Determinarea duritatii materialelor.

Duritatea este o proprietate a materialelor care exprima capacitatea acestora de a se opune

actiunii de patrundere mecanica a unui corp mai dur in masa sa. La determinarea duritatii
materialelor se iau in considerare marimea urmelor produse de un corp de penetrare
numit penetrator, caracterizat printr-o anumita forma si dimensiune, si forta ce actioneaza
asupra acestuia.

Metodele de determinare a duritatii, in functie de viteza de actionare a fortei asupra

penetratorului, se clasifica in metode statice, la care viteza de actionare se situeaza sub 1 mm/s,
si metode dinamice, pentru care viteza de actionare depaseste aceasta valoare.

Metodele statice si dinamice se deosebesc intre ele, in principal, prin forma penetratorului,
conditiile de lucru, dimensiunile caracteristice ale urmelor lasate de penetrator in material si
modul de evaluare a duritatii. Metodele frecvent utilizate la determinarea duritatii si a
caracteristicilelor sunt cuprinse in tabelul 2.15.

Tabelul 2.15.

Metoda Tip Evaluarea Scari Domeniu de Tipul

penetrator duritatii utilizate utilizare metodei
Brinell bila otel F/S, [N/mm2] - <450 HB statica
Rockwell bila otel h, [mm] B=130 <450 HB statica
con de h, [mm] C=100 toate statica
diamant materialele
2
Vickers piramida de F/S, [N/mm ] - Toate statica
diamant materialele
Poldi bila otel comparativa - <450 HB dinamica
Mentiuni: Marimile din tabel au urmatoarea semnificatie: F-forta ce actioneaza asupra
penetratorului, S-suprafata si h-adancimea urmei lasate de penetrator in material sub actiunea
unei forte date.

1. Determinarea duritatii Brinell

Notiuni introductive
Determinarea duritatii Brinell este una dintre cele mai folosite metode de evaluare a
duritatii materialelor. Ea se aplica materialelor ce au duritatea probabila mai mica de 450
HB, cand se foloseste ca penetrator o bila din otel, si a celor ce au duritatea cuprinsa intre
450 si 650 HB, cand se foloseste ca penetrator o bila din carbura de wolfram. Metoda
consta din imprimarea, cu o forta F, a unei bile de diametrul prescris D, perpendicular pe
suprafata piesei de incercat. Bila utilizata ca penetrator trebuie sa aiba o duritate cu
minimum 70% mai mare dec-t duritatea materialului de incercat.

Duritatea Brinell HB se exprima prin raportul dintre forta aplicata F si suprafata calotei
sferice S a urmei remanente lasate de penetrator dupa indepartarea lui de pe material:

HB=F/S.
 Duritatea Brinell HB se foloseste ca o valoare conventionala ce inlocuieste
folosirea unitatii de masura daN/mm2.

Suprafata calotei sferice se calculeaza pornind de la diametrul d al bazei acesteia,

masurat cu lupa, la microscop sau prin proiectarea urmei pe ecranul aparatului destinat
incercarii, astfel:

Inlocuind suprafata calotei in relatia de calcul a duritatii, se obtine:

, [daN/mm2] sau

[daN/mm2].

Daca F si D din relatia prezentata sunt cunoscute si d rezulta in urma masurarii

diametrului urmelor se poate calcula duritatea. Practic, acest calcul nu este necesar deoarece
exista, in standard, tabele care prezinta valoarea duritatii in functie de F, D si d. Diametrul bilei
penetrator se alege dintr-un set de cinci bile al carui dimensiune poate fi: 1: 2: 2,5; 5; 10 [mm].

Folosind la determinarea duritatii un penetrator cu bila de diametru constant si sarcini

crescatoare se obtin valori crescande ale duritatii. De asemenea, folosind o sarcina constanta si
penetratoare cu bile de diametre descrescande se obtin valori descrescande ale duritatii. Se poate
constata, deci, ca valorile duritatii Brinell obtinute cu penetratoare avand bile de diametru diferit
sau asupra carora actioneaza sarcini diferite nu sunt comparabile intre ele. Valori comparabile se
obtin numai in conditiile in care se respecta similitudinea geometrica a urmelor produse. Din
figura 2.39, reiese ca aceasta similitudine este satisfacuta numai daca unghiul este identic
pentru toate urmele obsinute la incercarea unui anumit material. Din triunghiul AOB rezulta:

de unde .

