Dcs vs Plc.

Podra sorprendernos saber que hoy en da un sistema PLC, HMI y SCADA puede costar
ms que un DCS para el mismo proceso y aplicacin en particular.
Tradicionalmente, los DCSs fueron extensos, costosos y muy complejos sistemas
orientados para una solucin integral para procesos industriales continuos o discretos
(batch). Este concepto sigue siendo cierto hoy en da, y para aplicaciones ms pequeas
los ingenieros optan por lo general en utilizar PLC/HMI/SCADA con el fin de mantener sus
costos bajos.
Pero, Que ha cambiado? La integracin de PLCs independientes, la necesidad de interfaces
de operacin y funcionalidades de supervisin, toma un gran tiempo y esfuerzo. El punto
est en que los esfuerzos se centran en hacer que tecnologa separada trabaje junta, sin
mejorar las operaciones, reducir los costos o mejorar la calidad o rentabilidad de una
planta.

Sin embargo, un sistema PLC/SCADA puede tener toda o parte de la siguiente lista de base
de datos independientes o relacionadas de forma manual:

- Cada controlador y sus I/O asociadas

- Administracin de Alarmas

- Manejo de Lotes, produccin

- Redundancia en todos los niveles

- Histricos
- Optimizacin de Activos

- Administracin de dispositivos con bus de campo (HART, FF, ProfiBus, etc.)

Cada una de estas bases de datos debe ser manualmente sincronizada para que todo el
sistema funcione correctamente. Esto es simple despus del desarrollo inicial del sistema.
Sin embargo, puede convertirse en una complicacin innecesaria cuando se realizan
cambios y/o mejoras en el sistema durante el tiempo, y mientras ms grandes los cambios
dan como resultado la programacin ms horas para realizar el mantenimiento de las
bases de datos.

Haciendo los cambios

Cada vez que realizacin un cambio en una base de datos, las dems usualmente
requieren ser actualizadas para reflejar los cambios a la perfeccin. Por ejemplo, cuando
se agregan seales I/O y alguna lgica de control se agrega se puede necesitar cambiar o
agregar elementos al SCADA/HMI, al historiador y la base de datos de alarmas. Esto
requiere que el ingeniero de planta realice los cambios en cada una de las bases de datos,
y no solo en una y hacerlo bien!!.

En otro escenario, un cambio puede ser hecho en la configuracin de una alarma dentro
de un lazo de control. En el mundo de los PLC no hay una conexin automtica entre el
PLC mismo y el SCADA/HMI. Esto se puede tornar un serio problema durante la puesta en
marcha de una nueva aplicacin, donde los lmites de alarmas son constantemente
ajustadas en el controlador para manejar el proceso, mientras se trata de realizar la
administracin de las alarmas y mantener actualizadas las aplicaciones HMI con los
cambios realizados a la vez que el operador las utiliza.
Hoy en da los DCSs, los cuales tambin son llamados algunas veces sistemas de control
de procesos, son desarrollados para permitir una rpida implementacin en el sistema
entero integrando todas las bases de datos en una sola. Se disea una sola base de datos,
configurada y operada desde la misma aplicacin.

Esto puede tornarse en una reduccin seria de costos cuando se usan tecnologa DCS si la
comparamos con PLC/SCADA (o HMI), al menos en el costo de las horas de ingeniera
necesarias. El hardware de los DCSs siempre ha sido considerado costo, esto en realidad
ya no es el caso de hoy en da. El hardware de un PLC hoy en da luce como un PLC, y el
software puede correr en PC comunes, con la misma red, entonces porque el costo extra?
Acaso es el software? Si bien es cierto que el software de los DCS hace que estos sean ms
caros, pero solo si se compran software con funcionales avanzadas disponibles (que en
honor a la verdad frecuentemente no se utilizan o se necesitan).

Si nuestra preocupacin es un sistema pequeo o mediano, los precios de la adquisicin

de hardware y software son muy competentes con los de un sistema PLC/SCADA. Por lo
tanto, la diferencia real est en los costos asociados de las horas de
mantenimiento/ingeniera invertidas, lo cual es mejorado y simplificado con una nica
base de datos en el corazn de un DCS.

Hasta este punto, uno puede pensar que la funcionalidad de un DCS esta relegada a los
lazos de control, mientras que los PLC estn orientadas a aplicaciones discretas y
secuenciales, y que por eso no se puede realizar una comparacin de igual a igual. Esto es
OTRO MITO. Hoy por hoy un DCS es tan funcional y rentable como un PLC para realizar
lgica de discreta y secuencial.

En el prximo articulo mostraremos las ventajas en todos los pasos de la implementacin

de un proyecto y mantenimiento de un sistema de control. Hasta la prxima.

