 para sistemas de redes. Habiendo en la actualidad redes de
comunicacin en base a la norma IEEE 802.4.
En cuanto a medio fsico de comunicacin, stos pueden ser cables de pares
retorcidos, cable coaxial o fibra ptica.
Entre las funciones posibles de realizar al disponer de una red de comunicacin se
puede sealar:
Lectura a distancia de registros de memoria de cualquiera de los controladores
de la red.
Programar o alterar programas de los controladores desde un terminal central.
Detectar y sealizar errores o fallas en cualquier controlador conectado a la red.
Supervisin de comunicaciones.
Visin amplia del proceso mediante grficos en colores.
Actualmente se pueden conectar computadores personales a los PLC. para que
realicen una tarea de supervisin, manipulacin de informacin, etc. La conexin a
uno o ms PLC se hace generalmente a travs de una red de comunicaciones serial.
De este modo la capacidad matemtica ms eficiente y la mayor velocidad de
procesamiento numrico de los computadores personales, se ocupa para realizar
funciones tales como: manejo de datos, generacin de informes, recoleccin de
datos y programacin off line. Esto, unido a las caractersticas industriales y
dedicadas de los PCs para control secuencial, conforma un sistema de control
poderoso y confiable.

Leccin 2.2 Clasificacin de un PLC

Aunque la mayora de los PLC vienen para ser instalados sobre rieles con normas
estndar (riel omega), podemos clasificarlos en dos tipos:
Los PLC compactos
Los PLC Modulares

Los PLC compactos son los que fsicamente se muestran como un solo bloque y en
su interior se encuentran los componentes bsicos propios de su arquitectura tales
como la CPU, la fuente de alimentacin, la seccin de entradas y salidas, y el puerto
de comunicacin; este tipo de PLC se utiliza cuando nuestro proceso a controlar no
es demasiado complejo y no requerimos de un gran nmero de entradas y/o salidas
de algn mdulo especial.
Un diagrama de bloques de una arquitectura basica de PLC compacto podria verse
como:

Los PLC modulares tienen como caracterstica que se ensamblan por bloques
segn la necesidad dentro del proceso, es decir, las entradas pueden ser bloques
independientes, al igual que las salidas, y todos independientes de la Unidad Central
de Procesamiento. Este tipo de PLC se dividen en:
PLC modular con estructura Americana: en la cual solo se separan los mdulos
de entradas y de salidas del resto del PLC.
PLC modular con estructura Europea: Cada modulo realiza una funcin
especfica, es decir, un modulo es la CPU, otro la fuente de alimentacin, uno
para entradas de proceso, otro para las salidas, as respectivamente.

PLC Modular con estructura Americana

PLC Modular con estructura Europea

 PLC Modular con estructura Europea:

1. Rack de alojamiento.
2. Barra de compensacion de
potencial.
3. Tarjetas de entradas y salidas.
4. Tarjetas de comunicacin.
5. CPU
6. Tarjeta de memoria.
7. Fuente de alimentacion.

Un diagrama de bloques de una arquitectura basica de PLC modular podria verse

como:
Con su tecnologa de operacin, lo PLC han logrado posicionarse como una
herramienta de trabajo fundamental que tiene muchas ventajas y pocas
desventajas:
Ventajas Desventajas
Requiere mano de obra
Control ms preciso especializada en programacin y
configuracin
Cuando no se utiliza todo su
Mayor rapidez de respuesta potencial termina por centralizar los
procesos
Dependiendo del modelo y del
fabricante, puede necesitar
Flexibilidad en el control de procesos
condiciones ambientales de trabajo
apropiadas
Cuando se quiere controlar
procesos con tareas pequeas o
Seguridad en el proceso
sencillas, puede significar una
inversin de mayor costo.
Mejor monitorio de funcionamiento
Menor mantenimiento
Deteccin rpida de averas
Posibilidad de modificaciones sin
elevar costos por los cambios
Menor costo de instalacin,
operacin y mantenimiento
Posibilidad de mando para varios
actuadores con el mismo autmata
Integracin e intercambio de datos
con ms autmatas.
Leccin 3 Repasando los sistemas numricos

En esta leccin describiremos algunos de los sistemas numricos que son usados
en los PLC y en sus lenguajes de programacin. Los PLC almacenan y manipulan
nmeros en forma binaria, esto es, que slo usan el uno (1) y el cero (0), por lo tanto
tienen que tener una cierta convencin para representar un nmero.
A continuacin describiremos el sistema decimal, el binario, el sistema octal, el
sistema BCD, el sistema hexadecimal y sus propiedades; como dato adicional el
cdigo Gray, que es usado con ciertos encoders.
Los PLCs ofrecen una cantidad fija de recursos dependiendo del modelo y de la
configuracin. Usamos la palabra "recursos" para incluir memoria variable, puntos
de entradas y salidas, temporizadores, contadores, entre otros, que generalmente
estn en grupos de entradas y salidas en cantidades de ocho (8), es decir, todos los
recursos de los PLCs son contados en el sistema octal. Es fcil para computar que
los computadores cuenten en grupos de ocho (8) porque (8) es una potencia de dos
(2).

Leccin 3.1 Sistema de numeracin decimal

El sistema de numeracin decimal, con el que cualquiera de nosotros trabaja

normalmente, necesita para la presentacin de valores numricos (nmeros) diez
(10) cifras, es decir, las cifras comprendidas entre 0 y 9. Con estas cifras se forman
los nmeros en el sistema de numeracin decimal. Las cifras se encuentran en los
nmeros unas tras otras, con la misma disposicin que las letras en las palabras.
Las cifras solas no son suficientes. En la disposicin de las cifras, para formar los
nmeros, es importante la situacin que cada una ocupa. Segn la posicin dentro
del nmero, cada cifra tiene diferente valor, el llamado valor de posicin Estos
valores de posicin son potencias de diez (10) en el sistema decimal. Al diez (10)
se le llama, por tanto, la "base" del sistema de numeracin decimal. La posicin de
la cifra dentro del nmero nos indica el valor de posicin. En otras palabras,
numrico decimal es el que se cuenta en grupos de 10 a un tiempo esto es 0 a 9,
10 a 19, 20 a 29, as sucesivamente.
Esto viene de la numeracin arbiga que usaba el cero, como mejora de la
numeracin romana.
Para formar el nmero 13452, lo que realmente se hace es efectuar la sumatoria:

(1x104) (1x10000) 10000

(3x103) (3x1000) 3000
(4x102) (4x100) 400
(5x101) (5x10) 50
(2x100) (2x1) 2
La suma total 13452
 Llamamos peso al nmero que multiplica cada dgito por la potencia de 10. Esto
es, el peso del digito ms a la derecha (el menos significativo) es 1, el peso del
segundo digito hacia la izquierda es 10; el tercer digito es 100, y as sucesivamente.
Este concepto se usar posteriormente.
Esta explicacin es necesaria para entender cmo funcionan los otros sistemas
numricos.

Leccin 3.2 Sistema de numeracin binario

Un nmero en base dos (2) puede expresar cualquier nmero equivalente en

decimal. Se toma el dos (2) como base por que solo se utilizan los smbolos cero
(0) y uno (1) para representar cifras.
Describimos como nmero binario a un nmero que es compuesto de 16 bits, cada
uno teniendo un peso de dos (2) elevado a la n, siendo n la posicin relativa de
los bits; as como se muestra a continuacin:

MSB LSB
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 n
212 211 210 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 2n
4096 2048 1024 512 256 128 64 32 16 8 4 2 1 Peso

Un nmero binario es formado por la suma de los valores que contienen un 1 en el

bit correspondiente.
Por ejemplo, si queremos representar el nmero cien (100) decimal en su
correspondiente binario, debemos efectuar las siguientes operaciones:
1- Revisamos cual de los pesos est en capacidad de ser sustrado sin que el
resultado sea un numero negativo, es decir, debe ser menor que 100. Para
este caso sera 64, que se marcaria como un bit y por lo tanto:
100 64 = 36
2- Se repite la operacin ahora con el 36 que fue el resultado de la resta, y
encontramos que: 36 32 = 4, por lo tanto 32 se marca con un bit.
3- Finalmente el 4 aparece directamente como un peso que se marca con un
bit.
4- A continuacin se muestra la representacin del nmero 100 en binario:

MSB LSB
0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 1 0 0
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 n
212 211 210 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 2n
64 32 4 Peso
Un nmero binario tambin puede contener tantos bits, como se defina un valor
dado por convencin. En este caso el nmero 100 en binario en una convencin de
ocho (8) bits seria:
Decimal 100 = 01100100 binario.

El Sistema de Numeracin Binario es de especial importancia en la electrnica

digital, donde slo son posibles dos valores: el "1" que siempre se relaciona con un
valor de voltaje "alto" y el "0" que se relaciona con un nivel de voltaje "bajo".

Relacin 1 0
Nivel Alto Bajo
Compuerta Cerrado Abierto
Encendido Apagado
Energizado
On Off
Conexin Conectado Desconectado
Pulsos o
High Low
seales

Leccin 3.3 Sistema de numeracin octal

El sistema numrico OCTAL significa simplemente que se cuenta en grupos de 8 a

un tiempo esto es 0 a 7, 10 a 17, 20 a 27, as sucesivamente, usando el 8 como
base.
Pero la conversin de cantidades en el sistema decimal al octal puede ser algo
dificultosa, por tal razn es preferible hacer primero la conversin de decimal a
binario y finalmente a octal que es ms sencillo.
A continuacin expondremos los dos ejemplos y queda a su propia eleccin con
cual se le facilita efectuar los clculos.

En primer lugar, vamos a convertir el nmero 5357 que est en decimal a un valor
en el sistema octal. Por lo tanto iniciamos efectuando divisiones consecutivas, cuyo
divisor ser el ocho (8), y a los resultados los vamos a separar en la parte entera y
la parte decimal (que en este caso estar despus de la coma y me indica cuanto
sobra de la operacin) para multiplicarle por ocho (8), veamos el ejemplo:

5357 8= 669,625 Separamos 669 Y 0,625 x 8 = 5

669 8= 83,625 Separamos 83 Y 0,625 x 8 = 5
83 8= 10,375 Separamos 10 Y 0,375 x 8 = 3
10 8= 1,25 Separamos 1 Y 0,25 x 8 = 2
Solo Fin de la operacin entonces se toma
1 8= 1
decimal directo
 Por lo tanto el nmero 5357 en decimal est representado por el nmero 12355 en
el sistema numrico octal.

Ahora vamos a convertir el nmero 5357 que est en decimal a un valor en el

sistema binario y posteriormente lo convertiremos de binario a octal.
Como ya aprendimos en la leccin anterior el nmero 5357 puede ser representado
en binario as:

MSB LSB
1 0 1 0 0 1 1 1 0 1 1 0 1
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 n
212 211 210 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 2n
4096 1024 128 64 32 8 4 1 Peso

Por lo tanto el numero decimal 5357 en binario es 1010011101101. Ahora para

convertirlo a sistema octal, debemos agrupar de a tres (3) bits e interpretar
independientemente cada grupo como si fuera un nico numero, as como se
muestra a continuacin:

MSB LSB
1 0 1 0 0 1 1 1 0 1 1 0 1
0 2 1 0 2 1 0 2 1 0 2 1
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 20 n
1 2 3 5 5 Valor
Nuevamente comprobamos que el nmero 5357 en decimal equivale al nmero
12355 en el sistema octal.

