El control de la actividad de produccin, es el rea donde se desarrolla la actividad de

planeacin de control de Manufactura y el control de taller de piso. Construyendo un

elemento vital para algunos sistemas de manufactura. Antes de poder apreciar la
importancia del PAC, se definir al trmino control de las actividades de produccin.

Control de la Actividad de Produccin es aquel grupo de actividades directamente

responsables de manejar la transformacin de planes ordenados a una serie de
salidas. Gobierna a corto plazo la planeacin detallada, la ejecucin y las actividades
de monitoreo necesarias para el control de flujo de una orden desde el momento en
que la orden se libera por el sistema de planeacin para su ejecucin, hasta que la
orden se completa cumpliendo las especificaciones. Es responsable de hacer la
asignacin detallada y final del trabajo, de la capacitacin de mquinas, herramientas
y materiales a las diferentes rdenes en competencia. Obtiene los datos de las
actividades que se llevan a cabo en el piso de taller, las cuales involucran los procesos
de varias rdenes y el estado de los recursos, lo que hace que la informacin est
disponible para el sistema de planeacin.

Finalmente, los sistemas (PAC) son los responsables de asegurarse de que las
rdenes de taller liberadas, al piso de taller por el sistema de planeacin, se
construyan en un tiempo y un costo efectivo.

Esta definicin considera al control de la actividad de produccin como un subsistema

dentro del sistema de manufactura. Esto es, el control de las actividades de
produccin se complementa con otros sistemas de planeacin como la planeacin de
requerimientos de capacidad.

Estos otros sistemas de la parte frontal, proporcionan los recursos por el sistema PAC
y definen sus objetivos. El Control de la Actividad de la Produccin, como un sistema
de la parte posterior es responsable de utilizar los recursos proporcionados, para
lograr estos objetivos de una forma efectiva y eficiente. La relacion entre el sistema
de planeacin y el control de la actividad.

El Control de las Actividades de Produccin (CAP) son tcnicas administrativas de

prioridad y capacidad usadas para programar y controlar las operaciones de
produccin. El control de la prioridad asegura que las actividades de produccin sigan
un plan de prioridad (Ejemplo, el plan de requerimientos de materiales) controlando
Las rdenes a los proveedores y la produccin interna. El control de la capacidad
ayuda monitoreando los centros de trabajo para asegurarse de que estn
proporcionando la cantidad de mano de obra y tiempo de equipo que es necesario (y
fue planeado) para realizar el trabajo programado.
 El sistema de control de capacidad est centrado en las cargas (en horas
estndar) en las instalaciones productivas. Las actividades de control de capacidad
incluyen control de tiempo y de entrega, balanceo de cargas de trabajo, y control de
las entradas y salidas. Controlando la carga en los centros de trabajo, los tiempos de
entrega de produccin pueden ser controlados y las capacidades pueden ser mejor
utilizadas.

Trminos del CAP

1. Control (relacionado con el tipo de sistema) Flujo. Control de operaciones

continuas estableciendo tasas de produccin comunes para todos los artculos,
trabajo de alimentacin dentro el sistema a una tasa especfica, y monitoreo de la
tasa. Orden. Control de operaciones intermitentes monitoreando el progreso de cada
orden mediante operaciones sucesivas en el ciclo de produccin.

2. Control. (Relacionados con los trabajos y el tiempo) Prioridad. Control sobre el

avance de los trabajos y actividades especificando el orden en el cual los materiales
o tareas se asignan a los centros de trabajo. Capacidad. Control sobre la mano de
obra y el tiempo de mquinas usado para trabajos y actividades planeando y
monitoreando los requerimientos de tiempo de los centros de trabajo clave.

3. Razn critica. Tcnica de programacin dinmica. Los ndices de prioridad se

calculan jerarquizando los trabajos de acuerdo con su urgencia de tiempo de trabajo
para que los pedidos puedan ser despachados a tiempo.

4. Despacho. Seleccin y programacin de trabajos para que sean enviados a los

centros de trabajo y realmente autorizar o asignar para que aquel sea hecho. La lista
de despacho es el principal medio de control de prioridad.
 5. Expedicin. Encontrar la discrepancia entre el trabajo planeado y el realizado,
y corregirla intentando acelerar el proceso en menos del tiempo normal de entrega.

6. Control de entradas. Control sobre el trabajo enviado a las instalaciones, ya sea

para produccin interna o a un proveedor externo.

7. Tiempo de entrega. Perodo entre la decisin de programar una orden y la

terminacin de las primeras unidades. Incluye tiempo de espera, movimiento,
arranque, colas y corridas.

