Obtencion Material Refractario Bolañoz 2014 PDF

OBTENCIN DE UN MATERIAL REFRACTARIO A PARTIR DE UN MATERIAL
PARTICULADO CON ALTO CONTENIDO DE OXIDO
ISABEL BOLAOZ RODRIGUEZ
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA DE MATERIALES
2014
OBTENCIN DE UN MATERIAL REFRACTARIO A PARTIR DE UN MATERIAL
PARTICULADO CON ALTO CONTENIDO DE OXIDO
ISABEL BOLAOZ RODRIGUEZ
Trabajo de grado para optar al ttulo de ingeniero de materiales
DIRECTOR: MSc. OSCAR VANEGAS ESCALANTE
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERA
PROGRAMA DE INGENIERIA DE MATERIALES
PREGRADO EN INGENIERIA DE MATERIALES
2014
AGRADECIMIENTOS
Le agradezco a Dios y al espritu santo por llenarme de entendimiento y sabidura para

poder culminar mis estudios y darme la fortaleza para seguir adelante.
Gracias a mi familia por ser partidarios de una buena educacin y darme la oportunidad
de ser una gran profesional, por sembrar en mi vida para dar nuevas cosechas,
principalmente a mi hermana por permitirme crecer como persona y crear en mi una
profesional llena de principios, Dios los bendiga.
Gracias a Jaime Snchez por ensearme a que en la vida la solucin no es algo material, si
no que hay diferentes maneras de solucionarlo, formarme como una ingeniera y darme la
oportunidad de desarrollar mis conocimientos.
Gracias al profesor Fernando Toro por ensearme a travs del semillero de investigacin,
explorar nuevos campos en la carrera.
Gracias al profesor Oscar Vanegas por asesorarme en la tesis y ensearme nuevas cosas
en cada proceso de esta, gracias por la dedicacin en este proyecto de grado.
Gracias a Kimberly Suarez por ser esa amiga incondicional y darme la fortaleza para
seguir en los momentos que pens desfallecer.
Gracias a todos los profesores de la facultad de ingeniera de materiales por crear

estudiantes con principios y buenos profesionales.
TABLA DE CONTENIDO
1 RESUMEN...................................................................................................................... 6
2 INTRODUCCIN .......................................................................................................... 7
3 OBJETIVOS ................................................................................................................... 9
3.1 OBJETIVO GENERAL ......................................................................................................................... 9
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS: ................................................................................................................. 9
4 MARCO TEORICO ...................................................................................................... 10

4.1 HISTORIA DE LA ESCORIA DE ALUMINIO ....................................................................................... 10
4.2 CRECIMIENTO DEL ALUMINIO. ...................................................................................................... 11
4.3 ESCORIA ......................................................................................................................................... 12
4.4 FUNDICIN DE ALUMINIO. ............................................................................................................ 15
4.4.1 SELECCIN DEL MATERIAL: ..................................................................................................... 15
4.4.2 SELECCIN DEL FUNDENTE: .................................................................................................... 15
4.4.3 CALENTAMIENTO. ................................................................................................................... 16
4.4.4 SEPARACIN: .......................................................................................................................... 16
4.4.5 LINGOTIADO (VACIADO): ........................................................................................................ 16
4.5 COMPONENTES DE LA ESCORIA. ........................................................................................... 16
4.5.1 NITRURO DE ALUMINIO ALN. ................................................................................................. 17
4.5.2 ESPINELA. ................................................................................................................................ 18
4.5.3 CORINDN. ............................................................................................................................. 19
4.6 NEUTRALIZACIN. ............................................................................................................... 19
4.6.1 OXIDO DE CALCIO (CAL). ......................................................................................................... 20
4.6.2 AGUA DESTILADA. ................................................................................................................... 21
5 METODOLOGIA .......................................................................................................... 22
5.1 ESCORIA DE ALUMINIO ................................................................................................................. 22
5.2 PROCESO DE RECUPERACION DE LA ESCORIA DE ALUMINIO ....................................................... 23
5.3 PRUEBA DE OXIDACION DEL ALUMINIO........................................................................................ 24
5.4 GRANULOMETRIA.......................................................................................................................... 25
5.5 MEDICION DEL pH. ........................................................................................................................ 26
5.6 LAVADO DEL POA. ......................................................................................................................... 27
5.7 Agua a Presin. .............................................................................................................................. 28
5.8 Agua con agitacin. ...................................................................................................................... 28
5.9 PROCESO DE SECADO DEL POA. .................................................................................................... 29
5.10 SECADO EN HORNO. ................................................................................................................... 29
5.11 SECADO CON ENERGIA SOLAR. ................................................................................................... 30
5.12 MANEJABILIDAD DE LA MEZCLA ................................................................................................. 30
5.13 DISEO DE MEZCLAS ................................................................................................................... 31
5.14 PREPARACION DE MORTEROS .................................................................................................... 31
5.15 PROPORCIONES, CONSISTENCIA Y MEZCLA DEL MORTERO ....................................................... 32
5.16 SISTEMA DE FRAGUADO Y CURADO ........................................................................................... 33
5.17 PRUEBAS DE RESISTENCIAS FISICAS Y MECANICAS DEL MORTERO CON POA............................ 34
6 RESULTADOS Y ANALISIS ........................................................................................ 36

6.1 Granulometra de la escoria y la arena. ........................................................................................ 37
6.2 CONCENTRACIN OPTIMA DEL NAOH AL REACCIONAR CON EL AL. ............................................ 40
6.3 REACCIN DEL NAOH EN BLOQUE DE ALUMINIO Y VIRUTA ........................................................ 40
6.4 LAVADO DEL POA .......................................................................................................................... 41
6.5 DETERMINACIN DE AL METLICO EN LA ESCORIA .................................................................... 42
6.6 RESULTADOS DEL PH. .................................................................................................................... 43
6.7 COMPORTAMIENTO DEL POA CON CAL HIDRATADA.................................................................... 45
6.8 COMPORTAMIENTO DEL POA CON 10% CAL. ............................................................................... 45
6.9 COMPORTAMIENTO DEL POA CON 20% CAL. ............................................................................... 47
6.10 COMPORTAMIENTO DEL POA CON 30% CAL. ............................................................................ 48
6.11 COMPORTAMIENTO DEL POA CON 40% CAL Y LAVADO. ........................................................... 49
6.12 LAVADO Y SECADO DEL POA AL SER TRATADO CON CAL. .......................................................... 51
6.13 COMPORTAMIENTO DEL POA CON AGUA DESTILADA. .............................................................. 51
1.1.1 COMPORTAMIENTO DEL POA CON AGUA NORMAL Y NAOH. .............................................. 53
6.14 COMBINACIN DEL POA CON AGUA HERVIDA. .......................................................................... 54
6.15 PROPIEDADES MECANICAS ......................................................................................................... 56
6.16 PROPIEDADES MECNICAS DEL POA TRATADO CON NAOH ...................................................... 58
6.17 PROPIEDADES MECNICAS DEL POA TRATADO CON AGUA DESTILADA. ................................... 59
6.18 PROPIEDADES MECANICAS DEL POA COMO ADICION. .............................................................. 61
7 CONCLUSIONES ......................................................................................................... 65
8 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................... 67
1 RESUMEN
En Colombia la mayora de empresas donde se fabrican lingotes de aluminio, no se tiene en

cuenta los desechos que se generan en la etapa de fundicin de la materia prima; estos desechos
son generados en gran parte por el fundente que permite la precipitacin de las impurezas, estas
llevan consigo una gran cantidad de escoria de aluminio (Al escoria) que es almacenada o
desechada sin uso alguno, sin embargo esta escoria al momento de ser procesada es una gran
fuente para el uso en distintos materiales debido a sus buenas propiedades.
Las escorias salinas son un residuo generado por el procesamiento de aluminio secundario. De
acuerdo a las operaciones inmediatas que se realicen para su descarga y enfriamiento de los
hornos de fundicin se tienen dos tipos de escorias salinas: suelta y compacta. Segn con la Lista
Europea de Residuos, contemplada en el Convenio de Basilea, las escorias salinas del
procesamiento de aluminio secundario se clasifican como un residuo peligroso, debido a su
posible reaccin con el agua o humedad del ambiente, dando lugar a la generacin de gases
txicos o la lixiviacin de elementos a los suelos o mantos acuferos. Sin embargo las escorias
salinas de aluminio representan un residuo con un potencial de valorizacin importante, ya que es
posible la recuperacin de subproductos como aluminio metlico y otros productos no metlicos
como xidos y sales fundentes de sodio, potasio y magnesio.1
1
Patricia Idalia Chvez, Gabriela Alejandra Rodrguez, propuesta de alternativas de gestin de
la escoria salina de la industria de aluminio en el salvador, ciudad universitaria, (2012).
2 INTRODUCCIN
Los beneficios econmicos y medioambientales del reciclaje de Al escoria son significativos y

relevantes , siendo uno de los aspectos ms importantes debido a que la Al escoria puede ser
reciclada casi de manera completa, sin ocasionarse una prdida del producto final. Otro aspecto a
destacar es la energa que se utiliza durante el proceso de reciclaje de la Al escoria debido a que
solo se consume de 5 a 20% de energa para la respectiva transformacin de la Al escoria en
almina, comparada con la energa necesaria para la produccin de almina a partir del mineral
Bauxita. La naturaleza de la obtencin de este material tambin hace que este proceso presente un
menor impacto ambiental que el proceso de la produccin de almina a partir de Bauxita. Sin
embargo todas estas ventajas no son suficientes para trabajar con este proceso ya que sigue
siendo fundamental la obtencin de este material por medio de Bauxita o proceso Bayer.
Las escorias pueden presentar caractersticas que las clasifiquen como residuos peligrosos, esto,
si los materiales cargados contienen cantidades importantes de metales pesados y txicos, como
plomo, cadmio o cromo, y si stos son potencialmente lixiviables desde la escoria. En general las
escorias de origen ferroso son no peligrosas y las procedentes de fundiciones no ferrosas se
clasifican con mayor frecuencia como peligrosas. En este caso el costo de eliminacin de los
residuos es superior.
Las empresas que fabrican lingotes de aluminio en su proceso de fundicin generan un

subproducto llamado escoria de aluminio, esta escoria es sometida a un proceso de molienda para
eliminar las pepas grandes de aluminio que continan en el proceso de trituracin de la escoria, al
quedar slo el polvillo ste se recoge en bolsas y es almacenado sin darle uso alguno.
La escoria de aluminio es un desecho que se forma durante la etapa de fundicin de la materia
prima ( chatarra, metales usados y lingotes de aluminio), la cual corresponde a impurezas de
chatarras y de fundentes, siendo el fundente el que remueve las impurezas en la etapa de fusin
de las materias primas, formando la escoria o nata, la cual alcanza la superficie del metal en
fusin, donde es removido antes del vaciado. La nata de la escoria sobre la superficie del metal
incrementa la eficiencia energtica del proceso.2
A travs de los aos los procesos de la industria han generado gran proporcin de productos
contaminantes a los cuales no se les da uso alguno, Esto sucede la mayora de veces por la falta
de conocimiento que se tiene de dicho residuo, en este caso en el proceso de produccin de
lingotes de aluminio se generan toneladas de un subproducto como lo es la escoria de aluminio,
la cual al interactuar con agua segrega un olor amoniacal ocasionando un alto impacto ambiental.
2
Consejo nacional de produccin limpia, manejo de escorias de metalurgia en el sector de la
fundicin, programa de innovacin y competitividad de chile.
3 OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL

Evaluar el subproducto de fundicin de aluminio para su uso en materiales con altas prestaciones
mecnicas.
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:

Caracterizar la materia prima.
Obtener el tamao apropiado de partcula para el conformado del material.
Obtener las condiciones ptimas para la obtencin de los elementos conformados.
Evaluar propiedades fsicas y mecnicas de los elementos conformados.
4 MARCO TEORICO
4.1 HISTORIA DE LA ESCORIA DE ALUMINIO
En 1825 dans H. C. Oersted comenz a aislar el aluminio para que este fuera sometido a
diferentes procesos para la obtencin de distintos materiales, fue en uno de estos procesos donde
se genero Al escoria, sin embargo en este tiempo no se tenia una claridad de que material era
este. La Al escoria se forma en el proceso de fundicin del aluminio, la cantidad de Al escoria
producida es muy variable, debido a que depende de la pureza de la materia prima. A altas
temperaturas del metal fundido, las sales se funden y se vuelven oscuras, es ah donde se da la
obtencin de Al escoria, esta produccin de Al escoria la mayora de las veces se da en pepas
grandes, esta es llevada a un molino para la obtencin de un polvo mas fino, luego la Al escoria
es almacenada en costales y conservada en cada una de las empresas, recogiendo gran cantidad
de toneladas por da o simplemente pagando para el desecho de esta. La contaminacin de Al
escoria ha generado que este material sea transformado por medio de diferentes mtodos para ser
utilizado en diferentes materiales, mejorar sus propiedades e impedir el desecho de esta al medio
ambiente.
En otros procesos para obtener escoria, habitualmente combinan la utilizacin de agua y aire;
estos procesos bsicamente consisten en las siguientes etapas: Expansin de la escoria,
Granulacin, y Enfriamiento, en algunos mtodos la expansin se logra mediante el agregado de
agua, en pequeas cantidades a la fundida, lo que provoca una hinchazn por la generacin de
burbujas de vapor en su interior; inmediatamente o mientras se est produciendo la expansin, la
escoria es fragmentada o granulada al caer sobre un tambor rotativo que la arroja por fuera,
centrifuga en depsito de acopio donde se enfra. La formacin de sus cristales depende
enormemente de la velocidad de enfriamiento desde el estado de fluido a solido [Lpez padilla,
Aramayo c, 2003].
Al adicionar esta escoria de aluminio a un material compuesto cementicio se puede alcanzar

resistencia hasta de 2,94 Mpa, otros investigadores reportan resistencias entre 32 Mpa a 50 Mpa,
lo cual depende de su composicin y dosificacin, pues a medida que se adiciona ms escoria se
incrementa la resistencia obtenida, estos resultados corresponden a 28 das de curado en hmedo.
La escoria de aluminio es reactiva al contacto con el agua, por lo cual emite emisiones gaseosas
potencialmente inflamables; estas emisiones gaseosas asociadas al efecto de la reactividad
espontnea del residuo, se caracterizan por ser elevadas durante las primeras fases del proceso
reactivo. Los resultados que se realizaron a estas emisiones ha determinado que en condiciones
de pH bajo, los principales constituyentes de las mismas son emisiones acidas como H2S y HCN
mientras que el pH se eleva, el amoniaco se incrementa [Aguilar Barroso, 2000, Hemanth Joel,
2006].
4.2 CRECIMIENTO DEL ALUMINIO.
La fundicin desempea un papel importante en la industria, ya que mediante este proceso se

pueden fabricar piezas que oscilan desde bajos gramos hasta decenas de toneladas, gracias a que
el aluminio puede reciclarse repetidamente sin perder sus propiedades intrnsecas. La creciente
demanda de Aluminio con el pasar del tiempo se ha incrementado considerablemente, debido a
las caractersticas que posee este material, ver Tabla 1.
Tabla 1. Millones de toneladas.

Amrica Amrica Europa
Ao frica Asia Oceana Total
del Norte latina y Rusia
1973 249 5.039 229 1.439 2.757 324 10.037
1978 336 5.409 413 1.126 3.730 414 11 428
1982 501 4.343 795 1.103 3.306 548 10.496
1987 572 4.889 1.486 927 3.462 1.273 12.604
1992 617 6.016 1.949 1.379 3.319 1.483 14.763
1997 1.106 5.930 2.116 1.910 6.613 1.804 19.479
2003 1.428 5.945 2.275 2.457 8.064 2.198 21.935
2004 1.711 5.110 2.356 2.735 8.433 2.246 22.591
Fuente: Internacional Aluminium Association (desde 1973 hasta el 2004).
En los diferentes contienes, ver tabla 1. Se observa la importancia que posee este material, la
cantidad total producida en la fundicin de aluminio del 10% al 20% corresponde a escoria
[URL, 3], esta la podemos encontrar como: escoria espumosa, escoria esponjosa, pmez artificial
(antiguamente) o pmez siderrgica (en la actualidad) [Lpez padilla, Aranyo c, 2003].
4.3 ESCORIA
La escoria de aluminio es un subproducto o resultado de la fundicin de chatarra de aluminio,

tales como los recipientes de bebidas usadas, rieles de aluminio, piezas estructurales y similares y
las que resultan del tratamiento de fusin con fundentes salinos. El fundente salino se acumula
encima del producto fundido, formando escoria (dross) o nata (skim) que contiene aluminio,
xidos de aluminio y otros elementos tales como magnesio y silicio y aleantes presentes en
diferentes aleaciones. La escoria est compuesta principalmente de una pelcula rugosa que
encapsula una cantidad significativa de aluminio metlico sin oxidar, ver Figura No 1,
Figura No 1. Escoria de aluminio. A. Pelicula de Al2O3 B. Estructura de la Escoria.
La escoria de aluminio est compuesta principalmente por la capa oxidada (Figura 1. A y B) y se

forma sobre la superficie del metal fundido y por un porcentaje variable de aluminio (30-60%)
atrapado mecnicamente en su interior, por lo tanto su composicin mineralgica juega un papel
importante en la determinacin de su comportamiento, cuando se usa como material inerte de
ciertos productos [Lpez padilla, Aranyo c, 2003]. La escoria se separa del caldo y normalmente
se procede a la recuperacin del aluminio metlico atrapado en la escoria, se recupera por
procesos de molienda mecnica y se asla el aluminio por tamizado. [CREPEAU, PAUL N.
Modern casteing. July 1997. Pag 39-41].
En otros procesos para obtener escoria, habitualmente combinan la utilizacin de agua y aire;
estos procesos bsicamente consisten en las siguientes etapas: Expansin de la escoria,
Granulacin, y Enfriamiento, en algunos mtodos la expansin se logra mediante el agregado de
agua, en pequeas cantidades a la fundida, lo que provoca una hinchazn por la generacin de
burbujas de vapor en su interior; inmediatamente o mientras se est produciendo la expansin, la
escoria es fragmentada o granulada al caer sobre un tambor rotativo que la arroja por fuera,
centrifuga en depsito de acopio donde se enfra. La formacin de sus cristales depende
enormemente de la velocidad de enfriamiento desde el estado de fluido a solido [Lpez padilla,
Aramayo c, 2003].
Al adicionar esta escoria de aluminio a un material compuesto cementicio se puede alcanzar

resistencia hasta de 2,94 Mpa, otros investigadores reportan resistencias entre 32 Mpa a 50 Mpa,
lo cual depende de su composicin y dosificacin, pues a medida que se adiciona ms escoria se
incrementa la resistencia obtenida, estos resultados corresponden a 28 das de curado en hmedo.
La escoria de aluminio es reactiva al contacto con el agua, por lo cual emite emisiones gaseosas
potencialmente inflamables; estas emisiones gaseosas asociadas al efecto de la reactividad
espontnea del residuo, se caracterizan por ser elevadas durante las primeras fases del proceso
reactivo. Los resultados que se realizaron a estas emisiones ha determinado que en condiciones
de pH bajo, los principales constituyentes de las mismas son emisiones acidas como H2S y HCN
mientras que el pH se eleva, el amoniaco se incrementa [Aguilar Barroso, 2000, Hemanth Joel,
2006].
Tabla 2. composicin de materiales
Composicin de materiales, % en
peso
Tipo de
Escoria Sio2 CaO AL2O3 FeO+Fe2O3 Na2O Tio2 V2O5 Cr MgO Al(OH)3
Red Mud 5.7 7.9 12.2 35.5 4.6 15.2 1.0 1.0 - -
Eloxal
(Dispersin) 29.82 15.83 48.21 - 1.21 - - - 3.32 1.61
Red Mud 6.9 - 5.6- 12- 3.9- 15.6-
(Hindacol) 8.25 14.6 22.4 25.6-33.2 5.8 16.5 - - - -
Red Mud 3.0- 16-
(Indal) 5-6. 0.5-1 24-26 36.0-.38 3.5 20 - - - -
Fuente: Hemant, 2006
La escoria de aluminio presenta mezclas complejas de carburos y nitruros metlicos, ver tabla 2,
se ha observado que durante las reacciones anteriormente descritas, se llegan a desprender
cantidades de otro tipo de gases tales como acetileno y metano. La reaccin del agua con los
distintos compuestos presentes en la escoria se produce de forma espontanea y a temperatura
ambiente. Sin embargo, esta reaccin es fuertemente exotrmica provocando una aceleracin
exponencial de la velocidad y por lo tanto la generacin de gases a altas temperaturas, lo que
implica que todos los gases generados sean altamente inflamables e incluso, potencialmente
explosivos; se trata bsicamente de: H2 (Hidrogeno), CH4 (metano), NH3 (amoniaco), SH2
(sulfato de hidrogeno) y HCN (cianuro de hidrogeno), a estos 3 ltimos gases hay que aadirle su
potencial de toxicidad para los seres vivos; asimismo, al ser un residuo solido peligroso de
origen metalrgico, las aguas de desechos arrastran todo tipo de metales, incluidos metales
pesados altamente txicos como el Pb, Cr, Zn, Ca [Aguilar Barroso, 2000, Hemanth Joel, 2006].
Otro estudio realizado por Lpez Gmez, trabajo con partculas ms finas tras un tratamiento
(polvos de aluminio), que se obtienen en los procesos de molienda y clasificacin de las escorias,
estos polvos son recogidos en sacos para ser compactados despus de ser mezclados con el yeso,
con el fin de generar una fuerte accin deshidratante del yeso en su forma de hemihidrato para
formar el dihidrato durante la etapa de fraguado, lo que permite tener bloques para su
almacenamiento en vertederos controlados; como tambin nos permite disminuir los contenidos
de Almetlico, AIN y Ssulfuro en proporciones ms significativas, de las que se puede obtener por
hidrlisis en agua, que consiste en recolectar los gases formados durante la hidrlisis en
recipientes cerrados para ser tratados con procedimientos convencionales, en la propia planta con
el fin de no producir un deterioro medioambiental [Lopez Gomez, Felix A, Lopez Delgado,
2004].
4.4 FUNDICIN DE ALUMINIO.
La fundicin de aluminio se obtiene de dos fuentes: la primera es la transformacin de un mineral

