TRANSMISION DE ENGRANES

La transmisin de los engranes es un movimiento giratorio entre dos ejes,

consiguiendo disminuciones o aumentos significativos de la velocidad; tambin
permite mantener o invertir el sentido de giro.

Este tipo de transmisiones se usa mucho como reductor de velocidad en la

industria (mquinas herramientas, robtica, gras...), en la mayora de los
electrodomsticos (vdeos, cassetes, tocadiscos, programadores de lavadora,
mquinas de coser, batidoras, exprimidores...), en automocin (para las cajas
de cambio de marchas)... y en general en cualquier mquina que precise
transmitir elevadas potencias con reducciones de velocidad importante.

El elemento principal de este mecanismo es la rueda dentada doble, que

consiste en dos engranajes de igual paso, pero diferente nmero de dientes,
unidos entre s. En la figura podemos ver una rueda de Za=16 dientes y otra de
Zb=8 dientes unidas al mismo eje mediante una chaveta.

El sistema completo se construye con varias ruedas dentadas dobles unidas en

cadena, de tal forma que en cada rueda doble una hace de conducida de la
anterior y otra de conductora de la siguiente. Segn cual se elija como
conductora o como conducida tendremos un reductor o un amplificador de
velocidad.
En este mecanismo las velocidades de giro de los sucesivos ejes (N1, N2, N3 y
N4) se van reduciendo a medida que se engrana una rueda de menor nmero
de dientes (conductor con Zb dientes) con una de mayor nmero (conducida
con Za dientes).

Si el engrane se produce desde una rueda de mayor nmero de dientes a una

de menor nmero, obtendremos un aumento de velocidad.

Si suponemos un sistema tcnico formado por tres tramos en el que el eje

motriz gira a la velocidad N1, por cada grupo montado se producir una
reduccin de velocidad que estar en la misma proporcin que los dimetros
de las poleas engranadas. Si suponemos que el nmero de dientes de cada
una de las ruedas no son iguales, se cumplirn las siguientes relaciones:

N2=N1(Za/Zb)

N3=N2(Zc/Zd)

N4=N3(Ze/Zf)

Por tanto, en este caso tendremos que la velocidad del eje til respecto a la del
eje motriz ser:

N4=N1(Za/Zb)(ZcZd)(ZeZf)
Luego:

La relacin de transmisin de este sistema se calcula multiplicando entre s las

diferentes relaciones que la forman:
En el caso de que se empleen ruedas dentadas dobles iguales para construir el
tren de engranajes, se cumplir: Za=Zc=Ze y Zb=Zd=Zf, con lo que tendremos,
para un sistema de tres tramos:

Velocidad del eje de salida:

Relacin de transmisin:

FRESAS

Con el nombre genrico de fresado se conoce al conjunto de operaciones de

mecanizado que pueden efectuarse en la mquina-herramienta denominada
fresadora.
El fresado permite mecanizar superficies planas, ranuras, engranajes e incluso
superficies curvas o alabeadas. Constituye, junto con el torneado, el grupo de
operaciones mayoritariamente empleadas en el mecanizado.
El movimiento principal en el fresado es de rotacin, y lo lleva la herramienta o
fresa.
Los movimientos de avance y penetracin son generalmente rectilneos,
pudiendo llevarlos la herramienta o la pieza segn el tipo de mquina-
herramienta y la operacin realizada

El fresado es una operacin de corte interrumpido: los lentes de la fresa entran

y salen del trabajo durante una revolucin. La fuerza de corte y la potencia no
son constantes. Dientes sometidos a fuerzas de impacto y choque trmico en
cada rotacin.
El material de la herramienta y la geometra del cortador deben disearse para
soportar estas condiciones.
La herramienta empleada (fresa) es multi-filo. Cada filo trabaja
intermitentemente. La seccin de viruta es variable.

Ventajas del fresado:

Alta eficiencia del mecanizado.

Buen acabado superficial.
Precisin y flexibilidad en la produccin de formas.
Aunque existen diversos tipos de fresadoras que incorporan ciertas
particularidades, una fresadora puede ser esquematizada como uno de los dos
tipos mostrados en la figura

Esquema de fresadora horizontal (a), y vertical (b).