Aceasta expresie introdusa in relatia de mai sus conduce la:

. .

Punand conditia similitudinii (=constant) rezulta ca, pentru obtinerea unor valori
constante a duritatii, la incercarea aceluiasi material, este necesar ca si raportul F/D2 sa fie
constant. Acest raport se noteaza cu k si este denumit grad de solicitare.

Gradul de solicitare se alege dintr-un sir de valori standardizate si prezentate in tabelul

2.16 in functie de natura materialului si de grosimea probei.
 Pentru ca bila sa nu se deformeze in timpul incercarii, ceea ce ar conduce la obtinerea
unor rezultate eronate, este necesar ca diametrul urmei lasate de penetrator pe materialul
de incercat sa se incadreze in limitele impuse de relatia:

0,25D<d<0,60D.

Pentru evitarea influentei suportului de sprijin a probei asupra rezultatelor

incercarii, grosimea "a" minima a probelor supuse incercarii trebuie sa fie de 8 ori
adancimea urmei "h".

La metoda de determinare a duritatii Brinell, materialul supus incercarii sufera deformatii

plastice in zonele de contact si in vecinatatea acesteia. Durata necesara epuizarii curgerii
materialului si atingerea urmei de marime practic constanta este in functie de natura si duritatea
materialului incercat. De aceea in standardele de produs sunt prevazute durate de mentinere a
sarcinii asupra penetratorului la determinarea duritatii diferitelor materiale. In absenta acestor
indicatii se recomanda folosirea duratelor de mentinere mentionate in tabelul 2.17, in functie de
duritatea Brinell a materialului.

In vederea evitarii influentei reciproce a zonelor durificate din jurul urmelor si pentru
evitarea influentei marginii probei asupra rezultatelor obtinute se recomanda pastrarea unei
distante minime "b" intre centrele a doua urme alaturate si a unei distante minime "c" intre
centrul urmei si marginea probei.

2. Determinarea duritatii Vickers

Notiuni teoretice
Metoda de determinare a duritatii Vickers utilizeaza ca penetrator o piramida de diamant
cu baza un patrat. Deoarece diamantul are cea mai mare duritate dintre toate materialele
utilizate in industrie, metoda poate fi aplicata fara limite la determinarea duritatii. Se
recomanda, indeosebi, la determinarea duritatii materialelor ce au duritatea probabila mai
mare de 300 daN/mm2. La materialele a caror duritate este mai mica decat aceasta
valoare se foloseste metoda Brinell.

Metoda Vickers se aseamana, in principiu. cu metoda Brinell. Ea consta in apasarea unui

penetrator cu o viteza redusa si cu o anumita forta predeterminata F pe suprafata materialului de
incercat. Duritatea Vickers, simbolizata cu HV, se exprima prin raportul dintre forta aplicata F si
aria suprafetei laterale a urmei remanente produse de penetrator. Urma este considerata ca o
piramida dreapta cu baza patrata, cu diagonala d, avand la varf acelasi unghi cu cel al
penetratorului.

Unghiul la varf al penetratorului, masurat intre doua fete opuse, este de 136o si a fost ales
de asa maniera incat sa se stabileasca o legatura cu duritatea Brinell (fig. 2.41).

Duritatea Vickers se determina cu relatia:

HV=F/S.
 Exprimand suprafata S a urmei lasate de penetrator, in functie de diagonala d, se obtine
relatia de calcul a duritatii Vickers:

In practica se masoara lungimea diagonalei cu ajutorul unui microscop de masurare sau

cu un proiector, iar valoarea corespunzatoare a duritatii se citeste direct din tabelele anexate
aparatului.

La incercarea Vickers, folosind penetratoare cu unghiuri identice la varf, se obtin urme

geometric identice oricare ar fi forta de incercare si, ca urmare, se poate spune ca duritatea este
independenta de marimea sarcinii. Cu toate acestea, din motive practice, anumite standarde au
prescris diferite sarcini discrete si, din acest punct de vedere, au clasificat incercarile Vickers in:
incercari normale de duritate Vickers, incercari de duritate Vickers cu sarcini mici, incercari de
duritate Vickers cu microsarcini (microduritate Vickers). Marimea sarcinilor de incercare pentru
fiecare dintre aceste variante de determinare a duritatii sunt prezentate in tabelul 2.20.

