Laboratorio de Procesos Industriales

PROYECTO INTEGRADOR
Informe escrito

Miguel ngel Gonzlez I. Rol USM: 201204661-0

Fabiana Illanes M. Rol USM: 201204730-7
Daniel Varela M. Rol USM: 201104772-9

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Introduccin
Dada la fuerte competencia en costos que existe en la industria en la fabricacin de
herramientas y piezas, la oportunidad que se le present a la empresa Maestranza ESP Ltda.,
una empresa fabricante y comercializadora de equipos para la minera que se especializa
adems en transporte, construccin, seguridad y maquinaria agrcola, pasando a su vez por
sistemas de calefaccin y maquinaria forestal, entre otros, la firma de un contrato con una
gran empresa comercializadora de sistemas de produccin de distintos elementos le ha
permitido y se ha visto obligado a la elaboracin de un sistema que le permita saber cunto
poder cobrar por la creacin y abastecimiento de doscientos controles de poleas, estos deben
ser fabricados en un solo tamao y responder a la demanda solicitada mes a mes
A Maestranza ESP Ltda., con esta oportunidad que no puede desaprovechar requiere
hacer un diseo del proceso de manufactura que se ver en este informe para conocer las
decisiones, las materias primas a utilizar, los flujos y cursos a seguir, entre otros, adems de
una compleja Hoja de Clculo que permitir la automatizacin de las piezas y las poleas a
generar, donde a su vez se tendrn que entregar, los posibles nmeros de mquinas a utilizar
por proceso, adems del nmero de operarios a necesitar en cada uno de estos, todo esto
asociado a su vez al nmero de turnos. Finalmente, dado todo lo anterior se dar entrega en
este informe del costo final de fabricacin por control de polea, y un desglose por rea donde
se tendrn, costos hora hombre, materia prima y hora mquina

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Diagrama de Flujo del proceso

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Desarrollo Modelo Excel

Para comenzar con el desarrollo del modelo Excel en primer lugar se comenz agrupando,
en una hoja, todos los trminos necesarios para la realizacin del proceso entregados en la
pauta del proyecto integrador, tales como, las condiciones de operacin y de proceso,
cantidades demandadas, costos de materiales y costos de operacin. De la misma forma se
agruparon los datos para las velocidades de corte. A su vez tambin para las medidas de cada
una de las poleas, donde adems se calcul y estim de qu forma era ms ptimo cortar las
planchas, a lo largo o a lo ancho, para obtener la mayor cantidad de piezas y perder la menor
cantidad de material. Lo mismo ocurri en el caso de las barras macizas y los tubos
comerciales, los que fueron debidamente torneados en la mxima capacidad por barra o tubo.

En base a lo anterior se comenz por revisar en los planos y medir pieza por pieza cuanto era
lo que se deba cortar, las medidas de estas, que tipo de proceso se deba utilizar para realizar
cada pieza, para llegar a las dos matrices principales de procesos [2]. La matriz geomtrica, la
cual nos indica cunto es lo que se debe procesar de cada pieza segn su geometra, pudiendo
ser longitud o volumen. En general para los procesos de corte y soldadura se miden de forma
longitudinal y para los procesos mecanizados en volumen. Entonces en base a las medidas se
gener la siguiente matriz, con la geometra a ser procesada para cada una de las poleas y
cada uno de los procesos por los que deben pasar stas.

Cada uno de estos valores, fueron obtenidos por los cortes necesarios dentro de la plancha
(largo, y ancho) en cuanto a las poleas 1, 2 y 3, para luego las dos primeras poleas ser fresadas
en un principio por una pasada burda, para luego una fresa ms fina con un volumen menor,
si bien aunque se nos dijo que no era necesario un fresado fino, por prolijidad y mantenerse

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en los mrgenes de error se prefiri realizar, para pasar finalmente al taladrado en volumen,
obtenido a su vez con las medidas entregadas, se puede observar entonces que se tienen
distintos procesos que se pueden aplicar a las distintas poleas, como realizar cortes por
plasma u oxicorte, por lo que en la matriz se tienen los mismos valores de corte para estos
procesos en las poleas correspondientes, lo mismo para la soldadura. En cuanto al torno y
fresado los porcentajes de utilizacin del proceso burdo y fino son 80% y 20%
respectivamente, dado a lo anteriormente mencionado para ser ms prolijos.