Leccin 3.4 Cdigo de numeracin BCD (Binary Coded Decimal)

Ya que los humanos naturalmente cuentan en el sistema numrico decimal,

preferimos entrar y ver datos en el PLC en valores decimales. Sin embargo los
computadores son ms eficientes al usar nmeros binarios puros. Una solucin de
compromiso entre los dos es la representacin BCD. Un dgito BCD tiene el rango
de 0 a 9 y es almacenado como cuatro bits (llamado un nibble). Esto permite que
cada localizacin de memoria almacene en cuatro dgitos BCD, con un rango de
nmeros decimales de 0000 hasta 9999.
En un sentido binario puro, una palabra 16 bits representa un nmero de 0 a 65,536.
Al almacenar nmeros BCD, el rango es reducido a 0 hasta 9999. Muchas
instrucciones aritmticas en el PLC usan datos BCD en que el rango es reducido a
0 a 9999, incluso algunos PLC manejan comandos que nos permiten convertir de
BCD a binario o viceversa. Revisemos el ejemplo siguiente como es representado
el nmero en sistema decimal 2579, tanto en binario como en BCD.
MSB LSB
0 1 0 1 0 0 0 0 1 0 0 1 1
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 n
212 211 210 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 2n
4096 2048 1024 512 256 128 64 32 16 8 4 2 1 Peso D

0 1 0 1 0 0 0 0 1 0 0 1 1 BCD
Peso
20 23 22 21 20 23 22 21 20 23 22 21 20
BCD

El cdigo BCD cuenta como un nmero binario normal del 0 al 9, pero del diez
(1010) al quince (1111) no son permitidos pues no existen, para estos nmeros, el
equivalente de una cifra en decimal.

Este cdigo es utilizado, entre otras aplicaciones, para la representacin de las

cifras de los nmeros decimales en display de 7 segmentos.

BCD
Decimal
8 4 2 1
0 0 0 0 0
1 0 0 0 1
2 0 0 1 0
3 0 0 1 1
4 0 1 0 0
5 0 1 0 1
6 0 1 1 0
7 0 1 1 1
8 1 0 0 0
9 1 0 0 1

Leccin 3.5 Sistema de numeracin hexadecimal

Los nmeros hexadecimales son similares a los nmeros BCD, excepto que ellos
utilizan todos los nmeros binarios en cada nibble. Estos son nmeros en base 16
de modo que se necesitan 16 dgitos diferentes. Para extender los nmeros
decimales de 0 a 9 se usan las letras A hasta F, como se muestra a continuacin.

Decimal 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Hexadecimal 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E F
 Un numero hexadecimal de 4 nibbles puede representar hasta 65536 valores en
una palabra de 16 bits. El rango va desde 0000h hasta FFFFh, siendo el sufijo h la
indicacin de que el nmero est representado como hexadecimal. A veces los PLC
necesitan todo este rango, por ejemplo, para datos de sensores con seales
anlogas. El sistema hexadecimal es slo una forma conveniente de ver datos
almacenados en forma binaria.

Revisemos mismo ejemplo anterior pero ahora vamos a representar el nmero en

sistema decimal 2579, tanto en binario como en hexadecimal.

MSB LSB
0 1 0 1 0 0 0 0 1 0 0 1 1
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 n
212 211 210 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 2n
4096 2048 1024 512 256 128 64 32 16 8 4 2 1 Peso D

0 1 0 1 0 0 0 0 1 0 0 1 1 BCD
20 23 22 21 20 23 22 21 20 23 22 21 20 Peso
0 10 1 3 Valor D
0 A 1 3 Valor h

Por lo tanto el nmero en decimal 2579 representado en sistema hexadecimal seria

el A13.

Leccin 3.6 Cdigo Grey

El cdigo Gray es un tipo especial de cdigo binario que no es ponderado (los dgitos
que componen el cdigo no tienen un peso asignado). Su caracterstica es que entre
una combinacin de dgitos y la siguiente, sea sta anterior o posterior, slo hay
una diferencia de un dgito. Por eso tambin se le llama cdigo progresivo, porque
es una sucesin binaria con la propiedad que sucede slo un cambio de bit entre
cualquiera de dos elementos consecutivos.
El cdigo Gray se puede usar para convertir la posicin angular de un disco a la
forma digital (con un encoder, por ejemplo). Una lnea radial de sensores lee el
cdigo desde la superficie del disco y si el disco est en el medio entre dos
posiciones, cada sensor quizs lea su bit de ambas posiciones al mismo tiempo
pero ya que slo hay un bit de diferencia entre las dos posiciones, el valor ledo es
garantizado ser uno de los dos valores vlidos antes que alguna combinacin de un
tercero (invlido).
Un algoritmo posible para engendrar una sucesin de cdigo Gray deber cambiar
un bit que tiene como resultado un cdigo nuevo cada vez. Aqu est una sucesin
Gray de cuatro bits de cdigo engendrada de esta manera:

Decimal Binario GRAY

0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 0 0 0 1 0 0 0 1
2 0 0 1 0 0 0 1 1
3 0 0 1 1 0 0 1 0
4 0 1 0 0 0 1 1 0
5 0 1 0 1 0 1 1 1
6 0 1 1 0 0 1 0 1
7 0 1 1 1 0 1 0 0
8 1 0 0 0 1 1 0 0
9 1 0 0 1 1 1 0 1
10 1 0 1 0 1 1 1 1
11 1 0 1 1 1 1 1 0
12 1 1 0 0 1 0 1 0
13 1 1 0 1 1 0 1 1
14 1 1 1 0 1 0 0 1
15 1 1 1 1 1 0 0 0

Analizando la tabla se observa que:

Cuando un nmero binario pasa de 0111 a 1000 (de 7 a 8 en decimal) o de 1111
a 0000 (de 16 a 0 en decimal) cambian todas las cifras.
Para el mismo caso pero en cdigo Gray: 0100 a 1100 (de 7 a 8 en decimal) o
de 1000 a 0000 (de 16 a 0 en decimal) slo ha cambiado una cifra

La caracterstica de pasar de un cdigo al siguiente cambiando slo un dgito

asegura menos posibilidades de error.
Leccin 4 Operaciones Lgicas

El lgebra de Boole, establece que todos los elementos tienen dos estados nicos
y basndose en esta teora, establece unos postulados y operaciones para resolver
las ecuaciones que representan los automatismos y/o procesos establecidos,
obteniendo unos resultados que se deben traducir y ejecutar por sistemas
electrnicos, mecnicos, neumticos o hidrulicos.

Desde el punto de vista del lgebra de Boole, el estado de cualquier elemento es

cierto o falso, o sea, en el caso de un interruptor estar cerrado o abierto, una
lmpara estar encendida o apagada, un rel estar activo o en reposo. Debido al
hecho de que slo se consideren dos estados, es lo que ha llevado a llamarla
lgebra binaria o tambin lgebra lgica por comportarse de modo intuitivo y lgico.
Esto permite representar por smbolos, objetos de un circuito lgico con
equivalencia al circuito real representado.

A continuacin efectuaremos un repaso de los operadores y propiedades del

algebra de boole enfocando la teora en la implementacin de circuitos
combinatorios simples., puesto que para algunas entradas o salidas del PLC ser
necesario entender el estado digital que arroja como respuesta.

Algunas propiedades importantes:

Una compuerta es un dispositivo electrnico a base de semiconductores que

produce un resultado en base a un operador y a un conjunto de valores de entrada.
Cada el resultado de las operaciones lgicas se pueden representar a travs de una
tabla de verdad.
Leccin 4.1 La suma lgica (OR).

La suma lgica de dos variables de entrada, se expresar en forma elctrica como

dos interruptores conectados en paralelo, obteniendo cuatro estados posibles, de
los cuales slo uno corresponde al estado de circuito abierto, ya que nicamente
cuando los dos interruptores estn abiertos tambin lo estar el circuito.

Leccin 4.2 El producto lgico (AND).

De dos variables, en forma elctrica se expresar como dos interruptores en serie,

de cuyos cuatro estados posibles, slo en el caso de estar ambos cerrados, tambin
lo estar el circuito elctrico al que pertenecen.
Leccin 4.3 La compuerta (NOT).

La compuerta inversora siempre tiene una nica entrada y una nica salida y su
tabla de verdad se muestra debajo.

Leccin 4.4 Compuerta XOR u OR-EXCLUSIVA.

Las puertas EOR o conocidas por EXOR, es una puerta OR Exclusiva, en la que la
salida es verdad cuando sus entradas son iguales, independientemente del nivel o
estado, es decir los dos de afuera.
Leccin 4.5 Compuerta NOR.

Revisemos ahora lo que ocurre cuando conectamos un OR a un NOT en serie.

Aplicando todas las combinaciones posibles de unos y ceros en las entradas,
obtenemos la salida para cada combinacin posible tomando en cuenta las
propiedades del OR y la accin inversora del NOT, con lo cual podemos construir la
siguiente tabla de verdad:

Leccin 4.6 Compuerta NAND.

De igual manera como se efectu en la leccin anterior, vamos a revisar que ocurre
cuando conectamos un AND a un NOT y cuya tabla de verdad para este circuito
deber ser como se muestra a continuacin:
Leccin 5 Designacin de entradas y salidas

Dentro de los procesos de automatizacin donde estn incorporados los PLC

ejecutando labores de control sobre los equipos de campo, se manejan
terminologas que se deben tener presentes y as de esta forma unificar el lenguaje
tcnico que utilizamos. Aunque varios de estos trminos de profundizaran en la
media que el curso avance, es bueno tener el bosquejo de estos conceptos.

Sistema: Es la combinacin de componentes que interactan para lograr un

determinado objetivo. En este caso el sistema es el objeto a controlar.

Entrada del sistema: Es una variable que al ser modificada en su magnitud o

condicin puede alterar el estado del proceso.

Salida del sistema: Es la variable que se desea controlar (posicin, velocidad,

presin, temperatura, nivel, entre otros).

Perturbacin: Es una seal que tiende a afectar el valor de la salida de un

sistema. Si la perturbacin se genera dentro del sistema se la denomina interna,
mientras que la perturbacin externa se genera fuera del sistema y constituye
una entrada.

Sensores o transductores: Captan las magnitudes del sistema, para saber el

estado del proceso que se controla.

Valor de referencia: es el valor ideal que se pretende obtener a la salida del

sistema controlado. En un sistema ms complejo, la salida es censada y
comparada con el valor de referencia a fin de determinar la diferencia entre
ambas para reducir el error de salida.

Actuador o elemento final de proceso: Regula presiones, temperaturas, niveles y

caudales as como todas las funciones asociadas de temporizacin, cadencia,
conteo y lgica.