Tabelul 2.20.

Incercarea Sarcina de incercare, daN

Vickers normala 5 10 20 30 50 100
Vickers cu sarcini mici 0,5 1 2 3 4 -
Vickers cu microsarcini 0,005 0,01 0,02 0,05 0,1 0,2

Adancimea de penetrare a piramidei Vickers in material este de numai 1/7d. Datorita

adancimii mici de patrundere a penetratorului in material, metoda poate fi utilizata si pentru
determinarea duritatii pieselor mici, subtiri, a straturilor tratate termic, depuse galvanic etc. In
cazul determinarii duritatii straturilor subtiri se efectueaza mai multe incercari si se retin numai
rezultatele acelora care sunt apropiate ca marime. Celelalte valori se exclud intru-cat ele s-au
obtinut prin patrunderea penetratorului pana la miezul piesei, dincolo de stratul tratat termic.

La determinarea duritatii Vickers exista nenumarate surse de erori. Una dintre acestea
este influenta reciproca a urmelor invecinate. Pentru evitarea acestei influente, prin zonele
durificate din jurul urmei, se recomanda pastrarea distantelor "b" intre centrele urmelor
invecinate si a distantelor "c" dintre centrul urmelor si marginea piesei (tabelul 2.21).

Tabelul 2.21.

Duritatea Vickers, Timpul de mentinere a sarcinii, b c

HV [s]
Peste 100 10-15 2,5d 2,5d
36-100 27-33 3,5d 2,5d
10-100 115-125 4,5d 3,5d
Sub 10 170-190 5,5d 4,5d
 Grosimea piesei de incercat sau a stratului trebuie sa fie de cel putin 1,5d, adica de
aproximativ 10 ori adancimea de patrundere a penetratorului. Aceasta, pentru a evita influenta
suportului de sprijin a piesei asupra duritatii.

Principala sursa de erori la aceasta incercare este legata de masurarea diagonalelor urmei.
In vederea reducerii ponderii erorii subiective cauzata de plasarea reperelor in contact cu
extremitatile urmei, se recomanda utilizarea sarcinilor cat mai mari la efectuarea incercarii.

In cazul suprafetelor curbe sferice sau cilindrice, concave sau convexe, rezultatele
obtinute la determinarea duritatii se corecteaza. Corectiile ce se aplica sunt trecute in tabelele
standardelor de incercare a duritatii pe suprafete curbe.

3. Determinarea duritaii Rockwell

Noiuni teoretice

Prin metoda Rockwell s-a urmarit, pe de o parte, sa simplifice metodologia de

determinare a duritaii materialelor si sa se reduca timpul necesar efectuarii incercarii si, pe de
alta parte, sa ofere posibilitatea aplicarii ei pentru toate categoriile de materiale, indiferent de
duritatea probabila pe care o au. In cazul metodei Rockwell nu se recurge la calculul duritaii
prin raportul dintre fora aplicata asupra penetratorului si aria urmei produse de acesta in
material, ci pe baza evaluarii adancimii urmei remanente de patrundere, masurata faa de un plan
de referina ales convenional.

Metoda consta in imprimarea, intr-un material, a unui penetrator de forma data sub
aciunea unei sarcini. Procesul se desfasoara in doua etape. In prima etapa se aplica asupra
penetratorului o sarcina iniiala F0, dupa care dispozitivul de masurare a adancimii de penetrare
se aduce la zero. In a doua etapa se aplica suprasarcina F1.

Dupa epuizarea curgerii materialului, vizibila la dispozitivul de masurare a adancimii de

patrundere a penetratorului, manifestata prin oprirea practic completa a miscarii acului indicator,
se indeparteaza suprasarcina F1 si se citeste direct adancimea remanenta de patrundere a
penetratorului in material (fig. 2.44).

In practica durata de meninere a sarcinii totale de incercare F=F0+F1 esterecomandata a

fi de 15, 30, 60 secunde, in funcie de material. Aceasta pentru a se asigura o epuizare practic
completa a deformaiilor locale sub presiunea de contact a penetratorului.