La otra matriz relevante es la de Velocidades de Procesos, que muestra la velocidad de

proceso asociada a la geometra de cada pieza (matriz anterior). Medida en base a la hoja de
velocidades para cada proceso y pieza, y donde se toma en cuenta un promedio de las
velocidades para cada pieza, se decidi hacer as pues no era muy relevante la diferencia al
hacerlo con regresiones. De estas dos matrices se puede ver entonces que si bien en la
geometra a procesar para los distintos tipos de corte, por ejemplo, la geometra por plasma
u oxicorte, es la misma, pero las velocidades y los costos de usar un mtodo u otro es la
diferencia, que nos dar las distintas estrategias a tomar, como se puede observar en el Excel.
Y ya con los tiempos de carga y descarga se tendrn los parmetros necesarios para poder
costear la produccin y obtener el resto de matrices que puedan ayudar en el proceso.

En cuanto al resto de las matrices, la matriz de tiempos de procesos es la matriz geomtrica

dividida la de velocidades; la matriz de tiempo de fabricacin es la matriz de tiempo de
procesos ms la de carga, ms la de preparacin, ms la de descarga; y finalmente para
obtener los tiempos totales se multiplica el tiempo de cada una, por la demanda y se suman
en todos los procesos; el nmero de mquinas es el tiempo total demandado a cada proceso

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dividido el tiempo disponible y eso sujeto a la utilizacin mxima que es de un 80%. Para
los costos se utiliza lo que se tiene como parmetros en datos, para la materia prima se debe
multiplicar por la demanda, y ver cunto es el costo de fabricar una sola pieza en materia
prima (para cada polea) y multiplicarlo por la demanda; en mano de obra y uso de mquina
se observa cunto cuesta, por ejemplo, la mano de obra de plasma por hora, se transforma a
minutos y se multiplica por el tiempo demandado para cada polea.

Es importante destacar que los costos de este proceso fueron por polea, no por material ya
comprado; costo hundido de la plancha, es decir, se utiliz la mxima cantidad ya sea por
plancha, barra o tubo que podan abarcar, por lo que quedarn ciertos materiales para una
demanda futura.

Mquinas por Proceso

Para poder desarrollar y encontrar la cantidad mquinas, es necesario calcular el tiempo de
fabricacin de cada polea en cada uno de los procesos necesarios para su fabricacin, el cual
se obtiene sumando el tiempo ocupado en: proceso, carga, preparacin y descarga de la pieza
en la maquinaria.

Una vez calculado el tiempo de fabricacin de cada polea en los distintos procesos se puede
obtener el tiempo total demandado de cada proceso, al multiplicar las demandas unitarias de
cada polea, donde se obtiene as el tiempo total demandado. Este tiempo se debe dividir por
el tiempo total disponible (en minutos) por la cantidad de turnos que se desean aplicar,
obteniendo finalmente el nmero de maquinaria necesaria en cada turno.
En este caso el nmero de mquinas necesarias es indiferente a la cantidad de turno, pues
siempre es 1 por cada turno.

Imagen 1. Nmero de maquinarias necesarias en cada proceso asociada al nmero de turnos

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Operarios por Proceso

La cantidad de operaros necesarios en cada turno depende de la cantidad de maquinaria
disponible, pues de lo contrario se genera tiempo de ocio. Dado que, siempre hay disponible
una mquina por proceso es conveniente realizar solo un turno para as evitar el tiempo
muerto de produccin.
Cabe destacar que, los operarios contratados son en base a los minutos requeridos por la
demanda y no por un contrato mensual establecido.

Imagen 2. Nmero de operarios necesarios en cada proceso asociada al nmero de turno.