Husillo: lugar de montaje de la herramienta

-Debe producir el par necesario para producir el corte

Mesa: lugar de montaje de la pieza

-Entre mesa y husillo se posibilitan movimientos en los 3 ejes
El motor de accionamiento suministra la potencia requerida para el
mecanizado, cuyo valor puede oscilar desde 1 kW en las mquinas ms
pequeas hasta 10 kW o incluso valores superiores en mquinas de mayor
tamao.

Del motor de accionamiento parte la cadena cinemtica de transmisin

(correas, engranajes, ruedas de friccin, etc.) que permite la transmisin de la
potencia al cabezal de la mquina-herramienta donde se genera el
movimiento principal de rotacin de la herramienta.

Esta rotacin se realiza alrededor del eje principal o husillo de la mquina,

designado como eje Z. El eje X es horizontal y por tanto paralelo a la superficie
de apoyo de la pieza, y el eje Y es perpendicular a los otros dos formando un
triedro a derechas.

La fresadora permite un desplazamiento relativo entre pieza y herramienta,

paralelo al husillo, adems de los desplazamientos contenidos en un plano
perpendicular a dicho husillo.

La sujecin de la herramienta a la mquina suele realizarse mediante un eje

portafresas. Este eje posee un extremo cnico (cono ISO, cono Morse) que se
acopla al husillo de la fresadora, y al que se unen las fresas empleando para
ello medios de fijacin estandarizados (pinzas, chavetas, etc.).

En el extremo opuesto al cono del eje portafresas en fresadoras verticales, o en

un plano paralelo a dicho eje, en el caso de fresadoras horizontales, se
encuentra la mesa de apoyo donde se sujeta la pieza que va ser fresada.
Esta mesa suele llevar incorporada la posibilidad de desplazamiento en un
plano horizontal segn la direccin de los ejes X y Z en las fresadoras
horizontales y X e Y en las fresadoras verticales.

El desplazamiento segn la direccin del eje restante puede incorporarlo la

propia mesa o bien el cabezal, dependiendo de la solucin mecnica adoptada
por el fabricante. Todos estos elementos son solidarios a una bancada que
permite la fijacin de la mquina-herramienta al suelo y proporciona rigidez
estructural a cada uno de ellos.

TIPOS DE FRESADO
Existen diversas operaciones que pueden ser efectuadas en la fresadora
De todas ellas, la operacin ms frecuente en la fresadora es la obtencin de
superficies planas en la pieza, paralelas o perpendiculares al eje de rotacin de
la herramienta.
Cuando la superficie plana obtenida es paralela al eje de rotacin de la
herramienta, el fresado se denomina fresado cilndrico, perifrico o
tangencial.
En el caso de una obtenerse una superficie perpendicular, el fresado se
denomina fresado frontal.
Fresado frontal Fresado perifrico Avance axial

1. FRESADO FRONTAL
Avance perpendicular al eje de giro
Profundidad de corte en direccin axial
Corte producido por los filos perifricos
Acabado superficial producido por los filos de la cara frontal.

2. FRESADO PERIFRICO
Avance perpendicular al eje de giro
Profundidad de corte en direccin radial
Corte producido por los filos perifricos

3. AVANCE AXIAL
Avance y profundidad de corte en direccin axial
 Corte producido por los filos de la cara frontal
Generalmente se taladra hasta una profundidad y luego se avanza
radialmente.
Fresado Perifrico
Tambin denominado fresado cilndrico o tangencial.
El fresado perifrico suele efectuarse en fresadoras horizontales.
La geometra ms comn de la operacin de fresado cilndrico es la recogida
en la figura.
En dicha figura quedan representados el avance por filo (fz)
el ancho de corte (b) el espesor de viruta indeformada (ac) la profundidad de
pasada (ap) las velocidades de corte (v), de avance (vf), y de rotacin (N) el
dimetro de la fresa (D)
y el ancho de la fresa (B).

Esquema de un proceso de fresado perifrico.

Puede observarse que en la situacin representada en la figura, el ancho de
corte b, coincide con el ancho de la fresa B. Esta situacin no tiene porque
producirse en todas las operaciones de fresado cilndrico, cumplindose en
cualquiera de los casos que b es menor o igual que B.
El espesor de viruta indeformada (ac) no es constante, alcanzando su valor
mximo en la situacin marcada en la figura.
A consecuencia de ello, tampoco son constantes la seccin de viruta (Ac), la
fuerza de corte (Fc) y la potencia (W).