(Bauxita) extrado de las minas, la segunda proviene de la recuperacin de la chatarra de un
proceso de seleccin como: pistn, Matrizado, olla, etc. Para esto se pueden utilizar diferentes
hornos como el, horno de crisol, horno de induccin, horno elctrico, horno basculante, horno
giratorio. Las etapas del proceso de fundicin de aluminio son los siguientes: seleccin del
Material, seleccin del fundente, calentamiento del horno, separacin (Caldo-Escoria) y
lingotiado.
4.4.1 SELECCIN DEL MATERIAL:
Debido a la inmensa variedad de materiales, se realiza la seleccin de la chatarra de a cuerdo a la

aleacin a fabricar; los materiales ms empleados son: Salchichero, Matrizado/pistn, litogrfica,
lingotes, perfil/perfil compactado, persiana, lamina compactada, plancha, olla, etc.
4.4.2 SELECCIN DEL FUNDENTE:
El fundente industrial para el aluminio se denomina COVERAL, cuya funcin consiste en elevar
la temperatura, de tal manera que se pueda liberar el aluminio atrapado por los componentes
formados en la fundicin y otros materiales que se les ha realizado algn proceso tales como
decapado, cromado, anodizado, etc., de esta manera y por medio de la agitacin manual, este
rompe el oxido y libera el aluminio.
4.4.3 CALENTAMIENTO.
Este proceso consiste en calentar el horno, dependiendo de la capacidad del horno, se introduce la
mitad de la carga del material ya seleccionado; una vez que el material ha alcanzado su punto de
fusin los elementos aleantes y dems partculas comienzan a desprenderse y por diferencia de
densidad unas flotan y otras quedan en el fondo, en este instante se introduce el fundente
(Coveral) para que el aluminio atrapado en la escoria pueda ser liberado y caiga en forma de
gotas al caldo, finalmente se realiza el mismo procedimiento para la segunda carga.
4.4.4 SEPARACIN:
Despus que se tiene el caldo, se procede a la separacin de caldoescoria, esta es retirada a

travs de una cuchara perforada, y puesta en sitios adecuados para su enfriamiento lento.
4.4.5 LINGOTIADO (VACIADO):
El caldo es transportado en cucharas especiales a sus respectivos moldes, los cuales copian su
forma ya sea en forma de lingote (forma rectangular) o de acuerdo a la pieza solicitada por el
proveedor.
4.5 COMPONENTES DE LA ESCORIA.
Los componentes de la escoria son: Corindn, Espinela, Nitruros de aluminio, oxido de hierro,
oxido de aluminio y material amorfo, segn el estudio de microscopia de electrnico de barrido
(Ver capitulo 5), esta escoria puede tener aluminio metlico en un 65% a 75%, nitruro de
aluminio 2,5%, carburo de aluminio 2,5%, almina (xido de aluminio) 20%; tambin puede
contener hierros, refractarios y otros restos de reacciones, adiciones o contaminaciones dentro del
horno [URL, 7].
4.5.1 NITRURO DE ALUMINIO ALN.
El nitruro de aluminio es un componentes de la escoria, est presente en cantidades de 10% y

20%, de formula molecular AlN, tiene una estructura cristalina hexagonal, la cual es estable a
temperaturas muy altas en atmsferas inertes [URL, 8], con una densidad de 3260 Kg/m3 en el
aire, la superficie de oxidacin se produce por encima de 700 C e incluso a temperatura
ambiente. El material se disuelve lentamente en cidos minerales a travs del ataque en borde de
grano, se hidroliza paulatinamente en el agua y es resistente al ataque de la mayora de fundido
de sales, incluidos cloruros y criolita (empleados como fundentes). El AlN es utilizado en onda
de superficie de sensores (SAW) depositados en obleas de silicio, debido a sus propiedades
piezoelctricas. Son muy pocos los lugares que pueden fabricar estas pelculas, tambin son
aplicados en: [URL, 6], Capas dielctricas en medios de almacenamientos pticos, Sustratos
electrnicos, donde el transportista chip de alta conductividad trmica es esencial, Aplicaciones
militares.
La reaccin de nitruro de aluminio (AlN) en polvo con el agua ha sido conocida desde hace
tiempo, el AIN se descompone en presencia del agua, formando hidrxido de aluminio y
amoniaco a temperatura ambiente como se observa en la reaccin R. 1 y R. 2. [URL, 8].
AlN + 3H2O Al (OH)3 + NH3 R. 1

AlN + 2H2O AlOOH (amorfo) + NH3 R. 2
NH3 + H2O NH4+ + OH-AlOOH (amorfo) + H2O Al (OH)3 R. 3
NH4+ + CaOH NH4 OH + CaO R. 4
Esta solucin presenta agua en exceso, esta reacciona con el amoniaco (bsico) dando como
resultado un ion amonio, que es acido (ver R. 3), al mismo tiempo la cal se encuentra
interactuando con el agua formando hidrxido de calcio, que reacciona luego con el ion amonio
para formar finalmente el hidrxido de amonio ms oxido de calcio, durante la reaccin se
presenta una diferencia de densidad, donde la primera sale a flote en forma de espuma jabonosa y
la ultima queda sumergida en las partculas [Umland B., Bellama M. 1999].
4.5.1.1 AMONACO.
El POA al no tener un tratamiento previo hace que el AIN entre en contacto con el agua, forme
amoniaco segn lo mencionado anteriormente, este es un compuesto qumico cuya molcula
consiste en un tomo de nitrgeno (N) y tres tomos de hidrgeno (H) de acuerdo a la frmula
NH3 posee una densidad de 0,68 10 kg/m (lquido). A temperatura ambiente, es un gas
incoloro de olor muy penetrante y nauseabundo; se produce naturalmente por descomposicin de
la materia orgnica, lo encontramos en bacterias, plantas, animales y desechos de animales,
[URL, 11]. La trasformacin de este compuesto es usado como material de abono, para fabricar
explosivos, plsticos, fertilizantes y en la industria de papel, de hule, textil, alimentos y
farmacutica [Bellama M; Umland B, 1993].
Al estar expuestos a este compuesto podemos tener problemas de inhalacin; provocando

irritacin en la garganta, edema pulmonar, en general, daos en las vas respiratorias; al tener
contacto con esta sustancia se presenta irritacin en la piel, produciendo quemaduras y ampollas
en la piel, la concentracin de esta sustancia puede llegar a producir nauseas y vmitos,
produciendo daos en labios, boca y esfago si supera las 5000 ppm [URL, 11].
4.5.2 ESPINELA.
La Espinela son xidos, tambin encontrados en la escoria en cantidades de 3% a 10%, de

frmula (MgAl2O4) de forma general AB2O4, donde A es un ion metlico con valencia +2 y B es
un ion metlico con valencia +3. La celda tiene iones A (II) en una disposicin cbica centrada
en las caras (en los vrtices y en los centros de las caras). Dentro de ese cubo se encuentran ocho
cubos ms pequeos, cuatro de ellos constan de tetraedros AO4 y los otros cuatro cubos tienen
iones B (III) y O (-II) en los vrtices, formando unidades B4O4, estas unidades AO4 y B4O4 se
distribuyen en la celda de manera simtrica. Este sistema cubico tiene una dureza de 8 en la
Escala de Mohs [URL, 9], por ser un elemento duro se espera obtener resistencia a compresin
altas, pero este se encuentra en compaa de otros elementos que disminuyen la resistencia.
4.5.3 CORINDN.
El corindn se presenta en la escoria, en las mismas cantidades que la espinela (3%-10%), de

formula (Al2O3) es un mineral formado por xido de aluminio, se encuentra en la naturaleza en
forma de cristales; normalmente, en pegmatitas, anfibolitas, peridotitas, gneis o mrmoles, y
menos comnmente en rocas volcnicas. En forma amorfa, aparece como escoria en el proceso
de unin de rieles de ferrocarril mediante soldadura aluminotrmica, su dureza es un grado mayor
que la espinela. Tiene una densidad de 3,9 a 4,1 g/cm3, se cristaliza en el sistema trigonal,
formando cristales hexagonales prismticos, tabulares, bipiramidales o toneliformes (con forma
de tonel). Es de tenacidad frgil y apenas tiene exfoliacin; su fractura es concoidea, se presenta
en una gran variedad de colores atendiendo a las impurezas que tenga: incoloro, blanco, pardo,
violeta, verde, amarillo, azul o rojo; adems es un agente abrasivo de gran efectividad, cuando se
usa en los sistemas de SandBlast, para preparacin superficial del acero y trabajos de grabado
artstico en cristales, crea relieves con facilidad, incluso puede perforarlo y adicionndolo al agua
puede cortar los metales con ultra alta presin, o el llamado cuchillo de agua, usado tambin
como aditivo en la preparacin del acero, le confiere caractersticas sobresalientes de
maleabilidad [URL10].
4.6 NEUTRALIZACIN.
La neutralizacin consiste en la combinacin de una base con un acido para estabilizarlo, las
bases son compuestos que aumentan la concentracin de ion hidrxido cuando se disuelve en
agua. El hidrxido de sodio (NaOH), el hidrxido de bario (Ba(OH)2) y el amoniaco (NH3), son
bases comunes. Las soluciones de las bases se sienten resbalosas, las partculas unitarias de los
hidrxidos metlicos de los grupos IA (1) y IIA (2), como el NaOH y Ba (OH)2, forman iones
metlicos e hidroxilo. En una solucin acuosa de amoniaco los iones se forman por la reaccin
qumica entre este y el agua tal como se observa en la R. 5:
NH3 (g) + H2O (l) (NH4) +1(ac) + OH-1(ac) R. 5

Los cidos reaccionan con las bases formando agua y sal, por ejemplo el acido clorhdrico y el
hidrxido de sodio reaccionan para formar agua y cloruro de sodio R. 6:
HCL (ac) + NaOH(ac) H2O(l) + NaCL(ac) R. 6
De esta manera la reaccin entre estas dos sustancias en proporciones indicadas en la ecuacin,
desaparecen tanto el sabor acido, como la sensacin resbalosa de la base y la solucin que se
forma tiene sabor salado [Umland Jean, Bellama Jon]
El elemento que combina con el NH3 presente en la reaccin R. 5 es el agua, siendo un

compuesto formado por dos de hidrgeno (H) y uno de oxgeno (O), proveniente del latn aqua.
El agua pura no tiene olor, sabor, ni color (es decir, es incolora, inspida e inodora), el agua
lquida tiene una mnima densidad a los 100 C, donde tiene 0,958 kg/litro. Este elemento es
fundamental para la supervivencia de nuestro peces y planetas, porque gracias a ella pueden
realizar intercambios de sustancias que no necesiten desecho y absorben aquellos que le son
esenciales para sobrevivir (oxigeno), sin embargo, este intercambio puede tener finales
desastrosos, si son combinados con desechos como la escoria de aluminio, generando un residuo
solido peligroso [URL, 12].
4.6.1 OXIDO DE CALCIO (CAL).
El oxido de calcio hace parte importante en el proceso de neutralizacin, su formula qumica es