Sistemas de Control de Lazo Abierto: Los sistemas de control de lazo abierto son
aquellos en los que la salida no tiene efecto sobre la accin del controlador, es
decir, la salida ni se mide ni se realimenta para compararla con la entrada. Por lo
tanto, para cada valor de referencia corresponde una condicin de operacin
fijada. As, la exactitud del sistema, depende de la calibracin.
Un ejemplo prctico es una maquina lavarropas, donde los ciclos de lavado,
 enjuague y centrifugado en el lavarropas se cumplen sobre una base de tiempos.
La mquina no mide la seal de salida, es decir, la limpieza de la ropa. Una
lavadora, verdaderamente automtica debera comprobar constantemente el
grado de limpieza de la ropa y desconectarse por s misma cuando dicho grado
coincida con el deseado.

Sistemas de Control de Lazo Cerrado: Un sistema de control de lazo cerrado es

aquel en el que la seal de salida tiene efecto directo sobre la accin del
controlador. La seal de error actuante, (que es la diferencia entre la seal de
entrada y la de realimentacin) entra al control para reducir el error y llevar la
salida del sistema al valor deseado. En otras palabras el trmino lazo cerrado,
implica el uso de accin de realimentacin para reducir el error del sistema.

Sistemas de control analgicos: manipulan seales de tipo continuo (0 a 10V, 4

a 20 mA, entre otras). Las seales son proporcionales a las magnitudes fsicas
(presin, temperaturas, velocidad, entre otras) del elemento controlado.

Sistemas de control digitales: Utilizan seales binarias (todo o nada tambin

conocidas como ON/OFF).

Sistemas control hbridos analgicos-digitales: generalmente comandados por

autmatas programables
Capitulo 2. Variables de proceso

Cualquier proceso industrial tendr como objetivo principal la obtencin de un

producto final, con unas caractersticas determinadas para que cumpla con las
especificaciones establecidas y unos niveles de calidad exigidos por el mercado,
cada da ms restrictivos. Esta inalterabilidad en las propiedades del producto slo
se mantendr si de por medio existe un control exhaustivo de la condiciones de
operacin, ya que las circunstancia del entorno de fabricacin son variables en el
tiempo. Las principales caractersticas que se deben buscar en un sistema de
control sern:
Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y desajustes.
Conseguir las condiciones de operacin objetivo de forma rpida y continua.
Trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones operativas.
Manejar las restricciones de equipo y proceso de forma precisa.

Las variables de proceso son magnitudes tales como presin, flujo, nivel,
temperatura, entre otras, que van a ser controladas o supervisadas. El
entendimiento del comportamiento de las variables de proceso involucradas en una
medicin permite una adecuada seleccin de la instrumentacin a ser implantada
en un proceso industrial. Estas variables de proceso se pueden clasificar en dos
grupos:
Variables anlogas
Variables Digitales

Leccin 6 Variables anlogas

En nuestro diario vivir y en esa interaccin directa que tenemos naturaleza con la
que podemos percibir diversos conjuntos de seales luz del sol que despus de un
tiempo puede calentarnos, el sonido especifico que produce cada individuo y cada
objeto del entorno, la energa elica que puede generar el viento cuanto mueve una
hlice, y en general seales que tienen una variacin continua en el tiempo. Estas
mismas variables al interior de un proceso industrial se conocen como variables
anlogas, y su definicin expone que es toda aquella manifestacin o fenmeno
fsico que puede tomar infinitos valores entre dos puntos cualesquiera que se tomen
de la misma. El ejemplo ms habitual de variable analgica es la temperatura,
puesto que si se analiza su variacin durante un da, se observa que puede variar
significativamente desde la maana hasta el trascurrir de la noche, y adems no
puede pasar de una valor a otro dando un salto, es decir, que si la temperatura se
incrementa de 11 grados a 17 grados, podra tomar diversos valores intermedios
antes de llegar al punto mximo.
Para el caso especifico de los PLC, una entrada analgica es una seal elctrica
proveniente de un sensor de campo que vara de acuerdo al cambio de las
condiciones del proceso que est midiendo.
Dentro de las variables anlogas ms comunes dentro del control en los procesos
industriales, tenemos:
La Temperatura
La Presin
El Flujo
La Viscosidad
La Densidad
El Nivel

Leccin 6.1 Variable anloga: Temperatura

La temperatura representa la cantidad de energa cintica que tienen las molculas

de un cuerpo. Tambin representa el potencial de realizar trabajo mediante
transferencia de calor.

Existen dos tipos de temperatura:

Temperatura absoluta. Es la temperatura medida con respecto al cero absoluto
de temperatura, es decir, con mnimo movimiento molecular. La unidad para
temperatura absoluta es el grado Kelvin (K).
Temperatura relativa. Es la temperatura de un cuerpo medida con respecto a la
temperatura a la cual se congela el agua. La unidad de temperatura relativa es
grado centgrado (C). (0C = 273,15K).

La variacin de temperatura ocasiona diferentes fenmenos fcilmente medibles,

entre los cuales encontramos:
Variaciones en el volumen de los cuerpos.
Variacin de la resistencia de un conductor.
Variacin de la resistencia de un semiconductor.
Fuerza electromotriz creada en la unin de dos metales diferentes.
Intensidad total de radiacin emitida por un cuerpo.

Leccin 6.2 Variable anloga: Presin

La presin se define como la fuerza por unidad de superficie, y representa el

potencial de hacer trabajo por medio de fluidos.

Las unidad de presin en el SI es el Pascal (Pa) (1 Pa = 1 N/m2).

La presin esttica causada por una columna de lquido o gas dentro de un

recipiente, viene dada por la siguiente expresin:
Donde h es la altura de la columna de producto.
Existen varios tipos de presin:
Presin absoluta. Es la presin medida respecto al cero absoluto de presin, es
decir, vaco perfecto.
Presin atmosfrica. Es la presin ejercida por la atmsfera a nivel del mar. La
cual equivale a 14,7 psi de presin absoluta o a 760 mmHg. A la presin
atmosfrica tambin se le denomina presin baromtrica, por ser medida por un
instrumento denominado barmetro.
Presin relativa. Es la presin medida con respecto a la presin atmosfrica. A
esta presin tambin se le denomina presin manomtrica.

La relacin entre la presin absoluta y la presin relativa, viene dada por:

Cuando la presin relativa es inferior a la presin atmosfrica se le llama presin de

vaco o simplemente vaco.

Leccin 6.3 Variable anloga: Flujo

Es la cantidad de volumen de un fluido que pasa por cierto punto por unidad de
tiempo. A esto tambin se le llama flujo volumtrico:

Cuando en lugar de utilizarse el volumen, se utiliza la masa, entonces se habla de

flujo msico:

La principal diferencia entre medir flujo msico y volumtrico est en que el flujo
volumtrico necesita ser compensado por los efectos del cambio de la densidad del
fluido por temperatura y presin, mientras que el flujo msico no requiere ser
compensado. Sin embargo, los instrumentos que miden flujo volumtrico son ms
sencillos y de uso ms difundido que los que miden flujo msico.

La ecuacin que define el comportamiento de un fluido dentro de una tubera

suponiendo que no hay perdidas por friccin, que el flujo es laminar y que el fluido
es incompresible, es la denominada ecuacin de Bernoulli, la cual establece que:
Donde:
P = Presin.
g = Aceleracin de gravedad.
h = Altura de la tubera con respecto a un punto de referencia.

Segn esta ecuacin, al disminuir el dimetro de la tubera aumenta la velocidad y

disminuye la presin del fluido, de modo de mantener el flujo constante. En este
principio se basan algunos medidores de flujo, es decir, miden la cada de presin
ocasionada por una constriccin momentnea en la tubera; el flujo entonces es
proporcional a la cada de presin:

Si el fluido es viscoso hay que aadir a la ecuacin las prdidas ocasionadas por la
friccin en la tubera, las cuales se pueden estimar mediante la siguiente ecuacin:

Segn esta frmula la cada de presin en una tubera horizontal, de dimetro

uniforme (D), de longitud (L), y con un fluido desplazndose a una velocidad (v), es
directamente proporcional al factor de friccin (f), el cual es un parmetro que a su
vez depende del nmero de Reynolds (se decremento al aumentar el Re).

Para flujo laminar f = 64/Re, y para flujo turbulento, el factor de friccin depende de
Re y de la rugosidad de la tubera, y se puede calcular utilizando las grficas de
Moody.

Leccin 6.4 Variable anloga: Viscosidad

La viscosidad es la friccin interna de un fluido. Tambin se define como la

resistencia que ofrece un fluido a fluir. La viscosidad segn Newton viene definida
como la relacin entre esfuerzo cortante por unidad de rea (F/A), entre velocidad
cortante por unidad de espesor (V/L) de una capa de fluido:

La unidad de viscosidad es el Poise (1 P = 1 g/cm.s). La viscosidad es un factor

importante, pues de ella depende el rgimen de un fluido dentro de una tubera, y
de esto a su vez dependen la dinmica del proceso y la seleccin del tipo de
instrumento adecuado para medir flujo.

En una tubera se pueden encontrar dos tipos de flujo: laminar y turbulento. En el

flujo laminar, el fluido se desplaza en forma de laminas que se deslizan una sobre
otra, formando un perfil parablico de velocidades a lo largo de la seccin
transversal de la tubera. En el rgimen turbulento el fluido se desplaza con un perfil
de velocidades plano a lo largo de la seccin transversal de la tubera. En el flujo
turbulento se crean vrtices o remolinos que hacen que el fluido se mezcle.

La existencia de un tipo de flujo u otro, dentro de una tubera, depende de una

cantidad adimensional denominada nmero de Reynolds (Re), el cual se calcula
como:

Donde:
= velocidad del fluido.
d = dimetro de la tubera.

Si 0 < Re < 2000, se est en presencia de flujo laminar, y si Re > 3000 se est en
presencia de flujo turbulento. Si el nmero de Reynolds est comprendido entre
2000 y 3000, el flujo puede ser laminar o turbulento, o una transicin entre ambos.
En la prctica, la mayora de los diseos se realizan para que exista rgimen
turbulento, y con Re > 10000.

De acuerdo al tipo de flujo que se tenga en una tubera, se puede estimar la distancia
mnima a la que debe ser colocado un medidor de flujo de un cambio brusco de
direccin del fluido en una tubera (por ejemplo un codo), de modo de garantizar un
perfil estable de velocidades en el punto en el cual va a ser instalado el medidor.
Esta distancia, es decir, desde el medidor al codo (Xt) es calculada de acuerdo a la
siguiente frmula:
Para flujo laminar: Xt > 100.d
Para flujo turbulento: para flujo laminar Xt > 50.d

Leccin 6.5 Variable anloga: Densidad

La densidad () se define como la masa de un material por unidad de volumen.

La densidad de una sustancia vara con la temperatura, presin y composicin de
la misma. En trminos generales, la densidad disminuye al aumentar la temperatura
(aunque este no es el caso del agua), y aumenta al incrementarse la presin.

En el caso de los lquidos, la densidad vara principalmente debido a la temperatura,

y no a la presin.
Cuando la densidad de un lquido no vara significativamente con la presin, se dice
que el lquido es incompresible.
Una variable que se usa mucho para expresar la densidad de los lquidos y gases,
es la gravedad especfica (densidad relativa), la cual se define como la relacin
entre la densidad de la sustancia y la densidad de una sustancia tomada como
referencia a condiciones estndar de temperatura y presin (60 F y 14,7 psia (15C
y 1atm)).

