Sunteți pe pagina 1din 83

Bibliografie selectiv:

1. Peter Childs, Mechanical Design, 2003 Elsevier Ltd., ISBN-13: 978-0-7506-5771-6.


2. George Drghici Concepia proceselor de prelucrare mecanic, Editura Politehnica,
Timisoara, 2005
3. K. G. Swift, J. D. Booker, Process Selection. From Design to Manufacture, 2003
Elsevier Ltd., ISBN-13: 978-0-7506-5437-1.

1. INTRODUCERE N PROCESELE DE FABRICAIE

1.1. CICLUL DE VIA AL PRODUSELOR

Ciclul de via al unui produs cuprinde trei etape (figura 1.1):


creare;
fabricare/comercializare;
eliminare.
Cifra de afaceri

Timp

Studiu Dez-
Lansare Cretere Saturaie Declin
de pia voltare

Eliminare
Creare Fabricare / Comercializare

Ciclul de via

Figura 1.1. Ciclul de via al unui produs

Pe durata etapei de creaie a unui produs se realizeaz:


studiul de pia, care relev cererea produsului pe pia, cantitatea i calitatea necesare,
costurile admise, termene, etc;
dezvoltarea produsului, care cuprinde fazele de concepie, proiectare, prototipare i
industrializare. Se au n vedere punerea la punct a performanelor tehnice ale produsului,
mbuntirea concepiei produsului n scopul eficientizrii fabricaiei, stabilirea reperelor ce
urmeaz a fi produse de propria ntreprindere i a celor ce vor fi achiziionate de la teri,
definitivarea previziunilor asupra costurilor i reducerea termenului de lansare n fabricaie.

Fabricaia i comercializarea produsului consacr existena sa. Cifra de afaceri are o evoluie
ascendent n fazele de lansare n producie i de cretere, se aplatizeaz n faza de saturaie,
urmnd apoi faza inerent a declinului. Pe durata acestei etape produsul este comercializat, deci
fabricantul trebuie s fie preocupat i de asigurarea mentenanei produsului. Se are permanent n
vedere necesitatea meninerii calitii, mririi productivitii i reducerii costurilor. Eliminarea
produsului este ultima etap a vieii sale i cuprinde reciclarea, distrugerea sau stocarea
deeurilor, respectiv producerea de piese de schimb pentru produsele aflate n exploatare.

Pe baza studiului de pia, serviciul comercial nainteaz caietul de sarcini ctre serviciului de
concepie constructiv care va realiza proiectarea produsului, respectiv desenele de ansamblu,
subansamblu i de execuie ale produsului. Pe baza acestor documente, serviciul tehnologic
ncepe activitatea de industrializare a produsului elabornd tehnologia de prelucrare, desenele
semifabricatelor i documentaia tehnologic necesar fabricaiei. Biroul de concepie a SDV-
urilor (Scule, Dispozitive, Verificatoare) proiecteaz sculele i port-sculele speciale,
dispozitivele de instalare a semifabricatelor i mijloacele speciale de control, fabricarea acestora
realizndu-se n atelierul de producie a SDV-urilor. De asemenea, documentele serviciului
tehnologic sunt necesare serviciului de planificare a produciei, care calculeaz necesarul de
materiale, organizeaz mijloacele de producie, stabilete necesarul de personal, lanseaz i
urmrete producia.

Realizarea propriu-zis a produsului are loc n atelierul de producie, n care se produc piesele
componente ale produsului, controlul acestora, montajul i ncercarea produsului. Produsul
fabricat este verificat n continuare de compartimentul de asigurarea calitii, apoi este ambalat i
stocat, urmnd a fi livrat ctre client.

1.2. FABRICAIA MECANIC

Procesele de producie cuprind totalitatea aciunilor care concur la transformarea materiilor


prime n produse. n particular procesul de producie specific ntreprinderilor mecanice cuprinde:
procesele de baz: contribuie n mod direct la transformarea materiilor prime n produse
(obinerea semifabricatelor, prelucrarea semifabricatelor, asamblarea produselor);
procesele auxiliare: ajut la desfurarea proceselor de baz (fabricarea de scule, dispozitive
i verificatoare numite pe scurt SDV-uri, ntreinerea utilajelor);
procesele de deservire: transportul uzinal, producerea de aer comprimat, abur, energie, etc.;
procese de aprovizionare/desfacere;
procese de conducere.

Procesele de baz cuprind o serie de procese tehnologice:


procesele tehnologice de semifabricare urmresc obinerea semifabricatelor;
procesele tehnologice de prelucrare mecanic realizeaz transformarea formei,
dimensiunilor i calitii suprafeelor semifabricatului i se compun din operaii. Operaia de
prelucrare mecanic se realizeaz n mod continuu la acelai loc de munc, asupra unuia sau
mai multor semifabricate simultan, necesitnd una sau mai multe instalri ale
semifabricatului. Operaia se compune din una sau mai multe faze. O faz se realizeaz la
aceeai instalare a semifabricatului, prelucrndu-se una sau mai multe suprafee simultan,
folosind deci o scul sau mai multe scule montate n aceeai portscul, regimul de achiere
fiind unic. n funcie de grosimea stratului de material care trebuie ndeprtat n cursul unei
faze, aceasta se poate realiza n una sau mai multe treceri, la fiecare trecere ndeprtndu-se
un strat de material. Pentru realizarea unei faze muncitorul trebuie s execute o serie de
mnuiri n vederea instalrii semifabricatului, reglrii sculei la cot, reglrii regimului de
prelucrare, cuplrii i decuplrii diferitelor micri ale mainii-unelte, respectiv controlului
dimensiunilor intermediare sau finale obinute.
procesele tehnologice de tratament termic modific structura materialului semifabricatului n
scopul mbuntirii proprietilor sale fizico-mecanice;
procesele tehnologice de asamblare constau n montarea pieselor ce constituie produsul finit.

Procesele tehnologice de prelucrare mecanic i cele de tratament termic constituie procese de


fabricare mecanic.

1.3. TIPURI DE PRODUCIE

Tipurile de producie specifice fabricaiei mecanice sunt:


producia unitar;
producia de serie (mic, mijlocie, mare);
producia de mas.

Cele trei tipuri de producie se difereniaz ntre ele n funcie de o serie de caracteristici
prezentate n tabelul 1.1. Producia unitar este specific seciilor de sculrie (tane i matrie,
dispozitive, scule speciale), fabricrii de utilaje speciale, atelierelor de reparaii i
manufacturiere. Se fabric produse unicat sau n cteva exemplare, ns ntr-o diversitate foarte
mare.

Producia de serie este specific fabricrii mainilor-unelte i utilajelor pentru diverse ramuri
industriale, motoarelor termice, pompelor, pieselor de schimb, etc. Producia este lansat pe
loturi de ordinul zecilor sau sutelor de piese, la schimbarea lotului fiind necesar reorganizarea
locurilor de munc.

Producia de mas caracterizeaz fabricarea autoturismelor, autocamioanelor i tractoarelor,


motoarelor electrice, aparatelor de uz casnic (aspiratoare, maini de splat, etc.), organelor de
maini standardizate (rulmeni, uruburi, piulie), sculelor standardizate (burghie, tarozi, filiere,
freze), etc. Se fabric produse identice n cantiti foarte mari, tehnologiile de fabricaie specifice
permind obinerea unor costuri minime.

ntreprinderile specifice industriei mecanice sunt n principiu de dou tipuri:


ntreprinderi tip atelier, caracterizate printr-o producie de tip unicat sau de serie. Dotarea cu
echipamente i modul de organizare trebuie s permit onorarea unor comenzi variate.
ntreprindere tip producie de mas, caracterizate de producia bunurilor de larg
consum/industriale.

Tabelul 1.1. Caracteristici principale ale tipurilor de producie


Tipul Producie Producie de serie Producie de mas
Caracteristica individual
Volumul produciei Mic Mediu Mare
Nomenclatorul de Mare, variabil Mediu, cu repetare Mic, continuu
produse periodic
Tipul mainilor-unelte Universale, cu Cu comand Automate,
comand numeric numeric, agregate, speciale
specializate
Volumul manoperei Mare Mediu Mic
pe unitate de produs
Calificarea Ridicat, policalificare Ridicat, medie Calificare redus
operatorilor pentru operarea
propriu-zis,
calificare ridicat
pentru reglaje.
Pregtirea tehnologic Sumar Detaliat
Controlul preciziei de Instrumente universale Instrumente Control automat,
prelucrare universale sau control statistic
speciale, calibre
Rezolvarea asamblrii Ajustare Reglare, sortare, Interschimbabilita-
interschimbabilitate te total
parial

1.4. TEHNOLOGICITATEA PIESELOR

Calitatea unui produs depinde de un complex de factori cum sunt cererea pieei (caracteristici de
funcionare, fiabilitatea necesar, preul), calitatea proiectrii i fabricaiei, cerinele privind
reciclarea, etc. Calitatea procesului de producie n ansamblu este asigurat, de regul, pe baza
familiei de standarde ISO 9000.

nc din faza de proiectare trebuie avute n vedere urmtoarele:


utilizarea pe scar larg a componentelor standardizate, eventual produse de firme
specializate;
standardizarea elementelor constructive ale pieselor (canale de pan, degajri, filete, module
ale danturilor, etc.);
simplificarea formei constructive a pieselor, n funcie de necesitile funcionale i de
posibilitatea utilizrii celor mai economice procedee de prelucrare;
utilizarea unor semifabricate care s optimizeze costurile de fabricaie;
Proiectantul unui produs alege materialul, forma, dimensiunile i mrimea toleranelor reperelor
componente ale produsului avnd n vedere asigurarea funcionrii pe durata de utilizare
specificat.

1.4.1. Alegerea toleranelor

O pies poate fi caracterizat din punctul de vedere al preciziei prin:


precizia dimensional;
precizia formei geometrice;
precizia poziiei reciproce;
rugozitatea suprafeei.

a) Precizia dimensional

Noiunile care vor fi prezentate n continuare se vor referi la suprafeele cilindrice (cele mai
frecvente suprafee de asamblare), dimensiunea caracteristic principal fiind diametrul. Pentru
alezaje se vor folosi simboluri cu litere mari, iar pentru arbori, cu litere mici. Pentru toate
alezajele i toi arborii, valoarea nominal a diametrului (ca valoare unic a diametrelor celor
dou suprafee ce formeaz un anumit tip de asamblare) se va nota cu litera N. Diametrele
efectiv, maxim, minim, abaterile superioar i inferioar se vor nota cu: Def, Dmax, Dmin, As i
respectiv Ai pentru alezaje (figura 1.2.a); cu def, dmax, dmin, as i respectiv ai pentru arbori (figura
1.2.b).

Cmp de toleran
TD

As

Cmp de toleran
as
Ai

Linia zero
ai

Td
Dmax
Dmin

dmax
dmin

a b
Figura 1.2. Tolerane la alezaje i arbori

Se definesc urmtoarele noiuni:


tolerana la diametrul alezajului
TD= Dmax - Dmin = As - Ai (1.1)
Dmax = N + As (1.2)
Dmin = N + Ai (1.3)
tolerana la diametrul arborelui
Td= dmax - dmin = as - ai (1.4)
dmax = N + as (1.5)
dmin = N + ai (1.6)

Toate alezajele care trebuie sa aib diametrele efective cuprinse ntre limitele prescrise sunt
reprezentate numai prin cele doua alezaje limit: unul cu D=Dmax i al doilea cu D=Dmin , iar toi
arborii care trebuie sa aiba diametrele efective cuprinse intre limitele respective prescrise sint
reprezentati numai prin arborii limit: unul cu d=dmax i altul cu d=dmin. Din figura 1.2. se
observ c arborele i alezajul au generatoarea inferioar comun. Aceasta, mpreuna cu linia
zero, determin diametrul nominal N. Linia zero constituie, n acelai timp, linia de referin
pentru abateri, adica abaterile deasupra ei sunt pozitive i dedesubtul ei negative, conform
relaiilor (1.2), (1.3), (1.5) i (1.6).

Mrimea toleranelor dimensionale este standardizat, ISO (International Standard Organisation,


www.iso.ch) recomandnd 18 trepte sau clase de precizie, domeniile de utilizare ale acestora
fiind prezentate n tabelul 1.2. Pentru trepte de precizie mai grosolane dect treapta 16 tolerana
se calculeaz cu o relaie de recuren:
ITn=10ITn-5 (1.7)

Tabelul 1.2. Trepte de precizie ISO i domenii de utilizare


IT 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
mecanic calibre
UTILI- de precizie piese care formeaz ajustaje piese care nu formeaz ajustaje
ZARE
piese pentru aparate de precizie piese uzuale n industrie

Piesele cu alezaje, respectiv arbori (de forma cilindric sau necilindric), se obin prin prelucrri
mecanice dup o anumit tehnologie i apoi se asambleaz. Asamblarea, avnd un caracter
determinat de rolul funcional al celor dou piese, se face uor sau greu, n funcie de valorile
efective iniiale ale diametrelor (dimensiunilor) suprafeelor respective. Astfel, dac diametrul
efectiv al alezajului este mai mare dect diametrul efectiv al arborelui, acesta se introduce uor n
alezaj; se consider c se obine o asamblare cu joc (figura 1.3.a). Dac, dimpotriv, diametrul
efectiv al alezajului este mai mic dect diametrul efectiv al arborelui, mbinarea celor dou piese
se face cu greutate i numai prin presare n urma aplicrii unei fore axiale; n acest caz se
consider c se obine o asamblare cu strngere (figura 1.3.b).

n cazul asamblrii cu joc, jocul efectiv al asamblrii va avea o valoare egala cu diferena
(pozitiv sau cel puin zero) dintre diametrul efectiv al alezajului i diametrul efectiv al arborelui:
Jef=Def -def (1.8)
n cazul asamblrii cu strngere, valoarea strngerii efective n asamblare este egal cu diferena
dintre diametrul efectiv al arborelui i diametrul efectiv al alezajului:
Sef=def-Def (1.9)
Din punct de vedere pur matematic strngerea este un joc negativ, respectiv jocul este o strngere
negativ.

Dac n relaiile (1.8) i (1.9) diametrele efective se nlocuiesc prin diametrul nominal i abaterile
corespunztoare, atunci se obtin relaiile:
Jef=Def-def=(N+Aef)-(N+aef)=Aef-aef (1.10)
Sef=def-Def=(N +aef)-(N +Aef)=aef-Aef (1.11)
adic jocurile i strngerile efective pot fi determinate i ca diferene ale abaterilor
corespunztoare la diametrele alezajului i arborelui.

Jef Sef

Def def def


Def

a b

Figura 1.3. Asamblare cu joc, respectiv cu strngere

n producia de serie i de mas, unde alezajele i arborii, avnd diametre efective diferite n
limitele cmpurilor de toleran prescrise n prealabil, se asambleaz la ntmplare, jocul sau
strngerea va avea, de asemenea, valori efective diferite. n acest context apare noiunea de
ajustaj, prin care se nelege caracterul general al asamblrii n perechi a dou grupe de piese de
tipul alezaj-arbore, respectiv raportul n care se afl cele doua grupe de piese din punctul de
vedere al rezultatului -joc sau strngere- al asamblarii lor.
Pentru formarea ajustajelor, sunt prevzute 28 de poziii ale cmpului de toleran fa de linia
zero, cf. tabelului 1.3.
Tabelul 1.3. Cmpuri de toleran.
Alezaj A B C CD D E EF F FG G H Js J K M N P R S T U V X Y Z ZA ZB ZC
Arbore a b c cd d e ef f fg g h js j k m n p r s t u v x y z za zb zc
Ajustaj CU JOC INTERMEDIAR CU STRNGERE
format

Ajustaje cu joc.
n cazul cnd rezultatele mbinrii la ntmplare a perechilor de piese alezaj-arbore sunt exclusiv
jocuri efective, se consider c acestea formeaz un ajustaj cu joc. Acest tip de ajustaj este
caracterizat de existena unui joc minim garantat ntre oricare dou piese asamblate una cu alta
(figura 1.4). Jocul efectiv poate avea diferite valori ntre dou valori limit: jocul maxim i jocul
minim. Jocul maxim s-ar obine cnd alezajul cu cel mai mare diametru prescris (Dmax) s-ar
asambla cu arborele cu cel mai mic diametru prescris (dmin); deci jocul maxim se determin cu
relaia:
Jmax=Dmax-dmin (1.12)
La rndul lui, jocul minim s-ar obine numai cnd alezajul avnd cel mai mic diametru prescris
(Dmin) s-ar asambla cu arborele avnd cel mai mare diametru prescris (dmax), ceea ce se poate
exprima prin relaia:
Jmin=Dmin-dmax (1.13)
Jocul maxim i jocul minim determin un interval de variaie a jocurilor, care -prin analogie cu
tolerana diametrului- se numete tolerana jocului:
Tj=Jmax-Jmin (1.14)
Dac Jmax i Jmin sunt nlocuite cu expresiile (1.12) i (1.13), innd cont i de relaiile (1.1) i
(1.2), se obtine relaia:
T j= TD+Td (1.15)
Deci toleraa jocului este egal cu suma toleranelor la diametrele (dimensiunile) pieselor
asamblate.
As TD

Ai= 0
as ai Jmin Jmax
Td

Dmax Dmin dmax dmin


N

Figura 1.4. Ajustaj cu joc

n funcie de poziia toleranelor prescrise pentru diametrele alezajelor i arborilor, n practic se


utilizeaz dou sisteme:
Sistemul alezaj unitar (figura 1.5.a), la care tolerana alezajului este constant ca poziie
fa de linia zero(Ai=0);
Sistemul arbore unitar (figura 1.5.b), la care tolerana arborelui este constanta ca poziie
fa de linia zero (as=0).

