UNIVERSIDAD AUTNOMA DE MADRID

Facultad de Ciencias
Departamento de Qumica Fsica Aplicada

TESIS DOCTORAL
Consuelo Goberna Selma

Instituto de Catlisis y Petroleoqumica

Madrid, 2004
 Consuelo Goberna Selma

Instituto de Catlisis
y Petroleoqumica

Memoria para optar al grado de

Doctor en Ciencias Qumicas,

dirigida por:

Dr. Vincenzo Augugliaro

Catedrtico de Ingeniera Qumica
Universit di Palermo

UNIVERSIDAD AUTNOMA DE MADRID

Facultad de Ciencias
Departamento de Qumica Fsica Aplicada

Madrid, 2004
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 Indice

INDICE

1. RESUMEN 1-1

2. INTRODUCCIN: SEGURIDAD EN PLANTAS DE PROCESO A

ESCALA PILOTO 2-1

3. EL ANLISIS HAZOP 3-1

3.1. Introduccin 3-2
3.2. Caractersticas, ventajas y limitaciones del
mtodo HAZOP 3-4
3.3. Terminologa y definiciones 3-6
3.4. Palabras gua primarias y secundarias 3-7
3.5. Procedimiento general del mtodo HAZOP 3-9
3.6. Aplicaciones especficas del mtodo HAZOP 3-19
3.7. Software para automatizacin del mtodo HAZOP 3-21

4. LOS SISTEMAS SCADA POR ORDENADOR 4-1

4.1. Etapas y elementos de un sistema SCADA por
ordenador 4-2
4.1.1. Dispositivos e instrumentos 4-2
4.1.2. Adquisicin de datos 4-4
4.1.3. Supervisin y control de equipos 4-8
4.2. Control por ordenador y control distribuido 4-10
4.3. El control automtico en plantas de proceso 4-10
4.3.1. Sistemas de control de lazo abierto y
cerrado 4-11
4.3.2. Estabilidad 4-17
4.3.3. Sintonizado de controladores PID 4-18
4.4. Software para sistemas SCADA 4-18
4.4.1. Sistemas operativos 4-18
4.4.2. Aplicaciones 4-19

i
Indice

5. LA EXTRACCIN CON FLUIDOS SUPERCRTICOS 5-1

5.1. Fundamento De la ESC 5-3
5.1.1. Propiedades fsico-qumicas de los FSC 5-3
5.1.2. Separacin de mezclas binarias por ESC 5-5
5.2. Ventajas y desventajas de la ESC 5-7
5.3. El proceso de ESC 5-9
5.3.1. Procesos industriales 5-11

6. LA PLANTA PILOTO DE ESC 6-1

6.1. Diseo de la planta para ESC 6-3
6.1.1. Mdulo de alimentacin 6-4
6.1.2. Mdulo de extraccin 6-4
6.1.3. Mdulos de separacin 6-5
6.1.4. Mdulo de eliminacin de impurezas 6-6
6.2. Criterios para la eleccin y diseo de los
equipos y dispositivos de la planta 6-6
6.2.1. Bombas y compresores 6-7
6.2.2. Extractor y separadores 6-7
6.2.3. Vlvulas 6-8
6.2.4. Conducciones y cambiadores de calor 6-8
6.2.5. Otros dispositivos 6-8
6.3. Dispositivos que integran los mdulos de la
planta piloto de ESC 6-9
6.3.1. Mdulo de alimentacin 6-9
6.3.2. Mdulo de extraccin 6-10
6.3.3. Mdulos de separacin 6-12
6.3.4. Mdulo de eliminacin de impurezas 6-13
6.3.5. Conducciones y racoraje 6-13

7. EL SISTEMA SCADA DE LA PLANTA DE ESC 7-1

7.1. Variables de proceso y lazos de control 7-1
7.2. Elementos del sistema SCADA 7-4
7.2.1. Elementos de medida y transmisin 7-4
7.2.2. Controladores 7-6
7.2.3. Elementos auxiliares e intermedios de
control 7-8
7.2.3.1. Lazo de control de caudal 7-8
7.2.3.2. Lazo de control de temperatura 7-9
7.2.4. Elementos finales de control 7-9
7.2.4.1. Lazo de control de caudal 7-9
7.2.4.2. Lazo de control de temperatura 7-9
7.2.4.3. Lazo de control de presin 7-10
7.2.4.4. Lazo de control de posicin 7-11
7.2.5. Esquemas elctricos 7-13
7.2.6. Hardware: interfases digitales de
comunicacin 7-16
7.2.7. Software: aplicacin SCADA 7-17

ii
 Indice

8. ESTUDIO HAZOP DE LA PLANTA DE ESC 8-1

8.1. Software para anlisis HAZOP 8-1
8.2. Aplicacin del mtodo HAZOP a una planta piloto
de extraccin supercrtica 8-1
8.2.1. Alcance y objetivos del estudio 8-1
8.2.2. Diagrama P&ID 8-1
8.2.3. Eleccin de nodos 8-3
8.2.4. Eleccin de parmetros 8-4
8.2.5. Seleccin de palabras-gua 8-6
8.2.6. Anlisis HAZOP: causas y consecuencias de
las desviaciones 8-6
8.2.7. Acciones 8-6
8.3. Optimizacin de la planta piloto de ESC. 8-6
8.3.1. Sistema para el calibrado de la bomba de
alimentacin de modificador 8-17
8.3.2. Vlvulas antirretorno 8-18
8.3.3. Manmetros 8-18
8.3.4. Refrigeracin de la lnea y de la bomba de
alimentacin de disolvente 8-18
8.3.5. Mezclador 8-20
8.3.6. Discos de ruptura 8-20
8.3.7. Alarmas de temperatura 8-20
8.3.8. Filtro 8-20
8.3.9. Vlvula de seguridad 8-22
8.3.10. Alarmas de presin 8-22
8.3.11. Calefaccin de vlvulas y conducciones 8-23
8.3.12. Filtro de coalescencia 8-25
8.3.13. Sensores de gases 8-25
8.3.14. Generador o sistema de alimentacin
ininterrumpida 8-26
8.3.15. Certificar la planta segn la Directiva
97/23/CE 8-26

9. CONSTRUCCIN Y MODO DE OPERACIN DE LA PLANTA PILOTO 9-1

9.1. Construccin de la planta piloto 9-1
9.2. Modo de operacin 9-6
9.2.1. Configuracin del sistema 9-6
9.2.2. Puesta en marcha 9-15
9.2.3. Parada 9-17
9.2.4. Limpieza 9-17

10. CONCLUSIONES 10-1

iii
Indice

APENDICE I: SEALES E INTERFASES ANALGICAS Y DIGITALES I-1

I.1. Conversin de seales analgicas a digitales y
viceversa I-1
I.2. Interfases digitales frente a interfases
analgicas I-4
I.2.1. Interfases digitales (estndares) I-6
I.2.2. Interfases analgicas (no-estndares) I-13

APENDICE II: SINTONIZADO DE CONTROLADORES PID II-1

II.1. Mtodo de Ziegler-Nichols (ganancia lmite) II-1
II.2. Mtodo de Harriot (oscilaciones amortiguadas) II-2
II.3. Mtodo de Chindambara II-2
II.4. Mtodo de tanteo II-3
II.5. Mtodo propuesto por el Grupo de Control de
Procesos del CSIC II-3

APENDICE III: SIMBOLOGA III-1

APENDICE IV: CLCULO DE ESPESORES DE CONDUCCIONES IV-1

IV.1. Eleccin del material IV-1
IV.2. Clculo de la tensin permisible IV-1
IV.3. Clculo de la presin mxima soportada IV-3
IV.4. Determinacin del espesor IV-4

APENDICE V: NORMATIVA RELATIVA A LA CERTIFICACIN DE

EQUIPOS V-1
V.1. Artculo 3. Requisitos tcnicos V-1
V.2. Artculo 9. Clasificacin de los equipos a
presin V-4
V.3. Artculo 14. Marcado <<CE>> V-5
V.4. Anexo II. Cuadros de evaluacin de la
conformidad V-6
V.5. Anexo V. Marcado <<CE>> V-7

APENDICE VI: SESIONES PROGRAMADAS EN LA APLICACIN SCADA VI-1

VI.1. Sesin de extraccin VI-1

BIBLIOGRAFIA B-1

iv
 Resumen

1. RESUMEN
El presente trabajo de tesis tiene como objetivo llevar a
cabo un anlisis de posibles riesgos y estudiar la operabilidad,
aplicando el mtodo HAZOP, de una planta piloto para extraccin
en condiciones supercrticas. La finalidad principal de este
anlisis es aumentar la seguridad de la planta piloto [1.1,
1.2], eliminando o al menos paliando en la medida de lo posible
los riesgos inherentes a una planta de proceso que opera a
elevadas presiones, mejorando al mismo tiempo la operabilidad de
dicha planta.

Con este fin, se procedi al diseo de la planta piloto

para extraccin de un soluto, a partir de un sustrato slido o
de elevada viscosidad, operando en condiciones supercrticas,
as como a desarrollar el sistema de adquisicin de datos,
supervisin y control (SCADA) que posibilitara un cierto grado
de automatizacin de las operaciones a llevar a cabo, permitiera
mantener las variables de proceso dentro de los lmites
deseados, y la lectura y almacenamiento de las mismas en el
ordenador que forma parte de dicho sistema SCADA.

Posteriormente, se aplic el mtodo HAZOP a la planta

piloto diseada con objeto de identificar posibles riesgos y
problemas de operabilidad, y determinar los dispositivos y
medidas de seguridad que deban incorporarse a dicha planta. Con
objeto de aumentar la seguridad y optimizar su operabilidad.

Para ello, se hizo una revisin bibliogrfica sobre los

tres temas clave relacionados con esta tesis, el anlisis HAZOP,
los sistemas SCADA por ordenador, y la extraccin con fluidos
supercrticos (FSC), estudindose en cada uno de ellos los
aspectos que se enumeran a continuacin:

Nota: Las referencias bibliogrficas se indicarn en el texto como [x.y], siendo

x el nmero del Captulo, e y el nmero progresivo de las referencias.

1-1
Resumen

Anlisis HAZOP (Captulo 3):

o Caractersticas, ventajas y limitaciones

o Terminologa

o Procedimiento general de aplicacin del mtodo

o Aplicaciones especiales

o Software para automatizacin del anlisis

Sistemas SCADA por ordenador (Captulo 4):

o Etapas y elementos de un sistema SCADA

o Control por ordenador y control distribuido

o Control automtico en plantas de proceso

o Software para sistemas SCADA

Extraccin con FSC (Captulo 5):

o Fundamentos de la ESC

o Ventajas y desventajas de la ESC

o El proceso de ESC

Este estudio permiti, en primer lugar, disear la planta

piloto para extraccin en condiciones supercrticas (Captulo
6), elaborando el diagrama de instrumentacin y proceso (P&ID)
de la misma, para posteriormente comparar y contrastar las
caractersticas de los instrumentos y dispositivos que ofrecen
las distintas compaas comerciales, seleccionando aquellos
idneos para la construccin de la planta piloto. Hay que
indicar que algunos de los dispositivos que finalmente se
incorporaron a la planta piloto fueron diseados y construidos
en el laboratorio de Control de Procesos del Instituto de
Catlisis y Petroleoqumica del CSIC, como es el caso de las
vlvulas empleadas para el control de la presin en los
distintos mdulos que integran la planta, debido a que ningn
dispositivo comercial ofreca las prestaciones requeridas.

En segundo lugar, se procedi a desarrollar el sistema

SCADA de la planta piloto, escogindose un sistema SCADA por
ordenador basado en comunicaciones digitales y con arquitectura
distribuida (Captulo 7), por considerarse que es el que ofrece
una mayor seguridad y fiabilidad durante la operacin, as como
una gran flexibilidad a la hora de incorporar nuevos

1-2
 Resumen

instrumentos o dispositivos a la planta. Al igual que para la

construccin de la planta piloto, se analizaron las
caractersticas y prestaciones de los distintos equipos
disponibles comercialmente, escogindose los que resultaban
ptimos. Hay que hacer notar que la aplicacin SCADA utilizada
en esta tesis se ha desarrollado por completo en el laboratorio
de Control de Procesos del Instituto de Catlisis y
Petroleoqumica del CSIC, no existiendo en el mercado ninguna
aplicacin de caractersticas similares que permita la
comunicacin, mediante una interfase digital, con dispositivos
de diferentes fabricantes. El sistema SCADA diseado permite,
utilizando el ordenador, lograr un alto grado de automatizacin
a la hora de programar los experimentos, siendo, adems, el
encargado de llevar a cabo las acciones pertinentes si se
produce el fallo de un dispositivo o se ven alteradas, por
cualquier factor externo, las condiciones normales de operacin
de la planta.

Por ltimo, se realiz el anlisis HAZOP de la planta

piloto diseada (Captulo 8), utilizando la aplicacin HazopPlus
de la compaa Isograph, con objeto de identificar posibles
riesgos o fallos de operabilidad de la misma. Como resultado de
este anlisis, se modific el diseo de la planta piloto,
incorporndose una serie de dispositivos e instrumentos que
garantizaran la operacin en condiciones de mayor seguridad.
Igualmente, se seleccionaron los equipos comerciales que por sus
caractersticas eran ms adecuados.

A continuacin se construy la planta piloto de extraccin

con FSC, se procedi a su puesta en marcha y se realizaron
algunas pruebas sobre la respuesta del sistema de control
diseado, provocando desviaciones respecto de las condiciones
normales de operacin (Captulo 9). El buen funcionamiento de la
planta piloto, tanto en las etapas de puesta en marcha, como de
parada, as como durante la operacin del proceso demuestra que
el sistema SCADA seleccionado es ptimo para garantizar el
control de las distintas variables de proceso, y que la
incorporacin de los distintos dispositivos de seguridad, como
consecuencia del anlisis HAZOP realizado, ha dado como
resultado una planta piloto que opera en condiciones seguras y
estables, incrementando, al mismo tiempo, la facilidad de
operacin. Para finalizar, es importante resaltar que la planta
piloto diseada cumple todas las especificaciones y
requerimientos de la Directiva Europea 97/23/CE (relativa a la
aproximacin de las legislaciones de los estados miembros sobre
equipos a presin) y del Real Decreto 769/1999 (que dicta las
disposiciones de aplicacin en Espaa de la mencionada Directiva
Europea), por lo que puede ser certificada y obtener el marcado
CE, a travs de un organismo notificado en el marco de dicha
Directiva.

1-3
 Introduccin

2. INTRODUCCIN: SEGURIDAD EN PLANTAS DE

PROCESO A ESCALA PILOTO
La mejora de la seguridad en plantas qumicas de proceso
ha sido y sigue siendo uno de los objetivos primordiales a
alcanzar durante las etapas de diseo, construccin, puesta en
marcha y operacin de cualquier planta [2.1].

El campo de la ingeniera qumica cubre dos reas

estrechamente relacionadas con la seguridad de las plantas
qumicas: el control de procesos, y la diagnosis y deteccin de
fallos. El primero tiene por objeto mantener, en cada instante,
el valor de las variables de proceso dentro de unos lmites
preestablecidos y seguros, mientras que el segundo pretende
analizar los posibles fallos de operacin de la planta en cada
una de sus etapas, determinar los riesgos que ellos implican, y
proponer una serie de dispositivos de seguridad o de
procedimientos que permitan devolver la planta a sus condiciones
normales de operacin.

Tanto el control de procesos como el anlisis de fallos

tienen una incidencia directa, no slo sobre la seguridad, sino
sobre la calidad del producto obtenido y la productividad de la
planta, y por tanto, sobre el coste del proceso, por lo que se
les ha prestado especial atencin a lo largo del tiempo, tanto
en la industria como en la investigacin. Por otra parte, y pese
al coste de la inversin en equipamiento necesario inicialmente
para disponer de un sistema de control y de seguridad
convenientes, la normativa cada vez ms estricta [2.2] ha
conducido, igualmente, a potenciar la implantacin de dichos
sistemas.

El fallo de una planta de proceso [2.3] puede tener

consecuencias de muy diversa ndole, abarcando desde las ms
graves, como son la prdida de vidas humanas, pasando por
desastres ecolgicos o daos en el equipamiento, hasta llegar a
las ms leves, como una parada de la planta, aunque todas ellas
tienen una repercusin econmica.

2-1
Introduccin

La Figura 2.1 esquematiza el objetivo a alcanzar en las

distintas situaciones de operacin que puede experimentar una
planta de proceso. Cuando la planta opera en condiciones
normales el objetivo es mantener el proceso en tales
condiciones. Si se produce una desviacin, el objetivo es volver
al estado normal de operacin, o, si esto ya no es posible,
volver a un estado seguro, que impida que el proceso quede fuera
de control. Si se llegase a este punto sin retorno que
provocara una situacin de emergencia, a partir de la cual el
accidente es inevitable, el objetivo sera entonces minimizar el
impacto de dicha situacin.

SITUACIN OBJETIVO
Desastre

Emergencia Minimizar el
impacto

Fuera de
control Volver a un estado
seguro
Anormal
Volver al estado
normal
Desviacin

Mantener
Normal condiciones
normales de
operacin

Figura 2.1 Objetivo a alcanzar segn el estado de la planta

de proceso

As pues, y con el fin de asegurar el adecuado

comportamiento de la planta en sus distintos modos de operacin,
ser deseable contar con un sistema de adquisicin de datos,
supervisin y control (SCADA) en tiempo real, y realizar un
estudio de los posibles fallos de operabilidad antes de su
construccin y puesta en marcha.

2-2
 Introduccin

La implementacin de un sistema que garantice la correcta

operacin de la planta, as como un elevado nivel de seguridad,
presenta un buen nmero de dificultades tcnicas y prcticas que
deben ser consideradas como un reto a superar a la hora de
disear y construir una planta de proceso. La complejidad de las
tareas de supervisin y de control ha sufrido un incremento
considerable debido al alto nivel tecnolgico alcanzado en las
plantas actuales, por lo que cuanto mayor sea el grado de
automatizacin de los procedimientos de operacin de la planta y
del propio sistema de supervisin y control menor ser la
probabilidad de que se produzca un fallo debido a error humano.
La utilizacin de un ordenador puede proporcionar beneficios
substanciales en el rea de control de procesos. Los ordenadores
actuales son lo suficientemente potentes para manejar sistemas
muy complejos y la tendencia a utilizar un ordenador para
automatizar los procedimientos de operacin, as como para
llevar a cabo tareas de adquisicin de datos, supervisin y
control es cada vez mayor, no solamente en plantas industriales,
sino tambin en plantas piloto o de laboratorio.

Pueden distinguirse dos tipos de sistemas SCADA basados en

ordenador: i) aquellos en los que el control lo lleva a cabo el
propio ordenador; y, ii) aquellos en los que el control es
distribuido, es decir, lo realizan instrumentos llamados
controladores, encargndose el ordenador nicamente de
adquirir las variables de proceso y enviar a los controladores
el valor de ciertos parmetros (punto de consigna, parmetros de
control PID, lmites de alarma, etc.). En ambos casos, se
establece una comunicacin entre el ordenador y determinados
dispositivos de la planta de proceso, a travs de interfases
analgicas o digitales. Las ventajas e inconvenientes de los
distintos tipos de sistemas SCADA se resumen en las tablas 2.1 y
2.2, y se tratarn ms extensamente en el captulo 4.

SISTEMA SCADA INVERSION INICIAL SEGURIDAD

Control por ordenador Menor Menor
Control distribuido Mayor Mayor

Tabla 2.1 Control por ordenador frente a control distribuido

de proceso
El sistema SCADA de una planta de proceso debe elegirse en
funcin de la complejidad de la misma y de las consecuencias que
se deriven de los posibles fallos de los dispositivos que la
integran. En este sentido, un anlisis de riesgos previo al
diseo y construccin de la planta contribuir, sin duda, a
optimizar el sistema SCADA que debe ser implementado en la
planta. En definitiva, puede afirmarse que ambas reas de la
ingeniera qumica, el control de procesos y el anlisis de
fallos, estn ntimamente relacionadas.

2-3
Introduccin

INTERFASES VENTAJAS DESVENTAJAS

Analgico No se requieren Cableado complejo.
dispositivos con Distancias de
comunicaciones. comunicacin cortas.
Susceptibilidad al
ruido elctrico.
Digital Cableado simple. Se requieren
Largas distancias de dispositivos con
comunicacin. comunicaciones
Baja susceptibilidad digitales.
al ruido elctrico.

Tabla 2.2 Interfases digitales frente a interfases analgicas

La identificacin de riesgos y de sus posibles

consecuencias puede llevarse a cabo por diversas tcnicas de
anlisis. La tcnica ideal para diagnstico de fallos debe
reunir las siguientes caractersticas:

Debe ser sistemtica y estructurada, de manera que asegure un

estudio profundo y completo de todas las partes o componentes
de la planta.

Debe permitir el estudio de interacciones entre distintas

partes de la planta.

Debe ser aplicable a nuevos sistemas o nuevas tecnologas.

Debe aportar mejoras en el diseo, los procedimientos de

operacin y el sistema de control de la planta.

La tcnica HAZOP se revela como el mtodo ideal para

llevar a cabo el anlisis de riesgos y operabilidad de plantas
qumicas de proceso, ya que fue desarrollada para este
propsito. Est demostrado que cuando se aplica con rigor,
aunque tediosa, produce los mejores resultados, siempre que se
conozca a fondo el proceso y los dispositivos o equipos que
integran la planta.