CaO, se obtiene calentando caliza (carbonato calcio, CaCO3) a 1175 1425K en hornos
rotatorios de forma tubular, horno de cuba u horno anular, con desprendimiento de oxido de
carbono como se observa en la R 7.
CaCO3 + 88 kJ CaO + CO2. R. 7
La cal viva as obtenida, (R.7) reacciona con el agua, desprendiendo mucho calor y
transformndose en cal apagada (hidrxido clcico, Ca (OH)2), que se utiliza desde tiempos
antiguos mezclada con arena, para preparar el mortero. [G. Enciclopedia Ilustrada C.] El
hidrxido de calcio reacciona luego con el ion amonio, segn R.4.
4.6.2 AGUA DESTILADA.
El agua destilada es otro componente utilizado en los procesos de neutralizacin, se basa en la

unidad molecular de H2O; es decir es aquella a la que se le han eliminado las impurezas e iones
mediante destilacin; la destilacin es un mtodo en desuso para la produccin de agua pura a
nivel industrial, esta consiste en separar los componentes lquidos de una mezcla. Debido a su
elevada pureza, algunas propiedades del agua destilada son diferentes a las del agua de consumo
diario; es decir, la conductividad disminuye comparada con el agua del grifo comn, por la falta
de iones tales como: cloruros, calcio, magnesio y fluoruros. Una propiedad importante del agua
destilada es que es potencialmente peligrosa al ser calentada en un horno microondas hasta el
punto de ebullicin sin hervir y cuando esta agua sobrecalentada es agitada violentamente o se le
aaden partculas de polvo o cristales, por ejemplo: cloruro sdico (sal comn) o azcar, genera
explosin de forma repentina, debido a la ausencia de centros de nucleacin que sirven para
iniciar la ebullicin de una forma progresiva y evitar el sobrecalentamiento [URL, 13].
5 METODOLOGIA
La mayor parte de los productos de cermica tradicionales y de ingeniera se fabrican

compactando polvos o partculas en formas que posteriormente se calientan a una temperatura
suficientemente alta para que las partculas se unan entre s, en este caso la obtencin del xido se
llev a cabo mediante una caracterizacin previa del material lo cual determino el proceso de
trabajo de este debido al anlisis de los resultados arrojados por cada uno de los equipos. El
proceso de trabajo consisti en someter el material a un proceso trmico a elevadas temperaturas
para su transformacin, trabajndolo diferentes temperaturas con el fin de analizar el
comportamiento, posterior a esto se realiz un proceso de tamizado mediante diferentes tamices
para la obtencin de un material partculado fino, lo cual permiti una facilidad en el conformado
del material, por otro lado el buen procesamiento del material permiti que este tuviera buenas
propiedades mecnicas, debido a la poca porosidad en este, cabe resaltar que para obtener un
material con altas prestaciones y buenas propiedades es fundamental un buen procesamiento de la
materia prima.
La investigacin se fundamenta en el aprovechamiento del Polvillo de Oxido de Aluminio

(POA). Las normas manejadas para obtener las especificaciones fsicas y mecnicas son las
Normas ICONTEC 77: Tamizado de los materiales granulados (Agregados o ridos), Norma
ICONTEC 111: Mtodo para determinar la fluidez del mortero, Norma ICONTEC 220:
Determinacin de la resistencia de morteros de cemento hidrulico usando cubos de 50 mm de
lado, Norma ASTM 642: Mtodos Estndar para la densidad, absorcin en el concreto
endurecido.
5.1 ESCORIA DE ALUMINIO
La escoria de aluminio es un subproducto indeseable de la fundicin de aluminio, este

subproducto es generado por la utilizacin de fundentes al momento del proceso de fundicin. El
fundente es adicionado en la carga al horno o cuando el metal se est fusionando, y su adicin
tiene por objetivo, remover impurezas formando la escoria o nata, la cual alcanza la superficie del
metal en fusin, donde es removido antes del vaciado. La nata de la escoria sobre la superficie del
metal en fusin ayuda a prevenir la oxidacin del metal e incrementa la eficiencia energtica del
proceso.3
5.2 PROCESO DE RECUPERACION DE LA ESCORIA DE ALUMINIO
Las empresas que fabrican lingotes de aluminio en su proceso de fundicin obtienen un

subproducto indeseable llamado escoria de aluminio, esta escoria es sometida a un proceso de
molienda para eliminar las partculas grandes que continan en el proceso, al quedar slo el
polvillo ste se recoge en bolsas y es almacenado sin uso alguno, siendo este polvillo un gran
contaminante al momento de la interaccin con agua debido a la segregacin de amoniaco, sin
embargo, al someter este polvo a altas temperaturas el olor amoniacal se pierde y se da una
transformacin de escoria de aluminio en almina, es por esto que se decide aprovechar este
residuo de manera que ayude al medio ambiente y se convierta en un material de altas
prestaciones.
El proceso de obtencin de la escoria de aluminio se da mediante el proceso de fundicin de
lingotes de aluminio, en donde la Al escoria es el precipitado en este proceso, debido a los
fundentes que se le echan mediante el proceso de obtencin del lingote, esta escoria de aluminio
se lleva a un proceso de molienda de las partculas grandes, es ah donde se obtiene una materia
prima optima para la transformacin en otro tipo de material debido a que las partculas grandes
ocasionan en el material alta porosidad al momento del compactado, disminuyendo su resistencia,
por ende se trabaja con un polvillo fino para la obtencin de buenas propiedades.
Figura 1 Proceso de recuperacin de escoria de aluminio
3
Consejo nacional de produccin limpia, Gua de Mejores Tcnicas Disponibles para el Manejo
de Escorias de Metalrgica en el Sector de Fundicin, tecnolimpia.
En la figura 1 se observa un proceso de recuperacin de escoria desde el momento que est en
el horno, la obtencin del lingote, la precipitacin de la escoria en el proceso de fundicin del
aluminio, el proceso de molienda y la obtencin de la escoria de aluminio.
5.3 PRUEBA DE OXIDACION DEL ALUMINIO.
La Investigacin comienza con el proceso de separar las trazas de aluminio metlico que quedan
dentro de la escoria, para esto se hace reaccionar el NaOH con la escoria en medio acuoso, el
NaOH atrapa el aluminio en forma de hidrxido de aluminio, para esto se determina el
comportamiento del NaOH con el Al.
Figura 2. Reaccin de Aluminio con Agua e Hidroxido de Sodio
A. Materiales B. Aluminio inmediatamente

despus de la adicin de
hidrxido de Sodio al 40%
C. Reaccin despus de 2 D. vista superior. Final de la

minutos reaccin.
Se tiene los materiales ver figura 5: NaOH y Al, se toman 5 g de viruta de aluminio y se
combinan con aproximadamente 20 ml de una solucin de hidrxido de sodio al 40% en un tubo
de ensayo. El tubo se coloca en un vaso de precipitado alto de 2 litros, dos minutos despus, una
reaccin violenta provoca la produccin de gas de Oxihidrgeno, ver Figura 5. C y D. El
aluminio bajo circunstancias normales no reacciona con el agua, debido a una capa protectora
impermeable compuesta de Hidrxido de Aluminio, ya sea que esta se forme en segundos o que
se encuentre en su lugar; al adicionar Hidrxido de Sodio, la formacin de la capa protectora se
previene. Con la produccin de aluminatos (Al (OH)4-), el anfotrico (capaz de actuar como
cido o como base) Hidrxido de Aluminio Al(OH)3 se disuelve:
2 Al + 6 H2O > 2 Al (OH)3 + 3 H2 R. 8
Al (OH)3 + NaOH > Na+ + [Al (OH)4]- R. 9
Una capa de xido de Aluminio previamente formada por corrosin pasiva es disuelta con la
adicin de Hidrxido de Sodio. Por esta razn, la reaccin toma lugar lentamente durante el
inicio [URL, 4].:
Al2O3 + 2 NaOH + 3 H2O > 2 Na+ + 2 [Al (OH)4]- R. 10
5.4 GRANULOMETRIA.
La granulometra da la distribucin de las partculas de un agregado, tal como se determina por

anlisis de tamices segn la Norma ICONTEC 111; el tamao de partculas del material se genera
por medio de tamices de malla en alambre de geometra cuadrada, se toma una cantidad de
material (Arena y POA) y se introduce en el primer tamiz, ver figura 6. A, por medio de
vibracin el material es obligado a pasar por los diferentes tamices, las partculas gruesas quedan
retenidas en cada tamiz ver Figura 6 B y C.
Figura 3. Granulometria del POA
A B
A.Series de tamices. B. Maquina tamizadora.
El estudio granulomtrico de la arena y del POA permite determinar si el comportamiento del

POA es factible para usarlo como material de relleno.
Con la concentracin ptima de NaOH mencionada en el numeral 4.1, se fija en que tamao de
partculas se encuentra el Al metlico retenidos en cada tamiz, para determinar en qu tamices existe
menor porcentaje de aluminio metlico, ya que el propsito es trabajar con el POA libre de Al
metlico.
5.5 MEDICION DEL pH.
Con el Potencimetro pH-metro (ver Figura No 7), se determina que tan acida o alcalina es la
solucin formada durante la actividad, este posee un electrodo de vidrio marca Thermo Orin a
una temperatura de 25C; se analiza el comportamiento del POA combinado con el agua y dems
componentes mostrados en la tabla No 4. El uso de este instrumento muestra la forma de
neutralizar el hedor a amoniaco con la disminucin de la basicidad de la sustancia.
Tabla 1 Reacciones del POA con otros elementos.
Elemento Principal Pruebas

POA Agua Normal
POA Agua Destilada
POA Agua Hervida
POA Agua y Cal
POA POA tratado con CAL
La cantidad utilizada es de 50g de POA y 100g de agua normal; el agua se introduce en un vaso
de precipitado de 50 ml (Este tiene un magnetrn encargado de agitar la mezcla), se adiciona el
POA de forma lenta, hasta que este quede completamente disuelto, a partir de este momento cada
15 minutos se mide el pH durante una hora y treinta minutos.
Figura 4. Potencimetro
5.6 LAVADO DEL POA.
Despus de tratar el POA con cal, se entra al proceso de lavado, este se puede realizar de dos
maneras: Una es con agua a presin y la otra agua con agitacin.
Figura No 4. Proceso del tratamiento del POA
A.Trompo B. Estabilizacin C. Retencin de partculas
A. Agitacin de la mezcla. B. estabilizacin de la mezcla. C. Separacin POASolucin.
5.7 AGUA A PRESIN.
El POA con cal se introduce dentro de un recipiente y se agrega agua a presin hasta llenar el
depsito, la presin del agua se encarga de agitar los elementos, luego se deja en reposo durante
10 15 minutos hasta que desciendan las partculas, el resto de la solucin se retira de la mezcla
vertindola en otro recipiente, con la mezcla que queda en el fondo se repite el mismo proceso de
dos a tres veces, buscando la eliminacin total de cal; Despus de terminar este paso se deja toda
la mezcla en una tela y se comprime para que elimine la cantidad de liquido absorbido.
5.8 AGUA CON AGITACIN.
Teniendo el POA tratado con Cal en un recipiente, se suministra agua agitada manualmente por
periodos de 5 a 10 minutos, luego se deja en reposo y finalmente se retira la solucin, el proceso
se repite de 3 a 4 veces. Ver figura No 4.
Figura 5. Lavado del POA