En funcin de los sentidos de las velocidades de corte de la herramienta y de

avance de la pieza, el fresado perifrico puede realizarse en dos formas,
denominadas fresado en oposicin y fresado en concordancia.
En el fresado en oposicin, los sentidos de ambas velocidades son opuestos,
tal y como se indica en la figura.
Por su parte en el fresado en concordancia los sentidos de ambas velocidades
son coincidentes.
una forma ms suave que en el fresado en concordancia.
En ste ltimo, el valor de espesor de viruta mximo se alcanza prcticamente
en el inicio del corte por parte del filo, lo cual supone un impacto ms brusco
que origina mayores vibraciones en las guas de la mquina e incrementa la
probabilidad de rotura del filo.
Por otra parte el fresado en oposicin tiende a "levantar" la pieza de su apoyo
en la mesa, mientras que el fresado en concordancia tiende a reforzar dicho
apoyo.
La eleccin de uno u otro procedimiento, dado que los resultados geomtricos
obtenidos son semejantes en ambos casos, depende de la operacin concreta
que se est efectuando, y en particular del tipo de fijacin y de la rigidez
estructural de la mquina-herramienta empleadas.
FRESADO EN CONCORDANCIA EN OPOSICIN:
Dependiendo del giro de la herramienta respecto a la pieza:
FRESADO EN OPOSICIN.
Direccin de avance de la pieza opuesta a la de rotacin de la fresa en el rea
de corte. El espesor de viruta comienza en cero e incrementa su espesor al
final del corte.
Fuerzas tienden a empujar pieza fuera de la mesa.
FRESADO EN CONCORDANCIA.
Direccin de avance de la pieza la misma que la de rotacin de la fresa en el
rea de corte. El espesor de viruta va disminuyendo desde el comienzo de
corte hasta el final del corte.
Preferible cuando lo permitan la mquinaherramienta, los amarres y la pieza de
trabajo.
TORNOS

Se denomina torno a un conjunto de mquinas herramienta que permiten

mecanizar piezas de forma geomtrica de revolucin. Estas mquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o
fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte
son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la
pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnolgicas de
mecanizado adecuadas.
Como Trabaja
El torno es una mquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de
trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada
sobre un carro que se desplaza sobre unas guas o rieles paralelos al eje de
giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se
mueve segn el eje X, en direccin radial a la pieza que se tornea, y puede
haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos,
y donde se apoya la torreta portaherramientas.
CONO:

Ilustracin 1 piezas conicas

Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotacin,

produce el cilindrado (Fig. 2) de la pieza, y cuando el carro transversal se
desplaza de forma perpendicular al eje de simetra de la pieza se realiza la
operacin denominada refrentado (Fig. 3).
Ilustracin 2 esquema de torneado cilindrico

Ilustracin 3 esquema funcional de refrentado

Los tornos copiadores, automticos y de Control Numrico llevan sistemas que

permiten trabajar a los dos carros de forma simultnea, consiguiendo
cilindrados cnicos y esfricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer
carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el
carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible
mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.

EL TORNO SIRVE TAMBIN PARA HACER:

Rosca exterior o Rosca interior o
macho hembra
1 Fondo o base Cresta o vrtice
2 Cresta o vrtice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Dimetro del ncleo Dimetro del taladro
5 Dimetro exterior Dimetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso
TORNO PARALELO

El torno paralelo o mecnico es el tipo de torno que evolucion partiendo de los

tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que
lograron convertirlo en una de las mquinas-herramientas ms importantes que
han existido.
Sin embargo en la actualidad este tipo de torno est quedando relegado a
realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en
los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricacin en serie y de precisin han sido sustituidos por tornos
copiadores, revlver, automticos y de CNC.

Lo caracterstico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo

todo tipo de tareas propias del torneado, como taladrado, cilindrado,
mandrinado, refrenrado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado, etc;
mediante diferentes tipos de herramientas y tiles que de forma intercambiable
y con formas variadas se le pueden ir acoplando.

Ilustracin 4 trabajando con un torno paralelo

El torno tiene cuatro componentes principales:

1.- Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte
superior lleva unas guas por las que se desplaza el cabezal mvil o
contrapunto y el carro principal.

