Handbook Sobre Análisis de Fallas-Traducido

Fundamentos de fallos de desgaste
Raymond G. Bayer, Consultor de tribologa
Introduccin
El desgaste es un persistente condicin de servicio en muchas aplicaciones de ingeniera con importantes

consecuencias econmicas y tcnicas. En trminos de economa, el costo de la abrasin se ha estimado que van
del 1 al 4% del producto nacional bruto de un pas industrializado. El efecto de la abrasin es particularmente
evidente en las reas industriales de la agricultura, la minera, el procesamiento de minerales, y la tierra se
mueve. Asimismo, el desgaste es un problema crtico en muchos tipos de componentes de la mquina; de
hecho, a menudo es un factor importante a la hora de definir o limitar la duracin adecuada de un componente.
Un ejemplo importante es el desgaste de los troqueles y moldes.
En general, el desgaste se manifiesta por un cambio en la apariencia y el perfil de una superficie. Algunos
ejemplos de estos tipos de cambios se muestran en la Fig. 1. El desgaste se produce por contacto entre una
superficie y un cuerpo o sustancia que se est moviendo en relacin a ella. El desgaste es progresivo en que
aumenta con el uso o el aumento de la cantidad de movimiento, y que finalmente se traduce en la prdida de
material de la superficie o la transferencia de material entre las superficies. Se producen fallos de desgaste
debido a la sensibilidad de un material o sistema a la superficie los cambios causados por el desgaste.
Normalmente, es el perfil geomtrica o aspectos de estos cambios, tales como un cambio de dimensiones, un
cambio en la forma o espesor residual de un revestimiento, que provocan fallos. Sin embargo, un cambio en la
apariencia y la naturaleza del dao de desgaste tambin puede ser causa de fracaso. Un ejemplo de lo primero
sera desfigurar situaciones donde es una preocupacin, tales como escner ptico con windows, lente y
acabados decorativos. Ejemplos de esta ltima categora incluye las vlvulas, que puede fallar a causa de
excoriaciones y componentes estructurales, donde las grietas causadas por el uso excesivo pueden reducir la
fatiga (ref 1, 2). Adems de estas diferencias, la misma cantidad o grado de desgaste pueden o no causar una
falla de desgaste; es una funcin de la aplicacin. Por ejemplo, cambios dimensionales en el rango de varios
centmetros no puede causar fallos de desgaste en los dientes de la cuchara de la excavadora, pero el desgaste
de unos pocos micrmetros podra provocar fallos en algunos dispositivos electromecnicos. Como
consecuencia de estas diferencias, no hay estado de desgaste universal que se puede utilizar para definir el
fracaso. La naturaleza especfica de la condicin de falla generalmente es un factor importante para resolver o
evitar fallos de desgaste. Puede afectar no slo las soluciones a un problema de desgaste, sino tambin los
detalles de los mtodos utilizados para obtener una solucin. Si bien este es el caso, hay algunas
consideraciones generales y enfoques que pueden ser de utilidad para solucionar o evitar problemas de
desgaste.
Fig. 1 Ejemplos de desgaste que muestra la prdida de material, cambios de dimensin, y cambios en la
apariencia. (a) el dao de corrosin en un componente de la vlvula de mariposa. (b) daos por corrosin
en una banda de friccin. (c) desgaste por deslizamiento en un seguidor de leva
Los tipos de actividades que generalmente se requiere para la resolucin de problemas de desgaste son:
Examinar y caracterizar la tribosystem

Caracterizar y modelar el proceso de desgaste
La obtencin y evaluacin de datos de desgaste
Evaluacin y verificacin de la solucin
Si bien estas actividades aproximadamente siga la secuencia de la lista, que generalmente estn entrelazados, y,
en general, el enfoque es algo reiterativo en la prctica. Por ejemplo, algunas consideraciones de modelado
podra influir en los detalles del examen de la tribosystem, o error durante la verificacin puede conducir a un
mayor examen tribosystem y modelado. Breve descripcin de la necesidad y la naturaleza de estos tipos de
actividades se presentan en las siguientes secciones. Un tratamiento ms detallado de estas actividades pueden
encontrarse en la referencia 3 y 4.
Las referencias citadas en esta seccin
1. K. Budinski, incipiente mortificante de metales, Proc. Intl. Conf. En el desgaste de los

materiales, ASME, 1981, p 171- 185
2. C. Simansky Lutynski, G., y A.J. McEvily, Fretting fatiga de Ti-6Al-4V, materiales de aleacin de
evaluacin bajo condiciones de rozaduras, STP 780, ASTM, 1982, p 150-164
3. R.G. Bayer, el desgaste mecnico de prediccin y prevencin, Marcel Dekker, 1994
4. R.G. Bayer, Anlisis del desgaste para ingenieros, HNB Publishing, New York, 2002
Anlisis y Caracterizacin de los Tribosystem
El desgaste es un sistema o fenmeno caracterstico; no es una propiedad de los materiales. Desgaste de

materiales de manera diferente en diferentes situaciones de desgaste y desgaste de materiales diferentes de
forma diferente en la misma situacin. Por lo tanto, es necesario examinar y caracterizar una serie de
parmetros diferentes, no simplemente la parte desgastada. Un tribosystem consta de todos los elementos que
influyen en el proceso de desgaste. Los elementos bsicos de un tribosystem son:
Materiales de contacto
Los parmetros geomtricos (forma, tamao, rugosidad)
Movimiento Relativo
Cargando
Tipo de lubricacin
Medio ambiente
Este concepto tribosystem puede ampliarse para incluir aquellos elementos o factores que afectan los
fundamentales enumerados. En la prctica, generalmente es conveniente pensar en los tribosystem como al
menos extender el mecanismo o dispositivo en el que se produce el desgaste. El nmero de aspecto tribolgicas
(marrn) es un mtodo para caracterizar tribosystems (ref 5). Este sistema es til en la evaluacin de la
pertinencia de la informacin y determinar la prueba de simulacin ms apropiados. La situacin de desgaste se
describe en trminos de la velocidad de contacto, zona de contacto, presin de contacto, y angulo de entrada.
El propsito del examen y caracterizacin es ser capaz de definir el tribosystem en el punto de contacto o
desgaste sitio. Es necesario definir con cierto grado de todos los parmetros bsicos para ese contacto situacin.
El grado en que es necesario generalmente no es la misma para todos los parmetros bsicos. Depende de varios
factores. Fundamentalmente, depende de la sensibilidad potencial del desgaste de los distintos parmetros en el
entorno de servicio particular. Es influida tambin por el detalle que se necesita para obtener una solucin y el
tipo de solucin que es aceptable. En algunas situaciones, una ingeniera muy cruda descripcin podra ser
suficiente, como describiendo la tribosystem como siendo un poco cargado, lubricado contacto deslizante a baja
velocidad en un entorno de ambiente. Sin embargo, mayor detalle siempre es deseable y necesario, por lo
general. Normalmente, las magnitudes de la mayora de los parmetros, la identificacin de los materiales y los
detalles acerca de la naturaleza de la geometra de contacto, de carga y de movimiento relativo, son necesarias.
El examen de la tribosystem debera incluir tambin la inspeccin y medicin del desgaste de las cicatrices. La
forma, la morfologa y ubicacin de las cicatrices de desgaste proporcionan informacin importante que se
necesita generalmente para caracterizar el proceso tribosystem y el desgaste. Cuantificar la cantidad de
desgaste, especialmente en trminos de profundidad, generalmente es til tambin. La magnitud del desgaste
puede apoyar la caracterizacin del comportamiento ante el desgaste y la ayuda en la identificacin de una
solucin cuando se utiliza en conjuncin con distintos modelos y relaciones analticas. En general una buena
prctica en examinar el desgaste cicatrices es examinarlos utilizando distintos mtodos, como visual, baja
potencia ptica y microscopa electrnica de barrido (SEM). En muchas situaciones, ampliaciones entre 30 y
unos cientos son ms tiles.
Adems de estos mtodos para examinar el desgaste cicatrices, una variedad de otros mtodos se utilizan con
frecuencia. Estos procedimientos pueden y a menudo incluyen mtodos para caracterizar materiales, medir las
dimensiones y superficie de las desigualdades, determinar cargas, determinar contacto subraya, y determinar las
condiciones ambientales. Algunas de estas tcnicas se tratan en otros artculos de este volumen, as como en la
referencia 3, 4, 6.
En general, el desgaste o la causa principal que provoca la avera debe ser identificada y definida. Un criterio de
desgaste aceptable tambin deben ser identificadas. Ambas piezas de informacin generalmente son
importantes en el desarrollo de una solucin econmica y prctica. Estos factores deberan determinarse como
parte del examen y el proceso de caracterizacin.
5. R.M. Voitik, la realizacin de la prueba de banco de soluciones a problemas de tribologa de campo

utilizando nmeros de aspecto tribolgicas, tribologa: Seleccin de la prueba de desgaste para el
diseo y aplicacin, STP 1199, A.W. Ruff y R.G. Bayer, Ed., ASTM, 1993
6. P.J. Blau, Ed., la friccin y el desgaste, lubricacin, Tecnologa, Vol 18, ASM Handbook, ASM
International, 1992
Caracterizacin y modelacin de la situacin de desgaste
El desgaste es diferente en diferentes entornos. La importancia de los factores y parmetros tiende a cambiar
con el tipo de situacin de desgaste. Los fenmenos de desgaste significativo tambin tienden a ser diferentes.
Como consecuencia de ello, algunas formas de caracterizacin de los proceso de desgaste no es slo til sino
tambin generalmente necesarias para resolver o evitar futuras averas de desgaste. La caracterizacin permite
la identificacin y clasificacin de informacin apropiada sobre el desgaste, el modelo de desarrollo, y la
seleccin de datos de desgaste. El mtodo ms til de caracterizacin es clasificar la situacin en trminos de
tipos generales de desgaste y despus refinar estas en trminos de caractersticas operativas especficas. El
trmino desgaste abrasivo se utiliza para describir situaciones en las cuales la principal causa del desgaste es
rascarse o corte por partculas abrasivas. El trmino no abrasivo desgaste es utilizado para describir todas las
dems situaciones de desgaste que impliquen el contacto entre dos cuerpos slidos (por ejemplo, deslizante). La
erosin es el trmino utilizado cuando el desgaste es provocado por un fluido, una corriente de partculas o
burbujas (en el caso de las cavidades), no por el contacto entre dos cuerpos slidos. La clasificacin operacional
para situaciones de desgaste no abrasiva (Tabla 1) se basa directamente en la caracterizacin de los elementos
de la tribosystem al contacto. El tipo nominal del movimiento, que est rodando, correderas y de impacto, y en
el caso de deslizamiento, lubricado o nonlubricated desgaste, a menudo son considerados como los principales
subcategoras de situaciones de desgaste no abrasiva. Algunas subcategoras de desgaste abrasivo y la erosin
de las situaciones, y elementos operacionales que son a menudo importantes, figuran en los cuadros 2 y 3.
Tabla 1 atributos operacionales de desgaste no abrasiva
Atributo Variaciones
Motion
Rolling Con slip
Sin slip
Impacto Con slip
Sin slip
Deslizando Unidireccional o reciprocante
Alta o baja velocidad
Por friccin deslizante o bruto
Lubricacin Lubricado o no
Tipo de lubricante
Lubricante
Cargar Pesado o ligero
Constante o variable
O no impacto
Geometra de
contacto Punto, lnea o rea
Conforme o no conformidades
El estrs de Por encima o por debajo de
contacto rendimiento
Medio ambiente Hostil o nonhostile
Temperatura alta o baja temperatura
Con o sin partculas abrasivas
Nivel de pH
Materiales Tipo de o diferente
Tabla 2 subcategoras de desgaste abrasivo
Atributo Variaciones
Nmero de
rganos Un cuerpo (superficie abrasiva) o dos-cuerpo (partculas sueltas entre
Superficies)
Nivel de estrs Estrs elevado o bajo estrs
La alteracin de
superficie Rascarse, pulido o acanaladuras
Presencia de
lquido Abrasin seca o purines abrasin (partculas de fluido)
De partculas
Dureza relativa para Superficie con ms o menos fuerza que las partculas
Superficie
Tabla 3 subcategoras de erosin
Tipo Variables
Erosin de El pastoreo o el alto ngulo de
partculas incidencia
Temperatura alta o baja
El pastoreo o el alto ngulo de
Erosin cavitacin incidencia
Corrosivos o lquido no corrosivo
Erosin de lechada incidencia
Erosin de gota incidencia
Erosin Jet incidencia
A menudo es deseable y til para incrementar este tipo de clasificacin con una caracterizacin del principal
mecanismo de desgaste o mecanismos implicados. Por lo general, con fines de ingeniera, caracterizacin en
trminos de tipos genricos de amplios mecanismos de desgaste es adecuado y, a menudo, el ms til.
Identificacin y caracterizacin en trminos de mecanismos especficos, generalmente no son tiles o
necesarios, ya que puede cambiar con los materiales y otros parmetros tribosystem. Mecanismos de desgaste
generalmente pueden agruparse en seis tipos genricos:
Mecanismos de adhesivo
Los mecanismos de deformacin de ciclo nico
Ciclo repetido de los mecanismos de deformacin
Mecanismos qumicos
Mecanismos trmicos
Mecanismos Tribofilm
Ms de un tipo de mecanismo puede estar implicado en una situacin de desgaste. Adems, estos mecanismos
individuales pueden interactuar de forma secuencial a una forma ms compleja del proceso de desgaste. Sin
embargo, un mecanismo de control y generalmente es el mecanismo principal. La importancia relativa o de
ocurrencia de mecanismos individuales pueden cambiar con los cambios de parmetros tribosystem. Por lo
tanto, los materiales pueden exhibir transiciones en comportamiento de desgaste como resultado de cambios en
otros parmetros operacionales, tales como la carga, la velocidad y la friccin (ref 7). El mapa de desgaste para
unlubricated deslizando entre aceros (Fig. 2) ilustra estas transiciones (ref 8).
Fig. 2-mecanismo de desgaste mapa para unlubricated Deslizante de acero de una pareja. Normaliza la
presin es la presin del contacto dividido por la dureza. La velocidad normalizada es la velocidad
multiplicada por el coeficiente de la radio del contacto a la difusividad trmica. Las lneas de contorno
son lneas de la constante de velocidad de desgaste normalizado. Pin-on-disk configuration. Fuente: Ref
8.
Salvo en el caso de adhesivos y mecanismos tribofilm, estos tipos genricos son posibles con todos los tipos de
movimiento relativo entre uno o dos superficies slidas. Adhesivo y mecanismos tribofilm generalmente estn
limitadas a deslizar el contacto entre dos superficies slidas. Los mecanismos de desgaste adhesivo son aquellos
que implican la adherencia y la transferencia de material. Deformacin de ciclo nico mecanismos son procesos
mecnicos, que se producen como resultado de un nico contrato, tales como la deformacin plstica o corte.
Los mecanismos de deformacin cclico repetido son procesos mecnicos, que requieren repetidos
compromisos, como la fatiga o la carraca. Qumicos o mecanismos oxidativos son procesos de desgaste en el
que la tasa de control de parmetros son aquellos asociados con una reaccin qumica en la superficie, como la
oxidacin o corrosin. Asimismo, mecanismos de desgaste trmico son procesos donde el mecanismo de
control de velocidad est asociada con la temperatura. Mecanismos Tribofilm son aquellos que involucran la
formacin de capas de suciedad y desgaste entre las superficies y la prdida de material de estas capas.
Tribofilm mecanismos tienden a ser significativo en situaciones deslizantes unlubricated, particularmente entre
los polmeros y metales.
Tambin desgaste pueden clasificarse en trminos relativos como leves y graves. Esta clasificacin se basa en la
naturaleza del desgaste, no la cantidad. La diferenciacin es, principalmente, en trminos de las caractersticas
de las huellas de desgaste y secundariamente por desgaste. Caractersticas gruesas y altas tasas de desgaste son
caractersticas de desgaste severo. Ejemplos de leve y grave desgaste deslizante se muestran en la Fig. 3. La
mayora de los tipos de mecanismos de desgaste tienen formas leve y grave, y la mayora de los materiales
pueden presentar ambos tipos de comportamiento. Las transiciones entre estos dos estados son a menudo
agudos y puede estar asociado con la mayora de los parmetros de la tribosystem; velocidad, temperatura,
carga y lubricacin son las ms comunes. Desgaste severo comportamiento generalmente no pueden ser
toleradas. Por consiguiente, si el desgaste observado es severa, la mnima accin correctiva requerida para
resolver el problema de desgaste es hacer cambios (seleccionando ms de materiales resistentes al desgaste o
modificar otros parmetros como, por ejemplo, forma y carga) para lograr el desgaste leve. A causa de la tpica
gran diferencia en tasas de desgaste entre estos estados, muchas veces esos cambios son adecuados,
particularmente en las aplicaciones que son menos sensibles al desgaste.
Fig. 3 Ejemplos de morfologa desgaste leve y grave. (a) un desgaste por deslizamiento lubricado cicatriz
en acero en el rgimen de desgaste leve. (b) la apariencia del mismo tipo de cicatriz en el severo rgimen
de desgaste
Generalmente, caracterizando la situacin de desgaste en estas costumbres, no hay suficiente informacin para
formular un modelo para evaluar la importancia de los diversos parmetros, incluyendo los materiales, los
cuales pueden ser cambiados para resolver el problema de desgaste.
El modelismo es un elemento esencial para resolver fallos de desgaste. Las caracterizaciones de la situacin de
desgaste tribosystem y proporcionan la base para los modelos. A veces modelos fenomenolgica simple son
adecuados. Sin embargo, modelos ms complejos, con relaciones analticas para el desgaste, siempre son
superiores y a veces es necesario. A travs de la actividad de modelado, las razones para el fracaso y las
medidas necesarias para resolver el problema de desgaste ambos estn identificados. Los modelos son
especialmente tiles cuando implican relaciones analticas para identificar el significado de los parmetros y
para evaluar la importancia de los cambios propuestos. La incorporacin de relaciones analticas generalmente
facilita la identificacin de las causas y se minimiza la cantidad de pruebas relacionados con la obtencin de
una solucin.
Un modelo eficaz para una situacin de desgaste puede ser tan simple como la conclusin de que, debido a
demasiada distancia, producido por corrosin. Sobre la base de este modelo, dos soluciones pueden proponerse.
Una solucin es seleccionar materiales que son ms resistentes al desgaste por el roce. La segunda es cambiar
las tolerancias para reducir la holgura. Este mtodo es un ejemplo de un sencillo modelo fenomenolgico. Un
modelo ms elaborado sera describiendo la situacin de desgaste como unlubricated deslizante leve, el impacto
o el desgaste de rodadura, y el uso de modelos analticos para estas situaciones de desgaste para desarrollar las
relaciones entre el desgaste y los parmetros de diseo. Estas relaciones se utilizaran para evaluar los efectos
de la modificacin de los diferentes parmetros de diseo para lograr un adecuado comportamiento de desgaste.
Estudios de caso que ilustran este tipo de modelos y el uso de estos modelos, pueden encontrarse en la
referencia 3 y 4.
7. P.J. Blau, la friccin y el desgaste de las transiciones de materiales, publicaciones Noyes, Park Ridge,
NJ, 1989
8. S.C. Lim y M.F. Ashby, Acta Metall., Vol 35 (No. 1), 1987, p 1-24
La obtencin y evaluacin de datos de desgaste
No importa qu tipo de modelo es desarrollado, la resolucin del problema implica el uso de datos de desgaste
de material. Para los modelos fenomenolgica, esto es generalmente en la forma de clasificaciones o desgaste
relativo rendimiento para diferentes materiales obtenidos de las pruebas o la experiencia previa. Para los
modelos que implican relaciones analticas, esto generalmente es en forma de valores de coeficientes de
desgaste emprico, asociada con el desgaste subyacente de las ecuaciones. Todas las ecuaciones propuestas por
desgaste tienen tales coeficientes (ref 9). Debido a la amplia gama de posibles comportamientos de desgaste y
la naturaleza del sistema de desgaste, la aplicabilidad de cualesquiera datos generalmente depende de cun
estrechamente las condiciones de la prueba que se utiliza para obtener los datos que simulan los de la situacin
de desgaste (ref 5, 10). Si el test produce un pobre simulacin, los datos son menos aplicables. Este concepto se
aplica a desgaste desgaste de los datos obtenidos a partir de pruebas realizadas para una situacin especfica,
desde proveedores de materiales, o de la literatura tcnica. Generalmente, la mejor simulacin y, por ende, los
datos ms relevantes pueden obtenerse con desgaste las pruebas realizadas para la situacin especfica. Sin
embargo, esto suele ser el menos factible en muchos entornos de ingeniera. Por otra parte, el vendedor y los
datos de la literatura tcnica generalmente estn basadas en pruebas que proporcionan menos simulacin, y su
pertinencia debe ser evaluada en trminos de la simulacin que proporcionan. Alguna forma de extrapolacin es
generalmente relacionados con la utilizacin de dichos datos. A menudo son las tendencias de esos datos que
son importantes. La clave para la simulacin es garantizar que los mecanismos de desgaste ocurren tanto en el
ensayo y la aplicacin.
Un enfoque de pruebas que pueden utilizarse en conjuncin con un modelo fenomenolgico est probando que
simula la situacin de desgaste y establece una correlacin. Este enfoque se utiliza con ms frecuencia
para materiales de soluciones a problemas de desgaste, pero puede ser utilizada para otros parmetros, como la
rugosidad, cargar o lubricacin. Esta prueba puede ser utilizada para las clasificaciones. Con el uso de un
material de referencia o central, una estimacin de la mejora de la situacin de desgaste puede obtenerse (ref 9).
La utilidad, la metodologa y los tipos generales de laboratorio, banqueta, y pruebas de los componentes se
resumen en Ref 11.

9. R.G. Bayer, el desgaste mecnico de prediccin y prevencin, Marcel Dekker, 1994, Seccin C2
10. A.W. Ruff y R.G. Bayer, Ed., tribologa: Seleccin de la prueba de desgaste para el diseo y
aplicacin, STP 1199, ASTM, 1993
11. M. Anderson y F. E. Schmidt, Jr., desgaste y prueba de lubricante, Captulo 25, ASTM Manual sobre
Combustibles, lubricantes y Estndares: Aplicacin e Interpretacin, ASTM, 2002
Evaluacin y verificacin de soluciones
El desarrollo de un modelo y las posibles soluciones para resolver o evitar un problema de desgaste
normalmente implica hacer suposiciones, interpolacin y extrapolacin de datos, y a menudo trabajan con
informacin incompleta sobre los tribosystem o condiciones de funcionamiento. Debido al carcter complejo
del desgaste, es importante proporcionar una estructura y control a la prctica de la ingeniera normal de
evaluacin y verificacin de soluciones y diseos. Generalmente, esta estructura y control implican la
caracterizacin y el control de hardware y las condiciones de funcionamiento y de la identificacin de un
procedimiento de control de desgaste. Idealmente, este procedimiento debera incluir la medicin de desgaste,
como una funcin de uso o exposicin. A menudo, esto facilita, simplifica y acorta la verificacin, permitiendo
la determinacin del comportamiento de desgaste estable y proyeccin de la mejora y de la vida, como se ilustra
en la Fig. 4. Con frecuencia, la relacin entre consumo y una medida de desgaste utilizados frecuentemente en
ingeniera, tales como la profundidad o anchura, no es lineal; es decir, duplicar la cantidad de uso no tiene como
resultado la duplicacin del desgaste profundidad pero resulta algo menos del doble. Debido a la precisin y la
variacin tpica de estas mediciones en situaciones de ingeniera, generalmente es suficiente y preferible
seleccionar intervalos de medicin sobre un registro o semi-log base, como dcadas o mitad de las dcadas. Un
ejemplo seran las mediciones tras uno, diez, cien, quinientos y un mil horas de operacin, en lugar de despus
de cien, doscientos, trescientos horas, y as sucesivamente.
Fig. 4 Ejemplo de una parcela log-log del desgaste datos utilizados para identificar el comportamiento de
desgaste estable y proyeccin de desgaste. Una lnea recta en este tipo de trama es indicativo de un
comportamiento estable.
La caracterizacin del hardware y de las condiciones de funcionamiento sirve para dos propsitos. Uno, asegura
que las condiciones y los materiales son como deberan ser. El otro propsito es que en el caso de que el
desgaste no es satisfactoria, esta informacin es necesaria para la continuacin del proceso para resolver el
problema de desgaste. Todos los elementos deben ser tribosystem caracterizados. Sin embargo, los principales
parmetros que caracterizan a la mayora de los casos son las condiciones materiales, dimensiones, rugosidad, y
ajustes. Si varias pruebas pueden hacerse, o si condiciones diferentes pueden incluirse en una sola prueba, es
til y conveniente para ordenar el hardware en diferentes categoras, en particular aquellos que representan
extremos, para determinar el rango de desgaste que estara asociado con estas diferencias. Este concepto es
particularmente cierto cuando las diferencias son grandes y pueden ser significativas. El mismo enfoque debera
ser utilizado para las condiciones de funcionamiento, cuando existen pronunciadas diferencias sobre el alcance
de estos parmetros.
Evitar fallos de desgaste
La forma ideal de abordar un fracaso de desgaste es disear el mecanismo inicialmente para dar vida adecuada
(ref 3). Este enfoque se refiere a veces como el desgaste de diseo. Este mtodo es similar a la de resolver una
falla de desgaste y se vuelve idntico a l una vez hay algunos resultados de pruebas. Con el diseo, el paso
inicial no es el examen de hardware, como es el caso de un fallo, sino desarrollar diversas hiptesis acerca del
funcionamiento del dispositivo y lo que constituye un fracaso de desgaste. Como mnimo, el diseo inicial debe
seguir buenas prcticas de diseo tribolgicas y ser seleccionado para garantizar que se evita el desgaste severo.
Para algunas aplicaciones, este enfoque puede ser adecuada. Para las aplicaciones que son ms sensibles al
desgaste, relaciones analticas para detallar el proceso de desgaste se puede entonces utilizar para refinar y
evaluar los diseos. Una vez que el hardware est construido y algunas pruebas realizadas, piezas de desgaste
estn disponibles para su examen, y las actividades son idnticos a aquellos que comenzaron con un fallo de
desgaste. Es esencial determinar la causa raz de la falla de desgaste.
Fallas y problemas de desgaste tienden a ser muy individualista en trminos del comportamiento de desgaste y
lo que constituye un fracaso. Debido a esta tendencia, no hay ningn tipo de solucin o modelo que puede ser
utilizado como base para una solucin. No obstante, existen algunos elementos comunes en los enfoques que se
utilizan para resolver o evitar problemas de desgaste, y estos han sido descritos. Combinados, proporcionan una
metodologa general para acercarse a fallos de desgaste. Un aspecto clave en la solucin de averas de desgaste
es reconocer que el desgaste es una propiedad o caracterstica del sistema y no una propiedad de los materiales.
Mientras que los cambios materiales a menudo estn involucrados en la bsqueda de soluciones a problemas de
desgaste, esta no es la nica forma de resolver dichos problemas. A menudo, los cambios en otros parmetros
son suficientes por s mismos o requieren junto con un cambio de material. Muy a menudo una clave para la
resolucin de un problema de desgaste es mediante un examen minucioso de las piezas desgastadas y estudiar el
funcionamiento del dispositivo. Aunque no siempre es necesario, el uso de relaciones analticas para el anlisis
de fallos de desgaste y desarrollar soluciones es factible, generalmente vale la pena, y recomend (ref 4). Ms
informacin acerca de tcnicas utilizadas para investigar averas de desgaste, as como informacin acerca de
modos de fallo y el desgaste en diferentes situaciones, es presentado en otros artculos de esta seccin. Varias
de las referencias (ref 3, 4, 5) proporcionar informacin adicional acerca del comportamiento de desgaste, las
pruebas y la utilizacin de las relaciones analticas de desgaste que son tiles para resolver y evitar fallos de
desgaste.

Referencias
1. K. Budinski, incipiente mortificante de metales, Proc. Intl. Conf. En el desgaste de los
materiales, ASME, 1981, p 171- 185
2. C. Simansky Lutynski, G., y A.J. McEvily, Fretting fatiga de Ti-6Al-4V, materiales de aleacin de
evaluacin bajo condiciones de rozaduras, STP 780, ASTM, 1982, p 150-164

6. P.J. Blau, Ed., la friccin y el desgaste, lubricacin, Tecnologa, Vol 18, ASM Handbook, ASM
International, 1992
7. P.J. Blau, la friccin y el desgaste de las transiciones de materiales, publicaciones Noyes, Park Ridge,
NJ, 1989
8. S.C. Lim y M.F. Ashby, Acta Metall., Vol 35 (No. 1), 1987, p 1-24
9. R.G. Bayer, el desgaste mecnico de prediccin y prevencin, Marcel Dekker, 1994, Seccin C2
10. A.W. Ruff y R.G. Bayer, Ed., tribologa: Seleccin de la prueba de desgaste para el diseo y
aplicacin, STP 1199, ASTM, 1993
11. M. Anderson y F. E. Schmidt, Jr., desgaste y prueba de lubricante, Captulo 25, ASTM Manual sobre
Combustibles, lubricantes y Estndares: Aplicacin e Interpretacin, ASTM, 2002
Fallos de desgaste abrasivo

Jeffrey A. Hawk y Rick D. Wilson, Albany Research Center; Daniel R. Danks, servicios tribolgicos Danks; Matthew T. Kiser,
Caterpillar Inc.
Los mecanismos de desgaste abrasivo
De todas las reas donde el desgaste abrasivo es un problema, probablemente el ms grave es el medio
ambiente en la excavacin, movimiento de tierra, minera y procesamiento de minerales Industrias, donde el
deterioro de los componentes ocurre en una amplia variedad de equipamiento, tales como blades, dientes de
excavadora bulldozer, rock brocas slushers, trituradoras, molinos de bolas, molinos y varilla, toboganes,
bombas de lechada, y ciclones. Sin embargo, el desgaste abrasivo no se limita a estas actividades. Abrasin
presenta problemas en muchos ambientes de desgaste en un punto u otro, aunque puede no ser el principal
mecanismo de desgaste con el que empezar. En cualquier desgaste tribosystem donde el polvo y la suciedad no
son, o pueden ser controladas y/o excluidos, desgaste abrasivo finalmente es un problema importante. El
desgaste de las piezas, el costo de la reparacin y la sustitucin de estas piezas, y los tiempos de inactividad
asociados relacionados con estas actividades resultan en costos significativos para muchas industrias.
Los factores individuales que influyen en el comportamiento de desgaste abrasivo se muestran en la Tabla 2.
Por tanto el desgaste abrasivo y material, la mayora de los factores que afectan el desgaste abrasivo
comportamiento estn relacionadas con sus respectivas propiedades mecnicas. Tambin es importante el
aspecto mecnico del Abrasivo/interaccin material de desgaste. Procesos qumicos, sin embargo, tambin son
importantes, es decir, la corrosin o la oxidacin, ya que influyen directamente en la tasa de desgaste de un
material en el medio ambiente de inters.
Tabla 2 factores que influyen en el comportamiento de desgaste abrasivo
Propiedades abrasivas Tamao de partculas

Forma de partculas
Dureza
Lmite de fluencia
Propiedades de fractura
Concentracin
Condiciones Contacto La fuerza/nivel de impacto
Velocity
ngulo de incidencia/impacto
Deslizante/rolling
La temperatura
Wet/dry
PH
Las propiedades del
material de desgaste Dureza
Lmite de fluencia
Mdulo elstico
Ductilidad
Dureza
Caractersticas de
endurecimiento de trabajo
Tenacidad de Fractura
Microestructura
Resistencia a la corrosin
La influencia de los parmetros enumerados en la Tabla 2 puede explicarse por su efecto sobre el mecanismo
por el cual el material es retirado de un desgaste de la superficie. El modelo ms simple de desgaste abrasivo es
uno en el cual las partculas duras apoyado rgidamente guin y son obligados a travs de la superficie del
material de desgaste. Dependiendo de las propiedades de los materiales y el desgaste abrasivo, uno de los varios
mecanismos de desgaste (Fig. 4) puede ocurrir (ref 7, 10):
Arando ocurre cuando el material es desplazado hacia el lateral, lejos de las partculas de desgaste, lo
que resulta en la formacin de los surcos que no implican la eliminacin de materiales directos. Los
desplazados formas materiales crestas adyacentes a los surcos, que puede ser eliminado por el posterior
paso de partculas abrasivas.
El corte se produce cuando el material se separa de la superficie en forma de residuos primarios, o
microchips, con poco o ningn material desplazado a los lados de las ranuras. Este mecanismo se
asemeja a la de mecanizado convencional.
La fragmentacin ocurre cuando el material se separa de una superficie mediante un proceso de corte y
el sangrado abrasivo localizada provoca la fractura del material de desgaste. Estas grietas se propagan
libremente localmente alrededor de la ranura de desgaste, resultando en la eliminacin de materiales
adicionales por fragmentacin.
Fig. 4 mecanismos microscpicos de eliminacin de material entre las partculas abrasivas y la superficie
de los materiales. Fuente: Ref 6
El arando y mecanismos de corte implican predominantemente de la deformacin plstica del material de

desgaste, mientras que el tercer mecanismo implica tambin la fractura. As pues, los mecanismos dominantes
que se producen por una condicin de funcionamiento particular estn influidos en gran medida por la
deformacin plstica y comportamiento a fractura del material de desgaste. Los materiales que presentan alta
ductilidad y resistencia a la fractura con relativamente poca fuerza de produccin son ms propensos a raspar
con el arado. Por el contrario, los materiales con alto lmite elstico y con escasa ductilidad y resistencia a la
fractura excoriar a travs de la fragmentacin (ref 7, 10, 11).
Los mecanismos de desgaste adicional puede operar en los materiales que presentan una microestructura dplex
o que se componen de dos o ms fases de componente (por ejemplo, un compuesto de tipo material, como un
alto-cromo, hierro blanca o una broca de compuestos, tales como el diamante o insertos de carburo de tungsteno
en una matriz de acero), los componentes individuales de los cuales varan en sus propiedades mecnicas. Bajo
algunas condiciones de desgaste abrasivo, extraccin de la fase ms suave (generalmente la matriz) puede
ocurrir por uno o ms de los mecanismos mencionados anteriormente. Este proceso y, a continuacin, abandona
la difcil fase incompatible, en cuyo caso pueden desprenderse de la superficie de desgaste por un mecanismo
de extraccin o ser ms susceptibles al desgaste por la fragmentacin. Adems, la presencia de una interfaz
entre los diversos componentes de la carta compuesta puede promover el agrietamiento y fragmentacin de la
fase ms difcil, especialmente bajo condiciones de abrasin de impacto.
La tasa de extraccin de material (o su tasa de desgaste) para cualquiera de los procesos mencionados
anteriormente est influenciada por el grado de indentacin de la superficie del material de desgaste por las
partculas abrasivas. Esta profundidad de la sangra, para una determinada carga, es una funcin de la dureza
del material de desgaste y la forma de las partculas abrasivas. Guin partculas angular la superficie de
desgaste en mayor medida que las partculas redondeadas, conduciendo a mayores tasas de desgaste. Adems,
las partculas angular son ms eficientes en la corte y mecanizado (referencia 11).
La dureza del material de desgaste, o ms concretamente, la dureza de la superficie desgastada, es un parmetro
importante para determinar la resistencia de un material a la abrasin. Un aumento en la dureza de la superficie
del material de desgaste reduce la profundidad de la penetracin de partculas abrasivas, dando lugar a menores
tasas de desgaste. Sin embargo, un aumento en la dureza de un material tambin est acompaada por una
reduccin concomitante en su ductilidad, resultando en un cambio en el mecanismo de abrasin, por ejemplo,
de predominantemente arando y/o corte a la fragmentacin (Ref 12).
Para los mecanismos de deformacin plstica predominante, es decir, el arado y la corte, el desgaste puede ser
expresada a travs de los siguientes parmetros (ref 7, 9): La probabilidad de formacin de desechos de
desgaste, la proporcin de arar y procesos de corte, la forma y el tamao de las partculas abrasivas, las
tensiones aplicadas y la dureza de la superficie de desgaste.
Para los materiales frgiles (por ejemplo, cermica), una transicin desde un simple mecanismo de corte a uno
que tambin involucra la fragmentacin ocurre cuando la naturaleza de los cambios en los contactos de elstico-
plstico de indentacin hertziana fractura (referencia 11). Las condiciones en que se produce esta transicin
dependen del tamao y la forma de las partculas abrasivas, las tensiones aplicadas y la dureza de la superficie
de desgaste. Adems, la resistencia a la fractura del material de desgaste, medido por la tenacidad de fractura,
tambin es importante. Disminuir la dureza del material de desgaste, y el aumento de la tenacidad de fractura,
aumenta el tamao de abrasivo crtico en el que se produce la transicin a la fragmentacin. As, la reduccin
de la dureza de los materiales frgiles, o alternativamente, aumentando su tenacidad de fractura, conduce a la
disminucin de las tasas de desgaste (ref 7, 10).
El desgaste abrasivo de mecanismos de deformacin plstica, cortar y la fragmentacin ocurre
predominantemente en materiales con relativamente alto mdulo elstico, es decir, metales, cermicas,
polmeros y rgido. Como el mdulo elstico disminuye, la naturaleza del material y el desgaste abrasivo de los
cambios en los contactos, con deformacin elstica localizada cada vez ms significativa. La probabilidad de
que se produzca por desgaste disminuye los mecanismos de deformacin plstica, de tal forma que para
elastmeros, mecanismos de corte slo puede producirse por contacto contra afiladas partculas abrasivas. Para
contacto con partculas abrasivas romo, los dos principales mecanismos de desgaste son desgarros de traccin y
fatiga.
Para el desgaste abrasivo de materiales polimricos, los siguientes parmetros de material son importantes (Ref
10): mdulo elstico y resistencia, el coeficiente de friccin, resistencia a la traccin y resistencia a la rotura, el
alargamiento a la rotura y la dureza. Comportamiento ante el desgaste de los elastmeros es particularmente
sensible al ngulo de chorro abrasivo, porque esto influye en los modos dominantes de deformacin y por lo
tanto, los mecanismos de desgaste. A bajos ngulos de pinzamiento, traccin se produce lagrimeo, y la
resistencia a la rotura del material es importante. En ngulos de pinzamiento cerca de 90, el comportamiento
de los elastmeros es esencialmente elstico, y la resistencia es un importante factor en la determinacin de la
resistencia al desgaste. Condiciones de desgaste abrasivo en el cual importantes niveles de energa se disipa en
el abrasivo/contacto material de desgaste, revestimientos de elastmeros generalmente estn diseados de tal
forma que los ngulos de incidencia estn tan cerca como sea posible a 90.
Presin de contacto. En general, el aumento de las presiones de contacto entre las partculas y el desgaste de la
superficie de desgaste abrasivo en situaciones provocan mayores tasas de desgaste. Como la fuerza aplicada a
una partcula abrasiva aumenta, la presin de contacto entre la superficie y el desgaste de componentes
abrasivos tambin aumenta. Como la presin de contacto se aproxima y supera el lmite de fluencia de la
superficie de desgaste en la zona de contacto, la profundidad de penetracin abrasivo aumenta. Para una
determinada longitud de movimiento relativo entre la superficie y el desgaste abrasivo, una penetracin ms
profunda elimina generalmente ms material o causar dao a un mayor volumen de material. La presin de
contacto/tasa de desgaste relacin ha sido discutido en ms detalle por varios autores (Ref 13, 14, 15, 16, 17,
18, 19).
Uno de los ms generales (y generalmente aceptadas) ecuaciones de desgaste fue desarrollado por Archard en
1953 (ref 20):
P
W