En el caso de lquidos:

Y para los gases:

Otra variable utilizada para expresar la densidad, es la gravedad API (American

Petroleum Institute), que se utiliza principalmente para indicar la gravedad del
petrleo crudo. La relacin entre la gravedad API y la gravedad especfica, viene
dada por:

El volumen especfico es otra variable asociada con la densidad. La relacin entre

densidad y volumen especfico es:

Leccin 6.6 Variable anloga: Nivel

Fsicamente las variables de nivel se muestran como magnitudes que acumulan los
resultados de acciones tomadas en el pasado. Una caracterstica comn a las
variables de nivel es que cambian lentamente en respuesta a las variaciones de
otras variables, concretamente, las variables de flujo A cada nivel se le puede
asociar un flujo de entrada y de salida.
El nivel es una variable importante para algunas industrias y en otras es
indispensable, tales como la del papel y la del petrleo, por mencionar algunas
aplicaciones frecuentes donde las medidas de los niveles de los tanques y
recipientes de todo tipo, en canales, pozos, exclusas, vertederos, entre otros.
Esta medida sirve para determinar el contenido de los tanques para accionar
dispositivos de alarma y seguridad en los recipientes a presin, para el
accionamiento de vlvulas y vertederos en la regulacin de las centrales
hidroelctricas, para la determinacin de la altura de la lmina en los vertederos de
medidas, entre muchos otros. En la industria qumica la medida de nivel se requiere
para determinar la cantidad exacta de lquidos que hay que administrar en un
proceso de mezcla, entre otros. Finalmente la medicin del nivel de fluido en los
procesos de destilacin, calderas, entre otros.

La medida del nivel puede ser necesaria con mucha o poca precisin, con indicacin
del nivel instantneo o con registro contino de la medida, con medicin local o
transmisin a distancia de unos centenares o miles de metros. Forzosamente nos
limitamos a dar una breve idea de los instrumentos ms importantes, relegando su
estudio ms detallado a los manuales de instrumentacin.

La unidad de nivel para contenidos slidos se da en metros cbicos [m3] y la unidad

de nivel para contenidos lquidos se da en generalmente en litros [L], o de pendiendo
de su tamao podra darse en galones.

Los instrumentos para la medicin de nivel varan en complejidad de acuerdo con

la aplicacin y su dificultad. En la seleccin correcta de un instrumento para la
medicin de nivel intervienen en mayor o menor grado los siguientes factores:
Rango de medicin.
Naturaleza del fluido que va a ser medido.
Condiciones de operacin.

Los instrumentos que se mencionan a continuacin cubren prcticamente todas las

aplicaciones de medicin de nivel. Estos se aplican bsicamente en dos (2) formas:
Medicin de nivel en acumuladores o contenedores abiertos: se clasifican dentro
de varias categoras: visuales, de presin o cabeza hidrosttica (columna de
agua), de contacto directo o sea flotadores y otros tipos.
Medicin de nivel en acumuladores o contenedores cerrados: como digestores,
tanques para recibir condensados, evaporadores, entre otros, una medicin
simple de presin hidrosttica no se puede usar. La influencia de la presin en
un tanque cerrado incluye: el peso o presin del lquido y la presin o el vaco
ejercidos encima de la superficie del lquido. Bajo estas condiciones, la medicin
de nivel de lquido debe hacerse con unidades de presin diferencial,
desplazamiento por medio de flotadores, dispositivos radioactivos, snicos,
unidades de capacitancia y otras unidades elctricas.
Leccin 7 Variables Digitales

Una variable digital es aquella que solamente puede tomar un determinado nmero
de valores. Generalmente toma solo dos estados como las de carcter binario.
Algunos ejemplos son: una lmpara encendida o apagada, una llave cerrada o
abierta, un circuito con tensin o sin tensin, entre otras. La importancia de las
variables binarias radica en el hecho de que los circuitos internos de las
computadoras trabajan con ellas.

A este tipo de variables tambin se les conoce como seales discretas y lo ms

importante al trabajar con variables de dos estados es definir cules son esos
valores de trabajo mnimos y mximos que provendrn como seal de los
dispositivos de campo.

Leccin 8 Sensor

En todo proceso de automatizacin es necesario captar las magnitudes de planta,

para poder as saber el estado del proceso que se controla desde un PLC. Para ello
se utilizan los sensores y transductores, trminos que se suelen emplear como
sinnimos aunque el transductor engloba algo ms amplio.

En trminos estrictos, un sensor es un dispositivo que no altera las propiedades

fsicas de la magnitud sensada, as este se encuentre en contacto directo con la
misma. El sensor recibe la magnitud fsica y se la proporciona al transductor. Por
ejemplo, un sensor de temperatura sera un instrumento tal que no agrega ni cede
calor a la masa sensada, es decir, en concreto, sera un instrumento de masa cero
o que no contacta la masa a la que se debe medir la temperatura (un termmetro
de radiacin infrarroja, por ejemplo).

El concepto estricto de transductor es un dispositivo que convierte una forma de

energa en otra (o una propiedad en otra), en otras palabras, tiene la misin adaptar
un tipo de energa en otro ms adecuado para el sistema, convirtiendo una magnitud
fsica, no interpretable por el sistema, en otra variable interpretable por dicho
sistema. El transductor transforma una magnitud fisica que entrega el sensor en otra
que generalmente es de tipo elctrico, de ah que los transductores incluyan en su
estructura a los sensores y sean conocidos como instrumentacin de proceso.
Por ejemplo, un generador elctrico en una cada de agua es un conocido
transductor de energa cintica de un fluido en energa elctrica; sobre esta base se
podra pensar, por ejemplo, en un transductor de flujo a seal elctrica consistente
de un pequeo generador a paletas movilizado por el caudal a medir. Los
transductores siempre retiran algo de energa desde la propiedad medida, de modo
que al usarlo para obtener la cuantificacin de una propiedad en un proceso, se
debe verificar que la prdida no impacte al proceso sensado en alguna magnitud
importante.

En el campo de la automatizacin, la instrumentacin y el control de procesos es

comn que se hable de una forma genera sobre sensores, para englobar tanto
transductores como sensores, dndose por sentado que cuando se utilizan
transductores, la potencia que se absorber ser mnima. Es decir, es
responsabilidad del diseador asegurar que la medicin de una propiedad no altere
el proceso.

Leccin 8.1 Propiedades de los sensores y transductores

Cada sensor est diseado con materiales especiales que garantizan su

funcionalidad ante la magnitud fsica a sensar. Esa relacin entre la variable
sensada y el tipo de material del sensor crean unas propiedades especficas para
cada sensor, que se deben tener presentes al momento de su eleccin; las
propiedades que podemos destacar son:

Precisin: Una limitacin de los sensores es la precisin, que regula el margen

de imprecisin instrumental. Por ejemplo, dado un sistema de medicin de
temperatura, de precisin 0,05 C, cuando su lectura fuese de 37,2 C significa
que la temperatura del ambiente medido est entre 37,15 y 37,25 C

Rango de medida: Es la diferencia entre los mximos y los mnimos valores

entre los que se necesita medir. Se recomienda no utilizar un transductor para
medidas por debajo de 1/10 del mximo valor que se puede medir. Por ejemplo
si un transductor de presin puede medir hasta 1000 Pa, no se debera utilizar
para medir menos de 100 Pa (a esto se le denomina valor de fondo de la escala).

Resolucin: Es la variacin detectable ms dbil. Expresa la posibilidad de

discriminar entre valores debido a las graduaciones del instrumento. Se suele
hablar de cantidad de dgitos para indicadores numricos digitales y de
porcentaje de escala para instrumentos de aguja.

Tiempo de respuesta: La medicin de cualquier variable de proceso puede

implicar una demora que debe ser definida adecuadamente. Los tiempos de
respuesta se definen en base al tiempo necesario para obtener una medida
satisfactoria.

Sensibilidad: Trmino utilizado para describir el mnimo cambio en el elemento

sensado que el instrumento puede detectar. Es la pendiente de la curva que
relaciona la salida elctrica con la magnitud fsica a medir.
 No-linealidad: Es la distancia mayor entre la curva de funcionamiento del sensor
(en direccin ascendente) y la recta del punto inicial al final de funcionamiento.

Histresis: En ocasiones los caminos que sigue la grfica (magnitud-seal

elctrica) no tienen el mismo en al aumento y en la disminucin.

Repetitividad: cuando la medida se realiza varias veces, la grfica magnitud-

seal elctrica no siempre pasa por el mismo lugar. La mxima diferencia ser el
valor absoluto de la repetitividad.
Leccin 8.2 Clasificacin de los transductores

Los transductores pueden ser dos (2) tipos segn su fuente de alimentacin:
Activos: generan por s mismos una seal elctrica.
Pasivos: no generan por s mismos una seal elctrica.
Tambin se pueden clasificar de sensores segn el tipo de seal de salida:
Transductores Analgicos: en los que la seal de salida es un valor de tensin
o corriente entre un rango previamente fijado (normalmente 0-10 V o 4-20 mA).
Transductores Digitales: que transforman la variable medida en una seal
digital, codificada en pulsos o en alguna codificacin digital.
Transductores On/Off: tambin conocidos como todo-nada son aquellos que
nicamente poseen dos estados, los cuales estn separados por un valor umbral
de la variable detectada.

Adems podemos clasificarlos en varios tipos, segn la variable de proceso, segn

el tipo de magnitud fsica a detectar y su mtodo de sensado. Dentro de estos
podemos encontrar:

Deteccin de posicin, proximidad o presencia:

1. Finales de carrera mecnicos (Posicin): Son interruptores que sirven para
determinar la posicin de un objeto o de una pieza mvil: Cuando el objeto o
la pieza alcanza el extremo de su carrera, actan sobre una palanca, mbolo
o varilla, produciendo el cambio de unos pequeos contactos. Los finales de
carrera tienen dos partes diferenciadas: la cabeza y el cuerpo. La cabeza es
el dispositivo captador y el cuerpo es el bloque que contiene los contactos
elctricos o una vlvula neumtica/hidrulica.