2.- Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de
trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de
velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance.
Adems sirve para soporte y rotacin de la pieza de trabajo que se apoya en el
husillo.

3.- Cabezal mvil (Fig. 10): el contrapunto puede moverse y fijarse en diversas
posiciones a lo largo. La funcin primaria es servir de apoyo al borde externo
de la pieza de trabajo.

Ilustracin 5 cabezal movil

El cabezal mvil o contracabezal (ver figura) esta apoyado sobre las guas de
la bancada y se puede desplazar manualmente a lo largo de ellas segn la
longitud de la pieza a mecanizar, llevado al punto deseado se bloquea su
posicin con la palanca (T6).
Mediante el volante (T1) se puede avanzar o retroceder el contrapunto (T5)
sobre el cuerpo del contracabezal (T3), este desplazamiento se puede bloquear
impidiendo que retroceda con la palanca (T2).
En este contracabezal la base (T4) y el cuerpo (T3) son piezas distintas fijadas
una a otra mediante tornillos, que pueden ser aflojados y permitir un cierto
desplazamiento transversal del cuerpo respecto a su base, esta operacin se
puede hacer para mecanizar conos de pequeo ngulo de inclinacin.

4.- Carros portaherramientas (Fig. 11): consta del carro principal, que produce
los movimientos de avance y profundidad de pasada, el carro transversal, que
se desliza transversalmente sobre el carro principal, y el carro superior
orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el
portaherramientas. Su base est apoyada sobre una plataforma giratoria para
orientarlo en cualquier direccin.
SOLDADURA

El trmino soldadura lo podemos definir como la unin mecnicamente

resistente de dos o ms piezas metlicas diferentes. La primera
manifestacin de ello, aunque poco tiene que ver con los sistemas
modernos, se remonta a los comienzos de la fabricacin de armas. Los
trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plstico,
para ser as fcilmente deformados por la accin de golpes sucesivos.
Mediante un continuo golpeteo se haca penetrar parte de una pieza
dentro de la otra. Luego de repetitivas operaciones de calentamiento,
seguidos de un martilleo intenso, se lograba una unin satisfactoria. Este
mtodo, denominado caldeado, se continu utilizando hasta no hace
mucho tiempo, limitando su uso a piezas de acero forjable, de diseo
sencillo y de tamao reducido.
Los diversos trozos o piezas metlicas que se deseen fijar permanentemente
entre si, deben ser sometidas a algn proceso que proporcione
uniones que resulten lo ms fuertes posibles. Es aqu cuando para tal fin, los
sistemas de soldadura juegan un papel primordial.
El calor necesario para unir dos piezas metlicas puede obtenerse a
travs de distintos medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas
de calentamiento por combustin con oxgeno de diversos gases
(denominados soldadura por gas), y los de calentamiento mediante energa
elctrica (por induccin, arco, punto, etc.).
Las uniones logradas a travs de una soldadura de cualquier tipo, se
ejecutan mediante el empleo de una fuente de calor (una llama, un sistema
de induccin, un arco elctrico, etc.).

Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan
varillas de relleno, denominadas material de aporte o electrodos, realizadas
con diferentes aleaciones, en funcin de los metales a unir. En la soldadura,
las dos o ms piezas metlicas son calentadas junto con el material de aporte a
una temperatura correcta, entonces fluyen y se funden
conjuntamente. Cuando se enfran, forman una unin permanente. La
soldadura as obtenida, resulta tan o ms fuerte que el material original
de las piezas, siempre y cuando la misma est realizada correctamente.

