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PORTO
2008
CANDIDATO Tiago Jos Martinho Soares Cdigo 070508006
Anlise tcnica e econmica do processo de estampagem a quente com aos
TTULO
microligados ao Boro
DATA 3 de Novembro de 2008
LOCAL Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto - Sala C-603 - 9h00
JRI Presidente Professor Doutor Lus Filipe Malheiros Freitas Ferreira DEMM/FEUP
Arguente Professor Doutor Anbal Jos Reis Guedes DEM/EEUM
Orientador Professor Doutor Manuel Fernando Gonalves Vieira DEMM/FEUP
Co-Orientador Doutor Antnio Baptista SODECIA
Agradecimentos
As palavras com que vou compor as frases desta pgina no conseguiro jamais
exprimir a admirao, estima e profundo sentimento de gratido que guardo para com
as pessoas que esto, directa ou indirectamente, aqui citadas. Contudo, elas visam
traduzir que este trabalho est muito longe de poder ser considerado como pessoal.
Na verdade, ele representa a contribuio generosa de todos os que, quer de forma
profissional, quer pessoal, me auxiliaram a cumprir esta misso.
Finalmente, a todos e a cada um, que directa ou indirectamente contriburam com o seu apoio
incondicional para a concretizao deste objectivo profissional e pessoal, aqui encontrem a
minha sincera e inteira gratido,
Um muito obrigado.
RESUMO
PALAVRAS-CHAVE
The objectives of this work are within the purpose of increasing the knowledge on the field of
the hot stamping process making use of boron steels. The introduction of this thesis presents
the framework between the development of automotive industry and the evolution of metallic
materials, namely the high strength steels, and their specific stamping process characteristics.
The chapter highlights specially the hot stamping process; and presents a global review on the
boron steels, passing by their metallurgic characteristics, micro-structural transformations and
the dynamic recrystallization. In particular, the specific characteristic of the boron element on
the hot hardenability of the low carbon steels and described the some examples of practical
applications. The second chapter makes the link between the theoretical and more practical
aspects of the applied analysis, by using the capabilities of a commercial numerical simulation
code of deep-drawing to perform feasibility studies. For that purpose two different approaches
were used in the fabrication method, also analysing different material grades and process
development, applied to different parts of an automotive body (front lateral impact beam and
B-pillar). The simulations of the standard (cold) process were performed with the Autoform -
Incremental V4.1.1 module, whereas the hot stamping processes were performed with
Autoform-Hotforming (alpha version module). The feasibility tests were carried out in the
hot-forming process applying the direct and indirect systems, within the temperature range of
850-1200C. In the third chapter is presented an economical analysis which describes
extensively the costs related to the mass production of each structural part, comparing the
standard (cold) process with the hot stamping process. With this, the essential elements to
analyse the costs associated to the hot stamping technology are evaluated in order to prepare
one possible industrial application in the mid/long term future.
KEYWORDS
ANEXO A..................................................................................................... 64
ANEXO B..................................................................................................... 67
ANEXO C..................................................................................................... 68
ANEXO D..................................................................................................... 72
ANEXO E..................................................................................................... 75
ANEXO F..................................................................................................... 77
ANEXO G .................................................................................................... 78
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Captulo 1 Introduo
1.1 - Enquadramento
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realizao de vrios estudos. Como exemplo destes estudos o programa ULSAB (Ultra light
steel automotive body) no domnio dos aos, que conta com quatro grandes projectos (ver
figura 1.1), como prova do grande esforo do sector para atingir estas metas. [1,5]
Com o avano da cincia dos materiais, novos processos produtivos foram desenvolvidos de
forma a possibilitar a conformao mecnica. Estas inovaes tm obrigatoriamente impactos
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A evoluo dos aos tem sido associada a um aumento da sua resistncia mecnica, segundo
exemplifica a figura abaixo apresentada (figura 1.3). Nesta figura, identifica-se como Low a
classe de aos considerados convencionais e mais indicados para estampagem profunda,
conhecidos por aos macios. A classe Medium enquadra os aos microligados com resistncias
superiores aos macios e consequentemente menos capacidade de alongamento; as classes
High e Ultra-High tratam de aos com elevada resistncia mecnica com menos
ductilidade. Em suma, a tendncia evoluir no sentido de aumentar a resistncia mecnica
procurando manter as propriedades de conformao/alongamento, no entanto essa correlao
no fcil de conseguir. [7,9]
Figura 1.3 Evoluo dos aos, resistncia vs extenso aps rotura. [5]
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Figura 1.7 Descrio esquemtica do processo de estampagem a quente Sistema directo. [5]
Figura 1.8 Descrio esquemtica do processo de estampagem a quente - Sistema indirecto. [5]
Recentemente no Japo, foi desenvolvido um novo mtodo para aquecer a chapa directamente
na ferramenta. A diminuio da temperatura da chapa antes da conformao impedida neste
processo, devido ao aquecimento directo da chapa em conjunto com a ferramenta por meio de
resistncia elctrica. As velocidades de aquecimento so rpidas o suficiente para sincronizar
com a estampagem, apresentando maior eficincia energtica. [24]
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estas condies originam cristais de constituinte pr-eutectide que crescem no interior dos
gros austenticos. [25]
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O melhor mtodo para estudar a capacidade de um material ser deformado a quente , sem
dvida, analisar o comportamento do material nas condies de deformao industriais em que
tanto as variveis inerentes ao processo (natureza do estado de tenso, velocidade de
deformao, temperatura) como as inerentes ao material (composio qumica, forma e
tamanho de gro) so simultaneamente importantes.
As curvas tenso-deformao, caractersticas dos materiais metlicos deformados a quente e
obtidos para velocidade de deformao e temperaturas constantes, apresentam na fase inicial
um declive menor do que o dos materiais deformados a frio. Na zona plstica a tenso cresce
at um mximo, designada por tenso mxima ou tenso de pico (p), depois os mecanismos de
recuperao sobrepe-se aos de encruamento e o valor mdio de tenso diminui at se fixar
num valor constante, independente da deformao e intermdio entre a tenso mxima e a
tenso limite de proporcionalidade. Esta tenso mdia, designada por tenso de regime
estacionrio (s), a evidncia mecnica de um equilbrio dinmico entre o encruamento e a
recuperao. A R.D. pode ter lugar em duas formas diferentes: (a) curva uma nica tenso de
pico, para baixas temperaturas e elevadas taxas de deformao, e b) vrios picos para altas
temperaturas e baixas taxas de deformao. No caso particular de taxas relativamente
elevadas de deformao a recristalizao dinmica pode ser inibida, sendo a restaurao
dinmica o nico mecanismo responsvel pela ductilidade. Em geral a recristalizao dinmica
contnua o tipo de curva que corresponde aos processos industriais de enformao por
deformao plstica. [28]
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R.D. cclica
Deformao real ( )
No caso dos aos ligados ao boro e, como j foi referido, os tomos de boro tendem a migrar
para as fronteiras de gro da austenite (segregao), esta caracterstica pode estar relacionada
com o no equilbrio da segregao de tomos em soluo slida para a fronteira de gro. A
recristalizao dinmica (R.D.) um dos principais mecanismos de amaciamento de aos em
alta temperatura, porque proporciona amaciamento adicional ao oferecido exclusivamente
pela dinmica de recuperao. A R.D. tem lugar depois de se atingir a tenso crtica. Do ponto
de vista microestrutural, o fluxo das curvas a quente pode ser dividida em trs fases sucessivas
que so dependentes das taxas de temperatura. Em primeiro lugar, o trabalho de recuperao
dinmica e fase de endurecimento para tenses relativamente baixas. Esta fase caracteriza-se
pelo alongamento dos gros formando uma microestrutura fechada. Para grandes valores de
deformao, atingido um estado estacionrio, devido ao processo de recristalizao. As duas
ltimas fases so separadas por uma zona de transio caracterizada por uma queda real de
tenses, como mencionado acima.