Desde hace aos, el estudio HAZOP es prctica habitual en

cualquier instalacin industrial nueva [2.4, 2.5] y el presente
trabajo pretender demostrar su aplicabilidad a reactores y
plantas piloto o de laboratorio.

2-4
 El anlisis HAZOP

3. EL ANLISIS HAZOP
Las tcnicas para identificar y evaluar riesgos en plantas
de proceso han ido evolucionando a lo largo del tiempo, debido a
la necesidad de mejorar la seguridad y gracias a la experiencia.
La Figura 3.1 recoge a la izquierda los mtodos seguidos para
identificar riesgos y a la derecha los utilizados para
evaluarlos.

MTODOS DE MTODOS DE
IDENTIFICACIN EVALUACIN DE
DE RIESGOS RIESGOS

Obvios Obvios

Estudiar sucesos Experiencia

RIESGOS
Revisin de listas Cdigos de prctica

HAZOP Anlisis de riesgos

(HAZAN)

Figura 3.1 Mtodos de identificacin y evaluacin de riesgos

Cada una de las tcnicas desarrolladas para la

identificacin de riesgos y de sus posibles consecuencias
presenta una serie de ventajas e inconvenientes que se reflejan
en la tabla 3.1 [3.1, 3.2, 3.3]. El uso de tcnicas
sistemticas, entre las que se encuentra el anlisis HAZOP, para
el anlisis de riesgos reporta considerables beneficios, entre
los que se incluyen la identificacin de los efectos potenciales
sobre la calidad del producto, y la reduccin de los problemas
de operabilidad y de puesta en marcha.

3-1
El anlisis HAZOP

METODO CARACTERISTICAS VENTAJAS DESVENTAJAS

Anlisis Define los riesgos Es una etapa Tiene un alcance
Preliminar de del sistema e previa. muy limitado.
Riesgo (PHA) identifica los
elementos para un
FMEA o Anlisis de
Arboles de Fallos.
Anlisis de Modos Analiza todos los Fcilmente Examina fallos no
de Fallos y modos de fallo de entendible. Esta peligrosos y
Efectos (FMEA) todos los aceptado y consume mucho
componentes. Est estandarizado. tiempo.
orientado al
hardware.
Anlisis Crtico Identifica y da una Tcnica Frecuentemente no
prioridad a los estandarizada, tiene en cuenta
componentes para fcil de entender factores humanos,
una actualizacin y aplicar. causas de fallos
del sistema. comunes e
interacciones del
sistema.
Anlisis de Comienza con un Muy buena para Arboles muy
Arboles de Fallos evento principal y encontrar grandes son
(FTA) busca la relaciones entre difciles de
combinacin de fallos. entender. Supone
fallos que lo un tratamiento
causan. matemtico que
implica una lgica
compleja.
Anlisis de Comienza con un Puede identificar No sirve para los
Arboles de evento principal y una secuencia de casos de
Eventos examina una efectos y secuencias en
secuencia de consecuencias de paralelo ni para
eventos fallos anlisis
alternativos. alternativos. detallados
Anlisis de FMEA extendido, que Muy adecuado para Tedioso. Requiere
Riesgo y incluye las causas plantas qumicas conocimientos de
Operabilidad y efectos de los de proceso (fue distintos campos
(HAZOP) cambios en las desarrollado para (qumica,
variables de una ello). ingeniera,
planta. control, etc.)
Anlisis de Comienza con un Muy flexible. Bien Los diagramas se
Causa- evento crtico y documentado. La hacen muy grandes
Consecuencia trabaja hacia secuencia se rpidamente. Tiene
adelante usando un muestra las desventajas de
rbol de claramente. los rboles de
consecuencia, y fallas.
hacia atrs
empleando un rbol
de fallos.

Tabla 3.1 Mtodos de anlisis de fallos

3.1. INTRODUCCIN
La tcnica HAZOP fue desarrollada a finales de los aos 60
por la empresa ICI (Imperial Chemical Industries), con el objeto

3-2
 El anlisis HAZOP

de analizar posibles riesgos de reactores y plantas de proceso y

estudiar su operabilidad. La Chemical Industries Association
public en 1977 la primera gua sobre la metodologa a seguir
para aplicar la tcnica HAZOP [3.4].

El estudio HAZOP es una tcnica estructurada, sistemtica

y cualitativa que tiene por objeto identificar y evaluar
posibles fallos de diseo u operacionales de un sistema que
puedan suponer un riesgo para el personal o para el propio
equipo [2.4]. La tcnica se basa en la premisa de que los
riesgos son siempre resultado de desviaciones en el
comportamiento normal (aquel para el que fue diseado) del
sistema, y estas desviaciones pueden producirse, bien en los
propios componentes del sistema, o ser consecuencia de la
interaccin del sistema con agentes externos. El estudio abarca
tanto la investigacin de los riesgos y problemas operacionales,
como sus causas y consecuencias posibles. Por tanto, la primera
fase en la aplicacin del mtodo HAZOP ser identificar riesgos,
es decir, identificar posibles desviaciones en el comportamiento
de la planta de proceso, y la segunda investigar las causas y
consecuencias de dichas desviaciones.

La validez del anlisis HAZOP, obviamente, depender de la

precisin de los datos e informacin de partida, de la calidad
del diseo y de la correcta ejecucin del proyecto. Un buen
estudio HAZOP debe tener en cuenta tanto las especificaciones
requeridas para materiales y equipamiento, como aspectos
relativos a la construccin, modo de operacin y mantenimiento
de la planta. Igualmente, debe plantear y analizar problemas
debidos a errores humanos o que puedan aparecer como
consecuencia del envejecimiento de la planta.

El estudio HAZOP no slo es til para detectar

deficiencias de seguridad en una planta, sino que tambin
permite mejorar su eficiencia al corregir problemas de operacin
de la misma. Adems el mtodo ha sido aplicado con xito tanto a
plantas industriales como a plantas piloto y operaciones de
laboratorio peligrosas, as como a operaciones de emergencia e
investigacin de accidentes.

HAZOP es quizs la tcnica ms potente para la

identificacin y anlisis de riesgos implicados en un sistema.
Desarrollada en la industria qumica, ha sido y sigue siendo una
herramienta clave para llevar a cabo anlisis de seguridad de
los procesos industriales, habindose extendido su uso a otras
reas, incluyendo sistemas de navegacin martima y area,
ferrocarriles e industria nuclear.

La tcnica HAZOP es fcil de entender y aparentemente

fcil de aplicar, pero requiere un tratamiento riguroso y
exhaustivo de la informacin concerniente al sistema a analizar,

3-3
El anlisis HAZOP

de lo contrario la tcnica pierde efectividad y eficacia. No

obstante, y pese a que el estudio HAZOP es un anlisis
estructurado, est llamado a ser abierto y creativo.

El comit 65A del International Electrotechnical

Commission (IEC) ha desarrollado un documento, que supone una
norma estndar internacional, el IEC 61508 (IEC 98) [3.5], en el
que identifica metodologas vlidas para establecer niveles
integrales de seguridad en sistemas automatizados, siendo uno de
ellos la tcnica HAZOP.

Los propsitos perseguidos cuando se realiza un estudio

HAZOP son: i) introducir dispositivos de seguridad o duplicacin
de equipos cuando as se requiera; ii) incorporar alarmas
siempre que sea necesario; y iii) seleccionar el sistema de
control ms adecuado, todo ello con el fin de aumentar el nivel
de seguridad del reactor o planta de proceso y mejorar el modo
de operacin.

La tcnica HAZOP cubre los distintos factores relacionados

con la operacin de reactores y plantas qumicas, permitiendo
analizar los posibles fallos asociados a cada uno de ellos:

Tcnicos: Fallos en el equipamiento y la instrumentacin.

Humanos: Errores humanos [3.6, 3.7].

Procedimiento: Fallos en las acciones o secuencias de

operacin (pueden ser debidos a fallos tcnicos o humanos,
por lo que pueden ser estudiados dentro de dichos apartados).

Software: Fallos del sistema SCADA por ordenador (pueden

estudiarse al analizar los fallos tcnicos, ya que el sistema
SCADA puede ser entendido como parte del equipamiento e
instrumentacin de la planta).

Externos: Fallos debidos a causas externas a la planta o

sistema de proceso, como fallos en el suministro elctrico,
etc.

3.2. CARACTERSTICAS, VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL

MTODO HAZOP
Las caractersticas principales del mtodo HAZOP pueden
resumirse en los siguientes puntos:

Requiere un conocimiento detallado de los componentes que

integran la planta y de las operaciones involucradas en el
proceso, por lo que ser imprescindible disponer del esquema

3-4
 El anlisis HAZOP

de diseo, as como de todos los datos relativos a las

condiciones de operacin, fluidos, materiales a utilizar,
etc.

Puede ser aplicado con relativa facilidad a procesos nuevos o

que se encuentran en su etapa de diseo con el fin de
identificar posibles problemas de operabilidad o de
seguridad, aunque tambin es posible aplicar esta tcnica a
sistemas ya existentes, con el fin de mejorar su seguridad.

Establece una serie de pasos sistemticos, que es necesario

seguir en el orden indicado, para la identificacin de
riesgos y problemas operativos en los procesos.

Analiza las posibles desviaciones en el comportamiento del

proceso mediante la aplicacin de palabras gua o clave a
cada condicin de proceso, actividad, material, tiempo y
lugar.

Aporta mejoras en el diseo, procedimientos de operacin y

sistema de control de la planta de proceso.

Debido a las caractersticas antes enumeradas, el estudio

de un sistema mediante el mtodo HAZOP implica realizar un
examen detallado de sus componentes y de las interconexiones e
interacciones entre ellos, al tiempo que explora las posibles
desviaciones respecto al comportamiento esperado y para el que
fue diseado el sistema. Por ltimo, intenta establecer las
posibles causas y consecuencias de dichas desviaciones. Todo
ello supone un buen nmero de ventajas, frente a otros mtodos
de anlisis de riesgos, que se enumeran a continuacin:

La tcnica es especialmente potente en el estudio de la

interaccin entre partes de un sistema.

Es estructurada, de forma que se asegura un estudio profundo

y completo de todas las partes o componentes del sistema.

Puede utilizarse tanto para propsitos de diseo de nuevos

sistemas, como para sistemas ya en operacin.

Puede llevarse a cabo en todas las etapas de la vida de un

sistema.

Es particularmente efectivo para nuevos sistemas o nuevas

tecnologas.

El estudio HAZOP no es un mtodo infalible para

identificar todos los posibles riesgos y problemas de
operabilidad que puedan producirse durante la operacin de una

3-5
El anlisis HAZOP

planta. La experiencia es un elemento crucial, que determinar

en buena medida la calidad y la integridad de un estudio. La
aplicacin del mtodo HAZOP puede verse afectada por ciertas
dificultades, causadas, en su mayora, por falta de precisin o
carencia de informacin sobre el proceso o por una pobre
definicin del alcance del proyecto. nicamente, un examen
sistemtico, creativo e imaginativo puede dar como resultado
informes de alta calidad, y an as no necesariamente todos los
problemas potenciales sern analizados. Por otra parte, el
estudio slo ser efectivo si los riesgos identificados son
resueltos poniendo en prctica las modificaciones y siguiendo
las recomendaciones que el estudio concluya.

3.3. TERMINOLOGA Y DEFINICIONES

En el estudio de un sistema con el mtodo HAZOP se emplean
una serie de trminos [3.8] que se definen a continuacin,
comenzando por el propio significado de las siglas HAZOP:

HAZOP: Anlisis de Riesgos (Hazard) y Operabilidad de

Procesos (Operability).

o Riesgo (hazard): Se entiende por riesgo cualquier condicin

capaz de causar muerte, lesin o enfermedad a un ser
humano, o dao a un equipo o al entorno. Tambin puede
definirse riesgo como cualquier situacin fsica,
frecuentemente consecuencia de algn suceso detonante
(escape txico, inflamacin, explosin de productos
qumicos, etc.) que puede conllevar un accidente.

Segn la definicin anterior, hay que reconocer que no

existen actividades absolutamente seguras. El propsito de
cualquier sistema de seguridad es reducir el riesgo de
daos a un nivel tolerable. El nivel requerido depende de
cierto nmero de factores, tales como la gravedad de las
consecuencias, el nmero de personas expuestas al riesgo,
la normativa legal reguladora de la actividad, los
estndares en la actividad industrial, los acuerdos
internacionales, o las recomendaciones de los expertos.
Igualmente, debe tenerse en cuenta la percepcin social que
considera intolerables ciertos tipos de accidentes, entre
ellos cabe citar los acaecidos en plantas qumicas,
industrias biolgicas o farmacuticas o centrales
nucleares.

o Operabilidad (operability): Cualquier operacin inherente

al funcionamiento de un proceso que pueda provocar la
parada del mismo y ser causa de contaminacin ambiental o
violacin de las normas y reglamentos de seguridad.

3-6
 El anlisis HAZOP

Nodo (node): Seccin o zona especfica de la planta de

proceso en la que se evalan las posibles desviaciones del
proceso.

Intencin (intention): Descripcin del comportamiento

esperado del proceso en un nodo. Puede ser cualitativa, si
afecta a una actividad (reaccin, alimentacin, etc), o
cuantitativa, si afecta a un parmetro (temperatura, flujo,
etc).

Paso o etapa de operacin (operational step): Accin discreta

que tiene lugar en un proceso. El conjunto de pasos o etapas
de operacin da lugar al modo de operacin de la planta.

Parmetro (parameter): Cada una de las variables fsico-

qumicas implicadas en el proceso.

Palabra gua (guide word): Palabra corta que permite

describir la desviacin de la intencin. Se aplica a los
parmetros de un nodo para obtener las posibles desviaciones.

Desviacin (deviation): Alejamiento de las condiciones

normales de operacin del proceso, es decir, de la intencin
para la que fue diseado originalmente.

Causa (cause): Razn o motivo que provoca la desviacin. En

ocasiones, es posible identificar ms de una causa asociada a
una nica desviacin.

Consecuencia (consequence): Efecto o resultado producido por

la desviacin en caso de que ocurra. Una nica causa puede
conllevar varias consecuencias, y, viceversa, una misma
consecuencia puede ser resultado de distintas causas.

Dispositivo de seguridad (safeguard device): Instrumento o

equipo destinado a reducir la frecuencia con la que ocurre
una desviacin o a mitigar sus consecuencias.

Recomendacin (recommendation): Actividades a realizar con

objeto de introducir mejoras tcnicas, modificar los
procedimientos de operacin, ampliar los estudios, etc.

3.4. PALABRAS GUA PRIMARIAS Y SECUNDARIAS

Una palabra gua es una palabra o frase que expresa y
define un tipo de desviacin especfica respecto de la finalidad
para la que fue diseado el sistema. Se aplica a cada uno de los
parmetros del proceso, es decir, a las variables de proceso, a
las operaciones y a los eventos o secuencias de acciones que

3-7
El anlisis HAZOP

deben realizarse durante la operacin de la planta. En la

bibliografa pueden encontrarse trminos alternativos, como
palabras clave (keyword). Seguidamente se indican las palabras
gua utilizadas en el mtodo HAZOP y el tipo de desviacin a que
dan lugar.

Palabras gua primarias:

o NO (NOT): Supone la completa negacin de la intencin o

finalidad para la que fue diseado un dispositivo o
elemento. No se alcanza la finalidad original pero no
ocurre nada ms.

o MAS (MORE): Implica un incremento cuantitativo.

o MENOS (LESS): Conlleva una disminucin cuantitativa.

o ADEMAS DE (AS WELL AS): Supone un incremento cualitativo.

Se alcanza la finalidad original pero tiene lugar una
actividad adicional.

o UNA PARTE DE (PART OF): Implica una disminucin

cualitativa. Slo se alcanza parte de la finalidad
original.

o INVERSO (REVERSE): Conlleva la realizacin de una accin

contraria u opuesta a aquella prevista en la intencin
original de diseo.

o OTRO (OTHER THAN): Supone una completa sustitucin, donde

no se alcanza la finalidad original, pero si sucede algo
total o parcialmente diferente.

Cuando el tiempo es una variable relevante se hace necesario

el empleo de palabras gua adicionales, denominadas palabras
gua secundarias:

o REPETIDO (REPEATED): La accin o evento se repite.

o MAS PRONTO o ANTES QUE (SOONER THAN): El evento sucede

antes de lo previsto, es decir, se produce demasiado pronto
segn la secuencia de eventos programada inicialmente.

o MAS TARDE (LATER THAN): El evento sucede despus de lo

previsto, demasiado tarde segn la secuencia programada.

o MAS RAPIDO (FASTER): La duracin de la accin es menor a la

preestablecida.

o MAS LENTO (SLOWER): La duracin de la accin es mayor a la

preestablecida.

3-8
 El anlisis HAZOP

Algunos autores han desarrollado su propio juego de

palabras gua para procesos o tecnologas especiales.

La interpretacin de la posible desviacin resultante de

aplicar una palabra gua a un parmetro del sistema, depende del
sistema objeto de estudio y del contexto.

Las palabras gua pueden y deben ser aplicadas, no slo a

los dispositivos o elementos mecnicos y elctricos de la
planta, sino tambin a las relaciones entre dichos elementos y
al software o aplicacin SCADA.

3.5. PROCEDIMIENTO GENERAL DEL MTODO HAZOP

La actividad central de HAZOP se basa en una descripcin
del sistema objeto de estudio, normalmente en forma de diagrama
o esquema del mismo, y consiste en cuestionarse cada una de sus
partes, con el fin de identificar las desviaciones que pudieran
producirse respecto al propsito para el que fueron diseadas
originalmente, o respecto al modo normal de operacin, y as
poder descubrir sus causas, prever las posibles consecuencias e
introducir las medidas correctoras adecuadas.

La aplicacin de la metodologa HAZOP debe hacerse de

forma modular, dividiendo la planta en unidades y realizando el
anlisis para cada una de ellas. El mtodo HAZOP descompone las
operaciones globales de la planta de proceso en operaciones
simples, a base de dividir el proceso en nodos donde se estudian
sistemticamente los parmetros en busca de desviaciones. En el
caso de procesos en continuo, hay que prestar especial atencin
a las operaciones de puesta en marcha y de parada de la planta,
ya que, en estos casos, las condiciones de operacin cambian
rpidamente con el tiempo y difieren notablemente de las
condiciones normales de operacin. Anlogamente, si se trata de
procesos en discontinuo, deben estudiarse en orden cronolgico
cada una de las etapas secuenciales o modos de operacin de la
planta.

La investigacin progresa metdicamente a lo largo de

etapas sucesivas, cuya finalidad se describe a continuacin:

Iniciar el estudio:

1) Definir claramente el alcance y objetivos del estudio. Esto

implica fijar el propsito del proceso y recabar los posibles
lmites o dificultades del mismo debidas a su novedad, la
complejidad del sistema de control, el empleo de nuevas
tecnologas, etc.

3-9
El anlisis HAZOP

Planear el estudio:

2) Obtener el diagrama del proceso (PID, Piping and

Instrumentation Diagram), as como cualquier otro tipo de
informacin relativa al proceso (rango de las condiciones de
operacin, cintica y calor de reaccin, balances de materia y
energa, propiedades fsico-qumicas de reactivos y productos,
etc.) y a la planta (especificaciones de equipos e instrumentos,
sistema de control, etc.). Explicar la intencin de cada
dispositivo, instrumento y lazo de control que integra la
planta, describiendo su modo normal de operacin, as como las
operaciones de puesta en marcha y de parada de un proceso en
continuo. Si se trata de un proceso discontinuo, debe fijarse,
adems, la duracin y finalidad de cada etapa.

3) Dividir el diagrama en secciones o nodos que puedan ser

estudiadas independientemente (Figura 3.2). La seleccin de los
nodos se basa en:

i) Las condiciones de operacin que determinarn la variacin

de parmetros tales como flujo, presin, temperatura y
composicin.

ii) Los lazos de control.

iii) Los puntos de unin de tuberas con vasijas o equipos o

instrumentos.

Cada nodo debe cumplir una funcionalidad concreta y clara

dentro del propsito general del proceso a estudiar.

Ejemplo: NODO 1 Sistema de alimentacin de H2

H2

Figura 3.2 Sistema de alimentacin de H2

4) Hacer una lista de todos los parmetros asociados a cada uno

de los nodos. La tabla 3.2 recoge varios parmetros relacionados
con los procesos fsicos, qumicos y biolgicos. Por supuesto,
cada proceso particular slo requerir el anlisis de algunos de
ellos, determinando su correcta eleccin el xito final del
anlisis HAZOP.

Ejemplo: PARAMETRO Caudal de H2

3-10
 El anlisis HAZOP

VARIBLES DE OPERACIONES DE PARMETROS

PROCESO PROCESO TEMPORALES

Temperatura Mezclar Duracin

Presin Agitar Secuencia
Flujo o Caudal Transferir Inicio / Fin
Nivel Reaccin
Viscosidad Adicin
Composicin Separacin
Concentracin Mantener
pH
Fase
Velocidad
Tamao de partcula

Tabla 3.2 Posibles parmetros en plantas de proceso

Realizar el anlisis de riesgos y operabilidad:

5) Seleccionar las palabras gua adecuadas a cada parmetro y

determinar su interpretacin. La mayora de las combinaciones de
una palabra gua y un parmetro tienen una interpretacin obvia,
sin embargo, se pueden encontrar combinaciones cuya
interpretacin no es inmediata. Por ejemplo, la combinacin
INVERSO + PRESIN aplicada a dos tubos concntricos puede
representar la situacin en la que la presin en el espacio
comprendido entre ambos tubos sea tal que exista riesgo de
rotura del tubo interior.