Unitatea de duritate Rockwell corespunde unei adincimi de patrundere de 0,002 mm pentru

metodele obisnuite de determinare a duritaii.

Deoarece duritatea variaza invers proporional cu adancimea de patrundere a

penetratorului si pentru ca duritailor crescande sa le corespunda valori crescande, duritatea
Rockwell se defineste ca diferena dintre o valoare convenionala E si valoarea adancimii de
penetrare. Valoarea convenionala E este in funcie de scara utilizata si poate fi de 100 (fig.
2.44a) sau de 130 (fig. 2.44b). Aceasta diferena se realizeaza, practic, prin folosirea ca reper
zero a gradaiei 100 sau 130 si miscarea inversa a indicatorului faa de scara gradata.

Duritatea Rockwell se determina deci prin relaia:

HR=E-e,
 in care: e este valoarea adancimii remanente de patrundere, exprimata in unitai
Rockwell. O unitate Rockwell este egala cu 2 m.

In funcie de duritatea probabila a materialului se alege tipul penetratorului. Pentru oeluri

calite, oeluri speciale, benzi subiri din oel calit, metale dure se utilizeaza ca penetrator
un con de diamant cu unghiul la varf de 1200,5o si o rotunjire la varf de 0,20,002 mm.
Pentru oeluri carbon obisnuite, table, bronzuri, alame speciale se alege ca penetrator o
bila din oel calit cu diametrul de 1/16", adica D=1,5880,004 mm. Duritatea acestei bile
trebuie sa fie de aproximativ 850HV10 pentru a nu se deforma inadmisibil in
cursul incercarilor. Caracteristicile diferitelor scari de determinare a duritaii Rockwell
sunt prezentate in tabelul 2.23.

Tabelul 2.23.

Sarcina, daN
Simbolul Penetrator E Utilizare
F0 F
HRA 10 60 100 Metale dure, straturi dure si
Con de subiri, oeluri
HRC 150
diamant calite, imbunataite
HRD 100
HRB 100 130 Metale neferoase, oeluri
HRF Bila de oel 150 netratate, fonte, aliaje de
HRG 60 cupru.

La alegerea scarii de determinare a duritaii se are in vedere ca, in principiu, se cauta

folosirea sarcinilor mari si a penetratoarelor care asigura o patrundere mai adanca in material
pentru reducerea ponderii erorilor de masurare. Se ine, totusi, seama de natura pieselor de
incercat si de limitele adancimii de patrundere corespunzatoare scarilor respective.

Grosimea piesei trebuie sa fie de cel puin 10e, adica de cel puin zece ori adancimea de
patrundere a penetratorului.

Adancimile de penetrare se calculeaza din duritatea Rockwell cu relaiile:

e=(100-HR)0,002, pentru scarile cu E=100;

e=(130-HR)0,002, pentru scarile cu E=130.

Pentru evitarea influenei reciproce a urmelor efectuate cu con de diamant se pastreaza o

distana de cel puin 3 mm intre urmele invecinate sau intre acestea si marginea piesei. La urmele
aplicate cu penetrator bila, distana intre centrele urmelor invecinate trebuie sa fie de cel puin
trei ori diametrul urmei.

La determinarea duritaii pieselor cilindrice sau sferice, cu diametrul mai mic de 25 mm

se aplica coreciile din standardul de incercare a duritaii Rockwell pe suprafee curbe (STAS
8251-81).

4. Determinarea duritaii cu ciocanul Poldi

Noiuni teoretice
 Metoda de determinare a duritaii cu ciocanul Poldi, desi da valori aproximative ale
duritaii materialelor, este foarte des folosita, datorita rapiditaii de execuie si pentru capermite
determinarea duritaii pieselor de gabarit mare si a celor aflate in locuri inaccesibile celorlalte
aparate de determinare a duritaii.

Metoda Poldi este o metoda dinamica, deoarece viteza de aplicare a forei prin lovire cu
ciocanul este mare. Aparatele destinate incercarilor dinamice sunt usoare, portabile, robuste si
permit o manipulare usoara. Folosirea acestora este ingradita de precizia mai redusa a
rezultatelor obinute.

