EJEMPLO DE UNA

AUDITORIA
ENERGTICA EN
INDUSTRIAS
28 de Noviembre de 2013 Sede UIC - Crdoba
 DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO

La empresa produce una diversidad de golosinas. Las etapas

bsicas del proceso generales a todas ellas son las que
enunciamos a continuacin.
Disolucin del azcar y glucosa previamente pesadas.
Esta disolucin es llevada por una bomba alimentadora a la
cocina donde va a ser cocinada (140C).
La mezcla cocinada es colocada en una mesa enfriadora.
Se agrega colorante, cido orgnico, y especias dentro de
la mezcla en la mesa enfriadora circular.
Pasa al sector donde se le dar la forma.
Se traslada a la mquina estampadora para formar el tipo
especfico de caramelo.
Luego pasar a travs de un transportador donde va a ser
enfriado por un perodo especfico de tiempo.
El producto final es llevado a una mquina envolvedora
automtica la cual envolver los caramelos individualmente.
Finalmente, el caramelo es sellado y almacenado hasta su
comercializacin.
 RESUMEN EJECUTIVO
En el trabajo realizado en la Industria Alimenticia - Fabricacin de golosinas se analizaron
diversos parmetros y datos de produccin con el objetivo de obtener mejoras que
permitan aumentar las potencialidades, disminuir costos e incrementar el rendimiento de la
instalacin.
 INSTALACIN DE VAPOR
La planta cuenta con un equipo generador de vapor - G.V. - del tipo humotubular de tres pasos de gases y
disposicin horizontal. El mismo posee una superficie de calefaccin de 57 [m 2] y utiliza como combustible
gas natural.

El vapor demandado por el proceso es generado entre 9 y 10 [kg/cm 2] de presin y es alimentado desde
la descarga de vapor del G.V. a los distintos receptores.

En lo referido a la recuperacin del condensado generado por los distintos equipos de proceso, el mismo
no es tenido en cuenta en la totalidad de la instalacin.

De acuerdo a la informacin de placa del fabricante, a la presin media de generacin del GV en rgimen
constante terico y considerando que el agua de alimentacin de caldera posee una temperatura de 20
[C], se estima que su produccin de vapor mxima es del orden de 2102.8 [kg/hora], con una produccin
especfica de 36,8 [kg/hora.m2].

Consumidores de vapor
Disolvedores (cantidad: 2).
Pailas (cantidad: 12).
Cocinadores (cantidad: 3).
Calentadores de agua para limpieza (Cantidad: 3).
Calefaccin de tanques de glucosa (Cantidad: 4).
Ablandador de chicle (Cantidad: 1).
Extrusoras (Cantidad: 3).
Mezclador (Cantidad: 1).
Mesa de proceso (Cantidad: 1).
 Condensado
a cloaca

Condensado
a cloaca

T T T T

ABLANDADOR 2
DISOLVEDOR CALENTADORES 2 TANQUES DE
DCO-01 DE GOMA GLUCOSA 7 PAILAS
T T T DE MEZCLA
DE CHICLE

COCINADOR COCINADOR
COCINADOR
Vapor de agua DC 020 DC 021
MESA T

Agua tratada (clorinada)

Agua de reposicin

R
Productos qumicos EXTRUSORA T

Drenaje/condensado
Vlvula bridada de control manual (vapor)
Condensado
EXTRUSORA T
R R a cloaca
Vlvula reductora de presin (vapor)

Bombas de agua EXTRUSORA T

(1)
de alimentacin Distribuidor
de vapor
Tanque expansor
T.E.P de purgas T
MEZCLADOR T

Trampa de
T condensado Condensado
a cloaca
DISOLVEDOR CALENTADOR 2 TANQUES
5 PAILAS DE
DC-02 DE MEZCLA

Purgas continua (Cloaca)

GV T T
GLUCOSA

(1)
Condensado
A chimenea
a cloaca

Purgas de fondo

T.E.P
a cloaca
TANQUE DE AGUA
ALIMENACION DE G.V.
 DIAGNSTICO ENERGTICO DE LA
INSTALACIN DE VAPOR

El diagnstico energtico de la instalacin de vapor est

basado en el anlisis de funcionamiento del generador
de vapor, de las lneas de distribucin y en las
observaciones realizadas en el lugar, con el fin de lograr
un correcto aprovechamiento de la energa.

EFICIENCIA DEL GENERADOR DE VAPOR

En el clculo de rendimiento del generador de vapor

existen dos mtodos. Uno de ellos esta basado en
medidas directas de algunos parmetros, conocido
como mtodo directo. El otro, denominado mtodo
indirecto (utilizado en este caso) que se basa en
analizar las prdidas y restrselas a un rendimiento
optimo del 100%. Dichas perdidas son las siguientes:

Por calor sensible.