Se deben aplicar palabras gua a todos los parmetros del nodo,

con el fin de descubrir las posibles desviaciones de las
condiciones normales de operacin:

Palabra Gua + Parmetro = Desviacin

Ejemplo: NO + Caudal de H2 = Flujo de H2 nulo

6) Identificar las causas de las desviaciones descubiertas,

analizando y clasificando las causas de riesgo y problemas de
operabilidad capaces de provocar dichas desviaciones,
incluyndolas en alguno de los siguientes puntos:
i) Errores humanos, cometidos por operadores de planta y
debidos a la mala ejecucin de una tarea o por omisin
[3.9, 3.10].

ii) Fallos de equipos o instrumentos (incluido el sistema

SCADA).

3-11
El anlisis HAZOP

iii) Eventos externos (fallo del suministro elctrico, etc...).

Algunas desviaciones pueden ser provocadas por mltiples causas,

y un buen estudio HAZOP debe reflejar todas ellas. Adems, las
consecuencias de una determinada desviacin pueden diferir
considerablemente en funcin de la causa que las origina. Por
ejemplo, el fallo de una bomba puede ser causado por fallo en el
suministro elctrico, siendo la consecuencia inmediata la
prdida de flujo, pero tambin puede ser debido a la rotura de
una pieza de la bomba, lo que supondra una consecuencia
adicional, el escape o fuga del fluido bombeado.

En ocasiones, es posible agrupar ciertas causas de desviaciones,

pero esto slo debe hacerse si se tiene la certeza de que sus
consecuencias son idnticas.

Ejemplo: Fallo del controlador de flujo de H2 (Fallo de

instrumento).

7) Analizar las consecuencias en el caso de producirse la

desviacin, determinar su gravedad y establecer si se considera
oportuno implantar un sistema que prevenga, detecte o mitigue
los efectos del fallo en caso de producirse. Es esencial
identificar todas las consecuencias originadas por una
desviacin, ya sean inmediatas o posteriores en el tiempo,
internas o externas al nodo estudiado, al sistema o al recinto
donde se ubique la planta.

Todo anlisis de riesgos supone tener en cuenta, no slo la

probabilidad (frecuente, probable, ocasional, remota, improbable
o increble) de que ocurra un accidente, sino tambin las
consecuencias (catastrficas, crticas, marginales o
despreciables) del mismo. En este sentido, los riesgos pueden
agruparse en cuatro niveles distintos, segn sus consecuencias:

i) Riesgo nivel I, consecuencias catastrficas, y por tanto

intolerable.

ii) Riesgo nivel II, de consecuencias crticas, indeseable y

slo tolerable si es posible mitigar estas consecuencias o
si el coste de prevencin es desmesuradamente elevado.

iii) Riesgo nivel III, de consecuencias marginales, tolerable si

el coste de prevencin es muy elevado.

iv) Riesgo nivel IV, de consecuencias despreciables.

Un sistema de seguridad, entendiendo por tal tanto los

dispositivos integrados en la planta, como los procedimientos a

3-12
 El anlisis HAZOP

seguir por los operadores de planta en caso de producirse una

desviacin, debe disminuir la probabilidad de los riesgos
identificados y mitigar sus consecuencias, de manera que el
nivel se acerque lo ms posible al nivel IV.

Concluir el estudio:

8) Proponer modificaciones en el diseo de la planta,

integrando dispositivos de seguridad que eviten, detecten y
compensen las desviaciones, y establecer cualquier medida de
seguridad que se considere necesaria. Los dispositivos de
seguridad se clasificarn en:

i) Dispositivos preventivos, son aquellos destinados a evitar

que se produzca el fallo (sistemas de supervisin y
control).

ii) Dispositivos de deteccin, cuya funcin es identificar el

fallo una vez producido ste (alarmas, detectores de gases,
etc.).

iii) Dispositivos destinados a paliar o mitigar los efectos

producidos por el fallo (vlvulas de seguridad, sistemas de
venteo, etc.).

En la prctica, se pueden seguir dos criterios diferentes a la

hora de proponer dispositivos de seguridad. El primero, se basa
en analizar el sistema ignorando la existencia de cualquier
dispositivo de seguridad ya integrado en la planta, mientras que
el segundo analiza el sistema teniendo en cuenta los
dispositivos de seguridad ya previstos en el diseo de la
planta. La ventaja del primero radica en que propicia el que se
analicen consecuencias que de otro modo no hubieran sido
descubiertas. Por contrapartida, se puede argumentar que se
trata de un criterio poco realista al no tener en cuenta
dispositivos ya incorporados a plantas de proceso bien
diseadas.

9) Establecer los procedimientos de actuacin a seguir por los

operarios de planta cuando ya se ha producido la desviacin.

10) Generar tablas con toda la informacin recopilada durante

el estudio HAZOP. El formato de dichas tablas debe responder al
reflejado en la tabla 3.3. En la bibliografa [3.11] se
distinguen 3 niveles de recopilacin de la informacin:

i) Recopilacin por excepcin: nicamente se introduce una

entrada en la tabla en el caso de que se haga una
recomendacin. Es decir, cuando se indica un dispositivo de

3-13
El anlisis HAZOP

seguridad a incorporar a la planta o se describe un

procedimiento de operacin.

ii) Recopilacin intermedia: Se introduce una entrada en la

tabla siempre que una desviacin tenga como consecuencia un
riesgo.

iii) Recopilacin total: Se incluye una entrada en la tabla por

cada desviacin considerada, an cuando no se encuentren
causas o consecuencias debidas a la misma. La recopilacin
total puede dar lugar a la denominada recopilacin
negativa, en la cual se aplican las palabras gua de forma
exhaustiva para cada parmetro estudiado, es decir, se
consideren incluso aquellas que no producen una desviacin.
En este caso, se escriben en las columnas causas y
consecuencias las frases causas no identificadas y no
existen riesgos significativos, respectivamente.

Dispositivo
Palabra
Nodo Parmetro Desviacin Causa Consecuencia de Procedimiento
Gua
seguridad
A A1

...

An

B B1

...

Bn

Tabla 3.3 Formato de informacin resultante de un estudio HAZOP

El procedimiento anterior debe repetirse hasta que todos

los nodos y cada uno de sus parmetros, sus posibles
desviaciones y consecuencias sean analizados. Igualmente, en los
procesos en discontinuo debe realizarse el estudio para cada
etapa del mismo.

3-14
 El anlisis HAZOP

Obtener el DIAGRAMA
Comenzar el estudio de la planta, e Finalizar el estudio
HAZOP INFORMACIN relativa HAZOP

Dividir el diagrama NO
en NODOS

Fijar la INTENCION de
cada nodo y el MODO Otro NODO a
de OPERACIN analizar

SI
Seleccionar un NODO a NO
analizar

No es posible SI Otro
Seleccionar un
completar el estudio PARMETRO de proceso PARMETRO DE
HAZOP proceso

Aplicar una PALABRA SI

GUA al parmetro, y NO
obtener la DESVIACIN
NO

Es posible SI Determinar las CAUSAS

obtener ms de RIESGO y problemas Otra PALABRA
INFORMACIN de OPERABILIDAD GUA

? Se producen NO Grabar toda la

CONSECUENCIAS INFORMACIN
relevantes recopilada

SI

? Puede NO
eliminarse la
DESVIACIN

SI

Fijar DISPOSITIVOS de
SEGURIDAD y
PROCEDIMIENTOS

Figura 3.3 Diagrama de flujo de un estudio HAZOP (primero-parmetro)

3-15
El anlisis HAZOP

El procedimiento antes descrito y esquematizado en la

Figura 3.3 es conocido como primero-parmetro (parameter-first),
siendo el ms ampliamente utilizado, sobretodo en el anlisis de
procesos en continuo. Sin embargo, algunos autores, y la primera
gua escrita sobre anlisis HAZOP [3.4], describen un
procedimiento ligeramente distinto, llamado primero-palabra gua
(guideword-first), cuyo diagrama de flujo se representa en la
Figura 3.4, y que se utiliza en ocasiones para el anlisis de
procesos en discontinuo. Ambos procedimientos son idnticos en
los aspectos bsicos esenciales, diferencindose slo en el
orden en que son analizadas las desviaciones. El procedimiento
primero-parmetro presenta como ventaja el hecho de que todos
los riesgos potenciales inherentes a un parmetro son analizados
consecutivamente. Algunos autores argumentan que el
procedimiento primero-palabra gua estimula la creatividad,
especialmente cuando se aplican ciertas palabras gua, como
adems de, una parte de u otro. La razn de esto es que
hay palabras gua que pueden parecer ms apropiadas para un
determinado parmetro, y por tanto, son fcilmente
seleccionadas, mientras que la aplicacin de otras palabras gua
no resulta evidente. Adems, cuando se emplea el procedimiento
primero-parmetro, hay cierta tendencia a hacer un listado de
todos los parmetros del nodo al comenzar el anlisis, y
continuar con el siguiente nodo cuando se ha terminado con la
lista de parmetros original, sin realizar una nueva bsqueda de
posibles parmetros no listados inicialmente.

Se han desarrollado variantes sobre la estructura bsica

del anlisis HAZOP antes expuesta, con objeto de que el estudio
cubra todas y cada una de las etapas del proyecto de ejecucin
de una planta industrial de proceso. As, por ejemplo, ICI ha
adoptado una metodologa en seis etapas [3.12]:

Etapa 1 -concept stage hazard review-. Denominada clave SHE

(Safety, Health and Environment) [3.13], dirigida a realizar
estudios inherentes a la seguridad, la salud y el impacto
ambiental. Durante esta primera etapa se identifican los
riesgos inherentes a los materiales y operacin, cubrindose
aspectos relativos a cintica de reaccin, datos de
toxicidad, impacto ambiental y cualquier caracterstica
especial del proceso que requiera ser estudiada y evaluada en
profundidad. Adems, se identifica cualquier limitacin
impuesta por la legislacin vigente.

Etapa 2 -front-end engineering design (FEED) or Project

definition-. Llevada a cabo sobre el diagrama de flujo del
proceso con el fin de identificar y evaluar riesgos,
problemas de operabilidad y caractersticas del sistema de
control, y plantear posibles modificaciones del diseo. Esta
etapa cubre, igualmente, el estudio de sistemas de alarma y
de deteccin que deben ser incorporados al proceso.

3-16
 El anlisis HAZOP

Obtener el DIAGRAMA
Comenzar el estudio de la planta, e Finalizar el estudio
HAZOP INFORMACIN relativa HAZOP

Dividir el diagrama NO
en NODOS

Fijar la INTENCION de
cada nodo y el MODO Otro NODO a
de OPERACIN analizar

SI
Seleccionar un NODO a NO
analizar

No es posible SI
Seleccionar una Otra PALABRA
completar el estudio PALABRA GUA
HAZOP GUIA

Aplicar la palabra SI
gua a un PARMETRO NO
y obtener DESVIACIN
NO

Es posible SI Determinar las CAUSAS Otro

obtener ms de RIESGO y problemas PARMETRO
INFORMACIN de OPERABILIDAD

? Se producen NO Grabar toda la

CONSECUENCIAS INFORMACIN
relevantes recopilada

SI

? Puede NO
eliminarse la
DESVIACIN

SI

Fijar DISPOSITIVOS de
SEGURIDAD y
PROCEDIMIENTOS

Figura 3.4 Diagrama de flujo de estudio HAZOP (primero-palabra gua)

3-17
El anlisis HAZOP

Etapa 3 detailed design hazard study -. Correspondiente al

estudio HAZOP clsico antes descrito. Esta etapa comprende la
elaboracin de informes sobre zonas clasificadas y proteccin
del personal y de manuales sobre el modo de operacin de la
planta.

Etapa 4 construction/design verification -. Se efecta

durante la ejecucin de la planta y consiste en la revisin
del equipamiento y materiales empleados en la construccin de
la planta, con objeto de comprobar que se han respetado las
especificaciones y no se han producido violaciones del
diseo.

Etapa 5 pre-commissioning safety review -. Se lleva a cabo

al finalizar la construccin de la planta. Esta etapa
comprende un examen sobre la preparacin de los operarios de
planta para llevar a cabo las tareas de puesta en marcha,
operacin, mantenimiento y parada de la misma, as como sobre
la conformidad con los estndares legislativos.

Etapa 6 project close-out/post start-up review -. Se

entiende como una auditoria final de la planta cuando sta se
encuentra ya en fase de produccin. Esta etapa persigue
ratificar el cumplimiento de todas las recomendaciones hechas
a lo largo de las etapas anteriores, as como obtener
informacin que pueda ser til para el diseo de futuras
plantas.
del proyecto

del proyecto

construccin
Desarrollo

Aprobacin

Puesta en

Operacin
Diseo y

marcha
Idea

Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4 Etapa 5 Etapa 6

Estudio Defini- Diseo Construc- Pre_re- Post_re-

de viabi- cin del detallado cin de cepcin cepcin
lidad proyecto (HAZOP) la planta

Figura 3.5 Relacin entre las seis etapas de estudio de un

proceso y el ciclo de vida de la planta

La relacin de todas las etapas anteriores con el ciclo de

vida de la planta se muestra en la Figura 3.5.

3-18
 El anlisis HAZOP

La aplicacin de un estudio HAZOP completo, incluyendo las

seis etapas citadas, pertinente en el caso de una planta de
proceso industrial, no tiene lugar cuando se trata de un reactor
o planta a escala piloto. En este caso el estudio se centra en
la etapa 3.

3.6. APLICACIONES ESPECFICAS DEL MTODO HAZOP

La tcnica HAZOP se aplica principalmente para el diseo
de nuevos procesos y operaciones, tanto de procesos en continuo
como en discontinuo, y para la modificacin de procesos o
plantas existentes. En este apartado se comentan aspectos
especiales de estas aplicaciones, y se consideran otras
aplicaciones menos frecuentes.

Estudio de una planta ya existente. El anlisis HAZOP de una

planta ya existente est especialmente indicado cuando se da
alguna de las siguientes circunstancias:

i) No se realiz un anlisis de riesgos durante el diseo o

se sospecha que ste fue inadecuado.

ii) Se originan problemas de operabilidad.

iii) Se descubren deficiencias significativas de diseo.

iv) Se produce un aumento del nmero de accidentes.

Modificacin de plantas de proceso existentes. Cuando se

realizan modificaciones de una planta se pueden considerar
dos casos:

i) Si la magnitud o nmero de modificaciones es

considerable, el estudio HAZOP debe partir de cero, tal
como si se tratara de un nuevo diseo.

ii) Si las modificaciones son pequeas o de poca importancia,

es posible proceder ms rpidamente, teniendo en cuenta
nicamente los nuevos nodos o parmetros introducidos,
sobre todo, en el caso de que se hubiera realizado un
estudio HAZOP previo durante el diseo inicial de la
planta.

Diseos repetitivos. Cuando se disean plantas esencialmente

iguales a otras construidas con anterioridad, y cuya nica
diferencia es el tamao, se puede aceptar como vlido el
estudio HAZOP realizado para la primera planta, siempre que
los sistemas de seguridad contemplados en el lugar de
ubicacin de la planta sean tambin idnticos.

3-19
El anlisis HAZOP

Estudio peridico de riesgos. Estos estudios se realizan,

fundamentalmente, para asegurar que una planta de proceso
contine operativa durante toda su vida. Son especialmente
necesarios cuando se producen variaciones en los
procedimientos de operacin debidos, no a modificaciones de
la planta, sino a cambios en la alimentacin y/o en los
productos.

Estudio de interconexiones entre plantas. En ocasiones, el

producto obtenido en una planta de proceso se utiliza como
alimento de otra planta, estando ambas interconectadas entre
s. Si ste es el caso, un fallo en la primera planta afecta
al funcionamiento de la segunda, siendo necesario que el
estudio HAZOP preste especial atencin al caudal de producto
en la lnea de salida de la primera planta, y a las
condiciones de presin y temperatura del mismo, ya que el
valor de estos parmetros puede diferir notablemente del
requerido en la lnea de entrada de la segunda planta.
Igualmente, hay que tener en cuenta la composicin del
fluido, estudiando posibles incompatibilidades con los
materiales de la planta que puedan ocasionar problemas de
corrosin, formacin de precipitados slidos, etc.

Estudio de los procedimientos de operacin. El estudio de los

procedimientos de operacin, que deben realizarse en una
planta, debe incluirse en el estudio HAZOP de toda planta de
proceso. Slo si se trata de procedimientos crticos se
realiza un estudio detallado independiente. El anlisis de un
procedimiento de operacin se basa en el estudio de cada una
de las acciones individuales. Dicho anlisis estudia donde
pueden entrar en juego desviaciones debidas a errores
humanos, obtenidas por la aplicacin de las palabras clave ya
enumeradas anteriormente y de otras como fuera de secuencia
o perdida, que indican, respectivamente, que la accin ha
tenido lugar fuera del orden preestablecido o que sta no se
ha producido.

Estudio de la puesta en marcha y parada. El estudio HAZOP de

una planta de proceso debe comprender siempre los
procedimientos de puesta en marcha y parada, etapas de mayor
riesgo, ya que en ellas las condiciones de operacin no son
estables y la interaccin humana mayor. Durante estas etapas
se producen buena parte de los accidentes en plantas de
proceso, muchos de ellos debidos a errores humanos.

Estudio de plantas a escala laboratorio y piloto. Este tipo

de plantas ha diferido, tradicionalmente, de las plantas de
proceso industriales por su menor tamao, por verse sometidas
a modificaciones con elevada frecuencia y por su mayor grado
de interaccin humana. Sin embargo, en la actualidad, las
plantas a escala laboratorio y piloto se disean, construyen

3-20
 El anlisis HAZOP

y operan, cada vez ms, como verdaderas plantas industriales,

trabajando en continuo durante largos periodos de tiempo y
alcanzando sus mismos niveles de automatizacin. Por este
motivo, el anlisis de riesgos y problemas de operabilidad,
de plantas piloto o escala laboratorio, siguiendo la
metodologa HAZOP, ha comenzado a difundirse. Estas plantas,
por su menor volumen de proceso entraan riesgos para el
medio ambiente mucho menores que las plantas industriales de
proceso, pero idntica peligrosidad potencial para los
operadores de planta. Por ello, el estudio debe prestar
especial atencin a las condiciones de operacin (temperatura
y presin), productos (composicin de las corrientes),
materiales empleados, y a los sistemas de seguridad del
propio laboratorio (sensores de gases, ventilacin y sistemas
de extraccin), ya que normalmente se trata de plantas
experimentales multifuncionales, donde se ensayan distintas
reacciones, con diferentes catalizadores y en condiciones de
operacin que cubren rangos muy amplios.

Estudio de plantas de proceso controladas por ordenador. En

estos casos, el estudio HAZOP puede y debe aplicarse tambin
a todos los sistemas electrnicos programables (PES,
Programmable Electronic Systems), incluyendo el propio
ordenador y los sistemas de control distribuido (DCS,
Distributed Control System) integrados en la planta [3.14].
Hay que tener siempre en cuenta que un ordenador consta tanto
de hardware como de software. El hardware puede ser analizado
por alguna de las tcnicas descritas en la bibliografa para
PES [3.15], mientras que el anlisis del software requiere el
conocimiento de las secuencias de control y de las acciones
previstas en caso de que salte una alarma. Adems, cualquier
aplicacin con una funcionalidad razonable posee una alta
complejidad y gran extensin en lneas de cdigo. Esto
conduce, en la mayora de los casos, a que el tiempo
requerido para llevar a cabo el estudio HAZOP sea incluso
mayor que el empleado en desarrollar la propia aplicacin,
por lo que, en la prctica, el anlisis de una aplicacin
SCADA suele quedar restringido a procesos especiales, que
requieran un altsimo nivel de seguridad.

3.7. SOFTWARE PARA AUTOMATIZACIN DEL MTODO HAZOP

Las aplicaciones software destinadas a facilitar el
estudio HAZOP de plantas de proceso utilizando un ordenador,
comenzaron a ser utilizadas hace aos, y pueden englobarse en
dos grupos bien diferenciados:

Aplicaciones bsicas: Consisten, principalmente, en pginas

formateadas, que ayudan a llevar a cabo el estudio y grabar
la informacin resultante. En general, facilitan la creacin

3-21
El anlisis HAZOP

de listas de parmetros, palabras gua e interpretacin de

las mismas con objeto de analizar posibles riesgos y fallos
de operabilidad.

Las herramientas ms sofisticadas facilitan la creacin de

relaciones entre parmetros, palabras gua y distintos
elementos del sistema.

Entre las aplicaciones disponibles comercialmente cabe citar

HazopPlus de Isograph (utilizada en el presente trabajo de
tesis para realizar el estudio Hazop de la planta piloto de
ESC), SCRI-Hazop de Dinmica Heurstica, PHA-Pro de Dyadem,
PHA Works de PrimaTech y HAZOP Manager de Lihou Technical &
Software Services.

Sistemas inteligentes: Son herramientas enfocadas a

automatizar el estudio y van dirigidas a posibilitar que los
datos introducidos sean procesados por el ordenador, dando
como resultado un listado de posibles riesgos o problemas de
operabilidad de la planta [3.16]. Un sistema inteligente
puede reducir el tiempo, el esfuerzo y el coste del estudio
HAZOP, consiguiendo, al mismo tiempo, que ste sea ms
completo, detallado, consistente y minimizando los errores
humanos.