5.9 PROCESO DE SECADO DEL POA.
Despus de lavar el POA con cal, este queda retenido en una tela, luego se comprime con el fin
de retirar al mximo el contenido de agua absorbida en la mezcla y facilitar el secado. El proceso
de secado se puede realizar de dos maneras: utilizando un horno usando la energa solar.
5.10 SECADO EN HORNO.
La mezcla antes lavada, se ubica en pequeas cantidades sobre tres bandejas, que sern
introducidas en un horno durante una hora, a una temperatura de 100 C, realizando inspecciones
para revolver el POA, ver figura No 4 A.
Figura 6. A. Horno (L. C Over. Con capacidad mxima de 230C). B Sistema de secado
A B
a a
A B
.
5.11 SECADO CON ENERGIA SOLAR.
La mezcla del POA con cal se extiende sobre una superficie plana, esta debe estar lo ms dispersa
posible, para aprovechar el secado mediante la energa solar, cada media hora se debe revolver la
mezcla hasta que la totalidad de ella quede completamente seca. Ver figura No 4 B.
5.12 MANEJABILIDAD DE LA MEZCLA
La ejecucin de esta prueba se realiza segn el mtodo para determinar la fluidez del mortero de
cemento, basado en la Norma ICONTEC 111. Los equipos empleados para este ensayo son una
mesa de flujo, que comprende un plato circular de 254 +/- 2,54 mm de dimetro y 7,62 mm de
espesor, un molde cnico que se coloca en la mesa de flujo, un calibrador para las medidas ms
exactas y tambin un palustre para el llenado de la mezcla.
Se elabora un proceso de llenado, el cual consiste en recoger la mezcla con el palustre tratando de
evitar contacto con la mano, esta se introduce en el molde cnico, luego se apisona 20 golpes con
el compactado, uniformemente hasta llenar el molde, se retira el excedente del mortero con la
ayuda del palustre sin presionar la mezcla. Luego se retira el molde cnico de forma vertical, y se
deja caer la plataforma a una altura de 12,7 mm de la base, 25 veces en 15 segundos, luego se
mide el dimetro uniformemente distribuido y se calcula el dimetro promedio, ver Ecu 1.
% FLUIDEZ = ( )x 100 Ecu. 1

5.13 DISEO DE MEZCLAS
Para el diseo de las mezclas se prepararon 4 componentes bsicos del mortero (Cemento, Agua,
Arena y POA), estos elementos deben ser cuidadosamente combinados en un trompo mezclador
de concreto hasta tener una mezcla homognea. La secuencia de carga de los ingredientes en la
mezcladora representa un papel importante en la uniformidad del producto terminado. Sin
embargo, se puede variar esa secuencia y an as producir material prefabricado de calidad. Las
diferentes secuencias requieren ajustes en el tiempo de adicionamiento de agua y POA.
Figura 7. Diseo de mezcla.
La mezcla patrn que contiene Cemento Agua Arena, se compara con las dos restantes ver
figura No 12, incrementando la dosificacin de POA de 15% y 30% con respecto al peso de la
arena. De esta misma forma se realizan las mezclas con el agua destilada, agua hervida, y agua
con NaoH.
5.14 PREPARACION DE MORTEROS
La fabricacin de morteros se basa en la Norma ICONTEC 220, que establece el mtodo para
determinar la resistencia a la compresin de morteros de cemento hidrulico usando cubos de 50
mm de lado.
5.15 PROPORCIONES, CONSISTENCIA Y MEZCLA DEL MORTERO
Para la fabricacin de los moldes de 2 pulg2, las probetas no deben tener ms de tres
compartimientos y las uniones deben estar bien sujetas; las paredes de los moldes se deben
engrasar, para una separacin fcil de los morteros, una vez cumplidos las 24 horas de su
fabricacin, ver Figura No 13. Las proporciones de la masa para formar un mortero normal deben
ser una parte de cemento seco por 2,75 partes de arena seca. Las cantidades de los elementos
anteriores deben ser mezcladas para obtener 6 cubos de ensayos, estos deben ser de 500 g de
cemento y 1375 g de arena, para un total de 9 cubos; la cantidad de agua de amasado debe ser
aquella que produzca una relacin mnima de agua/cemento, para el caso de adoquines se
recomienda una relacin cercana a 0,35 g. Segn Norma ICONTEC 220, para fabricacin de
adoquines.
Figura No 7. Moldes para morteros.
Los pasos para la fabricacin de los morteros consisten en tener los 4 componentes ya dosificados
(Cemento Agua - Arena - POA), para la preparacin de la pasta segn las normas tcnicas
Colombianas, se introduce agua en el mezclador y luego el cemento, se realiza una mezcla por 30
segundos, despus de este tiempo se introduce la arena, sin parar la mezcladora y se esperan
otros 30 segundos, al cabo de ese tiempo se detiene la mezcla, se raspan las paredes internas del
mezclado, luego se tapa con un trapo y se esperan 15 segundos, finalmente se realiza una mezcla
rpida en un tiempo de 60 segundos.
Despus de terminar la pasta, esta se introduce en cada uno de los compartimientos de los
moldes. El llenado se debe hacer de la siguiente manera, en la primera capa no ms de la mitad
del compartimiento se apisona con 32 golpes durante 10 segundos, estos golpes se aplican en 4
etapas de 8 golpes adyacentes cada uno, los golpes de cada etapa deben darse siguiendo una
direccin perpendicular a los de la anterior. La presin del copactador debe ser tal que asegure el
llenado uniforme, esta se realiza en tres capas hasta llenar el molde. La superficie de los cubos
debe alisarse con el palustre y debe ser perpendicular a la longitud del mismo, ver Figura No 8.
Figura 8. Llenado de los moldes.
5.16 SISTEMA DE FRAGUADO Y CURADO
Los morteros se introducen en la cmara hmeda, en un tiempo de 20 a 24 horas, la cmara debe

tener las condiciones adecuadas para que las muestras puedan ser almacenadas con facilidad.
Adems, debe mantenerse a una temperatura de 23 C +/- 2 C y una humedad no menor de
90%, al cabo de 24 horas, se retira de la cmara hmeda y se procede a desmoldar los cubos,
donde ser almacenado en una cmara de curado durante 7, 14 y 28 das de curado, ver Figura No
9.
Figura 9. Cmara de curado.

Los das mencionados anteriormente, son los das en los cuales se evalan las propiedades de
resistencia a comprensin y a los 28 das las propiedades fsicas.
5.17 PRUEBAS DE RESISTENCIAS FISICAS Y MECANICAS DEL MORTERO CON

POA.
Las propiedades ms importantes para la elaboracin del concreto son las resistencias mecnicas,
fsicas y de durabilidad, para este proyecto se estudian solo propiedades mecnicas (Compresin)
y fsicas (Densidad aparente y Absorcin), la forma de expresar las medidas es en trminos de
esfuerzo, generalmente en Kg/cm2, en algunos casos en pulgada cuadrada (p.s.i.). La equivalencia
que hay entre los dos es que 1 p.s.i. es igual a 0.0703 kg/cm2, pero hoy en da se expresa en
Mega-pascales (Mpa), de acuerdo al sistema internacional de Unidades.
Figura No 8. Resistencia a la compresin.
En la prueba de propiedades mecnicas (comprensin), la posicin de los cubos debe ser

perpendicular a la que tienen durante su preparacin, con el fin de tener una precisin de
5kg/cm2; despus de que cumplan los das de curado (7, 14, 28) se procede a introducirlos a la
mquina de comprensin, ver figura No 8.
El estudio de propiedades fsicas se evalan la absorcin y la densidad aparente, en este caso se
debe cumplir la Norma ASTM 642; al realizar la prueba podemos decir que de acuerdo a los
tipos de agregados encontramos partculas que tienen poros saturables y no saturables, que
dependiendo de su permeabilidad pueden estar vacos parcialmente, saturados o totalmente llenos
de agua, generando as una serie de estados de humedad y densidad. Con la densidad aparente de
los agregados se puede determinar el diseo de las mezclas, porque con ella se estipulan la
cantidad de agregados requeridos para un volumen determinado de concreto, como tambin
determina la textura y acabado superficial del material.
Las muestras con POA que cumplieron los 28 das, son llevadas a un horno (ver figura No 11.
A), a una temperatura de 100 C durante un tiempo de 24 horas, luego se sacan del equipo y se
dejan enfriar al aire libre durante dos horas aproximadamente y se pesan; terminada la prueba se
llevan los mismos especmenes a un recipiente con agua a una temperatura de 21 C, no menos
de 24 horas, se sacan las muestras, se secan superficialmente y nuevamente se pesan, llamndolo
muestra saturada y superficialmente seca,finalmente se realiza el peso hidrosttico y se calcula la
cantidad de absorcin y densidad aparente con la ecuacin 1 y 2 planteada en el marco terico.
6 RESULTADOS Y ANALISIS
La investigacin comienza con anlisis de microscopia electrnica de barrido, ver tabla 7,

observamos los componentes y cantidades compuesta en la escoria.
Tabla 2 Componentes de la Escoria.
MUESTRA MINERALES COPOSICION ABUNDANCIA
Aluminio Al +++
----------- Al13Fe4 +++
----------- AIN ++
MUESTRA Corindn Al2O3 +
Espinela MgAl2O4 +
----------- Mg-Al-O +
----------- ----------- +
Material amorfo Fe2Si *
Fuente: Ingeominas, Anlisis de difraccin de rayos-X polvo.
++++Abundante(>40%)+++Comn(20-40%) ++Pobre(10-20%)+Escaso(3-10%) *trazas(<3%) ?:

Dudoso
ND: No determinado
6.1 Granulometra de la escoria y la arena.
Luego realiza la granulometra del POA y la arena ver tabla No 8, el POA tiene una distribucin
granulomtrica similar a la arena es decir, el tamiz No 8 tiene una diferencia del 4 % entre la
arena y el POA, de ah en adelante ambas poseen aproximadamente el mismo comportamiento
hasta llegar al tamiz No 50, con una diferencia de 13%; despus de este tamiz el porcentaje
tiende a disminuir.
Tabla 3. Granulometria POA y arena
PORCENTAJE
TAMIZ PASA %
POA ARENA
#4 100 100
#8 99,4 95,1
# 16 92,8 84
PORCENTAJE
TAMIZ PASA %
POA ARENA
# 30 61,8 53,7
# 50 30,5 17,7
# 100 6,8 2,6
Fondo 0 1,2
La distribucin granulomtrica del POA con respecto a la arena genera comportamientos
similares, ver figura No 17, a medida que las partculas pasan por los diferentes nmeros de
tamices en orden creciente, el porcentaje retenido tiende a disminuir ms en el POA que la arena,
de esta manera se puede emplear el POA como material de relleno.
Figura 9. Comportamiento de la arena y el POA.
La granulometra de la escoria posee caractersticas distintas en cada tamiz, es decir, partculas

de xidos, silicio, aluminio y otros componentes minoritarios, ver figura No 9.
Figura 10. A. Roca y/o bloque de escoria B. tamiz No 8 C. Tamiz No 10.
A B C
La escoria obtenida en la fundicin se observa en la figura 10.
A., el tamao oscila entre 1 cm y 10 cm, en la superficie contiene una pelcula rugosa de
fundentes, partculas de xido, silicio y aluminio, estos elementos se encuentran en forma de
bloques. En la figura No 10. B. el tamao de partculas es de 2.36 mm (tamiz N 8), donde se
alcanzan a observar los mismos componentes en menor cantidad.
Figura No 11. A Tamiz No 20, B. Tamiz No 30, C. Tamiz No 50.
A B C
En el tamiz No 20 se obtienen laminas de aluminio en forma de hojuelas, ver figura No 11. A.,
estas lminas generan una disminucin en la resistencia a comprensin, ya que son
concentradoras de esfuerzos que contribuyen a prolongar fisuras o grietas en el mortero. En el
tamiz No. 30, ver figura No 11. B. las partculas son de un tamao de 0.595 mm, poseen una
textura lisa. En la Figura No 11. C. se observa un tamao de partculas de 0.297 mm, son mas
uniforme. Para la construccin del prefabricado, se recomiendan partculas angulosas como la
arena, ya que estas tienden a tener una alta adherencia con los otros elementos.
Figura No 12. A Tamiz No 100, B y C. Tamiz 120 .
A B C
En el tamiz No. 100, los granos son ms continuos y uniformes, de textura cada vez ms
redonda, ver figura No 20. A, las partculas finas (polvo), al reaccionar con el agua fraguan
rpidamente, produciendo calentamiento excesivo, los tem B y C de la figura 12, se explicarn
ms adelante (tratamiento del POA con cal).
6.2 CONCENTRACIN OPTIMA DEL NAOH AL REACCIONAR CON EL AL.
Se ha estudiado el comportamiento de la granulometra del material y su respectiva microscopa,