La ciocanul Poldi se foloseste principiul metodei Brinell cu deosebirea ca amprenta nu se

realizeaza in urma aplicarii unei sarcini statice, ci prin acionarea unei sarcini dinamice. Bila de
oel cu diametrul de 10 mm imprima concomitent doua urme; una pe piesa de incercat si alta pe
o piesa etalon, care are o duritate HBe cunoscuta.

Comparand suprafaa amprentei de pe piesa de incercat cu suprafaa amprentei de pe bara etalon

se determina duritatea HB a piesei. Duritatea celor doua materiale (a barei etalon si a piesei
de incercat) se poate determina cu una din urmatoarele relaii:

in care: D este diametrul bilei (10 mm);

d - diametrul urmei lasate pe piesa de incercat;

de - diametrul urmei lasate de bila pe piesa etalon.

Facand raportul celor doua relaii se obine:

rezulta ca: .

Deci duritatea piesei de incercat HB se poate determina pe baza ultimei relaii cunoscand
duritatea barei etalon si masurand diametrele urmelor lasate de bila pe cele doua materiale (bara
etalon si materialul de incercat). Pentru simplificare, fiecare aparat este insoit de o
tabela proprie, in care sunt date valorile duritaii piesei de incercat in funie de diametrul urmelor
lasate de penetrator. In cazul in care se foloseste o bara etalon cu o duritate diferita de cea pentru
care a fost construit tabelul (201 HB) valorile luate din tabel vor fi corectate cu ajutorul unui
coeficient de corecie K determinat cu realia:
 ,

in care: HBe este duritatea barei etalon folosite;

HBtabel -duritatea barei etalon pentru care a fost construit tabelul.

Ca urmare, duritatea reala a materialului incercat HB este produsul duritaii citite in

tabel, in raport cu diametrul urmelor lasate de penetrator pe cele doua materiale, si coeficientul
de corecie K.

Se poate spune ca aceasta metoda de determinare a duritaii este:

o metoda dinamica, pentru ca fora se aplica cu mare viteza prin lovire cu ciocanul;

o metoda comparativa, pentru ca duritatea se determina in raport cu o bara etalon;

o metoda informativa, deoarece rezultatele obinute nu sunt de mare precizie ci

ofera doar informaii asupra duritaii materialului incercat.

5. Determinarea duritatii materialelor plastic

Notiuni teoretice
Determinarea duritatii materialelor plastice se face, fie prin penetratie (metoda SHORE, SR
ISO 868-95 scariale A si D), fie prin cresterea sensibila a adancimii de patrundere sub
actiunea unei sarcini (metoda Rockwell).
Metoda SHORE A si D se refera la determinarea duritatii prin penetratie a materialelor
plastice cu ajutorul durometrului SHORE, conform SR ISO 868-95. Pentru materialele
plastice moi se utilizeaza durimetrul SHORE tip A, iar pentru materialele plastice rigide,
durimetrul SHORE tip D.
Aceasta metoda permite, fie masurarea penetratiei initiale, fie masurarea penetratiei dupa o
perioada de timp stabilita. Penetratia se exprima in unitati conventionale, specifice acestor
aparate, numite grade SHORE A, respectiv grade SHORE D. Datorita faptului ca metoda este
empirica nu se poate stabili o relatie simpla intre duritatea prin penetratie si proprietatile
fundamentale ale materialului.
Metoda de determinare a duritatii SHORE A se bazeaza pe masurarea penetratiei in materialul
plastic a unui varf de patrundere ce are forma unui trunchi de con sub actiunea unei forte
determinate de un arc. Incercarea se desfasoara in conditii determinate. Aparatul din dotarea
laboratorului serveste la determinarea duritatii cauciucului sau a unor materiale pe baza de
cauciuc.
Duritatea prin penetratie variaza invers proportional cu adancimea de patrundere si este in
legatura cu modulul de elasticitate si cu proprietatile vascoelastice ale materialului.
Deoarece forma varfului de patrundere si marimea fortei aplicate influenteaza rezultatele
experimentale nu se poate stabili o anumita relatie intre rezultatele obtinute cu un alt tip de
durometru sau cu alte aparate de masurare a duritatii.