Pm
Donde W es el volumen de desgaste (extrada o perturbada) material, K es una constante relacionada con la
probabilidad de contacto de superficie y formacin de desechos, s es la distancia deslizante, P se aplica carga,
y pm (presin de caudal est relacionado a la dureza de la superficie de desgaste.
La constante k usualmente es tratada como una propiedad material y empricamente. Los valores tpicos para
diversos materiales han sido establecidas a travs de extensas pruebas de desgaste (Ref 20). Distancia deslizante
es una parte del aspecto de volumen de material afectado. Carga aplicada combinada con la presin de
flujo/dureza proporcionan una medida de la profundidad de la penetracin de partculas abrasivas y suministrar
el segundo volumen dimensin.
Caractersticas abrasivas. El tamao de las partculas abrasivas tiene un efecto significativo en el desgaste del
material, con el mayor efecto se para (es decir, no-metales, cermicas y polmeros) (Ref 21). En no-metales, el
efecto del tamao de partcula se asocia con cambios en el mecanismo predominante de eliminacin de
material. La cermica se someten a una transicin a la fragmentacin por encima de una crtica, mientras que el
tamao de las partculas abrasivas elastmeros sufren la transicin de comportamiento elstica para el desgarro
o la fatiga.
En el caso de los metales, el efecto del tamao de las partculas abrasivas es mnimo para tamaos de partcula
>100 m. Por debajo de este tamao de partculas, la velocidad de desgaste disminuye rpidamente con la
disminucin del tamao de las partculas (referencia 11). Este efecto del tamao de partcula se atribuye
generalmente a la naturaleza del material/desgaste abrasivo, contacto con el menor tamao favorece elstica de
plstico en lugar de contacto.
Dureza del abrasivo, o la relacin de dureza Vickers) del material de desgaste (a la dureza Vickers) del abrasivo
(H/H), es un parmetro crtico en el desgaste abrasivo. Es bien sabido que la tasa de desgaste abrasivo
disminuye a medida que la dureza de la superficie desgastada enfoques que del abrasivo (Ref 10, 14, 15, 16,
19). Cuando la dureza del material desgastado supera al del abrasivo, la tasa de desgaste disminuye
rpidamente. La figura 5 muestra este efecto particular para metales y cermicas.
Fig. 5 Efecto de la dureza del abrasivo sobre el comportamiento de los metales de desgaste y
cermica. Fuente: Ref 7
Este efecto de la relacin H/h a de desgaste abrasivo es el resultado de un cambio en la naturaleza del contacto
mecnica. En H/Huna proporcin entre 0,6 y 0,8, el contacto condiciones dan lugar a una amplia deformacin
plstica. A mayor H/ha las proporciones, la naturaleza del contacto se convierte esencialmente elsticas (Ref 10, 11,
22). Como resultado, la disminucin de las tasas de desgaste, a menos que el material se elimina por mecanismos
distintos de corte y el arado, por ejemplo, la fragmentacin.
Como la dureza de la superficie desgastada enfoques que del abrasivo, flujo de plstico de los abrasivos pueden
ocurrir, lo que lleva a una reduccin de la capacidad de corte de las partculas abrasivas. Adems, es posible
fractura el abrasivo cuando la zona de plstico en las partculas abrasivas alcanza un tamao crtico (Ref 10,
19). Este efecto de las partculas abrasivas es anloga a la transicin de corte puramente a la fragmentacin en
la abrasin de materiales quebradizos.
El efecto de H/Hun comportamiento de desgaste tambin est influenciada por el tamao y la resistencia a la
compresin de las partculas abrasivas. Los abrasivos gruesos son ms propensos a la fractura de abrasivos
finos, debido en parte a una disminucin de la resistencia a la traccin al aumentar el tamao de las partculas.
Adems, fractura de los abrasivos pueden regenerar sharp facetas y producir fragmentos abrasivos sueltos, que
a su vez aumenta las tasas de desgaste. Condiciones de carga tambin tienen un efecto, porque el aumento de
los contactos entre el estrs y el desgaste abrasivo material aumenta la probabilidad de fractura de las partculas
abrasivas.
Pngase en contacto con condiciones. Es difcil evaluar los efectos de las distintas condiciones de contacto
sobre las interacciones entre el desgaste abrasivo y material de desgaste, porque su efecto es de carcter
sinrgico. Nivel de impacto, la fuerza, la velocidad y el ngulo de incidencia se combinan para influir en la tasa
de desgaste del material.
Aumentar el contacto entre el estrs y el desgaste de la superficie abrasiva se traduce en mayores profundidades
de sangra y un incremento de la tendencia a la fractura y fragmentacin en tanto desgaste quebradizos y
materiales abrasivos (Ref 10, 19). Esto lleva generalmente a mayores tasas de desgaste, aunque puede haber
excepciones si la abrasividad de determinados minerales disminuye con el fracaso de las partculas abrasivas. El
efecto del estrs sobre el contacto nominal abrasin relativa de la calificacin de una amplia gama de materiales
metlicos se muestra en la Fig. 6.
Fig. 6 Efecto del estrs contacto nominal en relacin nominal de abrasin desgaste de materiales
metlicos. QT, apagando y templado. Fuente: Ref 5
El efecto general del aumento de los niveles de estrs de contacto nominal es aumentar las tasas de desgaste; sin
embargo, la ocurrencia de un impacto significativo durante el abrasivo/contacto material de desgaste tambin
puede acelerar la tasa de eliminacin de material. Esta aceleracin resulta de la mayor cantidad de energa
cintica disipada durante el contacto. Esta energa
Pueden surgir desde el movimiento de partculas abrasivas o desde el movimiento de las superficies de
desgaste, como en el caso de trituradoras de impacto. Para materiales quebradizos, el aumento de la
fragmentacin ocurre bajo condiciones de impacto, mientras que los elastmeros slo pueden sufrir un aumento
en los modos de corte y desgarro, asociado con una insuficiente recuperacin elstica.
El nivel de la fuerza nominal tambin puede determinar el nivel de restriccin experimentada por partculas
abrasivas. Bajo condiciones abrasivas bajo estrs, las partculas abrasivas puede ser libre para girar a medida
que se mueven a travs de la superficie del material de desgaste, y son menos propensos a sangrar y a araar la
superficie. La tendencia de las partculas abrasivas para girar tambin depende de la forma de las partculas
abrasivas, con partculas angulares estn ms propensos a la diapositiva en lugar de rollo. Aumentar la fuerza
nominal acta para restringir las partculas abrasivas en su orientacin a la superficie de desgaste,
incrementando as la velocidad de desgaste.
El efecto de la velocidad sobre el desgaste est asociado con la disipacin de la energa cintica durante
abrasivos/contacto material de desgaste. Para un gran nmero de entornos de desgaste abrasivo, la velocidad de
las partculas abrasivas es relativamente baja (<10 m/s) y, por tanto, de poca importancia. Sin embargo, en
bombas de lodos, es decir, el transporte de partculas abrasivas en lodo o de forma neumtica, el efecto de la
velocidad es importante. Bajo estas condiciones, la velocidad de desgaste es proporcional a la velocidad
(W Vn, donde n es la velocidad de desgaste, V es la velocidad del abrasivo, y n es una constante para el
material de desgaste/abrasivos sinergismo). El valor de n cae en el rango de 2 a 3, aunque el valor exacto de
cualquier condicin particular depende de las propiedades del material y el desgaste abrasivo y con el ngulo de
incidencia (Ref 10, 22, 23). Para abrasivos suaves, n tiende a aumentar con la disminucin del tamao de las
partculas abrasivas. Para materiales quebradizos y altos ngulos de incidencia, el valor de n tiende hacia el
extremo superior.
En la erosin, un cambio en la velocidad de impacto abrasivo puede llevar a un cambio en el mecanismo de
desgaste predominante (Ref 24), lo que se traduce en un cambio en la tasa de desgaste. Los valores ms altos
de n estn asociados con el aumento de la corte y la fragmentacin. La figura 7 muestra el efecto de la erosin,
la velocidad de las partculas en el desgaste de una variedad de materiales.
Fig. 7 Efecto de la velocidad de impacto sobre desgaste erosivo. Fuente: Ref 12
La influencia del ngulo de incidencia sobre el desgaste depende de las propiedades del material de desgaste y
se asocia con cambios en el mecanismo de desgaste predominante. A altos ngulos de incidencia (60 a 90),
materiales quebradizos tpicamente experimentan tasas de desgaste elevado, derivado del aumento de la
fragmentacin y la fragmentacin. Por el contrario, los elastmeros son ms efectivos en estas condiciones, ya
que gran parte de la energa del impacto pueden disiparse mediante la deformacin elstica.
En ngulos de incidencia baja (10 a 30), Elastmeros cortar y cortar ms fcilmente, provocando aumentos en
las tasas de desgaste. Duro y quebradizo materiales usualmente funcionan mejor en estas condiciones. Para los
materiales intermedios en su
Propiedades mecnicas, por ejemplo, algunos metales, el efecto del ngulo de incidencia depende de la
ductilidad del material (Ref 24). El efecto del ngulo de pinzamiento en el desgaste erosivo el comportamiento
de una serie de materiales se muestra esquemticamente en la Fig. 8.
Fig. 8 Efecto de pinzamiento en ngulo de desgaste erosivo. Fuente: Ref 12
Las propiedades del material de desgaste. Las propiedades del material de desgaste que influyen en el
comportamiento de desgaste se agrupan en las siguientes categoras: propiedades mecnicas, la microestructura,
efectos y otras propiedades (resistencia a la corrosin, friccin, los efectos trmicos). Porque el desgaste
abrasivo es fundamentalmente un proceso mecnico, especialmente en ausencia de ambientes corrosivos,
propiedades mecnicas son de gran importancia, mientras que la funcin de la microestructura depende de la
severidad del ambiente de desgaste. La siguiente discusin se basa en el enfoque del Cordero (Ref 10) y Moore
(referencia 11).
Propiedades mecnicas. La resistencia a la indentacin (dureza) es una variable importante en la determinacin
de la resistencia a la abrasin. Pruebas de desgaste de laboratorio indican que la resistencia al desgaste abrasivo
para determinados tipos de material aumenta con el aumento de la dureza (Fig. 9). Sin embargo, grandes
diferencias en la resistencia a la abrasin puede tambin ocurrir en similares niveles de dureza. Estas diferencias
se deben a variaciones en las caractersticas del flujo de plstico de varios materiales, que a su vez influyen en
el mecanismo de desgaste predominante (ref 7). Las relaciones generales entre la resistencia a la abrasin y
dureza para arar y fragmentacin son similares a los que se muestran en la Fig. 10 para los metales puros y
cermica.
Fig. 9 resistencia a la abrasin frente a la dureza de los diversos tipos de materiales de alto estrs pin
pruebas de abrasin (abrasivo de carburo de silicio). Fuente: Ref 6
Fig. 10 Influencia de dureza y E/y sobre el mecanismo de desgaste predominante. Fuente: Ref
5
En ausencia de fragmentacin, arar y corte implican flujo de plstico del material de desgaste delante o a los
lados de la sangra partculas abrasivas. El comportamiento de flujo plstico del material puede ser
caracterizada por la relacin E/y donde E es el mdulo elstico y es el flujo y el estrs de la no-trabajo-
material endurecido.
Disminucin de E/ y favorece un mecanismo de corte, en la que una alta proporcin de material se elimina
como los microchips. El aumento de la dureza del material de desgaste tiene un efecto similar, como se muestra
en la Fig. 10.
Aunque Fig. 10 indica que el cambio de E/y puede afectar significativamente el mecanismo de desgaste
predominante, su impacto en la resistencia al desgaste no est tan claramente establecida. Para un valor
constante de E, una disminucin de y favorece el arado. Esto debera conducir a menores tasas de desgaste del
material. Sin embargo, disminuyendo y tambin disminuye la dureza, lo que favorece una mayor profundidad
de la indentacin y una reduccin de la resistencia al desgaste del material. Para materiales de dureza
equivalente, la tendencia general es para aumentar la resistencia al desgaste, con mayor E/y valores (referencia
11).
Las propiedades del material de desgaste discutidos hasta ahora (es decir, la dureza, el mdulo elstico y
resistencia de flujo) se relacionan con el comportamiento de los materiales en cepas relativamente baja. Por
ejemplo, la deformacin plstica producida por la resistencia a la indentacin ensayo de metales es
normalmente entre 8 y 10%. Durante el proceso de desgaste abrasivo, el grado de deformacin plstica
experimentada por un desgaste de la superficie puede acercarse a estos valores. Para estos casos, el
comportamiento del material de desgaste a altas tensiones de plstico es importante, y aqu, los altos valores del
coeficiente de endurecimiento de trabajo y ductilidad son favorables.
Resistencia a la traccin y a la ductilidad tambin son importantes los parmetros de propiedades mecnicas en
un ambiente de desgaste, especialmente en el caso de polmeros, que se someten a la fractura elongations
llegando a 500%. Estudios de desgaste de laboratorio indican que la resistencia al desgaste de ambos polmeros
rgidos y dctil es aproximadamente proporcional a la labor de ruptura, que se define como el producto de la
ruptura del estrs y alargamiento de la fractura.
La resistencia a la abrasin de los polmeros tambin aumenta con el aumento de la resistencia de sangra,
aunque esta relacin no est tan bien definida para polmeros como es el caso de metales y cermica. Esto es
debido en parte a la naturaleza del polmero viscoelstico comportamiento de deformacin. Adems, la dureza
de los niveles absolutos de polmeros son mucho menores que los de los metales y la cermica.
Para materiales elastmeros como cauchos naturales y poliuretanos, la deformacin del comportamiento
durante el desgaste abrasivo puede ser totalmente elstica, en cuyo caso la resiliencia o prdida de histresis es
importante. Alta elasticidad favorece el aumento de la resistencia a la abrasin, mientras que el aumento de las
prdidas por histresis bajo niveles de alto impacto como resultado fallo material, exacerbado por la
acumulacin de calor.
Para los materiales que sufren desgaste por la fragmentacin, la resistencia a la abrasin vara con la tenacidad
de fractura. Sin embargo, la contribucin de microcracking y fragmentacin depende de la severidad del
desgaste y del medio ambiente, en particular la carga aplicada y el tamao de las partculas abrasivas.
Para los metales y la cermica, la forma general de la relacin entre la resistencia al desgaste, dureza y
tenacidad de fractura (Kc) se ilustra en la Fig. 11 (Ref 25). Para baja tenacidad de fractura de materiales (>14
MPa M , o 13
Ksi En la ), resistencia al desgaste aumenta con el aumento de la tenacidad de fractura, pese a la marcada
disminucin de la dureza. El aumento de la resistencia al desgaste del material es el resultado de una reduccin
en la contribucin a la fragmentacin total tasa de desgaste. Para materiales con alta tenacidad de fractura, el
desgaste se produce por corte y arar solamente. Por lo tanto, el desgaste del material es controlada por la
resistencia de sangra. En este caso, resistencia al desgaste disminuye con la disminucin de la dureza.
Fig. Esquema 11 relacin entre la resistencia al desgaste, dureza y tenacidad de fractura. Fuente: Ref 6
La transicin de la fractura (fragmentacin) de deformacin plstica (corte y laboreo) depende del tamao de la
ranura crtico (pcrit) y el contacto con el estrs. Estos parmetros, a su vez, dependen tambin de la relacin de
fractura
Tenacidad para dureza (Kc/H). A partir de la Fig. 11, mxima resistencia a la abrasin es obtenida mediante la
optimizacin de la relacin Kc/H, mientras que el mantenimiento de la resistencia a la indentacin o el tamao
de la ranura ligeramente inferior a aquella en la que la transicin a la fragmentacin ocurre (referencia 11).
Aumentar la gravedad del entorno de desgaste, aumentando la carga aplicada o el tamao, la dureza o la
angularidad de las partculas abrasivas, desplaza la transicin de fragmentacin para cortar/arando a mayores
valores de tenacidad de fractura (Fig. 11). Esto se traduce en una disminucin de la mxima resistencia al
desgaste.
Microestructura. Efectos microestructurales de desgaste abrasivo depende de la magnitud o la escala global del
entorno de desgaste. Para cargas de alto impacto, gran tamao de partculas abrasivas, y as sucesivamente, el
tamao de las caractersticas microestructurales es generalmente mucho menor que el de los daos el desgaste
abrasivo. En este caso, el papel de la microestructura en la resistencia al desgaste est limitada a su efecto sobre
las propiedades mecnicas a granel. Las tasas de desgaste abrasivo, especialmente para materiales homogneos
que exhiben las microestructuras, puede correlacionar con dureza a granel (referencia 11). La figura 12 muestra
el efecto de la microestructura y dureza en el alto nivel de estrs, resistencia a la abrasin de los aceros. A
travs de un limitado rango de dureza (de 200 a 300 HV, o 2.0 a 3.0 GPa), resistencia a la abrasin relativa
disminuye en el orden (Ref 11): austenita bainite > > > perlita martensita.
Fig. 12 Efecto de la microestructura y la dureza en la resistencia a la abrasin de los aceros: abrasin de

gran estrs, almina abrasivo. Fuente: Ref 7
Este efecto puede atribuirse a la influencia de la microestructura en el comportamiento de deformacin plstica.

Sin embargo, microestructuras martensitic bainitic y ofrecen mayor resistencia a la abrasin a mayores niveles
de dureza (>400 HV, o 4,0 GPa).
A bajas cargas, y con pequeos tamaos de partculas abrasivas, caractersticas microestructurales son ms
eficaces como componentes discretos, y las propiedades mecnicas de fases individuales asumir mayor
importancia. Esto ocurre cuando el tamao de las caractersticas microestructurales es aproximadamente igual
a, o mayor que la de los abrasivos. Bajo estas condiciones, los materiales con microestructuras dplex, por
ejemplo, aleaciones blanco plancha y algunas cermicas, son ms sensibles a los efectos microestructurales. En
este tipo de material, el tamao, el espaciado y la fraccin de volumen de la fase ms difcil, as como las
propiedades mecnicas de tanto duro como blando (Matrix) Fases, pueden afectar significativamente el
comportamiento de desgaste. Por lo tanto, la resistencia a la abrasin del material o bien aumenta, disminuye o
permanece igual, aumentando la fraccin de volumen de la fase ms difcil. El efecto neto depende de las
diversas aportaciones de la labranza, corte, fragmentacin y pull-mecanismos para el total de la tasa de
desgaste. La figura 13 muestra esquemticamente este comportamiento para planchas y blanco de aleacin de
carburo de aleacin de materiales. La transicin de la creciente resistencia a la abrasin y a la disminucin de la
fraccin de volumen de carburo creciente est asociada con las contribuciones relativas de la fragmentacin de
los carburos y arar/corte de la matriz al desgaste total. Dureza de carburo, y su tamao en relacin con el
desgaste, tambin influye en estas tendencias (Ref 11, 26).
Fig. 13 Influencia de la microestructura en el desgaste abrasivo comportamiento de aleacin de planchas
en blanco y materiales de carburo de cromo. Fuente: Ref 5
Otras propiedades. Los procesos de desgaste que implican una deformacin plstica (es decir, cortar y arar)
tambin generar importantes aumentos de la temperatura en la superficie de desgaste. Estos aumentos se
producen como consecuencia de la disipacin de energa por friccin en la interfase entre las superficies de
desgaste. En estas circunstancias, el comportamiento ante el desgaste est influenciada por caractersticas como
el coeficiente de friccin y la conductividad trmica de los dos rganos de desgaste. En los materiales que
presentan bajos valores de conductividad trmica, uno de los dos efectos adicionales que puedan surgir en
funcin de otras propiedades del material. Localizada en la cermica de expansin trmica puede resultar en la
prdida de materiales adicionales por fragmentacin; por el contrario, aumenta la temperatura localizada en
polmeros puede dar lugar a la fusin. Los materiales que presentan bajos coeficientes de friccin bajo las
condiciones de deslizamiento en seco (por ejemplo, algunos polmeros y cermicas finamente molidos) sufren
menos degradacin mediante la subida de temperatura efectos de friccin.
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Anlisis de fallas de desgaste
La tabla 3 presenta la secuencia de procedimientos utilizados en estudios de anlisis de fallo general. Estudios
de anlisis de falla puede dividirse en las siguientes categoras principales a travs de la recoleccin de pruebas
documentales: condiciones de servicio; materiales, la manipulacin, el almacenamiento y la identificacin;
entrevistas; investigacin de campo; anlisis de laboratorio; y el anlisis dimensional (ref 2). El mismo
procedimiento se utiliza en general el anlisis de fallos de desgaste.
Tabla 3 fractura General failure analysis secuencia procesal

Paso 1: Determinar los antecedentes
Revisar la evidencia
documental certificados de
ensayo/prueba de desgaste
mecnico de datos
especificaciones pertinentes
correspondencia
Entrevistas
Las declaraciones y los
interrogatorios Revisar
parmetros de servicio
Diseo o intencin real de los
parmetros de funcionamiento
condiciones del servicio
Los datos de temperatura (magnitud y
alcance) Condiciones ambientales
Servicio carga/destaca
Paso 2: Limpiar las piezas averiadas o
especmenes
Paso 3: Realizar ensayos no destructivos
Examen macroscpico de desgaste/superficie de
fractura presencia de color o textura
Colores de
revenido oxidacin
corrosin
productos
contaminantes
Presencia de distinguir las caractersticas
de la superficie de los labios de
cizallamiento
Playa de marcas
marcas Chevron
plasticidad bruto
Grandes huecos o inclusiones
exgenos grietas secundaria

Direccin de
propagacin fractura
origen
La deteccin de defectos superficiales y
subterrneas Magnaflux
Lquidos
penetrantes
Ultrasonidos
Las mediciones de
dureza
macroscpicas,
microscpicas
Anlisis qumico y Microestructural
Macrochemistry ("wet") Anlisis qumico
anlisis espectrogrfico
Difraccin de rayos-X.
Anlisis de microsonda de haz de electrones

Paso 4: Realice pruebas destructivas
Metalografa (microscopa de luz, microscopa electrnica de barrido, microscopa electrnica de
transmisin macroscpico)
Microscpico
La estructura de
tamao de grano
ensayos
mecnicos de
limpieza
Traccin
Impacto
Pruebas de
tenacidad de fractura
de la corrosin
El anlisis por qumica hmeda

Paso 5: Realizar anlisis de tensin.
Paso 6: almacenar y conservar muestras o piezas
Fuente: Ref 1
El desgaste es un problema de sistemas (ref 5, 27). El proceso de precisin en el que se detalla un desgaste
abrasivo no se compone de una serie de tareas definidas, realizado por el especialista en anlisis de fallos. Cada
tarea est diseado para obtener informacin especfica de los componentes averiados y el sistema. Estas tareas
son genricos para la mayora de las investigaciones y los anlisis de fallos puede resumirse en la siguiente lista
(Ref 28):
1. Identificar los materiales utilizados en la parte desgastada, sealando tambin el entorno operativo,
abrasivo, causando la prdida de materiales, el desgaste, suciedad y cualquier lubricante usado (segn
sea necesario).
2. Identificar el mecanismo de desgaste especfico o una combinacin de los mecanismos de desgaste, que
caus la prdida de material o cambio en las dimensiones de la superficie adhesiva: desgaste, abrasin,
corrosin , desgaste, fatiga superficial desgaste erosivo, y as sucesivamente.
3. Determinar el cambio de las dimensiones de la superficie de friccin entre la superficie desgastada y la
superficie original.
4. Determinar los movimientos relativos de implicados en la tribosystem que caus la prdida de material,
por ejemplo, el desgaste abrasivo, incluida la direccin y velocidad del movimiento relativo.
5. Determinar la fuerza o la presin de contacto entre las superficies de contacto o entre las superficies
desgastadas, es decir, la counterfaces y las partculas abrasivas, tanto en el nivel macroscpico y
microscpico.
6. Determinar la tasa de desgaste mediante el clculo de la prdida material sobre alguna unidad de tiempo
o distancia.
7. Determinar el coeficiente de friccin (si es posible).
8. Identificar el tipo de lubricante utilizado y su eficacia en la reduccin de la prdida de materiales, por
ejemplo, la grasa, el aceite, la superficie modificada, la capa de xido natural, pelcula adsorbida,
intencional o material extrao o no beneficiosos.
9. Establecer si el observado desgaste es normal o anormal de la aplicacin en particular.
10. Idear una solucin, si es necesario.
En la mayora de los fracasos, algunos ni siquiera de la mayora de esta informacin simplemente no est
disponible. Ms informacin que puede determinarse con precisin, sin embargo, mejores sern las
posibilidades de tener xito con una determinacin de causa y por lo tanto, posibilidades de correccin. Estos
pasos son utilizados en cada uno de los ejemplos de fracaso, analiza en este artculo.
Con el fin de realizar anlisis eficaces de desgaste abrasivo fracasos, no es suficiente para tener un amplio
conocimiento de la mecnica de la situacin encontrada en el entorno de desgaste. Un buen fondo en la
metalurgia, la cermica, la ciencia o la ciencia de los materiales es tambin necesaria. Adems, el acceso a las
herramientas de diagnstico de investigacin es necesaria para el estudio de superficies desgastadas y
estructuras tanto a nivel macroscpico y microscpico (Ref 29). Esto incluye mtodos como ptica y
microscopa electrnica de barrido, espectroscopa de electrones para anlisis qumico, difraccin de rayos x,
difraccin de electrones de baja energa, y sinfn de espectroscopia de electrones. Por encima de todo, un plan
bien documentado de investigacin es necesaria antes de que cualquier anlisis ha comenzado.
Una vez que el plan de investigacin est decidido, a continuacin, es necesario elaborar una historia de la falla,
documentar tanto como sea posible todos los aspectos del problema. Esto puede no ser fcil, ya que en la
mayora de los casos, detallados registros operativos no se mantienen. Sin embargo, es importante recopilar la
mayor cantidad de informacin sobre el historial de funcionamiento del componente como sea posible en esta
parte de la investigacin. Lo que es ms importante, es necesario determinar en este momento si los
componentes y piezas asociadas estaban funcionando correctamente, es decir, tal y como se pretenda. Si no lo
son, entonces es fcil corregir el problema mediante la especificacin de los procedimientos de funcionamiento
correctos y luego supervisar situaciones operativas posteriores para ver si se produce el mismo problema.
Sin embargo, en muchos casos, el funcionamiento de los componentes y las piezas asociadas fue dentro de los
lmites. En estos casos, un examen minucioso de las piezas es necesario, utilizando todos o algunos de los
instrumentos analticos mencionados anteriormente. Es importante, sin embargo, examinar las superficies
desgastadas de la parte del componente fallado antes de su desmontaje. Esto proporciona una amplia
descripcin general operativa de la falla del componente, o ms precisamente, cmo encajan todas las piezas y
operado. En este punto en el proceso de anlisis, todas las preguntas que necesitan ser contestadas. Una vez que
el registro se obtiene, no importa cun incompleta, el componente puede descomponerse en sus partes
constituyentes, como se hizo en los estudios de casos investigados en este artculo. A continuacin, el desgaste
de las superficies pueden ser analizados para la fabricacin y/o defectos de material o cualquier otro inusuales,
y una determinacin preliminar de la causa del desgaste no expuesta. Esto puede o no puede llevar a la
correccin de los procedimientos. Si lo hace, estos pasos pueden ser investigados en los siguientes componentes
para ver si el fallo fue resuelta adecuadamente (como un cambio en el material utilizado para las piezas o un
rediseo de la pieza para eliminar una posible caracterstica de diseo que conduce al desgaste acelerado). Por
supuesto, el material o los requisitos de diseo
Desgaste abrasivo para resolver una avera, o cualquier fallo para ese asunto, puede resultar demasiado caro,
que conducen a otros enfoques de solucin, tales como el rediseo completo del componente y las piezas
asociadas que fall.
1. E. Rabinowicz, la friccin y el desgaste de los materiales, 2 ed., John Wiley & Sons, Inc., 1995, p 5-7
2. V.J. Colngelo y F.A. Heiser, Anlisis de fallas metalrgicas, 2 ed., John Wiley & Sons, Inc., 1987, p
1-10
5. H. Czichos, enfoque de sistemas a problemas de desgaste, Gua de Control de desgaste, M.B. Peterson
y W.O. Winer, Ed., La Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos, 1980, p 17-34
27. H. Czichos, tribologa, Elsevier Science Publishing Co., 1978, p 14-23
28. R.C. Tucker, fallos de desgaste, Anlisis de fallos y prevencin, Vol 11, Metales Manual, 9 ed.,
Sociedad Americana de metales, 1986, p 145-162
29. K.C. Ludema, friccin, desgaste, lubricacin: un libro de texto en la tribologa, CRC Press, 1996, p
205-211
Caterpillar Inc.
Ejemplos de desgaste abrasivo
Ejemplo 1: Jaw-Type Trituradora desgaste. Aunque el tratamiento de ridos y minerales componentes de

trituracin se espera perder material superficial durante su vida operacional, esta prdida de material an
resultados en reducir y/o eliminar la funcin de componente y conduce directamente al fracaso. En este tipo de
sistema, mineral fluye por un conducto de alimentacin en la parte superior de la zona de aplastamiento, que
consta de dos placas, una fija y otra en movimiento. Los trozos de roca escriba en la parte superior y son de
tamao reducido cada vez que el ciclo de mordazas de uno hacia el otro. El mineral se desplaza a travs de la
zona de trituracin hasta que alcance el tamao deseado en la parte inferior, donde las piezas aplastadas salga a
travs de la brecha en la parte inferior de la placa de montaje cada vez las placas separadas para aceptar el
nuevo rock.
La figura 14 muestra las trituradoras de mandbula de placas de desgaste despus de procesar una cantidad de
mineral. En este caso, la trituradora placas son del tipo y tamao descrito en ASTM G 89. Las placas se sacia y
templado, acero de baja aleacin (~0.30 wt% C a 514 dureza HB), con un movimiento elptico de la placa mvil
en relacin a la placa fija (Ref 30). En este caso, introducir el rock es de 50 a 75 mm (2 a 3 pulg.) de tamao.
Saliendo de la trituradora de mandbula conjunto de placa, el mineral es inferior en aproximadamente 6 mm
(0,2 pulg.) de tamao. Tenga en cuenta que para que esta configuracin de la trituradora de mandbula, la placa
fija absorbe las ms severas de ranurar-desgaste abrasivo (lado derecho de la placa). La tabla 4 resume las
caractersticas de daos tanto en las placas mviles y estacionarios.
Fig. 14 Fotografa de los bienes muebles (superior) y plato (parte inferior), placas de desgaste de la
trituradora de mandbula. El alimento se mueve a travs de las placas de izquierda a derecha, por lo que
el ms grave se produce desgaste en el rea de salida hacia la derecha.
Tabla 4 resumen el dao de la placa trituradora de mandbula
Ubicaci
Placa n Tipo de dao Evento tpico Relacin Desplazamiento
Tama Prdida de
(desde arriba) o material Direccin
Mm En. Mm En.
Muebles Zone 0-50 0-2 Con flujo romo 12 0.5 Ninguno Arriba
1
Zone 50-100 2-4 Rm mixta 25 1.0 Menor Arriba
2
Profun
Zone 100- 4-7 Sharp y do, 25 1.0 Moderado Arriba
3 175 Rm
Zone 175- 7- Pequeo, Direct 6 0.25 Menor Arriba
Penetraci
4 210 8.3 n
Plato Zone 0-50 0-2 Romo, Direct 12 0.5 Ninguno Ninguno
Penetraci
1 n
Zone 50-100 2-4 Sharp, Direct 18 0.75 Moderado Arriba
Penetraci
2 n
Zone 100- 4- Sharp, rm 12 0.5 Mayora Arriba
3 210 8.3
Rm, la direccin del movimiento relativo; es decir, en direccin a la superficie fluye metal
Ejemplo 2: Placa de circuito electrnico taladre el desgaste. Brocas muy pequeas son usadas para perforar
agujeros en electrnica de placas de circuito impreso (PCB). Para ser econmica, el proceso de perforacin
debe terminarse rpidamente, debido al gran nmero de agujeros en cada junta. Esta operacin de perforacin
de alta velocidad requiere perforacin automtica mquinas capaces de identificar la ubicacin del orificio,
arrancar y parar rpidamente y cambiar las brocas desgastadas segn sea necesario. La mxima tasa de
perforacin para el sistema es la tasa mxima de broca de rotura. Generalmente, las ptimas condiciones de
perforacin estn decididos empujando las condiciones de perforacin a su lmite, es decir, hasta que la broca
de fracaso. El fracaso de las brocas y luego se analiza.
Brocas comerciales varan en tamao, pero los tamaos populares para taladrar agujeros en los PCB son del
orden de 0.343 a 0.457 mm (0.0135 a 0.0180 in.) de dimetro de 6,35 mm (0,25 pulg.) de longitud. En este
caso, las brocas son hechas de cobalto con aproximadamente el 50 % vol de uniformemente distribuido 0,1 m
WC sinterizado partculas en la matriz de cobalto. La dureza Vickers de las brocas se midieron en 1589 HV.
Los PCB son materiales compuestos, con capas de fibra de vidrio, resina epoxi encajonados entre capas de
cobre. Un PCB contiene tantos como 14 capas de cobre y de fibra de vidrio y resina capas. Las fibras de vidrio
en la fibra de vidrio tienen una dureza de 500 HV, mientras que el cobre tiene una dureza de 40 HV.
El proceso de perforacin es equipo operado y controlado numricamente. Condiciones operativas tpicas son
como sigue: la alimentacin para taladrar orificios de PCB es de aproximadamente 2000 mm (80 in.)/min. La
velocidad corresponde al nmero de broca de rotaciones por minuto, y para esta aplicacin, fue de entre 80.000
y 100.000 rpm. La tasa de acierto, o el nmero de agujeros perforados en un determinado intervalo de tiempo,
fue de 80 agujeros/min. Despus de 1500 hits, las brocas fueron resharpened. La tasa de extraccin del material
(RRM) es de 4,8 mm3/s y est dada por la siguiente ecuacin (Ref 31):
d
La RRM
4000
Donde d es el dimetro en milmetros, n es la velocidad en revoluciones por segundo, y fr es el avance por
revolucin en milmetros.
En este estudio, una brusca, nueva 0.343 mm (0.0135 in.) de dimetro de broca fue cargado en un
portaherramientas y operado en las condiciones de perforacin para taladrar un agujero en un PCB. La figura 15
muestra los resultados de esta operacin: un orificio de 0.3404 mm (0.0134 in.) de dimetro. Observe que el
orificio tiene bordes afilados y redondo, recto de las dimensiones interiores. La broca chips hechas de fibra de
vidrio y lmina de cobre durante el corte a travs del PCB. Las fibras de vidrio romper por fractura frgil en
choque con el borde de corte de la broca. Estrs intenso se desarrolla bajo la superficie de la fibra de vidrio
donde hace contacto con el bit, generando una zona de plstico y una mediana de ventilar la grieta en el plano
del campo de estrs. Tambin desarrollar grietas laterales y la curva de vuelta a la superficie de la fibra,
desechos de desgaste liberadora de fibra de vidrio y resina epoxi. Cuando la broca atraviesa las capas de cobre,
las virutas de metal dctil de forma ordinaria por la esquila. Los chips tienden a fluir hacia arriba la cara
inclinada de la broca y el depsito en la flauta, causando la acumulacin de cobre en el borde.
Fig. 15 una micrografa electrnica de los detalles de un taladro con una broca nueva, Sharp. Nota El
agujero limpio con slo una pequea cantidad de dao a la periferia del agujero.
Una forma una broca falla por rotura catastrfica de, por ejemplo, aplica una carga excesiva para el bit. Una
broca sordo es susceptible a la acumulacin de suciedad en el desgaste de la flauta. Como el desgaste se
acumula la suciedad sobre la broca, la fuerza de friccin entre la broca y el agujero aumenta. El aumento de la
friccin genera calor adicional, exacerbando la acumulacin de restos de desgaste en el borde cortante de bits.
Esto reduce la fuerza de bits y aumenta el tamao del orificio, el resultado directo de un cambio de poco
dimetro debido a la expansin trmica. La acumulacin de desechos de desgaste tambin redondea el borde
cortante. As, a fin de mantener la eficiencia de corte, la fuerza de corte debe ser aumentada, lo que conduce a
un aumento de la cizalladura de la broca de vstago. Cuando la cizalladura aplicada supera la del poco material,
fracturas, generalmente en la regin entre las ranuras en espiral y el vstago.
Otra forma de brocas, en ltima instancia, no es por el desgaste acelerado. Las brocas tienen tpicamente un
periodo de rodaje, donde sharp rebabas en la broca se desgasta. Este perodo de rodaje es seguida por desgaste
en estado estable cuando la mayora de los hoyos son perforados con caractersticas uniformemente aceptables
(Fig. 15). La mayora de la vida til de la herramienta es gastado en el rgimen de desgaste en estado estable.
Taylor ecuacin de por vida til puede ser usado para predecir este momento (Ref 32):
VTn = C
Donde V es la velocidad de corte, T es la vida til, C es una constante, que dependen del material y n es una
constante que depende de la herramienta material y condiciones de corte. Eventualmente, la nitidez de la bit se
degrada a un punto donde la acumulacin de restos de desgaste del borde se convierte en un problema. En este
punto, la broca ha fracasado, porque las caractersticas del orificio han cambiado de manera significativa (Fig.
16). Examen de la Fig. 16, es evidente que la broca desgastada se ha deslizado lejos de la ubicacin del orificio
previsto por 0.3810 mm (0.015 in.) aproximadamente una broca de dimetro. Los mrgenes del orificio tambin
son redondeadas y ahora est sobredimensionado en un 12,6%.
Fig. 16 una micrografa electrnica de un taladro con una broca desgastada. Tenga en cuenta que la
posicin final del agujero no es donde comenz la perforacin (es decir, el taladro vag por la superficie
antes de comenzar a "morder") y el carcter desigual de la periferia del orificio.
La microestructura de estas brocas se ha optimizado, por lo que nuevas mejoras en la dureza y resistencia al
desgaste puede no ser posible. Sin embargo, algunas cosas que se pueden hacer para aumentar la productividad
de la operacin de perforacin con broca de determinar correctamente la vida y cambiarlas al comienzo de la
fase de desgaste acelerado de la herramienta. Una forma de hacerlo es mediante la medicin de la fuerza de
perforacin en el portabrocas, utilizando un dinammetro de fuerza de tres ejes. Cuando la fuerza de corte se
desva del estado estable condicin de fuerza constante, el bit debe ser resharpened o reemplazado.
Alimentaciones y velocidades de la operacin de perforacin en combinacin con el cambio de ngulo de corte
de las brocas pueden tambin reducir el nmero de fracturas de bits.
Ejemplo 3: Placa de molienda desgaste Anlisis de fallas. En este ejemplo, de 230 mm (9 pulg.) de dimetro del
disco molino de atricin fue programada para moler de 6,35 mm (0,25 pulg.) de dimetro, partculas de cuarzo
a 0,075 mm (0,003 pulg.) de dimetro en polvo. Debido al desgaste severo en las placas de molienda, sin
embargo, la Dependencia no ha podido completar la tarea de moler la roca. La unidad se desmonta y realiza un
anlisis para determinar la causa de la avera de la placa. Varias medidas fueron utilizados para analizar el disco
falla molino de atricin, que incluy un anlisis de las placas de molienda y la roca para ser desmenuzada. Se
recopil la informacin histrica sobre el disco y molino de atricin utilizado para comparar las condiciones de
funcionamiento actuales con las anteriores condiciones donde productos aceptables fue producida. Varios
mecanismos de desgaste fueron identificadas y utilizadas para formular recomendaciones para futuras mejoras.
Placas de molienda. El disco molino de atricin se muestra en la Fig. 17. Se compone de una pesada armadura
de hierro fundido gris, un puerto alimentador de gravedad, un corredor y un motor de servicio pesado. El
bastidor del alimentador de gravedad y pesaba ms de 200 kg (440 lb) y, en algunas zonas, fue de ms de 25
mm (1 pulg.) de grosor. Hierro fundido gris es considerado ideal para el bastidor de la mquina y la base,
porque absorbe las vibraciones y promueve el funcionamiento suave y silencioso durante la molienda. Para
obtener la velocidad de funcionamiento de 200 rpm, un sistema de engranaje se utiliza para transmitir el par del
motor de 2 hp. La deslizadera consisti de 50 mm (2 pulg.) de dimetro del eje y dos placas de hierro fundido
gris pulido (es decir, las piezas utilizadas para moler el mineral).
Fig. 17 Fotografa del molino de atricin, mostrando la colocacin de las placas de desgaste del
molino de atricin
En la Fig. 18, nuevo, sin usar la placa de molienda (izquierda) es de 230 mm (9 pulg.) de dimetro y 25 mm (1
pulg.) de grosor disco de fundicin gris con una dureza de 338 HV y 0,1 mm (0.004 in.) hojuelas de grafito, que
son una excelente absorcin de vibraciones durante la molienda de minerales. Irradiando hacia afuera desde el
centro son seis flautas de corte que se utilizan para distorsionar y fracturan las partculas de cuarzo. Los 32 mm
(1,25 pulg.), anillo de desgaste en la parte exterior de la placa muele la rotura de fragmentos de rocas hasta su
tamao final. El procedimiento utilizado para moler cuarzo en el disco molino de atricin incluye:
(1) establecer el espacio entre las placas de hierro fundido gris de separacin cero, (2) enciende la unidad, y (3)
la alimentacin en cuarzo entre las placas. El quartz era precrushed a 6,35 mm (0,25 pulg.) de dimetro y luego
se alimentan directamente en la tolva de alimentacin a un ritmo de 0,5 kg (1 lb)/min. El proceso continu hasta
aproximadamente 4,5 kg (10 lb) del 75 m de producto se deposita en la bandeja de recogida del producto se
elimina de la bandeja de recogida y el proceso repiti. Finalmente, la mquina fall debido al desgaste de la
placa de molienda.
Fig. 18 Macrographs de nuevo (izquierda) y desgastada (derecha) Molino de atricin