+ +
TD F
TD G
TD TD TD H TD H
0 0
Td h Td Td Td h
Td g
_ Td f N _ N
1 2 3 1 2 3
a b
Figura 1.5. Ajustaje cu joc n sistem alezaj unitar, respectiv arbore unitar

Ajustajele cu joc se prescriu cnd una dintre cele dou piese asamblate mpreun trebuie s
execute o micare de rotaie sau axial fa de cealalt pies (de exemplu, o roat dinat
intermediar montat liber pe un ax, poansonul fa de alezajul din placa de ghidare etc.).

Ajustaje cu strngere.
Dac rezultatele mbinrii la ntmplare a perechilor de piese alezaj-arbore sunt exclusiv
strngeri efective, se consider c acestea formeaz un ajustaj cu strngere. Acest tip de ajustaj
este caracterizat de existena unei strngeri minim garantate ntre oricare dou piese asamblate
una cu alta (figura 1.6). Strngerea efectiv poate avea diferite valori ntre dou valori limit:
strngerea maxim i strngerea minim.

Prin asamblare, diametrul alezajului este obligat s se mreasc, iar diametrul arborelui s se
micoreze, ceea ce provoac deformarea celor dou piese, n piesele asamblate aprnd o stare de
tensiune. Valorile limit ale strngerii sunt:
Smax=dmax- Dmin (1.16)
Smin=dmin- Dmax (1.17)
Tolerana strngerii se determin urmnd raionamentul descris la paragraful anterior:
Tj=Td+TD (1.18)

ai as=0
As Td
Ai Smin Smax
TD
N Dmin Dmax dmin dmax

Figura 1.6. Ajustaj cu strngere

n figura 1.7 sunt prezentate citeva ajustaje cu stringere n sistem alezaj unitar (a), respectiv
arbore unitar (b).
+ +
Td u 0
Td t Td Td Td h
Td s
TD S N

TD TD TD H TD T
0 TD U
_ N _
1 2 3 1 2 3
a b
Figura 1.7. Ajustare cu strngere n sistem alezaj unitar, respectiv arbore unitar

Ajustajele cu strngere se prescriu cnd piesele asamblate trebuie s fie fixe n timpul
funcionrii (de exemplu, bucele de ghidare din plcile de cap sau de ghidare ale stanelor).

Ajustaje intermediare.
n unele situaii, condiiile de asamblare i funcionare, de exemplu posibilitatea de montare i de
demontare uoar (i relativ frecvent) a pieselor, dar i asigurarea unei bune centrri admit
existena fie a jocului, fie a strngerii ntre piesele asamblate, n plus cu condiia ca jocurile i
strngerile efective rezultate s aib valori mici. Ajustajele la care mbinrile alezaj-arbore pot fi
cu joc sau strngere se numesc ajustaje intermediare. La acest tip de ajustaje, toleranele la
diametrele celor doua grupe de piese se suprapun, parial sau chiar total (figura 1.8 i 1.9), prin
asamblarea la ntmplare a pieselor, n unele cazuri se obin jocuri, iar n alte cazuri strngeri.

As Smax Jmax as Td
Ai=0
ai
TD
N Dmin Dmax dmin dmax

Figura 1.8. Ajustaj intermediar


+
1 2 3 4

TD Td
Td TD
0
Td TD Td TD

_ N

Figura 1.9. Diferite ajustaje intermediare


Cost
Cost

Toleran

Figura 1.10. Variaia costului prelucrrii


Prescrierea unei tolerane mai mici dect cea funcional conduce la creterea inutil a costului
produsului deoarece variaia costului de prelucrare n funcie de mrimea toleranei are de regul
alura curbei din figura 1.10, tehnologul fiind nevoit s utilizeze pentru operaia de prelucrare
final maini-unelte care au aa-numita toleran natural (obinut efectiv pe maina-unealt)
mai mic dect tolerana specificat.

Cunoscnd procedeul de prelucrare final, tehnologul va stabili care vor fi prelucrrile anterioare.
Dac se constat c toleranele specificate nu se pot realiza n condiii economice (este necesar
o investiie nerentabil n noi maini-unelte sau sunt necesare multe operaii de prelucrare),
atunci proiectantul trebuie s gseasc alte soluii constructive.

b) Precizia formei geometrice


Precizia formei geometrice are un rol foarte important n funcionarea corect a unor ansambluri.
Principalele abateri de form sunt: abaterea de la rectilinitate, abaterea de la planitate
(concavitate sau convexitate), abaterea de la circularitate (ovalitatea sau poligonalitatea) i
abaterea de la cilindricitate (conicitatea, forma butoi, forma a). Toleranele de form sunt
standardizate n 12 trepte de precizie, numerotate de la I (precizia cea mai mare) la XII (precizia
cea mai mic).

c) Precizia poziiei reciproce

Cele mai importante abateri ale poziiei reciproce sunt abaterea de la paralelism, abaterea de la
perpendicularitate, btaia circular radial sau frontal i abaterea de la coaxialitate. Toleranele
de poziie reciproc sunt standardizate n 12 trepte de precizie, numerotate de la I (precizia cea
mai mare) la XII (precizia cea mai mic).

d) Rugozitatea suprafeei

Mrimea rugozitii suprafeei influeneaz foarte mult durabilitatea pieselor, motiv pentru care
s-a impus standardizarea sa. Rugozitatea suprafeei este definit n funcie de modul de
prelucrare a respectivei suprafee: prin achiere sau prin eroziune.

Rugozitatea suprafeelor prelucrate prin achiere. n acest caz, rugozitatea este apreciat n
general prin urmtorii trei parametri:
Abaterea medie aritmetic a profilului, Ra
y

R a a microneregularitilor
unei suprafee prelucrate
uneiprin
Figura achiere
n figura 1.11.1.11.
esteRugozitatea
prezentat profilul suprafee prelucrate prin
achiere. Ra este definit ca valoare medie a ordonatelor profilului fa de linia medie a
profilului, ntre limitele lungimii de baz l:
l
1
Ra y( x) dx (1.19)
l0
Linia medie este plasat astfel nct suma ptratelor ordonatelor s fie minim (cf.
metodei celor mai mici ptrate).
nlimea medie a microneregularitilor, Rz (figura 1.12), reprezint distana medie
dintre cele mai nalte 5 puncte ale vrfurilor (notate cu 1, 3, 5, 7, 9) i cele mai joase 5
puncte ale adnciturilor (notate cu 2, 4, 6, 8, 10), msurate ntre limitele lungimii de
baz fa de o linie paralel cu linia medie:
R R3 R5 R7 R9 ( R2 R4 R6 R8 R10 )
Rz 1 (1.20)
5

R 1 3 7 9
5
Linia
medie

2 4 6 8 10
l

x
Figura 1.12. Rugozitatea R z a unei suprafee prelucrate prin achiere

Rugozitatea maxim, Rmax, este distana dintre cel mai nalt vrf i cea mai joas
adncitur msurate ntre limitele lungimii de baz fa de o linie paralel cu linia
medie.

Mrimea rugozitii este standardizat n 14 clase de rugozitate, n tabelul 1.4 fiind prezentate
valorile Ra i Rz, respectiv lungimile de baz l.

Tabelul 1.4 Mrimile standardizate ale Ra , Rz i l


Clasa N0 N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12 N13
Ra [m] 0,012 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100
Rz [m] 0,063 0,125 0,25 0,5 1 2 4 8 12,5 25 50 100 200 400
l [mm] 0,08 0,2 0,8 2,5 8
Rz=5Ra Rz=4Ra

Rugozitatea suprafeelor prelucrate prin eroziune.

Rugozitatea suprafeelor prelucrate prin eroziune depinde de forma, mrimea i distribuia


craterelor de eroziune, i este apreciat cel mai uzual prin urmtorii parametrii:
Abaterea medie aritmetic a profilului, Ra
nlimea medie a microneregularitilor, Rz
VDI (= Verein Deutscher Ingenieure, Societatea Inginerilor Germani).

Corespondena cu Ra n tabelul 1.5.

Tabelul 1.5 Mrimile standardizate ale rugozitii VDI


Clasa VDI 10 12 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42
Ra [m] 0,32 0,4 0,56 0,8 1,12 1,6 2,24 3,15 4,5 6,3 9 12,5

Observaie: obinerea unor precizii de prelucrare mari necesit mai multe prelucrri, inclusiv
operaii de finisare, deci se va obine i o mai mare netezime a suprafeei. Condiionarea
reciproc dintre precizia dimensional i rugozitate impune stabilirea unei relaii ntre aceti doi
parametri. Din considerente practice mrimea rugozitii este corelat cu precizia dimensional i
condiiile de funcionare:
Rz k T (1.21)
n funcie de condiiile de funcionare, coeficientul k poate lua valorile: 0,25; 0,1; 0,04; 0,016.

1.4.2. Alegerea semifabricatelor

Deoarece costul piesei prelucrate este mult influenat de semifabricatul utilizat, se impune o
analiz atent i o alegere raional a semifabricatului. n general costul prelucrrii mecanice a
unei piese este mai ridicat dect costul realizrii semifabricatului. Cu ct forma geometric i
dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei finite, cu att costul
prelucrrii mecanice este mai mic; n schimb semifabricatul este mai scump datorit faptului c
are o form constructiv mai complicat i o precizie mai ridicat. Deci pentru o alegere corect
a semifabricatului se impune calculul costului cumulat al elaborrii semifabricatului i al
prelucrrii mecanice.

Pentru alegerea semifabricatului se va ine cont de urmtoarele recomandri de ordin general:


Piesele cu form complex solicitate la sarcini mici, n producia de serie mare sau de mas,
se realizeaz din semifabricate turnate din aliaje de aluminiu;
Piesele cu form complex, care nu sunt supuse unor sarcini cu oc sau la solicitri mari, de
regul se realizeaz din semifabricate turnate din font cenuie;
Piesele cu form complex care suport sarcini mari, n producia de serie mare sau de mas,
se realizeaz din semifabricate turnate din oel;
Piesele care nu au configuraie complicat i necesit un fibraj continuu se realizeaz din
semifabricate forjate sau matriate. Semifabricatele matriate se utilizeaz de regul n cazul
produciei de serie i de mas;
Piesele de dimensiuni mici, cu o configuraie simpl i fr diferene mari ntre seciunile
transversale, se pot realiza din semifabricate laminate.
Proprietatea unei piese sau produs de a putea fi realizat la volumul de producie cerut, cu
cheltuieli minime, se numete tehnologicitate. Tehnologicitatea unui produs este apreciat pe
baza urmtoarelor elemente:
Raionalitatea concepiei constructive;
Gradul de standardizare i tipizare a pieselor i subansamblelor componente, respectiv a
diverselor elemente constructive: filete, module ale roilor dinate, diametre ale gurilor,
canale de pan, caneluri, raze de rotunjire, etc;
Consumul de materiale;
Concordana formei constructive a pieselor cu particularitile diferitelor procedee de
fabricare.
Aprecierea tehnologicitii unui produs se poate face cu ajutorul unor indici tehnico-economici,
cum sunt:
Masa produsului;
Gradul de utilizare a materialului:
m
u , (1.22)
mc
n care m este masa produsului, iar mc este masa materialului consumat pentru fabricarea
produsului;
Gradul de standardizare a pieselor:
n
p s , (1.23)
nt
n care ns reprezint numrul de piese standardizate, iar nt numrul total de piese ale
produsului;
Costul fabricrii produsului.
Corelarea formei constructive a pieselor cu particularitile diferitelor procedee de fabricare este
una din cele mai importante deziderate pentru asigurarea tehnologicitii unui produs.
Necorelarea formei constructive a pieselor cu procedeele de prelucrare disponibile duce la
creterea consumului de materiale, energie i manoper, deci a costului produsului.

a) Tehnologicitatea semifabricatelor turnate. Forma semifabricatelor turnate trebuie s


prentmpine producerea defectelor interne specifice turnrii. Un defect frecvent al
semifabricatelor turnate este producerea suflurilor, cauzat de forma constructiv neadecvat
evacurii gazelor din forma de turnare. n figura 1.13 sunt prezentate dou soluii
constructive pentru un semifabricat turnat. Soluia a este nerecomandat deoarece datorit
spaiilor orizontale mari n timpul turnrii bulele de aer se adun n partea superioar a
acestor spaii, ceea ce conduce la producerea de sufluri, respectiv zone de porozitate mare.
De aceea este mult mai convenabil ca suprafeele orizontale mari s fie nlocuite cu suprafee
nclinate (soluia b), ceea ce permite bulelor de aer i impuritilor s se ridice n maselot.

a b

Figura 1.13. Evitarea suflurilor la semifabricatele turnate


n scopul micorrii manoperei necesare realizrii semifabricatelor turnate este necesar ca
forma constructiv a acestora s fie ct mai simpl i mai avantajoas din punctul de vedere
al realizrii formei i miezului de turnare. Este recomandat evitarea aa-ziselor coluri
moarte i adncituri. Suprafeele plane trebuie s tangenteze suprafeele cilindrice. De
asemenea, trebuie evitat creterea nejustificat a gabaritului pieselor (figura 1.14) n vederea
reducerii att a consumului de material pentru pies i forma de turnare, ct i a manoperei.

l1 l 2 < l1

a b

Figura 1.14. Gabaritul semifabricatelor turnate

b) Tehnologicitatea semifabricatelor forjate i matriate. La un semifabricat matriat, poziia


suprafeei de separaie trebuie s permit o matriare convenabil, s asigure un deeu minim
de material, s permit scoaterea uoar a semifabricatului din matri, debavurarea simpl i
s conduc la simplificarea prelucrrii mecanice ulterioare. De aceea se recomand ca
suprafaa de separaie s fie cuprins n planul de simetrie al semifabricatului (figura 1.15.b),
deoarece astfel se reduce costul matriei, se simplific debavurarea, centrarea i prelucrarea
prin achiere.

a b

Figura 1.15. Planul de separaie al semifabricatelor matriate

Piesele perechi (stnga-dreapta) trebuie s poat fi obinute cu aceeai matri pentru a


permite prelucrarea ulterioar cu aceleai dispozitive. Soluia din figura 1.16.a necesit
matrie diferite pentru obinerea semifabricatelor i dispozitive diferite pentru prelucrarea
prin achiere. Aceste dezavantaje sunt eliminate de soluia din figura 1.16.b.

A B
A-A B-B

A B
a - nerecomandat
A B
A-A B-B
c) Tehnologicitate semifabricatelor sudate. La proiectarea schemelor de sudare trebuie s se
respecte o serie de reguli:
Trebuie evitate mbinrile ntre piese cu seciuni mult diferite. n cazul sudrii a dou
piese cu diferen de seciune mai mare de 25% (figura 1.17.a) se recurge la subierea
piesei cu seciune mare la captul de mbinare (figura 1.17.b);

Figura 1.17. Sudarea a dou piese cu seciuni mult diferite

La conceperea structurilor sudate trebuie avut n vedere reducerea tensiunilor remanente


generate de deformaii termice frnate;
Trebuie evitate mbinrile sudate cu concentratori de tensiune puternici prin folosirea
razelor de racordare mari sau prin prelucrarea suplimentar a zonei adiacente cordonului
de sudur.

2. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PRIN ACHIERE


2.1. NOIUNI DE TEORIA ACHIERII

Prelucrarea prin achiere const n modificarea formei i dimensiunilor pieselor prin ndeprtarea
unui strat de material sub form de achii, acest proces fiind realizat pe maini-unelte, cu ajutorul
sculelor achietoare.
Aciunea tiului sculei asupra semifabricatului supus 2 v 1
prelucrrii (figura 2.1) este asemntoare cu aciunea
unei pene 1 care ptrunde n materialul de prelucrat 2,
deplasndu-se cu o anumit vitez v. Achierea se
produce n timpul micrii relative a sculei n raport cu
piesa, sub aciunea unei fore, duritatea tiului sculei
fiind superioar duritii materialului de prelucrat.