Inquemados slidos y gaseosos.
Conveccin y radiacin.
 EFICIENCIA EN LAS LNEAS DE DISTRIBUCIN DE VAPOR

Para evaluar la eficiencia de las lneas de distribucin de vapor, se evaluaron las

perdidas energticas debidas a tramos de caera sin aislar y fugas de vapor en las
mismas.

Las prdidas de energa en tramos de caeras y accesorios sin aislar:

corresponden a la perdida de calor por conveccin y radiacin al ambiente a travs de
la superficie exterior de los mismos, resultando:

Q = hcr . ( .d) . (ts Tamb)

Donde:
hcr: coeficiente combinado de prdida de calor por conveccin y radiacin. Sus
unidades son [Kcal/hm2C]. Este coeficiente es funcin de la configuracin de la
superficie, temperaturas, velocidad del aire, emisividad de la superficie entre otros.
d: Dimetro exterior de la caera.
ts: temperatura exterior de la caera.
Tamb: Temperatura ambiente.

Prdidas de energa por metro lineal de caera desnuda en funcin del dimetro y la
temperatura. Fuente: CONAE / Clculo de prdidas de energa trmica v. 1.1 marzo
de 2007.
Para el clculo del ahorro energtico se tomaron las siguientes consideraciones:

Temperatura ambiente de 21 [C](caera desnuda), 18 [C] (caera aislada) con velocidad del aire
moderado (inferior a 2 [m/s]).
Material aislante: Lana mineral densidad 60 [kg/m3] y espesor recomendado.

El calor total perdido por un tramo de caera resulta del valor de perdida unitario extrado de tablas (q),
multiplicado por la longitud total o equivalente del mismo (L).

Q = q [W/m]. L [m]

El ahorro resulta de comparar las perdidas con y sin la aislacin propuesta.

Qahorro = Qs/a Qc/a

El ahorro total estimado ser de: Q total ahorrado= 23645 [Kcal/h]

Para el clculo de la equivalencia del ahorro energtico en gasto de combustible anual, se tienen en
cuenta las siguientes consideraciones:

Rendimiento del GV = 0,80.

Poder calorfico inferior del gas natural 8300 [Kcal/kg].
Horas diarias de funcionamiento = 8 hs/da; 5 das/semana; 4,2 semanas/mes, 11 meses/ao.
Consumo anual de combustible = 188100 [m3/ao]

G combustible ahorrado= 6580,7 [m3/ao], esto representa un 3,5 [%] del consumo total de
combustible.

Considerando el costo promedio de combustible de 1,27 [$/m3] (valor entregado por la empresa), se
obtiene un ahorro de: $ combustible ahorrado= 8357,5 [$/ao]

Para este ahorro sera necesario realizar una inversin en materiales y mano de obra de $ 15246, esta
inversin se amortizara en un plazo aproximado de 2 aos.
 AHORRO POR RECUPERACIN DE CONDENSADO

De recuperarse el condensado, la temperatura del agua de alimentacin resultar mayor a

la actual (20 C). Realizando un balance en el tanque de agua de alimentacin:

G agua alimentacin. I aa = G condens . I cond + G agua rep . i ar

Donde:
G xx: gastos de fluidos entrantes y salientes [kg/h]
i aa : entalpa del agua de alimentacin ( a determinar)
i cond.: entalpa del condensado = 85 Kcal/kg
i ar: entalpa del agua de reposicin = 20 Kcal/kg

Consideraciones de clculo:
Produccin de vapor: 2115.3 [kg/hora]
Rendimiento trmico del Generador de Vapor: 80 [%]
Presin de generacin: 9.5 [kg/cm2]. (Entalpia del vapor iv = 663.5 [kcal/kg])
70 [%] de recupero del vapor producido (estimado en funcin del total de equipos que
permiten recuperacin y usos del vapor).
Temperatura de retorno a tanque de agua de alimentacin: 80 [C]
Temperatura agua de reposicin: 20 [C] (temp. de alimentacin actual GV)
Gasto promedio de purga continua = 140 kg/h (medido)
Horas de funcionamiento del GV: 8 [hs/da]. 5 [das/sem]. 4.2 [sem /mes]. 11 [mes/ao] =
1848 [hs/ao].
Costo del combustible: 1,269 [$/m3] (dato aportado por la empresa)
El ahorro de combustible en el GV debido al menor salto de entalpa para
producir vapor es:

Ahorro comb. = 13,6 [m3 GN/h]

Considerando las horas de funcionamiento anuales de la instalacin el ahorro anual

es de:

Ahorro combustible anual = 13,6 [m3 GN/h] x 1848 [h/ao] = 25.132,8 [m3/ao]

Esto representa un 13,4 [%] del consumo total de combustible.