8. Lnea de balance. Tcnica grfica que usa tiempos de entrega y secuencia de

ensamble para comparar los componentes planeados con los realmente terminados.

9. Cargas. Asignacin de las horas de trabajo a los centros de acuerdo con la

capacidad disponible.

10. Control de salidas. Despacho, expedicin y cualquier obra tcnica de

seguimiento necesaria para obtener trabajo programado de un centro de trabajo o
proveedor.

11. Reglas de decisin de prioridad. Reglas usadas para un despachador para

determinar la secuencia en la que deben realizarse los trabajos.

12. Ruteo. Determinar cules mquinas o centros de trabajo ser usado para
producir un artculo. El ruteo se especifica en una hoja de ruta, que identifica las
operaciones que se realizarn, su secuencia y los posibles materiales, tolerancias,
herramientas y consideraciones de tiempo.

13. Programacin. Establecer las fechas de inicio de operaciones de los trabajos,

para que sean terminados en su fecha debida. Programacin hacia adelante.
Comienza con una fecha de inicio conocida y procede de la primera operacin a la
ltima para determinar la fecha de terminacin. Programacin hacia atrs. Comienza
con una fecha de entrega y trabajando hacia atrs se determina la fecha requerida de
inicio.

14. Tiempo de arranque. Tiempo requerido para ajustar una mquina y

proporcionar las herramientas adecuadas para hacer un producto.

15. Orden interna (orden de produccin). Documento que concede la autoridad

para producir una cantidad especfica de un artculo dado. Puede tambin mostrar los
materiales y mquinas que se usarn, la secuencia de operaciones y las fechas de
entrega que han sido asignadas por el programador.

16. Centro de trabajo. rea donde se realiza una tarea especfica.

Objetivos del CAP y Datos Requeridos

El sistema CAP debe proporcionar informacin segura sobre: 1. El estado actual

de los trabajos (ejemplo, qu rdenes estn en proceso y dnde). 2. Trabajos
pendientes. 3. La adecuacin de materiales y capacidad. 4. Utilizacin de equipo y
mano de obra. 5. Progreso, eficiencia y los trabajos.

El uso de un sistema CAP requiere informacin realista, comprensible y oportuna.

La tabla mostrada seguidamente resume algunos de los requerimientos de datos para
un sistema CAP. Adems, son usados registros de ruteo para especificar que se est
haciendo (centros de trabajo, y cuanto tiempo va a tardar hacerlo (tiempo estndar).

Los sistemas de computacin en lnea dan a los planeadores la flexibilidad

adicional de replantear fcil y rpido y hacer modificaciones de ltimo minuto en la
programacin, lo cual los capacita para trabajar con rdenes reales (si estn
disponibles), ms que con datos pronosticados.
Actividad que consiste en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de acuerdo
a la prioridad de la operacin por realizar, determinado as su inicio y fin, para lograr
el nivel ms eficiente. La funcin principal de la programacin de la produccin
consiste en lograr un movimiento uniforme y rtmico de los productos a travs de las
etapas de produccin. Se inicia con la especificacin de lo que debe hacerse, en
funcin de la planeacin de la produccin. Incluye la carga de los productos a los
centros de produccin y el despacho de instrucciones pertinentes a la operacin.

Existen varios mtodos para asignar prioridades al trabajo que se realiza en un centro
de trabajo. Las reglas que comentaremos a continuacin son vlidas tanto
para las operaciones de servicio como para las de manufactura. A pesar
de que se han desarrollado reglas ms complejas para aplicaciones especficas
(mquinas mltiples, por ejemplo. Entre las reglas bsicas estn:

Fecha de vencimiento (conocida tambin como fecha de vencimiento

ms prxima). Como indica su nombre, esta regla selecciona la tarea
cuya fecha de vencimiento sea ms prxima, a fin de ejecutarla primero. En caso
de empate, se puede utilizar una regla secundaria (de esta lista) para determinar el
orden de prioridad. Esta regla suele utilizarse en operaciones cuya planificacin se
basa en el sistema MRP, ya que la fecha de vencimiento es inherente a dicho mtodo,
y el sistema la genera de manera natural.