2. Detectores de proximidad: Se denominan as a cualquier dispositivo elctrico,

electromecnico o electrnico que reaccione de forma aprovechable ante un
objeto situado en un entorno definido del mismo. El entorno de reaccin define
el campo de sensibilidad. Para que la reaccin se produzca, slo se precisa la
proximidad fsica entre el objeto y el detector sin que haya ningn tipo de
contacto mecnico entre ellos. En funcin del sistema detector se clasifican
en:
2.1. Detectores de proximidad inductivos: Son todos los dispositivos
detectores de proximidad que utilizan un campo magntico (estacionario o
variable) como fenmeno fsico aprovechable para reaccionar frente al
objeto que se quiere detectar. En funcin de los distintos tipos de materiales
ante los que son capaces de reacciona. Se emplean, por ejemplo, para el
posicionamiento de un objeto como un robot o piezas metlicas en una
cadena de montaje. Se clasifican en:
a) Detectores inductivos sensibles a materiales ferro-magnticos: Slo
reaccionan ante la presencia de materiales ferro-magnticos. Utilizan un
campo magntico esttico (producido por el propio detector) que se
modifica por la presencia del material ferro-magntico. Estn ms
prximos a los finales de carrera pues no precisan alimentacin elctrica.
Se utilizan cuando se requieren muchas actuaciones o cuando las
condiciones ambientales como polvo, humedad, entre otros, pueden
dificultar el funcionamiento de contactos mecnicos. Tienen el
inconveniente de no poderse utilizar en lugares donde se prevea que
pueden aparecer campos magnticos o la existencia de materiales o
virutas de tipo ferro-magntico. Son econmicos y sencillos de construir.
Se pueden clasificar:
De contacto laminar: Constan de dos imanes permanentes y un rel
laminar normalmente abierto entre los imanes gracias al equilibrio de
campo magntico sobre l. Al introducir en el campo magntico un
objeto ferro-magntico, el campo se desequilibra y el contacto del rel
se cierra.
De bobina: Utilizan la variacin de un campo magntico esttico (como
el caso anterior) para inducir en una bobina (situada en la posicin que
ocupaba el contacto laminar) un impulso de tensin. No se pueden
utilizar donde existan virutas de tipo ferro-magntico. Son sencillos,
fciles de aplicar y no necesitan al igual que los anteriores de tensin
auxiliar.
b) Detectores inductivos sensibles a materiales metlicos: Reaccionan ante
cualquier material capaz de provocar prdidas por corrientes de Foucault.
Utilizan un campo magntico variable cuya dispersin en el espacio
define el campo de sensibilidad del dispositivo. Cualquier material que
puede absorber energa de dicho campo provocar un cambio de los
parmetros elctricos del sensor que se utilice (generalmente una bobina
o un circuito oscilante LC). Se pueden montar total o parcialmente
empotrados. Existen versiones para CC y CA.

2.2. Detectores de proximidad capacitivos: Son detectores que utilizan un

campo elctrico (generalmente variable) como fenmeno fsico
aprovechable para reaccionar frente al objeto que se quiere detectar.
Constan de un oscilador RC. La aproximacin de un objeto a los electrodos
 del condensador hace que la capacidad C aumente y vare la amplitud de
la oscilacin. Si el nivel de dicha amplitud decrece por debajo de un
determinado valor se produce una seal de conmutacin que es dbilmente
amplificada para actuar sobre elementos exteriores. Se emplean para
detectar lquidos conductores y no conductores, objetos metlicos,
sustancias en polvo o en grano (harina, trigo, grava, entre otros), detectores
de envases vacos de tetrabrik. No deben ser utilizados con productos
adhesivos y el producto debe tener una densidad suficiente como para
perturbar el oscilador del detector.

2.3. Detectores de proximidad pticos: Los hay para distancias grandes y

pequeas, por eso a veces slo se les denomina detectores pticos.
Tambin se les suele llamar fotoclulas. Utilizan medios pticos y
electrnicos para detectar objetos. Para ello utilizan un luz roja (visible) o
infrarroja (invisible). Como fuente de luz se utilizan diodos o transistores
emisores de luz.
Los detectores de luz roja se ajustan mejor que los de luz infrarroja. La luz
infrarroja es menos susceptible a las interferencias producidas por la luz
ambiental. Estos detectores constan de un emisor y un receptor. La
deteccin se realiza por reflexin, al devolver el objeto la luz recibida, o por
barrera. Pueden detectar cualquier tipo de objetos o productos: slidos o
lquidos. Los tipos de montaje son: barrera, reflex y reflexin directa. Se
pueden clasificar en:
- Directos: el receptor y el emisor estn en el mismo cuerpo (reflex y
reflexin directa).
- Con fibras pticas acopladas: receptor y emisor no estn en el mismo
cuerpo (barrera).

En ambos casos la luz es modulada por infrarrojos y por tanto insensible a

luces parsitas. La distancia de deteccin en el caso de los de reflexin
puede variar segn el calor y el grado de brillo de producto. Pueden
reemplazar a los capacitivos e inductivos cuando se deseen distancias de
deteccin mayores. Para distancias grandes se utilizan las llamadas clulas
fotoelctricas o fotoclulas, que tambin funcionan por infrarrojos y permiten
detectar todo tipo de objetos, productos mviles o personas: paso de
vehculos, paquetes, cajas, botellas, piezas de maquinarias, nivel de
lquidos y slidos, paso o movimiento de personas, entre otros.
 Las fotoclulas pueden ser:
- De barrera: la clula est compuesta por dos mdulos (emisor y
receptor) colocadas uno frente a otro para detectar el paso del objeto o
persona. La distancia mxima a detectar es de 200m.
- De reflexin: La clula lleva el receptor y emisor montados en el mismo
bloque y detecta el paso de cualquier objeto situado entre ella y el
receptor. La distancia mxima alcanzada es de 10 m.
- De proximidad: La clula lleva el transmisor y receptor en el mismo
mdulo y percibe el paso de cualquier objeto prximo a ella.

Deteccin de desplazamiento o movimiento:

Se utilizan para medir longitudes y ngulos. Tambin se pueden clasificar en
tres(3) grupos:
1. Transductores de desplazamiento para medidas de grandes distancias:
Utilizan principalmente el radar. El radar es un sistema para detectar, mediante
el empleo de ondas electromagnticas la presencia y la distancia a la que se
encuentran objetos que interceptan en su propagacin. Por medio de una
antena emiten radiaciones electromagnticas en una determinada direccin.
Un receptor amplifica los ecos que recibe del objeto cuya distancia D se
desea medir.

Donde c es la velocidad de propagacin de las ondas y t es el tiempo

transcurrido desde que la onda es emitida hasta que se recibe.
El radar se emplea en distancias mayores de 100 m, incluso ms de 10 Km.
Para medir distancias inferiores a 100m se utilizan ultrasonidos (30 a 40 Hz)
cuya velocidad de propagacin es mucho menor (340 m/s en el aire, 1450 m/s
en el agua y 4000 m/s en metales). Se utilizan en control de nivel de llenado
de tolvas, indicacin de alturas, entre otros.
Un sistema basado en ultrasonidos utilizado en exploracin nutica es el sonar
que utiliza la misma frmula anterior.
En distancias medias, para topografa, se emplea el rayo lser. El principio es
semejante al de los captadores pticos y se aplican las ecuaciones de las
ondas electromagnticas.

2. Transductores de desplazamiento para medidas de distancias cortas: Cuando

la distancia que se va a medir no supera algunos metros, se utiliza un
potencimetro acoplado sobre un eje roscado, cuyo movimiento determina la
posicin del elemento mvil cuya posicin se quiere medir. El principal
inconveniente en el empleo de potencimetros es el desgaste que se produce
en el elemento mvil.
3. Transductores de desplazamiento para pequeos desplazamientos: Segn
sea el tipo de transductor pueden ser:
3.1. Resistivos: Existen resistencias de hilo metlico o material
semiconductor construidas para variar la resistencia al ser deformadas.
Estas resistencias se llaman bandas extensiomtricas, y se adhieren sobre
el soporte adecuado para medir su deformacin. Tambin se emplean
potencimetros (resistores sobre los que se desliza un contacto elctrico
llamado cursor. Los modelos de potencimetros disponibles
comercialmente admiten movimientos lineales y circulares. Los lineales se
utilizan para medir desplazamientos que vayan desde 1mm hasta 1m
aproximadamente. Los angulares a circulares se utilizan para medida de
ngulos que vayan desde 10 hasta algunas decenas de vueltas.

3.2. Inductivos: Se utiliza un sistema formado por dos devanados planos

de igual paso, uno fijo y otro mvil que se desplaza sobre l. Si el devanado
fijo, que cubre todo el campo de medida, es alimentado por una corriente
alterna, se inducir sobre el devanado secundario una seal cuya amplitud
depender de la fase en que se encuentren ambos devanados. Se suelen
colocar dos devanados mviles de forma que se pueda conocer el sentido
de la marcha. Tambin pueden medir ngulos.
3.3. Capacitivos: Pueden medir distancias de algunos metros. Tienen poca
exactitud. Se basan en que se puede variar la capacidad de un
condensador, modificando la distancia entre las placas. Tambin pueden
medir ngulos.

3.4. Medidores de ngulos o transductores de desplazamiento angular: son

muy utilizados en los sistemas de control, fundamentalmente cuando se
desea medir la variacin producida en el eje rotor de un sistema motor-
reductor. Al igual que en los transductores lineales, podemos construir
transductores angulares aprovechando el efecto resistivo (potencimetros),
inductivo y capacitivo, pero tambin se pueden utilizar discos codificados
(encoders) que permiten un tratamiento digital de la informacin angular
medida.
Los codificadores de posicin o encoders son dispositivos que permiten la
medida de posiciones lineales o angulares suministrando una seal de
salida digital. No son ms que unos discos planos que se acoplan
directamente, o mediante un sistema de engranajes, al eje rotor de un
motor-reductor, del cual queremos obtener su posicin. En la superficie del
disco ir grabada, mediante bandas blancas y negras, o mediante muescas
perforadas en la superficie, la informacin digital que nos servir para
averiguar el desplazamiento no posicin angular a medir. En general a cada
paso angular le corresponder una muesca o codificacin distinta. Dentro
de codificadores digitales o encoders se distinguen:
- Codificadores relativos o incrementales: proporcionan informacin de
una posicin relativa a una posicin anterior (slo se necesita una
informacin de 0 y 1, ya que el sistema cuenta el incremento de impulsos
a partir de la ltima posicin). Pueden medir desplazamientos pero se
usan sobre todo en la medida de velocidades.
- Codificadores absolutos: Proporcionan informacin sobre una posicin
concreta (por lo tanto es necesario un cdigo binario). Los codificadores
 se emplean en robtica, mquinas-herramientas, posicionamiento de
cabezales de discos magnticos, radares, entre otros.

Deteccin de Velocidad:
Una de las mediciones ms importantes en las aplicaciones industriales es la de
la velocidad angular. Esto se realiza mediante los tacmetros, que pueden ser
mecnicos o elctricos. Tambin se puede medir la velocidad mediante
medidores de velocidad por impulsos y sistemas pticos.
1. Tacmetros mecnicos: El ms sencillo es el contador de revoluciones.
Consiste en un tornillo sinfn que se acopla al eje cuya velocidad se quiere
medir. Este tornillo hace rotar por un sistema de engranajes, a dos diales
concntricos calibrados. Cada divisin del dial exterior representa una vuelta
del eje giratorio mientras que cada divisin del dial interior corresponde con
una vuelta del dial externo. Otro tacmetro mecnico es el tacmetro
centrfugo. Va provisto de dos bolas, que por efecto de la fuerza centrfuga, se
alejan tanto ms del eje cuanto mayor sea la velocidad angular. As se
comprime un resorte que va unido a un dispositivo provisto de una aguja
indicadora que seala sobre una escala la velocidad angular.