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Resumidamente a adio de boro refora a temperabilidade dos aos de baixa liga atravs da
segregao de boro para as fronteiras de gro da austenite que atrasa a nucleao da ferrite
pr-eutectide. O boro presente nas fronteiras de gro da austenite baixa a energia de
superfcie atrasando assim a nucleao da ferrite originando partculas de carbonetos de boro
Fe23(CB)6 presentes nas fronteiras que podem dificultar a nucleao de ferrite. [29-31]
Os estudos realizados por E. Lpez-Chipres et al. [32], sobre o comportamento a quente dos
aos com baixo teor em carbono (0,24% C) microligados ao boro, com contedos de 29 ppm
(B1), 49 ppm (B2), 62 ppm (B3) e 105 ppm (B4) de B, para diferentes temperaturas e
velocidades, evidenciam que nas curvas tenso-deformao as tenses de pico tendem a
diminuir com o aumento do contedo de boro, o que indica que a adio de boro gera uma
soluo slida com efeito de amaciamento. Relativamente velocidade de deformao e
temperaturas, as curvas apresentam um comportamento cclico para baixas taxas de
deformao e elevadas temperaturas (ao B1 deformado a 0,001s-1 e 1100C), enquanto que
para elevadas taxas de deformao e temperaturas mais baixas, as curvas apresentam apenas
um pico simples (ao B4 deformado a 0,1s-1 e 950C). Em suma, adies de boro neste tipo de
ao promovem geralmente um pico simples nas condies da recristalizao dinmica a que
est normalmente associado a um efeito de refinamento de gro. [30-32]
Figura 1.11 Curvas de fluidez a quente em funo do contedo de boro (B1, B2, B3, B4) para duas as
temperaturas (950, 1100C) e trs velocidades de deformao (0.001, 0.01, 0.1s-1). [29]
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Figura 1.12 Observao por SEM (Microscopia Electrnica de Varrimento) da zona de rotura dos testes
de traco sobre os aos ao boro a 950C: (a) 29 ppm, (b) 49 ppm, (c) 62 ppm e (d) 105 ppm. [32]
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Figura 1.13 Diagrama TAC para o ao ao boro 22MnB5 (ao hipo-eutctoide). Exemplo para um perodo
de austenitizao a 900C durante 5 minutos. [35]
Os aos microligados ao boro podem ser usados e/ou tm aplicao em peas integrantes da
carroaria que exigem propriedades de resistncia ao desgaste e elevada resistncia mecnica.
As principais aplicaes para estes aos so, no que respeita resistncia ao desgaste, os
elementos de mquinas agrcolas, como partes do arado, mquinas para obras pblicas ou de
minerao. Alm disso, a aplicao de chapas de ao ao boro tem sido desenvolvida para
componentes estruturais de anti-intruso automvel.
Actualmente, algumas empresas, j fabricam peas do automvel como o exemplo de barras de
impacto das portas, pilares A e B, reforos frontal e traseiro, pra-choques, reforos de coliso
e os mais diversos componentes estruturais da carroaria automvel atravs da estampagem a
quente com aos ao boro. [36-38]
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Figura 1.14 Aplicao de aos de alta resistncia mecnica na carroaria do modelo XC90-Volvo. [39]
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2.1 Enquadramento
Figura 2.1 Exemplo de componentes estruturais que utilizam aos de ultra-alta resistncia
(VW - Passat 2005). [5]
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a) b)
Figura 2.2 Exemplo de geometrias de uma barra de impacto de porta frontal (a) e reforo pilar B (b).
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Como meio principal de anlise utilizado nos estudos de factibilidade, os resultado obtidos
atravs da distribuio de pontos na curva limite de conformabilidade so calculados
considerando vrios critrios. As reas que apresentam tendncias para a falha do material, de
acordo com os aspectos abaixo mencionados, so apresentadas pelas diferentes representaes
de cores no visor principal. Os critrios considerados no resultado e apresentados atravs de
uma anlise pormenorizada das diferentes reas da FLD so:
Figura 2.3 Resultados obtidos segundo as cores da curva limite de conformabilidade. [41]
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Uma das limitaes do mdulo alfa 2 utilizado consiste na no previso/clculo do efeito das
transformaes microestruturais que ocorrem no material no decurso da fase de
arrefecimento, uma vez que estas no so contempladas nesta verso do programa. Assim, a
avaliao das tenses internas e resistncia do componente no final de todo o processo de
estampagem a quente (conformao seguida de arrefecimento) no pde ser quantificada. Est
prevista a modelao da fase de arrefecimento e do correspondente tratamento trmico em
verses futuras do programa, algo que j previsto em alguns cdigos de estampagem
concorrentes, como o LS-Dyna e ABAQUS.
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Tabela 2.1 Caractersticas dos materiais utilizados na simulao de estampagem a frio, segundo a
biblioteca de materiais do software Autoform verso 4.1.1
Ao
Aos de alta
Aos bifsicos
Ao
Aos macios resistncia microligado
Dual Phase martenstico
microligados
(Mild Steel) ao boro *
(UHSS)
Material (HSLA)
(AHSS)
(AHSS-UHSS)
DP DL DP
DC03 DC06 H300LA H400LA 22MnB5 M1400
500 500 800
Mdulo
~210
de Young [GPa]
- Coeficiente de
Poisson 0.30
0 - Tenso limite
de elasticidade 231 167 308 405 367 254 498 400 1307
[MPa]
Rm Tenso de
347 301 391 540 590 524 861 600 1507
rotura [MPa]
Alongamento % 35 40 32 22 31 30 23 20 14
Taxa de
Encruamento
n 0.15 0.21 0.12 0.14 0.16 0.24 0.13 0.17 0.07
* - No que respeita s caractersticas e dados comerciais sobre os aos microligados ao boro, os mesmos
encontram-se disponveis para melhor anlise no anexo C, pois os mesmos dados no so considerados
relevantes para o estudo em causa.