Demostrando las Ventajas

Podemos mostrar algunos ejemplos de como el flujo de trabajo con DCS nos permitir
ahorrar y reducir drsticamente el tiempo de implementacin y mantenimiento de
nuestras aplicaciones, comparado con sistemas que involucran PLC/HMI/SCADA.

Paso 1: Diseo del Sistema

Los ingenieros o tcnicos que utilizan PLC/SCADA deben planificar la integracin del
sistema con el HMI, sistema de alarmas, comunicacin con el controlador y los dems
controladores para cada NUEVO proyecto. Cada variable de control o TAG debe ser
manualmente asignados para cada parte, y adems en la documentacin de ingeniera de
todo el proyecto. Este proceso manual consume mucho tiempo y sobre todo est
expuesto a errores humanos. Los ingenieros tambin deben aprender mltiples
programas de software, que podra tomar semanas de tiempo en adaptarse bien.

Enfoque DCS: Conforme se implementa la lgica diseada, el sistema de alarmas, el HMI y

los sistemas de comunicacin son automticamente configuradas. Generalmente solo se
necesita un UNICO software de configuracin para actualizar una UNICA base de datos
usada para todos los componentes del sistema. A medida que el ingeniero de control
disea la lgica de control, el resto del sistema tambin lo hace en paralelo. La forma
sencilla de este proceso y su entorno permite a los ingenieros adaptarse y entender el
entorno de desarrollo en pocos das. A consecuencia se produce un ahorro entre el 15 y
25 % dependiendo de la magnitud del HMI y el alarmado que se est diseando en el
sistema.

Paso 2: Programacin

La lgica de control, el sistema de comunicacin y HMI en sistemas PLC/SCADA son

programadas independientemente. Los ingenieros de control son los responsable de la
integracin/enlace de las mltiples bases de datos que se crean en el sistema. Los tems
(tags) deben ser manualmente duplicados en cada elemento del sistema: escalamiento de
los datos, niveles de alarma, y localizacin de tags (direccionamiento). Solamente est
disponible un control bsico. Extender las funcionalidades necesita crearlas en cada
aplicacin, por ejemplo feedforward, tracking, self-tuning, etc. Esto conlleva a tener
aplicaciones no estndar, tediosas para operar y mantener. La redundancia es usada muy
poco o muy simple en los PLCs. Una de las razones es de la dificultad en configurar y
administrar la redundancia para la aplicacin.

La forma en los DCSs: cuando la lgica de control es desarrollada, los overlays o faceplates
HMI, alarmas y sistema de comunicacin es automticamente configurada. Los faceplates
automticamente aparecen con los niveles de alarma y escalamiento de la lgica de
control. Estos elementos que contienen datos crticos en el sistema son configurados solo
una vez en el sistema. Eso es analgico a tener el calendario en nuestro escritorio y que el
telfono automticamente se sincroniza a vez de tener que volver a escribir todas las citas
en ambos dispositivos. La redundancia es configurada en el software rpida y fcilmente,
casi con un simple clic en un botn. El ahora potencial es entre 15 a 45%.
Paso 3: Comisionamiento y puerta en marcha

Testear un sistema PLC/HMI normalmente se lleva a cabo con trabajar en el planta

despus de que todo el cableado se haya completado y el jefe de operacin pregunta
porque el sistema aun no est en marcha. La simulacin off-line no es posible, y si se
quiere esto lleva un gran esfuerzo de programacin para escribir cdigo que simule la
aplicacin que se est controlando. Debido a los altos costos y una programacin
compleja, esto se hace raramente.

El beneficio de un DCS: un sistema DCS viene con la capacidad para simular

automticamente el proceso basado en la lgica, HMI y alarmado que se va ser usado por
el operador de planta. En algunos casos se utiliza un software especial para modelar la
planta entera y tener una experiencia casi exacta a todo el proceso, incluyendo la
posibilidad de recorridos virtuales para entrenamiento de operadores.

Esto ahora tiempo significativo dado que la programacin puede ser ya comprobada entes
de que el cableado empiece. El ahorro potencial esta entre el 10 y 20% dependiendo de la
complejidad de la puesta en marcha y comisionamiento.

Paso 4: Solucin de Problemas

Un sistema PLC/SCADA ofrece excelentes herramientas para solucionar problemas. Por

ejemplo, si una entrada o salida es conectada al sistema, la lgica de control ser
programada utilizando dicho punto sin problemas. Sin embargo, cuando este punto es
actualizado, el HMI ha actualizado este punto tambin? Las alarmas han sido
reconfiguradas?. La programacin de la lgica es raramente mostrada al operador puesto
que todo es un software diferente y nunca intuitivo para que el operador entienda.
La forma en un DCS: toda la informacin es automticamente disponible para el operador
respecto a la lgica que est ejecutando en los controladores. Esto reduce enormemente
el tiempo que toma identificar problemas y poner el sistema en marcha nuevamente. El
diagnostico de dispositivos de campo (HART o FieldBus) est disponible desde las consolas
de operacin. Esto ahorra entre 10 y 40%, claro variando especficamente por el tamao
del HMI y alarmado.