por consiguiente se debe determinar el tamao de partculas de aluminio metlico atrapado en la
escoria, para ello se prueba este con el NaOH, el aluminio se evala en forma de bloque y de
viruta, para determinar su comportamiento, ver Tabla No 7.
6.3 REACCIN DEL NAOH EN BLOQUE DE ALUMINIO Y VIRUTA
Para encontrar la concentracin ptima, los componentes NaOH y agua son combinados y
agitados lentamente, se dejan reposar y luego se introduce el bloque de aluminio, este mismo
proceso se realiza con la viruta. Se observa que la concentracin de NaOH donde se presenta
prdida de masa de aluminio es con la viruta, ya que a mayor rea superficial, mayor es la
reaccin del NaOH con el aluminio, formando oxido de aluminio.
Tabla 4. Diferencia de peso
Forma A B C Peso (g) Peso (g) Peso final

del Al Al (g) NaOH H2O (g) NaOH + H2O inicial Sin Lavado
(g) A+B+C lavar y seco
Bloque 1.0 0.15 2.35 2.6 3.6 0.9 -
Viruta 1.0 0.2 2.0 2.3 3.3 1.4 0.6
Viruta 1.0 0.8 2.0 2.9 3.9 2.3 0.5
Viruta 1.0 1.0 2.0 3.1 4.1 3.2 0.7
Fuente. Laboratorio universidad del valle.
Las reacciones de NaOH con viruta de aluminio son violentas, ocurren de manera instantnea en
tiempos menores a un minuto, se presentan burbujas de color gris y se forman gases de color
blanco que representan la liberacin de hidrogeno. Segn los resultados en la tabla 7, la relacin
optima para disminuir el Al es: 0.8 g NaOH con 1 g Al (1:0.8).
6.4 LAVADO DEL POA
Las reacciones formadas (Bloque con NaOH) presentan una pasta de caracterstica polmero
fundido (Goma), que se adhiere y es difcil de eliminar si no se realiza un lavado rpido. Se debe
tener especial cuidado en este proceso, ya que de no realizarse el lavado en el momento justo, se
hace ms compleja la fase de eliminar el aluminio de la escoria.
6.5 DETERMINACIN DE AL METLICO EN LA ESCORIA
La concentracin optima del NaOH mencionada anteriormente en el numeral 5.2, se mezcla con
la escoria en los diferentes tamices, con el fin de determinar hasta qu tamao de partculas se
obtiene aluminio metlico.
Tabla 5. Reaccin del NaoH con la escoria
Tamiz Escoria H2O Peso Al seco Perdida

NaoH H2O y
# (g) (g) (g) NaoH (g) (g) %
20 10 20 8 29 9 10
30 10 20 8 30 9,1 9
40 10 20 8 29 9,4 6
50 10 20 8 31 9,4 6
70 10 20 8 30 9,6 4
Fuente. Laboratorio de Materiales de la U. del Valle.
El Al metlico contenido en la escoria, se elimina por la presencia del NaOH, y por diferencia de
peso se determina el Al metlico contenido en los tamices, para estos procesos se requieren
parmetros constantes, tales como: el agua, el NaOH y la escoria, la variable es el aluminio, al
mezclar estos elementos se forman burbujas en forma lenta y en poca cantidad, esto nos indica
que a menor cantidad de partculas de aluminio, menor es la reaccin con NaOH. Terminada esta
fase se lava la mezcla con agua y se agita, se deja reposar durante 5 minutos con el fin de que las
partculas desciendan, se retira la solucin y se introduce a un horno para el secado total, a una
temperatura de 100C durante 1 hora, luego por diferencia de peso se determina el porcentaje de
prdida de aluminio en cada tamiz, ver tabla No 8. De esta manera se concluye que los tamices
por debajo del tamiz #70 (Partculas mayores a 0.21 mm) son aptos para utilizar en el proceso de
molienda y tamizado para recuperar ms aluminio, los superiores al tamiz #70 se considera
material libre de aluminio, este es el elemento a utilizar como material de relleno llamado
Polvillo de Oxido de Aluminio (POA).
Figura 13. Esquema de NaOH con la escoria.
NaoH + H2o
Partculas de densidad
intermedia, de color gris.
Escoria
6.6 RESULTADOS DEL PH.
El POA al tener contacto con el agua (50g escoria con 100g de H2O), presenta una reaccin lenta
en los primeros 30 minutos a temperaturas de 25C, con el correr del tiempo se incrementa el
hedor a amoniaco y tiende a aumentar el pH proporcionalmente al tiempo, este es no lineal, ver
figura No 21; debido a que la sustancia formada dentro de la solucin (NH3) aporta iones OH- al
medio, se considera pH bsica, ver tabla No 9.
Tabla 6. Comportamiento del POA con agua.
Tiempos(m) pH Olores
15 8.56 +
30 8.68 +
45 8.74 ++
60 8.78 ++
75 8.82 ++
90 8.85 ++
Donde: +++ Fuerte, ++Leve, +Suave, -No olor
Figura 14. Comportamiento del POA con Agua.
POA con agua

8,9 8,85
8,85 8,82
8,78
8,8 8,74
8,75
8,68
pH
8,7
8,65
8,6 8,56
8,55
8,5
0 20 40 60 80 100
Tiempo (m)
6.7 COMPORTAMIENTO DEL POA CON CAL HIDRATADA.
En la bsqueda de neutralizar el POA, se hizo reaccionar este con los componentes de la cal, para
esto se requiere de una prueba piloto, que consiste en tener el espcimen y combinarlo con
diferentes porcentaje de cal: 100% cal hidratada, 50% cal hidratada y 25% cal hidratada; estas
proporciones fueron aplicadas en partculas gruesas y finas de la escoria , las partculas gruesas
tienen un tamao de 1,19 mm a 0,125 mm y las finas son inferiores a 0,125mm; se observa que
las partculas gruesas tienen una facilidad de reaccionar con la cal, sin necesidad de agitacin,
pero las finas no, ya que estas se encuentran ms compactas e impiden penetrar la cal por los
espacios vacios, notamos tambin que el tiempo de reaccin para las partculas finas es mucho
ms largo que en las gruesas, ya que en ellas se requiere de agitacin para su reaccin. Las
partculas gruesas liberan ms gases que las finas, con un fuerte hedor a amoniaco; lo mismo
ocurre con la formacin de espuma jabonosa existe, mayor proporcin en las gruesas que en las
finas.
El POA debe ser lavado con agua a presin, con el fin de eliminar la solucin y reducir la cal; en
los ensayos realizados al 25%, 50% y 100% de cal, el mejor comportamiento en propiedades
mecnicas a compresin, fue con el 50% de cal, y hubo una disminucin en el olor amoniaco
mayor que en los dems, de esta manera se opta en encontrar la mnima cantidad de cal para el
proceso de neutralizacin, ya que a elevadas cantidades de cal se disminuyen las resistencias
mecnicas y los costos de produccin aumentan, para este proceso se deben realizar mediciones
con diferentes porcentajes de Cal:10%, 20% , 30% y 40%.
6.8 COMPORTAMIENTO DEL POA CON 10% CAL.
La combinacin del POA con 10% de cal presenta un incremento en pH, ver tabla No 10, en
comparacin con la tabla No 8 se observa que la presencia de olores con cal al 10% se manifiesta
fuertemente a los 75 minutos, mientras que con el agua es a los 45 minutos, la diferencia entre los
dos es que con agua el hedor es ms leve.
Tabla 7. Comportamiento del POA con 10% cal
15 12.79 +
30 12.83 +
45 12.92 +
60 12.93 +
75 13.00 +++
90 13.02 +++
La cal al interactuar con el POA intenta neutralizarla, ver figura No 23, en ella se muestra la zona
de equilibrio entre los 45 a 60 minutos; el crecimiento del pH es menor con agua ver figura No
22, que con el 10% de cal.
Figura No 15. Comportamiento del POA con 10% cal.
POA con 10% cal
13,05 13,02
13
13
12,92 12,93
12,95
pH
12,9
12,83
12,85
12,79
12,8
12,75
0 20 40 60 80 100
Tiempo (m)
Al adicionar 20% de cal a la mezcla anterior, se pretende encontrar la ptima neutralizacin y/o
eliminacin del ion amonio presente en la solucin. La tabla No 11 muestra que la basicidad del
espcimen tiende a aumentar, presentando hedor a amoniaco nauseabundo y penetrante. El olor
fuerte se debe al ataque de la cal apagada con el ion amonio presente en la solucin buscando
neutralizarla.
15 12.75 +++
30 12.88 +++
45 12.93 +++
60 12.97 +++
75 12.97 +++
90 12.98 +++
El POA combinado con el 20% cal, presenta un crecimiento del pH en los primeros 50 minutos,
ver Figura No 24, desde all tiene un comportamiento lineal con el pasar del tiempo, indicando
que los iones de la cal apagada se han agotado para seguir reaccionando con el ion amonio,
mientras que el hedor se conserva en todo el tiempo, el olor se presenta ms en la solucin que en
el POA.
Figura No 16. POA con 20% cal.
POA con 20% cal

12,97 12,97 12,98
13
12,93
12,95
12,88
12,9
pH
12,85
12,8 12,75
12,75
12,7
0 20 40 60 80 100
Tiempo (m)
Al aumentar la cal en la solucin se genera espuma de mayor espesor de 5mm a 1cm, esta capa
asla la presencia de olores recientes en la solucin, una vez agrietada la capa con agitacin
aparece el hedor a amoniaco, por esto se debe retirar esta capa cuidadosamente.