2.1.1. Micrile necesare procesului de achiere Figura 2.1. Achierea

Pentru realizarea procesului de achiere este necesar ca maina-unealt s asigure o micare


relativ ntre scul i pies, cu o anumit vitez, i s dezvolte fora necesar depirii tensiunilor
interne de coeziune ale materialului prelucrat. Dup modul cum particip n procesul de achiere,
aceste micri sunt:
cu aciune direct sau de generare;
cu aciune indirect sau auxiliare.
Micrile cu aciune direct n procesul de achiere sunt urmtoarele:
micarea rezultant de achiere este micarea relativ ntre pies i scul, dup direcia Dra
(figura 2.2) cu viteza efectiv ve, datorit creia se realizeaz generarea suprafeelor; aceast
micare este rezultanta micrii de achiere i a micrii de avans;
micarea de achiere este componenta micrii rezultante de achiere, dup direcia Da cu
viteza de achiere va, care realizeaz ndeprtarea achiilor n timpul unei rotaii sau a unei
curse a piesei sau a sculei;

(a) (b) (c)

Figura 2.2. Direcia i vitezele micrilor n procesul de achiere.

micarea de avans este componenta micrii rezultante de achiere, dup direcia Df, cu
viteza de avans vf, prin care se aduc noi straturi de material n faa tiului sculei.

Planul Pf care conine direciile micrilor menionate, respectiv vitezele acestora, este denumit
plan de lucru.

Micrile auxiliare, cu aciune indirect n procesul de achiere, sunt urmtoarele:


micarea de apropiere este micarea ntre pies i scul prin care scula este apropiat de
pies n vederea efecturii micrii de reglare;
micarea de reglare este micarea ntre pies i scul prin care se stabilete grosimea
stratului de prelucrat, adncimea de achiere, la nceputul sau la repetarea prelucrrii;
micarea de compensare este micarea ntre pies i scul prin care se corecteaz poziia
sculei, modificat prin uzur, n vederea meninerii cotei de prelucrare.

2.1.2. Elementele geometrice ale sculelor achietoare

Scula achietoare este unealta care servete la prelucrarea pieselor pe maini-unelte. Ea este
format dintr-o parte achietoare 1 (figura 2.3), care este partea activ a sculei, un corp 2 i o
parte de prindere sau coad 3. Uneori partea de prindere constituie i corpul sculei, cum este n
cazul cuitelor de strunjit (figura 2.3 a) sau al cuitelor de rabotat i mortezat.
Elementele prii achietoare a sculelor achietoare sunt:
faa de degajare A (figura 2.4) este suprafaa prii achietoare a sculei n lungul creia
alunec i sunt ndeprtate achiile;
faa de aezare A este suprafaa prii achietoare a sculei orientat spre piesa de prelucrat,
n dreptul creia trec suprafeele achiate;
faa de aezare secundar A este suprafaa prii achietoare a sculei orientat spre
suprafaa generat a piesei;
tiul principal T este partea din tiul sculei destinat formrii suprafeei achiate; muchia
de achiere principal, avnd corespondent fizic tiul principal, este format din intersecia
feei de aezare principal cu fa de degajare;
tiul secundar T este partea care rmne din tiul sculei n direcia opus tiului
principal; acest ti nu este n contact direct cu suprafaa achiat, dar contribuie la generarea
suprafeei prin achiere;
vrful sculei V este partea ce leag tiul principal de cel secundar i poate avea o form
rotunjit cu o raz r care este raza de vrf a sculei, sau nerotunjit unghiular.

Figura 2.4. Elementele prii active a sculelor achietoare:


a-cuit de strunjit; b-burghiu; c-frez cilindro-frontal.

La prelucrarea unei piese sunt caracteristice urmtoarele suprafee (figura 2.5):


suprafaa iniial 1, care urmeaz a fi generat i care delimiteaz adaosul de prelucrare ce
urmeaz a fi detaat n procesul de achiere;
suprafaa de achiere 2, care este suprafaa generat de tiul sculei pe semifabricat n timpul
prelucrrii i va fi detaat la cursa (rotaia) urmtoare a sculei sau piesei;
suprafaa prelucrat (sau generat) 3, care este urma teoretic lsat pe pies de ctre
muchia tiului ntr-un singur ciclu al micrii de generare.
2.1.3. Parametrii regimului de achiere

Regimul de achiere reprezint un ansamblu de condiii care determin modul n care se


desfoar procesul de achiere. Parametrii regimului de achiere sunt:

adncimea de achiere;
avansul;
viteza de achiere.
a) Adncimea de achiere
Adncimea de achiere t este determinat de mrimea tiului principal aflat n contact cu
semifabricatul, msurat perpendicular pe planul de lucru (figura 2.6).

Figura 2.6. Adncimea de achiere:


a-strunjire; b-gurire(burghiere); c-frezare cu frez cilindric;
d- frezare cu frez cilindro-frontal; e-canelare sau retezare

n cazul operaiei de gurire, adncimea de achiere este dat de relaia:


D
t , (2.1)
2
n care D este diametrul burghiului. n cazul canelrii sau retezrii prin strunjire, adncimea de
achiere corespunde limii B a tiului principal al sculei:
t=B (2.2)
La operaiile de frezare intervine i noiunea de lungime de contact tl, care este determinat de
mrimea liniei de contact dintre tiul sculei i semifabricat, msurat n planul de lucru
perpendicular pe direcia de avans (figura 2.6, c i d).

b) Avansul
Avansul s reprezint deplasarea relativ dintre scul i semifabricat n direcia de avans efectuat
pe durata unui ciclu de achiere (o rotaie n cazul procedeelor caracterizate prin micare de
achiere circular, respectiv o curs dubl n cazul procedeelor caracterizate prin micare de
achiere liniar). Modul de exprimare a avansului este specific procedeului de prelucrare:
n cazul strunjirii i guririi avansul reglat pe maina-unealt se exprim n milimetri pe
mm
rotaie s[ ].
rot
Observaii:
1. La strunguri i maini de gurit (clasice) micarea de avans este preluat direct de la
micarea de achiere, ntre cutia de avansuri i cutia de viteze existnd o legtur
cinematic rigid.
2. n cazul guririi se utilizeaz (mai rar) i noiunea de avans pe dinte (specific de altfel
sculelor cu mai muli dini), care reprezint distana dintre dou suprafee achiate
succesiv, msurat pe direcia micrii de avans; deci avansul pe dinte va depinde de
numrul de muchii tietoare (dini) z ai sculei achietoare (la burghie z = 2):
s mm
sd [ ] (2.3)
z rot dinte
Viteza de avans este, la strunjire ct i la gurire:
mm
v f s n[ ], (2.4)
min
rot
n care n[ ] este turaia piesei sau sculei, dup caz.
min
mm
n cazul frezrii avansul reglat pe maina de frezat se exprim n milimetri pe minut s m [ ]
min
i reprezint de fapt viteza de avans (viteza de deplasare a mesei mainii). La mainile de
frezat micarea de avans nu este preluat de la micarea de achiere, cutia de avansuri i
cutia de viteze fiind independente. Deoarece frezele sunt scule cu mai muli dini, se impune
utilizarea noiunii de avans pe dinte sd (figura 2.7 a).

Figura 2.7. Avansul la frezare:


a - avansul pe dinte; b - avansul pe rotaie.
Mrimea deplasrii relative dintre scul i semifabricat n timpul unei rotaii complete a
frezei se numete avans pe rotaie s (n lucrri mai vechi notat sr) (figura 2.7 b):
mm
s ( s r ) s d z[ ] (2.5)
rot
Viteza de avans este egal cu avansul pe minut:
mm
vf = sm = s n = sd zn [ ], (2.6)
min
rot
n care n[ ] este turaia frezei.
min

c) Viteza de achiere

n cazul procedeelor de achiere caracterizate prin micare de achiere circular (majoritatea)


viteza de achiere va este dat de relaia:
d n m
va [ ], (2.7)
1000 min
unde: d [mm] este: - diametrul sculei, la gurire sau frezare
- diametrul suprafeei prelucrate, la strunjire
rot
n[ ] este: - turaia sculei, la gurire sau frezare
min
- turaia semifabricatului, la strunjire.

2.1.4. Forele de achiere

Pentru detaarea achiei de pe suprafaa semifabricatului, scula achietoare trebuie s exercite o


anumit for pentru a nvinge rezistena datorat desprinderii achiei din materialul
semifabricatului, ct i rezistena datorat frecrii dintre feele active ale sculei i materialul de
prelucrat. Aceast for se numete for de achiere i este specific fiecrui procedeu de
achiere. Cunoaterea modulului i orientrii forei de achiere este indispensabil pentru
dimensionarea sculei i mainii-unelte.

a) Forele de achiere la strunjire

Fora de achiere F este compus din (figura 2.8):


Fora normal pe tiul sculei, FN , cu cele dou
componente:
- fora axial, Fx , orientat dup direcia
avansului longitudinal sl ;
- fora radial, Fy , orientat perpendicular pe
axa semifabricatului.

Figura 2.8. Fore la strunjire


Fora principal de achiere, componenta Fz ,
orientat dup direcia de achiere.
ntre aceste componente exist relaia:
F Fx2 Fy2 Fz2 (2.8)
Cele trei componente ale forei de achiere sunt influenate de:
materialul semifabricatului;
materialul sculei;
geometria sculei achietoare;
gradul de uzur a sculei;
regimul de achiere;
calitatea lichidului de rcire-ungere.
Pentru calculul celor trei componente cel mai frecvent se utilizeaz relaiile urmtoare:
Fx C Fx t Fx s Fx k x
x y
(2.9)
F y C Fy t
x Fy y Fy
s ky (2.10)
Fz C Fz t xFz s yFz k z (2.11)
n care:
- C Fx , C Fy , C Fz reprezint fora specific (axial, radial, respectiv principal) de
achiere (cnd t = s = 1, pentru un anumit material i anumite condiii de lucru);
- x Fx , x Fy , x Fz , y Fx , y Fy , y Fz sunt exponeni ce exprim influena adncimii de achiere i
avansului asupra forelor de achiere;
- kx , ky , kz sunt coeficieni de corecie care in cont de influena celorlali factori de
influen.
Valorile acestor coeficieni i exponeni sunt date n literatura de specialitate, valorile lor fiind
determinate prin cercetri experimentale.

De regul ntre cele trei componente ale forei de achiere la strunjire exist relaiile:
Fx (0,25...0,35) Fz , (2.12)
Fy (0,35...0,45) Fz , (2.13)
coeficienii din aceste formule depinznd cel mai mult de valoarea unghiului de atac (figura
2.8).

b) Forele de achiere la gurire

Forele de achiere care intervin la gurire sunt (figura 2.9):


Fora axial datorat tiului transversal, Ft;
Forele de achiere F care acioneaz asupra fiecruia din cele dou
tiuri principale (n figur sunt reprezentate doar forele care
acioneaz pe unul din cele dou tiuri principale). Forele F au trei
componente:
- componenta axial Fx ;
- componenta radial, Fy , orientat perpendicular pe axa
burghiului. Forele radiale de pe cele dou tiuri principale se
anuleaz reciproc.
- componenta Fz .

Deci solicitrile globale ale burghiului sunt:


Fora axial total:
Fa = Ft + 2 Fx ; (2.14)
Momentul de torsiune (cuplul) datorat celor dou componente Fz .
Pentru calculul acestor solicitri se utilizeaz relaiile urmtoare:
Fa C F D xF s y F k F (2.15)
M t C M D xM s y M k M (2.16)
n care:
- D [mm] reprezint diametrul burghiului;
- coeficienii CF, CM i exponenii exprim influena materialului semifabricatului,
diametrului burghiului i avansului;
- kF i kM sunt coeficieni de corecie care in cont de influena celorlali factori de
influen.

2.1.5. Materiale pentru scule achietoare

Materialele pentru scule achietoare trebuie s aib urmtoarele proprieti:


duritatea mai mare dect a materialului prelucrat;
rezisten mare la uzur i stabilitate bun la temperaturile ridicate, cauzate de frecarea dintre
feele active ale sculei i materialul de prelucrat;
tenacitate ridicat, n special n cazul sculelor supuse la sarcini variabile, cu ocuri;
rezisten mare la rupere pentru a putea prelua forele de achiere.
Materialele care satisfac ntr-o msur mai mare sau mai mic aceste condiii i care se utilizeaz
la confecionarea sculelor achietoare sunt:
oelurile carbon pentru scule;
oelurile aliate pentru scule;
oelurile rapide pentru scule;
carburile metalice;
materialele mineralo-ceramice;
diamantul.
a) Oeluri carbon pentru scule

Oelurile carbon pentru scule, simbolizate prin OSC 7, 8, 10, 11, 13, prin clire ating cea mai
mare duritate dintre toate oelurile carbon: 62...65 HRC. De asemenea, au rezistena la uzur,
tenacitatea i rezistena la rupere relativ bune. Dezavantajul principal care limiteaz utilizarea
acestor oeluri const n stabilitatea termic sczut, la temperaturi ce depesc 200...250 C
duritatea lor scznd foarte mult. De aceea se utilizeaz numai la confecionarea sculelor folosite
la prelucrri care nu conduc la creterea temperaturii tiului peste 200 C, cum sunt filierele i
pnzele de fierstru.

b) Oeluri aliate pentru scule


Oelurile aliate pentru scule au ca principale elemente de aliere W, Cr, Co, Mo, V i Ni. Cele mai
cunoscute oeluri aliate pentru scule sunt C120 i WMoC120. Fa de oelurile carbon pentru
scule, oelurile aliate pentru scule au rezistena la rupere mai mare i i pstreaz stabilitatea
termic pn la temperaturi sub 300...350 C. Prin urmare, oelurile aliate pentru scule se
utilizeaz la confecionarea sculelor pentru prelucrri caracterizate prin viteze de achiere relativ
mici: tarozi, filiere, broe.

c) Oeluri rapide pentru scule


Oelurile rapide pentru scule constituie o categorie aparte de oeluri bogat aliate. Sunt
simbolizate prin Rp1, Rp2, Rp3, Rp5, Rp9, Rp10. Fa de oelurile aliate pentru scule, oelurile
rapide i pstreaz stabilitatea termic pn la temperaturi de cca. 620 C. Prin urmare vitezele
de achiere permise sunt de 2-4 ori mai mari dect n cazul oelurilor aliate pentru scule
(ajungnd la cca. 50 m/min), ceea ce la momentul apariiei lor a motivat denumirea de oeluri
rapide. De regul oelurile rapide se utilizeaz la confecionarea cuitelor, frezelor, burghielor,
sculelor de filetat i danturat, etc.

d) Carburile metalice pentru scule achietoare


Carburile metalice, numite i materiale metalo-ceramice, sunt obinute prin sinterizarea la
temperaturi de cca. 1500 C a unor pulberi de carburi de wolfram, titan, tantal (W, Ti, Ta), etc.,
rolul de liant fiind deinut de pulberea de cobalt Co. Aceste materiale au o duritate mare, n
intervalul 70...82 HRC, coroborat cu o stabilitate termic bun (duritatea nu scade sub 55...60
HRC pn la temperaturi de 1000 C). De aceea sculele cu partea activ din carburi metalice pot
lucra cu viteze de achiere de 3...5 ori mai mari dect sculele din oeluri rapide. Principalul
dezavantaj al carburilor metalice este tenacitatea foarte mic, ceea ce mpiedic utilizarea lor la
prelucrri caracterizate prin sarcini variabile mari, vibraii i mai ales ocuri. Partea activ din
carburi metalice este livrat sub form de plcue (cunoscute i sub denumirea de plcue Widia
abreviere a expresiei germane wie Diamant = ca diamantul) de o foarte mare varietate tipo-
dimensional. Ele se fixeaz de corpul sculei prin lipire sau mecanic.