placas de desgaste
Caracterizacin de los piensos de Cuarzo. Quartz del oeste de Oregon fue el principal material usado en el
molino de atricin esta roca tiene una dureza de 7, que corresponde a una dureza Vickers de entre 700 y 800
kg/mm2. El mineral cuarzo posee una fuerza de ruptura de 70 MPa (10 ksi) en la direccin transversal. En el
enfriamiento lento, cuarzo forma una estructura de silicato tetradrica, con silicona en el centro y los tomos de
oxgeno que ocupan las esquinas. Cuarzo conchoidally fracturas a lo largo de planos cristalogrficos cuando
fracturado. El Sharp, forma angular de las partculas de cuarzo tiene un efecto significativo en el
comportamiento ante el desgaste de las placas de molienda en el molino de atricin, con cuarzo desgaste
conducen al fracaso de la parte de la siguiente manera.
Cuando las partculas de cuarzo son pulverizados por la accin de friccin entre la placa giratoria y la placa fija,
las partculas se incrustan en las dos placas de molienda y erosionar a travs, rascarse las superficies del anillo
de desgaste en el borde de la placa. Inicialmente, la separacin entre las placas es cero, pero como el flujo de
partculas de cuarzo en el espacio entre las placas, que ellos aparte de cua. La partcula acuada entre el
Las placas pueden ver una fuerza elstica igual a 4,05 kN, lo que conduce a tensiones de compresin en las
partculas de 0,12 MPa (17 psi), suficiente para vencer la fuerza de ruptura transversal de 0,07 MPa (10 psi)
para el cuarzo. Adems, las partculas de cuarzo son dos veces tan duro como el hierro fundido placas de
molienda y causar desgaste severo por dos diferentes mecanismos de desgaste, como se ilustra en la Fig. 19.
Porque las partculas de cuarzo son afiladas y angulares, acanalando la abrasin es el mecanismo principal de
eliminacin de material (Fig. 20) en el anillo de desgaste en el borde de la placa de trituracin. Las fuerzas
generadas durante la abrasin de ranurar son superiores al lmite de fluencia de la fundicin de hierro, y estas
zonas deformar plsticamente bajo la fuerza compresiva del cuarzo. El ngulo que el borde cortante de la
partcula hace con la superficie de desgaste se refiere a menudo como el ngulo de inclinacin en la corte
durante las operaciones de mecanizado. El laboreo, mecanismo de extraccin de material se ilustra en la Fig.
21. En este caso, una partcula est orientado de tal modo que un "blunt" se presenta en el borde esmerilado de
la placa y el material es empujado a los lados de la partcula que pasa a travs del torno, la acumulacin de
material en la periferia de la ranura de desgaste. En el mecanizado, el mecanismo de desgaste, tambin se ilustra
en la Fig. 21, las partculas se orientan de modo "brusco" se presenta en el borde de la placa de trituracin, y
estas partculas cortadas en la placa y retirar una ficha desde la superficie. Los chips son discontinuas, debido a
que el grafito laminar incorporados en la fundicin gris. El ranurado, corte, y arar proceso contina hasta que el
grosor de la placa se ha reducido hasta el punto de que no se pueden realizar ajustes a cero, la holgura entre las
placas mviles y estacionarios.
Fig. 19 macrograph ptico de un segmento de la placa de desgaste del molino de atricin mostrando
acanalar la abrasin cerca del anillo interior y rectificando la abrasin cerca del anillo exterior
Fig. 20 Micrografa ptica de una seccin transversal en la placa muestra anillo ranurado abrasin.
Observe las profundas depresiones con material deformado y grietas.
Fig. 21 Micrografa ptica de una seccin transversal de la seccin exterior de la placa de desgaste del
molino de atricin no mostrando acanalar la abrasin y poca deformacin plstica. A lo largo de la parte
superior de la superficie de desgaste son poco profundos surcos de desgaste de la molturacin de
abrasin.
Desde el estudio de anlisis de falla en las placas de desgaste, sugerencias para la mejora de la vida de desgaste
pueden ser hechas. La evidencia de los patrones de desgaste en la superficie de las placas de molienda sugieren
que las modificaciones al diseo de la placa puede reducir el desgaste general y mejorar la eficiencia del
molino. Las flautas de corte sobre la molienda muestran las placas de desgaste de ranurar uniforme en ambos
lados de los bordes, como se ilustra en la Fig. 19. Esto significa que el borde cortante de la placa de trituracin,
per se, no est implicado en la esquila de las partculas de cuarzo pero slo en aplastarlos. La holgura entre las
flautas, por lo tanto, podra ser reducido, proporcionando ms accin de cizallamiento de las partculas antes de
que alcancen el anillo de desgaste interior.
Varios cambios de material podra hacerse tambin que puede prolongar la vida til de las placas de molienda.
Menor costo es la principal ventaja del uso del hierro fundido gris para el material de desgaste de las placas de
molienda. Una consecuencia negativa del uso de hierro gris es que tiene una alta tasa de desgaste y pueden
contaminar el producto con la basura de hierro sustancial a medida que se desgasta. La proporcin de hierro
para el cuarzo es aproximadamente 0,5. Porque no hay indicios de desgaste severo impacto fueron notados, y
porque la fractura y fragmentacin no fueron observados, un duro como material de placa de hierro fundido
blanco o un trabajo del endurecimiento del acero manganeso podra ser utilizado. Ya sea por el material
conducira a un mayor valor de la ratio de dureza, dando lugar posiblemente a un menor desgaste. El acero
manganeso tiene una segunda propiedad atractiva: buena resistencia a alta temperatura. Intensidad alta
temperatura es importante, porque la temperatura entre las placas de molienda durante el funcionamiento puede
alcanzar los 900 C (1650 F). Estas altas temperaturas pueden reducir significativamente la fuerza y la
resistencia al desgaste de las placas de molienda de hierro fundido gris.
Ejemplo 4: Impacto del desgaste de cuchillas de disco.* Los discos de acero se utilizan en grandes mquinas
perforadoras de tnel continuamente para cortar en las caras de la roca. Aunque se ha gastado el material de los
discos a travs de la sangra y rascarse los procesos de desgaste (Fig. 22), uno de los mecanismos de
eliminacin de material predominante es la fractura del material cerca de los bordes del disco de corte frontal
(Fig. 23).
Fig. 22 micrografa electrnica que muestra la superficie de desgaste en el disco cortador, que muestra
elementos de indentacin/impacto y rascarse o acanaladuras
Fig. 23 cortador de disco, compuesto de H13 Herramienta de acero, mostrando la fractura del material en
el borde de la superficie de contacto
Debido al predominio del proceso de fractura en la tasa de extraccin del material, se decidi que un
endurecimiento de material debe ser probado para proporcionar una mayor resistencia a la fractura. El material
original del disco era una herramienta de acero H13. La sustitucin propuesta era una aleacin de acero al
carbono medio, que tuvo una menor dureza pero mayor tenacidad de fractura y la tenacidad de impacto.
La energa de impacto Charpy a 24 C

Material Dureza, Fractura La dureza, (75
HRC (K) IC F)
E
MPa M Ksi n J Ft lbf
Herramienta de acero
H13 55-57 14-22(a) 13-20(a) 3-4 2-3
Carbono medio 49-51 130 118 28-33 21-24
Steel
(a) segn la direccin de crecimiento de las fisuras

Los discos de mayor dureza fueron colocados sobre la cabeza de un tnel-boring machine, junto con aquellas
hechas de H13. A pesar de tener mucho menos la dureza de la aleacin de acero de carbono medio, el H13
discos mostraron lo que podra equivaler a 1.7 veces ms larga vida.
Examen de la vanguardia del endurecimiento de disco de acero revela an ms grandes zonas de fractura, de
apariencia similar a spalls (Fig. 24). Como con muchos campos de componentes gastados de retorno adicional
de superficie mayores aumentos en examen no revel ninguna informacin til, debido al continuo desgaste y
oxidacin. En su lugar, grabada con nital metalografa secciones fueron preparados a travs de las superficies
de desgaste de los discos de cada material. La figura 25 muestra una seccin transversal tomadas cerca del
borde de la superficie de contacto de un disco H13. Esta imagen muestra que el flujo de plstico debido a las
altas presiones de contacto ha llevado a la proliferacin en el borde del disco de corte cara. Craqueo es
posteriormente iniciando desde estas regiones aplastadas. La figura 26 muestra grietas similares en la parte
inferior de aleacin de acero de dureza. La zona agrietada es considerablemente mayor y, por lo tanto, llevara a
la eliminacin del material ms amplia, una vez que se ha completado el crecimiento de las fisuras. Un examen
ms detenido de estas regiones agrietado revel que las grietas son tpicamente blanco siguiente de grabado de
bandas de localizacin de cizallamiento (Fig. 27). Estas bandas probable formulario en un nico suceso de
impacto y se cree que es una nano-cristalino ferrita, con todos los dems elementos atrapados en solucin (Ref
33, 34, 35). Los valores de dureza dentro de la banda de enfoque han sido encontrados 1000 HV. Debido a la
fragilidad de esta capa, ciclos de carga posterior y producir roturas a lo largo de la cizalla de espalacin banda
de localizacin. El
Bajar la dureza y el flujo de plstico del estrs de la aleacin de acero de carbono medio ha dado lugar a la
formacin de grandes bandas de localizacin de cizallamiento y por lo tanto, mayor spalls con ms rpida
eliminacin de material.
Fig. 24 Ms severa fractura de material/agrietaciones en la superficie del disco de endurecimiento de

aleacin de acero de carbono medio
Fig. 25 Micrografa mostrando el borde de la superficie de contacto en un disco H13. Multiplicacin est
ocurriendo debido a presiones de contacto y resultante del flujo de metal. Grietas de fatiga resultante o
fractura en bandas de cizalla localizados estn conduciendo a la eliminacin del material
Fig. 26 ms importantes grietas observadas en ms dura pero ms suave de acero al carbono
medio
Fig. 27 Micrografa mostrando grietas a lo largo blanco-aguafuerte localizada de la zona de

cizalla
Ejemplo 5: Identificacin de desgaste abrasivo en modos Martensitic aceros. Modos de desgaste experimentado
por un componente dado pueden ser muy diversos, dependiendo del entorno de desgaste y funcin de
componente. El desgaste abrasivo modos experimentada por el acero en las aplicaciones tpicas pueden
dividirse a grandes rasgos en tres categoras: rascarse bajo estrs, ranurado, de gran estrs y el impacto o la
sangra. Scanning electron micrografas de estos diferentes modos de desgaste se muestran en la Fig. 28. Tasas
de desgaste de un material dado dependen en gran medida del modo de desgaste y a pesar de que un material
puede funcionar bien en un modo de desgaste, puede que no funcionen bien en otro.
Fig. 28 Scanning electron micrografas mostrando los tres modos de desgaste abrasivo tpicamente
encontrados en los aceros: (a) bajo el estrs de rascarse, (b) mayor estrs, ranurado, y c) el impacto o la
sangra
Para martensitic aceros, tasa de desgaste es ms fuertemente dependiente de la dureza del material. La figura 29
muestra las lneas aproximadas de normalizado tasa de desgaste frente a la dureza de los diferentes modos de
desgaste. Los datos se trazan contra la dureza Vickers en lugar de Rockwell C, porque la dureza Vickers se
relaciona directamente con la elasticidad del material, mientras que la escala Rockwell C no tiene tal
correlacin directa. La figura 29 muestra que rascarse bajo estrs tiene la mayor correlacin con dureza. Como
la severidad del desgaste aumenta, disminuye la dependencia de dureza. Para ranurar y desgaste de impacto,
otros atributos de materiales, tales como la dureza y capacidad de endurecimiento de trabajo, comenzar a jugar
un rollo ms grande en dictar el desgaste. Esta diferencia en las dependencias lleva a materiales que funcionan
bien en un modo de desgaste, pero no en otros. La figura 30 muestra algunos materiales que cambiar la
clasificacin cuando se cambia el modo de desgaste. Mientras los 50 HRC de acero de corte funciona como es
de esperar, dada su dureza en bajo estrs
Rascarse, como la severidad del desgaste medio ambiente aumenta, se convierte en el material preferido. En
contraste con los 50 HRC de acero, el acero un material compuesto funciona muy bien en el scratching (bajo
estrs debido a la presencia de fases duro) pero ms mal como el desgaste mayor gravedad, debido a su baja
dureza del material.
Fig. 29 bandas de desgaste normalizado versus dureza por rascarse bajo estrs, alto nivel de estrs,
ranurado, y los efectos del desgaste. Rascarse bajo estrs muestra la fuerte dependencia de dureza,
mientras muestra la menor abrasin impacto. La dispersin en el impacto abrasin datos sugieren una
creciente aportacin de material atributos distintos de dureza.
Fig. 30 la correlacin de dureza con tasa de desgaste de tres materiales. Los dos 50 HRC materiales tanto
exhiben el mismo rascado bajo estrs resistencia al desgaste. Sin embargo, a medida que aumenta la
severidad del desgaste, el acero diseada para herramientas de corte (acero) exhibe mejoras moderadas
en agujerear el desgaste y mejoras significativas en la resistencia a la abrasin de impacto. En contraste,
debido al duro fases, el material compuesto funciona mejor de lo que podra esperarse, dada su dureza a
granel; sin embargo, debido a su baja tenacidad de fractura, realiza significativamente peor en los modos
ms desgaste severo.
La dependencia del rendimiento del desgaste en un determinado material o modo de desgaste enfatiza la
necesidad de conocer el modo de desgaste experimentado por un componente. Lamentablemente, los
componentes devueltos de field service rara vez revelan informacin tan claramente como se ve en la Fig. 28.
Tales caractersticas superficiales son frecuentemente daadas por la corrosin. Por lo tanto, otro de los medios
de identificar modos de desgaste es la deseada. Uno de los mtodos utilizados para aceros martensitic es
examinar los pulidos y grabados de la seccin transversal de las superficies de desgaste. La figura 31 muestra
las secciones transversales adoptadas a travs de la superficie de los componentes que experimentan los tres
modos de desgaste discutido. En rascarse bajo estrs, en esencia, no hay subsuelo modificacin microestructural
del acero. Incluso los pocos micrones justo debajo de la superficie muestran poca o ninguna evidencia de una
deformacin plstica (Fig. 31a). Como el estrs y la severidad del abrasivo
Aumento de eventos, modificacin microestructural se torna ms evidente. Esto puede manifestarse como una
profunda capa deformada plsticamente (evidente deformacin estructural) o en blanco de grabado de capas
(Fig. 31b). Las capas de grabado en blanco se consideran extremadamente fina ferrita, con todos los elementos
de aleacin en solucin (Ref 33, 34, 35, 36, 37). En la mayora de los casos, la formacin de capas de grabado
en blanco indica un mayor estrs evento abrasivo. Sin embargo, tambin es un reflejo de las condiciones
materiales de vida. La figura 32 muestra dos secciones que fueron expuestos a las mismas condiciones
abrasivas de gran estrs. Exhibiendo el material grabado en la formacin de capa blanca es de aproximadamente
20 HRC ms suave que con slo una pequea superficie plasticidad. Impacto abrasin se manifiesta en la
aparicin de una severa deformacin plstica en la superficie y la presencia de blanco de grabado de bandas de
cizalla localizada debajo de la superficie (Fig. 31c). Las bandas de cizalla se crean en un nico suceso de
impacto y son ms el resultado de cepas muy alto de lo que se cree es la misma estructura que el observado en
la superficie de los componentes experimentan desgaste ranurado (Ref 33, 34, 37). La identificacin de estos
modos de desgaste pueden ser utilizados para ayudar a guiar la seleccin de materiales y procesamiento para
mejorar la resistencia al desgaste de los componentes.
Fig. 31 Metalografa secciones transversales de la superficie desgastada regiones mostrando (a) ninguna
modificacin microestructural en araazos, bajo estrs (b) blanco de grabado de capas de alto estrs
ranurado, y (c) del subsuelo de grabado de bandas blancas de cizalla resultantes del impacto abrasin
Fig. 32 secciones transversales metalogrfico de las superficies de desgaste de dos materiales que
experiment el mismo alto nivel de estrs, la abrasin. (a) a 60 HRC, el material exhibido no blanco de
grabado de capas, mientras que el (b) a 20 HRC puntos, ms suave, significativa y ranurado blanco-
grabado se observa la formacin de capas.
Nota de pie de pgina
* *Los autores desean reconocer Donald Sherman de Caterpillar Inc. para su obra original en esta
investigacin.
30. F. Borik y D.L. Sponseller, ranurado ensayo de abrasin de los materiales utilizados en el mineral y la
trituracin de las piedras, Parte 1: Descripcin de la prueba, J. Mater., Vol 6, 1971, p 576-589.
31. S. Y Kalpakjian S.R. Schmid, fabricacin, ingeniera y tecnologa, 4a ed., Prentice-Hall, Inc., 2001, p
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32. S.D. El Wakil, proceso y diseo para fabricacin, 2 ed., PWS Publishing Company, 1998, p 349-353
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las capas blancas durante el impacto desgaste, desgaste, Vol 185, 1995, p 17-22
35. Y.-K. Zheng y Y.-Y. Yang, caractersticas de desgaste de grandes bolas para molienda en un molino
SAG, Tribol. Trans., Vol 40, 1997, p 720-724
36. L. Xu, S. Clough, P. Howard, y D. San Juan, Evaluacin de laboratorio el efecto de capas blancas sobre
la resistencia al desgaste de los dientes Digger, desgaste, Vol 181-183, 1995, p 112-117
37. R. Bulpett, T.S. Eyre y B. Ralph, la caracterizacin de las Capas Blancas formadas sobre Digger
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Fallos de desgaste por friccin
Introduccin
Desgaste El desgaste es un fenmeno que se produce entre dos superficies de contacto; inicialmente, es
adhesivo en la naturaleza y la amplitud de vibracin o pequea oscilacin es un factor esencial. Fretting
frecuentemente es acompaado por la corrosin. Desgaste de materiales ferrosos en aire produce un
caracterstico color marrn rojizo restos de xido frrico, que, al mezclarse con el aceite o la grasa, produce
residuos que se refiere a menudo como "sangre", "cacao", o "barro rojo". En los componentes que estn
lubricados de manera que el comn de la corrosin no es probable de ocurrir, la presencia de residuos de color
marrn rojizo es indicativo de desgaste. Si un componente no est lubricado, la presencia de xido en polvo no
necesariamente puede significar desgaste, sino ms bien el desgaste. Tambin se produce por friccin en
nonoxidizing materiales, tales como oro, platino y xido cprico. Los restos formados por muchos metales no
frricos es mayormente unoxidized y es ms grande en tamao de partculas de materiales ferrosos. Si el
desgaste se produce en una atmsfera inerte o protectora, pocos desperdicios se produce.
Las caractersticas generales de desgaste por el roce, con un nfasis en acero, son revisados en este artculo.
Esta revisin es seguida por varios ejemplos de fallos relacionados con el desgaste por el roce. Sitios comunes
de desgaste en las articulaciones que estn atornillados, polarizado, clavado, colocados, o remachados; en
rodamientos oscilantes, estras, acoplamientos, embragues, ejes y juntas; en prensa encaja en los ejes; y en las
juntas universales, placas de base, grilletes, y implantes ortopdicos. Generalmente, se produce por corrosin en
las superficies de contacto que estn destinados a ser fijados en relacin con cada uno de los otros pero que
realmente pasan por minuto alternando movimiento relativo que normalmente es producida por la vibracin.
Sin embargo, hay excepciones, como el contacto entre las bolas y canaletas en cojinetes y entre las superficies
de los cojinetes oscilantes y acoplamientos flexibles.
Desgaste por el roce
En general, el desgaste se produce entre dos superficies perfectamente ajustados que estn sometidas a un
cclico, movimiento relativo de muy pequea amplitud. Para metales oxidantes, una de las consecuencias
inmediatas del proceso en condiciones atmosfricas normales es la produccin de residuos de xido, de ah el
trmino desgaste desgaste o corrosin, es aplicado al fenmeno. El movimiento es generalmente el resultado de
la vibracin externa, pero en muchos casos, es la consecuencia de uno de los miembros del contacto estn
sometidos a un estrs cclico (es decir, fatiga), que da lugar a otra y generalmente daando ms aspecto de
rozaduras, a saber, la pronta iniciacin de grietas de fatiga. Esta caracterstica se denomina fretting
fatiga, o pngase en contacto con fatiga. Grietas de fatiga tambin puede iniciar cuando las superficies de
contacto estn bajo una pesada carga normal o cuando hay una tensin esttica en una de las superficies. Hay
casos donde el movimiento no es simplemente tangencial pero es complicado por la fuerza normal oscila
tambin en la medida en que las superficies pierden el contacto en cada ciclo. Esto lleva a un efecto de
martilleo, que se denomina fatiga de impacto. En este caso, la relacin de fase entre las dos mociones pueden
ser un factor importante.
Otros trminos que se han utilizado para designar el tipo de daos por corrosin son false Brinelling, que se
aplica particularmente a los cojinetes donde los crteres causados por la vibracin de la bola contra la raza son
circulares y se asemejan Brinell impresiones, y "apenas xido," donde los calibradores o los suplementos se
sujetan juntos y experimentar las vibraciones.
Los trminos desgaste y corrosin son ahora ampliamente aceptada en la mayora de los idiomas, pero el
trmino reiboxydation todava se utiliza en Alemania, y corrosin de trepidacin se usa ocasionalmente en
Francia.
Fretting fue reportada por primera vez por Eden, Rose y Cunningham en 1911 (ref 1), quienes encontraron
restos de xido que Brown fue formado en las sujeciones de acero de la fatiga de la mquina en contacto con un
espcimen de acero. No fue hasta 1927 que la primera investigacin del proceso fue realizado y dos mquinas
fueron diseadas para producir pequeas
Amplitud de movimiento de rotacin entre dos annuli en el primer caso, y una corona y un piso en el segundo
caso (ref 2). El movimiento fue controlado por un sistema de palanca larga. Porque la suciedad resultante sobre
muestras de acero fue el xido de hierro rojo -Fe2O3, que ha pasado de una reaccin qumica con el oxgeno
en el aire, Tomlinson (ref 2) acu la frase la corrosin. La investigacin estableci tambin que el dao puede
ser causado por los movimientos con amplitudes tan pequeas como unas pocas millonsimas de pulgada (~125
nm o 1250 ) y el importante hecho de que el movimiento relativo, que se denomin "slip", tena que ocurrir.
La siguiente etapa importante en el desarrollo de estudios por corrosin se hizo en 1941 cuando se produjo
daos por corrosin en el medidor longitud de acero especmenes y fatiga ulterior reduccin en la resistencia a
la fatiga fue encontrado debido a las picaduras de la superficie de entre 13 y 17% (referencia 3). Este resultado
era de esperarse, pero investigaciones posteriores, en particular que se presenta en el REF 4, mostr que la
accin conjunta de desgaste y fatiga, que es el caso habitual en la prctica, era mucho ms peligroso,
produciendo factores de reduccin de fuerza (marcos estratgicos de resultados) de 2 a 5 e incluso ms. En
1958, estudios han demostrado que el desgaste acelerado considerablemente el proceso de iniciacin de la
grieta. En condiciones normales de fatiga, roturas pueden representar el 90% de la vida, mientras que la fatiga
en fretting fatiga, apertura podran ocurrir en el 55% de la fatiga de la vida.
Desgaste por el roce en componentes mecnicos
Porque la vibracin es una de las principales causas del movimiento por corrosin, se deduce que la zona ms
probable que ocurra en la maquinaria. Los contactos entre los cubos, se encogen y ajuste a presin, y los
alojamientos de los cojinetes de los ejes giratorios o ejes cargados son particularmente propensas a sufrir daos
por corrosin, sino porque el movimiento surge de la alternancia de tensiones en la superficie del eje, el
problema es ms de fatiga de desgaste (ref 6). Sin embargo, el desgaste en lugar de la fatiga puede ser un
problema en la caja de rodamientos. Thin-shell rodamientos son utilizados universalmente en motores diesel, y
tales apoyos implican un ajuste de interferencia entre el cojinete y el alojamiento. Si la presin de contacto no
es lo suficientemente alta, el movimiento puede ocurrir, dando lugar a los daos por corrosin se muestra en la
Fig. 1 (ref 7).
Fig. 1 daos por corrosin incurridos en un componente de cojinete debido a la falta de presin de
contacto entre el depsito y la caja de cojinete. Fuente: Ref 7
Acoplamientos flexibles y estras, especialmente cuando se forma una conexin entre dos ejes y estn diseadas
para acomodar a unos desalineacin leve, puede sufrir graves de desgaste por friccin. Ejemplos de tales casos
se describen en ref 8.
Estructuras articulados son otra fuente de problemas por corrosin. Se ha informado (ref 9) que no hay tal cosa
como un conjunto esttico de la aeronave. Una estructura de avin es en gran medida un ensamblaje de
componentes de acero y aluminio remachados juntos o unidos por los sujetadores. Incluso en una simple unin
remachada, existen al menos tres posibles sitios donde puede producirse por friccin (Fig. 2):
Entre los paneles de remachado

Entre la parte inferior de la cabeza del remache y el panel
Entre el vstago del remache y los orificios de remache
Daos por corrosin tpica se muestra en la Fig. 3.
Fig. 2 ubicaciones (indicado por F) propensos al desgaste en una unin remachada de acero-
aluminio
Fig. 3 Fatiga grieta generada por daos por corrosin en un

agujero del remache
Turbinas de vapor y gas, operan bajo condiciones que someten a estos componentes a daos por corrosin. Hay
tres sitios principales:
El punto en el que la turbina es comprimir el disco montado en el eje motor o acoplado al eje por medio
de una brida atornillada
La posicin donde las hojas son fijos en el disco mediante un milano o abeto tipo accesorio
El lugar donde amortiguadores en los extremos exteriores de las hojas de contacto con aquellos en hojas
adyacentes
Los dos primeros lugares son ms propensos a ser zonas de iniciacin de grietas de fatiga, pero la prdida de
material por el desgaste de los amortiguadores dar lugar a un aumento de las vibraciones de las palas y la
aparicin de efectos rozaduras. En algunas turbinas, un cable es a travs de los agujeros roscados en los
extremos exteriores de las hojas de abajo para amortiguar la vibracin. En este caso, la energa disipada por
friccin en el proceso de rozamiento es el agente eficaz y puede ser considerado como uno de los pocos casos
donde el desgaste es beneficiosa.
Los rotores de los generadores elctricos tienen ranuras a lo largo de sus longitudes en que los bobinados estn
ubicados. Estos son mantenidos en su lugar por medio de cuas. Puede producirse por friccin entre las cuas y
socavar la porcin del devanado de canal con el desarrollo de grietas de fatiga en el rotor. Estos problemas en
las turbinas y los generadores son discutidas en Ref 10.
Cuerdas de acero se utilizan ampliamente como amarras, acarreo de cuerdas, cordeles, minero y de los
telefricos. Los tendidos elctricos son en efecto cuerdas hechas de hilos de aluminio enrollado en un soporte
de acero de cuerda; ms recientemente, se han hecho totalmente de aluminio (el conductor de aluminio).
Cualquier movimiento de flexin o tensin alterna puede resultar en movimiento local en los numerosos
contactos interwire. La mayora de cuerdas incluyen alguna forma de lubricacin interna para aminorar los
efectos de dicho movimiento. Una vez ms, uno de los principales peligros es falla por fatiga de un cable, lo
que aumenta la carga en los cables restantes. Sin embargo, bloqueado en la cuerda de la bobina que est
diseada con alambres en forma casi slida para dar una estructura exterior (Fig. 4) Desgaste, suciedad con un
volumen mayor que el del metal desde que fue formada puede conducir a forzar aparte de los cables, con la
fuga de lubricante y la entrada de atmsferas corrosivas. La acumulacin de desechos tambin conduce a una
reduccin de la flexibilidad en este punto y, en el caso de la minera , la cuerda puede causar tirones cuando esta
parte del cable pasa al tambor de bobinado.
Fig. 4 secciones transversales de bloqueado tpico va la bobina de hilo de alambre de

construccin.
En los generadores de vapor e intercambiadores de calor, la vibracin inducida por el flujo de resultados en
rozamiento entre los tubos y la apoya, o los deflectores que atraviesan. En el pasado, este fenmeno parece
haber sido un problema particular en la industria de la energa nuclear (Ref 11, 12) y plantas de procesamiento
qumico (Ref 13). Una gran contribucin al desgaste en estas industrias es de impacto rozaduras, que se
discuten en la seccin "Impacto Fretting" de este artculo.
Otro ejemplo donde la circulacin es parte integrante del modus operandi del dispositivo es la ballesta utilizado
en un momento determinado en los automviles y material rodante ferroviario. Se compone de un ensamble de
placas de acero, cuya finalidad es amortiguar la vibracin transmitida hacia abajo de las ruedas del carro. La
acumulacin de desechos podra resultar en las placas no se mueve fcilmente sobre el uno al otro y una rigidez
del muelle.
La acumulacin de desechos es tambin el principal problema en el desgaste de los contactos elctricos (Ref
14). Porque los restos de xido sin conduccin, interferencia o distorsin de las seales elctricas pueden ser
generadas en equipos de telefona y tambin en las conexiones del equipo. En algunos pases, los conductores
de aluminio se utilizan en los circuitos elctricos domsticos. Aqu, el movimiento es debido a las variaciones
de temperatura y, por lo tanto, es de muy baja frecuencia de ciclo. Sin embargo, la acumulacin de xido de
aluminio en conexiones puede causar la formacin de arcos elctricos, que en casos extremos ha llevado a casas
incendiadas.
El transporte de mercancas por carretera o ferrocarril significa, obviamente, que estos artculos estn sometidos
a vibraciones. Este hecho dio lugar al caso clsico de desgaste en los cojinetes de automviles que se
transportan por ferrocarril desde Detroit a la costa oeste de los Estados Unidos. Como los rodamientos fueron
inmvil, fretting ocurrieron entre las bolas cargado y la raza, dando lugar al falso Brinelling mencionadas
anteriormente. Este ha sido tambin un problema con el transporte de pilas de hojas de aluminio con acabados
altamente pulido. Tambin condujo al abandono del uso apilan bandejas de aluminio para el transporte de
productos alimenticios. Otro ejemplo fue el transporte de municin en cajas de aluminio, porque el desgaste se
encontr suciedad pirofrica. En un caso investigado por el autor, de alta pureza (HP) de aluminio "registros"
(cilindros de 250 mm o 10 pulgadas en dimetro) fueron transportados por ferrocarril a la planta donde estaban
para ser extrudidos como barras de Buss. Marcas negras (es decir, preocupndonos por desechos) se observaron
en los cilindros (Fig. 5) que dio lugar a graves las lgrimas en la superficie de extrusin (Fig. 6).
Fig. 5 marcas de desgaste tpico en un cilindro de aluminio de alta pureza