Tiempo de procesamiento ms corto (TPC). Nuevamente el nombre de

la regla resulta bastante descriptivo. Las tareas se organizan en orden de prioridad
de acuerdo con el tiempo de procesamiento estimado para realizarlas (la tarea con
el tiempo de procesamiento ms corto se coloca en primer lugar de la lista). Una de
las ventajas de este mtodo radica en que muchas tareas se completarn
rpidamente. Por desgracia, la regla no cuenta con parmetros que indiquen cundo
requiere el cliente su pedido. Por otro lado, utilizar esta regla en ocasiones provoca
que las tareas ms complejas se dejen al final de la lista, dando lugar a retrasos en
su realizacin; esta condicin es poco recomendable en entornos donde las tareas
complejas suelen estar relacionadas con pedidos de clientes valiosos y de gran
tamao

Holgura total. De acuerdo con esta regla, se elige una tarea especfica, luego se
calcula el tiempo total necesario para realizar todas las operaciones restantes del
trabajo en cuestin, y despus el tiempo total que transcurrir hasta que la tarea se
venza. Al restarle tiempo de procesamiento total del tiempo total hasta el vencimiento
se obtiene un valor denominado holgura. En realidad, la holgura es un tiempo en
almacenamiento temporal o un tiempo que puede transcurrir sin peligro de retrasar la
tarea. La regla consiste en seleccionar aquellas tareas que permiten el menor
tiempo de holgura y realizarlas primero, dado que son las que se encuentran en
ms peligro de retraso si no se les atiende.

Holgura por operacin. Se trata de una variante de la holgura total. De acuerdo

con esta regla, la holgura total se divide entre el nmero de operaciones restantes. La
tarea con menor holgura total por operacin se programa primero. Esto ofrece ms
informacin que la regla de holgura total, por ejemplo, la holgura promedio de
cada operacin en lugar de la holgura total de la tarea completa.

Primero en llegar, primero en ser atendido. sta es la regla que ms utilizan las
organizaciones de servicios, como bancos y tiendas minoristas, aunque muchas
veces se debe a que no tienen alternativa. El supuesto inherente es que la primera
tarea tambin se requiere primero. Adems, esta regla suele ser percibida como justa,
ya que la tarea que ingresa primero a la operacin tendr prioridad de ejecucin.

Proporcin crtica. En el caso de esta regla se calcula una proporcin sin unidades
de medicin, dividiendo el tiempo restante hasta el vencimiento entre el trabajo
remanente. El trabajo remanente es el tiempo total de procesamiento, mientras que
el tiempo restante es aquel que transcurre hasta que vence la ejecucin de la tarea.

Si la proporcin crtica es mayor que 1, significa que hay holgura; si es igual a 1, no

existe holgura y el trabajo debe llevarse a cabo sin retraso; si es menor que 1, la
tarea ya se encuentra retrasada. Evidentemente, esta regla indica que la tarea con
menor proporcin crtica debe programarse primero. Muchas personas consideran
que sta es la mejor regla, ya que toma en cuenta tanto la fecha de vencimiento como
el tiempo de holgura.

Ejemplo:

Suponga que un centro de trabajo tiene las siguientes seis tareas en

espera de procesamiento (se presentan en el orden en que llegaron al centro de
trabajo
Necesitamos analizar cul es el mejor programa para realizar el trabajo en este
centro. Observe que, sin importar lo que decidamos, es muy probable que exista un
problema.

La tarea A, por ejemplo, se vence dentro de las prximas 3 horas, y slo contamos
con 4horas ms de trabajo. Tambin podemos observar que hay 19.5 horas de trabajo
total, y que la tarea con el tiempo de vencimiento ms tardo se vence dentro de 19
horas, lo que significa que por lo menos alguna otra tarea se retrasar. En todo caso,
necesitamos revisar la secuencia de tareas bajo la perspectiva de las distintas reglas
para determinar el orden de prioridad ms efectivo:
Fecha de vencimiento. Con esta regla el establecimiento de prioridades es sencillo.
Simplemente observamos el vencimiento de las tareas, y la que se venza primero
tendr la prioridad ms alta. Tambin debemos tomar en cuenta las
implicaciones para la demora de pedido, suponiendo que iniciamos en la hora 0

Tiempo de procesamiento ms cort. Observe que cuando aplicamos

esta regla tenemos un empate entre dos tareas, la A y la F. Por lo tanto, utilizaremos
una regla secundaria en este caso, fecha de vencimiento para determinar el
orden de prioridad.

Control de la Actividad de Produccin Gestin De La Produccin II Observe las

disyuntivas a que se da lugar. En el caso de la fecha de vencimiento, tenamos
cuatro de las seis tareas retrasadas, pero ninguna demasiado. La demora total de las
cuatro tareas era de slo 3 horas. En el caso del TPC, sin embargo, nicamente hay
dos tareas retrasadas, pero por demasiado tiempo. La demora combinada de las dos
tareas fue de 12 horas.