Conform ISO, carburile metalice sunt clasificate n trei grupe principale:


Grupa P, destinat prelucrrii materialelor feroase cu achii lungi (oeluri), subdivizat n
ase grupe de utilizare: P01, P10, P20, P30, P40, P50.
Grupa M, destinat prelucrrii materialelor feroase cu achii lungi sau scurte i a aliajelor
neferoase, subdivizat n patru grupe de utilizare: M10, M20, M30, M40.
Grupa K, destinat prelucrrii materialelor feroase cu achii scurte (fonte), a aliajelor
neferoase i a materialelor nemetalice, subdivizat n cinci grupe de utilizare: K01, K10,
K20, K30, K40.
n cadrul fiecrei grupe principale rezistena la uzur scade i tenacitatea crete n ordinea
cresctoare a indicilor grupei de utilizare. Deci plcuele cu indici mici sunt recomandate pentru
operaii de finisare, iar cele cu indici mari pentru operaii de degroare.
Observaie:
Performanele sculelor din oel rapid sau carburi metalice pot fi mult mbuntite prin
tratamente termochimice de acoperire cu straturi dure (procedeu aplicat la scar industrial din
1980). Acest procedeu const n depunerea pe suprafaa prii active a sculei a unor straturi
foarte dure de carbur de titan, nitrur de titan, carbonitrur de titan sau oxid de aluminiu. De
regul se aplic straturi succesive (pn la 1015 straturi, fiecare cu grosimea de ccc. 1 m) din
materiale de acoperire diferite. Efectele benefice ale procedeului sunt:
creterea durabilitii de peste 10 ori;
creterea vitezei de achiere de peste 2 ori;
se reduce coeficientul de frecare cu materialul semifabricatului, deci se reduc forele de
achiere, ceea ce conduce la reducerea consumului de energie electric;
creterea rezistenei la coroziune.

e) Materialele mineralo-ceramice pentru scule achietoare


Carburile metalice sunt scumpe datorit prezenei n compoziia lor a unor materiale scumpe (W,
Co, Ti), motiv pentru care s-a cutat nlocuirea lor cu materiale mai economice. Astfel s-a ajuns
la materialele mineralo-ceramice, obinute prin sinterizarea oxidului de aluminiu (Al2O3), care
este constituentul principal, mpreun cu ali oxizi alcalini i o cantitate mic de oxid de crom.
Materialele mineralo-ceramice au duritatea foarte mare, 95...98 HRA, au o stabilitate termic
foarte bun, pn la cca. 1100 C, ns tenacitatea lor este foarte sczut. De aceea ele se
utilizeaz cu precdere la finisarea i semifinisarea pieselor din oel i la prelucrarea aliajelor
neferoase care nu conduc apariia unor fore de achiere mari, fr vibraii i ocuri. Viteza de
achiere permis este de cca. 2...3 ori mai mare dect n cazul carburilor metalice, putndu-se
atinge chiar valori de 2000 m/min.

Deoarece ascuirea plcuelor mineralo-ceramice este dificil, ele se livreaz cu mai multe
muchii achietoare. Prinderea plcuelor pe corpul sculei fcndu-se mecanic (mai rar prin
lipire), plcuele se instaleaz succesiv n poziie de lucru.

f) Diamantul
Diamantul are cea mai mare duritate i rezist pn la temperaturi de 1600...1800C, este foarte
rezistent la uzur, dar i foarte fragil. De aceea se utilizeaz doar la operaii de superfinisare a
unor piese de precizie foarte ridicat sau la ascuirea discurilor abrazive. Pulberea de diamant se
utilizeaz la fabricarea sculelor diamantate, prin fixarea sa ntr-un liant metalic.

2.1.6. Uzura i durabilitatea sculelor achietoare

a) Uzura sculelor

n procesul de achiere uzura sculelor se produce (figura 2.10 a):


Pe faa de aezare, datorit frecrii dintre aceasta i suprafaa de achiere a semifabricatului
uzura Ua;
Pe faa de degajare, datorit frecrii dintre aceasta i achiile detaate n timpul procesului
uzura Ud.

Uzura sculei depinde de temperatura sa i de forele de achiere, prin urmare de toi factorii care
influeneaz aceti parametri. Uzura feei de aezare se dezvolt n straturi succesive orientate pe
direcia de achiere (figura 2.10 b), iar cea a feei de degajare dup o suprafa curb lund
natere un crater.

Mrimea uzurii se exprim prin dimensiunile liniare ale zonelor uzate:


Uzura feei de aezare se caracterizeaz prin limea uzurii feei de aezare WB (n lucrrile
mai vechi notat cu h ), respectiv profunzimea uzurii W;
Uzura feei de degajare se caracterizeaz prin adncimea craterului KT (notaia veche h),
limea craterului KB, distana KL de la ti la marginea craterului, respectiv distana KM de
la ti la mijlocul craterului.

(a) (b)

Figura 2.10. Uzura unui cuit de strung

Uzura sculei influeneaz parametrii geometrici ai sculei, ceea ce are o serie de urmri:
Datorit uzurii feei de aezare, unghiul de aezare iniial (o = 6...8 ) scade pn la valoarea
ou 0, ceea ce duce la creterea frecrii dintre semifabricat i scul, nrutind calitatea
suprafeei prelucrate i sporind mult forele de achiere; de asemenea, mrimea W afecteaz
precizia dimensional a piesei prelucrate.
Uzura feei de degajare conduce la creterea unghiului de degajare de la valoarea iniial o la
valoarea ou , ceea ce conduce la micorarea gradului de deformare a achiilor i deci la
reducerea forelor de achiere. Creterea unghiului de degajare la valori ou > 45 duce ns la
micorarea rezistenei mecanice i termice a tiului sculei, acesta rupndu-se.
Pentru asigurarea unor condiii normale de desfurare a procesului de achiere n privina
calitii suprafeei prelucrate, a forelor de achiere, a preciziei dimensionale, a pericolului
ruperii tiului sculei i pentru a evita consumul exagerat de material de scule, se impune ca
reascuirea/schimbarea sculei s se fac la atingerea unei anumite valori admisibile a uzurii, dat
n literatura de specialitate n funcie de:
tipul sculei;
dimensiunile sculei;
materialul prii active a sculei;
materialul semifabricatului prelucrat;
precizia de prelucrare impus piesei prelucrate, etc.

b) Durabilitatea sculelor

Prin durabilitatea sculei T [min] se nelege timpul de funcionare la un regim de lucru dat pn
la atingerea uzurii admisibile. Cu alte cuvinte, durabilitatea sculei este durata efectiv de utilizare
a sculei ntre dou ascuiri. Durabilitatea sculei depinde de toi factorii care influeneaz uzura,
viteza de achiere avnd influena cea mai mare. Relaia dintre T i v s-a stabilit experimental,
meninnd ceilali factori de influen la nivel constant i lucrnd cu viteze de achiere diferite
pn la atingerea aceleiai uzuri a sculei. Astfel s-a obinut:
C'
T z , (2.17)
v
respectiv sub o alt form cunoscut sub numele de relaia lui Taylor:
C
v m , (2.18)
T
n care:
- C este o constant care nglobeaz influena celorlali factori (adncime de achiere,
avans, materialul sculei, materialul semifabricatului, geometria sculei, etc.);
1
- m (2.19)
z
este un exponent (z = 3...10).

Valoarea durabilitii care asigur un cost al prelucrrii minim se numete durabilitate


economic Tec. Aceast valoare reprezint un optim, deoarece:
durata prelucrrii propriu-zise i implicit costurilor legate direct de aceasta cresc pe msur
ce durabilitatea sculei crete deoarece aceasta implic lucrul cu vitez de achiere mic;
timpul necesar ascuirii i montrii sculei i implicit costurile legate de ascuirea sculei scad
pe msura creterii durabilitii sculei deoarece aceasta implic un numr mai mic de ascuiri,
un consum mai mic de scule i reducerea semnificativ a timpilor legai de montarea sculei i
reglarea mainii-unelte.

Durabilitatea economic depinde n principal de urmtorii factori:


tipul i gradul de complexitate a sculei: cu ct scula este mai complex, costul ei i
cheltuielile cu ascuirea sunt mai mari, deci se impune o durabilitate mai mare;
tipul de main-unealt pe care se face prelucrare: considernd cazul strunjirii pe un strung
normal, respectiv un strung automat, este clar c durabilitatea sculei trebuie s fie mai mare
n cazul prelucrrii pe strung automat deoarece n acest caz timpul consumat pentru reglarea
sculei i a mainii este mult mai mare dect pe strungul normal;
dotarea uzinei: o uzin cu o dotare bun n ceea ce privete ntreinerea i ascuirea sculelor
(maini de ascuit scule, SDV-uri, personal calificat) i permite scderea durabilitii (ceea
ce permite achierea cu viteze mai mari) deoarece timpul de ascuire a sculelor este mai mic
i ascuirea se face mai corect, ndeprtndu-se numai strictul necesar i deci mrind durata
de utilizare total a sculei.

Simplificnd lucrurile, pentru stabilirea durabilitii economice se pleac de la expresia costului


prelucrrii Cp, lund n considerare cheltuielile legate de timpul de baz (durata achierii) Cb i
cheltuielile legate de ascuirea i reinstalarea sculei Ca:
Cp = Cb + Ca (2.20)

Cheltuielile de baz:
Cb = rb tb , (2.21)
n care:
- rb [lei/min] este retribuia unitar a prelucrtorului prin achiere;
- tb [min] este timpul de baz, pe durata cruia are loc achierea propriu-zis. El este
invers proporional cu viteza de achiere:
C C T m
tb 1 1 C2 T m (2.22)
v C
(s-a utilizat relaia lui Taylor)
Cb = rb C2 T m (2.23)

Cheltuielile cu ascuirea sculei:


Ca = ra ta, (2.24)
n care:
- ra [lei/min] este retribuia unitar a sculerului;
- ta [min] este timpul necesar ascuirii sculei. El este proporional cu numrul de
ascuiri n necesare prelucrrii piesei:
tb C2 T m
n C 2 T m 1 (2.25)
T T
ta = C3 n = C3 C2 T m-1 (2.26)
Ca = ra C3 C2 T m-1 (2.27)

Deci costul prelucrrii are expresia:


Cp = rb C2 T m + ra C3 C2 T m-1 (2.28)
Durabilitatea economic se obine impunnd condiia de minimizare a acestei expresii:
dC p
0 (2.29)
dT
rb C2 m T m-1 + ra C3 C2 (m-1) T m-2 = 0 (2.30)
C2 T m-2 [rb m T + ra C3 (m-1)] = 0 (2.31)
r C3 (1-m)
Tec a (2.32)
rb m

Observaie:
Valoarea durabilitii influeneaz semnificativ i productivitatea prelucrrii (invers
proporional cu durata de prelucrare a unei piese), existnd o valoare Tpr care optimizeaz
productivitatea, deoarece:
timpul de baz crete pe msur ce durabilitatea sculei crete deoarece aceasta implic
lucrul cu vitez de achiere mic;
timpul auxiliar necesar montrii sculei i reglrii mainii-unelte scade pe msura creterii
durabilitii sculei deoarece aceasta implic un numr mai mic de ascuiri.
Ideal este ca durabilitatea economic s fie ct mai apropiat de cea care maximizeaz
productivitatea prelucrrii:
Tec Tpr (2.33)

2.1.7. Viteza economic de achiere

Viteza economic de achiere este viteza de achiere corespunztoare durabilitii economice,


adic o vitez care minimizeaz costul prelucrrii. Viteza economic de achiere depinde n
primul rnd de durabilitatea economic, dar i de ceilali factori care influeneaz procesul de
achiere (relaia lui Taylor). Astfel, pe cale experimental s-a stabilit c legtura dintre viteza de
achiere care asigur o anumit durabilitate T i adncimea de achiere (pstrnd ceilali factori
constani) este de forma:
A
vT x (2.34)
t
Analog s-a stabilit legtura dintre viteza de achiere care asigur o anumit durabilitate i avans:
B
vT y (2.35)
s
innd cont simultan de cei trei parametri ai regimului de achiere, viteza de achiere
corespunztoare unei anumite durabiliti va fi dat de relaia:
C
vT m vx y (2.36)
T t s
n care Cv este o constant care ine cont de influena celorlali factori (materialul sculei,
materialul semifabricatului, geometria sculei, etc.). Deci viteza economic de achiere este dat
de relaia:
C m
vec m vx y [ ] (2.37)
Tec t s min

Considernd cazul cel mai frecvent, cnd micarea de achiere este o micare de rotaie, turaia
economic necesar (a piesei sau sculei, dup caz) se calculeaz cu relaia:
1000 vec rot
nec [ ] , (2.38)
d min
n care d [mm] este diametrul piesei sau sculei, dup caz.

De exemplu, n cazul strunjirii diametrul d al pieselor ce se pot prelucra pe un anumit tip de


strung variaz ntre dou valori limit dmin i dmax. Admind c viteza economic de achiere
poate varia, n funcie de factorii de influen amintii anterior, ntre limitele vec min i vec max,
atunci strungul trebuie s permit reglarea turaiei ntre limitele:
1000 vec min
nmin (2.39)
d max
1000 vec max
nmax (2.40)
d min

Pentru a putea realiza viteza economic de achiere n cazul prelucrrii unor piese de diferite
diametre, n condiii de lucru variate, strungul trebuie s aibe un sistem de reglare a turaiei ntre
limitele nmin i nmax (aa-numitul domeniu de reglare a turaiei). Din acest punct de vedere
sistemele de reglare a turaiei sunt de dou tipuri:
sistemele de reglare n trepte a turaiei, care permit realizarea unui anumit numr de turaii
(cazul celor mai multe maini-unelte);
sistemele de reglare continu a turaiei, care permit variaia continu a turaiei (de regul
acest sistem echipeaz mainile-unelte cu comand numeric sau unele maini de gurit,
alezat i frezat).

Sistemul de reglare n trepte a turaiei asigur un numr limitat de turaii:


n1 = nmin , n2 , n3 , ... , nq = nmax (2.41)
Considernd cazul prelucrrii unei piese oarecare care necesit o anumit vitez economic de
achiere, cel mai frecvent se constat c aceasta este cuprins ntre dou turaii succesive pe care
le poate asigura sistemul de reglare n trepte al turaiei:
nk < nec < nk+1 (2.42)
Prelucrarea trebuie s se fac cu una din aceste dou turaii:
Dac s-ar admite turaia nk+1, atunci viteza de achiere ar fi mai mare dect cea economic i
durabilitatea sculei ar scdea exponenial conform relaiei T = C / vz cu z = 3...10, ceea ce
atrage reducerea productivitii datorit creterii timpilor auxiliari legai de ascuirile
frecvente ale sculei.
Dac se admite turaia nk, atunci viteza de achiere este mai mic dect cea economic i
productivitatea prelucrrii scade puin (proporional cu reducerea turaiei). n schimb
durabilitatea sculei crete mult, deci se micoreaz semnificativ timpii auxiliari legai de
ascuirea sculei.

n consecin, este raional alegerea turaiei mai mici. Prelucrnd cu turaia nk < nec rezult o
pierdere relativ de vitez:
n nk n
vr ec 1 k (2.43)
nec nec
Pierderea relativ de vitez este maxim cnd nec este foarte aprope de nk+1 , deci la limit rezult
c:
n
v r max 1- k (2.44)
n k 1
Construcia raional a cutiei de viteze impune ca pierderea relativ maxim de vitez s fie
constant pe ntregul domeniu de reglare a turaiei, adic:
n
v r max 1- k const (2.45)
n k 1
nk
const (2.46)
n k 1
nk+1 = nk , (2.47)
n care este raia unei progresii geometrice.

Cu alte cuvinte, pentru ca productivitatea prelucrrii s fie cvasiconstant pe tot domeniul de


reglare a turaiei este necesar ca turaiile s fie n progresie geometric. Raia progresiei se
determin cu relaia:
nq n
q 1 q 1 max (2.48)
n1 n min
Turaiile pentru maini-unelte sunt standardizate, de regul fcnd parte dintr-unul din irurile
fundamentale de numere normale R40 , R20 , R10 sau R5 , cu urmtoarele raii:
40 40 10 1,06 , (2.49)
20 20 10 1,12 , (2.50)
10 10 10 1,25 , (2.51)
5 5 10 1,6 (2.52)
Turaiile pot face parte i dintr-un ir derivat R20 / u , obinut din irul fundamental R20 lund
numai termenii din u n u (din 2 n 2, din 3 n 3, din 4 n 4 sau din 6 n 6).

2.1.8. Procedee de prelucrare prin achiere

Procedeele de prelucrare prin achiere se disting prin natura i direciile micrilor necesare
procesului de achiere i prin tipul sculelor achietoare utilizate. n tabelul 2.1 sunt descrise
principalele procedee de prelucrare prin achiere.
Tabelul 2.1. Procedee de achiere
Procedeu Scul Micri *, ** Schema de achiere
1 2 3 4
Rabotare Cuit de Micarea de achiere I este rectilinie II
rabotat alternativ, n plan orizontal, fiind a)
efectuat de ctre:
a) semifabricat, la prelucrarea pe
maina de rabotat cu mas mobil I
(rabotez); scula efectueaz
micarea intermitent de avans II. b)
b) scul, la prelucrarea pe maina de I
rabotat cu cuit mobil (eping);
semifabricatul efectueaz micarea II
intermitent de avans II.
Mortezare Cuit de Micarea de achiere I este rectilinie
morte- alternativ n plan vertical, fiind
zat efectuat de ctre scul, iar micarea
intermitent de avans II este efectuat I
de ctre semifabricat. II
Strunjire Cuit de Micarea de achiere I este o micare
strung de rotaie, fiind executat de ctre
semifabricat, iar scula efectueaz
micarea de avans II (rectilinie sau
curbilinie). Strunjirea se poate realiza I
i cu scula efectund att micare de
achiere de rotaie, ct i cea de avans.