Resea histrica

Resulta dificultoso determinar con exactitud en que pas y en que

momento se han desarrollado ciertas tcnicas de soldadura en particular,
ya que la experimentacin ha sido simultnea y contnua en diversos
lugares. Aunque los trabajos con metales han existido desde hace siglos,
los mtodos tal cual como los conocemos hoy, datan desde el principio de
este siglo.
En 1801, el ingls Sir H. Davy descubri que se poda generar y mantener
un arco elctrico entre dos terminales.
En 1835, E. Davey, en Inglaterra, descubri el gas acetileno, pero
para dicha poca su fabricacin resultaba muy costosa. Recin 57 aos
despus (1892), el canadiense T. L. Wilson descubri un mtodo econmico
de fabricacin. El francs H. E. Chatelier, en 1895, descubri la combustin
del oxgeno con el acetileno, y en 1900, los tambin franceses E.
Fouch y F. Picard desarrollaron el primer soplete de oxiacetileno.
En el ao 1881, el francs De Meritens logr con xito soldar diversas
piezas metlicas empleando un arco elctrico entre carbones, empleando
como suministro de corriente acumuladores de plomo. Este fue el puntapi
inicial de muchas experiencias para intentar reemplazar el caldeado
en fragua por este nuevo sistema. La gran dificultad hallada para forjar
materiales ferrosos con elevado contenido de carbono (aceros), motiv
diversos trabajos de investigacin de parte de los ingenieros rusos S.
Olczewski y F. Bernardos, los que resultaron exitosos recin en el ao
1885. En dicho ao se logr la unin en un punto definido de dos piezas
metlicas por fusin. Se utiliz corriente contnua, produciendo un arco
desde la punta de una varilla de carbn (conectada al polo positivo) hacia
las piezas a unir (conectadas al polo negativo). Dicho arco produca suficiente
calor como para provocar la fusin de ambos metales en el plano
de unin, que al enfriarse quedaban mecnicamente unidos.
El operario comenzaba el trabajo de soldadura apoyando el electrodo
de carbn, el que estaba provisto de un mango aislante, sobre la parte
por soldar hasta producir chisporroteo, y alejndolo de la pieza hasta formar
un arco elctrico contnuo. Para lograr dicho efecto, se deba aplicar
una diferencia de potencial suficiente para poder mantener el arco elctrico
a una distancia relativamente pequea. Una vez lograda la fusin de
los metales en el punto inicial de contacto, se comenzaba el movimiento
de traslacin del electrodo hacia el extremo opuesto, siguiendo el contorno
de los metales por unir, a una velocidad de traslacin uniforme y
manteniendo constante la longitud del arco producido, lo que es equivalente
a decir mantener fija la distancia entre el electrodo y la pieza.
Las experiencias que necesariamente se realizaron para determinar
las condiciones ptimas de trabajo para lograr una unin metlica sin
defectos, permitieron verificar desde aquel entonces que con el arco elctrico
se poda cortar metal o perforarlo en algn sitio deseado.
Los trabajos de soldadura efectuados no eran eficientes, ya que resultaba
difcil gobernar el arco elctrico, debido a que este se generaba en
forma irregular. Continuando con los ensayos en funcin de obtener
mejores resultados, se obtuvo un xito concluyente al invertir la polaridad
de los electrodos (pieza conectada al positivo), debido a que en estas
condiciones el arco no se genera desde cualquier punto del electrodo de
carbn, sino slo desde la punta, es decir, en el mismo plano de la unin.
El comportamiento del arco, segn la polaridad elegida, llev en 1889
al fsico alemn, el doctor H. Zerener, a ensayar un tipo de soldadura por
generacin de un arco elctrico entre dos electrodos de carbn. Como
bajo estas condiciones no se lograba buena estabilidad en el arco producido,
adicion un electroimn, el cual actuaba sobre el mismo dirigindolo
magnticamente en el sentido deseado. Ello produca sobre el arco
elctrico un efecto de soplado. Por este motivo se denomin a este tipo
de soldadura por arco soplado, encontrndose interesantes aplicaciones
en procesos automticos para chapas de poco espesor. El flujo del arco
se regulaba con facilidad, variando la corriente de excitacin Ie del electroimn,
y por ende variando el campo magntico producido (fig. 1.1). El
arco elctrico resultante era de gran estabilidad. Los dos electrodos de
carbn (1) y el electroimn (2) eran parte de un solo conjunto porttil.
El metal utilizado como aporte surga de una tercer varilla metlica
(3), la cual se ubicaba por debajo del arco, ms cerca de la pieza. Con el
calor producido, se funda el metal de base (5) conjuntamente con el
aporte de la varilla, generando la unin (4).