Fig. 6 gotas en la superficie causados por daos por corrosin cuando los cilindros de aluminio en la
Fig. 5 se extruyen
Fretting puede ocurrir tambin en ciertos dispositivos ortopdicos, especialmente fijacion de dispositivos como
las placas de hueso. Estos dispositivos se usan para celebrar juntos las partes del hueso fracturado. Constan de
placas con materiales resistentes a la corrosin que estn conectados a los huesos por medio de tornillos del
mismo material. Puede producirse por friccin entre la parte inferior de la cabeza del tornillo y el avellanado del
agujero en la placa. Desgaste en este caso resulta en la interrupcin de lo contrario pelculas protectoras y la
continua liberacin de iones de metales pesados en los fluidos del cuerpo, con posibles reacciones txicas. Este
aspecto de rozaduras en los electrolitos acuosos es discutida en detalle posteriormente. falla por fatiga tambin
es posible (Fig. 7).
Fig. 7 fractura en una placa de hueso ortopdicas. La falla fue causada por daos por corrosin (prdida
de la capa protectora contra el xido) en la porcin avellanado de la placa.
Las posibles situaciones en las que pueden producirse por friccin son legin, y es posible que en esta revisin
para dar slo algunos ejemplos tpicos. En la mayora de los casos descritos, mtodos adecuados de superar el
problema ha surgido como el resultado de una investigacin detallada; estos estudios se describen en detalle en
la seccin "Prevencin de daos por corrosin" en este artculo.
Al mismo tiempo, el autor fue abordado por un profesor de odontologa desde Pars, quien estaba convencido
de que los puntos de dao (caries) que se desarrollan entre ponerse en contacto con los dientes, especialmente la
de los molares, eran una forma de corrosin debido al movimiento relativo que ocurren durante el proceso de
masticacin y deglucin, y ciertamente los ejemplos que produjo se pareca mucho a ella. Esta teora ampla la
posibilidad de dao por friccin a otras materias que los metales. Con el aumento en el uso de polmeros, tanto
simple como reforzada, adems de cermica, esta es un rea donde ms ejemplos de un poco diferentes tipos
son probablemente para ser encontrado. Algunas investigaciones ya est siendo dedicada al tema y se describe
en la seccin "Parmetros que afectan Fretting" en este artculo.
Parmetros que afectan a rozaduras
Investigaciones experimentales se han centrado en el efecto de variables fsicas especficas (tales como
amplitud de deslizamiento, carga normal, la frecuencia de vibracin, y las circunstancias de la situacin por
corrosin, tales como el tipo de contacto, modo de vibracin y la condicin de las superficies) para indicar
cmo el problema puede superarse en el futuro diseo de ponerse en contacto con los componentes. Estos
resultados son discutidos en detalle a continuacin.
Amplitud de patinaje. Se estableci que el movimiento relativo es esencial para rozaduras a producirse y que
muy pequeos movimientos del orden de unos pocos nanmetros eran capaces de causar daos (ref 2). Este
aspecto de fretting-el lmite inferior de slip-ms recientemente ha sido objeto de investigacin (Ref 15, 16).
Uno de los problemas en el trabajo experimental ha sido el control y medicin de las pequeas amplitudes de
movimiento. El mtodo ms satisfactorio que evita posibles prdidas debido a la deformacin elstica en los
soportes o actuadores es concentrarse en la situacin de deslizamiento parcial. Este mtodo se estudia mejor con
un contacto que consta de una bola (normalmente, un cojinete de bola) sobre una superficie plana, situacin que
fue analizada por Mindlin. La figura 8 muestra el formulario de contacto de una bola sobre una superficie plana
desarrollado por Mindlin hertziano de la solucin para un contacto fijo. En la aplicacin de una fuerza
tangencial o una fuerza de torsin, el deslizamiento se produce a travs de una regin anular exterior del crculo
de contacto. Si la fuerza aplicada es oscilante, por friccin de deslizamiento se produce en la regin. Este
mtodo se utiliza para verificar el anlisis Mindlin (Ref 17). Posteriormente, se demostr que el estrs
distribuciones son algo distorsionados, pero la idea bsica sigue siendo la misma. El centro de la regin de
contacto (es decir, la regin antideslizantes) permanece bloqueada. El
Amplitud de movimiento en la zona de deslizamiento para excitacin de torsin presumiblemente se eleva
desde cero en el lmite interior a algunos de mayor valor en el borde exterior. Las dimensiones de la zona de
enfoque de daos de cerca de estos lmites.
Fig. 8 Anlisis de Mindlin deslizamiento parcial de una bola en contacto con una superficie plana y
sometido a una fuerza tangencial
En algunas investigaciones (Ref 15, 16), la amplitud de deslizamiento en la que el dao fue detectado en
muestras de acero con una carga de 88 N (8,8 kgf) fue de 0,06 m (2.4 in.). Un estrecho anillo de daos fue
detectado en una amplitud de 0,1 m (4 in.). Como la amplitud de los daos fue aumentado, zona
caracterizada por la aparicin de los tpicos rojiza-marrn xido, aumento de anchura, con el radio exterior
permanece constante. Esta situacin ha sido investigado mediante un movimiento vibratorio lineal (Ref 19),
donde se comprob que la corona de dao para una amplitud fija aument en anchura con el nmero de ciclos
por corrosin, pero el radio exterior se mantuvo constante (Fig. 9).
Fig. 9 Relacin entre el dimetro de fretting SCAR y el nmero de ciclos de una bola sobre una superficie
plana en condiciones de deslizamiento total. P, 437 N (43,7 kgf); P mx, 1,2 GPa (175 ksi); amplitud de
movimiento, 8 m (320 in.); la frecuencia de 50 Hz
En algunos experimentos (Ref 15, 16), el dao fue detectable por profilometry de la superficie plana en una
amplitud de 0,53 m (21 in.) y se dijo que estaba grave en 2,8 m (110 ). El nivel de deslizamiento de
amplitud en el que patinan sobre toda el rea de contacto depende de factores tales como la carga normal y las
propiedades mecnicas de los materiales. En cargas pesadas utilizadas en otros experimentos (Ref 20), que eran
suficientes para producir una impresin Brinell, deslizamiento de la corona era muy estrecho, y es dudoso que
deslizamiento total jams podra lograrse bajo estas condiciones (Fig. 10). Bajo condiciones ms normales
(amplitud de 8 a 25 m, o 320 a 1000 in.; carga normal de 135 N, o 13.8 kfg), se encontr que el total de
deslizamiento ocurrido en una amplitud de 25 m (1000 ) (Ref 19). En esta amplitud y mayor, el radio del
crculo daos aumentaron linealmente con el nmero de ciclos.
Fig. 10 Corona de daos por corrosin producida por el contacto de una bola en un piso bajo una pesada
carga normal
La amplitud de patinaje cuando el patinaje se convierte en total ha sido llamado la amplitud crtica . En otro
estudio, un arreglo de cilindro cruzado fue utilizado con muestras de acero (Ref 21), y la relacin entre la crtica
y la amplitud de carga normal fue asignado (Fig. 11). Estos resultados son algo diferentes a las reportadas en el
Ref 15 y 16, donde los valores experimentales de acuerdo con clculos basados en la teora elstica (Fig. 12).
La diferencia se atribuye a una deformacin plstica que ocurren en los experimentos de cilindro cruzado (Ref
22).
Fig. 11 Parcela de carga normal versus amplitud crtica como una funcin de deslizamiento normal para
un cilindro de acero cruzados arreglo. Fuente: Ref 21
Fig. 12 Comparacin de la prevista tericamente el dimetro de la regin versus antideslizantes amplitud
de deslizamiento basado en datos experimentales
En otras investigaciones, usando una variedad de contacto diferentes geometras y distintos mtodos de
evaluacin de la tasa de desgaste y trazar los resultados como la tasa de desgaste especfico (es decir, la prdida
de material por unidad de distancia deslizante aplicado por unidad de carga normal), las curvas son de la forma
mostrada en la Fig. 13. Las curvas son sigmoidal, con la tasa de desgaste especfico cada constante en
amplitudes >100 micras (>0.004) (es decir, idnticas con deslizamiento unidireccional o recproco tasas de
desgaste por deslizamiento), proporcionando un posible lmite superior para la amplitud de deslizamiento en el
caso de cierto desgaste.
Fig. 13 Parcela de tasa de desgaste especficos versus amplitud de patinaje. Cada ncleo es el resultado de
una investigacin independiente
La pequea amplitud caracterstica de desgaste es la base para muchas de las caractersticas importantes del
proceso. Esto significa que la velocidad relativa de las dos superficies son mucho menores, incluso en
frecuencias altas, en comparacin con las condiciones de deslizamiento unidireccional. Con una frecuencia de
25 Hz y una amplitud de 25 m (1000 in.), la velocidad media es de 1,25 mm/s (0.0492 pulg./s), mientras que
las velocidades en los cojinetes deslizantes son del orden de 1 m s. Los desechos tienden a permanecer donde
ste se genera, por lo que puntos elevados (por ejemplo, marcas de mecanizado) pasan a ser impreso en la otra
superficie si tiene un mayor grado de acabado (Fig. 14). Los restos nunca podrn ser expuestas a la atmsfera y
puede ser compactados bajo la carga de compresin, a menudo cambiando su aspecto, como se describe en la
seccin "Efecto de desechos sobre desgaste" en este artculo.
Fig. 14 marcas producidas por una superficie mecanizada fretting contra un piso pulido
Carga normal. Cuando dos superficies se ponen en contacto y cargado, deformacin plstica de contactar
puntos altos (asperezas) ocurre (Ref 23). Sin embargo, ciertos contactos (por ejemplo, la esfera sobre el plano y
el cilindro sobre una superficie plana), donde el rea de contacto tiende a ser extremadamente pequeos,
todava se ajustan a la teora elstica de Hertz porque el contacto global est determinada por el campo de
tensiones elsticas en el interior de los pases desarrollados, o a granel, del material. En la mayora de los casos
prcticos de contacto entre superficies conformes, deformacin plstica es de esperarse en contactar con puntos
altos. El rea de contacto real, un, por lo tanto es directamente proporcional a la carga aplicada, P:
Un P
P Eq (1)
o
Donde p0 es la presin de rendimiento y aproximadamente igual a 3s, y donde Y es el rendimiento estrs en
tensin. Porque el desgaste ocurre slo en zonas de contacto, se deduce que la cantidad de desgaste debe ser
directamente proporcional a la carga aplicada. Esto generalmente resulta ser el caso si la amplitud de
deslizamiento se mantiene constante. En las primeras etapas, hay un perodo de rodaje en el que el contacto
metal-metal predomina (Fig. 15). Este contacto puede ser detectado mediante la medicin de la resistencia de
contacto, que sigue siendo escasa, y depende de un determinado nmero de ciclos de la magnitud de la carga
(Fig. 16). Estas observaciones se examinan en mayor detalle en la seccin "Mecanismo de desgaste por el roce"
en este artculo.
Fig. 15 Parcela de desgaste por el roce versus nmero de ciclos para acero dulce con 90 m (0,0036 in.)
La amplitud de deslizamiento tanto en atmsferas de nitrgeno y aire seco. Fuente: Ref 24
Fig. 16 Relacin entre el perodo inicial de contacto metal-metal y carga normal
La frecuencia. En el estudio inicial del efecto de frecuencia (Ref 24), un aumento en el volumen de desgaste en
las frecuencias bajas se encontr para un determinado nmero de ciclos. Este aumento estuvo relacionado con
la formacin y la perturbacin de las pelculas de xido y fue considerado en el Ref 25. La cuestin fue
examinada ms recientemente e investigado como un medio de acelerar las pruebas de desgaste por friccin,
suponiendo que las frecuencias altas no tuvo efecto significativo (Ref 25). La gama de frecuencias investigadas
fue de 10 a 104 Hz, utilizando muestras de acero en un cilindro cruzado contacto. La conclusin fue que, en la
situacin de deslizamiento parcial, aunque hubo poco efecto sobre el desgaste medible, el aumento de la tensin
interfacial bajas a altas frecuencias condujo al aumento de daos por fatiga y aumento de la corrosin debido a
la subida de la temperatura. Sin embargo, en la situacin de deslizamiento total, hubo poco efecto sobre el
rango de frecuencia de 100 a 20 104 Hz, y estas frecuencias altas podran ser utilizados en ensayos
acelerados.
No todos los movimientos que pueden conducir a daos por corrosin llevar a cabo en nada parecido a las
frecuencias que acabo de mencionar. El Movimiento relativo puede ser debido a la expansin trmica
diferencial que, si derivadas de cambios en diurnas.
Temperatura, pueden tener una frecuencia de slo unos pocos ciclos por da. La presurizacin de cabinas de
avin est en un rango de frecuencias similares. El movimiento de cables de amarre debido al flujo de agua es
mucho mayor frecuencia pero se supone que es ~0,1 Hz. En tales circunstancias, los efectos de la corrosin y
ambientales tienen mucho mayor importancia, como puede verse por la extrapolacin de los resultados
reportados en Ref 24 a frecuencias inferiores (Fig. 17).
Fig. 17 Parcela de desgaste versus frecuencia de vibracin por friccin
La zona de baja frecuencia ha sido investigado principalmente en relacin a los contactos elctricos. En muchas
de estas investigaciones, la baja frecuencia de movimiento (0,003 a 0,03 Hz) ha sido producido por
calentamiento y enfriamiento cclico de una varilla de cobre. Este ciclo permite tambin muy amplitudes bajas
para ser investigadas (Ref 27). Una extensa labor en los Estados Unidos (Ref 28) y Canad (Ref 29) ha
estudiado el efecto de diferentes superficies de contacto en la resistencia de contacto bajo condiciones por
corrosin. En estos estudios, el objetivo era mantener el contacto metal-metal a lo largo de toda la vida laboral
del contacto. Una complicacin en estos experimentos es la formacin de un polmero de friccin carbonceos
de impurezas en la atmsfera, que pueden tener un profundo efecto sobre la resistencia de contacto. Para
Conectores separables, chapado en oro, parece ser la ms satisfactoria, aunque ms barato revestimientos de
superficie estn siendo activamente buscado (Ref 30) y se analizan con ms detalle en la seccin "Prevencin
de daos por corrosin" en este artculo.
El tipo de contacto. Como se explica en la seccin "Efecto de desechos sobre desgaste" en este artculo, la
facilidad con la que los desechos pueden escapar de la zona de contacto es un factor importante en el proceso de
desgaste. Tambin da lugar a nuevos problemas por contaminacin de otras superficies (en una mquina, por
ejemplo).
El diseo original de un aparato con vibracin torsional de corona en la parte plana (ref 2) tiene mucho mrito
porque ninguna parte de las superficies de contacto queda expuesto, y para que salga la suciedad, debe moverse
en ngulos rectos a la direccin del movimiento. Otra leve ventaja es que la amplitud de deslizamiento tiene una
pequea variacin desde el interior hasta el borde exterior y, por tanto, pueden ser utilizados para investigar el
efecto de la amplitud en una prueba. Con superficies de contacto plana, sin embargo, la iniciacin y el
desarrollo de las zonas de desgaste son espordicos no importa cun cuidadosamente las superficies estn
preparados y la alineacin controlado. La presin de contacto se expresa generalmente como el valor nominal
calculado a partir de la aparente zona de contacto y la carga aplicada. Medicin de la zona de contacto real
requerira medidas de resistencia de contacto al principio de la prueba, o puede calcularse con un conocimiento
de la presin de rendimiento (Eq 1). Contactos de superficies geomtricas como esfera en una superficie plana,
el cilindro sobre una superficie plana, y cruzaron cilindros permiten algunos clculos iniciales basadas en la
teora elstica de la zona de contacto y la distribucin de la tensin en el mismo. Sin embargo, estas cantidades
se cambi rpidamente como el producto del proceso de desgaste. Adems, esos contactos aumentan la
posibilidad para que salga la suciedad. Se demostr que la fuga de desechos en el arreglo del cilindro cruzado
est fuertemente influida por la direccin de movimiento (Ref 31). La disposicin mostrada en la Fig. 18(a)
permite a los escombros para escapar al ser empujado por el movimiento axial del cilindro superior, provocando
ms frecuentes Contacto metal-metal y una mayor tasa de desgaste de la disposicin mostrada en la Fig. 18(b).
Sin embargo, en investigaciones experimentales, la facilidad y el costo de preparacin de especmenes son
Factores significativos, y la disposicin del cilindro cruzado es uno de los ms cmodos. Tambin refleja la
situacin de contacto entre los cables en cuerdas de acero.
Fig. 18 dos direcciones de prueba para determinar el desgaste en un arreglo de cilindro cruzado. (a)
paralelo al eje inferior del espcimen. (b) en ngulos rectos al eje del espcimen inferior
Tipo de vibracin. En la mayora de investigaciones experimentales, la vibracin es el movimiento armnico

simple de amplitud constante. Este puede ser el caso de casos prcticos de ejes giratorios, pero est muy lejos
de las situaciones en las que las frecuencias puede variar y pasar a travs de zonas de resonancia. Adems,
estructuras de aviones sern totalmente bajo la influencia de la carga aleatoria sin periodicidad fija o amplitud.
Lo mismo puede decirse de cuerdas y cables en amarres, sobrecarga colgantes, ascensor y cuerdas.
Ha habido pocas investigaciones sobre este aspecto de desgaste por el roce. Un anlisis detallado de las
vibraciones en uno de los cojinetes que soportan el rbol de un generador de ac/dc a bordo de un barco
operativo se llev a cabo (Ref 32). Los espectros de los desplazamientos relativos en el axial, radial y
tangencial, se determinaron las direcciones en los rangos de frecuencia de 0 a 500 Hz y 0,5 a 10 kHz, sin carga
y a plena carga. Aunque no fue posible distinguir entre movimiento elstico y rgido, movimiento corporal, se
supona que las amplitudes >1 micras (>40 in.) se debieron a la ltima. La gama de amplitud fue de 16.30 a
10-4 micras (173 a 0.004 in.) en el rango de frecuencia mueren <250 Hz, con varios de los picos que se >0,05
m in (>2). El componente tangencial a plena carga tena un lmite superior de 8 m (320 in.), y combinarlo
con los movimientos en la direccin axial y radial dio una suma vectorial de 12 m (480 in.), a la que se
experiment considerables daos por corrosin. El anlisis indicaba que exista un movimiento relativo a la
superficie de desgaste normal.
Esta ltima observacin ha sido investigada en la construccin de un tribometer que permite variaciones de
frecuencia, las diferencias de fase entre la vibracin normal y tangencial, y el control de resonancia (Ref 33). Se
identificaron tres reas:
Subresonant cargando las condiciones en las que el dao fue que asemeja a daos por corrosin tpica
Resonante en condiciones en las que el dao en la superficie fue significativamente menor debido a la
menor disipacin de energa debido a la friccin
Operacin Superresonant, que mostr el lagrimeo de la superficie que estaba asociado con un cambio de
fase de 90 entre la tangencial y vibraciones normales
Impacto rozaduras. En la seccin "Tipo de vibracin", el efecto de una fuerza normal vara cclicamente
superpuesta sobre el movimiento tangencial es considerado para situaciones en las que las dos superficies se
mantuvo en constante contacto. Las circunstancias en las que las dos superficies pueden quedar separados
durante alguna parte de cada ciclo son algo diferentes porque la contribucin de impacto. Como se mencion
anteriormente en la seccin "DESGASTE desgaste en componentes mecnicos", este es un problema frecuente
en los intercambiadores de calor, donde los tubos o recipientes de varilla de combustible estn sujetos por
apoya o los deflectores pero la experiencia de la vibracin como resultado de flujo del fluido.
Dos tipos de desgaste pueden distinguirse en la prctica caso encontrado en reactores nucleares. El primer tipo
consiste en el torbellino del tubo, resultando en intermitente unidireccional no es obviamente el deslizamiento y
desgaste. La pequea amplitud de movimiento que resulta en desgaste tipo de dao es el resultado de las
vibraciones inducidas por flujo. Los parmetros importantes son la fuerza del impacto, el espacio entre el tubo y
el apoyo, el espesor de la placa de apoyo y la frecuencia. La tasa de desgaste de acero inoxidable aumenta en un
orden de magnitud para un aumento de diez veces en la fuerza de impacto y un aumento similar para una
cuadruplicacin de la holgura. Aumentando el espesor de la placa de apoyo de 10 a 20 mm (0.4 a 0.8 in.) reduce
la tasa de desgaste de 0,7 a 0,2 micras (30 a 8 in.) por 106 ciclos. A frecuencias inferiores a 40 Hz, no hay
efecto de frecuencia a frecuencias ms altas, pero la tasa de desgaste se reduce debido a la reduccin en el
tiempo de contacto por ciclo (Ref 34). Estos resultados fueron obtenidos a temperatura ambiente, mientras que
en la operacin, estos dispositivos sera a una temperatura ms elevada y, por consiguiente, las tasas de desgaste
podra ser profundamente influenciado tanto por la temperatura y el ambiente; tales efectos son discutidos en la
seccin "Efectos ambientales".
Muchos aos de trabajo (Ref 35) indicaron que la combinacin de impacto y roce fue ms grave que fretting
solos, mientras que gran parte de la labor en el tubo y el tubo de apoyo sugiere que el impacto de la vibracin
contribuye poco a la tasa de desgaste y que el contacto continuo es ms perjudicial (Ref 36, 37). Una variable
importante en la consideracin de este tipo de movimiento es la relacin de fase entre la normal y tangencial de
las vibraciones. Las diferencias son de esperar entre impacto a mxima velocidad tangencial y velocidad cero.
Adems, el perodo de tiempo por ciclo que el contacto es de gran importancia. En Ref 34, los siguientes
tiempos de contacto por ciclo se cita como una funcin de la frecuencia:
El tiempo de contacto
Frecuencia, por Diferencia entre el impacto a mxima velocidad tangencial y
Hz Ciclo, s Velocidad cero, %
26 0.022 57
40 0.010 40
60 0.005 30
Plataformas petrolferas han sido construidos para el estudio de los efectos de estas relaciones de fase,
especialmente bajo condiciones ambientales severas (Ref 34).
Acabado de la superficie. Las primeras observaciones de ejemplos prcticos de daos por corrosin sugiri que
la ms altamente pulido de las superficies de contacto, especialmente si son planas, peor ser el dao. En el
aluminio pulido donde la basura es en gran medida al corindn (2 o 3) con una dureza elevada, podra
propagarse el dao, mientras que en una superficie rugosa la suciedad pueden escapar hacia los huecos entre las
reas de contacto real. Tambin existe la posibilidad de que sobre una superficie rugosa, si la fuerza es
emocionante de pequea amplitud, algunos del movimiento relativo ser retomada por la deformacin elstica
de las asperezas. Un estudio demuestra que una superficie rugosa sufre menos daos (Ref 38).
Shot Peening es ampliamente aplicado en el tratamiento de la superficie que produce el raspado,
endurecimiento de trabajo y un estrs de compresin residual en la superficie. El autor mostr que una
superficie de acero shot peening reduce el coeficiente de friccin de rozamiento (Ref 39), pero esto tambin
podra deberse al trabajo de endurecimiento y posiblemente tambin a los esfuerzos compresivos. Para
investigar este fenmeno, y tratar de separar los tres efectos de shot peening, una serie
De las pruebas se llevaron a cabo sobre muestras de acero cilndrico tratada. La tensin residual y
endurecimiento de trabajo podra ser removido por el recocido, la tensin residual podra ser reducido por el
esfuerzo de traccin controlada, y la rugosidad de la superficie podra ser removido por un cuidadoso pulido de
la superficie (Ref 40). El shot-martilla del 0,4% de la superficie de acero C tena un valor muy bajo de desgaste
por el roce; sin embargo, pulido elev el nivel de desgaste de los unpeened acero.
Las tensiones residuales. Porque uno de los posibles mecanismos de daos por corrosin superficial es la fatiga,
es de esperarse que un campo de tensiones residuales tendr algn efecto en el proceso de desgaste. Los
experimentos se realizaron con un cojinete de bolas de acero de un cojinete (1.0C-1.5Cr) espcimen que fue
doblada estticamente para dar las tensiones residuales en un rango de -900 a 900 MPa (-130 a 130 ksi).
Cuando el espcimen se ha vibrado con un contacto de carga de 216 N (22 kgf) y alterna carga tangencial de
20 N (2 kgf) de modo que el deslizamiento parcial fue provocada, la profundidad de la cicatriz de
desgaste aumenta con la tensin de traccin pero disminuy con esfuerzos compresivos (Fig. 19).
Fig. 19 Parcela de la profundidad de la cicatriz de desgaste y resistencia compresiva versus las tensiones
residuales en la superficie se preocuparon. Fuente: Ref 41
Fue mostrado anteriormente que las tensiones residuales pueden ser generadas por el desgaste de la accin (Ref
42) y esto ha sido confirmado en el trabajo ulterior (Ref 43). Por corrosin en las superficies de acero plano,
con tensiones de compresin residual de hasta 735 MPa (107 ksi) se generaron; estos fueron los ms
importantes en una direccin perpendicular a la direccin del movimiento. La inversa de este efecto, es decir, la
modificacin de las tensiones de compresin por desgaste, ha sido observado en fretting fatiga-experimentos
(Ref 44). Las tensiones fade bajo condiciones normales de fatiga, pero desaparecen mucho ms rpidamente
bajo fretting fatiga (Fig. 20).
Fig. 20 de decoloracin de la superficie compresiva inducida por estrs con un nmero de ciclos por
corrosin por shot peening
Por ltimo, la presencia de una tensin esttica puede llevar a la propagacin de las grietas iniciado por el
desgaste (Ref 45).
Materiales
Si el desgaste por el roce es una posible ocurrencia en el diseo de una mquina o estructura, es posible reducir
el efecto eligiendo materiales que son ms resistentes a tales daos. Esta seccin trata con materiales a granel
no recubierto o revestido; tratamiento de superficie y la superficie de los materiales tratados se tratan en la
seccin "Prevencin de daos por corrosin". Adems, la informacin sobre el comportamiento de los nuevos
materiales como los composites y cermicas, tambin debe ser considerado, debido al aumento de su uso en
aplicaciones de ingeniera.
Los aceros ms han estudiado extensamente, en gran parte debido a su capacidad de cambiar las propiedades
mecnicas a travs de una amplia gama de tratamientos de calor sin cambiar su composicin qumica. En
experimentos con una bola de acero en un plano de acero, en el que la dureza fue vara de 220 a 850 HV, hubo
poca diferencia en la prdida de desgaste (Ref 46). En experimentos de cilindro cruzado con tres aleaciones de
la misma estructura cristalina, aumentar la dureza se muestra a conducir a una disminucin en la amplitud entre
crtica parcial y total de deslizamiento (Ref 47). Los materiales fueron cobre, silicio, cobre y acero inoxidable
austentico, todos los materiales de baja energa de falla de apilamiento; como consecuencia de ello, los trabajos
endurecimiento producido en bajas frecuencias, pero ablandamiento en frecuencias altas debido al aumento de
temperatura.
En algunas investigaciones, en particular aquellos descritos en Ref 48 y 49, la formacin de una capa resistente
a etch-blanco ha sido detectado en el desgaste de los aceros al carbono (Fig. 21). Se trata de un material muy
duro y tiende a desarrollar grietas. A menudo se denomina martensita, y algunos autores han considerado esto
como una evidencia de que las altas temperaturas locales pueden ser desarrollados por desgaste. La cuestin del
aumento de temperatura es polmica y se examina con mayor detalle posteriormente. Sin embargo, si hay un
aumento de la temperatura, los materiales que se basan en el tratamiento trmico de baja temperatura para sus
ptimas propiedades mecnicas (por ejemplo, la mayora de las aleaciones de aluminio) son propensos a sufrir
otro tipo de dao en el desgaste.
Fig. 21-Vista transversal de una capa blanca de martensita producida por rozamiento de una biela de
acero al carbono. Estrs axial, de 0 a 380 MPa (de 0 a 55 ksi); pngase en contacto con el estrs, de 40
MPa (6 ksi); fretting ciclos, 105. Nital muestra fue grabada y visualizarse con microscopa electrnica de
barrido (SEM).
Una novedad ha sido morir, enfriamiento rpido de metales lquidos para producir metales amorfos. Desgaste
de dos de estos materiales, Co-4Fe-2Mo-16Is-12B y Fe-4Is-15B, indica que no son resistentes al desgaste y
volverse embrittled por el desgaste de la accin (Ref 50).
Metales y Aleaciones que se basan en una pelcula de xido protectora para mayor resistencia a la corrosin
puede sufrir considerables daos por corrosin en entornos (por ejemplo, aire ambiente), que no seran
consideradas particularmente corrosivo. Estos incluyen los ms metales reactivos como el aluminio, titanio,
circonio y cromo cuando se utilizan como elementos
Aleacin de acero inoxidable. Este aspecto de desgaste se considera en la seccin "Efectos ambientales" en este
artculo.
Cuando metales distintos pares se preocuparon de uno contra el otro, sus la solubilidad mutua es un factor en la
gravedad de los daos. El nquel, cromo y hierro estn gravemente daados cuando se preocuparon en contra de
hierro o de cromo, debido a la elevada solubilidad mutua; sin embargo, el dao es leve cuando estos metales se
preocuparon en contra de cobre o plata porque no hay solubilidad (Ref 51).
En el desgaste de los polmeros contra el acero, existe la posibilidad de que un material se transferir a la
superficie opuesta. En este caso se plantea el dao de partculas de xido de hierro platelike adhirindose al
polmero; por lo tanto, el proceso se convierte en el roce de dos superficies recubiertas con xido. Pueden
producirse daos en el polmero por la formacin de partculas de desgaste cilndrico formado por acumulacin
de delgadas capas de superficie separada, que se extruyen en una direccin perpendicular al movimiento (Ref
52, 53).
En una investigacin de desgaste por el roce de los polmeros reforzados con fibra (composites) en contacto con
una aleacin de aluminio, la prdida de peso fue utilizado para medir el dao (Ref 54). En amplitudes <900
micras (<0,036), el desgaste fue baja y mostr un leve aumento con mayor amplitud. Por encima de 900 micras
(0,036 pulg.), el desgaste acelerado. Tasa de desgaste mostraron un aumento gradual con frecuencia, la crtica
frecuencia 35 Hz a temperatura ambiente pero reducido a 20 Hz a 80 a 100C (175 a 212F) debido a un
aumento de la temperatura local. A diferencia de los metales, los cuales muestran un aumento lineal en el
desgaste con el aumento de la carga normal, estos materiales muestran escaso efecto de la carga hasta un valor
crtico a una presin de 20 MPa (3 ksi), por encima del cual se produce un rpido aumento. Orientacin de la
fibra con respecto a la direccin del deslizamiento es otra variable con estos materiales. Aqu la tasa de desgaste
especfico fue insignificante en ngulos de 0 y 90 entre la fibra y el eje de direccin deslizante, pero mostr un
pico pronunciado en 45, as como el coeficiente de friccin (Fig. 22).
Fig. 22 Parcela de desgaste por el roce contra el ngulo de orientacin de la fibra en un

compuesto
En experimentos con las rozaduras de almina sinterizada contra una amplia variedad de materiales metlicos
en una configuracin cilindro cruzado, desgaste no detectables fue encontrado en la almina, aunque la
transferencia de metal a su superficie producido (Ref 55). Un resultado similar fue encontrado en fretting una
bola de acero contra la almina, nitruro de silicio y de xido de circonio en aire seco (Ref 56); sin embargo, el
carburo de silicio producido desgaste uniforme en la cermica y el acero. Un aumento en la humedad relativa en
general result en una disminucin de la tasa de desgaste, excepto en el caso del nitruro de silicio, la cual
mostr un comportamiento similar al de carburo de silicio.
Parece que cuando tales como xidos de almina y zirconia se preocuparon, hay poco dao. Fretting almina en
contra de almina producida sin desgaste medible, aunque algunos pulido de la superficie aparente (Ref 31, 57)
(Fig. 23).
Fig. 23 marca por corrosin por friccin generada por un cilindro de almina contra un plano
de almina
En una de las primeras observaciones de desgaste por el roce (Ref 58), una bola de acero se preocuparon contra
la parte inferior de un portaobjetos de vidrio, y el proceso se observa bajo un microscopio. Este tipo de
experimento se ha repetido en el Japn, pero no hay mediciones cuantitativas de desgaste se han hecho. Sin
embargo, se ha obtenido informacin valiosa sobre la apertura de grietas en el vidrio, un material quebradizo
tpico, y en la aparicin de daos en el acero, y es, por tanto, pertinentes a los debates sobre mecanismos por
corrosin (Ref 59).
Efecto de suciedad en el desgaste
Suciedad chorreante de una articulacin o conexin en maquinaria es a menudo el primer indicio de que se est
produciendo daos por corrosin. En los ltimos aos, el papel de los desechos en los procesos de desgaste se
ha prestado mucha atencin porque puede acumularse entre las superficies de deslizamiento y aumentar el
nmero de interfaces de uno a dos (Ref 60). Esto es particularmente cierto en el caso de desgaste donde escapar
de los escombros es muy limitada en comparacin con deslizamiento unidireccional. Esta seccin se centra en
la forma, la composicin y el papel de la suciedad.
Est bien establecido que los escombros de acero dulce y los dems aceros en el aire es esencialmente -
Fe2O3, que, cuando finamente divididas, es de color marrn rojizo y magntico. Su estructura cristalina
hexagonal es idntico al de la -Al2O3. Bajo cargas de compresin alta, puede ser compactado, y su color es
negro y iridescent. A este respecto, es idntico a la hematita, mineral que en forma masiva es negruzca pero es
rojo cuando pulverizada. En aluminio, la suciedad es negro y est compuesto de partculas de aluminio rodeado
por Al 2O3. El contenido de aluminio es de 23% y el polvo es pirofrica (Ref 61). En otros metales, como el
cobre y el titanio, die restos de xido es la esperada. En algunos casos, dependiendo de su mtodo de
produccin, los desechos pueden contener algunos unoxidized metal.
La suciedad es usualmente en la forma de finas plaquetas unos pocos micrones de espesor y de 50 a 100 m
(0,002 a 0,004 pulg.) de dimetro, pero puede ser mucho menor, como en la Fig. 24, donde los desechos
resultantes de fretting acero contra un polmero. El tamao de las partculas se muestran en este caso
relacionados a la energa de superficie del polmero. A veces se produce por friccin entre las paredes de grietas
de fatiga, cuando formas cilndricas y esfricas de suciedad puede producir debido a los movimientos muy
pequeos y las altas tensiones de compresin La compresin durante la parte del ciclo de fatiga.
Fig. 24 residuos de xido producida cuando fretting acero contra un polmero
El papel de la suciedad en muestras de acero ha quedado demostrado mediante la realizacin de pruebas en el

desgaste de las superficies fueron separados y peridicamente la suciedad extrada (Ref 62), resultando en un
incremento en la tasa de desgaste. Por el contrario, la introduccin de la -Fe2O3 polvo entre las superficies
redujo la tasa de desgaste; las superficies resultantes fueron daados y apenas muestran leves signos de pulido.
En experimentos a largo plazo, la fase terminal de fretting fue identificada como la formacin de amplias camas
de xido compactada con una mucho menor tasa de desgaste (Ref 63). Con amplitudes de deslizamiento muy
pequeos de menos de 10 micras (400 in.), el desgaste cesa porque el xido camas soportar la carga y separar
las superficies (Ref 64). A mayores amplitudes de 20 micras (800 in.), la tasa de desgaste es mucho ms
reducido; no obstante, contina el desgaste y ocasionales de metal-metal todava se pueden detectar desgaste
por contacto mediciones de resistencia, incluso despus de que millones de ciclos (Ref 65). Estas observaciones
tienen importantes consecuencias en las ideas que han sido propuestas para explicar el mecanismo de desgaste,
que se analizan ms adelante. La conclusin es, sin embargo, que la acumulacin de suciedad entre las
superficies en capas compactadas es ms probable para reducir el desgaste y la abrasin por los restos de xido
no es una contribucin significativa al problema.
Es interesante observar que en una de las investigaciones posteriores (Ref 64), se dijo que los escombros haba
algunas de las caractersticas de un lquido tixotrpico, una observacin que haba hecho en 1951 (ref 58).
Efectos ambientales
Obviamente, la mayora de las investigaciones y casos de desgaste por el roce ocurren en una atmsfera normal
donde el oxgeno y el vapor de agua son los principales agentes corrosivos, aunque hay pruebas de que el
nitrgeno puede estar implicado en la formacin de nitruro de aleaciones que contengan elementos.
Vaco. Una investigacin sobre el efecto de la reduccin de la presin atmosfrica en el desgaste de un cilindro
de acero de carbono sobre una superficie plana mostr que en un vaco de 1 MPa (1,5 10 -7 psi), el coeficiente
de friccin fue elevado a 3,0 y, aunque poco desgaste medible tuvo lugar, superficie considerables daos
ocurrieron debido a la transferencia de adhesivo de metal, que dej a presiones por encima de 0,1 Pa (1,5 10 -
5
psi) (Ref 66). A medida que la presin estaba aumentando, el coeficiente de friccin baj a un valor de ~1,0 a
10 Pa (1,5 10-3 psi), mientras que el desgaste se mantuvo baja a esta presin. Por encima de 10 Pa (1,5 10 -
3
psi), el coeficiente de friccin ha permanecido constante, pero la tasa de desgaste aumentado rpidamente
(Fig. 25). Por debajo de esta presin crtica, cualquier residuo formado era negra e identificado como Fe3O4,
pero por encima de la presin crtica la suciedad se rojo e identificados como -Fe2O3. Se obtuvieron
resultados similares con un acero inoxidable austentico, excepto que en este caso, la deformacin plstica en
las bajas presiones se tradujo en martensita la formacin y el crecimiento de la superficie grietas de fatiga (Ref
67). Los efectos de deslizamiento y amplitud de carga fueron normales
Investig sobre la iniciacin y el crecimiento de estas grietas a una presin de 4 MPa (6 10 -7 psi); las pruebas
mostraron que el nmero de roturas disminuy rpidamente en una amplitud de 50 micras (0,002 pulg.) pero
que la longitud de la fisura ms larga aument notablemente por encima de esta amplitud (Ref 68). El nmero
de roturas aument de forma constante a lo largo del rango de carga de 8 a 30 N (0,8 a 3 kgf), mientras que la
longitud de la fisura ms larga fue mayor a 8 N (0,8 kgf) pero disminuy rpidamente con cargas superiores a
13 N (1,3 kgf). Estos resultados tienen gran importancia en relacin con los aspectos de fatiga fretting,
particularmente en relacin con la investigacin espacial. Seguir trabajando en un Fe-Cr-Ni-W de aleacin
amorfa (dureza, 1300 HV) roce contra el acero inoxidable dieron resultados similares, aunque el coeficiente de
friccin se mantuvo baja durante todo el intervalo de presin, lo que se atribuy a los desechos en forma
cylindrically actuando como rodillos (Ref 69).
Fig. 25 El efecto de la presin atmosfrica en la friccin y el desgaste de un cilindro de acero de