2. Tacmetros elctricos: Los ms importantes son:

 - Tacodinamos o dinamos tacomtricas: proporcionan una seal de corriente
continua. Estn constituidos por un inductor que genera un campo
magntico mediante imanes permanentes o electroimanes y un inducido o
rotor ranurado sobre el que se bobinan unos devanados de hilo conductor.
Las bobinas devanados se conectan a las delgas del colector. Al girar el
rotor dentro de campo inductor hace que aparezca en las bornas de salida
a travs de las escobillas una tensin continua con una ondulacin reducida.
Suelen tener una sensibilidad entre 5 y 10 mV por cada r.p.m. y pueden
medir velocidades de hasta 10000 r.p.m.
- Tacoalternadores o alternadores tacomtricos: proporcionan una seal
alterna senoidal con frecuencia y amplitud proporcionales a la velocidad de
rotacin. A diferencia de la tacodinamo el elemento que gira es el inductor
o rotor formado por un imn permanente o electroimn. Tiene la ventaja
frente a la tacodinamo que no utiliza colector y escobillas, lo que le dota de
mayor duracin. Tiene una sensibilidad comprendida entre los 2 y 10 mV
por r.p.m. Permite la medida de mayores velocidades que las tacodinamos.

3. Medidores de velocidad por impulsos y sistemas pticos: Si tenemos un eje en

el cual hacemos una muesca capaz de ser detectada por un detector inductivo
de proximidad o mediante un sistema ptico, tambin podemos medir la
velocidad conociendo el nmero de veces que la muesca pasa por delante del
detector.

Deteccin de Presin o Fuerza:

1. Transductores de presin mecnicos: Pueden medir la presin de manera
directa o indirecta.
1.1. De manera directa: comparndola con la que ejerce un lquido de
densidad y altura conocidas. Un ejemplo es el Manmetro de tubo en U que
se utiliza para medir presiones cercanas a la atmosfrica. Consta de un tubo
en forma de U (generalmente contiene mercurio) con una de las ramas
abiertas, mientras que en la otra se aplica la presin a medir. Como la
presin es distinta en las dos ramas hay un desplazamiento del mercurio,
de manera que la presin p a medir es:
1.2. De manera indirecta: a travs de la deformacin que experimentan
diversos elementos elsticos constituyentes del transductor. Los ms
comunes son: el Tubo Bourdon, elementos en espiral y en hlice, diafragma,
fuelle, entre otros.
- Tubo Bourdon: Es un tubo de seccin elptica, y curvado de manera que
forma un anillo casi perfecto. Al aplicar presin al fluido contenido en su
interior, el tubo tiende a enderezarse, transmitindose el movimiento de
su extremo (por un sistema de engranaje) a una aguja que se desplaza
por una escala graduada.

- Elementos en espiral y en hlice: Se forman enrollando un tubo Bourdon,

lo que da lugar a un desplazamiento considerable del extremo libre y a
un movimiento ms amplio de la aguja indicadora.
- Diafragma: consiste en una o varias cpsulas o diafragmas circulares
soldados entre s por sus bordes, de manera que al aplicar una presin,
cada cpsula se deforma y la suma de todas estas pequeas
deformaciones es amplificada a continuacin por un juego de palancas,
y transmitida a una aguja indicadora.
 - Fuelle: Es similar al de diafragma, constando de una sola pieza (fuelle)
en la direccin de su eje, la cual puede dilatarse o comprimirse a causa
de la presin.
- Manmetros de presin absoluta: Usan la combinacin de dos fuelles,
uno como medida de la presin relativa y otro para medir la atmosfrica.
El movimiento resultante de la unin de los dos fuelles equivale a la
presin absoluta.

2. Transductores de presin electromecnicos: Utilizan un elemento mecnico

elstico (Bourdon, espiral, fuelle, entre otros) combinado con un transductor
elctrico que se encarga de generar la seal elctrica correspondiente.
2.1. Galgas extensiomtricas: se basan en la variacin de longitud y
dimetro (y, por lo tanto, de resistencia) que tiene lugar en un hilo de
conductor o semiconductor al ser sometido a un esfuerzo mecnico como
consecuencia de una presin (efecto piezoresistivo).

En general el valor de la resistencia cumple la expresin:

 Ro: Resistencia sin ningn esfuerzo aplicado.
K: Factor de sensibilidad de la galga (aproximadamente 2)
: deformacin unitaria longitudinal (medida adimensional de la
deformacin)
Para medir la variacin de la resistencia elctrica de las galgas se utiliza el
puente de Wheatstone.
Las galgas pueden ser una, dos o todas las resistencias del puente. Cuando
Us es cero el puente est en equilibrio. La variacin de una de las
resistencias produce un desequilibrio. Cuando el puente est en equilibrio,
se cumple que R1.R3=R2.R4

Las galgas pueden ser cementadas y sin cementar. Las cementadas estn
formadas por varios bucles de hilo muy fino pegado a una base cermica,
papel o plstico. En las galgas sin cementar los hilos descansan entre un
armazn fijo y otro mvil bajo una ligera tensin inicial.

2.2. Transductores piezoelctricos: El efecto piezoelctrico consiste en la

aparicin de cargas elctricas en determinadas zonas de una lmina
cristalina de algunos materiales siguiendo ciertos ejes, en respuesta a la
aplicacin de una presin. El cristal se coloca entre dos lminas metlicas
que recogen las cargas elctricas, siendo posible de esta forma medir las
variaciones de presin.
 2.3. Transductores resistivos: La presin desplaza un cursor a lo largo de
una resistencia a modo de potencimetro cuyo valor se modifica
proporcionalmente a la presin aplicada.

2.4. Transductores capacitivos: Miden la presin por medio de un

diafragma metlico que constituye una de las placas del condensador.
Cualquier cambio de presin hace variar la separacin entre el diafragma y
la otra placa, modificndose la capacidad del condensador.

3. Transductores de vaco: Se emplean para la medida de alto vaco. No son

adecuados para presiones inferiores a 1 mm de Hg. Los ms importantes son:
- Manmetro o vacumetro de McLeod.
- Transductores trmicos: la energa emitida por un filamento por el que pasa
una corriente elctrica es inversamente proporcional a la presin del gas
ambiental.
 - Transductores de ionizacin: se basan en la formacin de iones en el seno
de un gas, siendo su velocidad de formacin, es decir su corriente inica,
proporcional a la presin.

Deteccin de temperatura:
La medida de la temperatura se realiza con mucha frecuencia en la industria. Los
transductores de temperatura ms importantes son:
1. Termoresistencias: se basan en la variacin de la resistencia de un conductor
con la temperatura. Se denominan tambin sondas de resistencia, sondas
termomtricas o simplemente resistencias RTD. Sabemos que existe una
relacin entre la resistencia y la temperatura de un cuerpo:

Donde Ro es la resistencia a To C, RT la resistencia a T C y el coeficiente

de temperatura.
Es semejante a la de las galgas extensiomtricas. Las termoresistencias estn
constituidas por un hilo muy fino de un conductor metlico, bobinado entre
capas de material aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o de
cermica. Para el hilo se pueden emplear platino, nquel, cobre o wolframio.
Las variaciones de resistencia que sufren se suelen medir mediante un puente
de Wheatstone.

2. Termistores: se basan en la variacin de la resistencia de un semiconductor

con la temperatura. Se utilizan como medida de temperatura en motores
elctricos, hornos, proteccin de sobrecargas, entre otros.

En funcin de cmo vara la resistencia con la temperatura se clasifican en:

- Termistores o resistencias NTC: son de coeficiente de temperatura
negativo, es decir la resistencia disminuye al aumentar la temperatura y
viceversa.
 - Termistores o resistencia PTC: son de coeficiente de temperatura positivo,
es decir la resistencia aumenta o disminuye al aumentar o disminuir
respectivamente la temperatura.

3. Termopares: se basan en la fuerza electromotriz creada en la unin de dos

metales distintos por uno de sus extremos (efecto Seebeck). Cuando la unin
se calienta aparece una diferencia de potencial entre los extremos libres.

El efecto Seebeck recoge conjuntamente dos efectos: Peltier y Thomson. El

efecto Peltier provoca la liberacin o absorcin de calor en la unin de dos
metales distintos cuando circula una corriente a travs de la unin. El efecto
Thomson consiste en la liberacin o absorcin de calor cuando una corriente
circula a travs de un metal homogneo en el que existe un gradiente de
temperatura. Los termopares ms utilizados son:
- De Cobre-constantan (-200 a 260C): Resistentes a la corrosin y se
pueden utilizar tanto en atmsferas oxidantes o reductoras.
- De Hierro-constantan (300 a 750C): Se emplea en atmsferas escasa de
oxgeno.
- De Cromo- Alumel (500-1000C): Se emplea en atmsferas oxidantes.

4. Pirmetros de radiacin: se basan en la ley de Stefan-Boltzam, que dice que

la intensidad de la energa radiante emitida por la superficie de un cuerpo es
funcin de la cuarta potencia de la temperatura absoluta del cuerpo.

W: es la energa radiada por unidad de tiempo y superficie del emisor (W/m2)

 0: es la constante de Stefan-Boltzam (5,67x10-8 W/m2.K4)
T: temperatura de la superficie emisora en K)
: emisividad del cuerpo emisor (representa el grado de aproximacin del
cuerpo emisor a las caractersticas ideales del cuerpo negro).
Los pirmetros de radiacin miden a distancia la temperatura de un cuerpo en
funcin de la radiacin que emite. Pueden ser:
- Variacin total: Formados por una lente que convierte la radiacin del objeto
caliente en una termopila, transmitiendo los datos a una escala graduada.
Miden temperaturas del orden de 1000 C.
- pticos: utilizan la radiacin visible correspondiente a una banda muy
estrecha de frecuencia y determinan la temperatura comparando la
intensidad de la radiacin con la de otra conocida procedente de una fuente
auxiliar (por ejemplo un filamento de wolframio). Miden temperaturas del
rango de 1500 a 3000 C)

Deteccin de luz:
Hacen uso de las radiaciones luminosas. Los ms importantes son las
fotorresistencias o LDR, los fotodiodos y los fototransistores.
1. Fotorresistencias o LDR: varan su resistencia dependiendo de la luz que
inciden sobre ellas. Son de coeficiente de luz negativo, es decir la resistencia
disminuye al aumentar la luz o viceversa. La ley de variacin de la resistencia
en funcin de la energa luminosa recibida es:

Donde k y dependen del material que constituye la resistencia. Se debe tener

en cuenta para un proceso que la rapidez de respuesta de las LDR es escasa.

2. Fotodiodos: su funcionamiento se basa en la conduccin inversa de un diodo

cuando ste se somete a la accin de la luz. Al aumentar la cantidad de luz
incidente se incrementa la circulacin de corriente inversa. Cuando no hay luz
se comportan como un diodo normal.
 3. Fototransistores: funcionan de manera similar a la de un transistor normal en
el que la corriente que se inyecta por la base del transistor ha sido suministrada
por la luz.

Leccin 9 Actuador y Elementos finales de control

Un actuador dentro de un proceso industrial automatizado, es aquel dispositivo que

recibe la orden directa del controlador y en funcin a ella es capaz de generar
fuerzas a partir de la energa hidrulica, energa neumtica o energa elctrica y a
su vez accionar o activar un elemento final de proceso de tal manera que se pueda
intervenir directamente en la variable ya sea corrigindola o limitndola a los valores
deseados, o, incrementando o disminuyendo sus labores de produccin. Para
ilustrar un poco mejor la definicin, imaginemos un motor acoplado a un sistema de
banda trasportadora sobre la cual van cajas que salen del proceso, por lo tanto el
controlador enva una orden al motor de aumentar sus revoluciones de tal forma
que de aumente la velocidad de despacho de las cajas, por lo cual siguiendo las
rdenes el motor acta y a su vez el elemento final de control, que es la banda
trasportadora, recibe la fuerza que impone el motor para lograr el valor deseado en
la variable de velocidad.