Costos de Fabricacin
En el control de poleas, se obtuvieron muchas variaciones posibles asociadas a los nmeros
de turnos y a su vez al proceso a realizar, en este caso se tenan cuatro posibles estrategias a
elegir, dentro de las cuales se poda elegir entre utilizar oxicorte o plasma, dependiendo de
la lmina de acero, para esto se tienen los siguientes costos de fabricacin asociado a la
cantidad de turnos disponibles, ya sea; 1, 2 o 3 turnos posibles, siendo el ms ptimo y con
menos costo el del turno 1, que se adjunta a continuacin.

Costos totales por estrategia

Plasma-arco Plasma-MIG Oxi-Arco Oxi-MIG
M. prima $ 3.993.514 $ 3.993.514 $ 3.993.514 $ 3.993.514
Mano obra $ 1.893.881 $ 1.750.617 $ 2.002.136 $ 1.858.872
Uso maq $ 391.296 $ 411.134 $ 379.814 $ 399.652
$ 6.278.690 $ 6.155.265 $ 6.375.463 $ 6.252.038

En este caso, se obtiene un costo total de fabricacin ptimo utilizando Plasma y soldadura
MIG de $6.155.265 por las doscientas unidades demandadas, un costo total por materia prima
de $3.993.514 obtenido por la suma de productos por cada costo de cada polea necesitada
por la cantidad demandada de poleas necesarias para la solicitud del pedido, es sumamente
importante diferenciar, que en cada plancha se tenan holguras, es decir, sobras de materiales

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que podrn ser utilizadas para demandas futuras, en este caso para la polea 1, pueden cortarse
an 75 piezas, para la polea 2 se obtuvo una holgura de aproximadamente 300 piezas ms
que caban en la plancha de acero y finalmente en la polea 3, se obtuvo una amplia holgura
al ser piezas muy pequeas, quedando material suficiente para ms de 7000 piezas a ser
cortadas de la polea 3, estas si bien no estn consideradas en el costo del uso de mquina, no
fueron contadas como costo hundido la compra inicial de las planchas, es decir, los costos se
encuentran prorrateados por la cantidad que poleas que caben por plancha y no por el costo
de inversin inicial al comprar la plancha, se asume que la empresa seguir en el mercado y
que las planchas le servirn a futuro.

Se tiene adems un costo de mano de obra asociado a un turno, es decir, por cada proceso
que se tiene se requerirn la cantidad mencionada en la pregunta anterior, en este caso al ser
solamente un turno, y el proceso utilizado para cortar es el plasma, se requerirn 2 operarios
para este proceso y para los dems slo 1, en total se necesitan 7 operarios, entre fresa, torno,
taladro, soldadura MIG, ensamble y lo ya mencionado plasma, con lo que se le asoci un
costo por minuto en la fabricacin de cada polea en este caso por la cantidad demandada de
200 controles de polea y no por un contrato definido mensualmente o por cantidad de horas
totales mensuales, es decir, se le pagar al operario por minuto trabajado en Maestranza ESP
Ltda, el costo por la cantidad de minutos requeridos de cada operario es de $1.750.617.

Finalmente se encuentra el uso de maquinaria, en este caso, al igual que con los operarios,
estos costos se obtuvieron debido al uso efectivo en las 200 piezas demandadas por el pedido,
haciendo uso e involucrando todos los costos de depreciacin e insumos a utilizar en la
maquinaria, a su vez los costos fueron calculados por costo/minuto de la mquina que se
utiliz, con lo que se obtuvo un costo de $411.134.

Si se prorratean los costos por el total se tiene que por sobre un 64% del total de los costos
es solo materia prima, un costo que, si al pensarlo es completamente normal, donde la
inversin inicial en insumos para producir las unidades requeridas es alta, pensando que cada
plancha tiene un costo de trescientos mil pesos y las barras que se requieren en el proceso
cien mil pesos, de las que en esta demanda se requeran siempre ms de tres, por ende, todos

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los costos en materias primas, a priori se ven que sern grandes, lo bueno es que en este caso
se pudo optimizar el hecho que quedarn planchas para el futuro considerando que la empresa
seguir en marcha, pero aun as se tiene un capital de trabajo[3] sumamente elevado a
considerar ao a ao o aproximadamente cada mes dependiendo de las demandas y el
crecimiento de estas. Luego un poco ms abajo con casi un 29% se tienen los costos de mano
de obra, en este caso se asociaron a costos variables, que dependen de la demanda de cada
mes, claramente podran ser mucho ms elevados si se consideran costos fijos como sueldos
o remuneraciones a pagar mensualmente [4]. Y finalmente con un poco ms del 6% se tiene
el uso de las mquinas, donde se consideran ciertos costos de depreciacin que son fijos e
insumos requeridos, un costo prorrateado normal, si se considera que el uso de las mquinas
normalmente en cualquier empresa no es de los ms elevados, asociado a costos variables de
luz probablemente.