Holgura total. Para determinar el orden de procesamiento necesitamos

calcular la demora y luego establecer la prioridad a partir de sta. En este caso,
la demora es simplemente la diferencia entre el trabajo restante y el tiempo
que falta para el vencimiento

Resulta bastante obvio que este mtodo tal vez no es el mejor para el grupo de
nuestro caso. Aunque ninguna de las tareas retrasadas lo est por demasiado tiempo,
slo hay una actividad que no tendr demora de acuerdo con nuestros planes.

Proporcin crtica. La ltima regla que ejemplificaremos es la proporcin

crtica. Recuerde que la proporcin se calcula dividiendo el tiempo restante hasta el
vencimiento entre el trabajo restante. Las tareas con la menor proporcin crtica se
toman en cuenta primero.

Incluso aunque este mtodo puede tener un gran atractivo debido a que incorpora
casi toda la informacin, resulta claro que no es el mejor para este grupo de
tareas en particular. Slo una de las tareas estar a tiempo; el resto estn retrasadas,
sobre todo dos de ellas. De acuerdo con los resultados que hemos obtenido en este
ejemplo, es preciso reconocer que pocas veces existe un mtodo idneo
 El programa de produccin es afectado por:

Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.

Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo
eficazmente, en ocasiones afecta la fecha de entrega.
Capacidad de produccin de la maquinaria: Para tener una utilizacin
adecuada de ellas, deben observarse las condiciones ambientales,
especificaciones, calidad y cantidad de los materiales, la experiencia y
capacidad de las operaciones en aquellas.
Sistemas de produccin: Realizar un estudio y seleccionar el
ms adecuado, acorde con las necesidades de la empresa
La funcin de la programacin de produccin tiene como finalidad la siguiente:

Prever las prdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de

produccin.
Mantener ocupada la mano de obra disponible.
Cumplir con los plazos de entrega establecidos.

La ltima etapa dentro del proceso de planificacin y control de la produccin, es

la programacin, la cual permitir saber a cada trabajador o a cada responsable de
un centro de trabajo lo que debe hacer para cumplir con el plan general,
propuesto y evaluado en el plan de materiales, el MPS, el plan agregado y los planes
estratgicos dela empresa. Estas actividades, se enmarcan dentro de la fase de
ejecucin y control.

Es importante dentro de esta etapa tener en cuenta el tipo de configuracin

productiva que tiene la planta, ya que dependiendo de esta se determinara
la tcnica o procedimiento a emplear para la programacin y control de la
produccin.
La siguiente informacin se refiere a una tarea particular. Estamos empezando el da
214de la programacin y la operacin se realiza en un solo turno de siete horas
productivas.

Para efectos de ilustracin, supondremos que las capacidades de produccin estarn

disponibles cuando se les requiera. La tarea exige que se fabriquen 100 unidades:
Si utilizramos programacin directa, enviaramos la tarea a produccin lo antes
posible. En este caso, suponga que podemos hacerlo de inmediato (da 214). Esto
implicara lo siguiente

Utilizando este mtodo podemos asumir que lo ms temprano que puede finalizarse
lateara es al final del da 227, lo que probablemente nos permitir entregar el pedido
el da228. Claro que esta suposicin parte de la premisa de que no existirn
problemas que impacten el tiempo en fila de espera. Observe que los supuestos de
simplificacin del tiempo total dan por sentado que el tiempo en fila de espera est
integrado; sin embargo, casi siempre este parmetro es el ms grande y variable entre
los que conforman el tiempo de espera.

A continuacin analizaremos el uso de la programacin inversa. Suponga que se

prometi al cliente que la tarea estara terminada para el da 240, utilizando
(probablemente) una cotizacin por tiempo de espera estndar en muchas
funciones de ventas. En consecuencia, daremos por sentado que la tarea debe
finalizarse cuando mucho el da 239 si se quiere evitar un retraso en la entrega.
La programacin inversa se realiza del da 239 hacia atrs.
Observe que la programacin inversa presenta la fecha de inicio ms lejana posible,
es decir, al principio del da 227. Naturalmente nada puede evitar que la tarea se inicie
antes del da 227, pero hacerlo as implicar un incremento en la cantidad de
inventario. Muchas operaciones elegirn hacerlo, dada la variabilidad de los tiempos
de espera y la dificultad para predecirlos, sobre todo cuando estn involucrados
tiempos en fila de espera.