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- Caracterizao do material:
No modelo numrico utilizado nas simulaes da barra de impacto foi usada sempre a mesma
malha inicial de elementos finitos. A malha em questo composta por 700 elementos
triangulares e 399 ns (figura 2.4).
Figura 2.4 Malha base de elementos finitos utilizada nas simulaes da barra de impacto.
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Matriz
Puno
Matriz
Calcador
Puno
Na anlise tomou-se como ponto de partida uma geometria base de uma barra de impacto de
uma porta frontal, representativa de um componente estrutural fundamental para a segurana,
de utilizao comum e obrigatria na construo automvel. Foram simulados exemplos das
vrias classes de materiais, analisando os resultados das simulaes e as suas implicaes a
nvel do processo de conformao, e respectiva anlise de factibilidade. A avaliao de
condio de factibilidade foi feita atravs da combinao simultnea de duas variveis:
reduo mxima de espessura; e posio dos pontos materiais relativamente curva limite de
embutidura (FLD). Os resultados de reduo mxima de espessura so obtidos atravs da
funo thinning do programa de simulao, representados na tabela 2.2. De referir que a
ausncia de dados na mesma tabela, representada pelas letras na, significa que o resultado
no factvel. Por essa razo no representado um valor de reduo mxima de espessura,
pois os resultados apresentam rotura. Nesta mesma anlise comparativa foram utilizados dois
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Tabela 2.2 Resultados associados a reduo mxima de espessura e da fora de estampagem para os
materiais utilizados na simulao de estampagem a frio [Autoform verso 4.1.1]
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No que respeita aos resultados da posio dos pontos materiais no diagrama (FLD), os mesmos
so apresentados atravs da tabela resumo (tabela 2.3) ilustrando a factibilidade ou no
factibilidade da pea para os diferentes materiais testados. As imagens representativas do
resultado da factibilidade para os diferentes materiais simulados, para o estudo em anlise,
encontram-se em anexo (anexo D) como indicado na tabela 2.3.
Atravs dos resultados obtidos nas simulaes efectuadas para os diferentes exemplos de
classes de materiais e processos de conformao da barra de impacto da porta frontal, verifica-
se que, considerando apenas uma operao de estampagem, no que respeita aos materiais
metlicos ferrosos convencionais para estampagem profunda, os aos macios, DC03 e DC06,
apenas no segundo material, se verifica a factibilidade do produto devido sua superior
capacidade de alongamento.
Tendo em conta a evoluo da aplicao dos aos microligados testou-se um dos aos mais
utilizados nesta classe, o H400LA. Atravs da simulao numrica foi possvel verificar que o
produto no factvel numa s etapa de estampagem, mas utilizando a configurao de
processo com duas etapas de estampagem o produto torna-se factvel, como apresentado na
tabela 2.3.
Com a utilizao de materiais de resistncia mecnica superior aos anteriores analisados, os
aos do tipo Dual Phase, simulando o produto com o exemplo de ao DP800, os resultados
obtidos so anlogos s simulaes executadas com o material H400LA, apresentando para dois
passos de estampagem, uma reduo de espessura e fora de estampagem ligeiramente
superiores s do H400LA. Os resultados destes aos reflectidos na curva limite de embutidura
apresentam alguma similaridade devido s suas caractersticas muito idnticas, principalmente
em termos de capacidade de alongamento.
Tendo em conta as especificaes do produto em anlise por parte do cliente, isto , de o
mesmo ter uma resistncia que pressupe a utilizao de aos da classe dos materiais de ultra
alta resistncia (UHSS), foram ento testadas duas tecnologias de processo, no entanto, tendo
em conta os resultados obtidos para as classes de materiais anteriormente referidas,
considerou-se de pronto a configurao do processo com duas etapas de estampagem.
O ao martenstico testado, com um nvel de resistncia traco de 1400 MPa, apresenta
resultados satisfatrios de factibilidade, pois os pontos crticos esto presentes na zona de
contorno da pea final. Contudo, tendo em conta a baixa capacidade de alongamento deste
material, foi tido como importante a anlise deste produto utilizando outras tecnologias para
melhor analisar, em paralelo, a factibilidade do produto.
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Tabela 2.3 Resultados da distribuio de pontos da curva limite de embutidura (FLD) para os materiais
simulados na estampagem a frio da barra de impacto [Autoform verso 4.1.1]
Simulao Resultado
Materiais N Etapas de Resistncia
[FLD] Factibilidade
de estudo Processo [MPa]
(ANEXO D) (ANEXO D)
NOK
DC03
Figura D.1
OK
DC06
Figura D.2
NOK
H400LA 1 Etapa
Figura D.3
400 - 500
OK
H400LA 2 Etapas
Figura D.4
NOK
DP800 1 Etapa
Figura D.5
800 - 900
OK
DP800 2 Etapas
Figura D.6
OK
M1400 2 Etapas 1400 - 1500
Figura D.7
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No modelo numrico utilizado nas simulaes pilar B do foi usada sempre a mesma malha
inicial de elementos finitos. A malha em questo composta por 1595 elementos triangulares e
917 ns (figura 2.7).
Figura 2.7 Malha base de elementos finitos utilizada nas simulaes do Pilar B.
Caracterizao do Processo:
Estampagem (crashforming)
Matriz
Cerra-chapas
Puno
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A avaliao de condio de factibilidade foi feita, tal como o caso da barra de impacto, atravs
da combinao simultnea de duas variveis: reduo mxima de espessura e posio dos
pontos relativamente curva limite de embutidura (FLD) - (tabela 2.4 e 2.5).
A mesma justificao usada para a ausncia de dados na tabela, representada pelas letras
na, significando assim que o resultado no factvel. Por essa razo no representado um
valor de reduo mxima de espessura. Ao contrrio da anlise anterior, esta tem como
objectivo estudar a evoluo dos materiais, comparando os resultados obtidos utilizando
apenas um mtodo nico de simulao de estudo para o processo de estampagem a frio. Isto
prende-se com as dimenses e configurao da geometria da pea, pois a mesma apresenta
uma considervel profundidade de embutidura que dificultar a conformao da pea num
segundo passo de estampagem devido ao fenmeno de encruamento. Este fenmeno provoca
um aumento da resistncia mecnica e a diminuio da capacidade de alongamento, com a
transformao da austenite residual. Esta pode tambm apresentar problemas de rugas
utilizando uma segunda etapa de estampagem.
Os resultados das simulaes do pilar B apresentados na tabela 2.4 evidenciam que os materiais
presentes com um maior valor de resistncia mecnica apresentam uma maior reduo de
espessura, menor capacidade de alongamento e uma maior fora de estampagem, como seria
de esperar. O caso particular do material DL500 apresenta uma resposta idntica ao material
DP500 no que respeita resistncia mecnica, contudo apresenta uma capacidade de
alongamento bastante superior, pois atravs deste material a pea torna-se factvel, como
evidencia a tabela 2.4. Como referido, a ausncia de dados na tabela deve-se ao resultado de
rotura da pea na simulao. Estes resultados so possveis verificar na ntegra atravs das
figuras presentes no anexo E, como tambm atravs das figuras presentes na tabela 2.5.