Considerando las horas de funcionamiento anuales de la instalacin y el costo del

combustible, el ahorro monetario resulta:

Ahorro anual = 13,6 [m3 GN/h] . 1848 [h/ao] . 1,269 [$/m3] = 31.424,5 [$/ao]

Para la realizacin de esta mejora, seria necesario realizar un sistema de recoleccin

de condensado mediante caeras colectoras desde la salida de los equipos hasta un
tanque recuperador (aprovechando cisterna bajo nivel en patio prximo al sala de
caldera) y de all bombearlo hasta tanque de agua alimentacin a GV. El costo
estimado de esta instalacin es de $ 110.000. De esta forma, con los costos
actuales del combustible, la instalacin se amortizara en aproximadamente 4 aos.
 AHORRO POR REDUCCIN DE PRESIN DE GENERACIN

Durante el relevamiento de la instalacin se pudo observar la elevada presin a la cual se

genera el vapor (entre 9 y 10 [kg/cm2]), mientras que los equipos que utilizan vapor, lo
hacen como mximo a 6 [kg/cm2].

Cada equipo posee una vlvula reductora de presin que adecua la misma a los valores de
trabajo de los mismos que, como se nombra en el prrafo anterior, nunca supera los 6
[kg/cm2]. De acuerdo a esto y a lo mencionado por el personal de la planta, se entiende
que se esta confundiendo el concepto de Capacidad de produccin de vapor tratando de
aumentarla subiendo la presin de generacin.

Datos:
Entalpa del agua de alimentacin Iaa: 20 [kcal/kg]
Entalpa del vapor saturado a 7 [kg/cm2] I7[kg/cm2]: 657,8 [kcal/kg]
Entalpa del vapor saturado a 10 [kg/cm2] I10[kg/cm2]: 662 [kcal/kg]
Calor latente de vaporizacin a presin atmosfrica (Iv 1[kg/cm2] Il 1[kg/cm2]) : 540
[kcal/kg]
Produccin de vapor nominal del GV (Pv nominal) 2500 [kg/h] a desde 100 [C]
PCI del gas natural 8300 [kcal/m3]
Rendimiento promedio del GV 80%
Horas de funcionamiento del GV 1848 [h/ao]
Costo del combustible 1,269 [$/m3]
 ESTIMACIN DEL AHORRO ENERGTICO

Para la estimacin del ahorro energtico que se consigue con la implementacin de este
sistema se tuvieron en cuenta las siguientes consideraciones:

Para estimar la potencia real de los equipos, se tuvo en cuenta factores de carga que
varan entre 0,88 y 0,90.
Las potencias consumidas por el sistema de compresin vara de acuerdo a la
temporada del ao: para verano se considero que funcionaban todos los compresores,
para otoo-primavera solo dos compresores y para invierno solo un compresor.
La potencia consumida por los sistemas de recirculacin de amoniaco, condensacin y
enfriamiento de los compresores se mantienen constante para todas las estaciones del
ao.
Las reducciones energticas en cada poca del ao, va en funcin del tiempo que se
estimo en el funcionamiento de los compresores. Debido a que el sistema free cooling no
reduce el 100% de energa consumida por la instalacin frigorfica:
Se estimo para el ahorro anual: 10 horas diarias, 5 das a la semana, 4,2 semanas al
mes y 11 meses al ao de funcionamiento.
Costo de la energa: $ 0,46 / kWh.

Considerando los consumos reales de los equipos de la instalacin de los que podra
prescindirse, la variacin estacional de la demanda de fro, los meses en los que se
aplicara y los porcentajes considerados arriba, podemos determinar el ahorro de energa
y monetario que podra lograrse aplicramos esta alternativa.
 INSTALACIN DE AIRE COMPRIMIDO

La planta, para poder operar, necesita de la generacin de aire comprimido. El mismo

se genera mediante tres compresores, dos de ellos a pistn (C1 y C2) y el restante a
tornillo (C3). La presin de generacin del sistema es de 7 [kg/cm2]. La alimentacin a
la red de distribucin de aire se realiza desde dos puntos. Uno de ellos compuesto por
C1 y C2, los cuales, desde sus respectivos depsitos, descargan a un colector comn
que, previo paso del aire comprimido por un conjunto de separadores de condensado
(SL-1 y SL-2) es enviado a la red. El segundo punto, formado por el C3, descarga el
aire a un tanque pulmn y desde el mismo se deriva a la red de la planta.