Conclusin
Maestranza ESP Ltda. no tiene un trabajo fcil, si bien lo demandado es una cantidad menor,
de tan slo 200 unidades, cada una de estas tiene un costo significativo, el que puede ir
variando con ciertas optimizaciones que se encontraron en este informe, dados los objetivos
planteados en un principio, se puede decir que se cumplieron a cabalidad, cada uno de los
requerimientos que se solicitaron, fueron cumplidos y entregados en el plazo establecido.
Se pudo determinar principalmente dentro de la hoja de clculo de Excel, las razones de
desbaste, corte y soldadura para cada pieza y proceso, en este caso dado la estrategia que se
escogi, se procede a cortar con plasma y a soldar con MIG, que fue la estrategia ms ptima
en el proceso. Luego se pudo obtener el volumen de material a eliminar para cada pieza y
proceso donde se presentaron ciertas dificultades que iban un poco ms all de nuestros
conocimientos por ciertos volmenes a fresar, pero todo fue calculado de la manera ms
ptima y exacta posible [4]. Luego se pas por los tiempos de cada polea, donde se utiliz en
todo el proyecto, el minuto como unidad de medida a utilizar, se pudo obtener los tiempos
de procesos, de fabricacin, incluyendo preparacin, carga y descarga y finalmente se dej
estipulado en una matriz todos los tiempos requeridos para la demanda solicitada. Es
importante destacar, que dentro de los procesos de fresado y torno por temas de prolijidad y

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calidad se decidi que un 80% en torneado y fresado sera burdo y la diferencia se realizar
en fino.
Se puede observar que el costo ms elevado en cuanto a las poleas es la polea 4.1 y 4.2, la
que si al juntar con la soldadura en el subensamble 2, posee un precio por sobre los $10.000,
si se quiere optimizar y reducir costos, como empresa podra cotizarse cunto cuesta comprar
esa pieza por fuera, pero todo lo dems relevante en cuanto a costos, se pudo optimizar en el
Excel, eligiendo la mejor posibilidad a la hora trabajar, donde la mano de obra fue
remunerada por minuto trabajado en cada pieza, lo mismo que el costo de uso de maquinaria
que fue contabilizado por el uso en esta demanda solicitada, pero con respecto a los costos
de materia prima, se estableci que la empresa continuara en marcha por lo que se permite
ir disminuyendo cada vez su capital de trabajo[3], esto quiere decir que dadas las holguras que
se tenan en cada plancha, donde incluso la polea 3 superaba en siete mil unidades esta
holgura, el costo asociado a la plancha como materia prima fue slo por 400 unidades dentro
de las 7500 que caban, entonces los costos en este caso fueron prorrateados en siete mil
quinientas unidades y no se consider el costo completo de la plancha, lo mismo ocurri para
las planchas utilizadas en las poleas 1 y 2.
Finalmente se obtuvieron todos los costos asociados, por mquina, mano de obra y materia
prima donde se obtuvo un costo total de $6.155.265, de donde se obtiene un costo unitario
por control de poleas de $30.776, valor no alejado de lo real si se considera que cada control
de poleas se puede vender entre unos $50.000 a $75.000[5].

Referencias
Ejemplo Proyecto Integrador aos anteriores
[2]Apuntes Grfica en la Ingeniera ao 2014; Oscar Monsalves
[3]Apuntes Evaluacin de Proyectos ao 2016; Guisela Gallardo
[4]Apuntes Mat024 ao 2014; Roberto Geraldo
[5]http://www.prowinch.cl/

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