Tabela 2.4 Resultados associados a reduo mxima de espessura e da fora de estampagem para os
materiais utilizados na simulao de estampagem a frio [Autoform verso 4.1.1]
Reduo de Fora de
Exemplo dos espessura estampagem
Classe dos Materiais
materiais
[%] [kN]
Ao macio - MILD STEEL DC06 15,6 1181,6
H300LA 17,3 1240,7
Aos de alta resistncia - HSLA
H400LA na 2009,0 *
DP500 na 2352,5 *
Aos bifsicos (Dual Phase") - AHSS
DL500 21,0 1971,1
Ao martenstico - UHSS M1400 na 4704 *
* Os valores das foras de estampagem so representativas dos processos simulados, contudo no
reais devido ao facto da simulao de factibilidade apresentar rotura total da pea.
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No que respeita aos resultados da posio dos pontos da curva limite de embutidura (FLD), os
mesmos so apresentados atravs da tabela resumo (tabela 2.5) ilustrando a factibilidade ou
no factibilidade da pea para os diferentes materiais testados.
Os resultados das simulaes efectuadas para os diferentes materiais usados para o pilar B
evidenciam que, para um exemplo de material convencional, DC06, se verifica a factibilidade
do produto utilizando o processo convencional de estampagem a frio. O bom comportamento
do material prende-se com a sua elevada capacidade de alongamento, tambm por essa razo
apresenta a menor fora necessria para estampagem.
Seguindo os mesmos princpios de anlise efectuada para o caso da barra de impacto,
testaram-se dois exemplos de aos de alto limite elstico (microligados): o ao H300LA e o
H400LA. No que respeita ao primeiro caso (H300LA), observa-se que a pea factvel. O mesmo
no se observou com o caso do (H400LA), isto porque relativamente aos anteriores este
apresenta menos capacidade de conformao.
A evoluo dos materiais de nova gerao visa associar a elevada capacidade de resistncia
mecnica a uma razovel capacidade de alongamento. Assim, na classe AHSS desta anlise,
foram simulados dois materiais que apresentam caractersticas de resistncia mecnica muito
prximas, no entanto, no que respeita capacidade de alongamento, so diferentes.
Explicitamente, o material DP500, com microestrutura bifsica (Dual Phase) apresenta
capacidades de alongamento inferiores ao ao DL500 que tambm definido e caracterizado
como um ao Dual Phase, contudo com a particularidade evolutiva de apresentar menor
percentagem de carbono. Assim, verificou-se a factibilidade de conformao da pea simulada
com o ao DL500, ao contrrio da simulada com o ao DP500.
Relativamente estampagem convencional (estampagem a frio) foi testado um ao
martenstico, da classe UHSS, com um nvel de resistncia na ordem de 1400 MPa. Analisando
os resultados obtidos para as classes de materiais anteriormente estudadas, seria de esperar
resultados de factibilidade no muito favorveis utilizando apenas uma etapa de estampagem,
isto porque a geometria da pea e o material em causa, com reduzida capacidade de
alongamento, no so indicados para utilizar em duas ou mais etapas de embutimento, devido
ao fenmeno de encruamento do material. Esta previso foi comprovada pela simulao, pois
no foi possvel obter a factibilidade do produto.
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Tabela 2.5 Resultados da distribuio de pontos da curva limite de embutidura (FLD) para os materiais
simulados na estampagem do pilar B [Autoform verso 4.1.1]
Simulao Resultado
Materiais de N Etapas de Resistncia
[FLD] Factibilidade
estudo Processo [MPa]
(ANEXO E) (ANEXO E)
OK
DC06 270 - 300
(Figura E.1)
OK
H300LA 300 - 400
(Figura E.2)
NOK
H400LA 400 - 500
(Figura E.3)
1 Etapa
NOK
DP500 500 - 600
(Figura E.4)
OK
DL500 450 - 550
(Figura E.5)
NOK
M1400 1400 - 1500
(Figura E.6)
Anlise tcnica e econmica do processo de estampagem a quente com aos microligados ao boro 30
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A caracterizao trmica do processo foi para esta anlise um ponto muito importante ou
diferencial, pois integra a maioria de dados que no so utilizados no processo convencional a
frio e que ao mesmo tempo representam as condies da estampagem a quente.
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A lei de encruamento considerada mista com uma componente lei de potncia Lei de Swift,
associada a uma componente de saturao - Lei de Voce, anteriormente referida na
caracterizao da estampagem a frio. Quanto ao critrio de plasticidade, este caracterizado
segundo o Critrio de Hill48. [14]
No modelo numrico utilizado nas simulaes da barra de impacto foi usada sempre a mesma
malha inicial de elementos finitos. A malha em questo composta por 739 elementos
triangulares e 430 ns (figura 2.10).
Figura 2.10 Malha base de elementos finitos utilizada nas simulaes da barra de impacto.
Anlise tcnica e econmica do processo de estampagem a quente com aos microligados ao boro 32
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Tempo [s]
Figura 2.11 Grfico representativo do ciclo de estampagem a quente da barra de impacto. [27]
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Tabela 2.6 Resultados da anlise da simulao numrica de estampagem a quente do processo directo,
variando as temperaturas iniciais da simulao.
* - Resultado das simulaes em relao reduo de espessura, relativo ao valor mximo retirado da
simulao, contudo de carcter meramente informativo, isto porque se verificou a rotura em todos os
casos estudados e presentes na tabela anterior.
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Anlise tcnica e econmica do processo de estampagem a quente com aos microligados ao boro 35
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840,2
827,4
Figura 2.14 Representao do resultado das temperaturas finais obtidas da simulao a 950C.
Tabela 2.7 Resultados da anlise da simulao numrica de estampagem a quente do processo directo,
variando o coeficiente de lubrificao.
* - Resultado das simulaes relativo reduo de espessura refere-se ao valor mximo retirado da
simulao, contudo de carcter informativo, isto porque se verificou a rotura da pea.
Anlise tcnica e econmica do processo de estampagem a quente com aos microligados ao boro 36
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Figura 2.15 Representao do resultado da anlise de factibilidade obtida da simulao a frio e com
coeficiente de lubrificao 0.15 (Standard).
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Figura 2.17 Representao do resultado da anlise de factibilidade obtida da simulao a 950C e com
coeficiente de lubrificao 0.35.
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809,1
794,8
No modelo numrico utilizado nas simulaes do pilar B foi usada sempre a mesma malha
inicial de elementos finitos. A malha em questo composta por 1595 elementos triangulares e
917 ns (figura 2.20).
Figura 2.20 Malha base de elementos finitos utilizada nas simulaes do pilar B.