El POA al aumentar el porcentaje de cal (30%) ver tabla 12, conserva el hedor a amoniaco pero
aumenta el pH, este ltimo es debido a la presencia de mas iones de cal apagada que interactan
con los iones de nitruros de aluminio (AlN).
15 13.04 +++
30 13.12 +++
45 13.14 +++
60 13.18 +++
75 13.19 +++
90 13.2 +++

Al aumentar el % de cal disminuye el contenido de la solucin, dando lugar a la formacin de
una capa externa, adems la solucin se encuentra saturada de cal y dems componentes, por ello
se requiere del lavado para eliminarlos. Por otra parte el aumento del pH es menos pronunciado
con el 20% cal, ver figura No 24, que con el 30% cal ver figura No 25, indicando que los iones
de AlN se estn agotando.
Figura 17. Comportamiento del POA con 30% cal
Escoria con 30% cal

13,22 13,2
13,19
13,2 13,18
13,18
13,16 13,14
13,14 13,12
pH
13,12
13,1
13,08
13,06 13,04
13,04
13,02
Tiempo (m)
0 20 40 60 80 100
6.11 COMPORTAMIENTO DEL POA CON 40% CAL Y LAVADO.
El POA es tratado al 40% de cal, luego se procede al lavado y al secado, las partculas en su
estado seco no presentan grumos ni hedor amoniaco, ver tabla No 13; tambin se encuentra que al
mezclar estos elementos con los dems componentes como la arena, cemento y agua se obtienen
las mejores propiedades a compresin, en comparacin con las dems mezclas. (Esto se discutir
en propiedades mecnicas, seccin 5.2).
Tabla 5. Combinacin del POA tratado al 40% cal y lavado.
15 10,93 -
30 11 -
45 11,06 -
60 11,11 -
75 11,18 -
90 11,24 -
El POA tratado con 40% cal, al ser lavado se observa que posee un comportamiento lineal
creciente, ver Figura 26.
Figura 18. POA tratada al 40% cal y lavado.
POA tratada al 40% cal y lavado

11,3 11,24
11,25
11,18
11,2
11,15 11,11
11,06
pH
11,1
11,05 11
11
10,93
10,95
10,9
0 20 40 60 80 100
Tiempo (m)
6.12 LAVADO Y SECADO DEL POA AL SER TRATADO CON CAL.
El POA despus de ser tratado con 10%, 20%, 30% y 40% de cal entra al proceso del lavado y al
secado donde se observa que al aumentar el porcentaje de cal, se disminuye el hedor amoniaco y
la adherencia entre la cal y el POA es cada vez ms fuerte, esto percute en las propiedades
mecnicas, ya que a elevados contenidos de cal en la mezcla se reducen las propiedades a
compresin; es recomendable un lavado a presin del material, para eliminar los componentes de
cal y los grumos formados por el tratamiento, los grumos se presentan por la combinacin de
agua en la mezcla; es decir, moja la mezcla (POA + cal) y la aglomera impidiendo la liberacin
de energa de activacin que posee el POA ver figura 26.
Figura No 17. Incrustaciones de cal en la escoria de partculas gruesas.
6.13 COMPORTAMIENTO DEL POA CON AGUA DESTILADA.
El agua destilada es otros de los componentes que se usa en el proceso de neutralizacin del
residuo solido peligroso, como tambin lo es el agua hervida y el agua con NaOH. El pH del agua
destilada combinada con el POA posee un comportamiento igual que con agua normal, ver figura
No 27; en esta prueba no se presenta hedor amoniaco, pero existe un crecimiento en el pH, ver
tabla 13, esto provoca reacciones del POA con otros componentes como sales fundentes.
Tabla 6. POA con agua destilada
15 8.65 -
30 8.81 -
45 8.84 -
60 8.88 -
75 8.93 -
90 8.93 -
El POA al ser manipulado con el agua destilada tiene relativamente un pH igual que el proceso
con agua normal, pero con esta ltima se presenta hedor a amoniaco y con agua destilada no, ver
figura No 28; tambin se observa que no se presentan grumos, como sucede al ser combinado con
la cal.
Figura 19. POA con agua destilada
POA con agua destilada

8,93 8,93
8,95
8,88
. 8,9
8,84
8,85 8,81
8,8
pH
8,75
8,7 8,65
8,65
8,6
0 20 40 60 80 100
Tiempo (m)
1.1.1 COMPORTAMIENTO DEL POA CON AGUA NORMAL Y NAOH.
Al interactuar el agua con hidrxido de sodio (NaOH), se eliminan iones presentes en el agua y al
reaccionar con el POA se presenta una disminucin de la basicidad, ver tabla 15. Los
componentes presentes en la solucin buscan su estabilidad; es decir, se presenta un
decrecimiento en los primeros 75 minutos y luego aumenta, ver figura No 29. La presencia de
hedor a amoniaco es fuerte al principio y con el tiempo disminuye, pero al realizarle el proceso
del lavado vuelve a incrementarse dicho olor, esto se debe a que an hay presencia de AlN en el
POA y este contina reaccionando con el agua normal.
Tabla 7. Combinacin del POA con Agua y NaoH
15 12.90 +++
30 12.78 +++
45 12.61 +++
60 12.22 ++
75 12.09 ++
90 12.26 ++

Figura 20. Agua combinada con NaOH y mezclado con POA
Agua combinada con NaOH y mezclado con POA

13 12,9
12,78
12,8
12,61
12,6
PH
12,4 12,26
12,22
12,2 12,09
12
0 20 40 60 80 100
Tiempo (m)
6.14 COMBINACIN DEL POA CON AGUA HERVIDA.
El agua hervida combinado con el POA no presenta olor amoniaco, lo mismo que con agua
destilada ver tabla 16, se observa que el pH con el pasar del tiempo tiende a estabilizarse, despus
de los 60 minutos el crecimiento es lineal ver Figura No 30, en el primer proceso de lavado se
comienza a presenciar el olor a amoniaco, ya que los componentes del agua comienzan a
interactuar con el POA en forma lenta, esto se manifiesta desde la primera lavada.
Tabla 8.Combinacin del POA con Agua hervida
Tiempos(minutos) pH Olores
15 8.95 +
30 9.08 +
45 9.08 ++
60 9.12 ++
75 9.11 ++
90 9.11 ++
Figura 21. Combinacin del POA con Agua hervida.
Combinacion del POA con agua hervida

9,15 9,12 9,11 9,11
9,08 9,08
9,1
9,05
9
8,95
8,95
8,9
0 20 40 60 80 100
Los experimentos analizados hasta el momento con agua destilada, agua hervida y agua con
NaoH no presentan olores desagradables, aunque todos presentan una tendencia de pH bsica, en
el proceso del lavado es donde comienza a aparecer el olor amoniaco y se requiere de varias
lavadas para su eliminacin total. El POA en estado seco, presenta grumos en proporciones bajas
y al ser manipulado se desmorona fcilmente, en este sentido es bueno tener la materia prima con
esta caracterstica, ya que facilita la fabricacin del adoqun.
6.15 PROPIEDADES MECANICAS
El POA al ser tratado con los diferentes porcentajes de cal y tras un proceso de lavado y secado,
se procede al estudio de sus propiedades mecnicas, ver tabla 17; para esto se requiere adicionar
el POA en diferentes porcentajes con respecto a la cantidad de arena, en su preparacin se
observa que al aumentar el % de adicin, la resistencia a comprensin aumenta, al realizar los
ensayos a compresin presenta un leve hedor a amoniaco en el interior del cubo y desaparece al
cabo de 10 a 20 minutos, de los ensayos el mejor resultado a resistencia mecnica a compresin
fue el 40% de cal, con adicin del 15% de POA.
Tabla 9. Propiedades mecnicas a 50 das.
Promedio Relacin (a/c)

% cal Nomenclatura % polvillo MPa
Muestra 1 5 21,1 0,51
10 Muestra 2 10 23,9 0,51
Muestra 3 15 24,9 0,55
Muestra 1 5 26,4 0,51
20 Muestra 2 10 26,7 0,51
Muestra 3 15 18,0 0,55
Muestra 1 5 28,0 0,51
30 Muestra 2 10 28,0 0,51
Muestra 3 15 31,4 0,55
Muestra 1 5 31,6 0,51
40 Muestra 2 10 34,6 0,51
Muestra 3 15 34,7 0,55
Al aumentar el porcentaje de adicin de POA, se incrementa la relacin agua/cemento (a/c), ya

que se requiere mayor cantidad de liquido para mezclar el polvillo con los dems componentes,
esto con el fin de tener una buena consistencia en la mezcla. Desde el punto de vista de la
fabricacin del adoqun se requieren relaciones a/c bajas (0,35), segn la Norma tcnica ICPC
(Instituto Colombiano de productores de Cemento).
A continuacin se muestran las propiedades mecnicas de los elementos que se trataron con agua
destilada, agua hervida y agua con NaoH.
6.16 PROPIEDADES MECNICAS DEL POA TRATADO CON NAOH
El POA al ser tratado con NaOH y luego de ser lavado, se realiza la preparacin del mortero con
mezclas de arena, cemento y POA como adicin, ver tabla 17; notamos que al aumentar el
porcentaje de POA se disminuyen las resistencias mecnicas a compresin, al ser evaluadas a 7
das de curado, ver tabla 18. Con respecto al hedor a amoniaco, se podra decir que se reduce en
un 95% aproximadamente en la preparacin de morteros, pero aparece en la cmara de curado
despus de 24 horas.
Tabla 10. Propiedades mecnicas a 7 das de curado tratado con NaOH.
% Promedio
Nomenclatura POA % NaoH Mpa
Muestra 1 0 2 16,7
Muestra 2 5 2 23,2
Muestra 3 10 2 13,8
Muestra 4 15 2 5,5
Muestra 5 20 2 7,2
Muestra 6 25 2 *
Muestra 7 30 2 *
La baja resistencia mecnica del POA, es debido a la presencia de iones del agua, presente en la
cmara de curado, que reaccionan con los componentes del POA, donde los iones viajan a travs
de los poros del mortero presentando reacciones de tipo expansivo, de esta manera deteriora las
propiedades del mortero.
6.17 PROPIEDADES MECNICAS DEL POA TRATADO CON AGUA DESTILADA.
El POA al ser tratado con agua destilada y al realizar los mismos procedimientos de la seccin
5.6, con las mismas proporciones, ver tabla 17, se observa que no presenta alteraciones de olor a
amoniaco; en la fabricacin de morteros despus de 5 a 10 minutos de su fabricacin, se muestra
expansin en los cubos y en mayor proporcin esta se muestra en la cmara de curado ver figura
31 y 32.
La elaboracin de adoquines depende tambin de la relacin agua/cemento (a/c), se recomienda

que sean bajas de 0.35 aproximadamente y notamos que las relaciones en la investigacin son
altas al aumentar el porcentaje de adicin, ver tabla 19, esto es debido a que el POA tiene mayor
capacidad de absorcin de liquido que la arena.
Tabla 11. Tratado con agua destilada.
Nomenclatura POA % a/c
Muestra 1 5 0,49
Muestra 2 10 0,49
Muestra 3 15 0,49
Muestra 4 20 0,49
Muestra 5 25 0,51
Muestra 6 30 0,51
Durante el fraguado de los morteros se presenta olor leve a amoniaco, al desmoldar los morteros
no se presenta fisuracin ni agrietamiento, pero con el pasar del tiempo (aproximadamente 48
horas) se presenta expansin excesiva y fisuracin en la cmara de curado; esto es debido a los
mismos fenmenos mencionados anteriormente (iones del agua), el dao de los morteros ocurre
en el 100% de los cubos elaborados. Ver figura 32., a excepcin de la mezcla patrn (sin POA).
Figura 22. Expacin del motero despues de su fabriaccin
Figura 23. Desmoronamiento de los morteros en cmara de curado.
En vista del deterioro de los morteros, en estas pruebas no se lograron realizar propiedades
mecnicas ni fsicas a los especmenes tratados con agua destilada y agua hervida.
6.18 PROPIEDADES MECANICAS DEL POA COMO ADICION.
Al evaluar las propiedades mecnicas obtenidas hasta el momento, en las combinaciones con:
agua destilada, agua hervida, agua con NaOH y cal, el mejor comportamiento se obtuvo con cal
al 40%, desde all se buscara optimizar el mejor resultado entre 15% y 30% de POA como
adicin, procesado con molienda y sin molienda, ver tabla 20.
Tabla 12. Mezclas de POA como adicin.
clase de
Nomenclatura % polvillo polvillo
Patrn 0 No contiene
ESMA 15 sin moler
ESMB 30 sin moler
EMC 15 Molida
EMD 30 Molida
Fuente. Laboratorio de la universidad del valle.
La mezcla patrn contiene: cemento, arena y agua, ver tabla 21, esta es comparada con las dems
muestras, tales como: material molido con 15% y 30% de adicin de POA y los mismos
porcentajes procesados con molienda.
Tabla 13. Diseos de mezclas
POA Arena
% Cemento(g % Arena(g adiciona adiciona Total
Nomenclatura Cal ) POA ) r r Agua(g) a/c cubos
Mezcla Patrn 40 1567 0 4308,6 0 4308,6 549 0,35 20
15% Molienda 40 1567 15 4308,6 646,3 3662,3 626,8 0,4 20
30% Molienda 40 1567 30 4308,6 1292,6 3016,2 830,5 0,53 20
15% Sin
Molienda 40 1567 15 4308,6 646,3 3662,3 626,8 0,4 20
30% Sin
Molienda 40 1567 30 4308,6 1292,6 3016,2 830,5 0,53 20
El proceso de molienda dura 40 minutos, luego se tamiza para ser tratada con cal al 40% y se
realiza el respectivo lavado y secado, finalmente este es el material que se utilizara como adicin.
En el estudio de propiedades mecnicas de los morteros evaluados a 7, 14 y 28 das de curado,