Aunque en la industria qumica se han hecho grandes

esfuerzos para desarrollar sistemas inteligentes, y a pesar de
su importancia, son limitados los trabajos existentes, y puede
decirse que no existe un sistema totalmente satisfactorio, ya
que por el momento el ordenador no puede superar la creatividad
de un experto. Sin embargo, estos sistemas se han revelado una
gran ayuda cuando se utilizan como herramienta de estudio
sistemtico, asegurando que ninguna desviacin o causa sea
omitida. A continuacin se enumeran los sistemas inteligentes
ms relevantes descritos en la bibliografa:

Parmar y Lees (1987) desarrollaron un sistema de

identificacin de riesgos automatizado utilizando Fortran 77
y Prolog. El diagrama del proceso era dividido en bloques,
que constaban de tuberas y otros elementos como bombas,
vlvulas y depsitos. Las causas y consecuencias generadas
por la desviacin de una variable de proceso se limitaban a
la lnea objeto de estudio, es decir, el mtodo solo
contemplaba las causas y consecuencias inmediatas, y no las
causas y consecuencias inducidas por la desviacin en otras
lneas de la planta.

Waters y Ponton (1989) intentaron automatizar el anlisis

HAZOP desarrollando en Prolog un programa de simulacin
cualitativa, pero el tiempo invertido para llevar a cabo

3-22
 El anlisis HAZOP

dicha simulacin exceda el tiempo requerido por una

simulacin numrica.

Karvonen, Heino y Suokas (1990) desarrollaron un prototipo de

sistema experto, llamado HAZOPEX, que permita buscar causas
potenciales de riesgos basndose en el conocimiento de la
estructura del proceso y en una serie de reglas. Este
prototipo se revel como un buen sistema de identificacin de
causas de funcionamiento anormal, pero no pona de manifiesto
sus consecuencias.

Nagel (1991) desarroll un razonamiento inductivo y deductivo

para identificar automticamente riesgos potenciales en
plantas qumicas causados por reacciones peligrosas, teniendo
en cuenta las condiciones en que se producen estas reacciones
y los fallos de diseo y operacin. Los resultados generados
permiten elaborar rboles de fallos topolgicos.

Catino y Ungar (1995) desarrollaron un sistema llamado

Identificacin Cualitativa de Riesgos (QHI, Qualitative
Hazard Identification), que trabaja postulando
exhaustivamente posibles fallos, construyendo automticamente
modelos, simulndolos y verificando sus riesgos. Algunos
riesgos son identificados en segundos y otros tardan das,
pero se ha comprobado que ciertos riesgos no llegan a ser
identificados nunca.

Suh, Lee y Yon (1997) propusieron un sistema para automatizar

el estudio HAZOP basado en tres algoritmos de anlisis de
riesgos: la desviacin, el mal funcionamiento y el accidente.
El sistema se desarroll en C++ (un lenguaje orientado a
objetos), pero slo se program el estudio de algunas
unidades como tuberas, vlvulas, bombas, intercambiadores de
calor, tanques y mezcladores.

Faisal y Abbasai (1997) propusieron una herramienta llamada

TOPHAZOP, desarrollada en un lenguaje orientado a objetos. El
estudio parte de dos tipos de datos catalogados previamente,
las unidades de proceso (contempladas como objetos
independientes entre s) por una parte, y sus atributos,
causas y consecuencias por otra. El estudio HAZOP obtenido
con esta herramienta es incompleto debido a que no tiene en
cuenta interacciones entre parmetros, ni la posible
propagacin de una desviacin.

Dimitradis, Shah y Pantelides (1997) utilizaron un modelo

matemtico para expresar el comportamiento del sistema. La
solucin matemtica requiere que el sistema identifique las
perturbaciones introducidas y las resuelva empleando mtodos
de optimizacin numrica, pero la obtencin de un modelo

3-23
El anlisis HAZOP

ptimo no garantiza que los riesgos considerados en el

anlisis no puedan ocurrir.

Srinivasan y Dimitradis (1998) propusieron un modelo

matemtico hbrido, con el fin de contemplar tanto aspectos
cuantitativos como cualitativos. En primer lugar, se realiza
un anlisis cuantitativo detallado, y despus, los resultados
se comparan con los obtenidos del anlisis puramente
cualitativo para un proceso industrial concreto.

Turk (1999) present un procedimiento centrado en la

construccin de modelos discretos, con la ayuda de las
especificaciones del proceso. El procedimiento realiza una
bsqueda de las causas estableciendo una relacin entre las
variables y los sistemas de control, los procedimientos de
operacin y el comportamiento del operador. En consecuencia,
el procedimiento propuesto construye un modelo discreto para
verificar la seguridad y operabilidad del proceso.

La mayora de los sistemas inteligentes desarrollados para

automatizar el anlisis de riesgos han sido probados en procesos
a pequea escala, y su uso se restringe al proceso para el que
fueron ideados, encontrndose grandes dificultades para
modificar y aplicar estos sistemas a procesos diversos.

Uno de los grandes desafos en la automatizacin del

anlisis HAZOP es el manejo de la gran cantidad de informacin
referente al proceso. En este sentido, es deseable desarrollar
sistemas independientes del proceso en s mismo, de manera que
puedan ser utilizados para el anlisis de una amplia variedad de
plantas de proceso. Esta es la barrera que ha frustrado muchos
de los intentos realizados para lograr la automatizacin del
mtodo HAZOP. No obstante, algunos sistemas inteligentes, pero
que no permiten la total automatizacin del anlisis, han
conseguido aplicarse con xito a un buen nmero de procesos
industriales, tanto en continuo como en discontinuo. Este es el
caso de HAZOPExpert (Universidad de Purdue):

HAZOPExpert para procesos en continuo. El objetivo de este

modelo es automatizar en la mayor medida posible los aspectos
rutinarios del anlisis, dejando que los aspectos ms
complejos se sometan al anlisis HAZOP tradicional.
HAZOPExpert utiliza como informacin inicial el diagrama del
sistema de proceso y las propiedades de los materiales. Si
se dispone del diagrama en formato CAD este puede ser
importado automticamente, de lo contrario puede ser dibujado
utilizando el editor grfico del propio HAZOPExpert.
Igualmente, si las propiedades de los materiales estn
disponibles en forma de base de datos pueden ser importadas.
Una vez introducidos los datos mencionados, el usuario puede
escoger la desviacin de cualquier variable de proceso en una

3-24
 El anlisis HAZOP

lnea o unidad de la planta. Entonces, HAZOPExpert realiza

sistemticamente el anlisis HAZOP para dicha desviacin,
tanto aguas arriba como aguas abajo, hasta alcanzar las
entradas y salidas del diagrama del proceso. Los resultados
del anlisis son almacenados en ficheros, pudindose generar
con ellos tablas tpicas o ser exportados a hojas de clculo
(como Microsoft Excel) o a bases de datos (como Oracle).

HAZOPExpert para procesos en discontinuo. En los procesos en

discontinuo el anlisis HAZOP es ms complejo debido al
carcter temporal de las condiciones de operacin de la
planta, que cambian segn una secuencia preestablecida. Esta
temporalidad hace que el diagrama del proceso no sea
suficiente para describirlo, siendo necesario disponer de la
secuencia de instrucciones de operacin que describe la serie
de tareas a realizar en instantes de tiempo discretos.
HAZOPExpert cuenta con una librera de 40 modelos de
subtareas, que cubre una buena parte de las operaciones
llevadas a cabo en procesos discontinuos.

Hay que hacer notar que, al igual que cualquier

herramienta, las aplicaciones HAZOP deben ser utilizadas
teniendo en cuenta sus limitaciones. Por lo tanto el resultado
de un estudio automtico debe ser siempre revisado
cuidadosamente por expertos.

3-25
 Los sistemas SCADA por ordenador

4. LOS SISTEMAS SCADA POR ORDENADOR

Toda adquisicin de datos implica recoger informacin del
mundo real. En el caso de la ingeniera qumica, supone la
lectura y registro de las variables fsico-qumicas relacionadas
con un determinado proceso, reactor o planta piloto. Por otra
parte, la supervisin y el control suponen garantizar que el
valor de las variables de proceso se mantendr dentro de un
rango permisible, asegurando la estabilidad y seguridad del
proceso y/o la toma de medidas en condiciones adecuadas [4.1].
El empleo de un ordenador automatiza la adquisicin de datos y
el control, proporcionando las siguientes ventajas:

Lograr la automatizacin total o parcial de las medidas o

ensayos.

Posibilitar una mayor frecuencia de lectura de datos, as

como mayor capacidad de almacenamiento y posterior anlisis
de los mismos.

Reducir los errores de lectura de datos.

Aumentar la reproducibilidad experimental.

Aprovechar la enorme capacidad de clculo y tratamiento de

datos de un ordenador.

Figura 4.1 Comunicacin Planta de proceso - PC

4-1
Los sistemas SCADA por ordenador

4.1. ETAPAS Y ELEMENTOS DE UN SISTEMA SCADA POR

ORDENADOR
Tanto la adquisicin de datos como la supervisin o el
control por ordenador, implican un intercambio de informacin
(seales o datos numricos) entre los distintos dispositivos e
instrumentos que integran el reactor o planta piloto, y el
ordenador que implementa la aplicacin SCADA. Esta comunicacin
(Figura 4.1) se hace posible gracias a una serie de elementos.

4.1.1. Dispositivos e instrumentos

Un dispositivo o instrumento transforma la informacin
relacionada con las propiedades fsicas o qumicas a medir en
informacin que pueda ser manipulada e interpretada por un ser
humano. Por tanto, el instrumento de laboratorio puede ser
entendido como una interfase de comunicacin entre el sistema
objeto de estudio y el cientfico. Para comprender la relacin
existente entre los componentes de un instrumento y el flujo de
informacin que se transmite a travs de los mismos, hasta
producir un resultado numrico o grfico, hay que recurrir al
concepto de dominio de los datos [4.2].

Figura 4.2 Dominio de los datos

4-2
 Los sistemas SCADA por ordenador

a) Dominio de los datos: dominios elctricos y no elctricos

En todo proceso de medida intervienen una amplia variedad

de dispositivos que transforman la informacin. El estudio del
funcionamiento de un instrumento supone entender la manera en
que se codifica la informacin, hasta que es transformada en una
seal elctrica. Los distintos modos de codificar la informacin
reciben el nombre de dominio de los datos. A su vez, los
dominios de los datos se pueden clasificar en dominios no
elctricos y dominios elctricos (Figura 4.2).

Todo proceso de medida comienza y termina en dominios no

elctricos. Las propiedades fsicas y qumicas objeto de medida
pertenecen a estos dominios no elctricos, al igual que el
resultado final obtenido como consecuencia de dicho proceso de
medida. La aparicin de procesadores de seales electrnicas,
detectores, sensores, transductores y dispositivos de lectura ha
llevado al desarrollo de un gran nmero de equipos e
instrumentos electrnicos, que recogen la informacin de
dominios no elctricos, la procesan en dominios elctricos y,
por ltimo, la muestran de nuevo en dominios no elctricos.

Todo proceso de medida puede entenderse como una serie de

conversiones sucesivas entre distintos dominios. La propiedad
fsica o qumica a medir se codifica a un dominio elctrico
mediante un dispositivo llamado transductor de entrada
(transductor de presin, termopar, electrodo de pH,
fotodetector, etc.). La relacin matemtica entre la seal
elctrica generada y la propiedad medida se denomina funcin de
transferencia. Seguidamente, la seal elctrica es codificada de
nuevo y mostrada en un dominio no elctrico gracias a otro
dispositivo, el transductor de salida (voltmetro, visualizador
alfanumrico, monitor de ordenador, etc.).

Los diferentes modos en que puede codificarse la

informacin hasta generar una seal elctrica se pueden dividir
en dominios analgicos, dominios del tiempo y dominios
digitales.

b) Dominios analgicos, dominios del tiempo y dominios digitales

En los dominios analgicos la informacin se codifica de

manera que la magnitud elctrica resultante vara de forma
continua en el tiempo, proporcionando una seal analgica.

En los dominios del tiempo la informacin es almacenada

como una variacin de la seal medida respecto al tiempo. En los
instrumentos que proporcionan seales peridicas respecto al
tiempo, se define la frecuencia como el nmero de ciclos de una
seal por unidad de tiempo, y el perodo como el tiempo de

4-3
Los sistemas SCADA por ordenador

duracin de un ciclo completo. Gracias a dispositivos tales como

los convertidores de tensin a frecuencia (V/F) y los
convertidores de frecuencia a tensin (F/V), es posible
transformar seales pertenecientes al dominio del tiempo en
seales pertenecientes a dominios analgicos y viceversa.

En los dominios digitales los datos se codifican generando

una serie de niveles discretos (discontinuos en el tiempo), esto
es, proporcionando una seal digital.

4.1.2. Adquisicin de datos

La adquisicin de datos supone la transferencia de los
valores de las variables a adquirir desde distintos elementos de
la planta hasta el ordenador. Pero esto no significa que la
transmisin de informacin tenga lugar en una sola direccin, ya
que la comunicacin entre ambos equipos (los dispositivos que
integran la planta y el ordenador) implica, en la mayora de los
casos, una transmisin de informacin bidireccional.

a) Elementos de la 1 etapa (medida de seales): detectores,

transductores y sensores.

La mayor parte de los datos que se pueden recoger del

mundo real, son variables fsicas o qumicas, tales como:
temperatura, presin, flujo, masa, nivel, tensin, intensidad de
corriente, voltaje, radiacin electromagntica, radiacin
nuclear, etc., y estas no se encuentran en forma tal que puedan
ser ledas y almacenadas directamente por un ordenador. Para que
la lectura y el posterior tratamiento de dichos datos o
variables pueda realizarse utilizando un ordenador, ser
necesario transformarlos en un parmetro que ste sea capaz de
tratar, es decir, en un parmetro elctrico, normalmente,
voltaje o intensidad de corriente, utilizando elementos
denominados detectores, sensores o transductores.

Aunque los trminos detector, sensor y transductor se

emplean generalmente de forma indistinta, se refieren a
dispositivos cuya finalidad o funcin es bien distinta:

Detector: Todo dispositivo mecnico, elctrico o qumico

capaz de acusar los cambios experimentados por alguna
variable de su entorno (temperatura, presin, conductividad,
carga elctrica, etc.). Para referirse al conjunto completo
de dispositivos que registran variables fsicas o qumicas
debera emplearse el trmino sistema de deteccin, aunque
inadecuadamente se emplea la palabra detector para indicar
instrumentos enteros.

4-4
 Los sistemas SCADA por ordenador

Transductor: Todo dispositivo capaz de convertir la

informacin de dominios no elctricos a dominios elctricos y
viceversa. Los transductores que convierten la informacin
que procede de un dominio elctrico a otro comprensible por
el observador se denominan dispositivos de lectura. Estos
dispositivos proporcionan siempre una seal de salida
alfanumrica o grfica.

Sensor: Todo dispositivo analtico sensible a determinadas

especies qumicas de manera continua y reversible (electrodos
de pH, electrodos selectivos de iones, sensores de fibra
ptica, etc.). Los sensores poseen un transductor acoplado al
sistema qumicamente sensible.

Segn lo anterior, los primeros elementos necesarios para

poder instalar un sistema de adquisicin de datos o de control
por ordenador, sern los detectores, transductores o sensores.
La descripcin matemtica del funcionamiento de un transductor,
viene dada por su funcin de transferencia, designada
normalmente como H, que permite calcular u obtener la seal
proporcionada por el mismo (seal de salida) en funcin de la
seal por l leda (seal de entrada). As, la ecuacin que
describe un transductor, puede expresarse como:

SALIDA = H(ENTRADA)

Esto conduce a la primera etapa que tiene lugar en

cualquier proceso de adquisicin de datos o de control por
ordenador, la medida de seales [4.3], en la que intervienen
directamente los detectores, transductores y sensores.

Ya que los detectores, transductores o sensores suponen el

"front end" de todo sistema de adquisicin de datos, sus
propiedades (sensibilidad, estabilidad, susceptibilidad frente
al ruido, rango de medida y linealidad) son crticas en lo
referente al comportamiento global del sistema.

Algunos de los detectores, transductores o sensores de

seales ms empleados para la medida de propiedades fsicas o
qumicas en plantas de proceso son: termopares, transductores de
presin, transductores de flujo (por efecto trmico, vortex,
coriolis, magntico, etc), detectores de nivel (de presin
diferencial, ultrasnicos, capacitivos, etc.), sensores de pH,
sensores de humedad, sensores de gases, detectores de
conductividad trmica, etc.

4-5
Los sistemas SCADA por ordenador

Variable fsico-qumica: T, P, pH, ...

(Seal analgica)
MEDIDA
DE DETECTOR, TRANSDUCTOR O SENSOR
SEALES
Variable o cantidad elctrica: V, I, ...
(Seal analgica)

TARJETAS ACONDICIONADORAS

ACONDICIONAMIENTO Seal elctrica amplificada o atenuada y

Y filtrada (Seal analgica)
CONVERSIN AD
TARJETAS ADC

Seal digital

ALMACENAMIENTO, ORDENADOR: HARDWARE Y SOFTWARE

ANLISIS Y
PRESENTACIN Almacenamiento, anlisis y presentacin
de resultados

Figura 4.3 Adquisicin de datos analgica

b) Elementos de la 2 etapa (comunicacin): dispositivos e

interfases de comunicacin digitales, o tarjetas
convertidoras analgico-digital.

La medida de una propiedad fsica o qumica de un sistema

da como resultado una seal analgica, es decir, una seal que
vara de forma continua en el tiempo. Por el contrario, un
ordenador slo es capaz de procesar valores digitales, o sea,
cantidades discretas que nicamente pueden tomar ciertos valores
prefijados. Esto lleva a diferenciar los dos tipos de interfases
de comunicacin [4.4] empleadas tradicionalmente para la
adquisicin de datos, la supervisin y el control de plantas de
proceso:

Interfases digitales. En el caso de disponer de dispositivos

o instrumentos que implementen comunicaciones digitales, se
podr establecer la comunicacin entre ste y una interfase
digital del ordenador. La comunicacin se basar en la
transmisin y recepcin de secuencias de bits o caracteres
segn un cdigo.

Interfases analgicas. En el caso de que los dispositivos o

instrumentos no posean una interfase digital, ser
imprescindible la conversin de las seales analgicas a
seales digitales, y sta es la principal funcin de las

4-6
 Los sistemas SCADA por ordenador

tarjetas convertidoras analgico-digital (tarjetas ADC,

Analogic-Digital Converters).

Variable fsico-qumica: T, P, pH, ...

(Seal analgica)
MEDIDA
DE
DETECTOR, TRANSDUCTOR O SENSOR
SEALES
Variable o cantidad elctrica: V, I,
(Seal analgica)

DISPOSITIVOS CON COMUNICACIONES

DIGITALES
COMUNICACIN
DIGITAL Mensaje segn un cdigo (binario)
DISPOSITIVO - PC
TARJETAS DE COMUNICACIONES DIGITALES

Comunicacin con el PC

ALMACENAMIENTO, ORDENADOR: HARDWARE Y SOFTWARE

ANLISIS Y
PRESENTACIN Almacenamiento, anlisis y presentacin
de resultados

Figura 4.4 Adquisicin de datos digital

c) Elementos de la 3 etapa (almacenamiento, anlisis y

presentacin de resultados): ordenador.

La ltima etapa que tiene lugar en toda adquisicin de

datos consiste en almacenar los valores de las variables fsicas
o qumicas medidas, para su posterior anlisis y presentacin.
El elemento que interviene en esta ltima etapa es el propio
ordenador, y para ello ser imprescindible el empleo de
aplicaciones, que permitan realizar cada una de dichas tareas.

El almacenamiento de datos consiste en guardar, en algn

dispositivo del ordenador, los valores de las variables o
seales procedentes del equipo o instrumento de laboratorio, que
han sido ledas gracias a los detectores, transductores o
sensores.

El anlisis y presentacin de resultados tambin sern

realizados por el ordenador, apoyndose en aplicaciones,
normalmente grficas, y en algunos perifricos del mismo. La
aplicacin utilizada para el anlisis y presentacin de
resultados puede ser la misma que realiza la adquisicin de
datos, o una aplicacin distinta y especfica para esta labor.

4-7
Los sistemas SCADA por ordenador

4.1.3. Supervisin y control de equipos

En el caso de que no slo se desee llevar a cabo la
adquisicin o lectura de determinadas variables, sino que
tambin se quiera supervisar o controlar dichas variables, ser
imprescindible que el ordenador enve la correspondiente seal u
orden a ciertos dispositivos de la planta, denominados elementos
intermedios y elementos finales de control.

a) Elementos de la 1 etapa (clculo matemtico): ordenador.

La aplicacin implementada en el ordenador deber disponer

de los algoritmos matemticos necesarios para calcular la
magnitud de la seal que debe ser enviada a un determinado
dispositivo o instrumento en cada instante, con el fin de
mantener, en todo momento, el valor de una variable de proceso
lo ms prximo posible a su punto de consigna.

Los algoritmos de control pueden llegar a ser muy

complejos (incluyendo en sus ecuaciones derivadas, integrales,
etc.), llegando a ser tanto ms complejos cuanto mayor es el
nmero de variables a controlar, ya que estas pueden
interaccionar entre s, siendo necesario incorporar mecanismos
adaptativos, predictivos, etc.

b) Elementos de la 2 etapa (comunicacin): dispositivos e

interfases de comunicacin digitales o tarjetas convertidoras
digital-analgico.

Al igual que en el caso de la adquisicin de datos, es

posible utilizar dos tipos distintos de interfases de
comunicacin:

Interfases digitales [4.5]. Se establecer una comunicacin

digital siempre que los dispositivos o instrumentos cuenten
con una interfase de comunicaciones digital.