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Tempo [s]
Figura 2.21 Grfico representativo do ciclo de estampagem a quente do exemplo do pilar B. [27]
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Os resultados obtidos nas simulaes a quente permitiram verificar que a pea factvel com o
processo testado, isto porque, a reduo da espessura inferior ao valor especificado (28%),
obtendo-se um valor mximo de reduo de 25%, como se pode verificar atravs da tabela 2.9.
No que respeita temperatura, os resultados mostram que quanto mais elevada , menor a
fora de estampagem necessria para realizar o trabalho de transformao. Associado a este
parmetro verifica-se uma menor reduo de espessura. Quanto mais elevada a temperatura
inicial da chapa, maior vai ser a taxa de arrefecimento desta sada do forno, at se iniciar a
conformao. Atravs da anlise, pode-se assumir que necessrio uma temperatura mnima
de 850C sada do forno, para que a taxa de arrefecimento seja garantida no valor mnimo
(captulo 1, pg. 14), de aproximadamente 25C por segundo, isto tendo em conta o perodo de
transio em questo, de 4,8 segundos. No entanto, os resultados da anlise da temperatura
mnima de austenitizao mostram que necessria uma temperatura de 900C, pois para esta
temperatura o incio do processo de conformao encontra-se num intervalo de temperaturas
entre 799 e 849C, para que assim seja possvel obter o mximo de martensite aquando do
arrefecimento na ferramenta. Aps as consideraes descritas de todo relevante reter que,
apesar de outras temperaturas superiores a 900C sejam admissveis, importante conseguir os
objectivos com a menor temperatura possvel; reflectindo este princpio num melhor controlo
do processo e principalmente na reduo dos custos de energia associados.
As figuras 2.22, 2.23 e 2.24 apresentam os resultados das simulaes para a temperatura de
900C com o sistema directo, tomada como exemplo, pois este o mais representativo do
processo em questo. Assim, a figura 2.22 mostra o resultado da factibilidade da pea com este
processo e parmetros definidos, onde possvel verificar que a pea factvel. As figuras
seguintes representam o resultado da distribuio da temperatura (ver figura 2.23) e o
resultado da reduo de espessura (ver figura 2.24).
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779,3
754,2
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3.1 Enquadramento
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Em suma, a vertente econmica deste trabalho visa sobretudo uma anlise sobre os custos
associados ao processo de estampagem a quente, nas suas diferentes configuraes, para uma
melhor sensibilidade sobre os custos implcitos, em relao ao processo convencional a frio,
analisando em paralelo todas as necessidades em termos tcnicos para que no final seja
possvel avaliar as vantagens e desvantagens tcnico-econmicas.
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Figura 3.2 Configurao exemplificativa da movimentao das peas a quente para a prensa. [19]
O sistema de prensa PCH (Pressure Controlled Hardening), que significa presso controlada de
endurecimento, tem a capacidade de regulao de taxa de transferncia de calor sobre os
blanks, para se obter os melhores resultados em termos de homogeneidade e do
endurecimento do material. As caractersticas gerais da prensa oramentada so: Prensa
hidrulica com almofadas integradas na parte mvel e na parte fixa (na mesa da prensa);
Funes especiais das almofadas integradas na prensa para um arrefecimento mais rpido; A
parte mvel (superior) pode ser influenciada pelos vrios parmetros do processo (velocidades,
estgios na ferramenta); Perfeito controlo dos parmetros do processo; Perodos curtos de
arrefecimento, devido s elevadas taxas de arrefecimento e elevadas taxas de presso
controladas em toda a rea da pea e das ferramentas.
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conjunto, pela SODECIA Centro Tecnolgico e pela entidade Schuler SMG, teve em conta todos
os pressupostos e parmetros implcitos no processo para uma real anlise da cadncia de
peas, isto para cada caso em estudo.
Atravs dos resultados das simulaes foi possvel caracterizar os processos de estampagem,
quer a frio quer a quente, para produzir as peas estampadas e assim definir quais os mtodos
de anlise em termos de custos associados a cada um dos processos utilizados e/ou
necessrios. Em relao barra de impacto (caso 1), iniciou-se a anlise atravs da
estampagem a frio, verificando-se resultados susceptveis de apresentar problemas na
aplicao prtica, pois os mesmos apresentam alguns problemas para a resistncia elevada que
desejada (1400 MPa), mesmo que se verifique na zona de excesso de material da pea
(sucata). Assim foram analisadas alternativas, atravs da simulao da estampagem a quente
com os aos ao boro, primeiro atravs do sistema directo, e depois atravs do sistema
indirecto. Isto porque, o sistema directo de estampagem a quente apresentou problemas de
factibilidade, verificadas atravs das simulaes do mdulo Hotforming. No que respeita ao
pilar B (caso 2) a anlise foi baseada nos mesmos princpios, contudo no foi necessrio simular
a pea atravs do sistema indirecto da estampagem a quente, visto se ter verificado a
factibilidade da mesma atravs do sistema directo da estampagem a quente. Em termos de
resultados a frio, a pea pilar B apresentou muitos problemas em termos de estampabilidade
verificando-se a no factibilidade, para a resistncia mecnica especificada (1400 MPa). De
referir que esta anlise fez-se comparando todos os processos simulados no captulo 2,
independentemente do resultado de estampabilidade factvel ou no factvel.
Para barra de impacto (caso 1), foram analisados os custos associados determinao do preo
pea para os trs processos simulados, atravs da estampagem a frio, da estampagem a quente
atravs do sistema directo e indirecto, utilizando a matria-prima especificada em termos de
resistncia mecnica, o material metlico ferroso com resistncia mnima de 1400 MPa. Foram
definidas, segundo os estudos da simulao, as dimenses mnimas para produo da pea e
questo para cada tipo de processo de estampagem ou transformao. Os tempos de ciclo ou
de arrefecimento para o caso da estampagem a quente foram definidos e/ou segundo valores
mdios de casos prticos, no que respeita estampagem a frio. J para o caso da estampagem
a quente, os mesmos tempos foram considerados atravs dos dados fornecidos pelo fornecedor
dos equipamentos de transformao. (Figura 2.11, pg. 33)
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Tabela 3.1 Dados iniciais para a anlise de custos dos processos de produo da barra de impacto.
Para o pilar B (caso 2), foram analisados os custos associados determinao do preo pea
para os dois processos simulados, atravs da estampagem a frio, e da estampagem a quente,
contudo aqui foram analisadas duas situaes em termos de alterao de consumo de chapa,
atravs da reduo das dimenses necessrias para o sistema directo (2) da estampagem a
quente. Aqui tambm foi usada a mesma matria-prima especificada em termos de resistncia
mecnica (1400MPa). Foram definidas, da mesma forma, as dimenses mnimas para produo
da pea, para cada tipo de processo de estampagem. Os tempos de ciclo para o caso da
estampagem a frio foram estipulados e definidos segundo valores mdios verificados em outros
casos prticos, anteriormente estudados, que apresentam caractersticas similares. J para o
caso da estampagem a quente, os tempos foram considerados atravs dos dados fornecidos
pelo fornecedor dos equipamentos de transformao. (Figura 2.21, pg. 40)
Tabela 3.2 Dados iniciais para a anlise de custos dos processos de produo do pilar B.