ver figura 32, se observa que el que mejor comportamiento en resistencia a compresin es de
30% POA molido, con resistencia aproximada de 15 Mpa, con una densidad aparente (ap) de 2,6,
con respecto a la mezcla patrn que es 23 Mpa y una ap de 2,4, ambas evaluados a 28 das; posee
mayor capacidad de absorcin el 30% de POA que la mezcla patrn y menor que la no molida,
las muestras evaluados en los 7 y 14 das de curado, muestran un crecimiento en resistencia
mecnica en orden decreciente, este es el espcimen patrn de 23 Mpa, 15% POA molido con
11Mp; 15% POA sin moler con 9 Mpa y 30% sin moler con 4,3 Mpa; La muestra de 30% POA
molido decae en resistencia de 10 Mpa a 9,66 Mpa, mientras que de 14 das a 28 das la muestra
de 30% POA molido crece de 9,65 a 14 Mpa y las dems decaen sin incluir la muestra patrn.
Figura 24. Resistencia mecnicas a comprensin.

Resistencia Mpas
25,0
23,2
Resistencia a Compresion (Mpa)
22,5
Resistencia (Mpas)
20,0
Patron
17,2
15,0 14,8 15% Sin moler
11,0 30% Sin moler

10,0 10,3
9,7 9,3
8,7 15% Molido
7,2
6,3 6,2
5,0 30% Molido
4,3 4,1
2,7
0,0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (Das)
Las propiedades mecnicas estn relacionadas con propiedades fsicas como la absorcin y la
densidad aparente, ver tabla 22, se observa que el POA al ser procesado por molienda presenta
una menor rea superficial que la no molida, de esta manera se ver reflejado en propiedades a
compresin ver figura 27; el POA procesado por molienda presenta menor absorcin que la no
molida, debido a la disminucin de poros en las partculas.
Tabla 14. Absorcion y Densidad Aparente.
Absorcin Densidad
Muestras (%) aparente
Muestra Patrn 9,72 2,47
15% polvillo Sin

Moler 15,49 2,61
30% polvillo Sin

Moler 24,28 2,61
15% polvillo Molida 13,21 2,62
30% polvillo Molida 14,16 2,60
El POA al ser procesado con cal se adhiere ms fcilmente a las partculas gruesas que a las
finas; esto repercute en las propiedades mecnicas, ya que a elevados contenidos de cal en la
mezcla se reducen las propiedades a compresin. Es recomendable que se haga un buen lavado
de la mezcla, para la eliminacin total de las partculas de cal, de no hacerlo, se ver reflejado en
las propiedades mecnicas, ver figura 25.
Figura No 18. Particulas de Cal en Mortero.

7 CONCLUSIONES
Los resultados de los ensayos a compresin de las probetas con un 30% de POA molido fue el
mejor, sin embargo, esta resistencia est por debajo de los resultados obtenidos con la probeta
patrn.
Las probetas con POA neutralizado con agua hervida y agua destilada presentaron grandes
expansiones y deformaciones en el periodo de curado, impidiendo que se pudieran probar a
compresin.
El polvillo generado a partir de la recuperacin de escorias de aluminio present resultados

admisibles para ser usado como material de relleno en elementos cementicios.
Despus de analizar y comparar la granulometra de la escoria y la arena, se puede decir que

presentan un comportamiento muy similar, lo que indica que puede ser manejada como relleno en
elementos cementicios.
El polvillo generado a partir de la recuperacin de escorias de aluminio, al neutralizarlo se

elimina su reactividad con el agua, eliminando as su caracterstica de peligrosidad.
Las muestras de la mezcla con 50% de cal, presento una eliminacin de la generacin del
amoniaco gaseoso (Realizada en la prueba piloto), comparndolas con las muestras con 100% y
25% de cal.
La mezcla que present mejores resultados en la prueba de resistencia mecnica y menor olor a
amoniaco fue la realizada con 40% de cal y 15% de POA.
La resistencia a compresin a los 28 das de la mezcla con 30% POA molido fue de 15Mpa,
siendo la ms cercana a la mezcla patrn de 23 Mpa.
Las partculas procesadas por molienda presentan menor absorcin que la no molienda, de esta
manera se vera reflejado en propiedades mecnicas a compresin mayor en molienda que la no
molienda.
8 BIBLIOGRAFIA
ARAMYO C, G; BUNCUGA, V; CAHUAPE C, M; FORGIONE, F; NAVARRETE, A.

Hormigones con agregados livianos. Departamento de mecnica Aplicada y estructuras,
facultad de ciencias Exactas, Ingeniera y agrimensura. U.N.R. 2003
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GUTIERREZ DE MEJIA, R., Durabilidad y corrosin en materiales cementicios, Cap.

No 2 composicin del concreto y sus propiedades, pgs. 9-19.
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LOPEZ PADILLA, R; NICOLA, P.A; MANFREDI, O.A; PEREZ, C.F. procesamiento

de escorias de aluminio experimentacin a escala piloto. JORNADAS SAM-
CONAMET-SIMPOSIO MATERIA 2003. P 7-9.
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la empresa D.reciclar.
PEREIRA, D.A; AGUILAR, BARROSO DE; CASTRO, F. Mechanical behaviour of
portland cement and concrete Research , No. 30,P 1131-1128 (2000)
UMLAND B. JEAN; BELLAMA M. JON, Qumica general tercera edicin, 1999

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OBTENCIN DE UN MATERIAL REFRACTARIO A PARTIR DE UN MATERIAL

PARTICULADO CON ALTO CONTENIDO DE OXIDO

ISABEL BOLAOZ RODRIGUEZ

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

PROGRAMA DE INGENIERIA DE MATERIALES

ISABEL BOLAOZ RODRIGUEZ

Trabajo de grado para optar al ttulo de ingeniero de materiales

DIRECTOR: MSc. OSCAR VANEGAS ESCALANTE

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

Le agradezco a Dios y al espritu santo por llenarme de entendimiento y sabidura para

Gracias a todos los profesores de la facultad de ingeniera de materiales por crear

4 MARCO TEORICO ...................................................................................................... 10

6 RESULTADOS Y ANALISIS ........................................................................................ 36

En Colombia la mayora de empresas donde se fabrican lingotes de aluminio, no se tiene en

Los beneficios econmicos y medioambientales del reciclaje de Al escoria son significativos y

Las empresas que fabrican lingotes de aluminio en su proceso de fundicin generan un

3.1 OBJETIVO GENERAL

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:

4.1 HISTORIA DE LA ESCORIA DE ALUMINIO

Al adicionar esta escoria de aluminio a un material compuesto cementicio se puede alcanzar

4.2 CRECIMIENTO DEL ALUMINIO.

La fundicin desempea un papel importante en la industria, ya que mediante este proceso se

Tabla 1. Millones de toneladas.

La escoria de aluminio es un subproducto o resultado de la fundicin de chatarra de aluminio,

Figura No 1. Escoria de aluminio. A. Pelicula de Al2O3 B. Estructura de la Escoria.

La escoria de aluminio est compuesta principalmente por la capa oxidada (Figura 1. A y B) y se

Al adicionar esta escoria de aluminio a un material compuesto cementicio se puede alcanzar

4.4 FUNDICIN DE ALUMINIO.

La fundicin de aluminio se obtiene de dos fuentes: la primera es la transformacin de un mineral

4.4.1 SELECCIN DEL MATERIAL:

Debido a la inmensa variedad de materiales, se realiza la seleccin de la chatarra de a cuerdo a la

4.4.2 SELECCIN DEL FUNDENTE:

Despus que se tiene el caldo, se procede a la separacin de caldoescoria, esta es retirada a

4.4.5 LINGOTIADO (VACIADO):

4.5 COMPONENTES DE LA ESCORIA.

El nitruro de aluminio es un componentes de la escoria, est presente en cantidades de 10% y

AlN + 3H2O Al (OH)3 + NH3 R. 1

NH4+ + CaOH NH4 OH + CaO R. 4

Al estar expuestos a este compuesto podemos tener problemas de inhalacin; provocando

La Espinela son xidos, tambin encontrados en la escoria en cantidades de 3% a 10%, de

El corindn se presenta en la escoria, en las mismas cantidades que la espinela (3%-10%), de

NH3 (g) + H2O (l) (NH4) +1(ac) + OH-1(ac) R. 5

HCL (ac) + NaOH(ac) H2O(l) + NaCL(ac) R. 6

El elemento que combina con el NH3 presente en la reaccin R. 5 es el agua, siendo un

4.6.1 OXIDO DE CALCIO (CAL).

El oxido de calcio hace parte importante en el proceso de neutralizacin, su formula qumica es

CaCO3 + 88 kJ CaO + CO2. R. 7

4.6.2 AGUA DESTILADA.

El agua destilada es otro componente utilizado en los procesos de neutralizacin, se basa en la

La mayor parte de los productos de cermica tradicionales y de ingeniera se fabrican

La investigacin se fundamenta en el aprovechamiento del Polvillo de Oxido de Aluminio

5.1 ESCORIA DE ALUMINIO

La escoria de aluminio es un subproducto indeseable de la fundicin de aluminio, este

5.2 PROCESO DE RECUPERACION DE LA ESCORIA DE ALUMINIO

Las empresas que fabrican lingotes de aluminio en su proceso de fundicin obtienen un

Figura 1 Proceso de recuperacin de escoria de aluminio

5.3 PRUEBA DE OXIDACION DEL ALUMINIO.

Figura 2. Reaccin de Aluminio con Agua e Hidroxido de Sodio

A. Materiales B. Aluminio inmediatamente

C. Reaccin despus de 2 D. vista superior. Final de la

2 Al + 6 H2O > 2 Al (OH)3 + 3 H2 R. 8

Al (OH)3 + NaOH > Na+ + [Al (OH)4]- R. 9

Al2O3 + 2 NaOH + 3 H2O > 2 Na+ + 2 [Al (OH)4]- R. 10