Paso 5: capacidad de cambiar para cumplir requerimientos del proceso

PLC/SCADA: el cambio en la lgica de control para cumplir con requerimientos de la

aplicacin es relativamente fcil. El problema viene cuando con estos requisitos
adicionales o nuevas funcionalidad deben ser integradas con las estaciones de operacin.
Nuevamente si se cambia una entrada en una nueva direccin o tag, el cambio debe ser
realizado manualmente en todo el sistema.

DCS: agregar o cambiar la lgica en el sistema es tambin fcil. En muchos casos incluso
ms fcil cuando se ha implementado la lgica basndose en plantillas o modelos. Cuando
estos cambios se efectan, los datos en la lgica de control son propagados
automticamente a todos los aspectos del sistema. Esto significa mucho menos errores y
todo el sistema a cambio con apenas un solo cambio en la lgica.

Ahorro potencial: entre 20 y 25%. Esto afecta directamente a la mejora continua de los
programas.
Paso 6: Documentacin del sistema

La documentacin de un sistema PLC/SCADA se basa en realizarla para cada parte del

sistema en general. A medida que cada elemento cambio, la documentacin se debe
actualizar por cada elemento y as tenerla al da. Una vez ms, esto rara vez sucede,
causando muchos problemas con los futuros cambios y resolucin de problemas.

En un DCS cuando la lgica de control es modificada, la documentacin de todos los

aspectos del sistema, se crean automticamente. En puede ahorrar entre un 30 a 50%
dependiendo de la naturaleza de donde el sistema est instalado. Esos ahorros
directamente minimizaran el tiempo de inactividad.

Esto tiempos de ahorro estn basados en costos tpicos asociados a un sistema usando
500 I/O ms o menos, dos controladores, una Workstation y 25 lazos de control PID.

Conclusin:

Si estas usando, o planeando usar, PLCs y HMI/SCADA para controlar tu proceso continuo
o discreto, tu aplicacin podra ser candidata para usar una solucin basada en DCS para
ayudarte a reducir costos y mejorar la forma de controlar. El desarrollador puede
concentrarse en agregar funcionalidad que proveern mayores beneficios, reduciendo el
periodo de retorno de nuestra inversin. La brecha entre los enfoques de DCS y
PLC/SCADA es amplia, aunque podemos observar similitudes a nivel de hardware, siendo
la UNICA base de datos el corazn de los beneficios de un DCS.
Es frecuente escuchar la pregunta cul es la diferencia entre un PLC y un DCS?, o la
pregunta cul es la diferencia entre un PLC y una RTU? En este artculo se aclaran las
diferencias entre estos equipos.

PLC vs DCS

Controladores Lgicos Programables (PLC)

Los PLC nacieron para sustituir la lgica de rels que se usaban como sistemas de control
para los procesos industriales secuenciales o discretos. Los proceso discretos son aquellos
que tienen dinmicas o se pueden modelar con sistemas de eventos discretos, estos
procesos, normalmente tienen equipos tales como motores, vlvulas, selectores, luces,
botones, en fin equipos con un nmero pequeos de estados discretos (abierto, cerrado,
marcha, parada, presionado, suelto, normal, en falla). En este mismo sentido las primeras
instrucciones del PLC eran contactos abiertos y cerrados, bobinas, temporizadores, flip-
flop e incorporaban nicamente entradas y salidas discretas.

En la actualidad los PLC tienen la capacidad de manejar entradas y salidas analgicas,

adems tienen un conjunto de instrucciones bastante amplio para el manejo de ellas, y
Tambin se pueden conectar a un nmero amplio de redes industriales. Una ventaja que
an conservan los PLC frente al PAC y DCS es el precio, los PLC son ms econmicos

Controladores de Automatizacin Programables (PAC)

Los PAC son equipos ms recientes. Podemos ver a los PAC como un equipo de control
que tiene las funciones de un PLC y otras funciones adicionales tales como:

Manejo servomotores (control de movimiento),

Procesamiento avanzado para seales analgicas,
Comunicaciones avanzadas, como gateways entre redes.
Conjunto de instrucciones para manejo de VDF
Sistemas de Control Distribuidos (DCS)
Los DCS nacieron para reemplazar los controladores de seales analgicas, como por
ejemplo los controladores PID, en un principio estos equipos solo contaban con entradas y
salidas analgicas y las funciones para manejarlas. En la actualidad los DCS pueden majar
una gran cantidad de seales digitales, se conectan a una gran variedad de redes y a veces
vienen con el HMI incorporado.