carbono
Los efectos de la alta presin no ha sido exhaustivamente investigados. Los estudios que se han realizado sobre
los efectos de la presin alta se han asociado con la industria de energa nuclear, especficamente relacionadas
con problemas en el reactor avanzado enfriado con gas (AGR). En este caso, el reactor es enfriado por el
dixido de carbono a una presin de 4 MPa (40 atm), con temperaturas en la regin de 600 C (1110 F) (vase
la seccin "alta y baja temperatura" en este artculo).
La humedad. Despus de oxgeno, el vapor de agua es el factor ambiental ms importante en el desgaste por el
roce. En un estudio de una amplia variedad de metales puros probado en un hemisferio en configuracin plana y
en una amplitud de deslizamiento de 80 micras (0.0030 in.), la mayora de los metales, como plata, cobre,
titanio y hierro mostraron un coeficiente de friccin de mximo valor entre 10% y 15% de humedad relativa
(HR), con un pico en el correspondiente volumen de desgaste (Ref 70). Con cromo, los picos apareci en el 5%
de HR, pero con el aluminio y el nquel, los picos ocurrieron a muy poca humedad. En condiciones normales de
humedad atmosfrica (~50% RH), todos los metales, excepto el nquel mostraron una disminucin gradual en el
desgaste por el roce. Esto corresponde bien con las observaciones anteriores sobre muestras de acero (Ref 24).
Debido a que las aleaciones de aluminio son especialmente sensibles a los efectos del vapor de agua en
situaciones de cansancio debido a la reactividad de expuesta una superficie de aluminio y la liberacin de
hidrgeno, ms trabajo se ha dedicado a la-zinc-aluminio de aleacin de magnesio (Ref 71). Desgaste por el
roce result ser la misma en aire seco como en seco el argn, descontando as como un agente activo de
oxgeno; sin embargo, en el aire de 60% de humedad relativa, la velocidad de desgaste es mucho mayor debido
a que la suciedad se nonadherent desgaste y, por lo tanto, el contacto metal-metal ha aumentado. Adems, se
encontr que el ablandamiento debido a overaging el material de la superficie de contacto en la regin se
desarroll en aire hmedo.
Como se mencion anteriormente, el vapor de agua tiene un efecto considerable sobre el desgaste por el roce de
ciertas cermicas, especialmente carburo de silicio y nitruro de silicio (Ref 56). Con carburo de silicio, xido de
aluminio y zirconio, la alta tasa de desgaste en el 5% de humedad se reduce considerablemente en las
humedades >50%, con una disminucin sostenida en el coeficiente de friccin. Nitruro de Silicio muestra una
tasa de desgaste similar al carburo de silicio en el 5% de HR, pero la tasa aumenta linealmente con el tiempo
a 50% RH. Esto est relacionado con la propensin de nitruro de silicio para ser transformado en slice.
Electrolitos acuosos. Desgaste de metales resistentes a la corrosin en medios acuosos fue investigado
originalmente a causa de problemas relacionados con implantes ortopdicos en el cuerpo humano. En algunos
de estos dispositivos, metal a metal contactos (por ejemplo, tornillos y placas seas) podran sufrir desgaste
debido a la actividad del paciente. En potentiostatic experimentos en un acero inoxidable austentico, se
comprob que la corriente de corrosin aumenta linealmente con la amplitud de deslizamiento en una
frecuencia fija y tambin est linealmente relacionada con frecuencia con una amplitud fija (Ref 72). Donde el
potencial de control no se aplica, hubo grandes cadas de potencial con una recuperacin lenta cuando la accin
fretting ces (Fig. 26). En estudios en solucin salina fisiolgica (cuerpo artificial lquido) de desgaste del tipo
316L de acero inoxidable y aleacin Co-Cr-mo, el segundo se encontr que tienen la menor tasa de desgaste,
aunque la adicin de albmina redujo la tasa de desgaste de acero inoxidable (Ref 73). En pruebas con un
simulador de fretting mediante tornillos y una placa de hueso tipo de acero inoxidable 316L, la prdida de peso
de los tornillos es un orden de magnitud superior en NaCl al 0,9%, en comparacin con la misma solucin en la
cual el 10% se haban agregado de suero bovino (Ref 74). Las mediciones de la reduccin potencial de fretting
obtenidos en experimentos de laboratorio se compararon con mediciones in vivo de las placas de hueso
montado en ovejas caminando en una cinta. La cada estuvo relacionada con la carga a bajos niveles de par para
que los tornillos han sido apretados (Ref 75). Ms experimentos en el simulador revel que el desgaste La
prdida de peso fue mayor placas y tornillos de acero inoxidable (2,8 mg o 0.043 gr), menos para Co-Ni-Cr-Mo
forjado (0,65 mg o 0.010 gr) y el ms bajo para Ti-6Al-4V ELI (0,13 mg, o 0.0020 gr) (Ref 76), donde ELI es
extra-baja intersticial. Desde entonces se ha establecido que el efecto de las protenas en la corrosin depende
de la relacin del pH de la solucin del punto isoelctrico de la protena. En los valores de pH por debajo del
punto isoelctrico, ningn efecto es visto, pero en los valores de pH por encima del punto isoelctrico hay una
reduccin en la tasa de desgaste (Ref 77).
Fig. 26 reduccin potencial obtenido cuando fretting Ti-6Al-4V (IMI 318) Aleacin de titanio en una
solucin salina
La investigacin de materiales resistentes a la corrosin por friccin bajo condiciones acuosas de electrolitos
fue, obviamente, de gran inters porque los materiales se basan en una pelcula de xido protectora para su
corrosin. Interrupcin continua de esta pelcula es conocida para producir altas velocidades de corrosin,
confirmada por las mediciones de prdida de peso o volumen de pozos, lo que equivale a las tasas de desgaste
rpido. El desarrollo de la costa
Plataformas petrolferas en la dcada de 1980 proporcion muchos ms ejemplos de corrosin que ocurren en
menos de materiales resistentes a la corrosin, como el acero soldable utilizado en la construccin de las
plataformas y las cuerdas de acero utilizados para amarrar ellos
En el medio marino. La tasa de desgaste especfico para un 1,5% Mn de acero en el aire fue de 1,07 m3/N m
10-16, pero en el agua de mar se elev a 10.0 m3/N m 10-16 a 50 Hz y 235.5 m3/N m 10-16 a 1 Hz (Ref
78).
Afortunadamente, la aplicacin de proteccin catdica de -950 mV frente al estndar de electrodo de
calomelanos (SCE) ha reducido la tasa de desgaste casi en el aire.
Cuerdas de acero se utilizan ampliamente en las condiciones marinas. El desarrollo de la industria petrolera
offshore ha aumentado el uso de estas cuerdas como amarres para las plataformas petrolferas. Las cuerdas de
un solo hilo estn compuestas de capas de 5 mm (0,2 pulg.) de dimetro de alambres de acero; capas sucesivas
se transform en el sentido contrario a las capas adyacentes. Numerosos contactos interwire se
denominan trellis fretting contactos. El comportamiento de estos cables en agua de mar artificial ha sido
exhaustivamente investigados (Ref 79). En pruebas de cilindro cruzado con una amplitud de deslizamiento de
50 m (0.002 in.), una carga normal de 3 N (0,3 kgf), y una frecuencia de 30 Hz, se constat que el volumen de
desgaste despus de 5 106 ciclos para el 0,64% de acero C fue de 55 10-4 mm3 (34 10-8 en3) en el aire,
167 10-4 mm3 (102 10-8 en3) en agua salada, pero se ha reducido a 4 10 -4 mm3 (2 10-8 en3) cuando un
potencial de -950 mV versus SCE se aplic (Ref 80). En solucin de NaCl 3,5% el desgaste fue incluso superior
a 214 10-4 mm3 (130 10-8 en3), indicando que las sales de magnesio en el agua del mar estaban teniendo
algunos efectos inhibitorios. El efecto del revestimiento del cable por galvanizacin en caliente fue similar al
efecto de proteccin catdica, reduciendo el desgaste de ~10 10-4 mm3 (~6 10-8 en3) en agua salada.
Soluciones ms agresivas no se han investigado ampliamente, aparte de dos ejemplos por el autor. Desgaste de
un acero inoxidable austentico en H2SO4 produjeron graves picaduras en la regin de contacto (Fig. 27). En
algunos trabajos relacionados con la refrigeracin de las suspensiones de Slidos Radiactivos en cido ntrico
concentrado, se encontr que los tubos de acero inoxidable austentico en una configuracin cilindro cruzado
cuando se preocuparon en esta mezcla se desarroll muy fuerte adhesin, como si la accin desengrasante de la
materia slida haba producido limpiar las superficies metlicas que fueron capaces de formar las soldaduras en
fro. Es interesante sealar que se encontr una fuerte adherencia al acero inoxidable austentico se preocuparon
contra s mismo en sodio lquido a 500 C (930 F). A parte de la fuerza fue calculada para las superficies
requieren un esfuerzo de traccin de 500 MPa (73 ksi), superior a la tensin mxima de traccin (UTS) del
material (Ref 81).
Fig. 27 picaduras local que se produce cuando una bola de acero inoxidable austentico se preocuparon
contra un piso en acero inoxidable austentico 0,1 N H2SO4
Baja y alta temperatura. El creciente desarrollo de la ingeniera espacial ha significado que los sistemas
dinmicos tienen que operar no slo en el vaco sino tambin a temperaturas muy bajas. Desgaste de la
superficie esfrica sobre una superficie plana, compuestos ambos de acero inoxidable austentico, a 4 K (-452
F) en el helio lquido se tradujo en una elevada friccin pero poco desgaste, muy similar a la situacin en alto
vaco (vase la seccin "Vaco" en este artculo). La explicacin
Fue similar; es decir, pelculas de xido no crecen en esta temperatura. A 77 K (-320 F), la friccin y el
desgaste, fueron los mismos que a 293 K (-68 F).
Se ha prestado mucha ms atencin a alta temperatura en atmsferas oxidantes fretting porque esta es una
situacin que es muy comn en la prctica (por ejemplo, en turbina de gas aeroengines y en el AGR
dispositivo). Trabajo Pionero (Ref 82) y los estudios posteriores (Ref 83, 84) mostr que exista una gran
reduccin en el coeficiente de friccin y desgaste de acero suave cuando se preocuparon en aire a temperaturas
de hasta 500 C (930 F). En argn, sin embargo, el dao a la superficie era grave. Durante este tiempo, el
recproco deslizando de ciertas aleaciones de alta temperatura en una atmsfera oxidante fue investigada y se
descubri que muchas combinaciones de aleaciones de hierro, nquel y cromo desarroll un xido muy suave,
que se denomin glaze xido, que eran de baja friccin y bajo desgaste (Ref 85). Un tipo similar de xido se
encontr en fretting una aleacin de base nquel a 540 C (1005 F) (Ref 86). Pruebas de desgaste por friccin
con picos de 10 y 40 micras (0,0004 y 0,0016 in.) presentaron bajos coeficientes de friccin en 280 y 540 C
(535 F) y 1005 en comparacin con la temperatura de la habitacin, y las correspondientes reducciones de
desgaste (Ref 87). Sin embargo, si la presin de aire se reduce a 1 MPa (l.5 10-7 psi) los graves grietas
superficiales es producida (Ref 88). Las aleaciones que son capaces de formar el esmalte son aquellas en las que
el xido un xido con estructura de espinela pueden desarrollar (por ejemplo, acero dulce [FeO Fe2O3], aceros
inoxidables [FeO Cr2O3, NiO Cr2O3, NiO Fe 2O3], y aleaciones de cromo-nquel [NiO Cr2O3]). Si la
pelcula de xido est daado, es auto reparacin en alta temperatura pero no sobrevivir a temperatura ambiente
(Ref 89). Aleaciones de titanio no se comportan exactamente de la misma manera; sin embargo, como se
muestra en la Fig. 28, implantacin o bismuto con iones de bario se traduce en una muy baja friccin y desgaste
resultados a temperaturas entre 400 y 600 C (750 a 1110 F) (Ref 90). Para este tipo de pelculas para
sobrevivir, el substrato debe tener suficiente resistencia a la fluencia para soportar las altas tensiones en las
regiones de contacto; de lo contrario, pueden producirse grietas (Ref 91) (Fig. 29).
Fig. 28 Efecto de implantacin inica sobre el coeficiente de friccin en el desgaste de IMI aleacin de
titanio de 550 a 500 C (930 F)
Fig. 29 Cracking de "glaze" porque la capa de xido de arrastre en el sustrato de fretting
regiones contacto
Medicin del desgaste por el roce
Profilometry. La cantidad muy pequea de material que es extrado en la mayora de los experimentos por
corrosin hace que el mtodo tradicional de medicin del desgaste por prdida de peso impracticable. El
mtodo de la topografa de la superficie por profilometry, donde el instrumento puede trazar una proyeccin
isomtrica de la superficie y la computadora puede producir una cifra para el volumen de la cicatriz debajo de
morir la superficie original y tambin el volumen por encima de la superficie original, ofrece una de las mejores
evaluaciones cuantitativa y descriptiva de los daos (Ref 92). Cuando este mtodo se comprueba con las
mediciones de prdida de peso, un buen acuerdo fue encontrado. La figura 30 muestra la cicatriz en un arreglo
de cilindro cruzado.
Fig. 30 dos vistas de una proyeccin isomtrica de una cicatriz en el arreglo del cilindro cruzado
Interferometra hologrfica. Otro mtodo que da una impresin visual de los daos es la interferometra
hologrfica. Esta prctica permite un mapa de contornos de la superficie a ser generados antes del proceso de
desgaste con el fin de compararlo con un mapa similar generado tras el desgaste se ha producido. Mediante la
sustraccin de imgenes hologrficas, cambios muy pequeos en la topografa superficial puede ser detectado
(Ref 93).
Activacin Thin-Layer. Un mtodo cuantitativo aplicado a la medicin de desgaste por el roce es conocido
como activacin de capa fina (TLA). Una fina capa de tomos radioactivos se producen en la superficie por el
bombardeo con un haz de iones de alta energa de un acelerador. Ha tenido lugar tras el desgaste, la suciedad se
elimina y se mide la radiactividad residual. Una sensibilidad de al menos 0,2 m (8 in.) se reivindica (Ref 94).
Medicin de la distancia axial. Un mtodo menos sofisticados para el caso de los cilindros cruzados es la
determinacin del desgaste de la disminucin de la distancia entre sus ejes (Ref 95). La ventaja de este mtodo
es que permite realizar mediciones a ser adoptadas sin necesidad de desmontar o perturbar el contacto.
Mecanismo de desgaste por el roce
Generalmente, se convino en que, cuando se est produciendo el desgaste por friccin entre dos superficies
planas o dos superficies cilndricas conformes (es decir, condiciones en las que escapar de desechos no es tan
fcil), el progreso con el tiempo (o nmero de ciclos) pueden ser reconocidos como ocurre en tres etapas (Ref
96, 97):
1. Fase inicial de unos pocos miles de ciclos cuando el contacto metal-metal es prevalente, resultando en
locales de soldadura, raspado de la superficie, de alta friccin y baja resistencia de contacto. Grietas de
fatiga se inici en esta etapa si el movimiento es un resultado de destacando cclica (Ref 98).
2. Formacin de lechos de xido compactada con una cada en el coeficiente de friccin y resistencia de
contacto del errtico comportamiento que oscila entre los valores altos y bajos.
3. La aparicin de un estado estacionario en el que la friccin es ms o menos constante y la resistencia de
contacto es generalmente alto con ocasionales momentneo cae a un valor bajo
Estos cambios se ilustra en la Fig. 31, 32, 33 y puede ser reconocido en la curva de desgaste (Fig. 15). La
longitud de la etapa inicial depende de la amplitud de deslizamiento y la carga normal (Fig. 16).
Fig. 31 Cambios en la rugosidad de la superficie en funcin del nmero de ciclos por corrosin por
contacto metal-metal. (a) tal como se ha recibido. (b) 103 ciclo. (c) 5 104 ciclos. (d) 3 105 ciclos
Fig. 32 Parcela del coeficiente de friccin en comparacin con el nmero de ciclos por friccin para los
tres seleccionados materiales probados en acero. PTFE, politetrafluoroetileno
Fig. 33 Parcela de resistencia de contacto en comparacin con el nmero de ciclos por friccin
Observacin de los escombros en acero demuestra que es platelike (Fig. 5). Una de las primeras teoras de
desgaste por el roce sostuvo que los escombros surgi por raspado y regeneracin continua de pelcula de xido
(Ref 99). Una modificacin de esta idea sugiere, a partir de las pruebas de las secciones a travs de una
superficie se preocuparon en acero al carbono, que existen tres zonas bien definidas (Ref 100):
Zona 1: capa exterior de xido compactado

Zona 2: deformacin severa en la que los granos son desmenuzada y orientada en el sentido de fretting
Zona 3: deformacin plstica (a partir de la cual se concluye que en el continuo estado de desgaste,
suciedad flakelike pelado est formado por capas de xido de la superficie metlica) (Ref 100)
El punto de vista opuesto es que las partculas de metal, que se vuelven progresivamente molidas y oxidado
entre las superficies de rozamiento, son eliminados. La evidencia de esto es que con metales reactivos, tales
como aluminio y titanio, los escombros se flakelike pero contiene metal (Ref 101). Adems, incluso despus de
muchos millones de ciclos, metal a metal contactos todava ocurren en el desgaste de acero flats (Ref 102). En
experimentos en los que se introdujeron las limaduras de acero duro entre dos superficies inertes y sometidas a
desgaste, el metal, pronto se convierten en xido (Ref 103). Cmo se generan las partculas metlicas es todava
objeto de controversia. Sin embargo, en ciertos casos, hay pruebas de que las partculas son generadas en las
ltimas etapas de un proceso de delaminacin (Fig. 34).
Fig. 34 tpico de delaminacin en la regin se preocuparon producidas por el contacto metal-

metal
Es posible que ambos procesos, la eliminacin de xido y la extraccin de metal, podra estar ocurriendo
simultneamente en diferentes regiones de la superficie. En la etapa inicial, los picos y los valles se forman
debido a la soldadura, y estas variaciones parecen persistir (Ref 104). La en-entre reas se llenan de residuos
compactados que tiene una estructura layerlike, desde la cual se pueden separar escamas de xido. Estas reas
de residuos compactados se mantienen por partculas metlicas producidas por la persistencia de metal a metal
contactos.
Aunque los restos de xido generalmente es ms duro que el metal de las que surge, la abrasin por el xido no
es un factor determinante en los aceros al desgaste. De hecho, los escombros, limitando el contacto metal-metal
y posiblemente adoptar algunos de los movimientos entre las superficies, tiene ms de un efecto protector (Ref
60).
Prevencin de daos por corrosin
Las medidas que pueden adoptarse para reducir o eliminar los daos debidos al desgaste son muy diversas, y
cada caso o casos prospectiva debe analizarse individualmente a fin de seleccionar el mtodo ms prometedor
para ser aplicada. En este artculo, es posible slo para dar algunas indicaciones generales acerca de cmo
mueren los problemas pueden ser abordados. Referencia 105 seala que es til saber si el movimiento es
"fuerza controlado" o si es "desplazamiento controlado." La fuerza de rozamiento controlado es experimentado
en el caso de deslizamiento parcial; por lo tanto, aumentando el coeficiente de friccin o aumentando la carga
normal ser reducir el deslizamiento. En desplazamiento-fretting controlado, donde el patinaje est ocurriendo a
lo largo de toda la interfaz, la amplitud es constante, y se reducir el desgaste reduciendo la carga normal, as
como el coeficiente de friccin.
Diseo mejorado. Porque fretting surge slo donde hay movimiento relativo entre las dos superficies, la
eliminacin de este movimiento es un objetivo primordial. Inquietaba a menudo surge como resultado de un
esfuerzo de concentracin. En cualquier caso, reducir el estrs a travs de la mejora del diseo (por ejemplo, la
rueda levantada asientos o ranuras para aliviar el estrs en el cubo/trenes rodantes) es exigido por
consideraciones de fatiga. Aumento de la presin normal mediante la reduccin del rea de contacto (cuando la
carga normal se mantiene constante) o aumentando la carga normal reducir la zona de deslizamiento, pero esa
accin puede presentar problemas de fatiga. El objetivo final es hacer que el componente en una sola pieza y
librarse de la interseccin, pero esto no siempre es posible.
Acabado de la superficie. Superficies rugosas son menos propensas a sufrir daos por corrosin de las
superficies muy pulidas. Superficies rugosas pueden obtenerse por granallado con microesferas de vidrio o
granalla de acero. Shot Peening tiene la ventaja de trabajar el endurecimiento de la superficie, aunque los
esfuerzos compresivos residual parece tener poco efecto en el proceso de desgaste; tiene un efecto considerable,
sin embargo, si la fatiga roturas y propagacin estn involucrados. A menudo shot peening se aplica como una
preparacin de la superficie para la aplicacin de recubrimientos.
Recubrimientos. Tratamientos de superficie que cambian radicalmente la composicin qumica de la superficie
puede ser dividida en tres categoras:
Los iones son tomos o extranjeros introducidos en la superficie existente por difusin (por ejemplo, la
nitruracin chromizing carburizing,,,, y aluminizing sherardizing) o por bombardeos (por ejemplo, la
implantacin inica)
La superficie reacciona con un entorno preferido para formar un compuesto (por ejemplo, la oxidacin,
la anodizacin y phosphating)
Enteramente un material extrao se aplica a la superficie (por ejemplo, electrodeposici, plasma
spray, inica, PVD (Physical Vapor Deposition) y el depsito qumico de vapor (CVD)
La mayora de estos revestimientos son ms difciles y, por consiguiente, ms frgil que el sustrato, que, si no
es lo suficientemente fuerte, se deforman plsticamente en el contacto por friccin, donde destaca local puede
ser alto. Esta deformacin plstica se agrietar y romper el recubrimiento. Si el recubrimiento es
particularmente difcil (por ejemplo, nitruro de titanio, con dureza de 300 HV), an pueden producirse daos
por abrasin (Ref 106).
Carburizing y la nitruracin de aceros es un tratamiento bien establecido para reducir el desgaste en los
engranajes y tambin es eficaz contra rozaduras (Ref 107). Recubrimientos Electrodeposited son extensamente
utilizados en contactos elctricos; aleaciones de oro son el revestimiento preferido porque no estn sujetos a la
formacin de xido, que es desastrosa en su efecto sobre la conductividad (Ref 108).
El crecimiento de pelculas de xidos a altas temperaturas ha sido especificado para proporcionar resistentes al
desgaste y auto-reparacin de revestimientos. Estas han sido mejoradas por implantacin inica, en particular
en las aleaciones de titanio, para dar recubrimientos que tienen baja friccin y bajo desgaste (Ref 90).
Anodizacin se aplica a las aleaciones de aluminio y el recubrimiento duro proporciona proteccin contra
rozaduras, pero puede causar el desgaste de la superficie opuestas (Ref 109).
Los insertos. La separacin de las dos superficies de una insercin, una cala de metal blando o un suplemento
de un polmero con un bajo mdulo elstico, a veces ser eficaz. La intencin es tomar el movimiento por
deformacin plstica o de deformacin elstica del material. Una combinacin de polmero y metal puede ser
ms eficaz porque combina las ventajas de ambos materiales-la baja elasticidad del polmero y la buena
conductividad del metal. Bronce lleno de politetrafluoretileno (PTFE), cuando se preocuparon en contra de
acero, tiene un muy bajo coeficiente de rozamiento y desgaste indetectable (Ref 110).
Los lubricantes son generalmente difciles de aplicar en contactos por corrosin debido a la dificultad de
mantener el lubricante en el contacto, pero los lubricantes estn incluidos en la construccin de cables de acero
(por ejemplo, los cables cerrados) (Ref 111). En un estudio sobre el efecto de los aditivos de base mineral en el
desgaste por el roce de las superficies de acero, zinc di-n-octyldithiophosphate result ser ms eficaz (Ref 112).
Los lubricantes slidos aplicados a las superficies (por ejemplo, MoS2) reducir el coeficiente de friccin
inicialmente, pero eventualmente tienden a desgastarse (Ref 113).
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Ejemplos de fallas por corrosin
Cuando los aceros piezas estn lubricadas adecuadamente, la presencia de restos de xido a menudo es
indicativo de desgaste. Si una pieza no lubricado o sufre una falta de lubricacin, restos de xido puede no
necesariamente significan rozaduras, sino otros tipos de desgaste que puede prevenirse mediante la lubricacin
adecuada. En contraste, el desgaste puede no ser completamente
Remediado por lubricacin (Ref 114). Esto no significa que los daos por corrosin pueden ser mitigadas por la
lubricacin. En cables de acero, por ejemplo, el rozamiento entre captulos pueden prevenirse mediante una
correcta lubricacin (Ref 114).
Fretting difiere del desgaste normal en que el grueso de los desechos producidos se mantiene en el sitio de
desgaste. En materiales ferrosos, el fretting proceso crea una masa de partculas de xido de color rojizo.
Tambin se produce por friccin en nonoxidizing materiales, tales como oro, platino y xido cprico. Fretting
escombros formados por muchas aleaciones no ferrosas es mayormente unoxidized y de tamao de partculas
de mayor tamao que el de materiales ferrosos. Por otra parte, en materiales duros como una herramienta de
acero y cromo, las partculas de desgaste inicial son muy pequeas, con mucho xido presente ( 114). Pocos
desperdicios est presente en una atmsfera inerte o proteccin, aunque los daos de la superficie puede ser
extensa. Fretting difiere del desgaste normal en que el grueso de los desechos producidos se mantiene en el sitio
de desgaste.
Si fretting est presente, el examen macroscpico de la superficie afectada se puede hacer despus de la
corrosin ha sido fregados apagado con una pasta de almina y hexano, por ejemplo. El examen revelar reas
muy reflexivo, as como depresiones y fosos que contenan parches negros de Fe3O4, que se produce cuando el
suministro de oxgeno es limitada. Si slo est presente la corrosin ordinaria, el examen microscpico revelar
pequeo pero bien definido de fosos de corrosin que han producido el xido rosetas compuesto de la
voluminosa xido de hierro hidratado (Ref 114). La figura 35 muestra un orificio de tornillo con el desgaste y la
corrosin de un tipo 316LR de acero inoxidable placa sea para implantes ortopdicos. El panorama general
(Fig. 35a) de desgaste en el agujero de la placa muestra mecnico y ataque la corrosin por picaduras, corrosin
por picaduras superficial ataque desde la periferia de la zona de contacto (Fig. 35b), y los efectos mecnicos de
transporte de material (material lanza en la esquina superior derecha), y el desgaste por friccin (zonas),
bruida y corrosin superficial (pitting) en la Fig. 35(c).
Fig. 35 Desgaste y corrosin en la zona de contacto entre el agujero del tornillo de acero inoxidable tipo
316LR placa sea y la cabeza del tornillo correspondiente. (a) descripcin de desgaste en el orificio de la
placa mostrando mecnica y ataque la corrosin por picaduras. 15. (b) ver ms aumento de la corrosin
por picaduras superficial ataque desde la periferia de la zona de contacto. 355. (c) el rea de contacto
que muestran los efectos mecnicos de transporte de material (material lanza en la esquina superior
derecha), y el desgaste por friccin (zonas), bruida y corrosin superficial (pitting). 355. (d) ver ms
aumento de la Fig. 30(c). 650
Otro ejemplo de la Fig. 36(a) muestra una parte de la cabeza del tornillo de titanio implante con un reborde de
material que fue transportado por desgaste en el borde de una placa de orificio. Un piso de fretting zona es
visible en la superficie de tornillo en el material del labio, que se acenta en la Fig. 36(b). Una estructura de
desgaste celular que contiene desechos de desgaste est presente. Figura 36(c) muestra la destruccin material y
la formacin de escamas finas de desechos de desgaste. La deformacin mecnica est superpuesta sobre
estructuras de desgaste en la Fig. 36(d). No hay signos morfolgicos de corrosin se han observado en relacin
con el desgaste de las estructuras. Esto ha sido tpicamente encontrados en todas las zonas de contacto de la
placa de orificios y las cabezas de los tornillos de los implantes de titanio que se investigaron.
Fig. 36 desgaste en la cabeza del tornillo de titanio. (a) transporte de material y desgaste de la zona. (b)
Vista cercana de desgaste de estructuras finas mostrando los productos de desgaste. 120. (c) las
estructuras de desgaste que muestra la generacin de pequeas partculas de desgaste. 1200. (d)
estructuras de desgaste por friccin con otras estructuras. 305
Desgaste en los cojinetes Rolling-Element
False Brinelling. Brinelling falso el trmino se refiere a un tipo de desgaste de tipo de dao que se produce en
los componentes de la mquina, tales como rodamientos de bolas, donde crteres causados por la vibracin de
la bola contra la raza son circulares y se asemejan a las impresiones Brinell. Otro tipo de daos por corrosin
observadas en maquinaria se conoce como colocacin de xido, donde los calibradores o los suplementos se
sujetan juntos y experimentar las vibraciones. Montaje de la oxidacin es la corrosin de contacto que tiene
lugar entre el dimetro interior del cojinete y el eje, o entre la superficie exterior del rodamiento y el dimetro
interior de la carcasa.
False Brinelling es causada por vibraciones u oscilaciones a lo largo de unos pocos grados de arco entre
elementos de rodadura y canaletas en un cojinete nonrotating. En las zonas de contacto entre los elementos
rodantes y canaletas, lubricante es exprimida, resultando en contacto metal-metal y localizados de desgaste.
Brinelling falso no ocurre durante el funcionamiento normal, pero se encuentra en los cojinetes de las mquinas
sometidas a vibraciones mientras est en reposo. False Brinelling tambin se ha encontrado que ocurren durante
el trnsito. El transporte por ferrocarril o camin es propicio para este tipo de daos. Incluso
Transporte por mar no garantiza la inmunidad, especialmente cuando pronuncia las vibraciones de los motores
diesel pueden estar presentes. False Brinelling tambin se ha encontrado en las cajas del eje de rodamiento de
rodillo de vagones ferroviarios que han permanecido durante algn tiempo en recubrimientos y que estn
sometidos a las vibraciones del paso de los trenes. Cuando el equipo va a ser transportado, la mquina debe ser
desmantelado, y una de las siguientes medidas preventivas debe ser aprobada: quitar los rodamientos del
elemento rodante y colocar envases de madera temporal en su lugar, o utilizar las pinzas para bloquear los
rotores de motores elctricos rgidamente a los marcos y, al mismo tiempo, aliviar el cojinete de la carga del
peso muerto. En otros casos, el mecanismo podra ser embaladas de modo que el eje de la rotacin de la parte es
en el plano vertical, para evitar daos por parado la sangra.
Hay varias caractersticas que permiten Brinelling falso debe distinguirse de la verdadera Brinelling. True
Brinelling o abolladuras, deformaciones permanentes es producida por una presin excesiva o carga por
impacto de un rodamiento fijo. Procedimientos de montaje incorrectos, tales como forzar una apretada o
sobrepase el anillo exterior en una vivienda, son causas comunes de la verdadera Brinelling. Un manejo
inadecuado, tales como cadas o golpes de cojinetes, provocar cierto Brinelling. True Brinelling tambin puede
ser causado por las vibraciones en la limpieza por ultrasonidos.
True Brinelling se caracteriza por huecos o abolladuras producidas por flujo de plstico de metal. Esos surcos
en canaletas sern espaciados en correspondencia con el espaciado de bolas o de rodillos, diferenciando de esta
forma verdadera Brinelling de golpes por escombros, tales como polvo o virutas, que usualmente estn
espaciadas aleatoriamente. Brinelling falso se encuentra en aquellas regiones de un rodamiento que estn
sometidos a las cargas ms pesadas, por ejemplo, en la posicin de las seis horas en un cojinete de apoyo del eje
horizontal; el efecto disminuye en una forma bastante regular en ambos lados de esta posicin. La figura 37 es
una comparacin de la verdadera Brinelling con false Brinelling. El esmerilado final las marcas hechas durante
la fabricacin de raceways puede verse, prcticamente inalteradas, dentro de la verdadera Brinelled reas de
Fig. 37.
Fig. 37 Comparacin de true false Brinelling Brinelling con. (a) en true Brinelling, la textura de la
superficie es bsicamente inalteradas. Nota marcas de molienda en la impresin. (b) en false Brinelling
(rozaduras), la superficie se haya desgastado o material es transferido. No hay marcas visibles de
molienda en la impresin. Ambos a 15. Fuente: Ref 116
En muchos casos, false Brinelling permanece sin ser detectado hasta que se arranca la mquina, momento en el
que una operacin ruidosa es inmediatamente evidente. El fenmeno est pensado para ser una manifestacin
de desgaste. El minuto movimientos iniciados por causa de la vibracin del desgaste de las superficies de
contacto y las partculas finas producidas se oxidan rpidamente y en ltima instancia como resultado la
produccin de surcos caractersticos, con el xido que acta como un abrasivo. Para evitar falsos Brinelling en
rodamientos de equipos en espera, puede ser necesario organizar para los ejes de rotacin lenta continua,
mientras que el cercano mquinas funcionando. Para un determinado ngulo de rotacin de un eje resultante de
Vibracin, ligeramente mayor en los movimientos de elementos de rodadura relativo a las canaletas se
producir en un rodamiento con un mayor nmero de elementos. Estos movimientos pueden ser mayores que
las que desarrolla Brinelling falso. Por lo tanto, dnde Brinelling falso no es severa, cambiando a un cojinete
con un mayor nmero de elementos rodantes o a uno de los tipos de rodillos de aguja puede ser suficiente.
Las superficies onduladas producida por rozamiento o false Brinelling formulario elevadores de estrs que, bajo
las condiciones posteriores de rotacin, puede producir un ruido excesivo y puede causar fragmentacin
prematura por fatiga de contacto de rodadura. La figura 38 muestra una parte de un eje que sirve como la pista
interior para una larga-Rodamiento de rodillos de aguja de copa. Los rodillos dej profundas impresiones y
claramente definida en el eje. Los daos fueron identificados como rozaduras, o false Brinelling, a causa de la
superficie mate con poco o ningn rastro del acabado de superficie original permanecen en el fondo de las
hendiduras, aunque tambin fue el eje Brinelled por una sobrecarga muy pesado.
Fig. 38 severos daos por desgaste (false Brinelling) en la superficie de un eje que sirve como la pista
interior de rodamiento de rodillos de aguja
Recomendaciones para reducir el desgaste en los cojinetes del elemento rodante incluyen:
Mantener la holgura radial de los rodamientos al menor valor prctico.

Aumentar el ngulo de oscilacin (si es posible) para fijar el rodillo o superposicin de bola con el fin
de arrastrar lubricante fresco en la zona. Si las superficies pueden ser separados por un lubricante,
desgaste del metal no puede ocurrir.
Relubricar frecuentemente para purgar la suciedad y xido de hierro rojo reinstaurar la pelcula
lubricante.
Utilice un rodamiento de mayor de mayor capacidad para reducir cargas de contacto.
Aumentar la dureza de los elementos tanto como sea posible. El rodamiento antifriccin comercial ya
tiene componentes completamente endurecida. Para obtener los mejores resultados, el eje, si se utiliza
como una pista interior, deben ser templados a 58 HRC mnimo.
Utilice una grasa que ha sido especialmente formulado para proporcionar la mxima alimentacin de
lubricante a las zonas susceptibles a daos por corrosin. Si los cojinetes se lubrican con aceite,
inundaciones, si es posible.
Ejemplo 1: falla por corrosin de canaletas en 52100 anillos de acero de un cojinete de la rueda delantera de
Automocin-. La rueda delantera exterior del rodamiento de bolas de contacto angular se muestra en la Fig. 39
genera un ruido considerable poco despus de la entrega del vehculo. Todo el conjunto del cojinete fue
retirado y enviado al laboratorio para el anlisis de fallas.
Fig. 39 Automocin Rodamientos de rueda delantera que fall por desgaste de canaletas en Inner y Outer
52100 anillos de acero. Las dimensiones dadas en pulgadas
Los anillos interiores y exteriores fueron hechas de integradas trefilados en fro, 52100 tuberas de acero, las
bolas son de acero forjado a partir de 52100, y el retenedor se estamp desde 1008 fleje de acero. El anillo
interior, anillo exterior y pelotas fueron austenitized a 845C (1550F), el aceite templado y templado a una
dureza de 60 a 64 HRC.
Investigacin. Un examen visual de la canaleta exterior revel una grave desgaste y picaduras en las zonas de
contacto con el baln a distancias equivalentes a los de las bolas en el retenedor. Las zonas son alargadas, lo
que indica que slo una ligera oscilacin de la corona o la rueda se haba producido. Igualmente espaciados
pero menos severamente daado reas fueron observados en el interior de la canaleta.
Conclusiones. El fallo fue causado por el desgaste debido a la vibracin del vehculo parado posicin sin
rotacin del rodamiento. Estas vibraciones se efectuaron durante el transporte del vehculo. Este cojinete haba
experimentado poco o ningn servicio pero mostraron evidencia concluyente de rozamiento entre las bolas y la
canaleta.
Recomendaciones. Los mtodos de fijacin del vehculo durante el transporte debera ser mejorado para
eliminar las vibraciones.
Ejemplo 2: Desgaste del eje Freon-Compressor debido a un cojinete flojo (Ref 114). El eje y el conjunto del
cojinete (Fig. 40a) en un compresor de fren fue sometido a fuertes golpes y vibraciones, tras seis aos de
servicio. Despus de aproximadamente un ao de servicio, el compresor se haban cerrado para sustituir un
rodamiento sellado. Un mes antes de que el eje ha fallado, una segunda junta ocurri la falla, requiriendo el
collarn, el casquillo distanciador, el sello, el cojinete de rodillos y la arandela para ser reemplazado.
Fig. 40 eje del compresor de fren de 4140 Acero que fall por la corrosin en la zona del cojinete
(ejemplo 2). (a) el conjunto de eje y rodamiento. (b) el fracaso en la regin del eje, a 2, mostrando
perturbado metal y parcialmente cerrado el chavetero. (c) el eje lateral del anillo interior del cojinete, en
3, mostrando picaduras similares a daos por corrosin. (d) el lado del cojinete de manguito
distanciador, en 4,5, mostrando perturbado de metal. (e) el lado del rodamiento de arandela, en 4,5,
mostrando perturbado metal
El eje estaba hecha de acero 4140, con tratamiento trmico para una dureza de 20 a 26 HRC. La Junta, cojinete
y arandela de seguridad fueron componentes comerciales. Aunque las especificaciones no piden dura de la
superficie del rodamiento en el eje, el personal del departamento de mantenimiento del eje pensamiento haba
sido endurecida.
El eje, el casquillo distanciador, el cojinete de rodillos y la arandela de seguridad fueron enviados al laboratorio
para su anlisis.
El examen visual del eje del compresor revel cantidades de metal perturbados y el cierre parcial de la chaveta
en la superficie donde fue contactado por un rodamiento de rodillos como se muestra en la Fig. 40(b). La
superficie no contiene una ranura de aproximadamente 1 mm (0.040 pulg.) de profundidad y estaba recubierto
con un negro fuerte corrosin. El casquillo distanciador, el cojinete de rodillos y una arandela de bloqueo
tambin fueron revestidos con el depsito negro.
Depsitos captados desde el rea averiada y el casquillo distanciador, el cojinete de rodillos y una arandela de
bloqueo fueron identificadas por difraccin de rayos x como -xido frrico (Fe2O3) con componentes menores
de hierro metlico y de cobre. La decoloracin del depsito fue causada por la grasa lubricante y mal manejo
durante el desmontaje.
Anlisis Spectrochemical del raspado tomada desde un rea afectada y en una zona no afectada de la superficie
del rodamiento en el eje y de zonas adyacentes y lejos de la superficie del cojinete del eje indic que todas las
superficies fueron fabricados a partir de 4140 el acero. Estos hallazgos descart la teora de que la superficie del
cojinete haba sido endurecida.
Las lecturas tomadas a lo largo del rbol mostr que la dureza de la zona de debajo del rodamiento se 24 HRC,
mientras que el rea debajo de la camisa tena una dureza de 90 HRB (aproximadamente 10 HRC). Esto sugiere
que el rea del eje bajo el cojinete ha sido tratada con calor. La dureza de la pista de cojinete interior era de 54
HRC.
Examen microscpico del lado del eje de la pista de cojinete interior mostr picaduras similar al asociado con la
corrosin (vase Fig. 40c). Examen de las superficies del manguito distanciador y la arandela que se puso en
contacto con el rodamiento de rodillos metlicos perturbado revelada, lo que indica que ha habido un
movimiento entre el manguito y el rodamiento y entre el rodamiento y la arandela de retencin (vase Fig. 40d
y e). La direccin de la alteracin del metal en el manguito y la arandela de seguridad mostr que el
movimiento era radial y tangencial.
Martilla la apariencia del metal que obstrua la chaveta indica movimiento entre el eje y el interior del cojinete.
La pista de cojinete interior no poda mover radialmente, porque estaba respaldado por los rodillos, la pista
exterior y el compresor en la shell, que estaban en buenas condiciones despus del fracaso. Por lo tanto, el eje
debe haberse movido radialmente durante la falla. Porque la arandela y el casquillo distanciador estaban
conectados al eje y se mueve con ella, la circular araazos en las superficies de contacto del cojinete y el
manguito, y aquellos del rodamiento y la arandela de seguridad, indican movimiento radial del eje. Los
araazos en el manguito y arandela de seguridad fueron aproximadamente 2 mm (0.080 in.) de largo, que fue
igual a la prdida en el dimetro del eje en el rea averiada.
Conclusiones. Falla del eje fue iniciado por el roce entre la pista de rodamiento y la superficie del cojinete en el
eje debido a la instalacin incorrecta del rodamiento. Se estableci una separacin entre el cojinete y el eje, el
eje comenz a golpear la pista interior del rodamiento, causando el fracaso final de la superficie del eje.
Recomendaciones. Colocacin correcta del eje y del cojinete es esencial para prevenir el movimiento del
cojinete en el eje. Asimismo, la arandela y la contratuerca debe estar instalado correctamente.
114. F. Eric Krueger, fallas por corrosin, Anlisis de fallos y prevencin, Vol 10, metales manual,
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Agradecimientos
La seccin "Desgaste por el roce" ha sido adaptado de R.B. Waterhouse, "Desgaste por el roce, la friccin y el
desgaste, lubricacin, tecnologa, Volumen 18, ASM Handbook, p 242-246. La seccin "Ejemplos de fallas por
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Contacto de rodadura fatiga
R. Ahmed, Heriot-Watt University (Reino Unido)
Introduccin
Una de las principales causas de fallo en componentes sometidos a rolling o rolling/contactos deslizantes (por
ejemplo, contacto de rodadura, engranajes y cojinetes de leva/empujador arreglos) es la fatiga de contacto.
Contacto de rodadura fatiga (RCF) puede definirse como el mecanismo de propagacin de las grietas causadas
por el estrs alterna cerca de la superficie de rodadura campo dentro de los rganos de contacto, lo que
finalmente conduce a la eliminacin del material. El mecanismo de RCF difiere de la delaminacin teora de
desgaste (ref 1, 2), que tambin depende de la carga cclica, pero en las condiciones de deslizamiento y a nivel
de rispidez. El campo de esfuerzos alternos en RCF en rodadura pura (por ejemplo, rodamientos del elemento
rodante), o en el par de deslizamiento/condiciones (por ejemplo, carga de diente de engranaje), dependiendo de
la ausencia o presencia de gross deslizando dentro de la regin de contacto de rodadura. (por ejemplo,
Heathcote Microslip o deslizamiento de Reynolds [ref 3]) dentro de la regin de contacto, sin embargo, es
inevitable en tanto pura rodando y rodando/las condiciones de deslizamiento. El trmino "FCR" en este artculo,
sin embargo, se refiere a la pura rolling las configuraciones, excepto donde las referencias especficas a
rolling/las condiciones de deslizamiento.
La extraccin de material en un fracaso vara de micropitting RCF, macropitting y fragmentacin (ref 4, 5) en
aceros de rodamientos convencionales (Fig. 1) a la deslaminacin en cermica hbridos (ref 6) y revestimientos
de superposicin (ref 7), como se discute ms adelante. Pngase en contacto con geometra de los rganos
sometidos a FCR puede ser conforme (por ejemplo, el contacto entre el rodillo y la pista exterior en un
elemento rodante del cojinete de rodillo) o No conformidades (p. ej., el contacto entre el rodillo y la pista
interior en un elemento rodante del cojinete de rodillo). El campo de esfuerzos alternos responsable de FCR
fracaso puede ser generalmente idealizada de condiciones contacto hertziano en materiales metlicos y
cermicos convencionales (por ejemplo, rodamientos de acero y cermica Is 3 N 4), pero la interpretacin del
estrs campos debe ser abordado con cautela cuando se trata de superficies en capas (por ejemplo, los
revestimientos de superposicin). El enfoque preliminar en este artculo es sobre superficies recubiertas de
RCF, a pesar de que el estrs se revisan brevemente las condiciones de campo para el FCR de un material
homogneo de la superficie.
Fig. 1 La morfologa tpica de fatiga spall en elemento rodante de los cojinetes. (a) Fatiga spall centrada
sobre un cojinete de bolas Raceway. (b) la fatiga spall de 12,7 mm (0,5 pulg.) de dimetro de la bola de
acero obtenidos mediante laminacin mquina four-ball
Prediccin de la fatiga de la vida estadstica (ref 8, 9, 10) y modos de fallo (ref 4, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17)
durante el FCR en aceros de rodamientos convencionales, tambin ha sido el foco de cientos de ponencias y
numerosos libros (Ref 18, 19, 20) en la literatura publicada. El mbito de aplicacin del presente artculo se
centra principalmente en el rendimiento RCF y modos de falla de superponer capas, tales como los depositados
por Physical Vapor Deposition, deposicin de vapor qumico y proyeccin trmica. Algunos antecedentes
descripcin del FCR en aceros de rodamiento es, sin embargo, til y necesario, porque RCF de aceros es
importante. Antecedentes generales sobre el FCR en aceros de rodamientos tambin ayuda a desarrollar una
comprensin de los modos de fallo en recubrimientos de superposicin que se analizan en este artculo.
Descripcin ms detallada del FCR en aceros de rodamientos convencionales pueden ser vistos en otros lugares
(por ej., Ref 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17), junto con una discusin general de contacto la fatiga en el artculo "Las
fallas por fatiga" en este volumen.
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Principios generales de RCF
Antecedentes generales. El origen de la falla de RCF se entiende a concentraciones de tensin, que iniciar y
propagar la grieta de fatiga bajo carga cclica. Estas concentraciones de tensin se producen debido a la
superficie o la subsuperficie elevadores de tensin o a la geometra y cinemtica del par de contacto. La figura 2
resume una lista de estos elevadores de tensin, los cuales han sido objeto de numerosas investigaciones
cientficas que han redundado en la mejora de la vida del elemento rodante de los cojinetes (referencia 11). Con
la introduccin de limpiador de aceros y una mayor precisin en la fabricacin de cojinetes, la mayora de los
elevadores de tensin superficial y subterrnea enumerados en la Fig. 2 han sido abordados. Sin embargo, la
demanda para operar elemento rodante de rodamientos en entornos tribolgicas severas de lubricacin, la carga,
la contaminacin y la temperatura para un mayor empuje los lmites de fatiga y, por lo tanto, piden que se
mejore la comprensin de los modos de fallo de RCF.
Fig. 2 elevadores de tensin inicio contacto de rodadura falla por fatiga
Hay cuatro modos de fallo se han establecido en contacto de rodadura de los cojinetes (ref 5). Estas
clasificaciones incluyen errores de tipo desgaste, flujo de plstico, pngase en contacto con fatiga, a granel y los
fracasos. Aunque el objetivo de este artculo es comprender RCF fallos, errores de tipo desgaste superficial que
incluyen la extraccin y transferencia de materiales no forman parte de este fondo; Blau (Ref 13) ha dado
cuenta detallada de contacto de rodadura desgaste (RCW), y l distingue entre FCR y TCD en el sentido de que
RCF es un proceso de acumulacin de dao bajo cclico
La carga, mientras que, RCW puede ser pensado como sitios de nucleacin para iniciar daos por fatiga.
Contacto de rodadura desgaste es, por lo tanto, fundamental en los componentes que operan en rolling-contacto
deslizante (p. ej., donde el rgimen de lubricacin de engranajes es lmite o mixtos). Sin embargo, la
lubricacin de pelcula completa generalmente visto en elementos de rodadura rodamientos deben evitar tales
daos, excepto en el de laminacin de start/stop motion. Asimismo, flujo de plstico grueso y no dependen de la
mayor parte de las propiedades trmicas y mecnicas de los materiales y del cojinete puede conducir a cambios
dimensionales permanente.
El ms clsico modo de fallo en los componentes de contacto de rodadura es RCF. Contacto de rodadura modos
de falla por fatiga han sido previamente clasificadas como picadas, caso de trituracin, peeling, glaseado,
acristalamiento, la superficie de la angustia, y as sucesivamente (Ref 15, 16, 17, 21, 22). Algunos de estos
trminos son similares; por ejemplo, picaduras y fragmentacin se usan a menudo indistintamente en la
literatura europea (Fig. 1). Littmann (Ref 17) se ha dado cuenta de los daos por fatiga de contacto sistema de
clasificacin, y se identificaron seis modos de falla por fatiga-inclusin origen, subcaso fatiga, estrs, origen de
la superficie geomtrica de las concentraciones, peeling, y la seccin el fracaso. En estudios posteriores se
clasifican estos modos de falla se origin en superficie y subterrneas origin ( 23, 24). Una clasificacin ms
amplia de estos modos de fallo puede encontrarse en Ref 25.
Independientemente del sistema de clasificacin utilizado para clasificar los modos de fallos, el mecanismo de
RCF fracaso generalmente implica las siguientes caractersticas:
Concentraciones de tensin en la superficie o la subsuperficie (Fig. 2)