El tiempo total estimado para finalizar todas las tareas en un centro de trabajo
especfico suele denominarse carga del centro de trabajo. Muchas veces la
carga se mide en unidades de tiempo, por ejemplo, horas de trabajo. Antes de
analizar los mtodos por los que se puede determinar la carga de un centro, nos ser
til comprender dos mtodos fundamentalmente distintos para su administracin.

Carga finita:

Como su nombre lo indica, este mtodo implica que el centro de trabajo cuenta con
una capacidad conocida, finita y sujeta a medicin. Si el centro de trabajo tiene una
carga que excede su capacidad en un periodo dado, el trabajo se desplaza al
siguiente periodo. Este mtodo se ha utilizado bastante en los ltimos aos, a medida
que se han presentado numerosos paquetes de software de programacin finita. La
representacin grfica se ilustra a continuacin:
Aunque este mtodo de programacin finita presenta claras ventajas para balancear
la carga y disminuir los gastos adicionales por tiempo extra y otras
actividades de agilizacin, es evidente que tiene un inconveniente. Especficamente,
cuando la carga se desplaza a un periodo posterior en los casos en que se excede la
capacidad del centro de trabajo, las fechas de vencimiento respecto del cliente
pueden verse afectadas de manera negativa. En otras palabras, aunque tal
vez sea mejor para la estabilidad de las instalaciones, el mtodo de carga
finita puede ser muy daino para el servicio al cliente. A pesar de ello, se utiliza con
frecuencia, sobre todo en operaciones donde aadir una capacidad de corto plazo
resulta muy caro o imposible. Tambin es preciso comprender algunos supuestos
antes de utilizar este sistema. Un supuesto inherente a la carga es que la capacidad
se conoce y es precisa, lo mismo que el tiempo de procesamiento. Por desgracia,
estas dos medidas tienden a basarse en estndares de tareas cuyo desarrollo no slo
es un tanto subjetivo, sino que adems pueden cambiar con el paso del tiempo debido
a las curvas de aprendizaje

Programacin detallada: ADVARIS DPS

La tercera fase de la Programacin de Operaciones a muy corto plazo, en la que se

determinan los momentos de comienzo y fin de las actividades de cada Centro de
Trabajo, as como de las Operaciones de cada pedido para la secuenciacin
realizada, es la Programacin Detallada.

El mdulo DPS, es un avanzado sistema de planificacin y programacin con un

sistema de optimizacin basado en reglas, con el objetivo de cumplir los plazos con
un mnimo de tiempos de preparacin, dentro de las restricciones especficas del
entorno de la planta de fabricacin.

El entorno grfico de planificacin muestra alternativas tcnicas y de fabricacin, y

provee un interfaz ergonmico para la adaptacin a la planificacin. Cambios debidos
a modificaciones en los requisitos del cliente o a averas en el proceso de fabricacin,
pueden ser aplicados rpidamente mediante una simple re-planificacin de rdenes
o cambio en la programacin de los turnos.
Programacin prospectiva: consiste en programar todos los trabajos
disponibles para que comiencen tan pronto como los requerimientos sean conocidos.
Las principales caractersticas son:

Los trabajos se realizan a peticin del cliente.

El programa puede lograrse aun si falta tiempo para la fecha establecida de
entrega.
Frecuentemente causa acumulacin de Inventario en proceso.
Esta realizacin inmediata puede resultar en una terminacin temprana del trabajo a
costa de ms trabajos en proceso y mayores costos de llevar ms inventos del
necesario

Programacin retrospectiva: Es aquel que inicia con la fecha de entrega y

programa primero la ltima operacin y los pasos de las otras tareas en orden inverso.
Utiliza la misma lgica de eliminar el tiempo de espera. Los componentes son
entregados tan pronto como sea posible. La programacin hacia atrs se usa en
muchos entornos tanto de manufactura como de servicios, como el abastecimiento
para un banquete o la programacin de una ciruga. En la prctica, es posible que se
use la combinacin de la programacin hacia adelante y hacia atrs, con la finalidad
de encontrar un intercambio razonable entre lo que se puede lograr y las fechas de
entrega al cliente.
 Fuentes
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/3464/Capitulo1.pdf
http://www.eumed.net/libros-
gratis/2011b/970/programacion%20y%20control%20de%20las%20actividades%20de%20pr
oduccion.html
http://www.mantenimientopetroquimica.com/prioridades.html
https://documentslide.com/documents/unidad-2-gestion-de-la-produccion-2.html