Ilustracin 6 soldadura por arco soplado

Este sistema fue utilizado industrialmente por primera vez en el ao

1899 por la firma Lloyd & Lloyd de Birmingham (Inglaterra), para soldar
caos de hierro de 305 mm de dimetro, los que luego de soldados eran
capaces de soportar una prueba hidrulica de 56 atmsferas.
Ilustracin 7 soldadura por arco con electrodos metalicos

Se trabajaba empleando 3 dnamos de 550 Amperes cada uno y con

un potencial de 150 Volts, los cuales cargaban una batera de 1.800
acumuladores
Plant, destinados a proveer una fuerte corriente en un breve
lapso de tiempo.
En los Estados Unidos, en 1902, la primer fbrica que comenz a utilizar
industrialmente la soldadura por arco con electrodo de carbn fue
The Baldwin Locomotive Works.
El excesivo consumo de electrodos de carbn y el deseo de simplificar
los equipos de soldadura, hicieron que en el ao 1891, el ingeniero
ruso N. Slavianoff sustituyera los electrodos de carbn por electrodos de
metal (fig. 1.2). Este cambio produjo mejoras en las uniones de los metales
(a nivel metalogrfico), al evitar la inclusin de partculas de carbn
(aportadas por los mismos electrodos antes utilizados) dentro de la masa
de metal fundido, y luego retenidas en la misma al solidificarse.
El mtodo Slavianoff, con algunas mejoras tcnicas implementadas en
1892 por el estadounidense C. L. Coffin (quien logr desarrollar el mtodo
de soldadura por puntos), ha sido usado hasta la fecha y es la soldadura
por arco conocida en la actualidad. A partir de las determinaciones
de Slavianoff se continuaron empleando indistintamente electrodos de
carbn y/o metlicos.
Ilustracin 8 soldadura por arco con atmosfera de gas

En el ao 1910 se abandon definitivamente el electrodo de carbn.

Se comenzaron a utilizar electrodos de hierro sin recubrir, pero se obtuvieron
resultados deficientes debido a la poca resistencia a la traccin y
a su reducida ductilidad.
La nociva accin de la atmsfera (oxidacin acelerada por el calentamiento)
sobre los electrodos sin recubrir durante la formacin del arco,
llev a los investigadores a tratar de solucionar dichos inconvenientes.
Una de las primeras experiencias en busca de evitar dicho problema, se
debi a los ensayos realizados por Alexander, quien pens en eliminar la
accin perniciosa del oxgeno que rodeaba al arco, haciendo que este ltimo
se produjera en una atmsfera de gas protector (fig. 1.3 en pg. 5),
donde se observa el metal base a soldar (1), el portaelectrodo con el
electrodo ubicado (2), y el abastecimiento de gas (3). Alexander ensay
con diversos gases, logrando buenos resultados con el metanol, pero este
requera de un complejo equipamiento, por lo que lo haca poco viable.
Retomando y modificando la idea original de Alexander, en 1907 O.
Kjellberg, revisti los electrodos con material refractario aglomerado,
rodeando el electrodo con una sustancia slida que posea idntico punto
de fusin que el metal de aporte.
Al producirse el arco elctrico, ambas, se fundiran simultneamente,
formando una cascarilla sobre el metal fundido brindando la adecuada
Ilustracin 9 electrodo metalico con recubrimiento en plena accin

proteccin contra el oxgeno del ambiente en la etapa de enfriamiento.

En 1908, N. Bernardos desarroll un sistema de electroescoria que se
volvi muy popular en su momento.
Los electrodos fusionables, fueron mejorados nuevamente en 1914
por su creador, el sueco O. Kjellberg junto al ingls A. P. Strohmenger.
Quedaron constituidos por una varilla de una aleacin metlica (metal de
aporte) y un recubrimiento especial a base de asbesto, tal como los que
se utilizan en la actualidad (fig. 1.4).
Ilustracin 10 soldadura atomica con atmosfera de h2

En 1930, los estadounidenses H. M. Hobart y P. K. Devers desarrollaron

el sistema de soldadura con gas inerte, y basado en ello, el doctor
Orving Langmuir, ide la soldadura atmica de hidrgeno. En sta, el arco se
produce entre dos electrodos insolubles de tungsteno, en una atmsfera
de hidrgeno soplando sobre el arco. En la figura 1.5 se observa la
fuente elctrica (5), la provisin de hidrgeno a presin (4), los electrodos
de tungsteno (3), el material de aporte (2) y el material a soldar (1).
Por accin trmica, el hidrgeno molecular se descompone en hidrgeno
atmico, el que vuelve a su estado primitivo una vez atravesado el
arco, transfiriendo el calor de recombinacin a las piezas por soldar. Este
mtodo se emplea en la actualidad para soldar chapas delgadas.
Una variedad del sistema anterior, fue desarrollado en 1942 por el
norteamericano R. Meredith (creador del soplete para TIG) y en 1948 por
diversos ingenieros (desarrollo del sistema MIG), incluyen las soldaduras
por arco en atmsfera de helio o argn, ambos gases inertes que alejan
el oxgeno de la zona por soldar. En estos casos, el gas rodea al electrodo
de tungsteno, mientras un electrodo o varilla (en caso de ser necesario),
provee el metal de aporte o de relleno (fig. 1.6).