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Para ambos os casos referidos (3.3.1 e 3.3.2), e para alm de todos estes componentes
integrados nos processos de estampagem, esta anlise de custos considera tambm os
seguintes factores de custos variveis: ocupao da superfcie (rea fsica ocupada pelos
equipamentos); matria-prima e matrias subsidirias, consumo de energia elctrica; consumo
de gs; manuteno do equipamento; mo-de-obra especializada, etc.
Nesta anlise foi utilizada a folha base de oramentao da SODECIA Centro Tecnolgica S.A.,
apresentada atravs da seguinte figura 3.3, que utiliza princpios comuns considerados no
estudo de custos das peas em anlise do processo convencional a frio e do processo de
estampagem a quente. Deste modo so apresentadas as variveis utilizadas neste estudo
associados transformao de componentes estampados: consumo de matrias-primas;
definio de matrias-primas; preo de matrias-primas; custo de transformao (custo do
equipamento; mo-de-obra especializada; matrias subsidirias; gs/energia; manuteno;
EPIs; etc) e investimentos no que respeita a ferramentas de transformao.
T ip o d e M P
Consum o
N de op.
D i m e tro
E s p e s s ./
L a rg u ra /
p o r c ic lo
Designao
L oo ses
C d ig o
Passo/
Passo/
P a re d e
te ric o
G /h o ra
N O p.
T o ta l
Designao
[K g ]
Operao da Mquina
Componente
Matria-Prima
1 Pilar B 10 Estampagem a frio - Sistema Transfer 150.000 1 LF(90/90HD)<M1400>1,6 BD 1,60 1327 631 631 10,5170 38 Prensa transfer automtica (FAGOR) 600 3 0,4833
3 Barra de Impacto 10 Estampagem a frio - Sistema Progressivo 150.000 1 LF(90/90HD)<M1400>1,5 BD 1,50 682 152 152 1,2206 19 Prensa de 630 T 800 1 0,0583
5 Pilar B 10 Estampagem a quente - Sistema Directo 1 150.000 1 LF(AlSi)22MnB5<Ao ao Boro>1,6 BD 1,60 1327 631 631 10,5170 91 Prensa HT_PCH 600_SCHULER + FORNO 1 300 3 0,5337
7 Pilar B 10 Estampagem a quente - Sistema Directo 2 150.000 1 LF(AlSi)22MnB5<Ao ao Boro>1,6 BD 1,60 1277 581 581 9,3187 85 Prensa HT_PCH 600_SCHULER + FORNO 300 3 0,4834
9 Barra de Impacto 10 Estampagem a quente - Sistema Directo 150.000 2 LF(AlSi)22MnB5<Ao ao Boro>1,5 BD 1,50 304 682 682 1,2206 89 Prensa HT_PCH 600_SCHULER + FORNO 2 360 3 0,0856
11 Barra de Impacto 10 Pr-estampagem 150.000 2 LF(AlSi)22MnB5<Ao ao Boro>1,5 BD 1,50 284 662 662 1,1069 88 P630T 2 800 1 0,0253
11 Barra de Impacto 20 Estampagem a quente - Sistema Indirecto 150.000 2 90 Prensa HT_PCH 600_SCHULER + FORNO 3 360 3
Figura 3.3 Folha de clculo utilizada na estimativa de custos das peas analisadas atravs do processo
de estampagem convencional a frio e do processo de estampagem a quente.
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importante referir que se fez a anlise de estimativa de custos partindo do pressuposto que
as peas so factveis para os processos simulados (a frio e a quente).
Os resultados obtidos na tabela 3.4 mostram que, para o volume definido para os estudos
(150.000 peas/ano), o processo de estampagem a quente quer para o sistema directo quer
para o sistema indirecto apresenta valores percentuais superiores para a maioria dos
parmetros analisados em relao ao processo convencional a frio. Apenas o parmetro
matria-prima apresenta um valor um pouco inferior em relao estampagem a frio, mais
ainda para o caso do sistema indirecto, que devido s definies do processo, utiliza um menor
consumo de material para produzir a pea, na estampagem a quente. O resultado diferencial
apresentado na tabela 3.4 o parmetro transformao, pois apresenta valores superiores,
na ordem dos 500%, em termos comparativos. Este deve-se ao facto dos valores elevados dos
equipamentos associados ao processo de estampagem a quente e sua baixa cadncia de
produo. O resultado final em termos de preo pea aproximadamente 45% inferior usando o
processo de estampagem a frio. Contudo, o processo de estampagem a quente, usando o
sistema indirecto um pouco mais elevado pois considera dois equipamentos nas duas estaes
de transformao, a frio e a quente. Os resultados apresentados para o custo das ferramentas
de estampagem consideradas no sistema directo e indirecto, mostram que este ltimo
apresenta valores aproximadamente 55% superiores ao sistema directo e 57% superiores ao
convencional a frio. O diferencial entre o preo pea entre os dois sistemas da estampagem a
quente deve-se principalmente influncia do consumo de matria-prima.
Tabela 3.4 Resultados obtidos da anlise de custos do processo de estampagem convencional a frio em
relao estampagem a quente, segundo sistema directo e indirecto.
5 Barra de Impacto
Estampagem a Frio Estampagem a Quente Estampagem a Quente
Parmetros
Sistema Progressivo Processo Directo Processo Indirecto
Meios de transformao
1 2,49% 57,20%
(Amortizao Ferramenta)
Transformao 1 511,29% 559,09%
Total Looses 1 46,68% -56,63%
Overheads + Profit 1 46,68% 46,68%
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O resultado da figura 3.4 mostra, atravs de uma macro anlise, um resumo da tabela
anterior, onde mais perceptvel a diferena entre as trs solues de conformao
verificada nos parmetros transformao e ferramentas, sendo todos os outros muito
equivalentes.
Barra de Impacto
Overheads + Profit
Total Looses
Transformao
Meios de transformao
(Amortizao Ferramenta)
Matria-Prima
Figura 3.4 Grfico comparativo da participao de cada parmetro no preo pea final.
Para melhor se perceber e quantificar os resultados obtidos, para os trs processos analisados
em termos de oramentao so apresentados trs grficos que quantificam percentualmente
a participao de cada um dos parmetros no preo final da pea. Assim, atravs da figura
3.5, figura 3.6 e figura 3.7, verifica-se que a matria-prima o parmetro com maior peso,
apresentando 62%, 46% e 40% respectivamente. A percentagem superior da matria verificada
no processo de estampagem a frio deve-se principalmente ao facto de o parmetro de
transformao no ter tanto influncia como o que verificado para a estampagem a quente.
Verifica-se tambm, atravs destes mesmos grficos que o peso das matrias-primas diminui
para os dois processos a quente, passando dos 60% para aproximadamente 40%, em detrimento
do aumento dos custos de transformao associados estampagem a quente. No processo de
estampagem a frio a sua participao de 6% passando para aproximadamente 30% nos dois
sistemas de estampagem a quente. Os resultados dos restantes parmetros apresentam
valores percentuais equivalentes em termos de percentuais para os trs sistemas analisados de
transformao.