II
Gurire Burghiu De regul semifabricatul este imobil, I
iar scula efectueaz att micarea de II
achiere I (de rotaie), ct i micarea
de avans II. La gurirea pe strung
semifabricatul este cel care face
micarea de achiere, iar scula doar
micarea de avans.
1 2 3 4
Frezare Frez Micarea de achiere de rotaie I este
I
efectuat de ctre scul, iar micarea
de avans II de ctre semifabricat (cel
mai frecvent), scul, sau combinat
(mai rar). II
Broare Bro De regul prelucrarea se realizeaz
printr-o singur micare rectilinie sau I
elicoidal efectuat de ctre scul,
semifabricatul rmnnd fix.
Rectificare Disc Discul abraziv execut micarea de
abraziv achiere de rotaie I i eventual o parte I
din micrile de avans, semifabricatul
efectund numai micri de avans (n II
figur notate II i III). III

* Simbolizarea micrilor continue:

Micare rectilinie ntr-un sens sau


Micare rectilinie alternativ (du-te-
vino)
Micare rectilinie ntr-un sens, cu
revenire
Micare de rotaie ntr-un sens sau

Micare de rotaie cu revenire

Micare pendular

Micare de comutare

** Simbolizarea micrilor intermitente se realizeaz prin sgei multiple, de exemplu:


micare rectilinie intermitent ntr-un sens

micare de rotaie intermitent ntr-un sens

2.2. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PRIN STRUNJIRE

2.2.1. Introducere. Procedee de strunjire

Strunjirea este prelucrarea prin achiere executat cu cuitul de strung, la care de regul
semifabricatul efectueaz micarea de achiere de rotaie, iar scula efectueaz micrile de
avans. n cazul strunjirii pieselor grele scula efectueaz i micarea de achiere de rotaie,
semifabricatul rmnnd imobil. Datorit varietii deosebite a tehnologiilor de prelucrare prin
strunjire, strungurile sunt cele mai rspndite maini unelte, reprezentnd cca. 30 % din totalul
mainilor-unelte din industrie.

Operaiile de strunjire pot fi exterioare (figura 2.11) sau interioare (figura 2.12). Micrile de
avans sunt simbolizate prin sgei care evideniaz sensul avansului. Pentru strunjirea cilindric
exterioar se pot folosi cuitele de degroat i finisat, pe dreapta sau pe stnga. Degajrile de un
anumit profil se realizeaz cu cuite profilate, iar pentru operaiile de retezare se folosesc cuite
de retezat. Pentru teirea muchiilor se folosesc cuite a cror ti principal este astfel construit
nct s asigure poziia unghiular dorit. Cuitele specifice operaiilor de strunjire interioar sunt
cele de degroat, finisat, de prelucrat guri cu fund i de canelat.

Cuitele pot fi realizate n construcia monobloc sau cu partea activ ataat fie prin lipire fie prin
fixare mecanic.

Figura 2.11. Strunjirea exterioar


Figura 2.12. Strunjirea interioar

2.2.2. Maini-unelte i dispozitive pentru strunjire

n funcie de destinaia pe care o au i de construcia lor, strungurile sunt de urmtoarele tipuri:


strunguri normale;
strunguri carusel;
strunguri frontale;
strunguri revolver;
strunguri automate;
strunguri speciale.

n figura 2.13 este prezentat construcia unui strung normal. S-au folosit urmtoarele notaii :
1- batiul strungului ;
2- ghidajele ;
3- motorul de antrenare ;
4- ppua fix ;
5- universalul (mandrina cu 3 bacuri) ;
6- cutia de avansuri ;
7- cruciorul ;
8- sania tranversal ;
9- sania longitudinal ;
10- suportul port-cuit ;
11- ppua mobil ;
12- pinola.
Figura 2.13. Strung normal

Dimensiunile caracteristice ale unui strung normal sunt:


diametrul maxim de strunjire deasupra patului Dp [mm]
(figura 2.14);
diametrul maxim de strunjire deasupra cruciorului Dc
[mm];
distana maxim ntre vrfuri L[mm].
Aceste mrimi determin dimensiunile maxime ale cilindrului ce
se poate prelucra pe strung, n consol sau ntre vrfuri.
Strungurile normale fabricate n Romnia sunt simbolizate prin
Figura 2.14. Dimensiuni
SN-DpL.
caracteristice pentru SN
Alte caracteristici importante ale strungurilor normale sunt:
domeniul de reglare a turaiei i numrul treptelor de turaii;
domeniul de reglare a avansurilor i numrul treptelor de avansuri;
puterea nominal.

Cel mai frecvent semifabricatul este instalat n mandrina universal cu trei bacuri (figura 2.15a).
Aceasta asigur centrarea semifabricatului prin deplasarea simultan a celor trei bacuri prin
intermediul discului 2 prevzut pe suprafaa frontal din fa cu filetul spiral plan 3 care
antreneaz simultan bacurile 1. Pe partea opus discul este prevzut cu o dantur conic ce
permite antrenarea acestuia de ctre pinionul 4, cu o cheie introdus n locaul 5.

(a) (b) (c)

Figura 2.15. Dispozitive pentru instalarea semifabricatelor la strunjire

Pentru instalarea semifabricatelor de form complicat se utilizeaz platoul cu patru bacuri


(figura 2.15b). Acestea se pot deplasa independent pe direcie radial, prin mecanisme
independente urub-piuli. Semifabricatele de form asimetric complicat care nu pot fi
instalate nici n platoul cu patru bacuri se instaleaz n platoul simplu (figura 2.15c). Acesta are
forma unui disc prevzut cu canale radiale simple sau T pentru uruburile de fixare.

Semifabricatele cu raportul lungime/diametru mai mare de 4 se instaleaz ntre vrfuri (figura


2.16). Strunjirea se realizeaz prin combinarea micrii principale de rotaie n executat de
semifabricatul 4 i micarea de avans s realizat de scula (cuitul) 5. Pentru a realiza strunjirea
cilindric exterioar obiectul prelucrrii, de tip arbore, este instalat n acest exemplu ntre
vrfurile 1 (ataat arborelui principal) i 2 (montat n pinola ppuii mobil. Antrenarea n
micarea de rotaie se face prin intermediul unui dispozitiv de antrenare 3 (inim de antrenare).
Pentru instalarea semifabricatelor de tipul bucelor sau roilor, la care instalarea nu se poate face
pe suprafaa exterioar, se utilizeaz dornurile.

Figura 2.16. Instalarea semifabricatului ntre vrfurile de centrare


2.2.3. Prelucrri pe strungurile normale

n general prelucrrile pot fi:


de degroare, cnd se ndeprteaz cea mai mare parte a adaosului de prelucrare;
de finisare, n urma creia piesa ia forma, dimensiunile i calitatea final a suprafeelor.

Instalarea semifabricatului se face n dispozitive de prindere adecvate (vezi paragraful 2.2.2), iar
cuitele de strunjit se monteaz n portcuit astfel nct vrful acestora s fie la nivelul axei
semifabricatului.

a) Strunjirea suprafeelor frontale


Se poate realiza cu semifabricatul instalat n consol (n mandrina universal) sau ntre vrfuri. n
primul caz prelucrarea se poate realiza cu ajutorul cuitelor drepte pe stnga (figura 2.18.a) sau al
cuitelor frontale, laterale, respectiv ncovoiate (figura 2.18.b). Pentru prelucrarea frontal ntre
vrfuri se utilizeaz cuite pentru col, iar pentru ca prelucrarea s poat avea loc pe toat
suprafaa frontal sunt necesare vrfuri de centrare cu scobitur (figura 2.18.c) sau guri de
centrare cu con dublu (figura 2.18.d).
I I I I

II
II II II

(a) (b) (c) (d)

Figura 2.18. Strunjirea frontal.

b) Gurirea (burghierea), lrgirea i alezarea


Pe strung gurirea se face cu semifabricatul instalat n universal, efectund micarea de achiere
de rotaie I, iar burghiul instalat n pinola ppuii mobile fcnd micarea de avans axial II.
Burghiele cu coad conic avnd acelai tip de con ca cel din pinola ppuii mobile se instaleaz
direct n alezajul conic al acesteia, iar burghiele care au conul mai mic se monteaz n pinol prin
intermediul unei reducii conice corespunztoare. Burghiele cu coad cilindric se instaleaz n
mandrin. Lrgirea i alezarea se realizeaz n mod similar, n locul burghielor utilizndu-se
lrgitoare sau alezoare.

c) Strunjirea suprafeelor cilindrice / n trepte


De regul strunjirea pieselor de tipul arborilor se face parcurgnd urmtorul itinerar tehnologic:
Strunjirea frontal i executarea gurilor de centrare (cu burghiul de centruit) la cele dou
capete, semifabricatul fiind instalat n universal;
Strunjirea de degroare a poriunilor cilindrice ale piesei, cu semifabricatul instalat ntre
vrfuri. Regimul de achiere este caracterizat prin adncime de achiere i avans mari,
respectiv vitez de achiere mic. n cazul pieselor cu suprafee cilindrice n trepte, prelucrate
din semifabricate laminate, ndeprtarea adaosului de prelucrare poate fi realizat n mai
multe variante, n funcie de diferenele de diametru ale treptelor, urmrindu-se ncrcarea
eficient a mainii-unelte i minimizarea duratei prelucrrii. n cazul unor diferene de
diametru mari ntre tronsoane se recurge la varianta din figura 3a. Dac diferana de diametru
este mic ntre dou trepte alturate sau ntre toate, atunci durata prelucrrii poate fi redus
utiliznd variantele din figura 3b, respectiv 3c.

(a) (b) (c)

Figura 2.19. Strunjirea suprafeelor cilindrice exterioare n trepte.


n cazul utilizrii semifabricatelor matriate adaosul de prelucrare este ndeprtat succesiv de
pe fiecare tronson (figura 2.20).

Figura 2.20. Strunjirea suprafeelor n trepte la semifabricate matriate.

Strunjirea de finisare a tronsoanelor care necesit acest lucru (caracterizate prin precizie
dimensional ridicat i rugozitate mic). Regimul de achiere este caracterizat prin
adncime de achiere i avans mici, respectiv vitez de achiere mare.

d) Strunjirea racordrilor, degajrilor, teirilor i retezarea


Strunjirea racordrilor se face cu ajutorul unor cuite care au vrful rotunjit cu o raz egal cu cea
a racordrii. Prelucrarea degajrilor (canalelor) nguste se face cu ajutorul cuitelor cu cap
ngustat, lucrndu-se numai cu avansul transversal st. Degajrile mai late, de tipul fusurilor
intermediare, se pot prelucra cu acelai tip de cuite, lucrnd iniial cu avansul transversal st, apoi
cu cel longitudinal sl. Este recomandabil ca n vederea creterii productivitii toate canalele i
racordrile unei piese s aib aceeai raz, acest lucru permind utilizarea aceleiai scule.
Teirile se pot executa cu ajutorul cuitelor drepte sau ncovoiate cu tiul nclinat la unghiul
necesar (de regul 45); se poate lucra sau cu avans transversal, sau longitudinal. Retezarea se
face cu ajutorul cuitelor de retezat, lucrnd cu avans transversal tiul principal al cuitului fiind
nclinat cu cca. 510 fa de axa piesei n vederea obinerii unei caliti superioare a suprafeei
frontale a piesei retezate.

e) Strunjirea suprafeelor conice


n funcie de lungimea piesei i mrimea conicitii, suprafeele conice pot fi prelucrate astfel:
Cu ajutorul cuitelor late profilate
Prin rotirea saniei portcuit
Prin deplasarea transversal a ppuii mobile
Cu ajutorul riglei de copiat
Cu ajutorul unor dispozitive speciale de copiat.

f) Prelucrarea suprafeelor excentrice


Suprafeele excentrice au dou sau mai multe axe paralele. Fr dispozitive specializate,
prelucrarea suprafeelor cilindrice excentrice se poate realiza:
Cu dou perechi de guri de centrare, pentru piese de tip arbore (figura 2.23). Instalarea
arborelui ntre vrfuri pe axa de simetrie I permite strunjirea suprafeelor 1, iar instalarea pe
axa II permite strunjirea suprafeei 2.
2
1 1
II
I

Figura 2.23. Strunjirea arborilor excentrici.


n mandrina universal cu trei bacuri, cu un adaos sub unul din bacuri (figura 2.24).

h I
R
O Axa de rotaie
N e
P M
r

II

Figura 2.24. Strunjirea excentric folosind un adaos sub unul din bacuri

Pentru determinarea cotei h necesare a adaosului se observ c:


h Rer, (1)
n care r (raza tronsonului pe care se fixeaz piesa n universal) i e (excentricitatea celor
dou tronsoane) sunt mrimi cunoscute ce caracterizeaz piesa. Deci singura mrime
necunoscut este R, adic raza cercului nchis de cele trei bacuri ale universalului. n
triunghiul dreptunghic PMO, deoarece unghiul OPM=30 se poate scrie relaia:
2
R
PM 2
OP OM
2 2
R
2
(2)
2
Pe de alt parte, din triunghiul dreptunghic PMN se poate scrie relaia:
2
R
PM 2
NP MN NP (OM ON ) r e
2 2 2 2 2
(3)
2
Egalnd relaiile (2) i (3) se obine ecuaia de gradul II:
R2 e R r 2 e2 0 (4)
Soluiile ecuaiei sunt:
e 3
R1, 2 r 2 e2 (5)
2 4
Evident soluia corect este:
e 3
R r 2 e2 (6)
2 4
Din relaia (1) rezult:
3 3
h e r 2 e2 r (7)
2 4

g) Prelucrarea suprafeelor profilate


Pe strungul normal se poate realiza prin trei procedee:
Cu cuit profilat (cel mai frecvent);
Cu cuit rostogolitor;
Prin copiere dup ablon.

h) Filetarea
Operaia de filetare const n executarea uneia sau mai multor nervuri elicoidale (spire) cu profil
transversal constant pe o suprafa cilindric sau conic. Pe strung filetarea se poate realiza:
Pentru filete metrice sub M10, cu filiere (pentru filete exterioare) sau tarozi (pentru filete
interioare). Semifabricatul este instalat n mandrina universal i efectueaz micarea de
achiere de rotaie, iar scula instalat ntr-o portscul n pinola ppuii mobile efectueaz
micarea de avans axial. Portscula trebuie s mpiedice rotirea sculei, dar s permit
deplasarea sa axial liber, avansul realizndu-se ca urmare a nurubrii sculei n
semifabricat.
Pentru filete mari, prin strunjire cu ajutorul cuitelor de filetat cu un singur profil sau a
cuitelor pieptene pentru filetat (cuite cu profil multiplu). Este necesar ca rotaia
semifabricatului i micarea de avans a cuitului s fie corelate astfel nct la o rotaie a
semifabricatului cuitul s se deplaseze pe o distan egal cu pasul filetului de executat. Cu
alte cuvinte, avansul s [mm/rot] trebuie s fie egal cu pasul p al filetului.
Strunjirea filetelor cu cuit cu un singur profil necesit mai multe treceri, numrul acestora
depinznd cel mai mult de mrimea pasului filetului. La strunjirea filetelor metrice ptrunderea
cuitului la fiecare trecere se realizeaz n direcie radial (figura 2.26.a) n cazul filetelor cu pas
mic, respectiv oblic, paralel cu un flanc al filetului (figura 2.26.b) la degroarea filetelor cu pas
mare (p>2mm).

(a) (b)
Figura 2.26. Filetarea cu cuit.
Prelucrarea filetelor cu profil trapezoidal se realizeaz cu patru tipuri de cuite (figura 2.27):
degroare (a), semifinisarea fiecrui flanc (b) i (c), respectiv finisare (d).

(a) (b) (c) (d)

Figura 2.27. Strunjirea filetelor trapezoidale.

Strunjirea filetelor cu cuit pieptene (figura 2.28)


permit creterea productivitii datorit faptului c
adaosul de prelucrare este divizat pe cei 58 dini,
prelucrarea realizndu-se la o singur trecere.

Figura 2.28. Filetarea cu cuit pieptene.