Interfases analgicas. En el supuesto de que los dispositivos

o instrumentos no dispongan de una interfase digital, ser
necesario emplear una tarjeta convertidora digital-analgico
(tarjetas DAC, Digital-Analogic Converters).

c) Elementos de la 3 etapa (recepcin de la seal): elementos

intermedios y finales de control.

En una ltima etapa, la seal enviada por el ordenador,

ser recibida por los elementos intermedios o finales de

4-8
 Los sistemas SCADA por ordenador

control: motores, vlvulas, controladores msicos de flujo,

bombas, dosificadores, etc., que llevarn a cabo las acciones
oportunas, conforme a la seal recibida, para mantener
controlada la variable.

CLCULO ORDENADOR: HARDWARE Y SOFTWARE

COMPUTACIONAL
MATEMTICO Seal digital

TARJETAS DAC
CONVERSIN DA
Y
Seal analgica
ACONDICIONAMIENTO
(Seal elctrica)

RECEPCIN ELEM. INTERMEDIOS Y FINALES DE CONTROL

DE LA
SEAL Modificacin de la variable a controlar

Figura 4.5 Supervisin y control analgico

Las Figuras 4.3, 4.4, 4.5 y 4.6 resumen en diagramas de

flujo los puntos anteriores. Estos diagramas de flujo permiten
apreciar claramente las diferencias entre las etapas a seguir y
los elementos que intervienen en una adquisicin de datos
analgica y una adquisicin de datos digital, o bien, entre el
control analgico y el control digital.

CLCULO
ORDENADOR: HARDWARE Y SOFTWARE
COMPUTACIONAL
MATEMTICO
Comunicacin con el PC

COMUNICACIN TARJETAS DE COMUNICACIONES DIGITALES

DIGITAL
PC - DISPOSITIVO Mensaje segn un cdigo
(cdigo binario)

ELEMENTOS INTERMEDIOS Y FINALES DE

RECEPCIN CONTROL CON COMUNICACIONES DIGITALES
DE LA
SEAL Modificacin de la variable a controlar

Figura 4.6 Supervisin y control digital

4-9
Los sistemas SCADA por ordenador

En el apndice I se describen las caractersticas de las

seales analgicas y digitales, la conversin entre ambos tipos
de seales, y las especificaciones de los distintos tipos de
interfases digitales y analgicas empleadas habitualmente en los
sistemas SCADA por ordenador [4.4].

4.2. CONTROL POR ORDENADOR Y CONTROL DISTRIBUIDO

Hablar de control por ordenador supone que el sistema
SCADA incluye una aplicacin software, que implementa todos los
algoritmos matemticos necesarios para calcular los valores de
las seales a enviar, en cada instante, a cada uno de los
instrumentos que integran la planta piloto, de manera que todas
las variables se mantengan controladas [4.6 y 4.7].

Por el contrario, cuando se habla de control distribuido,

se entiende que el sistema SCADA incluye una serie de
dispositivos, denominados controladores, que sern los que
realmente comanden los instrumentos y controlen las variables de
proceso. En este caso, el ordenador se limitar a llevar a cabo
la adquisicin de datos y a enviar a los controladores los
valores del punto de consigna y de otros parmetros tales como
lmites de alarma, valores de las constantes de control (PID),
etc.

La principal ventaja del control distribuido, estriba en

que cada una de las variables de proceso va a estar controlada
por elementos de control independientes entre s y a su vez
independientes del ordenador. De esta manera, si se produce un
fallo en el ordenador, el proceso seguir igualmente controlado,
ofreciendo mayor seguridad. Como contrapartida, el control
distribuido implica una mayor inversin inicial en equipamiento
y mayor complejidad de instalacin.

4.3. EL CONTROL AUTOMTICO EN PLANTAS DE PROCESO

Todo sistema SCADA est integrado por una serie de
sistemas de control. Un sistema de control puede definirse como
un dispositivo o conjunto de dispositivos que proporcionan una
seal de salida (salida de control) para una determinada seal
de entrada (variable medida o variable a controlar). En la
actualidad, tanto las plantas de proceso industriales como las
planta piloto cuentan con sistemas de control automticos [4.8,
4.9 y 4.10], es decir, sistemas que no requieren la intervencin
de un operador, lo que permite eliminar cualquier error humano
de operacin, logrando un control de alta precisin.

4-10
 Los sistemas SCADA por ordenador

4.3.1. Sistemas de control de lazo abierto y cerrado

Los sistemas de control se pueden clasificar en dos
grandes grupos, los sistemas de control de lazo abierto
(Figura 4.7), y los sistemas de control de lazo cerrado
(Figura 4.8).

Los primeros son aquellos en los que la seal de entrada

no tiene efecto sobre la accin de control, es decir, no se
compara el valor de referencia de la variable a controlar (punto
de consigna) con el valor de la variable medida en un instante,
por tanto, no es necesaria la medida de la variable, y no existe
accin de realimentacin en el lazo de control. As pues, en un
sistema de control de lazo abierto a cada entrada de referencia
corresponde una seal de salida o accin de control prefijada,
por lo que la exactitud del sistema depender del calibrado
previo, siendo estos sistemas muy sensibles a perturbaciones
externas y a variaciones de los distintos parmetros o variables
involucradas en el proceso. Una ventaja de los sistemas de
control de lazo abierto es que permiten alcanzar la estabilidad
ms fcilmente, evitando las oscilaciones caractersticas de los
sistemas de control de lazo cerrado.

Figura 4.7 Control de lazo abierto

Los sistemas de control automtico empleados habitualmente

en plantas qumicas de proceso, se basan en el concepto de bucle
o lazo cerrado de control retroalimentado o de alimentacin
inversa [4.11], representado en la Figura 4.8. Un sistema de
lazo cerrado no solo determina la accin de control en funcin
del punto de consigna (como ocurre en los sistemas de lazo
abierto), sino que sta se ve afectada por el valor medido de la
variable de proceso. Existen otros sistemas de control de lazo
cerrado, como el denominado de alimentacin directa o
predictivo [4.12] que compensa las perturbaciones del proceso
haciendo uso de un modelo del mismo desarrollado previamente.
Sin embargo, estos sistemas no son los ms convenientes para el
control de plantas a escala piloto o laboratorio por la
complejidad y tiempo que implica la elaboracin de un modelo
ptimo. Hay que tener presente que una de las caractersticas
que diferencia una planta piloto frente a una planta de
produccin industrial, es que en la primera se realizan

4-11
Los sistemas SCADA por ordenador

experimentos con condiciones de operacin muy distintas, siendo

frecuentes la paradas y la puesta en marcha de la planta,
mientras que en las plantas de produccin las condiciones de
operacin se mantienen constantes, buscndose la mxima
estabilidad en el tiempo. As, en una planta piloto deber ser
el operador quien determine los parmetros de control ptimos,
en funcin de las condiciones de operacin requeridas para un
experimento particular.

Figura 4.8 Control de lazo cerrado

En la Figura 4.8 pueden observarse varios elementos:

El elemento de medida y transmisin (sensor, detector o

transductor) encargado de captar el valor de la variable de
proceso y transmitirlo al controlador.

El controlador [4.13], que compara el valor del punto de

consigna, fijado previamente, con el punto de consigna de la
variable de proceso en un determinado instante, calculando el
error y, tratando de minimizarlo, obteniendo un valor de
correccin que es enviado a un elemento final de control
(vlvula, servomotor, etc.). El controlador no acta
directamente sobre la variable de proceso (o variable medida)
a travs del elemento final de control, sino que acta sobre
la llamada variable de control (o variable manipulada).

El elemento final de control, que acta sobre el proceso,

cambiando la posicin o estado de un dispositivo, lo que
origina la modificacin del valor de la variable de proceso.

4-12
 Los sistemas SCADA por ordenador

La accin de control puede definirse como la forma en que

un controlador compara el valor del punto de consigna con el
valor medido de la variable de proceso (valor de entrada),
determina la desviacin y genera una seal (valor de salida) con
el fin de anular o reducir al mnimo dicha desviacin. Esta
accin de control ser el resultado de una serie de clculos
matemticos llevados a cabo utilizando distintas ecuaciones o
algoritmos implementados en el propio controlador. Dependiendo
de las ecuaciones o algoritmos empleados pueden distinguirse
varios tipos de acciones bsicas de control [4.14 y 4.15]:

Control todo-nada (on-off). El elemento final de control

tiene solamente dos posiciones o estados (apagado/encendido,
abierto/cerrado, etc.), y la seal de salida de control
permanece en el valor mximo o en el mnimo segn la seal de
error sea positiva o negativa (Figura 4.9). La respuesta
tpica es la oscilacin de la variable de proceso entre dos
lmites, uno superior y otro inferior al punto de consigna.
La oscilacin puede dar lugar a una onda sinusoidal de
distinta amplitud por encima y por debajo del punto de
consigna, en funcin de la inercia del sistema en sentido
ascendente y descendente. La desviacin media respecto al
punto de consigna se conoce como compensacin.

Figura 4.9 Control todo-nada

Control proporcional. La seal de salida (S) es proporcional

al error instantneo (e(t)), esto es, a la desviacin del
valor de proceso (Vproceso) respecto al punto de consigna

4-13
Los sistemas SCADA por ordenador

(Vconsigna) en un instante determinado, denominndose ganancia

(Kp) a la constante de proporcionalidad. Esto se expresa
mediante la ecuacin:

S(t) = Kp e(t) = Kp (Vconsigna - Vproceso)

Adems, en el control proporcional se define la banda

proporcional (BP), como el cociente 100/Kp, correspondiendo al
intervalo entre cuyos lmites el elemento final de control
adopta sus posiciones extremas. La banda proporcional viene
expresada en tanto por cien, de acuerdo a la anterior
definicin.

Cuando la accin de control empleada es nicamente

proporcional la variable de proceso nunca alcanza el punto de
consigna, existiendo un error permanente u offset (Figura
4.10 - a), que puede disminuirse aumentando la ganancia. Sin
embargo, este aumento de la ganancia puede provocar que el
sistema se vuelva oscilante, ya que conforme aumenta la
ganancia del sistema su comportamiento se asimila cada vez
ms al correspondiente a un control todo-nada.

Control integral. En un control con accin integral, el valor

de la seal de salida del controlador vara proporcionalmente
a la seal de error actuante durante un intervalo de tiempo,
llamado tiempo integral (Ti), y siendo Ki la constante de
proporcionalidad. Por tanto, para este tipo de control la
variacin de la seal de salida en el tiempo vendr dada por
la ecuacin:
t

dS(t)/dt = Ki e(t); S(t) = Ki e(t)dt

0
expresando Ki en funcin de Kp y Ti se obtiene:
t

S(t) = Kp/Ti e(t)dt

0

La introduccin del control integral permite la eliminacin

del error permanente u offset asociado al control
proporcional, actuando nicamente cuando existe dicho error
permanente. Si el tiempo integral es bajo, el offset es
eliminado rpidamente, pero si el sistema posee una inercia
elevada puede volverse oscilante e inestable. Por el
contrario, un tiempo integral alto garantiza la estabilidad
del sistema, aunque implicar mayor lentitud en la correccin
del offset.

La accin integral va siempre acompaada de una accin

proporcional (control PI), originando una respuesta del
sistema como la reflejada en la Figura 4.10 - b, en la que

4-14
 Los sistemas SCADA por ordenador

puede observarse la presencia de una oscilacin residual. La

siguiente ecuacin representa la accin combinada del control
proporcional e integral:

S(t) = Kp e(t) + Kp/Ti e(t)dt

0

Control derivativo. La accin de control derivativa hace que

el valor de la salida de control sea proporcional a la
velocidad de variacin de la seal de error, introduciendo un
nuevo parmetro de control, llamado tiempo derivativo (Td). La
medida de la velocidad de variacin de la seal de error se
calcula obteniendo la pendiente de la curva que representa
las oscilaciones de la variable controlada, estando, por
tanto, representada por la ecuacin:

S(t) = Kp Td de(t)/dt

Este tipo de accin de control tiene cierto carcter de

anticipacin, ya que el tiempo derivativo se define como el
tiempo en el la accin de control se adelanta al efecto de la
propia accin, previendo en cierto modo el comportamiento del
sistema. El valor del tiempo derivativo representa el tiempo
en el que la accin derivativa se anticipa al efecto de la
accin de control sobre el elemento final de control. Si su
valor es demasiado bajo la prediccin no ser correcta, sin
embargo, si su valor es excesivamente alto puede dar lugar a
la inestabilidad del sistema, debido a que el clculo de la
pendiente entre puntos muy distantes da como resultado un
valor errneo de la misma.

La accin derivada es de gran utilidad durante la etapa de

puesta en marcha de un proceso, ya que permite evitar que se
produzca un overshoot, es decir, que se sobrepase el valor
del punto de consigna, muy importante en determinadas
operaciones, por ejemplo en el caso de la temperatura, cuando
intervienen productos termolbiles o cuando se trabaja en
atmsferas inflamables o explosivas. Sin embargo, en procesos
donde el ruido elctrico sea elevado no es conveniente
emplear un control derivativo, ya que la variacin brusca de
la pendiente de la curva desencadenar acciones de control no
deseadas.

La accin derivativa siempre se emplea acompaada de un

control proporcional (control PD), o de un control
proporcional e integral (control PID), ya que el control
derivativo nicamente es efectivo durante periodos de tiempo
transitorios. En este caso la ecuacin que define la accin
de control ser:

4-15
 Los sistemas SCADA por ordenador

!
"
#!

$%
"
%&'%

&(#

!
"
#!

& & *%
! &"$

$%
"
%&'%

&(#

!
"
#!

$%
"
%&'%

&(#

Figura 4.10 Control proporcional (a), integral (b) y derivativo (c)

4-16
 Los sistemas SCADA por ordenador

[e(t) +
S(t) = Kp Td de(t)/dt + 1/Ti e(t)dt ]
0

La utilizacin de las tres acciones de control antes

descritas supone la determinacin previa de los tres
parmetros de control mencionados, banda proporcional, tiempo
integral y tiempo derivativo, siendo la respuesta del sistema
la representada en la Figura 4.10 - c.

4.3.2. Estabilidad
La estabilidad [4.16] se define como la capacidad del
sistema de control para lograr que el valor de la variable de
proceso retorne al punto de consigna despus de una
perturbacin. Los criterios ms empleados para determinar la
estabilidad de un sistema de control son los siguientes:

Criterio de rea mnima o de razn de amortiguamiento. El

criterio de rea mnima es el ms aplicado, especialmente en
procesos donde la duracin de la desviacin es tan importante
como el valor de la misma. Este criterio establece que, tras
una perturbacin, el rea de cada oscilacin de la seal de
la salida de control debe ser mnima, con el objeto de lograr
que el error y su duracin sean mnimos. La experiencia ha
concluido que es sobre la seal de salida donde se deben
aplicar los criterios de estabilidad y no sobre la variable
de proceso. Se puede demostrar que el rea bajo cada
oscilacin ser mnima cuando se cumpla que la relacin entre
las amplitudes de las crestas, correspondientes a los dos
primeros ciclos originados inmediatamente despus de la
perturbacin, sea igual a 1/4. Dicho de otro modo, la
relacin de amortiguacin entre estos dos picos consecutivos
debe ser de un 25%. Puede comprobarse que relaciones mayores
del 25% proporcionan mayor estabilidad, pero aumentan el
tiempo necesario para alcanzar el estado estacionario.
Igualmente, relaciones de amortiguamiento menores del 25%
pueden disminuir el tiempo en el que se alcanza el estado
estacionario, pero producirn inestabilidad en el sistema.

Criterio de amplitud mnima. Este criterio se basa en

conseguir que la amplitud de la desviacin sea mnima. Se
utiliza en procesos donde una desviacin momentnea muy alta
de la variable de proceso suponga un riesgo para el equipo
(plantas con discos de ruptura) o para los productos que
intervienen en el proceso (sustancias termolbiles o procesos
bioqumicos altamente afectados por variables como pH,
concentracin de O2).

4-17
Los sistemas SCADA por ordenador

Criterio de mnima perturbacin. Este criterio establece que

la recuperacin del sistema tras una perturbacin no puede
originar oscilaciones de la variable de proceso. El criterio
de mnima perturbacin debe aplicarse cuando existen
subsistemas o lazos de control interrelacionados, de manera
que la oscilacin de uno de ellos provoque la inestabilidad
de otro.

4.3.3. Sintonizado de controladores PID

El sintonizado de un controlador [4.17, 4.18 y 4.19]
consiste en fijar el valor ptimo de los tres parmetros de
control, de manera que se alcance el punto de consigna en el
menor tiempo posible y que el comportamiento del sistema sea
estable.

A lo largo del tiempo se han propuesto diversos mtodos

para el sintonizado de controladores, algunos de los ms
importantes se citan en el apndice II, indicando en que caso es
conveniente su aplicacin as como sus ventajas e
inconvenientes.

La mayor parte de los controladores comercializados

actualmente incorporan una funcin de autotuning, que permite
que el propio controlador fije el valor de los parmetros de
control. Sin embargo, esta funcionalidad no debe emplearse en
plantas piloto, ya que los algoritmos de clculo se han
desarrollado presuponiendo condiciones estables de operacin,
tal como ocurre en plantas de proceso industriales, y no
teniendo en cuenta que las condiciones de operacin puedan
variar frecuentemente, como ocurre en plantas piloto, donde cada
experimento se realiza en condiciones muy distintas.

4.4. SOFTWARE PARA SISTEMAS SCADA

Una vez expuestas las distintas interfases hardware para
adquisicin, supervisin y control, es necesario dar una visin
general de los sistemas operativos y las aplicaciones que pueden
emplearse para llevar a cabo estas tareas, haciendo hincapi en
las caractersticas y requisitos que debemos exigir en ellas.

4.4.1. Sistemas operativos

Un sistema para control de procesos basado en la
arquitectura de un PC debe poseer las siguientes
caractersticas:

4-18
 Los sistemas SCADA por ordenador

Sistema de interrupciones y gestin de los recursos del

sistema por prioridad.

Transferencia eficiente de datos.

Ejecucin de mltiples tareas.

Seguridad y mecanismos de proteccin ante fallos.

Las caractersticas antes citadas son poco habituales en

un sistema operativo de propsito general. Algunos de los
sistemas operativos que se emplean de forma habitual para
propsitos SCADA son QNX, UNIX (o LINUX), OS2 y MS-Windows.

QNX es un sistema operativo en tiempo real que toma todas

las ventajas de un verdadero microkernel. Es pequeo, escalable,
extensible y rpido. El microkernel del QNX manipula la creacin
de procesos, gestin de memoria y gestin de los temporizadores,
incluyendo muchos servicios de tiempo real.

UNIX y sus versiones del entorno SUN, HP, y la versin

libre GNU LINUX son tambin sistemas operativos multitarea que
proporcionan, una alta seguridad como sistema. Aunque no fueron
diseados para el trabajo en tiempo real de los sistemas de
control de procesos.

Las versiones de MS-Windows ofrecen un entorno grfico

muy amigable, multitarea y con un mecanismo de intercambio de
informacin entre programas va DDE (Dynamic Data Exchange) y
OLE (Object Linking and Embedding). Windows NT fue desde el
principio el nico sistema operativo de la familia pensado para
garantizar las fuertes exigencias de los sistemas de control de
procesos. Windows NT y sus sucesores, Windows 2000 y Windows XP,
son sistemas operativos de Microsoft verdaderamente multitarea,
con una arquitectura cliente-servidor y que operan con 32 bits
de longitud de palabra, lo que les confiere potencia y rapidez.
Permiten la asignacin de prioridades en las tareas y disponen
de mayores niveles de seguridad.

En el entorno habitual de los laboratorios de

investigacin, la eleccin del sistema operativo viene impuesta
por los usuarios, ms que por las adecuadas caractersticas
tcnicas del mismo, siendo MS-Windows el ms utilizado.

4.4.2. Aplicaciones
Las aplicaciones SCADA se pueden descomponer en pequeos
mdulos, tareas o procesos que se ejecutan al ser invocados por
alguna accin o evento. La arquitectura monoproceso del PC

4-19
Los sistemas SCADA por ordenador

fuerza la utilizacin del procesador como un recurso que debern

compartir todas las tareas en ejecucin, de manera tal que se
garantice el comportamiento armnico del sistema.

Las tareas de un sistema de control de procesos pueden ser

invocadas:

1) Por la ocurrencia de un evento.

2) De forma peridica.

3) Por el usuario de la aplicacin.

Las aplicaciones SCADA se pueden agrupar en tres grandes

grupos dependiendo de cual sea la tarea principal a la que se
destinen, lo que a su vez determinar las funcionalidades que
debern implementar.

Adquisicin de datos. En el caso de aplicaciones destinadas

meramente a la adquisicin, monitorizacin y registro de
datos, la aplicacin no tiene responsabilidad sobre el
proceso. Sin embargo, s ser de deseable que posea
capacidades grficas de representacin de datos e interfases
con el usuario simples y robustas.

Supervisin. Si el objetivo fundamental de una aplicacin es

la supervisin de un equipo, ser necesario que la aplicacin
garantice la continuidad en la recogida y almacenamiento de
datos, gestione los datos histricos y obtenga peridicamente
informacin significativa, facilitando la toma de decisiones
en tiempo real.

Control. Finalmente, cuando la tarea prioritaria es el

control (no distribuido) de procesos, las mayores exigencias
se centrarn en una alta velocidad en la gestin de las
seales de entrada y salida, as como en la capacidad de
deteccin y generacin de alarmas, ya que estos factores
determinan la seguridad del sistema.

Otros factores a tener en cuenta son:

Nmero de seales a manejar, rango de variacin de las mismas

y perodo de muestreo necesario.