Roturas en la superficie o la subsuperficie debido a concentraciones de tensin
Propagacin de las grietas debido a carga cclica
Agrietaciones o picaduras provocando suciedad
Postfailure daos debido al desajuste o suciedad dentro de la regin de contacto
El modo exacto de falla por fatiga puede variar sustancialmente de fracaso en fracaso, y un gran nmero de
modos de fallo competir para reducir el total de la vida de los rodamientos. Esto es principalmente debido al
efecto sinrgico de competir modos de fallo en la cual ambos orgenes superficial y subterrnea de roturas y
propagacin pueden verse afectadas significativamente por las condiciones tribolgicas. Factores adicionales,
como la funcin de tensiones residuales; propagacin de presin hidrulica, junto con la forma, el tamao y la
ubicacin de cada superficie o la subsuperficie defectos; y las variaciones en las condiciones tribolgicas de
contacto dentro de la regin y, en consecuencia, presentan una compleja interdependencia.
Caractersticas de FCR en acero.* La condicin de estrs asociado con RCF se ilustra esquemticamente en la
Fig. 3. Con cualquier condicin de laminacin, la presin mxima aplicada en o muy cerca de la zona de
contacto es el esfuerzo de corte paralelo a la superficie de rodadura en algn punto por debajo de la superficie.
Para carga normalmente dientes de engranaje, esta distancia es de 0,18 a 0,30 mm (0,007 a 0,012 pulg.) por
debajo de la superficie de rodadura justo delante del punto de contacto. Si se produce deslizamiento en la
misma direccin, la cizalladura aumenta en el mismo punto. Si el plano de cizallamiento est cercano a la
superficie, luego ligeras picaduras pueden ocurrir. Si el plano de cizallamiento es profunda debido a una pesada
carga de laminacin contacto y, a continuacin, la tendencia es que la propagacin de las grietas a replegarse
(Fig. 4). Las grietas siguen propagando bajo estrs repetido hasta que las picaduras o pesados agrietaciones
toma lugar (Fig. 5).
Fig. 3 La distribucin de la tensin en las superficies de contacto debido al balanceo, deslizantes y
de EFECTO COMBINADO
Fig. 4-Seccin de dientes de engranajes. Contacto de rodadura fatiga. Grieta de origen subterrneo. La
progresin fue paralelo a la superficie y hacia adentro, lejos de la superficie. No grabados. 60
Fig. 5-Seccin de dientes de engranajes. Contacto de rodadura fatiga. Grieta de origen subterrneo. La
progresin fue paralelo a la superficie, hacia adentro, y finalmente a la superficie para formar un gran
pozo o spall. No grabados. 60
Siempre hay una caracterstica (y a menudo dos) del marco de cooperacin regional que se distingue de
otros modos de superficie de contacto de la fatiga. Ambas caractersticas pueden observarse slo mediante el
examen de la microestructura. En la superficie de contacto de rodadura no muestran un movimiento
catastrfico; permanece como la estructura original. Por ejemplo, un unetched, pulido muestra tomada cerca del
origen de un subsuelo grieta de fatiga (Fig. 6) demuestra muy claramente inalteradas xidos negros en la
superficie. El agrietamiento del subsuelo no pudo haber sido causada por la abrasin o adhesivo de contacto;
tena que ser por laminado. Esta es siempre la primera evidencia para buscar a la hora de determinar el tipo de
tensiones aplicadas.
Fig. 6-Seccin de dientes de engranajes. Contacto de rodadura fatiga distinguido por cizallamiento del
subsuelo paralelo a la superficie. Nota Los xidos negros inalteradas en la superficie, lo que indica que no
hay movimiento de material en la superficie. No grabados. 125
La segunda caracterstica es comn slo en un martensitic Acero que contiene muy poca o ninguna austenita y
slo se encuentra en, o en lnea con el plano de cizallamiento. Esta es una caracterstica microestructural que ha
sido denominada como "Alas de mariposa". Si la muestra en Fig. 6 est grabada correctamente con nital 3%, el
resultado es la microestructura se muestra en la Fig. 7(a). Aumentando la ampliacin a 310 muestra ms
detalle (Fig. 7b). Este tipo de alteracin microestructural se asocia normalmente con una inclusin presente,
pero no siempre. Extenso y muy detallados estudios de RCF consulte la subestructura gris como bandas blancas
de martensita alterada. Se cree que estas subestructuras son causados cuando, bajo un estrs cizallamiento
extremas, el movimiento se llama, pero es sobrio y contenido, a tal punto que la energa absorbida se instituye
una cambio en la microestructura avanza por delante de una grieta. Nunca se observa cuando cantidades
significativas de austenita estn presentes; austenita absorbe rpidamente la energa y se convierte en no
atemperada martensita. Tambin se encuentran en un rea que no ha sido deformado, pero definitivamente ha
sido transformado. Cada rea tiene lmites bien definidos, y la venidera aparecen grietas, seguir estos lmites. Se
ha observado que algunos estudios acadmicos se refieren a esta misma estructura como una banda de
cizallamiento transformado producto formado por cizallamiento adiabtica. Un examen ms detallado de los
cambios microestructurales en contacto la fatiga del acero est prevista en el artculo "fatiga de Contacto de
acero endurecido" en fatiga y fractura, Volumen 19, ASM Handbook, (referencia 11).
Fig. 7 misma muestra como en la Fig. 6, mostrando los detalles de submicrostructure llamado alas de
mariposa. Nital 3% de etch. (a) 125. (b) 310
Pruebas de fatiga Rolling-Contact. Dicha complejidad en el apuntalamiento del mecanismo de fallo exacto ha
llevado a experimental modelo simplificado contacto configuraciones tribometers (RCF), que han sido
ampliamente utilizados para investigar la influencia de los cambios en los materiales del cojinete, la tensin
residual, y condiciones tribolgicas. Aunque la correlacin entre la vida de fatiga de estas configuraciones de
contacto modelo y la vida real de los cojinetes en el servicio no se ha alcanzado satisfactoriamente, estos FCR
tribometers sirven tres funciones importantes:
Proporcionan un mtodo para comparar el rendimiento de la generacin de nuevos y existentes de apoyo

de materiales antes de pruebas a gran escala.
Proporcionan una visin de los mecanismos de cada uno de los modos de fallo, permitiendo la
flexibilidad para variar los parmetros individuales, tales como la lubricacin, materiales de limpieza, la
carga de contacto, la rugosidad de la superficie, y as sucesivamente.
Tests progresivos permiten la posibilidad de catalogar la historia de las fallas especficas, lo que indica
los lmites de falla el inicio y la propagacin, ya sea en trminos de morfologa o falla progresiva de los
niveles de vibracin, que pueden ser tiles para la supervisin del estado y asignacin de desgaste.
Aunque el modo de falla depende de las condiciones tribolgicas seleccionados para la investigacin individual,
algunas condiciones de prueba aprobada en RCF tribometers puede acelerar el FCR falla, por ejemplo, por el
mayor contacto de carga o mayor velocidad de laminacin. Esto altera el elstico/plstico (shakedown)
respuesta, rgimen de lubricacin, y cinemtica dentro de la regin de contacto cuando comparado con aquellos
en el contacto de rodadura real de los cojinetes. Estas variaciones pueden influir as en el mecanismo de falla
por fatiga, y los resultados de tales investigaciones deben interpretarse de conformidad con las condiciones de
prueba adaptada. Diversos investigadores han comparado el apuntalamiento mecanismos de falla observada
durante las pruebas aceleradas versus su rendimiento en el campo. La influencia de la mayor presin de
contacto en el perfil de tensiones residuales y cambios en las bandas blancas son considerados en Ref 26. El
shakedown de plstico elstico se puede considerar responsable de los cambios que influye tanto en la
microestructura y tambin el perfil de tensiones residuales. Los resultados han indicado que es posible
decadencia martensitic para pruebas de larga duracin y alta tenacidad del apoyo material de dureza aceptable
conduce a alta FCR vida en tanto se aceler y pruebas de campo.
La eleccin correcta de tribometer tambin es crucial para una aplicacin dada. Por ejemplo, un cuatro-bola
mquina puede simular la cinemtica de un surco profundo elemento rodante del cojinete de bolas; sin
embargo, el modelo de contacto en esta tribometer considera un contacto disconformes entre la pista interior y
elemento rodante bola, lo cual no es el caso en un cojinete. Las capacidades de los distintos mtodos de ensayo
han sido RCF tabuladas (Tabla 1) para comparar las caractersticas de 13 diferentes tribometers RCF (Ref 13).
Estos tribometers Ref (26, 27) tienen la capacidad de variar las condiciones tribolgicas, por ejemplo, el
rgimen de lubricacin, la configuracin del contacto, y roll-a-relacin de deslizamiento para imitar de
rodadura pura o rolling/movimiento deslizante para diversas aplicaciones de contacto de rodadura. Incluso
dentro de una determinada categora de RCF testers, generalmente existen numerosas combinaciones de
configuraciones de prueba para permitir la flexibilidad en el diseo experimental; por ejemplo, en un continuo
de cuatro-ball probador, hay numerosas configuraciones (Tipo I, II, III) puede variar cinemtica de bola (Ref
28). Otra modificacin para pruebas de RCF ha sido inducida artificialmente las investigaciones de defectos
superficiales (Ref 29, 30), que estn pensadas para actuar como sitios de iniciacin de grietas durante el FCR
fracaso. Esas investigaciones son tiles para comprender la influencia de defectos superficiales en RCF fracaso
y puede tambin reducir el tiempo de prueba RCF; la pertinencia de tales investigaciones a las condiciones
tribolgicas y modos de falla de cojinete real en aplicaciones, sin embargo, exige una cuidadosa consideracin
de las diferencias en las condiciones tribolgicas entre ellos.
Tabla 1 Resumen de mtodos de ensayo RCF.
Mtodo Descripcin Ref

Cuatro bolas inferior, 90 de rotacin libremente aparte en un separador; simula la
NASA 5-ball cinemtica de un 26
Aparato de Cojinete de empuje cargado; el ngulo de contacto puede ser variada; detecta el error
ensayo del sensor de vibracin (a)
En pruebas desatendida; baja- (CRIO) y pruebas de alta temperatura (hasta 1000 C o
1830 F)
16 retiene las bolas rodando en un crculo en un plano con una arandela de 75 mm (3
Arandela plana in.) fuera 26
(b)
Dimetro de 50 mm (2 pulg.) de dimetro y 6,4
Aparato de 1
ensayo mm ( In.) de espesor; 4.17 GPa (605 ksi)
4
Pngase en contacto con el estrs; 1500 rpm; el sistema de suministro de lubricante
filtrada; captador piezo detecta
Vibracin
Arandela plana en conserva; bolas colgando de la carga del peso muerto; estrs
Unisteel Prueba contacto aproximadamente 26
4.5 GPa (650 ksi); 1.500 rpm; goteo alimentaban de lubricante; sistema de deteccin
Aparatos de vibraciones; (c)
Controle la temperatura termopares (normalmente de 50 a 60 C, o de 120 a 140 F)
Contacto de Dos rodillos toroidal hemispherically tierra, cargado con una barra redonda; 40:1
rodadura proporcin de 26
Aparato de El dimetro del rodillo de dimetro de barra; 2,7 a 5,5 GPa (390 a 800 ksi) contacto
ensayo estrs; 12.500 (d)
Rpm; goteo-la lubricacin de alimentacin; velocidad-sensor de vibraciones
Varilla
de bolas Prueba 1 3 26
Aparatos Tres de 12,5 mm ( 2 En pelotas contra cargado). Una rotacin de 9,5 mm ( 8 in.) fuera (e)
Dimetro de varilla central; 3600 rpm; la carga del resorte en los anillos de retencin
(Federal-Mogul) cnicos opuestos;
Acelermetro junto con un dispositivo de apagado; goteo-la lubricacin de
alimentacin; estrs por bola
Normalmente 6 GPa (870 ksi)
Cilindro-a-ball 3 1 26
Aparato de
ensayo Disposicin simtrica de dos 19 mm ( 4 pulg.) bolas rodando en un 12,5 mm ( 2 in.) (f)
El dimetro exterior del cilindro cautivos; carga de resorte en espiral a travs de una
multiplicacin de palanca;
Cilindro pequeo rpm = 22,677; lubricacin por salpicadura; estrs de contacto
mxima de 5.8 GPA
Ksi (840)
Cilindro-a- 1 26
Cilindro Prueba Disposicin simtrica de dos de 12,5 mm ( 2 in.) sobre dos cilindros de 20 mm (0,8 pulg.). (g)
Dimetro exterior cilindros cautivos; carga de resorte en espiral a travs de una
Aparatos multiplicacin de palanca;
Cilindro pequeo, cpm = 20,400; lubricacin por salpicadura; estrs de contacto
mxima inferior a
4.4 GPa (640 ksi); sensor de vibraciones de prueba termina.
Coronado anillos de rodadura sobre sus periferias; anillo dimetros de 50 y 53 mm (2 y
Anillo-on-ring 2.1. 26
Aparato de A) proporcionar "no-slip" condicin, sino diversos grados de deslizamiento son
ensayo posibles cambiando (h)
Dimetros de anillo; tpicamente 2.000 rpm; la relacin de contacto medido por
resistencia elctrica;
Contacto gama estrs normalmente de 0.98 a 3.9 GPa (140 a 570 ksi)
Varios tipos Mtodo de ensayo de fatiga de contacto de rodadura de aceros de rodamiento 26
(i)
El cojinete de bolas de ranura profunda del diseo; 3000 rpm; cuatro cojinetes en un
Varios Teniendo solo centro 26
Aparato de
ensayo Eje; un contacto mximo estrs, 2,9 GPa (420 ksi); acelermetros en el exterior (j)
Fallo en monitor de vivienda
Las unidades de bolas superior inferior tres bolas en un arreglo; tetragonales bolas
Rolling Four-ball inferior libre para girar 26
1 (k)
En la copa; todas las bolas 12,5 ( in.) de dimetro; la parte superior del husillo de
Aparato de
ensayo bolas, velocidad 1500 rpm; 5,9 kN
2
(1325 lbf) aplicada carga vertical
4 de alta Como en el caso anterior,
velocidad Misma disposicin pero las velocidades de De 15.000 a 20.000 rpm; operando 26
Bola Prueba Las temperaturas suelen superar los 100 C (210 F) (Plint mquina) (k)
Aparatos
Las arandelas de empuje; carga;
"AOL" Vertical 11 bolas mantiene tensado entre dos planos recirculacin 26
Aparato de Sistema de (k)
ensayo lubricante
Inclinado sobre la Mangueta celebrada de 20,5 mm (0,8 pulg.) bola en un disco; hasta 800 C (1470 F);
bola la bola 27
Velocidad de hasta 7.200 rpm; velocidad de disco hasta 3600 rpm; variable/diapositiva
El disco Prueba ratios de rodillo de traccin;
Aparatos Mediciones; diseado para cermica
Nota: la NASA, la Administracin Nacional de Aeronutica y del espacio. Se puede encontrar ms informacin
en las siguientes pginas de Ref 26:
(a) P 5-45,
(b) P 46-66,
(c) P 67-84
(d) P 85-106,
(e) P 107-124,
(f) P 125-135,
(g) P 136-149,
(h) P 150-165,
(i) P 169-189,
(j) P 206-218,
(k) P 219-236.
Fuente Ref 13
Las teoras de falla de RCF. El mecanismo exacto de RCF fallo en componentes de ingeniera debe apreciarse
teniendo en cuenta las condiciones tribolgicas y varias roturas y propagacin sitios; sin embargo, diversas
teoras (discutido posteriormente) para enlazar la ubicacin y magnitud de resistencia cclica o cizalladura
componentes falla RCF son tiles para comprender el mecanismo de falla. Aunque tales teoras basadas en
componentes del estrs cclica hertziana campo estrs a veces puede simplificar el mecanismo de falla RCF, las
investigaciones microscpicas comparando los componentes de estrs cclico de FCR no son convincentes. Por
ejemplo, la existencia de grabados del subsuelo y las mariposas han sido relacionados a la cizalladura
componentes debajo de la superficie de contacto (ref 5, 11, 14, 15, 17).
La figura 8 ilustra un esquema bidimensional de la ubicacin y magnitud de cizalla mximo (max), cizalla
ortogonalesorth ( q) y traccin mxima (Tmax) estrs para circular, laminacin en seco contacto sin rozamiento.
El dimetro de contacto se supone que es 2, y max tiene un valor mximo verticalmente debajo del centro de la
regin de contacto en un plano inclinado 45 con respecto al eje de coordenadas (referencia 11). Su magnitud
en cualquier punto puede calcularse mediante la ecuacin:
max ( = 1 -3)/2 = 0,35Po Eq (1)
Donde 1 y 3 son los valores mximos y mnimos de estrs principales, respectivamente, y po es el pico de
esfuerzos compresivos (hertziano estrs). Anlogamente, la cizalladura ortogonalesorth ( q) acta en planos
paralelos y perpendiculares a la superficie y es la suma vectorial de qyz y qzy para un contacto circular, es decir:
Orth q yz Q 2 zx 0,21po Eq (2)
Donde x e y son los dos ejes del crculo de contacto. Para contactos, elptica x cualquiera y indicar los ejes
mayor y menor de la elipse de contacto. Aunque la magnitud de la cizalladura ortogonal es la misma en el
margen anterior e inferior de la zona de contacto para un contacto seco, sin rozamiento, la direccin se invierte
para dar lugar a
Mximo qorth(max) y mnimo qorth(min) valores de cizalladura ortogonales (Fig. 8). Por lo tanto, la amplitud
mxima de la cizalladura ortogonales reversin, qorth, es dada como:
Orth q = (qorth(max) - qorth(min)) = 0,42Po Eq (3)
Fig. 8 Esquema bidimensional de variacin de tensin crtica componentes con profundidad para un
contacto de rodadura circular de dimetro 2.
Valores relativos a Po indicado en Eq 1-3 ser diferente para contactos elptico. Adems, la localizacin y la
magnitud de estas tensiones, dependen fuertemente del valor del coeficiente de friccin dentro de la regin de
contacto. Como el coeficiente de friccin aumenta, la carga tangencial cambia la posicin de mximo estrs de
cizalla hacia la superficie. Asimismo, el rgimen de lubricacin, la rugosidad de la superficie, y tensiones
residuales afectan a todos los mbitos del estrs. Unidades de datos de ciencias de la ingeniera (Ref 31, 32)
tabula la variacin en estos campos de estrs con coeficiente de friccin y contacto relacin de elipse.
Tanto la mxima y ortogonales cizalladura teoras han propuesto para actuar como el subsuelo modos de fallo
durante el FCR. La fatiga de la vida las teoras de prediccin, por ejemplo, la teora Lundberg-Palmgren (Ref
33), tambin est asociado con la ubicacin de la cizalladura ortogonales. Ms recientemente, la cizalladura
efectiva y equivalente (qe) basado en el criterio de von Mises (Ref 32, 33, 34) ha mostrado para apoyar
investigaciones experimentales, es decir:
Eq (4)
Donde x,y, y z son el estrs, directa y qxy, qyz, y qzx son la cizalladura valores, respectivamente. Esta falta
de criterio homogneo, isotrpico y materiales dctiles pueden estar relacionados con el valor crtico de la
cizalladura efectiva (qe(crit)) utilizando la relacin:
Eq (5)
donde el rendimiento es el lmite de fluencia del material en tensin o compresin uniaxial, y es el
rendimiento y estrs de cizalla simple (Ref 32). Aparte de la subsuperficie de la cizalladura y von Mises
criterios mencionados anteriormente,
Traccin mxima (Tmx) criterios de estrs es un indicador til para apreciar RCF MECANISMO DE FALLA
en materiales quebradizos. Se postula que las grietas iniciar y propagar desde el esfuerzo de traccin en el borde
de la zona de contacto (Fig. 8). La magnitud de la tmax aumenta con el aumento en el coeficiente de friccin;
sin embargo, su ubicacin queda muy cerca de la superficie. Para un contacto seco, sin friccin, el valor
de tmax se puede aproximar utilizando la relacin:
Tmax = (1 - 2)Po/3 Eq (6)
donde es el coeficiente de Poisson.
La vida til del cojinete de rodadura. Prediccin de la vida de un rodillo o el cojinete de bolas se basa en el
tratamiento estadstico de rodamiento a gran escala las pruebas realizadas dentro de un entorno controlado, por
ejemplo, lubricacin de pelcula completo rgimen, entorno libre de polvo, y as sucesivamente. Aunque estos
entornos controlados son indicadores tiles de la FCR rendimiento de rodamientos del elemento rodante, la vida
real de un rodamiento puede variar significativamente de la predijo la vida. Se inform de que slo el 10% de
los reemplazos de cojinete en el campo puede atribuirse al clsico error RCF (Ref 35), mientras que el restante
90% se hace por razones y condiciones ni siquiera estrechamente relacionados con el FCR (Ref 26). Aunque
esto pone de manifiesto las mejoras logradas en el diseo y fabricacin de rodamientos de mejor calidad,
tambin indica que otros factores adems de la FCR necesitan ser considerados para predecir la vida del
cojinete. Incluso bajo las condiciones controladas de carga, lubricacin, y la alineacin en un polvo-, corrosin
y humedad ambiente libre, generalmente existe una gran dispersin en el FCR rendimiento para un cojinete.
Fabricantes de Rodamientos, por lo tanto, proveer una probabilidad estadstica de la vida de un rodamiento
sobre la base de los resultados experimentales realizadas en una determinada carga, velocidad y rgimen de
lubricacin. Anlisis de Weibull (Ref 17) puede ser utilizado para estimar la esperanza de vida del rodamiento.
La vida til de los rodamientos se conoce generalmente como L10, L50 y L90 e indican la probabilidad de
fracaso (por ejemplo, L10 indica que el 10% de los apoyos en una poblacin dada fallar antes de un nmero
fijo de ciclos de estrs son alcanzados). Lundberg y Palmgren desarroll una teora que indica que la vida de un
rodillo o el cojinete de bolas en una determinada carga (P) se puede aproximar utilizando la relacin:
L = (C/p)n Eq ( 7)
Donde L es la fatiga de la vida de un milln de revoluciones, C es la carga que da una L10 la vida de 1 millones
de revoluciones, y n es una constante para un tipo de cojinete (por ejemplo, n = 3 para cojinetes de bolas y 10/3
para cojinetes de rodillos). Una lista detallada de los distintos valores de n para los diferentes tipos de
rodamientos pueden ser vistos en otros sitios (Ref 36). El uso de un valor especfico de n es crtica para un
determinado tipo de cojinete, y el producto de la ley de probabilidad es en efecto (por ejemplo, como los
cambios de diseo en una sola fila a fila doble rodamientos). Por lo tanto, la vida de un rodamiento de doble fila
en condiciones similares al de rodamiento de una sola fila de idntico diseo ser menor que el de una sola fila
de cojinete. Un relato detallado del tratamiento estadstico de vida predicciones para una variedad de tipos de
rodamientos pueden encontrarse en Ref 36, lo cual indica tambin la importancia del rgimen de lubricacin
para dicho anlisis. Adems de rgimen de lubricacin, material shakedown los efectos (por ejemplo, REF 37,
38) y el papel de la tensin residual (p. ej., Ref 39, 40, 41, 42) en el FCR vida puede ser significativo. Aparte
del anlisis de Weibull y el Lundberg-Palmgren teora, otras teoras de prediccin de la vida de fatiga (Ref 18)
pueden tambin ser utilizados. Estas teoras fueron comparados recientemente utilizando un modelo de carrera
de rodillo de contacto y el estudio indicaron que la precisin de cada una de las teoras depende no slo de la
vida ecuacin utilizada sino tambin sobre la supuesta pendiente de Weibull (ref 8). La eleccin final de estos
parmetros deben ser coherentes con las investigaciones experimentales.
Nota de pie de pgina
* *Este artculo fue adaptado de L.E. Alban, fracasos de engranajes, Anlisis de fallos y prevencin, Vol 11
en ASM Handbook, 1986, p 593-594.
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412
La fatiga de los recubrimientos Vapor-Deposited Rolling-Contact
Los avances en la implantacin de tecnologa de rodamientos, tales como la introduccin de rodamientos

cermicos hbridos que utilizan los superiores propiedades mecnicas y trmicas de bolas de cermica, indic
que su pleno potencial slo puede lograrse mediante la mejora del rendimiento de las pistas de rodamiento.
Materiales y procesos de fabricacin convencionales para la fabricacin de acero fueron las carreras, sin
embargo, en el lmite de la tecnologa establecida, y existe una brecha tecnolgica exigen un enfoque innovador
para mejorar la vida til del cojinete de rodadura en entornos hostiles. Recubrimientos de superposicin como
los depositados por la deposicin de vapor fsica (PVD) procesos, que ya haba demostrado una notable mejora
en la tecnologa de la herramienta de corte, siempre que la innovacin y la mejora de la resistencia a la fatiga de
acero recubierto de carreras para que coincida con el de bolas de cermica. Esta combinacin de razas y
recubierto de bolas de cermica se tradujo en rodamientos de rendimiento mejorado, por ejemplo, mayores
velocidades de rotacin en cojinetes de rodillos para husillos de mquina herramienta (Ref 43) y rodamientos
de la bomba para los motores principales del transbordador espacial (Ref 44). Adems de carreras de acero, los
usos de recubrimientos PVD han sido extendidos comercialmente a rodillos recubiertos y tambin recubierto
con elemento rodante de bolas, ampliando con ello el rendimiento de rodamientos de acero convencionales. La
versatilidad de los materiales disponibles para procesos de recubrimiento PVD ofrece una extica combinacin
de sola- y multicapa materiales graduados funcionalmente, por ejemplo, el estao, la CRN, Diamond-like
Carbon (DLC), y anti-friccin capas de los lubricantes slidos para la tecnologa espacial, por ejemplo,
MoS2 recubrimientos. El alcance de este artculo es, sin embargo, limitada a la FCR rendimiento de overlay
duro recubrimientos en general, con detalles especficos de reforzar mecanismos de falla de estao y
recubrimientos DLC.
Physical Vapor Deposition de estado gaseoso es un proceso en el que se pulveriza el material de revestimiento
o vaporizada para depositar una capa. El xito de recubrimientos PVD en el despliegue de tecnologa de
rodamientos (Ref 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58, 59 y 60) debe su existencia a los
avances en los procesos de recubrimiento PVD y, en particular, su capacidad para depositar estos
recubrimientos superpuesto a una temperatura ms baja, es decir, con un mnimo de tensiones residuales en la
capa(s) para evitar la delaminacin prematura. La comercializacin de las tecnologas de la capa de
recubrimiento competidoras RCF para aplicaciones como, por ejemplo, el depsito qumico de vapor (CVD) y
trmicos
Pulverizacin (TS), est en su infancia en comparacin con PVD. Sin embargo, a pesar del enorme xito de
recubrimientos PVD, estas tecnologas competidoras ofrecen incentivos econmicos y tecnolgicos adicionales.
Por ejemplo, el espesor del recubrimiento de la ECV y TS recubrimientos pueden ser rdenes de magnitud
mayor que el de los depsitos (PVD que es raramente ms de 5 m). Contacto de rodadura propiedades de
fatiga de sustrato se vuelven menos importantes como el espesor del revestimiento aumenta ms all de la
profundidad mxima de la cizalladura, proporcionando la capacidad de combatir tanto superficiales y
subsuperficiales RCF iniciados. Adems, las altas tasas de deposicin y el bajo coste de la TS en comparacin
con recubrimientos PVD/CVD proporcionar incentivos econmicos. Porque la naturaleza del proceso de TS y
la microestructura de recubrimiento resultante es muy distinta de la de recubrimientos PVD/CVD, las
investigaciones de TS recubrimientos para aplicaciones RCF se tratan en una seccin separada de este artculo.
Esta seccin trata de las investigaciones de RCF/CVD recubrimientos PVD. Para la descripcin de diversas
PVD, CVD y TS procesos de revestimiento considerados en este artculo, los lectores pueden consultar Ref 48
y 49.
A pesar del enorme xito de recubrimientos de superposicin en la mejora del rendimiento de RCF de
rodamientos, teoras relativas a la prediccin de la duracin de vida de los rodamientos recubiertos estn en su
infancia. Ms recientemente, los intentos de investigacin en este campo fueron hechas para determinados tipos
de rodamientos, por ejemplo, NU1008 (Ref 44, 45, 46). Los investigadores concluyeron que el FCR vida de
TiAlN, en general, est en consonancia con las recomendaciones de carga de los rodamientos de los catlogos.
Esas investigaciones son esenciales para soluciones genricas que conducen a FCR prediccin de vida en
componentes recubiertos. Futuros estudios en esta esfera para incluir los efectos de la rugosidad de la
superficie, rgimen de lubricacin, y la tensin residual (Ref 61) son, por tanto, inevitable antes de que dichos
modelos pueden aplicarse de manera general para estimar el rendimiento de RCF rodamientos recubiertos. En
un intento de incluir los efectos de la rugosidad de la superficie (Ref 47), se lleg a la conclusin de que las
mejoras significativas en la vida de los rodamientos recubiertos RCF puede efectuarse aplicando relativamente
ms grueso (espesor de revestimiento 3 m), bien adherido revestimientos con microestructura fina para
evitar fallos cohesivos en gruesas capas. Sin embargo, debido a la complejidad inherente a la interaccin de los
diferentes factores que influyen en la tribolgicas RCF prediccin de superficies recubiertas con vida, la
mayora de las investigaciones en este campo se basan en evaluaciones experimentales bajo condiciones de
prueba RCF acelerada utilizando diversos RCF tribometers mencionados en el cuadro 1.
Fatiga Rolling-Contact desempeo de recubrimientos PVD. Tabla 2cataloga los resultados de diversas
investigaciones RCF de recubrimientos PVD (Ref 43, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58, 59 y 60). Se puede
apreciar en el cuadro 2 que incluso en contacto relativamente altos niveles de estrs (en exceso de 4.0 GPa, o
0,6 106 psi), el FCR desempeo de recubrimientos PVD pueden ser bastante ms de varios cientos de
millones de ciclos sin fallo. Estas investigaciones indican que el rendimiento de RCF nitride (especialmente el
estao y HfN) y recubrimientos DLC puede superar fcilmente el material de rodamiento convencional,
mientras que otros materiales de recubrimiento como CrN muestran una promesa para el futuro. Sputtering
(reactivas, inicos, o magnetrn) y deposicin de haz inico ha sido el preferido para el proceso de
recubrimiento PVD y recubrimientos de nitruro de DLC, respectivamente.
Tabla 2 las conclusiones publicadas por RCF desempeo de recubrimientos PVD
Recubrimien Recubrimi Comprobador Recubrimie Recubrimie Recubrimie

to ento Sustrato de RCF. Contacto nto nto nto Sustrato Fcr vida, Ref
Estrs
Proceso Material , Espesor, Rugosidad Dureza Dureza 106 ciclos (ao)
GPa m RA, m
Bola en la
Ionic CrN 100CR6 varilla, Contacto 2.5 N/A 1300 N/A <100 43
Escala Carga de
Sputtering completa 755. (promedio) (1996)
Pruebas de N para
Mo rodamiento pelota 2.5 650
En la
(lubricado) varilla <100
TiAlN 2.0 2900 (promedio)
TiAlCN 2.0 1800 >250

Carburo de (promedio)
tungsteno 2.0 2200
>250
Estao + C 1.0 900 (promedio)
>250
(promedio)
>1000
(promedio)
Herramienta de
Inica TiN acero Bola En 3.5 4.6 2 5 0,03 0,01 50 60 2300 HV <1,3 50
Cilindro 5.1. HRC (promedio) (1998)
0,15 0,01
Reactiva TiN M50 Teniendo 3-ball En 5.5 0.25, 0.5, 0,05 0.1 30 GPa 59-60 >100 (por 51
Recubrimien
Sputtering Steel Rod 0,75. 1, 2, HRC to (1998)
(lubricado) 3, 5 Espesor
<1 m)(a)
Acero de alta Desga
Inica, TiN velocidad Amsler ste 50 N 1.8-3.5 0,9 0,1 N/A N/A 1 52
Comprobador (carga
Magnetrn (seco). ). (1998)
Sputtering Ti(CN). 1.8-3.4 1
CrN 3.5 5
Acero
Reactiva TiN 440C inoxidable 3-ball En 4.0 y 5.4 0.25, 0.5, N/A 55 59 59 HRC 36 y 8.7 53
Magnetrn Steel (FCR vida Rod 0.75, 1.00 HRC (L) 10(b) (1993)
Sputtering ZrN De 6,3 y 1,7 (lubricado)
6
10 ciclos en 4.0 36 y 5.5
HfN Y 5,4 GPa). (L) 10(b)
CrN 81 y 9.7
(L) 10(b)
Mo
21.6 y 2.0
TiAlN (L) 10(b)
TiZrN 39.9 y 5.0.
(L) 10(b)
(TiAlV)N
2.6 y 1.6
(L) 10(b)
21.5 y
10.8
(L) 10(b)
47,9 y
10.3
(L) 10(b)
Reactiva TiN Acero AISI 4118 Dos discos 2.3 0.25-0.5 N/A N/A N/A >60 54
Sputtering (lubricado) (1990)
1.0 10-37
2.5 1.0-4.1.
5.0 <0,1
Reactiva TiN Acero AISI 4118 Dos discos 2.3 1.0 0.45 2300 62-64 >33 55
Sputtering (lubricado) Kgf/mm2 HRC (promedio) (1991)
Rollo/slip 0.2
5
Reactiva TiN Si3N4 y M50 Four-ball 5.8 y 6.8. 0.3-1.0 N/A N/A N/A <100 para 56
Sputtering (lubricado) 0,75 m (1994)
El estao en
TiAlN 5.84
GPa(c)
CrN
Magnetrn Estao/Nb M50 Tres bolas en 3.4 0.5 0,075-0.1 5200 561-63 191(d) 57
N
Sputtering Rod Kgf/mm2 HRC (1998)
(lubricado) 5.2 15(d) (L10
En horas)
Ion Beam DLHC M50 Tres bolas en 5.5 0,5 1 0,06 0,07 N/A N/A 76,4 (L50 58
La vida),
Rod 10(e) (1993)
AISI 52100 (lubricado)
232 (L50
La vida),
AISI 4118 14(e)
AISI 440C 327 (L50