2.3. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PRIN FREZARE

2.3.1. Introducere. Procedee de frezare

Prin procedeul de frezare se prelucreaz suprafeele plane exterioare i interioare, suprafeele


profilate, canalele drepte i elicoidale, dantura roilor dinate etc. Acest procedeu de prelucrare se
realizeaz pe mainile de frezat construite ntr-o diversitate mare de soluii constructive i
gabarite. Cea mai larg rspndire mare o au mainile universale de frezat cu consol (figura
2.29). n aceast figur este exemplificat configurarea acestei maini ca i frez orizontal
avnd urmtoarele componente:
1. placa de baz ;
2. batiul ;
3. motorul electric de antrenare a arborelui principal prin intermediul cutiei de viteze ;
4. panoul de comand i cutia de viteze ;
5. braul suport ;
6. lagrul de rigidizare a arborelui portscul ( a dornului portfrez) ;
7. arborele principal ;
8. consola care are posibilitatea realizrii avansului pe vertical ;
9. sania transversal , cu posibilitatea asigurrii avansului transversal ;
10. masa mainii de frezat care are posibilitatea asigurrii avansului longitudinal ;
11. scula achietoare (n figur frez cilindric).

Figura 2.29. Main universal de frezat cu consol.

Maina de frezat cu consol orizontal poate fi echipat cu cap de frezat vertical, transformndu-
se n main de frezat cu consol vertical. Alte tipuri de maini de frezat sunt:
Mainile de frezat plan (maini fr consol);
Mainile de frezat longitudinal;
Mainile de frezat circular;
Mainile de frezat speciale (pentru danturat, pentru frezat filete, etc.).
n funcie de sensul micrii de avans fa de sensul micrii principale de achiere (de rotaie)
exist dou metode de frezare:
Frezare n contra avansului (figura 2.30.a), cnd vectorul micrii principale este opus
vectorului micrii de avans;
Frezare n sensul avansului (figura 2.30.b), cnd vectorul micrii principale i vectorul
micrii de avans au acelai sens.

n cazul frezrii n contra avansului se observ c grosimea achiei detaate de un dinte al frezei
crete treptat de la zero la grosimea maxim, spre deosebire de frezarea n sensul avansului, la
care detaarea achiei ncepe cu grosimea maxim. Din acest punct de vedere, pentru degroarea
semifabricatelor turnate sau forjate care au un strat de suprafa dur este recomandat frezarea n
contra avansului.

(a) (b)

Figura 2.30. Metode de frezare.


Pe de alt parte, la frezarea n contra avansului dintele frezei nu ncepe achierea dect n urma
tasrii materialului piesei pentru atingerea unei anumite grosimi minime a achiei. Datorit
acestui lucru se produce ecruisarea materialului prelucrat i o frecare mai intens ntre dinte i
semifabricat, ceea ce conduce la nrutirea calitii suprafeei prelucrate. n schimb, la frezarea
n sensul avansului are loc o desprindere fin a achiei, ceea ce asigur o calitate mai bun a
suprafeei prelucrate. Deci pentru operaiile de finisare este recomandat frezarea n sensul
avansului.

n ce privete forele de achiere, se observ c la frezarea n contra avansului componenta


vertical FV tinde s desprind semifabricatul de pe masa mainii, ceea ce poate produce vibraii.
Deci la aceast metod de frezare trebuie asigurat o prindere foarte rigid a semifabricatului. n
schimb componenta orizontal FO, opunndu-se micrii de avans, preia jocurile din mecanismul
de avans, ceea ce este un avantaj. Alegerea metodei de frezare trebuie s in cont de avantajele
i dezavantajele fiecreia, cu raportare la condiiile concrete de lucru.

2.3.2. Prelucrri prin frezare


a) Frezarea cu frez cilindric a suprafeelor plane orizontale (figura 2.31.a) se realizeaz pe
maini de frezat orizontale. Dac freza are dini elicoidali (cazul cel mai frecvent), trebuie
avut n vedere ca fora axial de achiere Fax s fie orientat spre arborele principal al mainii
de frezat, sensul forei axiale depinznd de sensul elicei dinilor i de sensul de rotaie al
frezei, cf. figurii 2.31.b. La prelucrarea cu complete de freze se urmrete ca fora axial
total s fie nul, deci trebuie utilizate freze cu dini elicoidali cu elicele n sensuri diferite
(figura 2.31.c). Prelucrarea cu frez cilindric este recomandat pentru suprafee cu limea
sub 200 mm pentru a evita apariia autovibraiilor datorate lungimii mari a dornului portfrez.

(a) (b) (c)


Figura 2.31. Frezarea cu frez cilindric.

b) Frezarea cu frez cilindrico-frontal sau cap de frezat a suprafeelor plane orizontale (figura
2.32.a) se realizeaz pe maini de frezat verticale. Deoarece capetele de frezat au diametre
mari i caracteristici tehnologice deosebite (admit viteze de achiere i avansuri mari),
suprafeele late pot fi prelucrate la o singur trecere, motiv pentru care frezarea cu cap de
frezat este mai productiv i mai economic dect cea cu frez cilindric.

(a) (b) (c)


Figura 2.32. Frezarea cu freze cilindro-frontale.

c) Frezarea cu frez cilindrico-frontal sau cap de frezat a suprafeelor plane verticale (figura
2.32.b, respectiv 2.32.c) se realizeaz pe maini de frezat orizontale.

d) Frezarea cu partea cilindric a frezei cilindrico-frontale a suprafeelor plane verticale


(figura 2.33.a) se realizeaz pe maini de frezat verticale.

(a) (b) (c)


Figura 2.33. Alte prelucrri cu freze cilindro-frontale.
e) Frezarea cu freze cilindrico-frontale a canalelor i pragurilor (figura 2.33.b i c) se
realizeaz pe maini de frezat verticale.

f) Frezarea suprafeelor plane nclinate se realizeaz de regul cu freze cilindro-frontale, fie


prin nclinarea frezei (pe maini de frezat cu cap vertical nclinabil), fie a piesei (figura 2.34.a
i b).

(a) (b) (c) (d)


Figura 2.34. Prelucrarea suprafeelor nclinate i a canalelor
tip coad de rndunic, respectiv tip T.

g) Frezarea canalelor nclinate i a canalelor T se face cu ajutorul frezelor unghiulare (figura


2.34.c), respectiv al frezelor pentru canale T (figura 2.34.d).

h) Frezarea canalelor de pan se face cu freze disc sau deget, n funcie de tipul canalului
(figura 2.35.a, b i c).

i) Frezarea suprafeelor profilate se realizeaz cu freze disc cu alezaj profilate (figura 2.36.a i
b).

j) Frezarea suprafeelor compuse se face cu ajutorul completelor de freze (figura 2.36.c) n


scopul creterii productivitii prelucrrii prin frezarea simultan a mai multor suprafee.

(a) (b) (c)


Figura 2.35. Frezarea canalelor de pan.

Observaii:

1. Montarea sculelor:
Frezele cu alezaj se monteaz pe dornul portscul care se instaleaz n alezajul conic al
arborelui principal.
Frezele cu coad conic se monteaz direct n alezajul conic al arborelui principal sau
prin intermediul reduciilor conice.
Frezele cu coad cilindric se monteaz n buce elastice.

2. Instalarea semifabricatelor:
n menghin;
cu bride;
pe masa rotativ;
n capul divizor;
n dispozitive specializate (pentru o anumit clas de piese) sau speciale (pentru o
anumit tipodimensiune de piese).

(a) (b) (c)


Figura 2.36. Frezarea suprafeelor profilate.

2.4. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A ALEZAJELOR PE MAINI DE


GURIT, ALEZAT I FREZAT

2.4.1. Introducere. Procedee de prelucrare pe maini de gurit, alezat i frezat

Suprafeele cilindrice interioare (alezajele cilindrice) sunt prezente la majoritatea pieselor din
construcia mecanic a produselor, alezajele conice avnd o utilizare mult mai restrns.
Prelucrarea alezajelor este cu att mai dificil cu ct raportul dintre lungime i diametru este mai
mare datorit rigiditii mai mici a sculei, evacurii dificile a achiilor i accesului greu al
lichidului de rcire-ungere.

Procedeele specifice de prelucrare prin achiere a alezajelor pe maini de gurit, alezat i frezat
sunt:
Gurirea cu burghiul (burghierea);
Lrgirea;
Adncirea;
Lamarea; n
s
Strunjirea;
Alezarea;
Filetarea.

2.4.2. Prelucrri pe maini de gurit

Prelucrare alezajelor cilindrice din material plin se realizeaz prin:


Burghiere (figura 2.37), care poate fi unica operaie de prelucrare dac precizia i calitatea
suprafeei alezajului nu sunt ridicate. De regul burghierea n material plin asigur o precizie
de prelucrare n treapta IT 1113, respectiv o rugozitate a suprafeei Ra=6,312,5 m.
Burghiere, urmat de una sau mai multe operaii de finisare, cnd precizia i calitatea
suprafeei alezajului sunt ridicate.

a) Burghierea

Burghiul efectueaz att micarea principal de achiere cu turaia n, ct i avansul s, piesa fiind
fixat pe masa mainii de gurit (n producia individual sau de serie mic):
cu bride i uruburi;
n menghin;
pe prism;
la prelucarea alezajelor care au o dispunere unghiular, instalarea piesei se face n capul
divizor sau pe masa rotativ;
n producia de serie mare sau de mas se folosesc dispozitive speciale de instalare, prevzute
cu buce de ghidare pentru burghiu

Regimul de achiere la prelucrarea cu burghie elicoidale se stabilete n funcie de materialul


piesei, al burghiului, diametrul burghiului, precizia de prelucrare impus, lichidul de rcire-
ungere, etc. Adncimea de achiere la burghierea n plin este (vezi figura 1):
D
t [mm] (1)
2

Avansul pe rotaie s se calculeaz n funcie de diametrul burghiului:


mm
s K s K Ms D 0,6 [ ], (2)
rot
unde: - Ks este un coeficient de corecie care ine cont de raportul dintre lungimea i diametrul
alezajului;
- KMs este un coeficient de corecie care ine cont de materialul prelucrat.
O relaie de calcul aproximativ dar rapid este:
mm
s (0,02 0,03) D[ ] (3)
rot
Viteza economic de achiere se calculeaz cu relaia:
Cv D x m
v m y
K v K Mv [ ] (4)
T s min
unde: - Cv este un coeficient ce ine cont de natura materialului prelucrat;
- T [min] este durabilitatea burghiului;
- m, x, y sunt coeficieni de influen;
- Kv este un coeficient de corecie care ine cont de raportul dintre lungimea i diametrul
alezajului;
- KMv este un coeficient de corecie care ine cont de rezistena la rupere a materialului
prelucrat.
Turaia se calculeaz cu relaia:
1000 v rot
n [ ] (5)
D min

Precizia dimensional a gurii prelucrate depinde de precizia dimensional a burghiului utilizat,


de corectitudinea ascuirii burghiului (ascuirea celor dou tiuri principale trebuie s fie ct mai
simetric) i de neomogenitile materialului prelucrat, putnd rezulta lrgiri ale diametrului
alezajului de ordinul a cteva zecimi de mm.

Alezajul prelucrat prin gurire pa mainile de gurit poate avea erori de poziie a axei sale
datorate ascuirii asimetrice a tiurilor principale, deformaiei elastice a sistemului tehnologic
main-unealt-scul-dispozitiv-pies sau datorit necoincidenei direciei de avans cu axa
burghiului.

La prelucrarea pe strung a alezajelor, deoarece piesa execut doar micarea de achiere de


rotaie, avansul fiind efectuat de burghiu, pot apare erori de form a alezajului datorit nclinrii
axei burghiului fa de direcia micrii de avans, respectiv erori de poziie i form a alezajului
datorit nclinrii axei piesei fa de axa de rotaie.

n funcie de dimensiunile alezajelor i ale piesei, de precizia de prelucrare impus i de tipul


produciei, se utilizeaz urmtoarele tipuri de maini de gurit:
maini de gurit de mas (de banc): pentru alezaje cu diametrul sub 10 mm, la piese de
dimensiuni mici, n producia individual sau de serie mic. Avansul se realizeaz manual;
maini de gurit cu coloan: pentru alezaje cu diametrul pn la 40 mm, la piese de
dimensiuni mici i mijlocii, n producia individual sau de serie mic. Au un numr mic de
trepte de turaie i avans;
maini de gurit cu montant: pentru alezaje cu diametrul cuprins ntre 2580 mm, la piese
de dimensiuni mijlocii. Prin echiparea cu capete multiax mainile de gurit cu montant pot fi
specializate pentru prelucrarea simultan a mai multor alezaje, n producia de serie mijlocie
sau mare;
maini de gurit radiale: pentru alezaje cu diametrul pn la 80 mm, la piese de dimensiuni
mijlocii sau mari. Poziionarea burghiului fa de piesa fixat pe masa mainii se realizeaz
prin rotirea braului radial pe coloan i deplasarea capului de gurit pe braul radial;
maini de gurit n coordonate: pentru prelucrarea alezajelor poziionate precis fa de
anumite suprafee ale piesei sau fa de alte alezaje, n cazul pieselor prevzute cu mai multe
guri.

4. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PE MAINI-UNELTE CU


COMAND NUMERIC (MAINI-UNELTE CNC)
4.1. Introducere.

Prelucrarea suprafee1or unei piese pe o main-unea1t cu comand numeric se realizeaz prin


programarea deplasrilor sculei n raport cu un sistem de coordonate cartezian, legat de pies.
Sistemul de coordonate cartezian are trei axe de coordonate perpendiculare ntre ele, sensul
pozitiv al axelor sistemului cartezian fiind dat de regula produsului vectorial: X Y = Z. Axele
mainilor-unelte cu comand numeric sunt reglementate prin recomandarea ISO R-841, iar n
Romnia prin STAS 8902-1983.

Modul n care sunt atribuite axele de coordonate conform normelor anterior menionate se face
dup urmtoarele reguli:
Axa Z este identic sau paralel cu axa arborelui principal al mainii. Axa Z este identic cu
axa semifabricatului la mainile care prelucreaz suprafee de revoluie, cum sunt strungurile
(figura 1) i mainile de rectificat rotund, n timp ce la mainile de frezat i centrele de
prelucrare axa Z este identic cu axa sculei (figura 2). Sensul pozitiv al axei Z corespunde
deplasrii care conduce la mrirea distanei dintre scula i semifabricat.

Figura 1. Axele unui strung CNC

Axa X a mainilor la care se rotete piesa (strunguri, maini de rectificat rotund etc.) este pe
direcie radial, paralel cu ghidajele saniei transversale. Sensul pozitiv al axei este sensul care
corespunde cu retragerea sculei fa de pies. La mainile la care se rotete scula, axa X este
de regul orizontal i paralel cu suprafaa de aezare a piesei, reprezentnd axa principal
de deplasare n planul n care se realizeaz prelucrarea piesei i perpendicular pe direcia axei
sculei. n acest caz, se pot evidenia urmtoarele situaii:
o dac axa Z este vertical, sensul axei X este pozitiv cnd scula se deplaseaz relativ spre
dreapta fa de pies, judecand cazul stnd n faa mainii (figura 2.a: degetul din mijloc
indic sensul pozitiv al axei Z, degetul mare arat sensul pozitiv al axei X, iar degetul
arttor sensul pozitiv al axei Y);
o dac axa Z este orizontal, sensul pozitiv al axei X este dat de deplasarea relativ spre
dreapta a sculei fa de pies, judecnd cazul cnd se privete dinspre arborele principal
spre pies (figura 2.b);
Axa Y este perpendicular pe axele X i Z, formnd cu acesta un sistem de coordonate drept.

a b
Figura 2. Axele de coordonate la o main de frezat

Pentru poziionarea sculei, de exemplu n punctul P1, la strungurile CNC i mainile de rectificat
rotund CNC se utilizeaz sistemul de coordonate X i Z (figura 3.a), iar pentru pozitionarea
sculei n punctul P1, la mainile de frezat i centrele de prelucrare CNC se utilizeaz sistemul de
coordonate XYZ (figura 3.b).

a b
Figura 3. Poziionarea sculei

4.1.1. Alegerea originii sistemului de coordonate

Deplasrile sculei pot fi raportate fie la sistemul de coordonate apartinnd mainii


(OMXMYMZM), fie la sistemul de coordonate aparinnd piesei (OPXPYPZP). De regul,
raportarea deplasrilor sculei se face la sistemul de axe al piesei, pentru elaborarea unui program
de prelucrare a unei piese programndu-se deplasrile sculei fa de sistemul de coordonate al
piesei. Se judec astfel pentru a uura programarea, pentru c n realitate, n timpul achierii se
deplaseaz fie scula, fie piesa, important din punctul de vedere al achierii fiind deplasarea
relativ dintre scul i pies.