Los principales receptores de aire comprimido, son las maquinas de elaboracin,

envasado y empaque.

El modo operativo en puesta en marcha y parada, que se lleva a cabo en la planta de

los compresores de aire, es de la siguiente manera:

De las 02:00 hs. hasta las 05:00 hs. funcionan C1 y C2 solamente.

De las 05:00 hs. hasta las 14:00 hs. funciona C3 solamente.
De las 14:00 hs. hasta las 20:00 hs. funcionan C1 y C2 solamente.

La distribucin de este servicio a los distintos consumidores se realiza por caeras que
recorren la totalidad de la planta y descarga a los distintos equipos consumidores
disponiendo, si los mismos lo requieren, de un regulador y de una vlvula de cierre. Las
lneas en su totalidad, poseen la pendiente y purgadores necesarios para evacuar el
condesando.
 ESQUEMA DE LA INSTALACIN

TP3

C3

F F
1 2 3 4 1 2 3 4

5 5
TP2 TP1

C2 C1
A PROCESO

REFERENCIAS
SL-1 SL-2
F FILTRO

SL-1, SL-2 SEPARADOR DE LQUIDO

C1, C2, C3 COMPRESOR DE AIRE PURGAS

TP1, TP2, TP3 TANQUE PULMON

LINEA DE AIRE COMPRIMIDO

SERPENTIN DE ENFRIAMIENTO

LINEA DE ASPIRACIN
 ANLISIS DE LA TEMPERATURA DE ASPIRACIN DE COMPRESIN

Con el fin de comprobar las condiciones de funcionamiento de la instalacin, se realizaron

mediciones de temperatura del aire comprimido en los compresores C1 y C2.

En lo referido a los valores de la tabla, podemos ver que en el momento en que la

temperatura exterior era de 18 [C] en la sala de compresores, lugar donde aspiran aire los
mismos, se incrementa 8 [C] la temperatura ambiente. Ello muestra una incorrecta
ventilacin natural del ambiente. Este aumento excesivo de la temperatura en la aspiracin
de los compresores, reduce el rendimiento de la compresin e incrementa el consumo de
energa. Se estima que por cada 4 [C] de incremento en la temperatura del aire de
succin se incrementa en un 1 % la energa consumida por el compresor para la
misma cantidad de aire comprimido. De acuerdo a esta estimacin y considerando que la
energa consumida por ambos compresores en una hora de funcionamiento normal (C1 y
C2) que es del orden de los 16,2 [kWh], el ahorro energtico horario estimado respecto de
una temperatura de aspiracin de 18 [C] (temperatura ambiente medida) es del orden de
3,24 [kWh]. Tener en cuenta, que este valor vara de acuerdo a las condiciones ambientales
dentro y fuera de la sala de compresores, as tambin como la poca del ao.
 ANLISIS DE LAS FUGAS DE AIRE EN LA INSTALACIN

Con el fin de poder determinar las fugas de aire comprimido de la instalacin, se procedi a
la medicin de la duracin de funcionamiento de los compresores, en momentos en donde
la planta se encontraba parada, es decir, sin consumos.

Los equipos registradores arrojaron un valor de 53 minutos de funcionamiento durante 6

horas de medicin (tiempo en que la planta no trabajo).

Considerando el tiempo de funcionamiento de la instalacin, el ahorro anual estimado de

energa que podra lograrse de no realizar las mejoras resultara:

Ahorro anual = 1,25 kWh/h . 17,6 h/dia . 5 da/sem . 4.2 sem/mes . 11 mes/ao =

Ahorro anual = 5083 kWh/ ao

Considerando el costo de la energa:

Ahorro monetario: 5083 kWh/ao . 0,46 $/kWh = 2135 $/ao

 FUGA DE AIRE PURGADOR DEPSITO C3

Para poder estimar un costo por fuga de aire para este caso, se tuvieron en cuenta las
siguientes consideraciones:

Nmeros de fugas 1 (valor estimado de acuerdo a lo observado).

Dimetro del orificio 2 [mm] (valor estimado de acuerdo a lo observado).
Presin de trabajo 7 [bar].
Caudal de fugas (Qf) (es funcin de los dimetros de los orificios y presin de trabajo)

Qf = [k . d2 [mm]. (P[bar])1/2 ]. ff

Donde:
K: cte de proporcionalidad. (0.45-0.55)
ff: factor de forma del orificio: orificios redondeados multiplicar por 0,97, orificios con
bordes afilados multiplicar por 0,61.