Como se mencionaba, los actuadores pueden ser de carcter hidrulico, neumtico

o elctrico incluyendo en este ltimo a los electrnicos.
Los actuadores hidrulicos se emplean cuando lo que se necesita es potencia, y los
neumticos son simples posicionamientos. Sin embargo, los hidrulicos requieren
demasiado equipo para suministro de energa, as como de mantenimiento
peridico. Por otro lado, las aplicaciones de los modelos neumticos tambin son
limitadas desde el punto de vista de precisin y mantenimiento.
El trabajo realizado por un actuador neumtico puede ser lineal o rotativo. El
movimiento lineal se obtiene por cilindros de mbolo (stos tambin proporcionan
movimiento rotativo con variedad de ngulos por medio de actuadores del tipo
pin-cremallera). Tambin encontramos actuadores neumticos de rotacin
continua (motores neumticos), movimientos combinados e incluso alguna
transformacin mecnica de movimiento que lo hace parecer de un tipo especial.
Los actuadores elctricos tambin son muy utilizados en los aparatos mecatrnicos,
como por ejemplo, en los robots. Los servomotores CA sin escobillas se utilizaran
en el futuro como actuadores de posicionamiento preciso debido a la demanda de
funcionamiento sin tantas horas de mantenimiento.

Los actuadores se dividen en dos grandes grupos:

Los de accin lineal
Los de accin giratorio

As entonces, por medio de la combinacin de accionamientos con las formas de

energa que utilizan podemos encontrar ejemplos de actuadores que comnmente
son empleados para accionar elementos finales de control. Algunos ejemplos son:
Cilindros neumticos de accin lineal o de efecto simple:

Rotor de giro de tipo paleta quiz sea el ms representativo dentro del grupo que
forman los actuadores de giro limitado:
 Motor hidrulico con embolo axial:

Solenoide:

Leccin 9.1 Elemento Final de control

El elemento final de control es el que convierte las acciones mecnicas del Actuador
y toma operacin directa sobre la variable de proceso sobre la que se quiere
intervenir.
Uno de los elementos finales de control ms utilizados en procesos industriales es
la vlvula de control o servo-vlvula.
Una vlvula es un dispositivo mecnico con un orificio de rea variable que permite
iniciar, detener o regular la circulacin (paso) de lquidos o gases, y de esta forma
modular el caudal de ese fluido que la atraviesa.

Generalmente los actuadores se acoplan a los vstagos o a la pieza en el cuerpo

de la vlvula que mueve el obturador. De esta forma obtienen vlvulas servo
operadas o ms conocidas como servo-vlvulas.

Algunas clases de vlvulas que se pueden encontrar en los procesos industriales

son:
 Vlvula de globo

Vlvula de ngulo

Vlvula de compuerta

Vlvula de Y
 Vlvula de Sunders

Vlvula de mariposa

Vlvula de bola

Vlvula de flujo axial

Leccin 10 Entrada y salida Discreta

Es importante conocer las caractersticas de cada uno de estos mdulos a la hora

de disear nuestro sistema de control, y es muy necesario saber qu tipo de seales
estamos manejando en nuestro PLC para determinar de manera ms rpida, directa
y confiable de la posible causa de algn eventual problema, tenemos que saber
cmo poder medir o visualizar el valor de la seal elctrica de entrada o salida de
cualquiera de estos mdulos y tener muy claro las diferencias y caractersticas de
los diferente tipos de seales que existen.

Leccin 10.1 - Las entradas discretas

Tambin conocidas como entradas digitales, son las que poseen dos estados: ON
y OFF, con las cuales el PLC recibe informacin acerca del proceso.
Normalmente vienen de dispositivos conectados a la entrada del PLC Provienen de
Push-bottons o pulsadores, detectores de proximidad, interruptores de posicin
como los finales de carrera, switches o interruptores, entre otros.
En la condicin de ON, una entrada discreta puede ser llamada como uno (1) o
como un ALTO, mientras que en la condicin de OFF se conoce como un cero (0)
o como un BAJO.
Leccin 10.2 - Las salidas discretas

Las salidas discretas tienen tambin dos condiciones posibles: ON u OFF. La

diferencia es que en las salidas discretas se van a instalar actuadores que trabajen
de la misma forma, en dos estados. Por ejemplo los dispositivos ms comunes son:
solenoides, bobinas de contactores, lmparas, vlvulas solenoides, a luces pilotos,
contacto de rel, entre otros.
Capitulo 3. Entorno de operacin y modos de trabajo

Despus de efectuar un recorrido a modo general por un proceso industrial

automatizado, donde repasamos los dispositivos con los que va a interactuar
nuestro controlador, como las variables a las que tiene que supervisar, entramos
pues a este captulo donde estudiaremos ms a fondo los PLC S7-200 de la Marca
Siemens con CPU 224, enfocados hacia los equipos entrenadores que posee la
UNAD en algunos de sus laboratorios. Cabe anotar, que las simbologas, los
lenguajes de programacin, funciones y dems aplicaciones pueden ser similares o
extensibles a los PLC de otros fabricantes, por lo tanto no pierda su inters por
mantener su aprendizaje en este curso.

Leccin 11 Familiarizacin del Hardware

El S7-200 es considerado un Micro PLC y es el miembro ms pequeo de la gama

de autmatas programables de Siemens SIMATIC S7. La unidad de procesamiento
central (CPU) de estos modelos incluye tambin puntos de entrada y de salida en
la misma carcasa que la CPU.
Dependiendo de nuestro proceso, podremos supervisar los dispositivos como
interruptores y sensores analgicos para las entradas, y dispositivos discretos o
anlogos en las salidas como por ejemplo motores y vlvulas de control.
Una ventaja de estos PLC es que el puerto de programacin tambin permite la
conexin a otros dispositivos, tales como paneles de visualizacin.
El PLC SIMATIC S7-200 destaca realmente: es compacto y particularmente potente
en lo que concierne a respuesta en tiempo real, adems ofrece una conectividad
extraordinaria y todo tipo de facilidades en el manejo del software y del hardware.
Este PLC tiene una conformacin modular consecuente que permite soluciones a la
medida que no quedan sobredimensionadas y que con facilidad pueden ampliarse
a futuro.
Todo ello hace del SIMATIC S7-200 una alternativa rentable autntica en la gama
baja de PLCs. Para todas las aplicaciones de automatizacin que apuestan
consecuentemente por la innovacin y los beneficios hacia el proceso.

Existen varios modelos de S7-200 que se clasifican segn el modelo de la CPU:

Otras caractersticas tcnicas entregadas por el fabricante son las tablas de voltaje
en relacin a la fuente de alimentacin, las entradas y salidas del PLC:

En la primera columna observamos la descripcin del modelo para cada CPU.

En la segunda de fuente de alimentacin con la que se va a energizar la CPU.
La tercera columna indica la cantidad de entradas por CPU, el tipo de entrada y
su rango de voltaje.
La cuarta columna indica la cantidad de salidas que tiene disponible la CPU, el
tipo de salida y su tango de voltaje.

A manera de ejemplo, una CPU 222 AC/DC/Relay, indica que la CPU debe ser
alimentada por una fuente de AC, que tiene ocho (8) entradas de DC, y tiene seis
(6) salidas por rel de contacto.
Se deben tener presentes tambin otras especificaciones de carcter interno para
la CPU, por ejemplo la capacidad de memoria, tipo de instrucciones, entre otros que
se relacionan a continuacin:
La perspectiva general del hardware del PLC estara compuesta por los siguientes
dispositivos:
La perspectiva general la CPU para este PLC, se identificara de la siguiente forma:

Leccin 12 Conceptos bsicos de PLC

En esta leccin iniciaremos el contacto directo con el PLC y su CPU, haciendo
nfasis en sus terminologas, de tal manera que se vaya efectuando un
acercamiento de familiarizacin antes de efectuar practicas.

Leccin 12.1 Formas de conexin a la alimentacin.

Preste mucha atencin a las indicaciones que se entregaran a continuacin, puesto

que omitirlas o efectuarlas errneamente puede causarle daos fsicos a usted o al
equipo.

Dependiendo del modelo de CPU tal como se mostro en la tabla de una leccin
anterior, podemos encontrar PLC que se energicen con VCA o con VCD.
Tomemos como primer ejemplo una CPU 221 DC/DC/DC del modelo se alimente
de una fuente de alimentacin de 24 VDC. Por lo tanto tendr que conseguir una
fuente de voltaje nominal a 24 VDC con la capacidad para alimentar su CPU. Su
forma de conexin sera:
Como segundo ejemplo tomaremos una CPU 222 AC/DC/RELAY que se puede
alimentar a 120 o 240 VCA.

Leccin 12.2 Seleccin de modo operativo.

Cada CPU S7-200 dispone de un interruptor de modo operable en tres posiciones,

RUN, STOP, y TERM.
Cuando el selector de modo est en la posicin RUN, la CPU est en modo ejecutar
el programa, a menos que ocurra una falla y no se pueda ejecutar. Cuando el
selector de modo est en la posicin STOP, la CPU est completamente inactiva y
no ser posible la ejecucin del programa de usuario. Cuando el selector de modo
est en la posicin TERM, la CPU entender que usted se dispone a conectar un
dispositivo de programacin, e iniciara el protocolo de comunicacin respectivo para
que se pueda llevar a cabo la carga de un programa, que posteriormente se
ejecutara en el modo RUN.
Leccin 12.3 Potencimetro de ajuste.

En la imagen anterior se observa tambin un potencimetro para un ajuste

analgico, el cual sirve para aumentar o disminuir los valores almacenados en la
memoria especial. Esto le permite a una variable en el programa de usuario, cambiar
a medida que el ajuste analgico se cambie.
Las CPU 221 y los modelos de CPU 222 tiene un solo potencimetro analgico. Las
CPU 224, CPU 224XP, CPU 224 XPsi, y la CPU 226 tiene dos potencimetros de
ajuste analgico.

Leccin 12.4 Indicadores de estados activos.

En la parte frontal de la CPU del PLC podemos divisar tambin los indicadores de
estado de la CPU y, los indicadores de entradas y salidas activas.
Cuando la CPU est en modo RUN, el indicador RUN de color verde est
encendida. Cuando la CPU est en modo STOP, el indicador de STOP de color
amarillo se enciende. Si el sistema llega a encontrar algn fallo del sistema, el
indicador (SF/DIAG) se enciende en rojo, pero tambin en determinadas
condiciones de diagnostico el indicador puede mostrarse de color amarillo.
Los indicadores de estado de E / S representan el estado de encendido o apagado
de las entradas y salidas correspondientes; Cuando una entrada o una salida esta
activa, el indicador se enciende de color verde.
Leccin 12.5 Memoria externa.

Algunos modelos de CPU S7-200, tienen un puerto opcional que sirve para
instalacin de cartuchos de memoria, lo que proporciona almacenamiento porttil
de EEPROM para el programa de usuario. El cartucho se puede utilizar para copiar
un programa desde un PLC S7-200 a otro. Existen dos tamaos de cartuchos de
memoria, 64k y 256k bytes.