Posibilidad de comunicacin con diferentes tipos de

interfases, y posibilidad de configurar los parmetros de
comunicacin.

4-20
 Los sistemas SCADA por ordenador

Posibilidad de representacin de variables en tiempo real,

as como de establecer y configurar varias ventanas para la
representacin grfica.

Generacin de informes y/o histricos.

Nivel de seguridad requerido.

Entorno actual y futuro de la aplicacin.

Relacin con otras aplicaciones.

Por otra parte, las aplicaciones SCADA pueden clasificarse

en aplicaciones especficas y aplicaciones integradas.

a) Aplicaciones especficas

Una aplicacin especfica para adquisicin de datos es

aquella cuya nica funcin es almacenar los datos ledos en
algn soporte magntico del PC, permitiendo tambin, en
ocasiones, la representacin grfica en tiempo real de dichos
datos en la pantalla del ordenador o su impresin.

El empleo de una aplicacin de este tipo har

imprescindible, para el tratamiento posterior de los datos, la
utilizacin de otras aplicaciones software que posibiliten
realizar clculos numricos con los datos almacenados, y
representaciones grficas de los resultados obtenidos. Para
ello, habr que hacer uso de hojas de clculo y de programas de
elaboracin de grficos. Por supuesto, para que los datos
almacenados, por un programa especfico de adquisicin de datos,
puedan ser entendidos por una aplicacin externa debern haber
sido grabados en un formato compatible con sta.

En el caso de aplicaciones que supervisen y controlen

equipos, el software permitir, no solo almacenar los valores de
las variables adquiridas, sino tambin comandar y actuar sobre
distintos elementos o dispositivos de la planta.

b) Aplicaciones integradas

Comercialmente se ofrecen tambin aplicaciones integradas,

es decir, paquetes de software que realizan las tres tareas:
adquisicin de los datos, anlisis y clculo matemtico y
representacin grfica de resultados.

La ventaja de utilizar un paquete integrado de software

para realizar todas las tareas en un proceso de adquisicin de
datos es obvia, sin embargo, el empleo de este tipo de

4-21
Los sistemas SCADA por ordenador

aplicaciones tambin presenta ciertas desventajas. Por una

parte, la flexibilidad o la posibilidad de configurar la propia
aplicacin nunca llega a ser total. Por otra parte, los datos
almacenados pueden ser grabados en un formato no compatible con
otras aplicaciones, siendo necesario, en ocasiones, el empleo de
stas con el fin de realizar tratamientos matemticos y
representaciones grficas que el paquete integrado no permite.

4-22
 La extraccin con fluidos supercrticos

5. LA EXTRACCIN CON FLUIDOS SUPERCRTICOS

La extraccin con fluidos supercrticos, o extraccin
supercrtica (ESC), es una operacin de transferencia de
materia, efectuada en condiciones de temperatura (T) y presin
(P) superiores a las correspondientes al punto crtico (Tc, Pc)
del disolvente (Figura 5.1), con objeto de fraccionar una mezcla
lquida o de separar uno o ms compuestos de inters de un
lquido o un slido.

Figura 5.1 Diagrama de fases (P/T) de una sustancia pura

El auge de la ESC comenz en la dcada de los 60, cuando,

el en Instituto Max Plank, Dosel describi ms de 80 tipos
diferentes de procesos de separacin en condiciones
supercrticas empleando una gama muy amplia de disolventes
[5.1].

5-1
La extraccin con fluidos supercrticos

AREA PROCESO
Descafeinado del caf y del t.
Extraccin de lpulos.
Extraccin de aromas, sabores, colorantes,
perfumes y especias.
Obtencin de Eliminacin de la nicotina del tabaco.
productos Extraccin de aceites vegetales y grasas
naturales y de semillas.
alimenticios Extraccin de alcohol en bebidas
alcohlicas.
Extraccin de drogas de plantas.
Extraccin de celulosa.
Extraccin de glucosa.
Desasfaltado de las fracciones pesadas del
petrleo.
Separacin de aceites de baja presin de
Separacin de
vapor.
hidrocarburos
pesados Licuefaccin del carbn.
Recuperacin y purificacin de
lubricantes.
Eliminacin de cenizas.
Regeneracin de aceites lubricantes.
Fraccionamiento: Separacin y purificacin de ismeros.
Separacin de compuestos en mezclas
complejas.
Carbn activo y otros adsorbentes.
Regeneracin: Filtros.
Catalizadores.
Extraccin de contaminantes en alimentos
Eliminacin de Extraccin de contaminantes de aguas
contaminantes: residuales
Extraccin de residuos radioactivos.
Separacin de productos orgnicos
Separacin y oxigenados de sus soluciones acuosas.
purificacin de Separacin de hidrocarburos aromticos y
productos parafnicos.
qumicos Separacin de ismeros aromticos.
Separacin y purificacin de antibiticos.
Procesos con Extraccin de disolventes, monmeros y
polmeros oligmeros en procesos de polimerizacin.

Tabla 5.1 Principales aplicaciones actuales de la ESC

5-2
 La extraccin con fluidos supercrticos

Desde hace varias dcadas la ESC se utiliza con xito en

sectores tan diversos como el farmacutico [5.2], el alimentario
[5.3], la produccin de energa [5.4], la obtencin de aromas
[5.5] y de productos naturales [5.6], la qumica orgnica [5.7],
la eliminacin de contaminantes [5.8], la petroqumica [5.9], y
en general, en todas aquellas industrias donde se lleve a cabo
un proceso de extraccin [5.10]. En la tabla 5.1 se indican las
principales aplicaciones actuales de la ESC en distintas reas.

5.1. FUNDAMENTO DE LA ESC

En el diagrama de fases de una sustancia pura (Figura 5.1)
el punto crtico representa las condiciones de temperatura y
presin en las que dejan de existir como tales las fases lquida
y gaseosa. La regin que aparece por encima del punto crtico se
conoce como regin supercrtica, y la nueva fase se denomina
fluido supercrtico (FSC).

5.1.1. Propiedades fsico-qumicas de los FSC

La Figura 5.2 ilustra algunas de las propiedades de los
FSC. En ella, se ha representado la densidad reducida ( r) de una
sustancia pura frente a la presin reducida (Pr) para distintas
lneas de temperatura reducida (Tr) constante, y segn puede
apreciarse, la densidad puede variar de dos formas muy distintas
al variar isotrmicamente la presin (1).

Considerando el punto A de la Figura 5.2, que corresponde

a una temperatura inferior a la crtica (Tr = 0,9) y una presin
baja, al aumentar isotrmicamente la presin la densidad
aumenta, siguiendo una variacin tpica en los gases, hasta
llegar al punto B. Cuando se alcanza este punto, se produce un
cambio de fase sin que se modifiquen las condiciones de presin
y temperatura, de manera que la densidad cambia bruscamente de
un valor bajo, propio de los gases, a un valor alto, tpico de
los lquidos (punto C). A partir del punto C son necesarios
enormes aumentos de la presin para conseguir solo pequeos
cambios de la densidad (punto D), comportamiento normal de los
lquidos.

En cambio, si se parte de una temperatura superior a la

crtica (por ejemplo, Tr = 1,06) el aumento isotrmico de la
presin produce un aumento de la densidad, desde valores bajos
propios de los gases hasta valores altos tpicos de los
lquidos, sin que se produzca ningn cambio de fase.

(1) Las propiedades reducidas se definen como el cociente entre la propiedad y

la propiedad crtica.

5-3
La extraccin con fluidos supercrticos

Este hecho es de gran importancia si se considera que el

poder disolvente de una sustancia pura depende de su densidad,
puesto que es una funcin de las fuerzas intermoleculares
resultantes del empaquetamiento de las molculas del disolvente
alrededor del soluto, fuerzas que a su vez dependen de la
densidad. De esta forma, el poder disolvente de los FSC puede
ser bajo (como el de los gases) o alto (como el de los lquidos)
dependiendo de las condiciones de presin y temperatura.

30 D

20

10

Pr

0,5
B C
A
Regin bifsica

0,1
0 1,0 2,0 ?r
r
Figura 5.2 Variacin de la densidad reducida ( r) de una
sustancia pura en funcin de la presin reducida (Pr) y la
temperatura reducida (Tr)

Es ms, el poder disolvente de los FSC puede ser

modificado de forma continua (puesto que lo puede ser su
densidad) desde valores bajos a valores altos, simplemente
variando la presin o la temperatura, sin que se produzcan
cambios de fase. Este hecho se utiliza para aumentar la

5-4
 La extraccin con fluidos supercrticos

selectividad de los FSC y realizar el fraccionamiento de solutos

mltiples por reduccin paulatina de la densidad del disolvente.

Evidentemente, las condiciones de presin y temperatura

ms adecuadas para conseguir todos estos efectos son aquellas
que quedan prximas al punto crtico (zona sombreada de la
Figura 5.2), puesto que sta es la zona donde se producen las
mayores variaciones de la densidad del FSC, y en consecuencia de
su poder disolvente, con los cambios ms pequeos de presin y
temperatura.

Adems de estas peculiares caractersticas respecto a la

densidad y el poder disolvente, los FSC presentan otras
propiedades fsico-qumicas singulares. Estas propiedades, que
inciden directamente sobre la velocidad de transferencia de
materia, son la viscosidad y la difusividad.

PROPIEDAD GAS FSC LIQUIDO

Viscosidad
1 5 - 10 50 - 100
[Kg/m/s] x 105
Difusividad
1.000 - 10.000 10 - 100 1
[m2/s] x 109
Densidad
1 100 - 800 1.000
[Kg/m3]

Tabla 5.2 Orden de magnitud de algunas propiedades fsico-

qumicas de gases, lquidos y FSC a Tr=1 y Pr=2

La tabla 5.2 recoge los rdenes de magnitud de las

propiedades fsico-qumicas de gases, lquidos y FSC para una
temperatura reducida (Tr) igual a la unidad y una presin
reducida (Pr) igual a dos. Como puede comprobarse, la viscosidad
y la difusividad tienen rdenes de magnitud prximos a los de
los gases, lo que favorece la transferencia de materia. Por el
contrario, su densidad, y por tanto su poder de solvatacin, es
semejante a la de los lquidos.

5.1.2. Separacin de mezclas binarias por ESC

El dixido de carbono (CO2) es uno de los fluidos ms
utilizados en los procesos de extraccin supercrtica, ya que
ofrece ciertas ventajas frente a otros fluidos supercrticos,
entre ellas cabe su bajo coste, debido a su abundancia en la
atmsfera, y el hecho de que no es txico ni explosivo, lo que
facilita su transporte y manipulacin. En la tabla 5.3 se
indican algunas propiedades fisico-qumicas del CO2.

5-5
La extraccin con fluidos supercrticos

PROPIEDAD VALOR
Peso molecular 44.01 g/mol
T de sublimacin a 1 atm -78.5 C
P de evaporacin a 21 C 5.2 bar
Gravedad especfica (a 0 C y 1 atm) 1.521
T crtica 31.0C
P crtica 73,8 bar
Densidad en el punto crtico 0.468 g/cm3

Tabla 5.3 Propiedades fsico-qumicas del CO2

La Figura 5.3 muestra como se puede conseguir la

separacin de una mezcla binaria, utilizando un FSC, con una
secuencia de tres diagramas ternarios isotrmicos en los que la
presin aumenta progresivamente de izquierda a derecha. Las
mezclas ternarias representadas estn compuestas por dos fluidos
no voltiles miscibles (etanol y agua) y un FSC (dixido de
carbono) parcialmente miscible con los dos, y estn determinadas
a una temperatura superior a la crtica del FSC [5.11].

El diagrama de la izquierda representa el equilibrio

lquido-fluido a 39 bar. Las lneas de reparto relacionan
composiciones de la mezcla lquida en equilibrio con FSC,
bsicamente constituida por el CO2. La forma del diagrama indica
que mientras que el etanol es parcialmente soluble en el CO2, el
agua prcticamente no lo es.

En diagrama central (a 58 bar) muestra el efecto que

produce el aumento de la presin sobre el primero: la lnea de
equilibrio se ha curvado, es decir, ha aumentado la solubilidad
de las mezclas ricas en etanol en el CO2; por el contrario, la de
las mezclas ricas en agua sigue siendo muy escasa.

A una presin de 100 bar (superior a la crtica del CO2),

como se aprecia en el diagrama de la derecha, las mezclas
binarias de etanol y CO2 forman ya una nica fase homognea
fluida. Las lneas de reparto del diagrama indican que el FSC
contiene ahora cantidades importantes de los componentes no
voltiles y que la extraccin es selectiva para el etanol con
respecto al agua.

Se ha de tener en cuenta que no todos los diagramas de

equilibrio ternarios son tan sencillos como el del etanol-agua-
CO2. De hecho, suelen aparecer regiones con distintas fases en
equilibrio junto con regiones de inmiscibilidad. No obstante, un

5-6
 La extraccin con fluidos supercrticos

aumento de la presin permite efectuar operaciones de

separacin.

Figura 5.3 Diagramas ternarios de fases del sistema

etanol-agua-dixido de carbono a 313 K

Buena parte de las investigaciones actuales relacionadas

con la ESC se centran en la obtencin de los diagramas de fases
(o de equilibrio entre fases) de mezclas ternarias, que ayuden a
comprender su comportamiento a diferentes temperaturas y
presiones. Igualmente, se intentan desarrollar modelos
termodinmicos tericos que describan el comportamiento de las
fases en equilibrio.

5.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA ESC

Como consecuencia de las propiedades de los FSC antes
mencionadas (densidad, viscosidad y difusividad), la ESC
presenta ciertas ventajas frente a los procesos convencionales
de extraccin, como son:

El proceso de extraccin tiene lugar con gran rapidez, como

consecuencia del alto poder disolvente y la enorme capacidad
de penetracin de los FSC en matrices slidas. Esto permite
el agotamiento rpido y prcticamente total de los compuestos
slidos extrables.

La ESC, al contrario que otros mtodos de separacin como la

destilacin, puede llevarse a cabo a temperaturas moderadas,
lo que facilita la recuperacin de productos termolbiles.

El campo de utilizacin de cada disolvente es muy amplio, ya

que variando las condiciones de operacin (presin y

5-7
La extraccin con fluidos supercrticos

temperatura) se puede modificar su selectividad y modular su

capacidad de solvatacin. Este hecho posibilita, adems, que
sea posible el fraccionamiento de solutos mltiples durante
la separacin solutos-FSC, es decir, permite la extraccin y
recuperacin selectiva de diferentes solutos.

Los rangos de polaridad y tamao molecular de los disolventes

son muy amplios, por lo que el campo de disolventes
utilizables en la ESC es mucho mayor que en la extraccin
tradicional con disolventes lquidos.

La separacin soluto-FSC se lleva a cabo con gran facilidad

consiguindose:

o Mayor pureza del extracto, ya que el FSC, al pasar a fase

gas, se elimina prcticamente por completo sin dejar
residuos.

o Mayor rendimiento del proceso, pues el soluto se recupera

totalmente al ser nula su solubilidad en el gas.

o Alta recuperacin del disolvente, que puede realimentarse

al proceso, con el consiguiente ahorro econmico.

FLUIDO TC (C) PC (bar) C (Kg/m3)

Metano -82.59 45.99 162.78
Etileno 9.19 50.41 214.20
Xenn 16.58 58.40 1110.0
Dixido de carbono 30.98 73.75 468.19
Etano 32.17 48.72 206.74
xido Nitroso 36.42 72.55 453.81
Propano 96.68 42.48 220.55
Amonaco 132.35 113.5 236.67
Hexano 234.45 30.25 234.24
2-Propanol 235.15 47.64 270.77
Metanol 239.35 80.84 273.93
Tolueno 318.65 41.10 291.61
Agua 373.99 220.6 321.79

Tabla 5.4 Temperatura, presin y densidad crtica de algunos FSC

5-8
 La extraccin con fluidos supercrticos

Por contrapartida, la ESC tiene el inconveniente de exigir

una inversin inicial relativamente alta, consecuencia de las
elevadas presiones de operacin requeridas, por lo que su
aplicacin se ha visto restringida a la obtencin de productos
de alto valor aadido y a procesos en los que no existe otra
alternativa tecnolgica. Por tanto, la eleccin de los
componentes de la planta de proceso debe hacerse teniendo en
cuenta que las elevadas presiones de trabajo aumentan de manera
considerable la probabilidad de fugas y roturas.

La tabla 5.4 muestra algunos de los FSC utilizados en

distintos procesos de extraccin supercrtica, indicndose el
punto crtico de los mismos.

5.3. EL PROCESO DE ESC

Todo proceso de extraccin con FSC comprende las
siguientes etapas:

Obtencin del FSC: el disolvente es llevado a unas

condiciones de T y P superiores a las correspondientes a su
punto crtico.

Extraccin: puesta en contacto del FSC con la materia prima

de la que se quiere extraer el soluto (compuesto de inters)
o que se pretende fraccionar.

Separacin: el soluto es separado del FSC variando las

condiciones de T y P, y aprovechando que la capacidad
disolvente del fluido supercrtico disminuye bruscamente por
debajo del punto crtico.

El rendimiento y la selectividad del proceso de extraccin

vendrn determinados por cuatro puntos clave:

La preparacin de la materia prima, sobre todo si se trata de

un slido, ya que en este caso una disminucin del tamao de
partcula mejora la eficacia de la extraccin.

El fluido supercrtico empleado y el posible modificador. Los

criterios para la eleccin del FSC son los habituales de
cualquier disolvente: selectividad, solubilidad del soluto,
no reaccionabilidad qumica, baja viscosidad y baja tensin
superficial. Adems, es deseable que el fluido no sea
inflamable o txico.

En ciertos casos, la utilizacin de ms de un disolvente

puede conducir a una mejor selectividad por los solutos o a
una mayor solubilidad [5.12].

5-9
La extraccin con fluidos supercrticos

Igualmente, la adicin de pequeas cantidades de un

disolvente convencional, de gran afinidad por el soluto,
puede aumentar la selectividad y la solubilidad [5.13]. A
estos compuestos se les denomina modificadores, y su efecto
sobre el equilibrio de solubilidad se debe a una asociacin
qumica entre dicho modificador y el soluto [5.14].

Las condiciones de T y P a las que se lleve a cabo la

extraccin. En general, puede afirmarse que el poder de
disolucin aumenta con la presin cuando la temperatura se
mantiene constante. Sin embargo, el aumento isobrico de la
temperatura no siempre conduce al mismo resultado ya que
intervienen dos fenmenos: por un lado, al aumentar la
temperatura la densidad del fluido decrece, y la solubilidad
tiende a disminuir; y, por otro, el aumento de temperatura
provoca un incremento de la presin de vapor del soluto y, en
consecuencia, de su solubilidad. En la regin supercrtica, a
bajas presiones predomina el primer efecto, mientras que a
presiones altas predomina el segundo.

La prediccin de la solubilidad en fluidos supercrticos es

abordada de forma emprica mediante los parmetros de
solubilidad de Hilderbrand [5.15] y a travs de correlaciones
y predicciones de los coeficientes de reparto [5.16]. Sin
embargo, no se dispone de un modelo generalizado de utilidad
para el diseo.

Las condiciones de T y P a las que se realice la separacin

soluto-FSC (disolvente). Si se tiene en cuenta que la
solubilidad del soluto disminuye bruscamente por debajo del
punto crtico, se puede realizar la separacin soluto-
disolvente reduciendo la presin o la temperatura.

Al reducir la presin se obtienen productos totalmente

exentos de disolvente, sin necesidad de otra operacin de
separacin posterior.

Alternativamente, la separacin soluto-disolvente puede

efectuarse disminuyendo la temperatura, con lo que el
disolvente puede recircularse al proceso, consiguindose una
disminucin apreciable de los costes energticos
correspondientes a la compresin.

Con algunos solutos puede resultar interesante realizar la

separacin soluto-disolvente por adsorcin, siempre que la
posterior separacin del soluto del adsorbente sea viable.
Algunas patentes de obtencin de caf descafeinado utilizan
la adsorcin de la cafena en carbn activo como mtodo de
separacin.

5-10
 La extraccin con fluidos supercrticos

5.3.1. Procesos industriales

Actualmente, un buen nmero de substancias de inters
comercial son obtenidas en la industria mediante procesos de
extraccin supercrtica. Entre ellas, cabe destacar la cafena,
y un buen nmero de colorantes, aromas y esencias naturales, y
productos nutraceticos.

La optimizacin de los costes involucrados en el proceso

de extraccin requiere una correcta seleccin de las variables
de proceso: presin, temperatura, flujo y tamao de partcula en
el caso de extraccin de una matriz slida. La determinacin de
los parmetros ptimos supone el estudio de la transferencia de
materia que tiene lugar durante el proceso de ESC, con el fin de
lograr:

Tiempos de extraccin cortos.

Altas producciones (elevado rendimiento).

Alta calidad del producto (elevada selectividad).

Condiciones de operacin suaves.

Bajo coste de operacin.

Igualmente, la correcta seleccin, construccin y

dimensionado de los materiales y componentes de una planta de
ESC son decisivos para conseguir:

Bajo mantenimiento de la planta.

Facilidad en la retirada de los extractos obtenidos, sobre

todo de aquellos de elevada viscosidad.

Fcil acceso en las operaciones de limpieza y mantenimiento.

Evitar grandes volmenes muertos.

Lograr modos de operacin seguros.