Con todos estos datos, podemos estimar el costo por fugas de aire comprimido por ao.

C. por fugas= n de fugas x Qf [l/s] x Pes [kW/[l/s]] x Tf [h] x Ce [$/kWh] x Oba

C. por fugas= 1 x 1,82 [Nl/s] x 0,385 [kW/Nl/s] x 4066 [h/ao] x 0,420 [$/kWh]

Costo por fugas: 1197 [$/ao]

 MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA INSTALACIN ELCTRICA

La Empresa se abastece de energa desde la red de media tensin por medio del servicio
prestado por la Empresa Provincial de la Energa (EPE). La planta posee dentro de sus
instalaciones un transformador que alimenta a los distintos consumos en baja tensin, a
travs de dos tableros de corte general.

La configuracin de los tableros es la siguiente: desde el secundario del transformador

parten dos lneas de alimentadores conformados por una terna de conductores de 3x70
mm2 y otra de 3x240 mm2 que acometen a los tableros de corte general mencionados: el
tablero A y el B, segn las denominaciones de la misma empresa. A su vez, cada uno de
estos tableros alimenta a otro conjunto de cargas mediante distintos tableros seccionales,
algunos ubicados en esta misma sala que lo tableros principales y otros distribuidos dentro
de la planta.

La compensacin del factor de potencia se hace de dos formas: una primera correccin se
hace de forma fija en algunos de los tableros distribuidos dentro de la planta y una
segunda correccin que se hace de forma fija/temporizada desde un tablero de correccin
ubicado en el mismo recinto de los tableros de corte general.

En este ltimo caso, el banco para correccin del factor de potencia es comandado por un
rel temporizador mecnico y tiene dos pasos de 20 KVAr - 400 V. El banco posee una
proteccin general dada por un seccionador fusible de 3x100 A y cada uno de los pasos
posee fusibles NH de 3x63 A. El temporizador est programado para conectar los dos
pasos todos los das en los horarios comprendidos entre las 4 hs y las 17 hs.
 Potencia Contratada y Registrada
kW
350
Observando las facturas de energa de
300 aproximadamente un ao y medio, se
250
puede observar que las potencias
registradas se encuentran por debajo
200
de las contratadas en casi toda
150 instancia. El consumo de potencia esta
dado por la demanda de ventas del
100

mercado, por lo que no es de mucha

50
simplicidad saber que potencias a
0
contratar.
Ene- Feb- Mar- Abr- May- Jun- Jul-11 Ago- Sep- Oct- Nov- Dic- Ene- Feb- Mar- Abr- May- Jun- Jul-12
11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 12 12 12 12 12 12

Punta contratada F. punta contratada Punta registrada F. punta registrada

En el periodo detallado vemos que
Variacin del Factor de Potencia
factor de potencia medido se
1,00
encuentra por encima del valor exigido
0,98
(0,95) por la proveedora de energa
0,96
solo el 50% de los meses, y por ello
0,94
existen recargos en la factura de
0,92
energa, el mayor de estos fue en
0,90
Enero de 2011 con un valor de 22%; el
0,88
resto de los meses se ha contado con
0,86
una bonificacin, la mas significativa
0,84
se dio en Diciembre de 2011 con
0,82
Ene- Feb- Mar- Abr- May- Jun- Jul-11 Ago- Sep- Oct- Nov- Dic-11 Ene- Feb- Mar- Abr- May- Jun- Jul-12
2,25%.
11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 12 12 12 12 12 12

Factor de Potencia medido Factor de potencia exigido

 FACTOR DE POTENCIA

Se aprecia que durante los momentos de plena demanda, el factor de potencia total toma
valores cercanos a 0,9.

El banco de correccin del factor de potencia posee slo dos pasos, de 20 KVAr cada uno
que se conectan todos los das mediante un temporizador, lo que hace a un funcionamiento
poco escalable y a la imposibilidad de efectuar una regulacin fina del factor de potencia.
Es por ello, que cuando se ven las variaciones de la energa reactiva a lo largo de toda la
semana pueden verse valores negativos.

Recomendacin: Montar un
banco automtico para correccin
del factor de potencia general
para toda la instalacin, ubicado
en el mismo tablero en donde
actualmente se lleva a cabo la
correccin temporizada con 40
KVAr (tablero n 3, segn
nomenclatura provista por la
planta).
Como ya se mencion, en el ltimo ao se pag $1300 en concepto de recargos por bajo
FP (aunque en aos anteriores el monto fue mayor), con lo cual, si adoptamos este
recargo como constante para todos los aos, vemos que la inversin inicial se amortizara
en aproximadamente 5,35 aos (64,2 meses).