Leccin 13 Entorno de trabajo

A continuacin se describirn las dos arquitecturas ms conocidas de control

industrial donde participan los PLC, aunque cabe aclarar que no son las nicas
puesto que la gran mayora de los entornos automatizados son mezclas adaptadas
a las necesidades de la misma industria.

Leccin 13.1 Sistemas de Control desde PLC centralizado

Son entornos de trabajo donde por lo general la informacion de todos los procesos
se direccionan hacia una sola unidad de control, en este caso el PLC; la principal
ventaja de este tipo de arquitectura es que facilita el flujo de informacion y se hace
posible que los objetivos de optimizacion del proceso puedan ser alcanzados. La
desventaja esta directamente relacionada con la fiablidad del PLC, puesto que una
averia en el equipo, o una parada por manetnimiento se ve reflejado en todo el
proceso en general.

Una variante del control centralizado, es el control centralizado multicapa, y quizs

por la estructura de su jerarqua, aparece el concepto de SCADA que viene de las
siglas Supervisory Control And Data Adquisition que en espaol se interpretara
como Adquisicion de datos y Control de Supervisin. Casi siempre el SCADA
incorpora una HMI especialmente diseada para funcionar en base a rdenes e
histricos del proceso de produccin, pero proporcionando la comunicacin
necesaria para ejecutar acciones sobre los PLC.

Leccin 13.2 Sistemas de Control Distribuido (DCS)

Un Sistema de Control Distribuido (en ingls: Distributed Control System) ms

conocido por sus siglas DCS, es un sistema de control aplicado, por lo general, a
un procesos de fabricacin complejos y extensos, donde se involucran multiples
procesos, por lo cual sino que las labores de monitoreo, supervision y control se
asigana a varios PLC que se distribuyen a lo largo de todo el sistema con cada
componente o sub-sistemas. Todo el sistema de los controladores est conectado
mediante redes de comunicacin y de monitorizacin.
Leccin 14 - Modos de operacin

Antes de iniciar nuestro aprendizaje previo por los diferentes modos de operacin
que nos van a ayudar a que ms adelante a aprovechar todo el potencial del PLC,
vamos revisar sus formas de instalacin.
El PLC S7-200, al igual que la mayora de equipos de mando de un proceso
industrial, permite la instalacin en un riel DIN estndar puesto que fsicamente trae
un gancho de retencin, que se puede asegurar cuando la unidad ya esta montara
sobre el riel.
De otra forma el PLC S7-200 tambin puede ser montado en paneles con agujeros
de instalacin que se encuentren detrs y coincidan con los que trae el PLC en su
cubierta.

Como precaucin adicional, tenga en cuenta que se debe alejar los equipos S7-200
de fuentes de calor, alta tensin e interferencias. Como regla general para la
disposicin de los equipos que conforman el sistema, aleje siempre los aparatos de
alta tensin que generan interferencias de los equipos de baja tensin y de tipo
lgico. Al configurar la disposicin del S7-200 en el armario elctrico, tenga en
cuenta los aparatos que generan calor y disponga los equipos electrnicos en las
zonas ms fras del armario elctrico. El funcionamiento de equipos electrnicos en
entornos de alta temperatura acorta su vida til.
Considere tambin la ruta del cableado de los equipos montados en el armario
elctrico. Evite colocar los conductores de sealizacin y los cables de
comunicacin en una misma canalizacin junto con los cables de corriente AC y los
cables DC de alta tensin y de conmutacin rpida.
Prever espacio suficiente para la ventilacin y el cableado.
Para los equipos S7-200 se ha previsto la ventilacin por conveccin natural. Por
tanto, se deber dejar un margen mnimo de 25 mm por encima y por debajo de los
equipos. Asimismo, prevea 75 mm para la profundidad de montaje.

Leccin 14.1 Simulador de entradas digitales

Sabemos ya, que sobre la regleta de terminales de entradas en el PLC podemos

instalar diferentes dispositivos de entrada de tipo anlogo o discreto, tales como
interruptores, pulsadores, sensores entre otros.

Un mtodo conveniente para probar un programa, es conectar interruptores de

codillo o interruptores de dos estados a las entradas.

Para este fin, el fabricante desarrollo los Simuladores de entrada, con interruptores
precableados y fijados sobre una placa electrnica, estn disponibles para el uso
con PLC S7-200. Adems este juego de interruptores traen por defecto los espacios
para que puedan ser alimentados por la fuente de alimentacin de 24 VDC (L +).

Con esto tendramos un grupo de interruptores listos para la simulacin de un

evento sin necesidad de llevar el PLC a un proceso real para hacer pruebas o
ensayos de programacin.

Por ejemplo, el interruptor en el extremo izquierdo est conectado entre la primera

entrada (0,0) y L+. Cuando el interruptor se pone en la posicin cerrado, en la
entrada se aplicaran 24 VDC. De lo contrario, si el interruptor de esta en la posicin
abierto, tendremos 0 VCC aplica en esta entrada.

Esto recuerda los conceptos de estado alto, estado bajo, On, Off, 1 y 0 que
aprendimos en elecciones anteriores.
Leccin 14.2 Simulacin de salidas discretas

De la misma forma que simulamos una entrada digital, con el PLC podemos simular
las salidas discretas, de tal forma que nos permita observar si nuestro programa
esta activando la salida requerida, que al interior de un proceso industrial efectuara
el accionamiento de un elemento final de control.

Algunos PLC ya disponen es sus salidas contactos tipo rel, de tal forma que para
probar un programa, sera necesario conectar luces de tipo piloto que nos permita
identificar de una mejor manera cual es la salida activa, o si lo prefiere solo con los
indicadores LED de estado seal que trae sobre su parte frontal el PLC.
Leccin 14.3 El sper capacitor.

Los PLC S7-200 en su estructura interna tienen un condensador de alto rendimiento,

llamada as debido a su capacidad para mantener la carga durante un largo perodo
de tiempo, protegiendo los datos almacenados en la memoria RAM en el caso de
una prdida de potencia elctrica.

Por lo tanto se convierte la memoria RAM en una copia de seguridad durante 50

horas para las CPU 221 y CPU 222, y de 100 horas en la CPU 224, CPU 224 XP,
CPU XPsi 224 y CPU 226.

Leccin 14.4 Operacin con mdulos de expansin.

Los S7-200 pueden ampliar sus capacidades de trabajo mediante la adicin de

mdulos de expansin.

Por defecto el PLC trae un puerto que es el de interfaz con el usuario para ingresar
la programacin ya sea por pantalla de programacin o desde un computador, pero
este puerto tambin puede ser programado (en protocolo ASCII) para comunicarse
otros dispositivos tales como con impresoras que nos generen informes, lectores de
cdigo de barras de manera que nos funcione como una entrada de datos, entre
otras aplicaciones, a travs de protocolo RS 485 o
RS 232, o con cable PPI.
Adicional a lo anterior cada PLC S7-200 tiene un puerto de interconexin destinado
a la instalacin de mdulos de expansin, a travs de un bus de cinta; entre los ms
comunes tenemos:

Mdulos de ampliacin I/O discretas escalables segn la aplicacin.

Mdulos de ampliacin digitales de 4/4 hasta 16/16 entradas/salidas.
Mdulos de ampliacin analgicos de 4/0, 4/1 a 0/2 entradas/salidas.
Mdulos para medida exacta de temperatura con 0,1 C de resolucin.
Mdulo RTD para medir usando termo-resistencias.
Mdulo TC para medir usando termopares convencionales.
Todas las CPUs a partir de la 222 son aptas para comunicacin por PROFIBUS
va mdulo esclavo PROFIBUS-DP va EM 277.
Todas las CPUs a partir de la 222 pueden operar como maestro de AS-i va CP
243-2.
Modulo de Tele-diagnstico va mdem.

Cuando se conectan los mdulos de expansin con el bus de cinta, tanto el conector
como el bus quedara protegido por una cubierta en la unidad; adems como el
apilamiento se hace compacto garantizara la proteccin del bus ante cualquier tipo
de manipulacin que lo pueda romper.
Recordemos que la CPU trae un gancho que la fija al riel DIM; de la misma manera
los mdulos de expansin vienen con el gancho que permitir fijar todo el
equipamiento como si fuera una sola unidad compacta.
En las imgenes que siguen, ilustraremos los modos de conexin e instalacin de
los mdulos de expansin.
La mayora de los mdulos de ampliacin del S7-200 estn diseados para
proporcionar entradas y salidas adicionales; Sin embargo, varios mdulos de
expansin estn disponibles para apoyar, en algunos modelos ms que en otros,
las opciones de comunicacin, posicionamiento, y peso, dependiendo de cada CPU
y su entorno de trabajo. Esto es:
La CPU 221 viene con 6 entradas y 4 salidas discretas y no acepta tarjetas de
ampliacin.
La CPU 222 viene con 8 entradas y 6 salidas discretas y acepta hasta 2 mdulos
de ampliacin.
 La CPU 224, CPU 224XP y CPU 224XPsi, vienen con 14 entradas y 10 salidas
discretas y puede aceptar hasta 7 mdulos de ampliacin.
La CPU 226 viene con 24 entradas y 16 salidas discretas, y acepta hasta 7
mdulos de ampliacin.
Leccin 15 Terminologas de operacin

Antes de iniciar en forma con los conceptos de programacin, debemos

familiarizarnos con las terminologas que utiliza Siemens para sus PLC S7-200 para
identificar elementos; En particular estas terminologas son muy similares en otros
fabricantes de PLC.

En el S7-200, las entradas y salidas estn marcadas en cada bornera para conexin
de cables, junto a los indicadores de estado. Estas terminologas alfanumricas,
identifican la direccin de E/S para el cual est conectado un dispositivo. Esta
direccin es utilizada por la CPU para determinar qu entrada est presente y que
salida en el proceso produccin necesita ser activado o desactivado.

La letra I designa una entrada discreta y Q designa una salida discreta. El primer
nmero que acompaa la letra identifica el byte, el segundo nmero identifica el bit.

El espacio de registro de E/S digitales se reserva siempre en incrementos de ocho

bits (un byte). Si un mdulo no proporciona un una direccin para cada bit, de cada
byte reservado, estos bits no utilizados, no pueden ser asignados a los mdulos
siguientes en la cadena de E/S.

Cada E/S analgicas est asociado con una palabra de 16-bit en el PLC S7-200 y
se identifica por AI (para la entrada analgica) o AQ (para salida analgica)
seguido de una W (que representa una palabra de memoria) y el nmero inicial de
bytes. Las palabras para las E/S analgicas comienzan en bytes pares (por ejemplo,
0, 2, 4). Las E/S analgicas se asignan siempre en incrementos de dos puntos. Si
un mdulo no ofrece E/S fsicas para cada uno de estos borneros, estos borneros
de E/S se deshabilitan y no estaran disponibles para su asignacin a los mdulos
siguientes en la cadena de E/S. El siguiente ejemplo muestra el direccionamiento
para una CPU bsica y otra ms compleja:
Para una CPU 224:

Para una CPU 224XP:

Fin de la unidad 1.