La vida),
10(e)
22.7 (L50
Vida), 3.7(e)
Ion Beam DLC M50 Tres pelotas En 5.5 0,5 1 N/A 11.3 10.8 GPa 1 a 300(f) 59
Rod 14.7 GPa En 25 g (1992)
Car
(lubricado) En 25 g gar
Car
gar
Ion Beam DLC M50 Tres pelotas En 4.8 0.33 N/A N/A N/A 91,5 a 23 60
Rod C (73 F) (1997)
(lubricado) (L) 50(g)
45,9 a 177
C (73 F)
(L) 50(g)
Nota: AISI, Instituto Americano de hierro y acero; DLHC, Diamond-like hidro-carbono. (a) el mejor
rendimiento en L50 de 25 106 y >100 106 con spero y las bolas lisas, respectivamente, por el espesor del
recubrimiento <1 m. (b) el mejor L10 valores citados, que se refieren a la gama de espesor de recubrimiento
de 0,5-0,75 m en dos niveles de tensin de 4.0 y 5.4 GPa, respectivamente. (c) Todos los revestimientos de
cermica hbrida combinaciones mostr mejora en el promedio de vida de RCF, con mejor media mejora en un
factor de 2,5 a 0,75 m revestimiento de estao sobre el caso sin recubrir. (d) L10 valores cotizados en horas de
superred perodo de 3 a 6 Nm en el respectivo nivel de estrs. Recubrir el sustrato M50 haba L10 de 39 y 9 h en
los niveles de estrs de 3.4 y 5.2 GPa, respectivamente. (e) L50 factor de mejora sobre el caso sin recubrir.
(f) L50 y L10 de 13 106 y 0,6 106, respectivamente, sin influencia significativa del espesor del
recubrimiento. (g) L10 de 36,7 106 y 38,4 106 a 23 y 177 C (73 F) y 351, respectivamente.
Aunque el recubrimiento PVD deposicin parmetros utilizados para depositar los revestimientos para estas
investigaciones RCF no se han indicado en la Tabla 2, pueden tener una influencia significativa sobre la
microestructura de revestimiento y por tanto su rendimiento RCF; por ejemplo, en el caso de sputtering reactivo
de recubrimientos de TiN, intercolumnar porosidad de recubrimientos de estao puede disminuirse mediante el
aumento de la temperatura del sustrato (Ref 62). Sin embargo, la influencia de las condiciones de deposicin de
PVD (parmetros) en el FCR rendimiento an no ha sido abordado en la literatura publicada. Por ahora, se
puede suponer que los recubrimientos mencionados en el cuadro 2 fueron depositados bajo las mejores
condiciones de deposicin conocida disponible para determinados materiales de recubrimiento PVD y proceso.
Siempre que sea posible, los niveles de rendimiento de RCF en la Tabla 2 estn cotizadas en trminos
de L10, L50, o vida media para la comparacin estadstica. Sin embargo, estos resultados son generalmente
cualitativos y debe ser utilizado como la base de la calificacin del desempeo de RCF diversos recubrimientos
en lugar de predecir la vida RCF estadstica.
La tabla 2 indica tambin que el FCR los resultados son sensibles a los parmetros como el espesor del
recubrimiento, sustrato, dureza y rgimen de lubricacin. Incluso para la mejor combinacin posible de espesor
del recubrimiento, la dureza del sustrato y la lubricacin (por ejemplo, en recubrimientos de estao de menos de
1 m de espesor de revestimiento), posibles mejoras RCF han demostrado varan, dependiendo de la rugosidad
de la superficie de contacto del par (Ref 51). Esas investigaciones indican que para superficies muy lisas de
rolling-rganos de contacto, las mejoras de rendimiento de RCF por la aplicacin de recubrimientos PVD puede
ser marginal. Sin embargo, los rodamientos generalmente operan en entornos tribolgicas severas, y posibles
mejoras de RCF revestimientos de superficie generalmente se realiza en la mayora de las aplicaciones
industriales. El cuadro 2 tambin indica la importante dispersin de FCR rendimiento al comparar los
resultados de varios mtodos de ensayo acelerado de RCF. Incluso para un determinado mtodo de ensayo y el
recubrimiento, las variaciones en los niveles de estrs han mostrado variaciones significativas en posibles
mejoras de RCF. No obstante, los indicadores de resultados indicados en el cuadro 2 tambin se han
demostrado para que coincida con el de la escala completa de pruebas de rodamiento (Ref 63). Cabe apreciar
que esta dependencia de RCF rendimiento en diversos parmetros de diseo tribolgicas y RCF mtodos de
prueba no es exclusiva para superponer capas. Rodamientos de acero convencionales suelen mostrar dicha
dependencia, con la excepcin de que esta interdependencia en el caso de revestimientos de superficie es mucho
ms compleja debido a la influencia de los factores adicionales tales como el revestimiento de la
microestructura, grosor y fuerza de adherencia interfacial.
La dependencia de RCF tribolgicas de rendimiento sobre los parmetros de diseo, tales como el espesor del
recubrimiento, sustrato, condiciones tribolgicas de dureza de contacto estrs, rgimen de lubricacin, y la
topografa superficial, realmente puede ser entendido por una interpretacin genrica de los modos de fallo. Lo
que determina la influencia de los factores mencionados anteriormente es su sensibilidad para iniciar y propagar
diversos modos de fallo RCF, la comprensin de que no slo proporcionan mejores modelos de prediccin de
vida sino que tambin mejora el rendimiento de RCF rodamientos recubiertos. Como se indic anteriormente, la
falta de datos sobre todos los materiales de revestimiento se ha hecho casi imposible determinar sus modos de
fallo, aunque su rendimiento RCF est representada en la Tabla 2. El alcance de la seccin restante es, por lo
tanto, enfocada a determinar los mecanismos de falla subyacente de los dos ms ampliamente utilizados
materiales de recubrimiento PVD, es decir, estao y recubrimientos DLC. Antes de embarcarse en el debate
sobre el mecanismo de falla de estos materiales de revestimiento, es importante apreciar los genricos del
enfoque de diseo tribolgicas RCF adaptado para mejorar el rendimiento mediante la aplicacin de
recubrimientos PVD.
Concepto tribolgicas de depositar recubrimientos delgados para mejorar el rendimiento. RCF Physical Vapor
Deposition revestimientos, que son firmemente adherida al sustrato, son muy delgadas y raramente ms de unos
pocos micrones de espesor. Estas capas delgadas generalmente siguen la topografa del sustrato, por lo que no
hay ninguna mejora apreciable en la rugosidad de la superficie del sustrato recubierto. As que, qu tal una
capa delgada mejorar el FCR rendimiento? Las figuras 2 y 8 se indican varias roturas sitios durante un contacto
con la carga. Evidentemente, esa fina capa en contacto con una suave counterbody afecta marginalmente la
profundidad mxima de la cizalla ortogonales, o von Mises. Tambin, la influencia de una fina capa sobre la
distribucin de la tensin del subsuelo es marginal para valores bajos de la capa de sustrato modulus ratio (Ref
64, 65). Por lo tanto, estos recubrimientos delgados no mejoran la
La resistencia a la fatiga del subsuelo roturas y propagacin. Sin embargo, el estrs cerca de la superficie de
campo y cerca de la superficie y la propagacin de iniciacin de grietas que pueden verse gravemente afectados
por la aplicacin de recubrimientos duros. Esto se consigue mediante la interaccin de la capa de revestimiento
duro sobre la counterbody, que inicia su micropolishing en dos cuerpos abrasin (p. ej., para las capas de
estao) o en tres cuerpos abrasin (p. ej., para recubrimientos DLC) para mejorar el rendimiento global de RCF
del par de contacto minimizando el estrs salientes en cada rispidez contacto. En esencia, estos revestimientos
tienden a retrasar la iniciacin de la grieta cerca de la superficie, la cual se cree que representan 90% del total
de la vida a la falla de RCF (Ref 60). Adems, el mejoramiento de las propiedades de friccin de la pareja de
contacto, por ejemplo, por DLC y recubrimientos de molibdeno, proporciona mejoras adicionales en el
rendimiento de RCF.
Modos de falla por fatiga Rolling-Contact recubrimientos PVD. A pesar de los numerosos estudios para
comprender el rendimiento de RCF de recubrimientos PVD (Cuadro 2), slo unos pocos han intentado esbozar
una comprensin fundamental de los mecanismos de falla. Algunos estudios (Ref 51, 53, 54, 55, 58, 59 y 60)
slo comienzan a comprender el fundamento de los mecanismos de falla de recubrimientos PVD, como se
analiza posteriormente para el estao y recubrimientos DLC.
Modos de fallo de recubrimientos PVD-estao. La estructura del recubrimiento de estao depositados por
diversos procesos PVD es generalmente columnares con alguna evidencia de granos equiaxial cerca de la
interfaz (Ref 50, 51). Estos revestimientos han demostrado buena pegado con diversos aceros de sustrato, por
ejemplo, M50, 440C, y as sucesivamente, y adems, las capas de estao en Is3N4 cermica (Ref 56) han sido
aplicadas con xito. Aparte de un buen pegado de recubrimiento de estao directamente en el sustrato o por
clasificacin funcional, el sustrato ms importante propiedad, que dicta el rendimiento RCF recubierto de
elementos de rodadura, es la dureza del sustrato. La eleccin del sustrato y las condiciones de deposicin de
recubrimientos son, por lo tanto, fundamental para permitir la retencin de sustrato dureza despus de su
deposicin. No conservar la dureza del sustrato despus de su deposicin afecta adversamente el rendimiento
RCF (Ref 50, 53). El mecanismo de falla subyacente causada por una disminucin en la dureza del sustrato es
principalmente debido no slo a un compromiso en la capacidad de sustrato para apoyar el recubrimiento, sino
tambin a los cambios microestructurales asociados con sustrato ablandamiento que pueden resultar en
concentraciones de tensin y crear sitios de iniciacin de la fatiga. Por lo tanto, diseo tribolgicas de estos
revestimientos no slo debe apuntar a un revestimiento de servidumbre, sino tambin para el mantenimiento de
la dureza del sustrato.
Adems de sustrato pegado y su dureza, el parmetro ms crtico que ha demostrado influir significativamente
en el desempeo de RCF recubrimientos TiN es el espesor del recubrimiento. Herramientas de corte recubierta
de estao estn generalmente cubiertos hasta un espesor de revestimiento de 3 m. Sin embargo, las
investigaciones han demostrado que ese espesor del recubrimiento puede afectar negativamente al rendimiento
de RCF. De hecho, el grosor ptimo para mejorar el rendimiento es generalmente reportados como
aproximadamente 0,5-0,75 m (Ref 51, 53, 54 y 56). Entonces, por qu cualquier aumento de espesor de
revestimiento ms all de este nivel afectan adversamente el rendimiento RCF? La respuesta a esta pregunta se
encuentra en el recubrimiento de estao de la microestructura, y hay dos escuelas de pensamiento que explican
esta influencia dramtica del espesor de revestimiento: Adhesivo de fracaso de recubrimientos ms gruesos
(Ref 50, 52, 54, 55) y fallos cohesivos (Ref 51).
Polonsky et al. (Ref 51) sostuvieron que, incluso en una buena calidad de recubrimiento PVD (TiN) con
porosidad insignificante, el revestimiento columnar de la microestructura se vuelve ms speros lejos de la
interfaz. Por lo tanto, un aumento en el espesor del recubrimiento provoca crecimiento competitivo durante la
deposicin de pelcula. (Aunque se supone que las mejores condiciones de deposicin se utilizaban para
depositar los recubrimientos PVD enumerados en la Tabla 2, cabe apreciar que estas no son totalmente libres de
defectos, recubrimientos, y nuevas mejoras en el rendimiento de RCF de recubrimientos PVD puede realizarse
mediante la mejora de la microestructura de revestimiento.) Las interfaces entre estas columnas representan por
lo tanto los sitios de iniciacin de grietas en el revestimiento de la microestructura, la probabilidad de que (es
decir, los defectos en la columna lmites) aumenta con el espesor del recubrimiento. Por lo tanto, el
recubrimiento impide coherentemente con el aumento de espesor del revestimiento y la fallida zona de
recubrimiento es muy spero debido a cortante dentro del revestimiento columnar adhesively microestructura-
en lugar de en la interfaz. Contrariamente a esto, algunos estudios (Ref 50, 52, 54, 55) sugieren que la parte ms
dbil en el recubrimiento de los elementos de rodadura es la capa de interfaz de sustrato, y por ende, el
fracaso es adhesivo. El sustrato ms dureza puede influir en el mecanismo de falla en las capas de estao, (Ref
50) como se muestra en la Fig. 9-es decir, las grietas se propagan perpendicularmente al sustrato de
revestimiento suave interfaz para recubrimientos de sustrato (Fig. 9a), y en paralelo a la interfaz sustrato-
recubrimiento para ms sustratos (Fig. 9b, c). A partir de la Fig. 9, es sorprendente observar que para el
microscopio electrnico de barrido la representacin de zonas fall para ms sustratos (Fig. 9b, c), que estn
ms estrechamente relacionados a las condiciones tribolgicas inform en Ref 50, la falla est justo encima de
la capa de interfaz de sustrato (es decir, similar a una falla cohesiva) en lugar de en el sustrato-recubrimiento
interfaz. Por lo tanto, parece ser que hay evidencia experimental consistente apuntando a coherente, en lugar de
falla adhesiva de recubrimientos de estao grueso. La teora de la falla ocurrida en adhesivo REF 50, 52, 54 y
55 se basa en la debilidad de la capa de interfaz de sustrato para explicar la influencia del aumento de espesor
del revestimiento en la reducida
Rendimiento de RCF. La referencia 50 tambin sugiere la teora presentada en Ref 66, que relaciona la
cizalladura cclica a roturas; esto parece poco probable, ya que la profundidad mxima de la cizalladura y
ortogonales para la lisa, lubricado contactos considerados en el estudio experimental puede ser un orden de
magnitud ms profunda que el espesor del revestimiento.
Fig. 9 La morfologa de las grietas que conducen a contacto de rodadura falla por fatiga de
recubrimientos PVD (TiN). (a) la grieta paralela a la interfaz principal al rea spalled para sustrato duro
(60 HRC) revestimiento de estao. (b) Grietas paralelo al sustrato-recubrimiento interfaz para sustrato
duro (60 HRC) revestimiento de estao. (c) las grietas perpendicular al sustrato-recubrimiento interfaz
para sustratos blandos (50 HRC) revestimiento de estao. Fuente: Ref 50
Otra razn para el fracaso de adhesivo revestimientos ms gruesos pueden entenderse comparando el mdulo de
Young del recubrimiento del sustrato. Se postula que la diferencia en el mdulo de Young aumenta, ms
gruesos recubrimientos resisten el siguiente perfil deformado elsticamente del sustrato (en la regin de
contacto en respuesta a la carga cclica), mientras que los recubrimientos delgados tienden a seguir un perfil
similar a la elsticamente deformado sustrato. Esto podra provocar un fallo prematuro en recubrimientos de
estao grueso. Ms recientemente, sin embargo, trabajo inform sobre TiAlN (Ref 44) ha indicado que la
diferencia en el mdulo entre el recubrimiento y el sustrato aumenta, incluso para suavizar las superficies de
contacto, el sustrato-recubrimiento interfaz puede ser sometida a un alto grado de esfuerzo de corte en lonchas
finas (de 2 a 3 m de grosor) recubrimientos PVD. Resultados similares fueron reportadas en Ref 64.
Clasificacin Funcional del recubrimiento puede ser til para mejorar el rendimiento de RCF revestimientos
ms gruesos.
Incluso si algunos de los fallos reportados (Ref 50, 52, 54, 55) fueron considerados verdaderamente adhesivo,
las metodologas de prueba en estos estudios fueron muy semejantes (es decir, dos discos o su modificacin de
la mquina) y muy diferente a la de la bola-sobre-Rod mtodo de prueba (Ref 51), lo cual demuestra el fracaso
cohesivo. Por lo tanto, el modelo de geometra de contacto puede ser responsable del cambio en el modo de
falla, lo cual se conoce tambin a influir en el modo de falla en cermica y aceros convencionales (Ref 67).
Adems, existen considerables diferencias en el sustrato el shakedown de comportamiento. Algunos estudios
(Ref 51) indic sustrato produciendo en los primeros ciclos, debido al contacto de alta tensin que estaba por
encima del lmite de fluencia del substrato de acero M50. Este shakedown efecto Ref (37, 38) no slo puede
mejorar el rendimiento de RCF por sustrato y endurecimiento de trabajo mejorado sustrato-Recubrimiento de
conformidad cerca de su interfaz, sino tambin para influir en el modo de falla de RCF. Por el contrario, los
estudios informaron en Ref 50, 52, 54 y 55 no indican ningn shakedown tales efectos. Por lo tanto, la
diferencia entre las dos condiciones de prueba tambin puede considerarse responsable de las diferencias
registradas en fallas adhesivas y cohesivas.
La explicacin de cmo tribolgicas de diluyente (0,25-0,75 m) recubrimientos PVD evitar cohesionada y
falla adhesiva y as mejorar el FCR vida radica en los microcontactos dentro del rea de contacto hertziano.
Diluyente de recubrimientos de estao, que no fallen durante el FCR pruebas, no muestran ningn cambio en la
rugosidad de la superficie, aparte de acristalamiento de superficie. La superficie de la counterbody,
generalmente de acero, sin embargo, sufre micropolishing durante la prueba de RCF. Esto reduce el estrs
micropolishing protrusiones en la aspereza, lo que generalmente se piensa que es responsable de cerca de la
superficie y la iniciacin de RCF el fracaso. De hecho, se ha confirmado que en muy buen counterbodies-por
ejemplo, grado 24 bolas de acero en su estudio (r = 0,01 m) las superficies de contacto no tiene ms alcance de
micropolishing, y por lo tanto, ningn aumento sustancial en el desempeo se obtuvo RCF (Ref 51). Sin
embargo, cabe apreciar que no slo es la rugosidad de la superficie, sino tambin la diferencia de dureza de la
pareja de contacto y sus propiedades de friccin, que tambin determinan el rendimiento de RCF recubierto con
elemento rodante de los cojinetes. Los rodamientos generalmente operan en entornos tribolgicas severas, y el
mbito de la mejora en el rendimiento mediante la aplicacin de revestimiento RCF se realiza siempre, por
ejemplo para la auto-aparearon parejas en estao puro o rodante rolling/contactos deslizantes (Ref 52), y por
Igartua et al. (Ref 43) para los rodamientos de cermica hbrida donde la counterbody es una cermica de
dureza similar a una capa de estao.
La teora de interaccin de asperezas superficiales para proporcionar micropolishing y las mejoras subsiguientes
en el FCR Vida tambin ofrece algunas pistas acerca de por qu los recubrimientos de nitruro (Ref 53),
diluyente de 0,25 m de proporcionar mejoras RCF slo marginal. Segn el mencionado teoras de falla
adhesiva y cohesiva en recubrimientos de TiN, un delgado revestimiento tericamente deberan proporcionar
una mejor resistencia a ambos mecanismos de falla, es decir, ms delgados revestimientos tienen menos
probabilidad de intercolumnar espesamiento y, por lo tanto, baja probabilidad de fallos cohesivos. Adems, los
recubrimientos delgados deben seguir adecuadamente el sustrato deformado, tan bajo perfil concentraciones de
tensin en la interfase adhesiva debe resistir el fracaso. Fcr mejoras marginales para recubrimientos delgados de
0,25 m, sin embargo, puede explicarse en trminos de la influencia de la rugosidad de la superficie del
sustrato. Incluso para un buen sustrato, el pico a valle alto del perfil de superficie puede ser significativamente
mayor que el promedio (R) de la rugosidad de la superficie. Un delgado revestimiento, por lo tanto, slo puede
proporcionar una proteccin parcial para asperezas superficiales, especialmente en los valles del perfil de
superficie, por ejemplo, debido a efectos de remedo. Esto puede minimizar la tasa de micropolishing del
counterbody" y, por ende, la demora en la iniciacin de la grieta no est maximizada, la cual es esencial para
optimizar el rendimiento de RCF.
Modos de fallo de PVD-Diamond-Like hidrocarburo (DLHC)/DLC recubrimientos. Mejores propiedades
tribolgicas de recubrimientos DLC (Ref 48) han mostrado una promesa considerable para mejorar la vida de
RCF recubierto de elementos de rodadura. Las referencias 58 y 59 y, ms recientemente, Ref 60, declararon que
la mayora de los trabajos en este campo. Como con los recubrimientos de TiN, estos resultados se refieren a
investigaciones en regmenes de lubricacin mixta. Excepto por la temperatura ambiente RCF estudios
reportados en Ref 60 (Tabla 2), en los recubrimientos fueron mucho ms delgada (~33 nm) de los que se
consideran en el Ref 58 y 59 (0.5-1 m), tanto DLC y recubrimientos DLHC han demostrado que proporcionan
mejoras considerables en el FCR vida recubierto de elementos de rodadura. El mecanismo fsico que sustentan
esa mejora es diferente del de las capas de estao (mencionado anteriormente); sin embargo, la analoga a
micropolishing subyacente es la misma.
En los estudios reportados en Ref 58 y 59, dos mecanismos tribolgicas se consideran responsables de la
mejora de vida de RCF. El primer mecanismo es de tres cuerpos, conduciendo a la abrasin de la counterbody
micropolishing y reduciendo as el estrs protuberancias dentro de la regin de contacto en la aspereza. Esta
abrasin tres cuerpos se cree que es causada por el DLC o DLHC delaminadas recubrir partculas durante
pruebas de RCF, que, cuando se mezclan con la prueba del lubricante, pula la superficie ms suave dentro de la
regin de contacto. Wei et al. Ref (58, 59) postularon que este mecanismo fue debido a la ausencia de pelculas
de diamante en el momento de spall o al final de los ensayos terminados. Esto bsicamente se refiere a el
mismo mecanismo de micropolishing como fue reportado para las capas de estao, excepto por el hecho de que
el micropolishing est en tres cuerpos abrasin. El segundo mecanismo que se considera responsable para
mejorar el rendimiento es el RCF graphitization gradual de la pelcula DLHC durante la prueba de RCF, que
conduzcan a una reduccin de la friccin en el nivel de rispidez y, por tanto, un retraso en la superficie-iniciado
RCF. Esto explica tambin la menos influencia dramtica del DLC/DLHC espesor del revestimiento en el rango
de 0.5 a 1.0 m, y adems apoya la teora de que el destacamento de recubrimiento es responsable de FCR
mejora, a saber, tres cuerpos abrasin. Aunque para mucho ms delgados revestimientos (~33 nm), en los
cuales no se ha visto mejora RCF a temperatura ambiente pruebas (Ref 60), cabe apreciar que no haba pruebas
de delaminacin, la cual es considerada esencial para micropolishing de asperezas y, por ende, mejora de RCF.
Las pruebas realizadas a una temperatura ms alta (175 C o 350 F) con estas delgadas (~33 nm)
Revestimientos, sin embargo, mostr algunas mejoras a la vida RCF. El mecanismo exacto que conduce a esta
mejora no est claro en esta etapa.
Recubrimientos Rolling-Contact fatiga de ECV. Mediante rganos de contacto ms suave para suprimir el
mecanismo de micropolishing dentro de la regin de recubrimiento (Ref 51), muy delgados recubrimientos no
pudo proporcionar una mejora significativa en el rendimiento de RCF. En tales casos, el recubrimiento debe ser
relativamente grueso (espesor de revestimiento 3 m) y deben tener muy alta resistencia cohesiva para
proporcionar mejoras de RCF. Recubrimientos de deposicin de vapor qumico, que tiene la versatilidad para
depositar mucho ms gruesas capas, as pueden proporcionar mejoras tiles en la vida RCF. Los revestimientos
en el rango de espesor de 3 a 190 m, por lo tanto, han sido el foco de algunos estudios de RCF. Sin embargo,
el establecimiento de tribolgicas datos que puedan conducir al diseo genrico y la comprensin de los modos
de fallo en recubrimientos de ECV est en su infancia. Rolling-fatiga de contacto Datos del rendimiento de
determinados tipos de recubrimiento es, sin embargo, disponible, tal como se muestra en la Tabla 3 (Ref 68, 69,
70, 71, 72, 73). Entre estos recubrimientos, recubrimientos de nitruro de titanio de base han demostrado
rendimiento RCF hasta un mximo de 50 millones de ciclos de estrs. Esto no coincide con el extraordinario
desempeo indicadas anteriormente para recubrimientos PVD; sin embargo, vale la pena apreciar que algunas
de estas investigaciones (Ref 68, 69) se llevaron a cabo para medir la fuerza de adhesin en lugar del
rendimiento de estos recubrimientos RCF, y ensayos fueron suspendidos despus de un nmero especfico de
ciclos de estrs. El mejor rendimiento para recubrimientos CVD fue reportado en Ref 73 para revestimientos de
TiC. Ellos demostraron que por CVD-TiC recubierto con elemento rodante de bolas, rodamientos pueden durar
ms de 900 millones de revoluciones en ensayos a gran escala, y tambin que los recubrimientos CVD
demoraron el inicio de la degradacin del lubricante, reduciendo el efecto de la soldadura en fro dentro de la
regin microcontact.
Tabla 3 las conclusiones publicadas por el rendimiento de los recubrimientos CVD RCF.
Pngase en
Recubrim Recubri Comprobad contacto con el Recubrimien Recubrimi
iento miento Sustrato or de RCF. estrs, to Superficie ento Sustrato Fatiga Vida, Ref
6
Proceso GPa Espesor, Rugosidad, Dureza Dureza, 10 ciclos (ao)
m m HRC
Alta
PACVD TiN velocidad N/A Equivalente 34 0.6 2000 63-65 5 (suspendido 68
(TiSi)N Steel Bonos de estrs 2500 HV Pruebas). (1995)
800 MPa
Alta
PCVD TiN velocidad Esfrica 0.8 2.7 0.04 N/A 63 >5 69
Carburo Steel (1997)
de
tungsteno 1.7 45-63 >50
(estimado) <0,1 En Mayor

Estrs para
ambos
Recubri
mientos
Alta
PECVD TiN velocidad Cilndrico Tensin crtica N/A 0.04 N/A 65 50 (En Bajar 70
Steel Esfrica 0,2-0,7 Nivel de estrs) (1998)
Bola en la
Ecv CrC-TiC M50 varilla, 2,76 4.83 5.4 0.02 64 HRC 65 5-10 106 (L50 71
Vid
Teniendo Disc a) (1985)
Steel
Ecv SiC SiC-TiC Tres pelotas 5.5 192 0.08 N/A N/A >50 72
Grafito En la varilla (1995)
Escala
Ecv TiC 440C completa 40 N load 3 0.005 35.000 N/A >900 106 A 73
MPa 1400 rpm (1993)
Nota: PACVD, asistido por plasma de deposicin de vapor qumico; PCVD, deposicin de vapor qumico de
plasma; PECVD, plasma mejorado de deposicin de vapor qumico
La verdadera ventaja de los recubrimientos CVD es, sin embargo, en su capacidad para capas de depsitos que
son de un orden de magnitud ms gruesa de recubrimientos PVD. Chao et al. (Ref 72) han informado
recientemente de que no slo el espesor del revestimiento, sino tambin los esfuerzos compresivos
beneficiosos adaptados en estos gruesos recubrimientos CVD puede utilizarse para combatir el fracaso RCF.
Aunque los mejores resultados conseguidos en su instalacin fue superior a los 50 millones de ciclos de estrs
de 190 m de espesor de recubrimiento con SiC 680 MPa (100 ksi) de tensiones residuales de compresin,
estas pruebas fueron suspendidas debido a la falla de las bolas de acero en lugar de la capa. Para los
recubrimientos que fall, el fracaso fue cohesionada, y los autores argumentan que el fracaso se debi al
crecimiento discontinuo de SiC film. Tal crecimiento discontinuo, sin embargo, pueden ser combatidos por la
seleccin adecuada de las condiciones de deposicin. En general, los estudios limitados indican que los
rodamientos recubiertos de ECV superan los aceros cojinetes convencional (Ref 72, 73), y los futuros estudios
son inevitables para comprender los mecanismos que sustentan el fracaso de estos revestimientos.
223-239
43. A. Igarta, J., A. Laucircia Aranzabe, T. Leyendecker, O. Lemmer, G. Erkens, M. Weck, y G. Hanrath,
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Recubrimientos Rolling-Contact fatiga de TS
Pulverizacin Trmica es un fundido semimolten-estado o proceso en el que el material de recubrimiento en

forma de alambre, varilla, o polvo es calentada por la combustin de gas, plasma, o arco elctrico y acelerados
hacia el sustrato para depositar una capa. La clasificacin ms comnmente utilizada de TS procesos se basa en
el mtodo de generacin de calor, y ms comnmente utilizado para procesos consideraron investigaciones
RCF oxicorte de alta velocidad (HVOF), detonacin-gun (D-gun), y la pulverizacin de plasma (PS). Dentro de
cada categora de estos procesos, hay sub-clasificaciones, por ejemplo, HVOF puede ser alimentada lquido o
gas combustible, y PS puede ser Plasma Aire pulverizado (APS) o plasma al vaco pulverizado (VPS). Para
obtener detalles de los diversos procesos de TS, los lectores son mencionados Ref 49.
Los materiales de revestimiento disponible para procesos TS rango de alta abrasin cermica (p. ej., al 2O3) y el
cermet (p. ej., WC-Co) para recubrimientos abradabale (p. ej., revestimientos a base de polmero para
aeroengine aplicaciones). El recubrimiento de la microestructura de los recubrimientos de TS es lamelar, y sus
aplicaciones industriales se encuentran en el sector aeroespacial, la biomedicina, la automocin y las industrias
manufactureras. Los avances en la tecnologa de TS, por ejemplo, combustible lquido sistemas HVOF y VPS,
permitieron alcanzar TS revestimientos con porosidad insignificante y Mnima degradacin de polvo,
mejorando la tenacidad de fractura de recubrimientos de TS. A pesar de las recientes innovaciones en la
tecnologa de TS y su creciente cuota de mercado, investigaciones de RCF de estos revestimientos estn en su
infancia (Ref 74, 75, 76, 77, 78, 79, 80, 81, 82, 83). El objetivo de esta seccin es comprender el rendimiento de
RCF y modos de falla de recubrimientos de TS, con miras a definir las consideraciones de diseo tribolgicas.
La lgica detrs de la FCR aplicaciones de recubrimientos de TS radica en sus ventajas competitivas, entre las
que se incluyen:
Muy altas tasas de deposicin (normalmente de 0,0025 kg/s o 20 lb/h, para recubrimientos HVOF)
Capacidad para depositar revestimientos gruesos (hasta unos pocos milmetros) para resistir tanto
superficiales y subterrneos-- iniciados RCF
Capacidad para producir revestimientos sobre grandes componentes
Capacidad para restaurar los componentes desgastados o inmaduros, hacindolos respetuosos con el
medio ambiente
Amplia gama de materiales de recubrimiento y sustrato
Bajo costo de deposicin
Fatiga Rolling-Contact desempeo de recubrimientos de TS. La tabla 4 resume los resultados de rendimiento de
RCF para diversos revestimientos de TS (Ref 74, 75, 76, 77, 78, 79, 80, 81, 82, 83). Como con el FCR el
rendimiento de los procesos de recubrimiento de deposicin de vapor (Tablas 2 y 3), estos resultados son
cualitativos y deberan considerarse para clasificar el rendimiento de RCF en lugar de por vida de fatiga
estadstica prediccin. Estos resultados indican que el mtodo ms comnmente usado para el material de
revestimiento de TS investigaciones RCF es cermet de WC-Co y al2o3 de cermica. Entre estas
Materiales de recubrimiento, el RCF de cermet de rendimiento es superior a la de la cermica. El rendimiento
de estos recubrimientos RCF es, sin embargo, no tan alto como el que se asocia con PVD (Tabla 2)
revestimientos en niveles de tensin mayores a 3 GPa (0,4 106 psi) en el punto de contacto de la carga. A
moderada-baja los niveles de estrs (hasta 3 GPa, o 0,4 106 psi), estos recubrimientos, sin embargo, exhiben
una vida RCF en exceso de 70 millones de ciclos de estrs sin fallo. La dispersin de los datos de rendimiento
de RCF se muestra en la Tabla 4 es debido a la influencia de las variaciones en las condiciones tribolgicas as
como los parmetros de diseo tales como el espesor del recubrimiento, sustrato, dureza y complejidades en el
revestimiento de la microestructura. Estos parmetros de diseo influyen significativamente en el FCR modos
de fallo, como se discute ms adelante.
Tabla 4 Resultados publicados para rendimiento de RCF recubrimientos rociada trmicamente
Recubrim Recubrimi Comprobado Recubrimien Recubrimient

iento ento Sustrato r de RCF. Contacto to o Promedio Sustrato Fcr vida, Ref
Recubrimien
Proceso Material Material Estrs, Espesor, Rugosidad to Dureza 106 ciclos (ao)
MPa m (R), m Dureza
De 32 a 37
APS, WC- DIN 17200 Dos discos 420-600 100 0.12-0.51 758-1208 HRC. >10 74
(a)
HVOF 12%Co Steel (seco). HV (1997)
WC-
17%Co
WC-
10%Co-
4%Cr
HVOF WC-Cr-Ni JIS G4105 Dos discos 2400- 20-90 0.2 940 790 HV >20 75
(b)
Steel (lubricado) 3000 (promedio) (1995)
D-gun WC- Acero M50 Four-ball 3000- 70 0.04 1200 658 HV 0.16-0.6 76
15%Co (lubricado) 3400 (1997)
1050 <0,1
Al2O3
D-gun WC- Acero M50 Four-ball 3400 50 0.02 1200 600 HV 2.9 77
15%Co (lubricado) (1996)
5200 0.4
APS Ni-B-Si- Steel Dos discos 822, 845, 200 0.24 N/A 60 HRC <5,5 78
Cr-Fe-C (lubricado) 960, 1086. (2000)
450 <3
HVOF WC-Cr-Ni Acero S45C Dos discos 1400 40-90 0.1 920 308-670 >20(c) 79
(lubricado) HV (2000)
HVOF, WC- Steel Tres discos 410 100 0.35 1050, 1150 710 HV 80
D-gun 12%Co (1994)
Dos discos
Acero
HVOF WC- templado Four-ball 1700- 20 0.05 1318 218 HV >70(d) 81
12%Co (lubricado) 1900 (1997)
50 2-20
150 15-30
HVOF WC- Acero 440C Four-ball 2700- 50 0.06 1296 850 <1,5 82
12%Co (lubricado) 3100 (2001)
150 >70(d)
250 >70(d)
APS Al2O3. A2017 Dos discos 1500 300-350 N/A 805, 1089, N/A <10(e) 83
TiO2 Aluminio (lubricado) 491 (1990)
Aleacin
Cr2o3.
SiO2-TiO2
Mo
(a) Mejor rendimiento para HVOF WC-Co de revestimiento.
(b) Para recubrimientos ms gruesos que 40 m.
(c) Para positivo (12%) y cero el deslizamiento.
(d) Suspende la prueba despus de 70 106 ciclos de estrs sin fallo.
(e) Mejor rendimiento para revestimientos de molibdeno
Los modos de falla por fatiga Rolling-Contact en TS Cermet (WC-Co) y cermica (Al2O3) recubrimientos. Las
investigaciones relativas a los modos de fallo de RCF de TS revestimientos son reportados en Ref 7, 74, 79, 84
y 85. Estas investigaciones se han clasificado los modos de falla por fatiga sobre la base de observaciones
superficiales y subterrneos en pre- y post-RCF condiciones. Contacto de rodadura falla por fatiga de
recubrimientos de TS generalmente se clasifican en cuatro modos principales y se denomina abrasin,
delaminacin, fracaso, a granel y fragmentacin (M1-M4), como se indica en la Fig. 10. Un resumen de los
principales mecanismos de falla que sustentan a estos modos de fallo es dado posteriormente, cuyos detalles
pueden verse en las referencias mencionadas.
Fig. 10 Rolling-contacto modos de falla por fatiga de spray termal cermet y revestimientos cermicos.
Fuente: Ref 84
Fallo abrasivos recubiertos de elementos de rodadura. El efecto combinado de micropitting y superficie de

desgaste en el desgaste de los componentes de la va de contacto de rodadura se denominan colectivamente
como falla de abrasivos en recubrimientos de TS. Este modo de fallo es visto con tanto de cermica (Al 2O3) y
cermet (WC-Co) recubrimientos y con todas las tcnicas de revestimiento de TS. Un ejemplo tpico de este
fracaso es el mostrado en la Fig. 11. Noncontacting interferometra tridimensional de error va de desgaste
indica que el lder micropits abrasivo fracaso son, en promedio, 50 m de ancho y un mximo de 5 m de
profundidad. Modo de falla de abrasivos en recubrimientos de TS no es, por tanto, significativamente diferentes
a aquellos asociados con el desgaste del contacto de rodadura desgaste por contacto de rodadura (TCD) en
rodamientos de acero convencionales; por ejemplo, Blau (Ref 13) ha considerado RCW como sitios de
nucleacin para iniciar el FCR. Fallo similar fue caracterizado como "pelar" durante un estudio de los modos de
falla por fatiga de rodamientos de bolas de acero convencionales (Ref 16), mientras que en Ref 5, este tipo de
falla se caracteriz como superficie de angustia. A pesar de las diversas terminologas utilizadas para distinguir
fallo similar en rodamientos de acero, el apuntalamiento mecanismo de falla est asociado con
Contacto rispidez en presencia de microslip contacto dentro de la regin. Deslizante bruto, aunque no es
necesario para este tipo de falla, est pensada para promover micropitting.
Fig. 11 Abrasivo fracaso del desgaste de rodadura en pista rociada trmicamente recubrimiento
WC-Co
Mecanismo de abrasin Recubrimiento en Rolling/ contactos deslizantes. En el caso de recubrimientos de TS,

un mecanismo similar de rispidez contacto en presencia de microslip deslizante y es responsable de la
superficie micropitting y desgaste. Durante la lubricacin elastohydrodynamic parcial (EHL) condiciones, es
decir, cuando el rgimen de lubricacin en la regin mixta (1 < < 3, donde es nondimensional espesor de la
pelcula), la superficie de asperezas entran en contacto. Bajo estas condiciones, se ha demostrado que el
contacto y la aspereza, la EHL film comparten la carga (Ref 86). Segn Ref 87, estos contactos rispidez
producir concentraciones elevadas de esfuerzos, muy cerca de la superficie, pero no cambia el modelo de estrs
hertziano del subsuelo. Estas concentraciones de tensin debido a la interaccin de asperezas en presencia de
microslip contacto dentro de la regin, resultado de la cizalladura bajo la aspereza. Recubrimientos duros como
WC-Co y Al2O3 responder a este estrs concentracin por microcracking y eventual micropitting, que tambin
se traduce en la atenuacin de la cerca de la superficie y tensiones residuales de compresin en el material de
recubrimiento (Ref 88).
Aparte del mecanismo de rispidez interacciones y microcracking subsiguiente que conduce a fracaso abrasivo
en recubrimientos de TS, el criterio de mxima tensin en el borde de la zona de contacto para materiales
quebradizos tambin est pensado para ser responsable por el desgaste abrasivo de TS cermet y revestimientos
cermicos. El esfuerzo de traccin es muy fuertemente localizada y decae muy rpidamente a profundidades
pequeas debajo de la superficie. Para contactos elptica, este esfuerzo de traccin (Tmax) para un determinado
valor de pico esfuerzos compresivos (P) o puede ser evaluado de la siguiente relacin, reproducido aqu para
mayor claridad (Ref 32, 33).
Eq (8)
Donde es el coeficiente de menor a los principales ejes de la elipse y de contacto n = (1 - 2)0.5. Para la
mayora de los test de RCF condiciones enumeradas en la Tabla 4, por ejemplo, en un continuo de cuatro
mquinas de bolas, tmax se puede aproximar como 324 MPa (47 ksi), por ejemplo, a un estrs de contacto de
compresin 2.7 GPa (0,39 106 psi). La fractura de estrs revestimientos de WC-Co (usando la tcnica de
ensayo de traccin) ha demostrado estar en el rango de 380 a 690 MPa (55-100 ksi) de plasma de alta velocidad
pulverizada y D-gun revestimientos (Ref 89). Estos valores de fractura estrs son similares a las tensiones de
traccin asociado con la distribucin de la tensin hertziano en el borde de la zona de contacto. Esto indica que,
incluso en el marco de un desarrollado plenamente EHL ( > 3), el rgimen de las microfisuras en el material de
revestimiento, ya sea debido a defectos de revestimiento o rispidez contacto, puede propagarse debido a tensin
en el borde de la zona de contacto. Por lo tanto, el recubrimiento tenacidad de fractura, la cual est relacionada
con la microestructura de revestimiento a travs de diversos procesos de TS y las condiciones del proceso, es
crucial para el control del fracaso abrasivos; por ejemplo, Ahmed y Hadfield (Ref 84) han relacionado los
pobres tenacidad de fractura de recubrimientos de APS en comparacin con el sistema de combustible lquido
HVOF, con la mayor tasa de desgaste abrasivo en APS recubrimientos.
Falla de delaminacin en recubrimientos de TS. Suh propuso inicialmente un delaminacin teora de desgaste
por deslizamiento en 1973 (ref 2). Flemming y Suh (Ref 90), Suh y Saka (Ref 91) y Suh (Ref 92) ya han
realizado anlisis terico y experimental, apoyando la teora de delaminacin. El mecanismo de delaminacin
incluye el desgaste
Propagacin de grietas paralelas a la superficie a una profundidad regulado por las propiedades del material y el
coeficiente de friccin. Aunque prevalece la friccin de rodadura en pruebas RCF y la delaminacin teora de
desgaste se basa en la friccin deslizante, sin embargo las semejanzas del mecanismo de falla en ambos casos
son convincentes. Observacin tpico de revestimiento delaminacin en el sustrato-recubrimiento interfaz puede
observarse en la Fig. 12 Al2O3 , mientras que el recubrimiento de delaminacin falla en el material de
revestimiento se puede apreciar en la Fig. 13 de WC-Co de revestimiento. Recubrimientos de Al2O3, sin
embargo, no han mostrado deslaminacin dentro del material de revestimiento, sino slo en la capa de interfaz
de sustrato (Tabla 4). Sheetlike escombros que llegaron a unos pocos milmetros de gran dimensin es
producido durante este proceso.
Fig. 12 delaminacin en adhesivo pulverizado trmicamente Al2O3 capa
Fig. 13 cohesivo rociada trmicamente delaminacin en revestimiento de WC-Co (retrodispersada