Sistemas de control distribuido tambin se refiere a aquellos sistemas de control donde

los elementos de control estn distribuidos por todo el proceso, en contraste con el
control centralizado, en el cual la toma de decisiones es tomada en un solo controlador.
En estos sistemas distribuidos suele haber ms de un equipo de control y estos pueden ser
una mezcla de PLC, PAC, RTU o DCS.

Unidad terminal remota (RTU)

Es un dispositivo electrnico, diseado para tomar o enviar datos de un proceso por
medio de entradas y salidas, analgicos y/o digitales, y enviarlos a un controlador.

Con frecuencia los RTU son instalados en sitios remotos y por esta razn se necesita que
tengan algunas caractersticas tales como: capacidad de comunicacin a grandes
distancias (radio modem o GSM/SMS entre otras), bajo consumo, capacidad para
almacenar datos, funcionamiento en amplio rango de temperatura, alimentacin DC.

Conclusiones
En el pasado distinguir entre el uso de un PLC y un DCS era muy sencillo, pero en la
actualidad estos dispositivos han incorporado funciones te tal forma que ahora tienen
mucha capacidades en comn destinadas a resolver los mismos problemas. Esta diferencia
se ve todava mucho menos cuando se comparan los DCS con los PAC

A diferencia del PLC la funcin principal de la RTU no es el control si no la adquisicin de

datos. Algunos PLC pueden funcionar como una RTU, ya que tienen todas sus funciones.

En la lista que se encuentra a continuacin se muestra un ejemplo de cada equipo con sus
enlaces:
para los entendidos est "medianamente claro".

porque la verdad es que estas dos tecnologas se parecen cada vez ms. o al menos eso
estn intentando algunos proveedores.

para entender de qu se trata cada uno, veamos qu significan las siglas y de dnde
surgieron.

plc. del ingls, "programmable logic controller" o controlador lgico programable. surge
del reemplazo de los antiguos paneles de relays alambrados, hacindolo de la misma
forma pero por programa. originalmente orientados a lgica discreta o booleana.

dcs. del ingls, distributed control system, o sistema de control distribudo. como una
evolucin de los "controladores" autnomos (lgica regulatoria), es un sistema que es
programado en forma centralizada, pero que su lgica se ejecuta en forma distribuida en
equipos medianamente inteligentes y autnomos. orientados principalmente a lgica
regulatoria o anloga.

hoy por hoy, los equipos se parecen mucho, y difieren en los matices. algunas diferencias
que an persisten.

forma de programacin/ejecucin:

DCS. Se configura centralizadamente, y el cdigo se ejecuta en forma distriduida. Al

menos en dos componentes: el controlador que ejecuta la lgica y el HMI que realiza las
funciones de visualizacin y registro.
PLC. Su configuracin se ejecuta en el controlador o PLC. Pero requiere de una
programacin separada para realizar las funciones de interfase de operador: visualizacin,
registro, etc.
integridad de la programacin.
DCS. Relacionado con lo anterior, el cdigo se configura/programa en un slo paso en el
controlador y HMI
PLC. En cambio, la programacin en PLC y HMI se realiza en dos pasos completamente
diferenciados. De hecho, se utilizan para ello dos herramientas de programacin
completamente distintas
tiempos de ejecucin. aunque ambos pueden lo mismo, generalmente:

DCS ejecuta su lgica en forma peridica. Tiempos tpicos de ejecucin de ciclo son del
orden de 50 milisegundos
PLC ejecuta su lgica tan rpido como puede, y vuelve a ejecutar el siguiente ciclo. Su ciclo
es esencialmente variable y puede ir desde unos 5 milisegundos a unos 300 milisegundos
lenguajes de programacin. tambin son ahora practicamente iguales, pero lo natural es:

DCS se programa normalmente en diagramas de bloqques o de funcin.

PLC se programa naturalmente en diagrama de escalera o "ladder". Aunque hoy el
estndar es que use cuatro o cinco lenguajes distintos, dentro de los que est tambin el
diagrama de bloques o funciones
gestin de alarmas.

DCS. Las alarmas son gestionadas a nivel primario por el controlador; despus el HMI las
despliega, registra y son manipuladas por el operador
PLC. Las alarmas son normalmente gestionadas en su totalidad por el HMI
de todas las diferencias mencionadas, las que es ms notoria es la integridad de la
programacin, ya que puede llegar a representar para el configurador un ahorro notable
de esfuerzo. que es compensado parcialmente por la facilidad con que el plc se configura,
y la difusin mayor que tiene.

difusin que tiene que ver en buena parte con la historia, porque en el pasado las
diferencias de precios entre dcs y plc podan ser del orden de 5 a 1. en la actualidad,
existen sistemas dcs en el mismo rango de precios de algunos plcs.
es muy esperable que esta nota tenga opiniones diversas, porque tambin se da que
existen grupos de usuarios muy proclives a utilizar una u otra tecnologa