La compaa austriaca Natex Prozesstechnologie GesmbH,

dedicada al diseo y construccin de plantas para extraccin en
condiciones supercrticas, tanto industriales como a escala
piloto, ha realizado estudios sobre un gran nmero de materias
primas (tabla 5.5), determinando la capacidad de produccin en
funcin del tamao de la planta (Figura 5.4) y el coste de
produccin en funcin del volumen del extractor (Figura 5.5).

5-11
La extraccin con fluidos supercrticos

Figura 5.4 Capacidad de produccin en funcin del tamao de la

planta (extractor)

Figura 5.5 Coste de produccin en funcin del tamao de la

planta (extractor)

5-12
 La extraccin con fluidos supercrticos

La Figura 5.6 muestra un esquema general de la planta

utilizada por Natex Prozesstechnologie GesmbH.

Figura 5.6 Esquema general de la planta de ESC de NATEX

RAW EXTRACT PRESS TEMP

YIELD REMARKS
MATERIAL (Essential Oil ml/100g) [bar] [C]
NATURAL INSECTICIDES
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STIMULANTS
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5-13
La extraccin con fluidos supercrticos

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5-14
 La extraccin con fluidos supercrticos

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Tabla 5.5 Materias primas sometidas a ESC

5-15
 La planta piloto de ESC

6. LA PLANTA PILOTO DE ESC

El diseo de una planta para ESC vara notablemente en
funcin de que la materia prima a tratar se encuentre en estado
lquido (Figura 6.1) o slido (Figura 6.2). En el primer caso,
se tratar de una extraccin lquido-fluido, y la planta operar
generalmente en continuo. En el segundo, se llevar a cabo una
extraccin slido-fluido, y se trabajar en modo discontinuo
necesariamente. En ambos casos se requieren una serie de equipos
y dispositivos comunes.

Figura 6.1 Planta de ESC para operacin en continuo

6-1
La planta piloto de ESC

Condensador Cambiador

CO2
Extractor

Producto
Extrado

RECIRCULACIN SUMINISTRO
MODIFICADOR SEPARACIN
DE CO2 DE CO2

Figura 6.2 Planta de ESC para operacin en discontinuo

El diagrama P&ID de la planta piloto de extraccin con CO2

supercrtico, diseada en el presente trabajo de tesis, se
encuentra en la Figura 6.3 (la simbologa utilizada se explica
en el apndice III). Como puede observarse, esta planta opera en
discontinuo, pudiendo ser la materia prima un slido o una
sustancia de elevada viscosidad.

Figura 6.3 Planta de ESC diseada

6-2
 La planta piloto de ESC

6.1. DISEO DE LA PLANTA PARA ESC

El diseo de una planta de proceso debe hacerse siempre de
manera que sta sea lo ms simple y modular posible, con objeto
de aislar cada parte del proceso del resto, evitando elementos
innecesarios que encarezcan o aumenten la complejidad de
construccin y operacin de la planta. As, en la planta piloto
diseada se han dispuesto 4 mdulos claramente diferenciables
(Figura 6.4). En los apartados siguientes se explica la funcin
de cada uno de ellos, as como los equipos y dispositivos que
los integran.

EXTRACCIN

ALIMENTACIN

SEPARACIN

ELIMINACIN DE IMPUREZAS

Figura 6.4 Mdulos de la planta de ESC

6-3
La planta piloto de ESC

6.1.1. Mdulo de alimentacin (Figura 6.5)

El CO2 en fase lquida se encuentra en un cilindro a su
presin de vapor, aproximadamente entre 45 bar (a 10 C) y 70
bar (a 30 C). Un tubo sifnico, que desciende hasta la base de
este cilindro, permite que el CO2 fluya hacia el exterior cuando
se abre una vlvula de cierre situada a la salida del tubo (1).
Con el fin de posibilitar la adicin de un modificador a la
corriente de CO2, se dispone un depsito (2) que contiene dicho
modificador a presin atmosfrica, y de una bomba (3), de
desplazamiento positivo alternativo, capaz de elevar la presin
de la corriente de modificador hasta igualarla a la de
alimentacin de CO2.

(2)

(1)

(3)

(4)

Figura 6.5 Mdulo de

alimentacin

Una segunda bomba, tambin de desplazamiento positivo

alternativo (4), llevar dicha corriente a una presin
comprendida entre la crtica y 350 bar (presin mxima de
operacin de la planta), dependiendo de las condiciones de
operacin requeridas en un determinado experimento.

6.1.2. Mdulo de extraccin (Figura 6.6)

Una vez que la corriente de disolvente se encuentra a la
presin adecuada, se hace circular por un serpentn calefactado
mediante un horno (5), con el fin de lograr que la temperatura
de la mezcla se site por encima del punto crtico.

6-4
 La planta piloto de ESC

El fluido, ya en condiciones supercrticas, es introducido

en el extractor (6), en el cual se ha depositado la materia
prima que contiene el compuesto o compuestos de inters, y donde
tiene lugar la extraccin del soluto.

Antes y despus del extractor se han situado sendas

vlvulas de tres vas (7) (8), establecindose un by-pass que
permite efectuar una limpieza de la planta al finalizar un
experimento, desviando la corriente de CO2 (sin modificador), de
manera que sta no pase a travs del extractor.

A su salida del extractor, la mezcla de soluto y

disolvente atraviesa la vlvula de regulacin de presin (9).

Figura 6.6 Mdulo de extraccin

6.1.3. Mdulos de separacin (Figura 6.7)

Por ltimo, la mezcla pasa por uno o ms separadores (10)
(11), que permiten, mediante descompresiones y/o enfriamientos
sucesivos separar el extracto del disolvente.

El extracto es recogido de los separadores, una vez

concluida la operacin de extraccin, mediante la apertura de
una vlvula manual situada en su parte inferior (12) (13). Cada
mdulo de separacin cuenta con un sistema de control de presin
(14) (15) que permite regular la presin requerida en cada uno
de los separadores.

El nmero de separadores requerido depender de las etapas

de descompresin necesarias para lograr una separacin
prcticamente completa del extracto y el disolvente.

6-5
La planta piloto de ESC

Figura 6.7 Mdulos de separacin

6.1.4. Mdulo de eliminacin de impurezas (Figura 6.8)

Tras abandonar el ltimo separador, la mezcla de
disolvente y soluto es conducida a un mdulo de eliminacin de
impurezas. Este mdulo consta de un depsito (16), una vlvula
(17) y un medidor de flujo msico (18). En el depsito tiene
lugar la separacin de la fraccin de extracto determinada por
el equilibrio de fases a presin atmosfrica, y otras posibles
impurezas. En la base de dicho depsito, se sita una vlvula
manual que posibilita la recogida de los compuestos separados.
Por ltimo, el medidor de flujo msico (MFM: Mass Flow Meter)
(18) permite la medida del caudal de CO2, en fase gas, que
circula por la planta.

Figura 6.8 Mdulo de eliminacin

de impurezas

6.2. CRITERIOS PARA LA ELECCIN Y DISEO DE LOS

EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE LA PLANTA
El diseo de los diferentes equipos que intervienen en un
proceso a alta presin, como es la ESC, debe basarse en los
criterios que recogen las diferentes normativas sobre

6-6
 La planta piloto de ESC

recipientes a presin. El clculo del espesor del extractor, de

los separadores y de las distintas conducciones, as como los
mtodos y materiales empleados en su construccin, debe
realizarse sobre la base de la normativa establecida para
conseguir un equipo seguro.

Todas las superficies en contacto con el FSC, el alimento

y el producto del proceso son, normalmente, de acero inoxidable
pulido. Los aceros ms utilizados corresponden a las series 304
y 316L. En el caso, no habitual, de que se trabaje con productos
muy corrosivos, y por tanto no pueda utilizarse acero
inoxidable, se emplearan aleaciones especiales con alto
contenido en Nquel, del tipo Inconel o Hasteloy.

A continuacin, se describen las caractersticas concretas

que requieren cada uno de los principales componentes de la
planta piloto de ESC.

6.2.1. Bombas y compresores

Cuando el disolvente o FSC a emplear se encuentre en fase
gas, su presurizacin y transporte se har mediante un
compresor, mientras que se emplear una bomba cuando se disponga
del fluido en fase lquida. En cualquier caso, se debe
determinar con precisin las condiciones de presin y
temperatura lmites del proceso, con el fin de escoger
adecuadamente el compresor o la bomba.

Comercialmente, se dispone de dos tipos de compresores: de

pistn y centrfugos. Para grandes capacidades los equipos
centrfugos son ms econmicos, mientras que para plantas a
escala laboratorio o piloto, como el caso que nos ocupa, son
recomendables los compresores de pistn.

En cuanto a las bombas, se pueden utilizar bombas de

desplazamiento positivo o bombas centrfugas de etapas
mltiples. Estas ltimas resultan menos costosas para grandes
volmenes de tratamiento. En plantas de laboratorio o piloto las
bombas de diafragma pueden trabajar hasta 50 l/h con gran
estanqueidad.

6.2.2. Extractor y separadores

Las caractersticas que deben fijarse en el extractor y
los separadores son: el material de construccin, el espesor
(calculado siempre para las condiciones de operacin ms
desfavorables) y el sistema de cierre que facilite las
operaciones de carga y descarga (en el caso de una matriz
slida) y de limpieza.

6-7
La planta piloto de ESC

En el caso de que se requieran juntas y arandelas de

cierre se pueden utilizar juntas de polmeros fluorados,
elastmeros perfluorados, polmeros sintticos, o juntas y
cierres metlicos.

Habitualmente la separacin soluto-FSC se consigue por

reduccin de la presin, y el disolvente puede ser recirculado y
sometido de nuevo a compresin. Cuando la recuperacin del
soluto se logra por variacin isobara de la temperatura, se
requiere utilizar un sistema de intercambio de calor para
acondicionar el disolvente antes de su reutilizacin. Esta
ltima opcin es la escogida para plantas de proceso en las que
se obtienen productos que no poseen un alto valor aadido y que
operan con grandes tonelajes.

6.2.3. Vlvulas
La eleccin de las vlvulas, tanto de cierre como de
regulacin, debe hacerse teniendo en cuenta, adems de la
presin mxima de operacin, su resistencia qumica a la
corrosin y su resistencia fsica a la abrasin.

Algunos extractos pueden tener una elevada viscosidad

(aceites) o contener slidos insolubles (ceras o resinas),
incluso el propio FSC puede pasar a estado lquido o slido al
ser descomprimido, ocasionando graves problemas en el
funcionamiento de la planta debido a la obturacin de las
vlvulas.

6.2.4. Conducciones y cambiadores de calor

Las consideraciones especficas a tener en cuenta en la
eleccin de tuberas son el material de construccin y su
espesor. El clculo de los espesores requeridos en las
conducciones debe hacerse, considerando el material empleado, en
funcin de las condiciones lmite de presin y temperatura de
operacin de la planta.

6.2.5. Otros dispositivos

La planta de ESC contar, tambin, con dispositivos para
la medida y el control de temperatura (termopares), presin
(transductores de presin) y flujo (MFM), cuya eleccin quedar
determinada por el rango a medir o controlar de cada una de las
variables de proceso.

6-8
 La planta piloto de ESC

6.3. DISPOSITIVOS QUE INTEGRAN LOS MDULOS DE LA

PLANTA PILOTO DE ESC
Para la construccin de los cuatro mdulos que integran la
planta piloto de ESC diseada se han elegido una serie de
equipos y dispositivos comerciales, cuyas caractersticas ms
relevantes se indican en los apartados siguientes. Hay que hacer
notar que todas las superficies de estos equipos y dispositivos,
que entrarn en contacto con el FSC, son de acero inoxidable
316L.

6.3.1. Mdulo de alimentacin

Las caractersticas de los dispositivos que componen este
mdulo, esquematizados en la Figura 6.5, se describen a
continuacin.

Sistema de alimentacin de CO2 (1): Este sistema consta de un

cilindro con sifn que contiene CO2 lquido, y de una vlvula
manual de cierre con empaquetadura seca, con el fin de evitar
que el CO2 lquido entre en contacto con dicha empaquetadura,
lo que reducira la vida til de la vlvula.

Depsito de modificador (2): Depsito de polipropileno de 5 l

de capacidad.

Figura 6.9 Esquema del cabezal de la bomba de

alimentacin de disolvente

6-9
La planta piloto de ESC

Bomba de alimentacin de disolvente (4): Bomba dosificadora

de desplazamiento positivo alternativo con dosificador
hidrulico de membrana metlica (Figura 6.9). Esta bomba
alcanza una presin de operacin mxima de 390 bar,
proporcionando un caudal mximo de 4.48 l/h (medido a 10
bar), y siendo su rendimiento volumtrico de un 0.5% del
caudal mximo cada 10 bar de incremento de presin. As pues,
el caudal mximo a 390 bar ser 3.63 l/h.

Bomba de alimentacin de modificador (3): Bomba dosificadora

de desplazamiento positivo alternativo de pistn con
empaquetaduta PTFE (Figura 6.10), que alcanza una presin
mxima de 70 bar y un caudal mximo de 0.5 l/h a 10 bar. Al
igual que la bomba de alimentacin de disolvente, presenta un
rendimiento volumtrico de un 0.5% del caudal mximo cada 10
bar.

Figura 6.10. Bomba de alimentacin de modificador

6.3.2. Mdulo de extraccin

Los componentes del mdulo de extraccin se han
representado en la Figura 6.6, y sus caractersticas se indican
a seguidamente.

Precalentador (5): El precalentador est formado por un

serpentn y un horno de cermica refractaria. La corriente de
disolvente, al circular por el serpentn, alcanza una
temperatura superior a su temperatura crtica antes de ser
introducida en el extractor.

Extractor (6): Recipiente de 350 cm3 de capacidad, en el que

tiene lugar la operacin de extraccin. Este recipiente est

6-10
 La planta piloto de ESC

formado por un depsito y una cabeza roscada con junta

externa de EPDM (Figura 6.11). Como consecuencia de la
elevada presin de trabajo, la junta se comprime entre las
paredes del depsito y la cabeza, consiguindose un cierre
hermtico. El extractor soporta una presin mxima de 400
bar, viniendo impuesto el lmite de temperatura, 121 C, por
el material de la junta de cierre (EPDM).

El material depositado en el interior del extractor se

encuentra entre sendas placas de acero sinterizado (con un
tamao de poro de 20 micras), a fin de evitar que pueda
introducirse en conducciones o vlvulas. Al mismo tiempo la
placa de acero sinterizado, situada en la base del extractor,
difunde la corriente de disolvente homogneamente en el
interior del mismo.

El extractor se encuentra en el interior de un horno de

cermica refractaria que permite mantener la temperatura del
mismo durante el proceso de extraccin del soluto.

Salida de
producto

Cabeza del
extractor

Depsito del
extractor

Entrada
para
termopar Entrada de
alimento

Figura 6.11 Esquema del depsito y cabeza del extractor

6-11
La planta piloto de ESC

Vlvulas de tres vas (7 y 8): Vlvulas manuales (Figura

6.12) que permiten desviar la corriente de CO2, a travs de un
by-pass, en las operaciones de limpieza de la planta. Estas
vlvulas estn diseadas para soportar una presin mxima de
operacin de 11,500 psi (792.9 bar).

Figura 6.12 Vlvula de 3 vas

Vlvula de control de presin (9): Vlvula situada a la

salida del mdulo de extraccin para regular la presin
requerida en el extractor durante el proceso de extraccin.
Las caractersticas de esta vlvula, por formar parte del
sistema SCADA, se describirn en el captulo 7.

6.3.3. Mdulos de separacin

Cada uno de los mdulos de separacin se compone de los
dispositivos representados en la Figura 6.7.

Separadores (10 y 11): Recipientes de 40 cm3 en los que tiene

lugar la operacin de separacin del soluto de la corriente
de disolvente. Los separadores estn formados por un depsito
y una cabeza roscada con junta externa de EPDM, al igual que
el extractor, y su sistema de cierre es idntico al descrito
para ste. Los separadores soportan una presin mxima de 340
bar, y como ocurre en el extractor, el lmite de temperatura,
121 C, viene determinado por el material de la junta de
cierre (EPDM).

6-12
 La planta piloto de ESC

Ambos separadores se encuentran en el interior de un horno de

cermica refractaria, que permite mantener la temperatura de
la mezcla soluto-disolvente durante las etapas separacin del
soluto.

Vlvulas de toma de muestra (12 y 13): En la base de ambos

separadores se sitan sendas vlvulas manuales de regulacin
tipo DV (vlvulas de aguja poco pronunciada). Estas vlvulas
soportan una presin mxima de 15,000 psi (1,034 bar).

Vlvulas de control de presin (14 y 15): Estas vlvulas son

idnticas a la utilizada para controlar la presin en el
extractor, y sus caractersticas se recogen en el captulo 7.

6.3.4. Mdulo de eliminacin de impurezas

En la figura 6.8 se han representado los componentes del
mdulo destinado a la separacin de impurezas de la corriente de
salida de la planta piloto.

Depsito (16): Depsito cilndrico de 100 cm3, que soporta una

presin mxima de 1,800 psi (124 bar).

Vlvula (17): Vlvula manual de regulacin tipo DV

Medidor msico de flujo (MFM: Mass Flow Meter) (18): Las

caractersticas de este dispositivo se contemplan en el
captulo 7, ya que se trata de un elemento del sistema SCADA.

6.3.5. Conducciones y racoraje

Todas las conducciones empleadas en la construccin de la
planta para extraccin en condiciones supercrticas, excepto
aquellas que forman parte de sistemas accesorios, deben ser
capaces de soportar la temperatura y la presin mximas de
trabajo (100 C y 350 bar). Este requisito determina el material
y el espesor requerido. El procedimiento seguido para el clculo
de espesores [6.1] se recoge en el apndice IV.

6-13
 El sistema SCADA de la planta de ESC

7. EL SISTEMA SCADA DE LA PLANTA DE ESC

El sistema SCADA seleccionado para llevar a cabo la
adquisicin de datos y el control de la planta piloto es un
sistema automtico computerizado, de control distribuido, basado
en comunicaciones digitales, utilizando interfases serie, entre
el ordenador y los distintos dispositivos que integran la
planta. Este sistema proporciona una elevada seguridad ya que,
por una parte, el control distribuido garantiza que cada una de
las variables de proceso estar controlada por un dispositivo
(controlador) totalmente independiente del ordenador y del resto
de controladores y, por otra parte, el empleo de interfases
digitales serie permitir operar la planta a distancia.

7.1. VARIABLES DE PROCESO Y LAZOS DE CONTROL

Las variables implicadas en el proceso de extraccin con
fluidos supercrticos, as como los lazos de control asociados a
cada una de estas variables, se enumeran en la tabla 7.1. Dicha
tabla recoge los elementos de medida, controladores y elementos
auxiliares, intermedios y finales necesarios para cada uno de
los lazos de control, o simplemente para la medida y transmisin
de una variable. La Figura 7.1 recoge las variables medidas y
controladas en la planta piloto de ESC diseada.

En la tabla 7.1 pueden observarse las siguientes

singularidades:

Lazos de control de caudal de disolvente y de modificador: El

caudal de disolvente proporcionado por la bomba de
alimentacin, se regula mediante un variador de frecuencia
que controla la velocidad de giro del motor de dicha bomba.
Por tanto, se trata de un sistema de control de lazo abierto,
ya que el caudal de CO2 (salida de control), se determina
nicamente en funcin del punto de consigna (entrada de
control) fijado. Con el fin de establecer una relacin entre
la seal enviada por el variador de frecuencia y el caudal
proporcionado por la bomba, ser necesario efectuar un
calibrado previo.

7-1
 El sistema SCADA de la planta de ESC

Elementos
Elementos
Elementos Auxiliares Elementos
MDULO Variable de Controlador
de medida e Finales
Transmisin
Intermedios
Variador de Bomba de
Alimentacin CO2 ----- -----
frecuencia CO2

Variador de Bomba de
MOD ----- -----
frecuencia modificador
Rel de
Resistencia
Extraccin Estado
horno
Controlador Slido
TPRE Termopar
PID
Sistema Cilindro
Neumtico neumtico
Rel de
Resistencia
Estado
horno
Controlador Slido
TEXT Termopar
PID
Sistema Cilindro
Neumtico neumtico
Lazo de
Transductor de Controlador control de
PEXT Vlvula
presin PID posicin
LEXT
Transductor de Motor paso
LEXT Driver PI -----
posicin a paso
Rel de
Resistencia
Separacin 1 Estado
horno
Controlador Slido
TS1 Termopar
PID
Sistema Cilindro
Neumtico neumtico
Lazo de
Transductor de Controlador control de
PS1 Vlvula
presin PID posicin
LS1
Transductor de Motor paso
LS1 Driver -----
posicin a paso
Rel de
Resistencia
Separacin 2 Estado
horno
Controlador Slido
TS2 Termopar
PID
Sistema Cilindro
Neumtico neumtico
Lazo de
Transductor de Controlador control de
PS2 Vlvula
presin PID posicin
LS2
Transductor de Motor paso
LS2 Driver PI -----
posicin a paso

Eliminacin
MFM MFM RADAM ----- ----- -----
de impurezas

Tabla 7.1 Variables medidas y lazos de control

7-2
 El sistema SCADA de la planta de ESC

Lazos de control de temperatura: La temperatura se mide

mediante un termopar tipo K, cuya seal analgica es leda
por un controlador con comunicaciones digitales, que enva el
valor ledo hasta el ordenador donde se ejecuta la aplicacin
SCADA. El controlador utilizado dispone de dos salidas de
control, que se utilizan para regular la potencia
suministrada por la resistencia del horno, y para accionar un
mecanismo que permite abrir o cerrar automticamente la
puerta de dicho horno. De esta forma, se consigue un mejor
control de la temperatura, ya que se dispone de dos salidas
de control (fro/calor).