electron imagen)
Mecanismo de delaminacin en revestimiento Cermet y revestimientos cermicos. La teora de los daos

materiales comienza con la premisa de que el material contiene una multitud de defectos en la forma de
microvoids (Ref 93) que sufren debido a la extensin de las operaciones de carga y descarga. Un enfoque
similar se adapta a explicar el mecanismo de delaminacin de revestimiento. Una microestructura revestimiento
TS contiene diversos niveles de microporos, microfisuras, las partculas de la fase secundaria, que actan como
concentracin de tensin durante la carga cclica. La magnitud de estas microdefects vara para diferentes
tcnicas de revestimiento y tambin depende del proceso de revestimiento en polvo, arranque y sus parmetros.
Tal es la complejidad de la microestructura que concentraciones de tensin son inevitables durante la carga
cclica. Durante el contacto de rodadura, estos microdefects tienen una mayor tendencia a la propagacin de las
grietas en las profundidades de mximo estrs de cizalla (max) y reversin de la cizalladura ortogonales (orth)
(Fig. 8). La ubicacin de estas tensiones en el
Cerca del sustrato-recubrimiento interfaz puede, por lo tanto, influyen considerablemente en la propagacin de
las grietas debido a la incompatibilidad de recubrimiento y sustrato propiedades y un alto nivel de estrs de
enfriamiento en esta interfaz (Ref 94). Grietas circunferenciales similares a las que se muestran en la Fig. 14
aparecen debajo de la superficie a la profundidad mxima de cizallamiento y ortogonales de cizalladura para
recubrimientos de WC-Co, mientras que en el caso de Al2O3 capas, grietas aparecen generalmente en la capa
de interfaz de sustrato. Por lo tanto, coherente y adhesivo delaminacin es observada en el cermet, mientras que
el adhesivo delaminacin es el mejor modo de fallo en revestimientos cermicos.
Fig. 14 Subsurface crack observaciones durante la deslaminacin fracaso de pulverizacin trmica

recubrimientos. (a) las grietas del subsuelo en el WC-Co-laminado recubierto de cono en las
profundidades de la mxima y ortogonales cizalladura.
(b) propaga grietas subterrneas que conducen a la deslaminacin de recubrimiento durante la FCR
fracaso del revestimiento de WC-Co
La figura 15 da un esquema del comportamiento de la propagacin de la grieta en cermica y revestimientos de

cermet. El proceso puede resumirse como sigue:
Grieta: iniciacin de cermet (WC-Co) Revestimientos, grietas incoar el subsuelo a diferentes

profundidades en la regin de contacto sino propagar en las profundidades de mximo estrs de cizalla y
ortogonales cizalladura (Fig. 14a). Estas grietas iniciar debido a concentraciones de tensin en la
presencia de defectos microestructurales. Para recubrimientos de WC-Co ms delgada que la
profundidad mxima de la cizalladura, un factor adicional de estrs es la desproporcin de las
concentraciones de sustrato-recubrimiento propiedades en la interfaz. Para recubrimientos de WC-Co
ms gruesa que la profundidad mxima de la cizalladura, estas grietas iniciar dentro del recubrimiento
de la microestructura; para recubrimientos delgados que la profundidad mxima de la cizalladura, estas
grietas iniciar dentro de la microestructura de revestimiento, as como en la interfaz de sustrato-
recubrimiento. Para cermica (Al2O3), recubrimientos, grietas generalmente iniciar en el sustrato-
recubrimiento interfaz.
Propagacin de las grietas: para recubrimientos de WC-Co ms gruesa que la profundidad mxima de la
cizalladura, inici las grietas se propagan lentamente en respuesta a la carga cclica en sus respectivas
profundidades en el revestimiento de la microestructura (Fig. 14b). Para WC-Co o cermica (Al2O3)
recubrimientos delgados que la profundidad mxima de la cizalladura, las grietas en la capa de interfaz
de sustrato se propagan mucho ms rpido que las grietas en la profundidad de la cizalladura ortogonal
(es decir, las grietas en el revestimiento de la microestructura) y el deficiente desempeo de RCF
recubrimientos delgados.
Extensin: Crack para recubrimientos de WC-Co ms gruesa que la profundidad mxima de la
cizalladura, las grietas en el mximo esfuerzo de corte se extienden a mayores distancias y finalmente
unirse a las grietas en la profundidad de la cizalladura ortogonales (Fig. 14b). Para recubrimientos
delgados que la profundidad mxima de cizalladura o de cermica (Al2O3) , recubrimientos, las grietas
en la interfaz tena la mayor tendencia de llegar a la superficie de forma independiente y, en algunos
casos, se combinan con las grietas en la profundidad de la cizalladura ortogonales y, eventualmente,
llegar a la superficie.
Exfoliacin: para recubrimientos de WC-Co ms gruesa que la profundidad mxima de la cizalladura,
las grietas de la profundidad de la cizalladura ortogonal a la superficie mucho ms rpidamente que las
grietas en la profundidad de la cizalladura ortogonales, lo cual llev a la deslaminacin de recubrimiento
en la profundidad de la cizalladura ortogonales. Contrariamente a esto, delgados WC-Co o cermica
(Al2O3), recubrimientos, delaminacin interfacial se lleva a cabo.
Fig. 15 Esquema del proceso de delaminacin revestimiento Cermet y revestimientos
cermicos
Revestimiento grueso error debido a la deformacin. Deformacin del sustrato material a granel es de
primordial importancia para los casos de los recubrimientos duros (WC-Co y Al2O3) sobre un sustrato blando.
Esto es porque el contacto el estrs puede estar en el rango elstico del material de recubrimiento y en la gama
de plstico del sustrato. El principal efecto de esto es el flujo de plstico del sustrato, que conducen a la
conformidad de la regin de contacto y una joroba en el borde de la pista de desgaste. La figura 16 muestra un
ejemplo tpico de tal fracaso en el que el sustrato ya no poda apoyar el recubrimiento, conduciendo a la flexin
y el agrietamiento del material de revestimiento en las etapas iniciales de RCF el fracaso. Como carga cclica
contina, el recubrimiento de grietas en el medio de la pista de desgaste debido a su incapacidad para deformar
plsticamente bajo la tensin causada por el flujo de plstico del sustrato. Durante este fracaso, el flujo de
plstico del sustrato contina y el sustrato es empujada hacia arriba en los bordes de la pista de desgaste como
se adapta a la geometra
De la counterbody, conduciendo a posteriores grietas en el borde de la pista de desgaste. Adems carga cclica
conduce a la propagacin de las grietas de tensin, y el sustrato finalmente emerge en el borde de la pista de
desgaste. Debido a la propagacin de las grietas es progresiva debido a carga cclica, este modo de fallo es
categorizado como un modo de falla de RCF. Una vez la conformidad del contacto es tal que las tensiones en el
substrato ya no estn en la regin de plstico, el sustrato migracin termina, y se alcanza un estado estable. La
figura 17 muestra un esquema de este modo de falla e indica que la dureza del sustrato debe ser cuidadosamente
seleccionada (basado en la carga de contacto) para combatir esta falla. El mecanismo de deformacin a granel
es, por tanto, fuertemente dependiente de la capacidad del sustrato para apoyar el recubrimiento en relacin con
el estrs y el contacto es marginalmente afectados por los cambios en el material de revestimiento o proceso.
Fig. 16 Error de deformacin a granel de revestimiento de WC-Co, indicando las grietas en el centro de
la pista de desgaste y el sustrato de la migracin en el borde de la pista de desgaste
Fig. 17 Mecanismo de deformacin a granel
Fallo de revestimiento debido a la fragmentacin. Fragmentacin ms frecuente es el fracaso RCF en acero

elemento rodante de los cojinetes. Agrietaciones fatiga es, sin embargo, el ms raro modo de falla por fatiga en
recubrimientos de TS. Spall en recubrimientos de TS se asemeja en apariencia la spalls en rodamientos
convencionales, como se muestra en la Fig. 18. Difiere de delaminacin
Fallo (discutido anteriormente) en el sentido de que spall est contenida dentro de la pista y de desgaste es
circular o elptica en apariencia, con su superficie (o anchura de relacin de profundidad) mucho menor que el
de recubrimiento delaminadas. Una comparacin de la Fig. 1, 12 y 18 pueden distinguir el aspecto entre los dos
fallos. Como con rodamientos de acero convencionales, en TS spalls recubrimientos pueden iniciar desde
micropits, surcos, trituracin, marcas o abolladuras en la superficie de una pista de desgaste. Asimismo,
inclusiones y defectos del subsuelo son conocidos por conducir a la fragmentacin de los elementos de
rodadura. Examen de la va de desgaste de un espcimen spalled en recubrimientos TS indica que micropitting
sustancial de la va de desgaste se produce antes de que la fatiga es producido astillamiento. Esto pone de
manifiesto la posibilidad de que la fatiga spall en recubrimientos de TS se inicia desde el micropits, y la
posterior propagacin de las grietas se produce debido a la carga cclica. Tambin es posible que una vez
iniciada, la fragmentacin puede ser asistida por la presin hidrulica de propagacin de grieta (ref 4). Sin
embargo, el mecanismo exacto de la fatiga de astillamiento, es decir, la superficie o la subsuperficie iniciacin
y propagacin, en recubrimientos de TS no est completamente comprendido en esta etapa.
Fig. 18 Fragmentacin de rociado trmico revestimiento de WC-Co
Consideraciones de diseo para aplicaciones de recubrimientos de RCF de TS. El diseo de superficie para
aplicaciones tribolgicas de recubrimientos de superposicin que impliquen contacto hertziano carga no slo
requiere un entendimiento profundo de las condiciones tribolgicas, por ejemplo, pngase en contacto con el
estrs, lubricacin y friccin, sino tambin la influencia de los procesos de recubrimiento, material, espesor, y el
papel de las propiedades del material del sustrato. Tribologists suelen tener pocas opciones acerca del primero,
pero puede influir en el rendimiento mediante la seleccin apropiada de recubrimiento de este ltimo. El
siguiente, por lo tanto, proporciona una perspectiva sobre las consideraciones del diseo de la capa de sustrato
de las propiedades del material, el espesor del recubrimiento y procesos de revestimiento para luchar contra el
fracaso RCF en recubrimientos de TS.
Sustrato del material. El mecanismo de delaminacin interfacial a granel y el modo de falla (discutido
anteriormente) indic que las cuatro ms importantes consideraciones de diseo durante la seleccin del
material del sustrato son:
Capacidad para soportar el revestimiento

Mayor coeficiente de expansin trmica de los materiales de revestimiento, para inducir un cierto grado
de tensiones residuales de compresin dentro del material de revestimiento
La capacidad de resistir la temperatura de precalentamiento antes de la pulverizacin trmica
Capacidad para deformarse plsticamente antes de shot peening durante el proceso de revestimiento,
para promover el bloqueo mecnico en la interfaz de sustrato-recubrimiento
El ratio ( = Po/, donde se normaliza la presin) del estrs contacto hertziano (P) o al sustrato, lmite de
fluencia () es un indicador til para determinar la capacidad del sustrato para apoyar el recubrimiento. La
figura 19 muestra este efecto e indica que el estrs contacto normalizado (Po/) puede servir para evaluar
candidatos materiales de sustrato.
Fig. 19 Influencia de presin normalizada sobre ciclos de estrs ( 1,5, po = 2,7 GPa, o 0,39 106 psi).
Espesor del revestimiento. Las investigaciones de la delaminacin el modo de falla (ambos cohesionada y
adhesivo) indic que durante la seleccin del espesor del recubrimiento para un determinado sistema sustrato-
recubrimiento, es crtico para desplazar el mximo y ortogonales destaca rompibles lejos del sustrato de
recubrimiento interfaz. Utilizando esta tcnica tambin puede simplificar el diseo de revestimiento por no
tener que funcionalmente grado el material para evitar el estrs agudo gradiente en la interfaz durante la carga
hertziano. Por lo tanto, el ratio ( = /, donde es el espesor de recubrimiento normalizada es el promedio del
espesor del recubrimiento, y es la profundidad mxima de la cizalladura) del espesor del recubrimiento a la
profundidad de la cizalladura ( = 0,65b, donde b es la longitud del eje menor de la elipse de contacto) es un
buen indicador de la capa de sustrato adhesivo sistema para combatir la delaminacin. La figura 20 muestra este
efecto e indica que el valor puede tener una influencia significativa en el rendimiento de fatiga de los
revestimientos.
Fig. 20 influencia del espesor del recubrimiento normalizado sobre el rendimiento del revestimiento
HVOF sobre sustrato de acero 440C ( = 1840 MPa, o 267 ksi)
Material de revestimiento. Investigacin de los modos de fallo en recubrimientos TS indic que la seleccin de
un disco, el material de revestimiento resistente al desgaste requiere un examen de su coeficiente de expansin
trmica y la capacidad de los procesos de recubrimiento para producir un recubrimiento de la microestructura.
Dentro de los lmites de los materiales considerados en la investigacin publicada (WC-Co y Al2O3), los
resultados de la prueba indican que el rendimiento de los recubrimientos cermet fue superior a la de los
revestimientos cermicos. Esto fue debido principalmente a las tres razones siguientes:
El punto de fusin inferior de cermet material permiti la fusin de lminas durante el HVOF procesos,
mientras que la cermica era parcialmente fundida, lo que se traduce en una menor fuerza adhesiva y
cohesiva.
A pesar de las altas temperaturas durante el proceso de APS fundi la partculas de cermica, las
velocidades logradas son generalmente muy inferiores a los del sistema HVOF, resultando en la
microestructura porosa y, por lo tanto, menor resistencia.
Una mayor temperatura de lamas durante el proceso APS tendra una alta tasa de enfriamiento
(enfriamiento) en el impacto con la superficie subyacente, lo que puede provocar grietas internas.
Estos factores contribuyeron a menor fuerza adhesiva y cohesiva de revestimientos cermicos e indican la
necesidad de una capa interfacial. Gracias a los avances de los sistemas de plasma de alta velocidad, sin
embargo, puede ser posible mejorar el FCR de cermica de TS en el futuro.
Proceso de recubrimiento(es). La consideracin ms importante al seleccionar el proceso de revestimiento para
aplicaciones RCF es su capacidad para producir un recubrimiento de la microestructura, resultando en una
mayor resistencia mecnica. Hay un nmero de maneras de analizar, por ejemplo, mediciones de porosidad, el
patrn de difraccin de rayos x, la microdureza y fuerza del vnculo. La investigacin experimental ha indicado
que una medida til para aplicaciones RCF es comparar la tenacidad de fractura de sangra (K) Ic del material
de revestimiento. Hasta el momento, HVOF depositados WC-Co
Recubrimientos con KIc 1,7 MPa m han mostrado una vida sin fatiga en exceso de 70 millones de ciclos de
estrs para el revestimiento de los parmetros de diseo de 1,5 y 1,5 (p. ej., Ref 84).
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Fatiga Rolling-Contact de cermica

Y. Wang y M. Hadfield, Universidad de Bournemouth (Reino Unido)
Introduccin
Cermicas tcnicas utilizadas como materiales para rolling-rodamiento de contacto componentes presentan
algunas ventajas prcticas ms tradicionales de aceros de cojinete. Las propiedades de la cermica,
especficamente de baja densidad y alta rigidez, son de mayor inters para la turbina de gas (ref 1) y los
fabricantes de mquina-herramienta (ref 2). Alta dureza, bajo coeficiente de expansin trmica y capacidad de
alta temperatura, se adapta tambin a las propiedades del elemento de laminacin de materiales. Nitruro de
Silicio ha demostrado tener una buena combinacin de propiedades adecuadas para estas aplicaciones. Las
investigaciones realizadas en los ltimos tres decenios en la estructura, control de calidad y tcnicas de
fabricacin ha producido materiales cermicos que son una alternativa adecuada para el acero para rolling-
rodamiento de contacto diseo. Esto es especialmente cierto en el caso de hbridos de rodamientos de bolas de
precisin, es decir, rodamientos de bolas de contacto angular con cermica elementos de rodadura se ofrecen
ahora como componentes estndar dentro de la industria de fabricacin de rodamientos de bolas.
Contacto de rodadura fatiga (RCF) es el dao a la superficie el proceso debido a la aplicacin repetida de estrs
cuando las superficies de dos cuerpos rodar unos sobre otros. Contacto de rodadura fatiga se encontr con
mayor frecuencia en los elementos de rodadura rodamientos y engranajes. El proceso de fracaso de RCF
implica fatiga roturas y propagacin, que est relacionado con las caractersticas de calidad superficial, el
estrs, las distribuciones y condicin de lubricacin. Defectos de la grieta de la superficie son considerados
como un factor principal que causa la falla de RCF, en el presente. Es difcil detectar estas grietas en la
superficie durante los procesos de produccin de alto volumen y, por lo tanto, es de crucial importancia para
comprender su
La influencia y el mecanismo fundamental de los fracasos que causan. Informacin adicional acerca de RCF es
proporcionada en el artculo "fatiga Rolling-Contact" en este volumen.
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Grieta de defectos de superficie
Grietas en la superficie causados por la manufactura pulsando los fallos o las cargas de impacto contundente
son los tipos ms comunes encontrados en las superficies de bolas de cermica. La figura 1 muestra imgenes
tpicas de la grieta defectos encontrados en la superficie de bolas de cermica. La mayora de los defectos son
grietas de anillo. Grietas en la superficie lateral y radial son menos comunes y ocurren debido a una mala
mezcla de sinterizacin o una fuerte carga de sangra. Surface Anillo grietas son circulares, extendindose por
aproximadamente
1 1
4 a 3 de la circunferencia de un crculo. Estas grietas circulares han sido estudiados ampliamente. La
fundamental
Base para una explicacin de la corona y el cono de fractura es proporcionado por la teora de Hertz contacto
elstica. Tradicionalmente, cono hertziano grietas han sido ms ampliamente estudiado en plano, la placa de
vidrio de silicato, usando las esferas de acero duro o carburo de tungsteno. Extensin de la cermica es cada vez
ms frecuente, y la teora de la fractura hertziano se ha desarrollado considerablemente durante los ltimos aos
(ref 3). Un experimento tpico involucra presionar una sangra en la superficie del slido con un progresivo
aumento de carga y observar el patrn de fractura que se desarrolla en el contacto. Bajo un guin contundente,
una bien definida en forma de cono de COP en crack cuando la carga normal alcanza una magnitud crtica (ref
4, 5). La tensin de superficie para el agrietamiento tipo anillo visible es mucho mayor que la requerida para la
fractura a granel, las muestras de ensayo de traccin. Esto se ha atribuido al pequeo volumen actuado la
tensin inducida por el contacto.
Fig. 1 Tpica grieta defectos encontrados en las superficies de bolas de cermica bajo la luz ultravioleta.
(a) la estrella defecto. (b) Pulsar defecto. (c) el anillo nico de la grieta. (d) el anillo doble grietas
Anillo de carga roturas isostatically prensado en caliente (HIP), nitruro de silicio bolas experimentalmente fue
estudiado por algunos investigadores (ref 6, 7, 8). Iniciacin de un anillo crack fue detectado mediante la
emisin acstica. El anillo roturas mostr una considerable carga de dispersin y oscilaba de 3 a 6 kN
(correspondiente a la mxima presin de contacto de Hertz de 14 y 18 GPa, o 2,0 y 2,6 106 psi). El anillo
roturas de carga es mucho menor que la aplastante carga y sigue aproximadamente dos parmetros
de distribucin de Weibull, con un parmetro de forma que van de 9 a 11. Agrietamiento de impacto de nitruro
de silicio las bolas durante el acabado de bola o por la manipulacin posterior es causa de preocupacin, porque
una superficie crack es el tipo de defecto ms probabilidades de causar el fracaso de un hbrido con elemento
rodante del cojinete. Anillo formado grietas antes o durante la fase de pulido o esmerilado final son
especialmente difciles de detectar. Estas grietas no son visibles con tcnicas pticas, incluso con grandes
aumentos, salvo despus del procesamiento con penetrantes fluorescentes de alta sensibilidad. Agrietamiento de
impacto de bolas de nitruro de silicio fue investigada, conduciendo a un parmetro para evaluar la resistencia al
impacto (ref 9). Algunos tipos de materiales resultaron ser ms resistentes a los impactos grietas que otros. Los
tipos de nitruro de silicio compactado por sinterizado y seguida por HIPing y por sinterizacin de presin de
gas tienen la mejor resistencia al impacto. Para tamaos de bola de 6,35 mm (0,25 pulg.), la mxima presin de
contacto de 20 a 25 GPa (2,9 a 3,6 106 psi) fue necesaria para formar la superficie grietas; anillo para tamaos
de bola de 12,7 mm (0,50 pulg.), de 10 a 15 GPa (1,5 a 2,2 106 psi) fue necesario; para tamaos de bolas de
ms de 20 mm (0,79 pulg.), de 10 a 12 GPa (1,5 a 1,7 106 psi) fue necesaria.
Varios tericos han desarrollado modelos que pueden predecir tanto la fractura y la posterior carga de la
longitud de la fisura (Ref 10, 11, 12). El desarrollo de la grieta cono de la grieta en el anillo firmemente
hertzianas no homogneos campo estrs fue investigado (Ref 10). I Modo de factor de intensidad de tensiones
en el cono delantero crack fue calculada por el modelado como un plano bidimensional-cepa grieta en una
infinita medio cargado por las tensiones actuando sobre la ubicacin del cono de la grieta en el cuerpo
uncracked correspondiente. Se supona que los lados inclinados de la grieta cono seguido trayectorias de los
principales mnimo estrs, por lo que es perpendicular a la principal mximo estrs. Este modelo predice que las
detenciones de propagacin de grieta en una profundidad que est relacionado a la carga aplicada. Las grietas
cono parcial puede ser generado si el guin se desliza sobre la superficie bajo la accin de un combinado de
carga normal y tangencial. Las grietas se inici en el borde posterior del contacto y propagar casi perpendicular
a la superficie (Ref 13, 14).
Una aproximacin bidimensional similar fue utilizado para estudiar el efecto del anillo roturas a cierta distancia
fuera del crculo de contacto (Ref 15). El modelo fue combinada con experimentos para medir la tenacidad de
fractura de carburos basada en el inicio de la corona la grieta. Una aproximacin bidimensional se utiliz para
analizar las grietas generadas por ambas esferas y punzones plana (Ref 12). Grieta circular iniciacin y
propagacin fue completamente analizadas utilizando un mtodo de clculo numrico (Ref 16). Un mtodo de
elementos finitos fue utilizado. Se constat que el modo II fue factor de intensidad de tensin alrededor de una
dcima parte de la modalidad I factor de intensidad de tensiones. Un artculo de revisin examin la grieta
anillo de iniciacin y propagacin utilizando tcnicas analticas (Ref 17). Las dos primeras etapas de
crecimiento indican defectos superficiales que defectos de superficie se desarrollan en anillos completos. En la
fase final, la grieta se desarrolla en un cono.
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Propagacin de las grietas de fatiga en el contacto de rodadura
Mecnica de la fractura. Propagacin de las grietas de fatiga siempre est involucrado en RCF fracaso. Muchos
esfuerzos se han completado para relacionar el comportamiento de propagacin de grieta con RCF vida
rendimiento desde la publicacin de una delaminacin teora de desgaste derivados de laminacin y contacto
deslizante (Ref 18). El grueso de esa investigacin se centr en los aspectos experimentales de desgaste. Slo
unos pocos se han hecho intentos de desarrollar modelos analticos para predecir el proceso de desgaste. La
importancia de determinar modelos analticos para mecanismos de desgaste ha sido discutido (Ref 19). Modos
de desgaste deben describirse mecnicamente para entender mejor cmo se producen y desarrollar frmulas
para la extraccin del material de desgaste. Mecnica de la fractura ha sido aplicada para el Anlisis de modos
de desgaste en una serie de estudios. Numerosos investigadores (Ref 20, 21, 22) han presentado un enfoque
mecnica de la fractura a la deslaminacin de metales de desgaste. Ellos analizaron un subterrneo fisura
paralela a la superficie de un plano medio sometido a una carga superficial hertziana. Los factores de intensidad
de tensiones en la grieta consejos fueron calculados desde una distancia aproximada de campo del estrs
inducido por la carga de contactos en un medio libre de crack-avin. Los investigadores analizaron varias
grietas en la superficie en un ngulo a una superficie actu por una carga de contacto hertziano Ref (23, 24). En
un estudio (Ref 23), presin de lubricacin fue considerado como un crack; en otro, la fuerza de apertura (Ref
24), lubricacin suficiente fue tomada a existir en la rajadura, de tal forma que la grieta cara friccin fue cero.
Los anlisis se ampli para incluir los efectos de la subsuperficie inclusiones y rispidez perturbaciones en la
fvea crack (Ref 25). Por ltimo, un anlisis exhaustivo de la superficie picaduras crack resumi los efectos de
la grieta de la cara de friccin y presin de lubricacin en la propagacin de las grietas e incluy la carga de
dependencia de historia cuando los regmenes de slip y stick fueron consideradas para la Crack (Ref 26). En
todos estos anlisis, modo II destaca fueron la principal causa de la propagacin de las grietas. Esto ha causado
propagacin de las grietas que se depende en gran medida del coeficiente de friccin entre las caras de la grieta.
Se han realizado varios intentos para explicar los mecanismos de desgaste de materiales quebradizos (Ref 19).
En el caso de materiales quebradizos, pueden producirse grietas en la superficie, debido a la tensin o la
subsuperficie grietas paralelas a la ruta de contacto debido a la cizalla. En el material de friccin y el contacto
deslizante puede surgir de rispidez interlock, adherencia, abrasin o por suciedad atrapada entre la superficie de
contacto y la resistencia de viscosidad del lubricante. Un modelo cualitativo (Ref 27) fue presentado a describir
los microchips en modo de desgaste de los rodillos de cermica. Se afirma que los microchips se pueden formar
grietas como resultado de la distribucin de la tensin debido a un contacto hertziano. Porque la direccin del
principal destaca vara rpidamente en una sangra contacto, grietas que se extienden en la superficie link o
rama a girar paralelo a la superficie, proporcionando as un modo para la extraccin del material de desgaste.
Una fuerte dependencia fue visto sobre el tamao de las partculas de desgaste con el coeficiente de friccin.
Los investigadores modelan grietas cercanas a la superficie de la Cermica de zirconio que son sometidos a
carga de contacto (Ref 28). Se concluye que los roces puede tener una influencia considerable, especialmente
en el modo deslizante (modo II) cerr la deformacin de la grieta. En el anlisis de la fase de transformacin , el
material de friccin entre las caras de contacto crack puede ser incluso de mayor importancia, ya que las zonas
de transformacin en la grieta tip(s) mostraron un marcado efecto de cierre en las puntas, ejerciendo
importantes
Destaca compresiva. Estos compresivo subraya que, a su vez, induce tensiones de friccin deslizante
oponindose a la deformacin de las puntas de la grieta.
Prueba de propagacin de grieta. Propagacin de las grietas de fatiga en cermica se ha estudiado en dos
modos: larga y corta-crack-crack estudios. Los estudios de larga GRIETA grieta (normalmente con las
longitudes de aproximadamente 3 mm, o 0,12 pulg.) se realiza mediante grietas en precracked especmenes,
como un solo borde dentado de especmenes en tres y cuatro puntos de flexin o cnica doble viga en voladizo
especmenes, o especmenes de tensin compacto. Longitudes de crack fueron controlados pticamente o
midiendo la resistencia de una realizacin de revestimiento. Intensidad tensiones elsticas lineales soluciones
para los distintos modelos de geometras son dados en los manuales estndar (Ref 29). Short-crack
experimentos (normalmente con grietas menos de 250 m, o 10 mil, en longitud), fueron realizadas por vigas de
flexin con grietas superficiales introducidos desde una muesca o sangra. Los factores de intensidad de estrs
para tales grietas superficiales pueden ser obtenidos de elstico lineal soluciones para tres-dimensional
semielliptical grietas en la superficie de flexin (y/o tensin) (Ref 30). La larga propagacin de grieta estudios
dieron resultados que podran ser descritas por la ley de Pars, pero el exponente m vari entre 12 y 40 aos, que
es mucho mayor que los valores de 2 a 4 tpico de los metales. El corto-crack estudios dieron mucho mayores
tasas de crecimiento de la grieta de la larga-crack estudios equivalentes a tensiones aplicadas-valores de
intensidad. Asimismo, el crecimiento de las fisuras se lleva a cabo en el corto-crack estudios en intensidades de
estrs por debajo del valor del umbral requerido en largos estudios de crack (Ref 31).
Los estudios de fatiga cclica en cermica utilizando tcnicas de larga crack son claramente importantes para
entender los fenmenos de fatiga en las cermicas, y los datos obtenidos en estos experimentos pueden aplicar a
las consideraciones de diseo en algunas circunstancias. Sin embargo, el mismo problema se plantea como con
otros usos de largo-crack datos; es decir, la cermica que slo los que ocurren naturalmente grietas cortas se
usan generalmente para aplicaciones de carga. Por lo tanto, la fatiga, los datos por cortos grietas son necesarios.
Resultados en las pequeas grietas de fatiga en cermica, sin embargo, son muy limitadas. En contraste con la
larga grieta resultados, las grietas pequeas crecen a tasas de crecimiento disminuye progresivamente con el
aumento de tamao, hasta que finalmente la vinculacin como la densidad de grietas en la superficie de la
muestra aumenta; el espcimen luego falla. Las tasas de propagacin de grieta pequea muestra una
dependencia negativa sobre el estrs y la intensidad aplicada ocurren a niveles de intensidad de estrs muy por
debajo del umbral de propagacin de las grietas de fatiga.
Los mecanismos de la fatiga cclica en cermica an no han sido definitivamente establecido. Los posibles
mecanismos han sido clasificados en dos categoras: factores intrnsecos y extrnsecos (Ref 31, 32). El
mecanismo intrnseco implicara la creacin de una fatiga microestructura daados por delante de la punta de la
grieta que producira un crack-operativo el mecanismo de avance de forma exclusiva en la fatiga cclica. Los
posibles mecanismos son alternas crack sugerencia puliendo y resharpening bigotes o, en el caso de compuestos
reforzados, bigote rotura. Mecanismos extrnsecos no podr implicar un cambio en el mecanismo de
propagacin de grieta bajo condiciones de fatiga cclica. En su lugar, la descarga puede cambiar el valor de la
punta de la grieta el blindaje. Por lo tanto, la fatiga cclica podra reducir la grieta punta efecto de blindaje de
transformacin se endurecen o crack sugerencia puentes.
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Mquina de ensayo de fatiga de contacto de rodadura
Muchos tipos de aparejo de prueba se utilizan para estudiar el rendimiento de RCF de cermica. Normalmente,
en este tipo de pruebas, un detector junto con un dispositivo de cierre se utiliza para monitorear la vibracin de
la Asamblea. Cuando un preset se supera el nivel de vibracin, indicando la formacin de un excesivo desgaste
o astillamiento desigual, la prueba se detiene automticamente, y la duracin de la prueba se registra.
Alternativamente, las pruebas son suspendidos en diferentes duraciones para estudiar la velocidad de desgaste.
Las caractersticas de los diferentes tipos de mtodos de prueba RCF se resumen de la siguiente manera.
Mquina Four-Ball modificada. Pngase en contacto con un modelo que consta de tres bolas inferior impulsada
por un cuarto contactando la bola superior simula las condiciones dentro de un estndar el cojinete de bolas de
ranura profunda. Los modelos de la rtula superior del rodamiento, mientras que la copa simula la pista exterior
del rodamiento, y las tres bolas planetarias representan las bolas dentro de un rodamiento de bolas. La
geometra de carga se muestra en la Fig. 2. La mquina tiene un historial comprobado como siendo til para
investigar el FCR resistencia de materiales bajo diferentes condiciones tribolgicas. Anteriormente, esta
mquina ha sido utilizada principalmente por diversos funcionarios de investigacin como un mtodo acelerado
para medir el FCR de aceros de rodamientos. La influencia del tipo de lubricacin en la bola de acero FCR
tambin fue evaluado usando la mquina (Ref 33, 34, 35). El Instituto del Petrleo se reunieron numerosas
monografas (Ref 36) que describen distintos resultados, cinemtica y dinmica, la bola utilizando el Four-ball
mquina modificada.
Fig. 2 Cargando configuracin de cuatro-bola mquina
Esta mquina ha sido utilizada para estudiar el rendimiento de RCF de prensado en caliente nitruro de silicio
teniendo materiales (Ref 37, 38). Recientemente, la modificacin de cuatro-bola mquina ha sido utilizada para
simular el contacto de rodadura en rodamientos de bolas hbridos (Ref 39, 40, 41).
Five-Ball Mquina. La figura 3 muestra la geometra de contacto y los mecanismos giratorios de la plataforma
de pruebas. El conjunto de pruebas consta de una prueba de conduccin en la parte superior de la bola de cuatro
bolas inferior, colocados por un separador en forma de pirmide. Las cuatro bolas inferior gire en una carrera
impulsada por la bola superior, simulando as la laminacin y deslizando producidos en rodamientos de bolas
de contacto angular. Este 5-ball mquina ha sido utilizada para investigar la vida de fatiga de cojinetes de bolas
de alta velocidad con bolas de nitruro de silicio prensado en caliente (Ref 42, 43).
Fig. 3 Configuracin de carga de 5-ball machine
La bola de la placa de la mquina. La figura 4 muestra una vista transversal de la plataforma de pruebas. La
unidad de prueba tiene un cojinete de empuje unidireccional configuration, que consta de tres bolas o rodillos
igualmente espaciados a 120 por un retn y cargado entre una arandela plana y una estacionaria girando la
arandela acanalada. La arandela giratoria produce movimiento de bola y sirve para transmitir la carga a las
bolas (o rodillos) y la arandela plana. La bola de la placa de la mquina se utiliz para investigar el rendimiento
de RCF de nitruro de silicio (Ref 44, 45).
Fig. 4 Carga de la configuracin de la bola en la placa de la mquina
Bola-sobre-Rod Mquina. La figura 5 muestra la geometra de la carga de la bola-a-rod-tipo de la mquina de

ensayos. Tres bolas de acero de 12,7 mm (0,5 pulg.) de dimetro, rbita una rotacin de 9.53 mm (0.375 pulg.)
de dimetro del cilindro la probeta. La carga de empuje en las pistas de los cojinetes se aplica mecnicamente
forzando la copela superior hacia la parte inferior de la copa con tres precalibrado resortes de bobina en la
asamblea. La varilla espcimen est girada por un motor elctrico de accionamiento directo montada en lnea
con el modelo que figura debajo de la tabla. Las tres bolas, a su vez, impulsada por el vstago y girar alrededor
de la varilla. El lubricante se suministra alimentacin por goteo en la parte superior de la varilla. La mquina ha
sido empleada para estudiar el desgaste por contacto de rodadura de rendimiento (Ref 46, 47, 48, 49).
Fig. 5 Cargando configuracin de bola-sobre-Rod mquina
Disco-sobre-Rod Mquina. Un disco-a-Rod mquina se muestra en la Fig. 6. Dos discos de acero, 177.7 mm
(7,0 pulg.) de dimetro y de 12,7 mm (0,5 pulg.) de grosor, se presiona contra la muestra de la prueba, que se
celebra en el husillo y conducida a 10.000 rpm. La muestra de la prueba es de 76 mm (3 pulg.) de largo, con un
cilindro recto de 9,52 mm (0,375") de dimetro. Con la geometra conocida, el contacto se destaca como una
funcin de la carga puede ser calculada. La mquina proporciona un medio de pruebas rpidas en casi puro
contacto de rodadura. El espcimen recibe 1.200.000 ciclos de estrs/h al conducir a 10.000 rpm. Algunos
investigadores realizaron trabajos anteriores utilizando esta mquina (Ref 50, 51).
Fig. 6 Carga de la configuracin de disco-sobre-Rod mquina
Cmo ponerse en contacto con el anillo de la mquina. La figura 7 muestra un diagrama de la plataforma de
ensayo, que utiliza dos especmenes en forma de disco girando uno contra el otro en su superficie exterior. La
geometra de la probeta de ensayo pueden ser discos o anillos que pueden ser montados en los ejes. Cmo
ponerse en contacto con la superficie exterior de las muestras pueden ser planas, o un espcimen puede tener
una superficie plana, mientras que el otro tiene una superficie toroidal. Las velocidades de rotacin de los dos
discos (anillo) pueden ser controlados individualmente con motores independientes o mediante el mecanismo
de rodadura; as, el contacto con una diferente cantidad de deslizamiento (deslizamiento) en la interfaz pueden
ser generados. Normalmente, la carga es aplicada mediante un muelle comprimido o sistemas de carga de peso
muerto. Las pruebas pueden ser realizadas en condiciones de seco o lubricado. Los perfiles de las cicatrices de
desgaste en las superficies de contacto puede utilizarse para estimar el volumen de desgaste. El anillo de
contacto mquina ha sido utilizada para investigar el desempeo contra el desgaste de cermica (Ref 52, 53,
54).
Fig. 7 Cargando configuracin de contacto mquina de anillo
33. Ft Barwell y D. Scott, efecto del lubricante en picado falla de cojinetes de bolas, Ing., 6 de julio de
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Propiedades abrasivas Tamao de partculas

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Fig. 8 Efecto de pinzamiento en ngulo de desgaste erosivo. Fuente: Ref 12

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Este efecto puede atribuirse a la influencia de la microestructura en el comportamiento de deformacin plstica.

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9. T.E. Norman, el desgaste de la maquinaria de procesamiento de mineral, Gua de Control de

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Anlisis de fallas de desgaste

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alcance) Condiciones ambientales

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