Originea sistemului de coordonate asociat mainii-unelte, OM, poart denumirea de originea


mainii sau punctul de zero al mainii. Originea mainii reprezint un punct fix bine precizat
odat cu montarea traductorilor de deplasare la montajul mainii, respectiv la punerea n
funciune a mainii. Orice deplasare a sculei este msurat prin raportare la acest punct, comanda
numeric cunoscnd permanent distana de la poziia sculei la punctul de origine al mainii. La
punerea sub tensiune a mainii, pe afiajul CNC-ului apar valori aleatoare pe axe. La operaia de
sincronizare, prin apasarea tastei corespunztoare axei, elementele mobile ale mainii (sniile) se
deplaseaz n extremitile axelor (fie n originea axei, fie n extremitatea axei respective -
numit punct de sincronizare, acest lucru depinznd de tipul mainii-unelte). La atingerea unui
microcontact de sincronizare, afiajul CNC-ului revine la zero sau arat valoarea maxim de
deplasare pe axa respectiv (punctul de sincronizare). Dup aceast operaie, valorile deplasrilor
pe axe de pe afiajul CNC-ului sunt distane de la punctul de referin a suportului sculei la
originea mainii.

La strunguri i maini de rectificat rotund, originea mainii se afl la intersecia axei Z cu


suprafaa frontal a arborelui principal (figura 4). La freze i centre de prelucrare, originea
mainii pe axa X i Y, se afl la un col al mesei mainii, iar pe axa Z se afl n poziia de
schimbare a sculei (figura 5).

Figura 4. Originea mainii i a piesei


la strunjire i rectificare

Originea sistemului de coordonate asociat piesei, OP, poart denumirea de originea piesei sau
punctul de zero al piesei. Acest punct poate fi ales arbitrar, oriunde pe pies. De regul se alege
la o extremitate a piesei sau la centrul piesei - dac aceasta este simetric, sau n alt punct care
s fac programarea ct mai uoar. La piesele de revoluie care se prelucreaz pe strunguri sau
maini de rectificat rotund, originea piesei se alege de regul ntr-o extremitate a piesei (figura
6.a i b). Pentru piesele complexe se pot alege mai multe origini ale piesei (figura 7).
Figura 5. Originea mainii i a piesei la frezare

Figura 6. Alegerea originii piesei la piesele de revoluie simple

Figura 7. Alegerea originii piesei la piesele complexe de tip arbore

La prelucrarea pieselor prismatice pe maini de frezat i centre de prelucrare CNC, originea


piesei se alege, de regul, ntr-un col al piesei (figura 8.a) sau ntr-un alezaj (figura 8.b). La
piesele prismatice care necesit prelucrri n mai multe plane de lucru (figura 9), de regul
utilizarea unei singure origini pentru toate planele de lucru ar face programarea mai dificil,
motiv pentru care n fiecare plan de lucru se aleg alte origini.

Dup poziionarea (aezarea, orientarea, centrarea etc.) piesei fa de sistemul fix de coordonate
al mainii (n dispozitivul de prindere al mainii), trebuie comunicat echipamentului CNC poziia
originii piesei, adic distana dintre OM i OP. Aceasta lucru este sinonim de fapt cu translatia
sistemului de coordonate al mainii din originea mainii OM n originea piesei OP, deoarece
programarea deplasrilor sculei se realizeaz fa de sistemul de coordonate al piesei. n
terminologia CNC translaia sistemului de coordonate al mainii n cel al piesei se numete
deplasare de origine.

Figura 8. Alegerea originii piesei la piesele prismatice


prelucrate ntr-un singur plan de lucru

Figura 9. Alegerea originii piesei la piesele prismatice


prelucrate n mai multe plane de lucru

Modalitatea determinrii deplasrii de origine difer n funcie de tipul mainii i al


echipamentului CNC. n cazul strungurilor CNC (figura 4), distana dintre OM i OP este posibil
de determinat prin simpla msurare a acesteia cu ublerul (cota ZO), dup care se introduce ntr-o
memorie specific a echipamentului de comand.

Deplasarea de origine la prelucrrile pe maini de frezat i centre de prelucrare este prezentat n


figura 10. Determinarea originii piesei se poate realiza prin mai multe metode:
1. Metoda sculei de control (figura 11):
se introduce o scul de control cu diametru i lungime cunoscute (de exemplu o frez
cilindro-frontal) n port-scula adecvat din arborele principal;
se nainteaz spre pies cu vitez de avans din ce n ce mai mic; se atinge faa piesei cu
vrful sculei; dac piesa este fragil, se interpune ntre pies i scul un adaos de valoare
cunoscut;
se citete valoarea de pe afiajul CNC-ului i, inndu-se cont de raza sculei, se introduc
aceste valori (utiliznd tastatura echipamentului) n regitrii de memorie dedicai deplasrii
de origine pe axa respectiv;
se procedeaz la fel i pentru celelalte dou fee ale piesei.

Figura 10. Deplasarea de origine la piese prelucrate pe


maini de frezat i centre de prelucrare

Figura 11. Determinarea originii piesei la prelucrrile pe


maini de frezat i centre de prelucrare

2. Metoda dornului de control (figura 12), asemntoare primei metode, cu deosebirea c n loc
de utilizarea unei scule de control, se utilizeaz un dorn de control cu diametru u lungime
cunoscute. ntre pies i dornul de control se poate interpune o cal plan-paralel cu
grosimea cunoscut. n acest caz decalajele de origine pe axele X i Y sunt date de relaiile:
XO = Xafiat+ d/2 + g (1)
YO = Yafiat+ d/2 + g (2)
n care:
d diametrul dornului de control;
g grosimea calei.

Figura 12. Determinarea deplasrii de origine la prelucrri pe maini


de frezat i centre de prelucrare utiliznd un dorn de control

3. Metoda sondei cu palpator (figura 13), utilizat la prelucrri pe maini de frezat i centre de
prelucrare CNC. Atingerea piesei se realizeaz cu o sond de palpare 3D (figura 13.a).
Originea piesei este determinat automat prin palparea cu sonda 3D a celor 3 laturi ale
piesei (figura 13.b). Metoda este pus n valoare mai ales la prelucrri pe centre de
prelucrare, unde pentru prelucrarea pieselor n mai multe plane (figura 9) este necesar
determinarea mai multor decalaje de origine (piesa avnd mai multe origini).

Figura 13. Metoda sondei cu palpator

4.1.2. Sisteme de control al deplasrilor

Modul n care scula se poziioneaz relativ la pies i forma traiectoriei sculei detzermin cele
trei sisteme de baz de control al deplasrilor n comanda numeric a mainilor unelte:
Deplasarea de poziionare sau programarea punct cu punct, caz n care scula se
poziioneaz de la un punct la altul n vedera realizrii unor operaii de tipul guririi, lamrii,
alezre, tarodrii etc (figura 14). Scula nu este n contact permanent cu piesa. Deplasarea de
la un punct la altul se realizeaz de regul cu viteza maxim de deplasare (avans rapid).
Deplasarea dup axa Z poate s nu fie controlat numeric.

Figura 14. Programarea punct cu punct

Deplasarea (sau programarea) liniar, caz n care scula se deplaseaz n achiere paralel cu
una din axele de coordonate, cu o anumit vitez de avans (programat). Deplasarea pe axe
poate fi facut doar succesiv. Prin strunjire, se pot prelucra suprafee frontale i cilindrice n
trepte, iar prin frezare suprafee plane, paralele cu axele de coordonate (figura 15).

Figura 15. Programarea liniar

Deplasarea de conturare sau programarea traiectoriei continue, caz n care scula se poate
deplasa n achiere simultan i corelat dup cel puin 2 axe numerice, cu o anumit vitez de
avans. Acest lucru se realizeaz prin interpolare. Figura 1.36 ilustreaz prelucrarea de
conturare prin frezare dup 2 axe.
Figura 16. Programarea de conturare dup 2 axe

ntr-o deplasare elementar, scula se deplaseaz ntre dou puncte de coordonate, punctul iniial
i punctul final al deplasrii. Acest lucru implic existena n structura echipamentului CNC a
aa-numitului interpolator, care asigur corelarea deplasrilor simultane ale organelor mobile ale
mainii. Toate echipamentele CNC dispun de interpolator liniar i circular. Interpolarea
presupune furnizarea informaiilor privind modul n care trebuie s se deplaseze simultan sniile,
astfel nct scula, n procesul de prelucrare, s genereze traiectoria dintre punctul iniial i
punctul final al deplasrii.

La o deplasare dup o dreapt nclinat sau dup un arc de cerc (figura 17), interpolatorul trebuie
s asigure descrierea traiectoriei, dar s i coreleze vitezele de deplasare pe axele de coordonate,
astfel nct viteza de avans rezultant s fie constant:
v f v 2fx v 2fy ct. (3)

Figura 17. Viteza de avans la interpolarea liniar i circular

n figura 18 sunt ilustrate prelucrrile n 2 axe ale unui contur prin strunjire, respectiv prin
frezare.
b
Figura 18. Prelucrri n 2 axe
Posibilitile de lucru ale unei maini-unelte CNC cresc odat cu numrul axelor numerice ale
mainii. Din acest punct de vedere exist maini-unelte CNC n dou axe, dou axe i jumtate,
trei axe, patru axe i cinci axe:
La prelucrarea n 2 axe scula se deplaseaz simultan i corelat pe 2 axe urmrind un
anumit contur, dup care are loc o deplasare cu un anumit increment pe cea de a treia ax,
urmnd ca scula s descrie un nou contur pe cele dou axe corelate, i aa mai departe.
La prelucarea n 3 axe (figura 19), scula se deplaseaz simultan i corelat dup 3 axe;
La prelucarea n 4 sau 5 axe, scula se deplaseaz simultan i corelat dup 4, respectiv 5 axe.

Figura 19. Prelucrare n 3 axe

4.2. Programarea manual a mainilor-unelte CNC

4.2.1. Principii de baz

Programul CNC, denumit i program pies, constituie descrierea tehnologiei de prelucrare a unei
piese i cuprinde informaii de natur geometric i tehnologic. Un program CNC este format
dintr-o succesiune de fraze NC, n ordinea de execuie a fazelor de prelucrare a piesei. O fraz
(linie de program) se compune din cuvinte NC. Un cuvnt NC se compune din:
O adres, reprezentnd locaia de memorie la care trebuie s ajung informaia geometric
sau tehnologic necesar desfurrii prelucrrii; se numete i funcie, deoarece definete
tipul de aciune care trebuie executat de ctre echipament; adresa este urmat de:
un numr care definete coninutul informaiei. Numrul respectiv poate avea semn (semnul
+ este implicit) i punct zecimal.
O fraz trebuie s conin toate informaiile necesare pentru realizarea unei micri n cadrul
operaiei de prelucrare. n figura 1 este prezentat un exemplu finisare prin strunjire a unei piese.,
fiind necesar prelucrarea a 4 suprafee (reprezentate prin linie groas). Scula i ncepe ciclul de
prelucrare din punctul de start S, deplasndu-se cu avans rapid din punctul S n punctul 1, aflat
cu civa milimetri n faa piesei i la cota X=20 (traiectoriile parcurse cu avans rapid sunt
descrise prin linii ntrerupte, iar cele realizate cu avans de lucru prin linii continue). Prelucrarea
poriunii 40 se face cu avans de lucru ntre punctele 1 i 2. pentru prelucrarea poriunii conice
cuitul se deplaseaz cu avans de lucru pe segmentul 2-3 combinnd micrile de avans pe axele
Z i X (interpolare liniar). Ulterior se realizeaz deplasarea cu avans de lucru pe segmentele 3-4
i 4-5, de unde cuitul se retrage cu avans rapid n punctul de start S.

Figura 1. Finisare prin strunjire CNC

Pentru programarea acestor micri sistemul are nevoie de informaii geometrice (coordonatele
punctelor 1, 2 5, respectiv S) i tehnologice (sens de rotaie al piesei, mrimea avansului de
lucru, utilizarea lichidului de rcire-ungere, etc.). De exemplu, comanda deplasrii din punctul 2
n punctul 3 se realizeaz printr-o fraz de tipul:

N35 G01 X30 Z-45.981 F0.15 S845 M03

Inf. geometrice Inf. tehn. i aux.


Fucia de interpolare liniar
Numrul frazei

Adresele (funciile) NC se pot clasifica n 4 tipuri de baz, corespunztoare tipurilor de


informaii pe care le descriu: informaii geometrice, tehnologice, pregtitoare i auxiliare.

a) Adrese geometrice
Prin adresele geometrice echipamentul primete informaii privind punctele n care trebuie s se
deplaseze scula. Adresele cele mai utilizate sunt X, Y i Z (pentru deplasri liniare). La micarea
sculei pe un arc de cerc sunt necesare i alte informaii geometrice dect cele care definesc
punctul de final al traiectoriei. Aceste informaii suplimentare (parametri de interpolare circular)
sunt date cu ajutorul adreselor geometrice I, J i K.

b) Adrese tehnologice
Prin aceste adrese sistemul primete informaii cu privire la parametrii tehnologici ai regimului
de prelucrare (turaii, avansuri, selecia i corecii ale sculei). Adresa F (feed) codific avansul
(viteza de avans), adresa S (speed) codific turaia arborelui principal, iar adresa T (tool) codific
scula care trebuie s execute operaia curent.

c) Funcii pregtitoare
Aceste funcii aduc echipamentul n starea necesar realizrii unei frazei. Sunt simbolizate prin
litera G urmat de 2 (4 la echipamentele performante) cifre. Funciile pregtitoare sunt
mprite n 4 grupe, ntr-o fraz putnd fi programat o singur funcie din cadrul grupei sale.
Acest lucru permite meninerea activ a funciei care a fost programat ntr-o fraz i pentru
frazele urmtoare pn la programarea unei alte funcii din aceeai grup. Cele 4 grupe de funcii
pregtitoare sunt:
Grupa funciilor de deplasare (G00 G03);
Grupa funciilor de stabilire a modului de programare, G90 i G91 (n sistem de coordonate
absolut sau incremental);
Grupa coreciilor de raz a sculei, G40 G42;
Grupa seleciei planului de interpolare, G17 G19 (la maini de frezat).

d) Funcii auxiliare
Funciile auxiliare ofer informaii cu privire la comanda unor sisteme ale mainii-unelte: rotirea
arborelui principal, pornirea sau oprirea lichidului de rcire-ungere, etc.

Observaie: Majoritatea funciilor rmn active pn cnd o funcie din grupa lor le anuleaz -
aceste funcii se numesc modale. Cele care rmn active numai n fraza n care au fost
programate se numesc nemodale (de ex. G04 - temporizare).

4.2.2. Programarea interpolrilor

Pe o main-unealt CNC, scula poate fi deplasat cu avans rapid programnd funcia G00, sau
cu avans de lucru programnd una din funciile G01, G02 sau G03. Aceste funcii sunt modale
(odat ce au fost programate ele rmn active pn se programeaz o alt funcie din aceeai
grup).

a) Interpolarea liniar

Deplasarea cu avans rapid G00 este utilizat de obicei pentru poziionarea sculei la apropierea i
deprtarea de pies. Mrimea avansului rapid poate fi cel maxim al mainii sau mai mic, ales de
programator. Avansul rapid (de altfel i avansul de lucru) poate fi mrit de la 0% la 100% cu
ajutorul unui poteniometru de reglaj de pe panoul echipamentului CNC. Poziionarea sculei cu
avans rapid se poate face pe fiecare ax separat, prin interpolare pe 2 axe simultan (la strunguri
sau maini de rectificat rotund) sau pe 3 axe simultan n cazul frezelor i centrelor de prelucrare
(figura 1). Poziionarea sculei cu avans rapid, n sistem absolut, din punctul de start Pi n punctul
final Pf, se programeaz astfel:
N75 G00 G90 X-75 Y15O Z175
Aceeai poziionare a sculei n sistem incremental se programeaz n felul urmtor:
N75 G00 G91 X-175 Y200 Z115

Figura1. Deplasare cu avans rapid G00 n 3 axe


Pentru deplasarea sculei pe un segment de dreapt ntre dou puncte se utilizeaz functia G01,
adic este utilizat interpolarea liniar (interpolarea liniar mai poate fi utilizat pentru
aproximarea unei curbe prin segmente de dreapt). Cnd se programeaz aceasta funcie, scula se
deplaseaz ntre punctul iniial programat Pi i punctul final programat Pf (pe axele X i Z la
strunjire, respectiv X i Y la frezarea n 2 axe sau X, Y i Z la frezarea n 3 axe) cu avansul de
lucru programat.
Interpolarea liniar la strunjire n sistem absolut, respectiv incremental, conform figurii 2.a, este
realizat cu ajutorul unei fraze de tipul:
N15 G90 G0l Xf Zf F S
respectiv:
N15 G91 G0l X Z F S
La frezare (figura 2.b) construcia frazei este urmtoarea:
N15 G90 G0l Xf Yf F S
respectiv:
N15 G91 G0l X Y F S
Figura 2. Interpolarea liniar

b) Interpolarea circular

Prin programarea funciilor G02 i G03, scula se poate deplasa ntre dou puncte pe un arc de
cerc. Exist mai multe modaliti de a programa un arc de cerc, implementarea efectiv pe un
anumit tip de echipament rmnnd la latitudinea constructorului mainii. De regul pentru
programarea ntr-o fraz a deplasrii sculei pe un arc de cerc trebuie indicate urmtoarele
elemente:
sensul de achiere pe arc: G02 pentru interpolare circular n sensul acelor de ceasornic
(privind dinspre axa perpendicular pe planul de lucru n care se face interpolarea), respectiv
G03 pentru interpolare circular n sens invers acelor de ceasomic;
coordonatele punctului final al arcului;
date despre poziia centrului arcului de cerc.
n funcie de echipamentul CNC, datele despre centrul arcului de cerc pot fi definite n
urmtoarele dou moduri:
prin parametri de interpolare;
direct prin indicarea razei.

b1) Programarea interpolrii circulare prin parametrii de interpolare

n funcie de tipul echipamentului CNC, parametrii de interpolare I, J i K (corespunztor axelor


X, Y i Z) sunt definii n unul din urmtoarele dou moduri:
Prin proiecii pe axele de coordonate ale distanei de la punctul initial al arcului la centrul
arcului de cerc. Cotele rezultate pot avea valori pozitive sau negative, n funcie de poziia
punctului de start fa de poziia centrului arcului.
Prin coordonatele centrului arcului de cerc (n sistemul de coordonate al piesei).
Programarea interpolrii circulare prin raportare la punctul de start. De exemplu, la strunjire
pentru programarea arcului de cerc descris n figura 3.a (se utilizeaz programarea n sistem
absolut de coordonate) programarea se face astfel:
N25 G90 G03 Xf... Zf... I... K... F ... S
Semnul valorii adreselor I i K pentru cazul prezentat este negativ deoarece:
Xc-Xi<0
Zc-Zi<0

a b
Figura 3. Parametrii de interpolare I, J i K

Pentru parcurgerea prin frezare a arcului prezentat n figura 3.b, fraza NC are urmtoarea sintax:
N35 G90 G02 Xf... Yf... I... J... F ... S
Valorile adreselor I i J sunt pozitive.