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Barra de Impacto
Transformao
6%
Meios de
transformao Matria-Prima
(Amortizao 62%
Ferramenta)
22%
Figura 3.5 Grfico representativo da participao de cada parmetro no preo final para o processo de
estampagem a frio sistema progressivo.
Barra de Impacto
Processo de estampagem a quente
Sistema Directo
Transformao
28%
Matria-Prima
Meios de 46%
transformao
(Amortizao
Ferramenta)
16%
Figura 3.6 Grfico representativo da participao de cada parmetro no preo final para o
processo de estampagem a quente sistema directo.
Barra de Impacto
Processo de estampagem a quente
Sistema Indirecto
Transformao
29%
Meios de
transformao
(Amortizao
Ferramenta)
23% Matria-Prima
40%
Figura 3.7 Grfico representativo da participao de cada parmetro no preo final para o processo de
estampagem a quente sistema indirecto.
Anlise tcnica e econmica do processo de estampagem a quente com aos microligados ao boro 52
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Em termos de anlise da evoluo do preo pea com o volume de produo anual, a figura
3.8, apresenta um grfico onde se verifica que o processo de estampagem a quente , para os
sistemas directo e indirecto, sempre mais elevado em relao ao convencional a frio. Isto
independente da alterao de volume de produo. Assim, em termos de preo pea o
processo de estampagem a frio apresenta-se mais vantajoso, em termos de custo. Este mostra
tambm que o sistema mais econmico dentro do processo de estampagem a quente o
sistema indirecto, mesmo utilizando mais meios de transformao. Este facto devesse
principalmente menor utilizao de matria-prima para produzir a pea final. possvel
verificar que para o intervalo de volumes standard anuais de produo o preo pea muito
constante (linear), para volumes aproximadamente entre 100.000 e 400.000 peas/ano. Este
facto apenas diferencial, para o processo de estampagem a quente, no intervalo de volumes
entre 50.000 e 150.000 peas/ano. A diminuio verificada do preo pea, neste mesmo
intervalo, tem em conta a maior necessidade de mais turnos ou mesmo equipamentos para dar
resposta produo, diluindo assim o preo pea pelo perodo de amortizao de 5 anos.
Figura 3.8 Evoluo do preo pea com a variao do volume de produo para o processo de
estampagem convencional a frio em relao estampagem a quente, para o sistema directo e indirecto.
Os resultados obtidos na seguinte tabela 3.5 mostram que, para o volume definido para os
estudos (150.000 peas/ano), o processo de estampagem a quente apresenta valores
percentuais superiores para a maioria dos parmetros analisados, apenas o parmetro
transformao se apresenta muito superior em relao estampagem a frio, este devido ao
preo elevado do equipamento utilizado na estampagem a quente. O resultado do parmetro
da matria-prima de todo relevante em termos comparativos (sistema directo 2), pois como
os preos da matria-prima utilizados so muito idnticos, esta apenas se faz sentir devido ao
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Tabela 3.5 Resultados obtidos da anlise de custos do processo de estampagem convencional a frio em
relao estampagem a quente, por pea.
5 Pilar B
Estampagem a Frio Estampagem a Quente Estampagem a Quente
Parmetros
Sistema Tandem Processo Directo (1) Processo Directo (2)
Meios de transformao
1 -1,58% -1,58%
(Amortizao Ferramenta)
Transformao 1 190,63% 197,03%
Total Looses 1 10,44% 0,03%
Overheads + Profit 1 10,44% 0,03%
O resultado da figura 3.9 mostra, atravs de uma macro anlise, que a diferena entre os dois
processos se verifica nos parmetros matria-prima e transformao, sendo todos os outros
equivalentes, pois seguem o mesmo princpio estabelecido no mtodo de oramentao. Para
melhor se perceber e quantificar os resultados obtidos, para os dois processos analisados em
termos de oramentao, so apresentados dois grficos que quantificam percentualmente a
participao de cada um dos parmetros no preo final da pea. Assim, atravs da figura 3.10,
3.11 e figura 3.12, verifica-se que a matria-prima o parmetro com maior peso,
apresentando 78% e 71% e 69% respectivamente. A percentagem superior da matria
verificada no processo de estampagem a frio deve-se principalmente ao facto de o parmetro
de transformao no ter tanto peso como o que verificado para a estampagem a quente,
para as duas situaes analisadas.
Pilar B
Overheads + Profit
Total Looses
Transformao
Meios de transformao
(Amortizao Ferramenta)
Matria-Prima
Figura 3.9 Grfico comparativo da participao de cada parmetro no preo pea final.
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Pilar B
Overheads + Profit
Total Looses
10%
1%
Transformao
4%
Matria-Prima
Meios de 78%
transformao
(Amortizao
Ferramenta)
7%
Figura 3.10 Grfico representativo da participao de cada parmetro no preo final para o processo
de estampagem a frio sistema transfer.
Pilar B
Overheads +
Total Looses
Profit
1%
10%
Transformao
12%
Meios de
transformao
(Amortizao
Ferramenta) Matria-Prima
6% 71%
Figura 3.11 Grfico representativo da participao de cada parmetro no preo final para o processo
de estampagem a quente sistema directo (1).
Pilar B
Overheads + Profit
Total Looses
10%
1%
Transformao
13%
Meios de
transformao
Matria-Prima
(Amortizao
69%
Ferramenta)
7%
Figura 3.12 Grfico representativo da participao de cada parmetro no preo final para o processo
de estampagem a quente sistema directo (2).
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Em termos de anlise da evoluo do preo pea com o volume de produo anual, a figura
3.13, apresenta um grfico onde se verifica, para as mesmas condies de consumo de
matria-prima, um preo pea bastante mais elevado obtida atravs do processo de
estampagem a quente (Sistema directo 1) em relao ao preo pea convencional a frio. Os
preos das matrias-primas usadas no processo a frio como nos processos a quente so
equivalentes, apesar de apresentarem designaes diferentes. A curva representativa da
evoluo do preo pea para a estampagem a frio apresenta-se linear, ao contrrio das duas
curvas representativas do processo de estampagem a quente que apresentam um
comportamento decrescente, devido necessidade de um segundo turno a partir de 100.000
peas por ano. Com a introduo de um segundo turno, e como o estudo foi baseado num
perodo de amortizao a 5 anos, o custo horrio diminudo, contudo desconsiderado nesta
abordagem. No entanto, os resultados obtidos para o segundo processo directo (2) da
estampagem a quente em termos de preo pea verificam-se inferiores ao processo
convencional a frio, para volumes de produo superiores a 150.000 peas por ano, no pela
questo do uso de um segundo turno mas tambm pelo facto de se utilizar menos matria-
prima para conformar e obter a pea final.