Ilustracin 11esquema de un sistema de soldadura bajo gas protector

Este sistema se utiliza para soldar con xito aleaciones de magnesio

y algunas aleaciones livianas.
Los progresos logrados en la industria electrnica, permitieron utilizar
dichos adelantos para desarrollar as la soldadura por resistencia (a tope,
continua y por puntos); la soldadura por induccin para materiales conductores
del calor; la soldadura dielctrica para los no conductores y, finalmente, la
alumino-trmica, que resulta una combinacin de un sistema
de calentamiento con el procedimiento Slavianoff.
La variedad de aplicaciones industriales de los sistemas de soldadura
llegaron a un grado tal que inclusive han sustituido en la mayora de los
casos al tradicional forjado y remachado. No solamente significaba una
operacin ms sencilla y rpida, sino que la eliminacin del remachado
permiti reducir el peso de las construcciones metlicas, al simplificar sus
estructuras. La soldadura asegura una reduccin de costos apreciable con
respecto a los mtodos de construccin y reparacin empleados antiguamente.
Se han resuelto problemas de estanqueidad y rigidez, eliminndose
las vibraciones (de difcil resolucin en uniones remachadas).
La soldadura elctrica usada en la actualidad, era desconocida a fines
del siglo pasado. Muchas circunstancias influyeron en el extraordinario
desarrollo adquirido por la misma. La carrera armamentista, potencializ
el desarrollo en los centros de investigacin cientficos y tcnicos, estudios
que se cristalizaron en las novedades utilizadas por las distintos pases
durante la Segunda Guerra Mundial.

ESFUERZO CORTANTE

Se dice que una seccin de una pieza est sometida a cizallamiento o

cortadura cuando sobre ella acta un esfuerzo cortante, es decir, una
resultante de fuerzas paralelas al plano de la seccin. Dado que la existenca de
esfuerzos cortantes implica la existencia de un momento flector variable, una
rebanada diferencial de una pieza sometida a cortadura est tambin sometida
a flexin. Tambin tenemos por consiguiente que puede actuar sobre la
seccin un esfuerzo axial y/o un momento torsor.

La actuacin de un esfuerzo cortante sobre la seccin implica la existencia

de ima distribucin de tensiones tangenciales sobre el plano de la seccin,
de tal forma que se cumpla la relacin integral:

dS
S
Esta ecuacin vectorial puede expresarse, referida a los ejes principales de
inercia de la seccin, (x,y), como dos ecuaciones integrales escalares:

xy dS ; z xz dS
S S

Donde y , z son las componentes del esfuerzo cortante y xy , xz las

componentes de la tensin tangencial.

Las ecuaciones anteriores no bastan para determinar la distribucin de

tensiones tangenciales.

Teora elemental de la cortadura

La hiptesis ms simple que puede respecto a la deformacin de una rebanada

de una pieza prismtica sometida a cortadura es que las secciones
transversales permanecen planas y se mueven paralelas a s mismas en la
direccin del esfuerzo cortante. En tal caso, en una rebanada de longitud d x
tal como se ilustra en la figura sometida a la accin de un esfuerzo cortante en
una determinada direccin, una seccin como la S 2 tendr respecto a otra
prxima S1 un desplazamiento relativo de valor d v , en la direccin del cortante
actuante. La distorsin angular producida en un punto cualquiera de la
rebanada vendr dada por:

dv

dx
Por tanto, la rebanada est sometida a un estado de distorsin uniforme de
valor . Si se cumple la ley de Hooke, la tensin tangencial que acta en un
punto cualquiera de la seccin vale:

Donde G es el mdulo de rigidez transversal del material de la pieza.

Ilustracin 12 Hiptesis de deformacin de la teoria elemental