De regul majoritatea echipamentelor CNC pot programa ntr-o fraz arce care parcurg mai mult
de un cadran (este i cazul prezentat n figura 3.b). Echipamentele mai vechi nu pot programa
ntr-o singur fraz arce care parcurg mai mult de un cadran, n acest caz trebuind programate
mai multe fraze NC (pentru fiecare cadran cte o fraz).

Programarea interpolrii circulare prin coordonatele centrului arcului de cerc. Unele


echipamente realizeaz programarea interpolrii circulare prin indicarea poziiei punctului final
i al centrului arcului de cerc care trebuie parcurs. La strunjire, pentru programarea arcului de
cerc descris n figura 4.a (se utilizeaz programarea n sistem absolut de coordonate)
programarea se face astfel (semnul valorii adreselor I i K pentru cazul prezentat este pozitiv.):
N35 G90 G03 Xf... Zf... I... K... F ... S
La frezare (figura 4.b) programarea se face similar:
N45 G90 G02 Xf... Yf... I... J... F ... S
a b
Figura 4. Parametrii de interpolare I, J i K cnd descrierea centrului de curbur
se face relativ la originea sistemului de coordonate al piesei

b2) Programarea interpolrii circulare direct prin indicarea razei


Aceast modalitate de programare se bazeaz pe faptul c nu exist ambiguiti privind
traiectoria de urmat dac echipamentul CNC cunoate:
Punctele de start i final ale arcului, respectiv mrimea razei;
Sensul de parcurgere a arcului;
O informaie cu privire la mrimea unghiului subntins de arcul parcurs (mai mare sau mai
mic de 180).

Exist patru posibiliti de a parcurge un anumit arc de raz dat, ntre dou puncte P i i Pf
(figura 5). Indicnd sensul de parcurgere (de ex. sens orar prin G02), rmn dou posibiliti.
Dac se dorete parcurgerea arcului scurt (unghi subntins sub 180), atunci raza (indicat, n
funcie de tipul echipamentului, cu ajutorul funciei R, CR sau U) va trebui programat cu
valoare pozitiv, iar dac se dorete parcurgerea arcului lung (unghi subntins peste 180), atunci
raza va trebui programat cu valoare negativ:
N45 G90 G02 XfYfCR=+ FS
respectiv:
N45 G90 G02 XfYfCR= FS
Figura 5. Programarea direct a razei

EXEMPLU DE PROGRAM CNC PENTRU STRUNJIRE

n figura 1 sunt prezentate sistemele de coordonate specifice unui strung CNC care are un sistem
de fixare a sculelor de tip cap revolver cu ax paralel cu axa Z.

Figura 1. Sistemul de axe de coordonate al unui strung CNC

Punctul de zero al mainii, OM, reprezint originea sistemului de coordonate al mainii. Acest
punct se afl pe axa Z, pe suprafata frontala a arborelui principal. Sensul pozitiv al celor dou
axe corespunde ndeprtrii sculei de pies.

Punctul de referin al mainii, R, reprezint cel de al doilea punct a carui pozitie este bine
precizata n sistemul de coordonate al mainii. Acesta se afl n punctul de extrem al domeniului
de lucru, cu alte cuvinte reprezint poziia extrem a punctului de referin al capului revolver.
Imediat dup punerea sub tensiune a mainii, capul revolver trebuie deplasat n acest punct.
Coordonatele acestui punct (XR, ZR) sunt introduse n memorie automat prin programul de
generare al CNC-ului la atingerea limitatoarelor de curs de pe cele dou axe. n programare,
pentru atingerea acestui punct se programeaz G 32 X Z.

Punctul de zero al piesei, OP, este originea sistemului de coordonate al piesei, aleas n mod
convenabil de ctre tehnologul programator, deci originea piesei nu are o poziie bine precizat
n domeniul de lucru al strungului. De regul se alege la intersecia axei de rotaie cu linia de
referin a cotrii lungimilor. Sensul axelor sistemului de coordonate al piesei coincide cu cel al
mainii. Deoarece programarea se face n sistemul de coordonate al piesei XPOZP, dupa fixarea
piesei operatorul mainii determin distana F0 dintre OM i OP i o introduce de la tastatur ntr-
o locaie de memorie dedicat. n funcie de complexitatea piesei, se poate alege un singur punct
de zero sau mai multe.
Punctul de referin al capului revolver, Rs, de coordonate (XM, ZM), este afiat de echipamentul
CNC, n coordonatele mainii. Rs reprezint punctul cel mai apropiat al corpului capului
revolver fa de originea mainii OM.

Punctul de nceput al programului (numit i punct de start), S, este punctul de start al fiecarei
scule, adic punctul n care ncepe i se termin ciclul de lucru al sculei. Este raportat la sistemul
de coordonate al piesei, adic un punct de coordonate (XP, ZP); se mai notez simplu (X, Y). De
regul n acest punct se face indexarea capului revolver. De exemplu, dac pentru urmtoarele
faze de prelucrare este necesar scula numrul 5, atunci aducerea acesteia n poziie se
programeaz astfel:
G36 X Z T0505
cu adresele X i Z fr coninut. Coordonatele punctului de start S se indic prin fia de reglaj de
ctre tehnologul programator. Acest punct se alege ct mai aproape de pies, astfel nct la
indexare scula cea mai lung s nu loveasc piesa, avnd n vedere ns i posibilitatea prinderi i
desprinderii piesei n mandrina universal. Cele dou coordonate ale punctului de start (X, Z) se
introduc de ctre operator de la tastatura echipamentului.

Punctul de schimbare al sculei, Rss, este punctul n care se face indexarea capului revolver
pentru piesa de dimensiuni maxime (n special pe lungime). Coordonatele acestui punct (X, Z)
sunt introduse prin programul de generare al CNC-ului.

Observaie: Deoarece n program traiectoria care intereseaz n mod direct este cea descris de
vrful sculei, este necesar precizarea poziiei vrfului sculei n raport cu punctul de referin al
capului revolver, Rs, prin coreciile sculei Wx, respectiv Wz.

n general, pentru prelucrarea unei piese se utilizeaz mai multe scule. Programarea ciclului de
lucru pentru fiecare scul are aceeai structura de baz, i anume:
deplasarea capului revolver n punctul de schimbare a sculei;
rotirea capului revolver n poziia selectat a sculei. La aceasta comand se activeaz
coreciile sculei;
cuplarea n micare de rotaie a arborelui principal;
apropierea rapid de pies;
achierea suprafeelor piesei
ndeprtarea rapid de pies i revenirea n punctul de schimbare a sculei.

n figura 2 este reprezentat piesa pentru care se va exemplifica ntocmirea programului CNC.
Trebuie prelucrate suprafeele cilindrice de 20 mm, 80 mm i suprafaa de revoluie cu
generatoarea un arc de cerc cu raza de 30 mm. Semifabricatul de la care se pornete poate fi un
semifabricat laminat sau un semifabricat matriat (figura 3.a i b), n fucie de mrimea seriei de
fabricaie. Pentru prelucrarea din semifabricat laminat, faza de degroare se realizeaz din mai
multe treceri. La prelucrarea din semifabricat matriat, adaosul de degroare trebuie proiectat
astfel nct degroarea s se poat realiza ntr-o singur trecere. n acest caz, pentru simplificare
programului, se consider c semifabricatul este unul matriat.
Figura 2. Piesa-exemplu

a b
Figura 3. Tipuri de semifabricate

Pentru prelucrare se vor utiliza dou scule (figura 4):


scula T0101 pentru faza de degroare (cuit cu plcu trigon de 80);
scula T0303 pentru faza de finisare (cuit cu plcu rombic de 55).

Figura4. Schema de prelucrare

Adncimea de achiere la finisare este de 0,6 mm, iar la degroare diferena pn la adaosul total
de prelucrare. Avansul i viteza de achiere se aleg n concordan cu materialul piesei i
sculelor. Pentru elaborarea programului CNC, s-a considerat prelucrarea pe un strung echipat cu
echipamentul CNC-H645 (la ora actual este echipamentul specific al celor mai multe strunguri
CNC din Romnia). Pentru a face programele mai uor de nteles i depanat, se pot introduce
comentarii, anexate la sfritul frazei i separate de seciunea program a frazei NC prin folosirea
parantezelor tip acolad.
Pentru prelucrarea de degroare i finisare a celor trei suprafee, programul este:

%1

N1 G90 G36 X Z {declararea programrii n sistem absolut i deplasarea capului revolver n


punctul de schimbare a sculei}

N5 T0101 {indexarea capului revolver pe poziia sculei T0101}

N10 G00 G96 X10.6 Z2 S115 M03 {apropiere rapid de pies, vitez de achiere constant,
programarea vitezei la valoarea v=115 m/min, sens de rotire a arborelui principal pe dreapta}

N15 G01 G95 Z-10 F0.35 {interpolare liniar, avansul n mm/rot, programarea valorii avansului
de lucru s=0,35 mm/rot}

N20 G02 X40 Z-39.4 I40 K-10 {interpolare circular n sens orar, cu meninerea avansului;
parametrii de interpolare I i K sunt coordonatele centrului arcului de cerc}

N25 G01 X40.6 {interpolare liniar, cu acelai avans de lucru}

N30 Z-51 {prelucrarea ultimului diametru la 81,2 mm}

N35 GOO X42 {retragerea rapid de semifabricat; funcia G00 anuleaz automeninerea funciei
G96}

N40 G36 X Z {revenirea capului revolver n punctul de schimbare a sculei}

N45 T0303 {indexarea capului revolver pe poziia sculei T0303}

N50 G00 G42 G96 X10 Z2 S165 M03 {apropierea rapid pe diametrul final 20 mm, nceputul
calculului de echidistan pentru corecia de raz la dreapta conturului, rotirea arborelui principal
cu viteza de achiere v=165 m/min, meninut constant pe contur, sens de rotire pe dreapta}

N55 G0l Z-10 F0.12 {prelucrarea de finisare a poriunii 20mm}

N60 G02 X40 Z-40 I40 K-10 {prelucrarea de finisare a suprafeei de revoluie}

N65 G01 Z-51 {prelucrarea de finisare a poriunii 80mm}

N70 G00 G40 X42 {retragerea rapid de pies, sfritul calculului de echidistan}

N75 G36 X Z {revenirea capului revolver n punctul de schimbare a sculei}

N80 M02 {sfrit de program cu revenire la prima fraz}


S2000 {programarea turaiei limit a arborelui principal}

! {simbolul de sfrit al programului}

5. TEHNOLOGII TIPICE DE PRELUCRARE

n industria constructoare de masini se intalnesc, in general, productiile de serie mica,


mijlocie si unicat. Din aceasta cauza este necesar sa se utilizeze metode de proiectare a
proceselor lor tehnologice cat mai economice, cu folosirea cat mai larga a unor tehnologii
pentru piesele care au anumite elemente caracteristice comune (forma, dimensiuni,
complexitate). Astfel, arborii, axele, osiile, valturile etc., se preteaza in mod deosebit la o
tehnologie de grup, respectiv la o tehnologie tip.

Tehnologia tip se poate utiliza pentru o operatie sau pentru intreg procesul tehnologic.
Pentru arbori, axe etc., care sunt normalizati sau standarizati pentru care in procesul de
executie se utilizeaza scule, dispozitive etc., este deosebit de eficient sa se elaboreze procese
tehnologice tip. La elaborarea proceselor tehnologice tip, operatiile se grupeaza dupa criterii
tehnologice. Aceasta grupare are rolul de a usura analiza operatiilor de acelasi fel, din punctul
de vedere al eficientei economice al diferitelor variante tehnologice si alegerea variantei cele
mai rationale pentru procesul tehnologic tip. De exemplu, la un arbore in trepte, scurt, o parte a
lui poate fi executata prin: strunjire, frezare cilindrica sau frontala, brosare circulara, rectificare
de degrosare etc.

Deci trebuie sa se analizeze atent avantajele si dezavantajele fiecarui procedeu, pentru


obtinerea preciziei de prelucrare si rugozitatea cerute, in conditiile unei productivitati cat mai
ridicate, la un cost minim. De remarcat ca aplicarea unei tehnologi tip are loc si pe baza
experientei unor uzine care au pus la punct o tehnologie verificat. Tehnologia tip micsoreaza
volumul de documentare si proiectare, volumul de scule speciale sau specializate, dispozitive si
verificatoare (S.D.V).

Pregatirea tehnologica rationala cuprinde toate problemele legate de proiectarea


documentatiei tehnologice, de proiectare si executie a echipamentului SDV, a utilajelor
specializate, pregatirea tehnologica avand o importanta hotaratoare in scurtarea termenelor de
asimilare si lansare in procesul de fabricatie.

De remarcat ca orientarea tuturor uzinelor constructare de masini este catre seria mica,
mijlocie si mare. In aceasta situatie rolul pregatirii tehnologice optime si rapide se impune cu atat
mai mult. Acest deziderat nu poate fi satisfacut fara realizarea unei tehnologii tip, deoarece
continuandu-se organizarea fabricarii prin lucrari indelungate si laborioase de reproiectare si
executare a unor echipamente tehnologice speciale complicate si costisitoare, se irosesc
numeroase valori materiale. Mai mult decat atat, sistemul de proiecare individuala a proceselor
tehnologice si de elaborare a documentatiei tehnologice a arborilor, precum si executarea
arborilor in acest sistem are si unele inconveniente distincte, ca de exemplu:
varietatea nejustificat de mare a variantelor tehnologice de obtinere a semifabricatelor , a
regimurilor de aschiere, a normelor tehnice de timp,a echiparii cu SDA-uri, rezultand valori
mult diferite ale volumului de munca si ale pretului de cost la arbori similari;
orice proces tehnologic e proiectat ca si cand ar fi realizat prima data, pentru un arbore de
acelasi tip , care in cazul unor intreprinderi diferite , ar putea fi elaborat dupa o tehnologia
tip;
de asemenea, in multe uzine se proiecteaza si se realizeaza prin autodotare sau
improvizeaza un numar mare de SDV-uri , care din cauza dinamicii de realizare a productiei
de arbori au o folosire limitata, scotandu-se din productie, odata cu relizarea seriei de arbori
respective, mult inainte de uzarea lor, fara ca acestea sa mai fie folosite vreodata, facand
productia neeconomica.
In conditiile productiei moderne mondiale, procesele tehnologice tip constituie baza de
organizare a liniilor de fabricatie in flux, a masinilor numeric comandate precum si a liinilor
specializate si automate, care incep sa fie tot mai larg utilizate.
4. TEHNOLOGII TIPICE DE PRELUCRARE (Continuare)