Assim, esta anlise mostra que o processo de estampagem a quente apresenta-se superior ao
processo convencional a frio, para as mesmas condies em termos de ocupao de mquina,
isto , entre o intervalo de volumes de 50.000 a 150.000 peas/ano (ocupao 1 turno).
Figura 3.13 Evoluo do preo pea com a variao do volume de produo para o processo de
estampagem convencional a frio em relao estampagem a quente.
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4.1 Sumrio
O trabalho apresentado, desenvolvido atravs da parceria entre o Departamento de Metalurgia
e de Materiais da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto e SODECIA Centro
Tecnolgico, S.A., tem a sua mais valia em diferentes naturezas abordadas. Em primeiro
lugar serviu como catalizador no aumento dos conhecimentos, para ambas entidades e para
todos aqueles que nele participaram directa ou indirectamente, sobre uma nova tecnologia de
transformao mecnica de chapa metlica, quer ao nvel tcnico e econmico. Possibilitou
tambm conhecer e utilizar um novo mdulo de simulao numrico designado por
Hotforming, do software AutoformTM. Atravs da interaco entre as partes envolvidas e a
colaborao dos demais, foi permitido uma anlise detalhada dos fenmenos metalrgicos
associados ao processo e aos materiais especficos. O processo de estampagem a quente uma
tcnica inovadora utilizada para produzir componentes da parte estrutural da carroaria
automvel, de muita elevada resistncia mecnica e complexidade geomtrica. A principal
caracterstica deste processo a combinao mecnica e metalrgica associada aos aos
microligados ao boro, proporcionada pela deformao e arrefecimento simultneo.
4.2 Concluses
Um dos objectivos principais do presente trabalho foi investigar a possibilidade de
produzir peas com diferentes nveis de resistncia mecnica, atravs da simulao numrica
do processo convencional a frio e do processo de estampagem a quente, como soluo tcnica
ao nvel da resistncia e melhores nveis de ductilidade. Assim, para os dois casos estudados
constata-se, atravs dos resultados das simulaes a frio, que com o aumento do nvel de
resistncia mecnica dos materiais, maiores so os problemas apresentados em termos de
factibilidade das peas. Os estudos realizados reforam que as ferramentas de simulao so
essenciais na anlise de viabilidade de aplicao de materiais de elevada resistncia mecnica
e no estudo de novas configuraes de processos, permitindo analisar novas solues de
factibilidade de geometrias complexas, e muito importante mesmo que no analisado neste
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Caso 2 Pilar B
Os estudos de simulao do processo a frio sobre o pilar B, relativos influncia da resistncia
mecnica do material, permitiram concluir que no possvel conformar com sucesso a
geometria para a resistncia mecnica especificada, de 1400 MPa.
A anlise dos resultados obtidos atravs do processo a quente, e no sistema directo,
possibilitaram concluir que a mesmo apresenta-se como uma soluo factvel, mecnica e
metalurgicamente. Isto porque apresenta resultados de factibilidade aceitveis verificados
atravs das curvas FLD, valores de reduo de espessura inferiores ao mximo especificado e
taxas de arrefecimento admissveis para transformao da martensite. Os estudos da
temperatura de austenitizao permitem concluir que a temperatura da chapa sada do forno
deve ser no mnimo de 900C para se obter o mximo de martensite aps uma taxa de
arrefecimento de 25C/segundo.
Tendo em conta os processos definidos e simulados, a anlise de estimativa de custos dos
processos estudados recaiu sobre a comparao entre o convencional a frio, e as duas solues
apresentadas para o sistema directo do processo de estampagem a quente. Este apresenta
resultados distintos, onde se pode constatar que acima de 150.000 peas/ano o processo de
estampagem a quente torna-se, em termos de preo pea, inferior em relao ao processo
convencional a frio. No entanto, este resultado no conclusivo para admitir que mais
econmico. Pois a partir deste volume assumido um segundo turno de trabalho, devido
baixa cadncia de produo do processo a quente. Tendo em conta que a anlise foi feita
considerando um perodo de amortizao de 5 anos, o custo hora influenciado, tornando-se
inferior. Assim, o valor do preo pea passa a ser inferior, mas este apenas para o segundo caso
do sistema directo (2), e tambm ao facto de usar menos matria-prima para produzir a pea.
Por fim conclui-se, que mesmo sendo a estampagem a quente o processo mais caro, este o
que permite obter a factibilidade da geometria/pea com o nvel de resistncia especificada.
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Ameaas Oportunidades
1- Tecnologia numa fase de evoluo em relao
convencional (a frio); 1 Tecnologia diferenciadora ou de equilbrio
junto dos demais concorrentes que j utilizam
este tipo de processo;
2 Pouca diversidade de fornecedores de
tecnologia e de materiais associados;
2 Mais valias ao nvel do desenvolvimento e
aplicao em novas configuraes de elementos
3 Aparecimento de novas tecnologias de segurana do automvel.
equivalentes a curto e mdio prazo.
Pontos Fracos Pontos Fortes
1 Produtos diferenciadores com muito elevadas
1 Valores elevados dos equipamentos e
resistncia mecnica;
investimentos de transformao associados;
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ANEXO A
Sequncia base das etapas da simulao do processo de estampagem a quente - AutoformTM
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0.35
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ANEXO B
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ANEXO C
Identificao de FORNECEDORES
Caractersticas qumicas:
Composio Qumica
C Si Mn Cr Mo P S Ti Al B
% Peso 0,24 0,15 1,10 0,15 0,35 0,025 0,008 0,020 0,020 0,005
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(continuao)
Al Si
mnimo 85% 5%
mximo 95% 11%
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(continuao)
- Fornecimento em Rolos/Tiras:
Raios > 5 mm
Reduo de espessura < 10 %
Tolerncia de Preciso: +/-0,5 mm em volume
> 35 m
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(continuao)
a) b)
Figura C.1 Representao dos estados superficiais de peas estampadas a quente [36]
a) Estrutura martensitica aps estampagem a quente (sem revestimento Al-Si)
b) Estrutura ligada FeAl(Si) aps estampagem a quente (com revestimento Al-Si)
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ANEXO D
Resultados da distribuio de pontos da curva limite de embutidura (FLD) para os materiais
simulados na estampagem a frio da barra de impacto [Autoform verso 4.1.1]
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(continuao)
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(continuao)
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ANEXO E
Resultados da distribuio de pontos da curva limite de embutidura (FLD) para os materiais
simulados na estampagem a frio do pilar B [Autoform verso 4.1.1]
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(continuao)
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ANEXO F
Coeficiente de lubrificao 0.35 950C
Figura F.1 Resultado de factibilidade (FLD) a 950C com coeficiente de lubrificao 0.35.
Figura F.2 Resultado de factibilidade (FLD) a 1000C com coeficiente de lubrificao 0.35.
Figura F.3 Resultado de factibilidade (FLD) a 1200C com coeficiente de lubrificao 0.35.
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ANEXO G
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(continuao)
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