PEXT

TPRE TEXT

MOD
PS2 PS1

CO2

TS2 TS1

MFM

Figura 7.1 Variables de proceso de la planta piloto de ESC

Lazos de control de presin (lazo de posicionamiento de la

vlvula de control de presin): El control de la presin se
lleva a cabo mediante una vlvula de regulacin de
microcaudal, que permite regular el flujo de fluido que pasa
a su travs. La mayor o menor apertura de dicha vlvula es
establecida mediante un driver que controla la posicin de un
motor paso a paso. El procedimiento para controlar la presin
puede resumirse como sigue:

o La seal procedente de un transductor de presin (4-20 mA)

es leda por un controlador PID, que compara la presin
medida con el valor del punto de consigna, enviando una
seal (funcin del error obtenido) al driver.

7-3
 El sistema SCADA de la planta de ESC

o El driver compara la seal recibida (420 mA) con la

procedente de un transductor de posicin acoplado al eje
del motor, que a su vez es solidario con el eje de la
vlvula.

o El driver, en funcin del error obtenido, posiciona el

motor paso a paso, con el fin de regular la apertura de la
vlvula.

Medida de caudal de CO2: Para la medida del flujo de CO2 se

dispone de un MFM, cuya salida es una seal analgica (4-20
mA) proporcional al caudal de CO2. Dicha seal es leda por un
mdulo RADAM capaz de enviar el valor recibido, mediante
comunicaciones digitales, hasta el ordenador donde se
implementa el software SCADA.

A continuacin se indican las caractersticas principales

de los componentes citados, y que forman parte del sistema SCADA
de la planta piloto diseada, clasificndolos en elementos de
medida y transmisin, controladores, elementos auxiliares e
intermedios, y elementos finales de control. Adems, se indica a
que lazo de control pertenece cada uno de ellos.

7.2. ELEMENTOS DEL SISTEMA SCADA

7.2.1. Elementos de medida y transmisin

Medida de temperatura: Como elemento sensor para la medida de

temperatura se emplean termopares tipo K (clase 1), que
proporcionan una seal de salida en mV en funcin de la
temperatura medida. En total se han instalado 4 termopares,
uno en el precalentador, uno en el extractor y uno en cada
separador.

Medida de presin: Para la medida de la presin en las

distintas zonas de la planta piloto se utilizan transductores
de presin, basados en un elemento sensor de galga
extensiomtrica. Estos dispositivos, requieren una
alimentacin elctrica de 24 VDC, y proporcionan una seal de
salida de 4-20 mA proporcional a la presin medida. En la
planta piloto se han instalado 3 transductores de presin,
uno en el mdulo de extraccin (cuyo rango de medida est
comprendido entre 0 y 600 bar), y uno en cada mdulo de
separacin (cuyos rangos de medida se mueven entre 0 y 400
bar, y entre 0 y 250 bar).

Medida de posicin: Para conocer la posicin en cada instante

de la vlvula de control de presin se dispone de un

7-4
 El sistema SCADA de la planta de ESC

transductor de posicin, consistente en un potencimetro que

sigue e identifica la posicin del eje de la vlvula en todo
instante.

Medida de caudal: La medida del caudal de CO2 (gas), a la

salida del proceso, se lleva a cabo con un MFM (Figura 7.2),
instrumento que proporciona una seal de salida de 4-20 mA,
en funcin del flujo msico de gas que circula por la
conduccin. Este dispositivo posee un rango de medida de 0 a
40 l/min.

Figura 7.2 Medidor msico de flujo

Mdulo de adquisicin de seales RADAM: Unidad capaz de

recoger hasta 8 seales analgicas, pudindose configurar el
rango y el tipo de seal, provenientes de elementos de
medida, y transmitirlas, mediante comunicaciones digitales
RS-485, al ordenador que forma parte del sistema SCADA de la
planta piloto.

Figura 7.3 Mdulo RADAM

7-5
 El sistema SCADA de la planta de ESC

La Figura 7.3 muestra una foto de este mdulo, que ha sido

desarrollado por el Grupo de Control de Procesos del
Instituto de Catlisis y Petroleoqumica (CSIC).

Las seales procedentes de los termopares, transductores

de presin y transductores de posicin se llevan hasta los
controladores PID, que transmitirn el valor de la variable
medida al ordenador del sistema SCADA. Por el contrario, la
seal procedente del MFM se lleva hasta un mdulo de adquisicin
de datos RADAM (ya que se trata, simplemente, de una variable a
medir), que enviar el valor ledo al ordenador.

7.2.2. Controladores

Controladores PID: Dispositivos utilizados para el control de

distintas variables de proceso (temperatura y presin), que
implementan una interfase de comunicaciones digital RS-485
para el intercambio de informacin con el ordenador del
sistema SCADA. Estos controladores (Figura 7.4) deben
disponer de distintas entradas y salidas de seal dependiendo
de la variable a controlar, segn se especifica en la tabla
7.2.

Los controladores de temperatura incorporan dos salidas de

control, una se utiliza para regular la potencia suministrada
por un horno calefactor, y otra para actuar sobre el
mecanismo de apertura y cierre de que disponen estos hornos,
empleando para ello un sistema neumtico.

Los controladores de presin disponen de una nica salida de

control, que se utiliza para fijar la posicin de la vlvula
de regulacin de presin, llevando dicha seal al controlador
de posicionamiento.

Figura 7.4 Controlador PID

7-6
 El sistema SCADA de la planta de ESC

VARIABLE A
ENTRADA SALIDA 1 SALIDA 2
CONTROLAR
Intensidad
Temperatura Termopar Rel
(4-20 mA)
Intensidad Intensidad
Presin -----
(4-20 mA) (4-20 mA)

Tabla 7.2 Tipos de entradas y salidas de control de los

controladores.

Controlador de posicionamiento (o driver del servomotor):

Este dispositivo, desarrollado por el Grupo de Control de
Procesos del Instituto de Catlisis y Petroleoqumica (CSIC),
controla la posicin de la vlvula de regulacin de presin,
enviando una seal elctrica de control tipo PWM (Pulse Wave
Modulation) al servomotor de dicha vlvula. Esta seal regula
la velocidad de giro del motor generando pulsos de onda de
mxima amplitud para su control. Este driver posee, adems,
una interfase RS-485, utilizada para su configuracin remota.

Figura 7.5 Controlador de posicionamiento y motor paso a paso

7-7
 El sistema SCADA de la planta de ESC

7.2.3. Elemento auxiliares e intermedios de control

7.2.3.1. Lazo de control de caudal

Variador de frecuencia: Dispositivo que permite variar la

frecuencia de la corriente trifsica que alimenta el motor de
las bombas de CO2 y de modificador, regulando, as, la
velocidad de giro de sus motores, y en consecuencia el caudal
suministrado por dichas bombas. Estos variadores de
frecuencia (Figura 7.6) implementan una interfase RS-485 que
permite la comunicacin digital con el ordenador del sistema
SCADA. Sus caractersticas principales se recogen en la tabla
7.3.

Rango de Rango de
control de frecuencia Potencia Intensidad
frecuencia utilizado

0.1 400.0 Hz 10 60 Hz 0.5 CV 3.1 A

Tabla 7.3 Caractersticas elctricas de los variadores.

Figura 7.6 Variador de frecuencia

7-8
 El sistema SCADA de la planta de ESC

7.2.3.2. Lazo de control de temperatura

Rel de estado slido (SSR: Solid State Rele): Rel con

control de ngulo de fase, de la corriente de salida, entre 0
y 220 VAC, en funcin de la seal de entrada, de 4 a 20 mA.
El SSR convierte la seal 4-20 mA, procedente de un
controlador PID de temperatura, en una seal de 0 a 220 VAC,
que es enviada a un horno calefactor, con objeto de regular
la potencia suministrada por este.

Sistema neumtico: Este sistema acciona el mecanismo de

apertura y cierre de los hornos del precalentador, el
extractor y los separadores, y est integrado por los
siguientes componentes:

o Regulador de presin: Manorreductor que permite fijar la

presin de aire comprimido que circula por la lnea
neumtica entre 0.5 y 7.0 bar. La presin del circuito
neumtico debe mantenerse constante a 5 bar.

o Electrovlvulas: Vlvulas, normalmente cerradas, accionadas

elctricamente, cuya apertura permite el paso de aire
comprimido que acciona el mecanismo neumtico de apertura y
cierre de los hornos.

o Estrangulador: Dispositivo que regula el caudal de aire en

el circuito neumtico, impidiendo que la apertura y cierre
de los hornos se produzca bruscamente.

Todos los componentes del sistema neumtico soportan una

presin mxima de 145 psi (10 bar).

7.2.4. Elementos finales de control

7.2.4.1. Lazo de control de caudal

Bomba de alimentacin de disolvente: Equipo descrito en el

captulo 6.

Bomba de alimentacin de modificador: Equipo descrito en el

captulo 6.

7.2.4.2. Lazo de control de temperatura

Horno calefactor: En la planta piloto de ESC se han instalado

4 hornos calefactores (precalentador, extractor y
separadores), construidos con una resistencia elctrica

7-9
 El sistema SCADA de la planta de ESC

alojada en un molde de cermica refractaria. Las potencias de

estos hornos se indican en la tabla 7.4.

Precalentador Extractor Separadores

2,000 W 1,700 W 1,400 W

Tabla 7.4 Potencias de los hornos calefactores

Cilindro neumtico: Pequeo dispositivo cilndrico, solidario

a la puerta de cada horno calefactor, que al ser accionado
neumticamente, abre o cierra dicha puerta.

7.2.4.3. Lazo de control de presin

Vlvula de regulacin de presin: Vlvula de aguja de

regulacin de microcaudal de alta precisin (Figura 7.7),
actuada mediante un servomotor que controla su apertura. Esta
vlvula soporta una presin mxima de 2,000 psi (138 bar),
con un factor de seguridad de 4 veces esta presin (ya que
cumple especificaciones exigidas por la industria nuclear), y
su temperatura de operacin se sita entre -20 C y 150 C.

Figura 7.7 Vlvula de regulacin de presin

7-10
 El sistema SCADA de la planta de ESC

7.2.4.4. Lazo de control de posicin

Servomotor o motor paso a paso: El funcionamiento de este

tipo de motores (Figura 7.8) se basa en la activacin y
desactivacin, segn una secuencia preestablecida, de una
serie de electroimanes, con el fin de que un rotor,
normalmente un imn permanente, gire un pequeo ngulo en la
direccin requerida. As, alternando la secuencia de
energizacin de las bobinas del motor se consigue el
desplazamiento por pasos de ese rotor.

Bobina Bobina Bobina Bobina

PASO Esquema
A B C D

1 ON OFF OFF OFF

2 ON ON OFF OFF

3 OFF ON OFF OFF

4 OFF ON ON OFF

5 OFF OFF ON OFF

6 OFF OFF ON ON

7 OFF OFF OFF ON

8 ON OFF OFF ON

Tabla 7.5 Secuencia de conmutacin de medio paso

ON Bobina energizada
OFF Bobina no energizada

7-11
 El sistema SCADA de la planta de ESC

La activacin de los electroimanes suele hacerse por parejas,

en lugar de uno a uno, ya que de esta forma se consigue una
mayor retencin y par de fuerza. La secuencia conocida como
de medio paso (tabla 7.5) consigue, para el mismo motor,
una mejor resolucin en el posicionamiento, doblando el
nmero de posiciones posibles en una vuelta completa para el
eje rotor.

Multiplicando el nmero de bobinas del motor, o utilizando un

microprocesador que permita emplear complejos sistemas de
conmutacin de las bobinas, se han conseguido resoluciones de
50.000 pasos en una vuelta completa, utilizando motores paso
a paso de 200 pasos por vuelta.

Potencimetro Motor Acoplamiento Vlvula

Figura 7.8 Motor paso a paso y vlvula de microrregulacin (en

el esquema inferior se muestra el acoplamiento entre las piezas)

7-12
 El sistema SCADA de la planta de ESC

El tiempo de duracin de los pulsos y su frecuencia son

parmetros determinantes en los sistemas de control (drivers)
de este tipo de motores, ya que es necesario que el motor
alcance la posicin establecida por el punto de consigna
antes de que comience la siguiente secuencia de conmutacin
de las bobinas. En caso contrario, la prdida de par ser
notable, e incluso la seal de control podra hacer girar el
eje rotor en sentido contrario al requerido, llegando a
causar una vibracin ininterrumpida del motor y la avera del
mismo por sobrecalentamiento.

7.2.5. Esquemas elctricos

Los circuitos elctricos para la interconexin de los
distintos elementos del sistema SCADA, cuyas caractersticas se
han explicado en los apartados anteriores, se esquematizan en
las Figuras 7.9 (lazo de control de caudal), 7.10 (lazo de
control de temperatura), 7.11 (lazo de control de presin) y
7.12 (medida del flujo de CO2 gas).

VARIADOR DE FRECUENCIA

STOP
VARIADOR
RS485
COM SP1

L N R S T

220 V

MOTOR
DE LA
BOMBA

Figura 7.9 Lazo abierto de control de caudal

7-13
 El sistema SCADA de la planta de ESC

CONTROLADOR DE TEMPERATURA
NL
1 1 + 11
A
DI

2 12
2 2
+ B +
RS485
3 3 3 3 13
- b - -
4 + (A) 14
AL1 RS485
5 (B)
- 15
CT
NO
6 OUT2/AL2 16
+
7 NO 7 + 17
OUT1

8 C 8 - 18

9 19
!
10 20

J508

REL + -
DE 4/20 mA
ESTADO
SLIDO

220 VAC
L
N

ELECTROVLVULA
HORNO

Figura 7.10 Lazo de control de temperatura

7-14
 El sistema SCADA de la planta de ESC

CONTROLADOR DE PRESIN

1 1 + 11
A
DI

2 12
2 2
+ B +
RS485
3 3 3 3 13
- b - -
4 + (A) 14
AL1 RS485
5 (B)
- 15
CT L N
NO
6 OUT2/AL2 16
+
7 NO 7 + 17
OUT1

8 C 8 - 18
MOTOR
9 19
PASO A PASO
!
10 20

LN

FUENTE

POTENCIMETRO
15 VDC

3
2 1
+V -V
RS485

+ - + -
3 2 1 1 D C B A
-
+
+15VCD
DRIVER DEL MOTOR PASO A PASO -
+
AUX

TRANSDUCTOR +
PRESIN
-

Figura 7.11 Lazo de control de presin

7-15
 El sistema SCADA de la planta de ESC

N L

POWER
SUPPLY

+24VDC
0VDC
1 5
1 2 4
3
2
PV 4/20
SP 1-5V 3
GND 4
5
6
-15VDC
+15VDC 7
GND 8
9
-

-
+
CH1

+
CH2

+
CH3

+
CH4

+
CH5

+
CH6

+
CH7

+
CH8
FLOW

MFM RADAM

RS485
N
L

Figura 7.12 Medida de de flujo de CO2

7.2.6. Hardware: interfases digitales de comunicacin

La comunicacin entre los dispositivos de medida y control
de las variables de proceso y el ordenador que forma parte del
sistema SCADA de la planta, se llevar a cabo a travs de una
interfase digital serie RS-485 (Figura 7.13).

7-16
 El sistema SCADA de la planta de ESC

Figura 7.13 Interfase RS-485/RS-422

7.2.7. Software: aplicacin SCADA

La aplicacin SCADA encargada de llevar a cabo la
adquisicin de las variables de proceso y de gestionar la planta
de extraccin en condiciones supercrticas, es ADKIR,
desarrollada por el grupo de Control de Procesos del Instituto
de Catlisis y Petroleoqumica (CSIC). Esta aplicacin,
ejecutable bajo Windows, permite:

Crear dispositivos, cada uno de los cuales corresponder a un

elemento de medida o de control de una variable de proceso.

Crear una planta, o tapiz que representa un diagrama de la

planta sobre el que es posible situar los dispositivos
creados.

Vincular dispositivos a la planta, con el fin de visualizar

las variables de proceso, sobre un diagrama del mismo.

Configurar los parmetros de comunicacin necesarios para la

transmisin de datos entre el ordenador y cada uno de los
dispositivos. El valor de estos parmetros deber coincidir
con los establecidos en el dispositivo real. Hay que hacer

7-17
 El sistema SCADA de la planta de ESC

notar que la aplicacin permite la comunicacin con

dispositivos de distintos fabricantes (controladores PID,
variadores de frecuencia, mdulo RADAM, etc.), incluso si los
parmetros de comunicacin de cada uno de ellos son
distintos.

Configurar y/o disear el dispositivo, con el fin de

establecer otros valores de parmetros relacionados con cada
tipo de dispositivo, como: parmetros de control PID, punto
de consigna, lmites de la salida de control, alarmas, etc.
La configuracin de un dispositivo enva el conjunto de
parmetros fijados, al dispositivo real, de manera inmediata;
mientras que el diseo permite que el usuario determine el
momento en que dicho conjunto de parmetros ser enviado al
dispositivo, por ejemplo al lanzar una sesin.

Crear y configurar variables, con objeto de posibilitar una

lectura digital o una representacin grfica de las variables
de proceso. Cada variable est asociada a uno de los
dispositivos previamente creados, pudiendo tener cada
dispositivo varias variables asociadas (variable de proceso,
salidas de control, etc.).

Crear visores en los que se representen grficamente las

variables creadas.

Vincular variables a un visor, de manera que cada variable

puede ser representada y visualizada digitalmente en uno o
ms visores, siendo posible crear varios visores donde se
representen, a decisin del usuario final, un conjunto de
variables relacionadas entre s. As, por ejemplo, es posible
representar en un visor todos los valores de temperatura
medidos y en otro todos los valores de presin, o bien,
agrupar en diferentes visores las variables de proceso de
cada uno de los mdulos de los que consta la planta.

Guardar las variables, almacenndolas en el disco duro del

ordenador, para su posterior tratamiento matemtico o
representacin grfica utilizando otras aplicaciones. Los
archivos generados tienen formato ASCII, por lo que son
compatibles con otras aplicaciones de tratamiento de datos.

Generar y guardar sesiones, de manera que es posible

programar distintos modos de operacin de la planta variando
las condiciones de operacin, as como la puesta en marcha o
la parada de la misma. Igualmente, es posible fijar el tiempo
de duracin de cada sesin y encadenar distintas sesiones,
con el fin de ejecutar las sesiones programadas de manera
secuencial y realizar varios experimentos de forma
automtica.

7-18
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

8. ESTUDIO HAZOP DE LA PLANTA DE ESC

8.1. SOFTWARE PARA ANLISIS HAZOP

El anlisis de riesgo y operabilidad de la planta piloto
de ESC se va a llevar a cabo utilizando la aplicacin HazopPlus
(versin 2.0.2) de Isograph, que permite, siguiendo el
procedimiento general, obtener una serie de tablas que recogen
por completo el estudio HAZOP realizado.

8.2. APLICACIN DEL MTODO HAZOP A UNA PLANTA PILOTO

DE EXTRACCIN SUPERCRTICA
La aplicacin del mtodo HAZOP, a la planta diseada, se
va a realizar siguiendo el procedimiento general descrito en el
captulo 3, apartado 3.1.4.

8.2.1. Alcance y objetivos del estudio

El objetivo del estudio es identificar y evaluar todos los
posibles fallos de diseo y operacionales, de la planta piloto
diseada, que puedan suponer un riesgo para el personal o para
el propio equipo o provocar problemas de operacin. Adems, la
determinacin de estos riesgos y la inclusin de dispositivos de
seguridad que los eliminen, o al menos los palien, posibilita
que la planta pueda ser certificada segn la directiva europea
27/23/CE del Parlamento Europeo y del Consejo (relativa a la
aproximacin de de las legislaciones de los Estados miembros
sobre equipos a presin), y segn el Real Decreto 769/1999, que
dicta las disposiciones de aplicacin de la citada directiva, en
Espaa, relativa a los equipos de presin.

8.2.2. Diagrama P&ID

Se toma como base el diagrama P&ID representado en la
Figura 7.1. La intencin de cada uno de los dispositivos e

8-1
Estudio HAZOP de la planta de ESC

instrumentos que integran la planta, as como los lazos de

control previstos, se describieron en los captulos 6 y 7.
Puesto que la planta piloto diseada trabaja en discontinuo, se
analizan los posibles riesgos para las etapas de:

i) puesta en marcha;
ii) operacin;
iii) limpieza; y,
iv) parada.

Dispositivos, instrumentos y
Nodo
lazos de control

Depsito de modificador
1 Alimentacin
de modificador Bomba de alimentacin de modificador
Lazo de control de caudal de modificador
Cilindro de CO2 y vlvula de cierre
2 - Alimentacin
de disolvente Bomba de alimentacin de disolvente
Lazo de control de caudal de disolvente
Precalentador
3 - Precalentador Horno del precalentador
Lazo de control de temperatura del precalentador
Extractor
Horno del extractor
2 vlvulas de 3 vas
4 - Extractor
Vlvula de control de presin del extractor
Lazo de control de temperatura del extractor
Lazo de control de presin en el extractor
Separador 1
Horno del separador 1
Vlvula para toma de muestras del separador 1
5 Separador 1
Vlvula de regulacin de presin del separador 1
Lazo de control de temperatura del separador 1
Lazo de control de presin en el separador 1
Separador 2
Horno del separador 2
Vlvula para toma de muestras del separador 2
6 Separador 2
Vlvula de regulacin de presin del separador 2
Lazo de control de temperatura del separador 2
Lazo de control de presin en el separador 2
Depsito de residuos e impurezas
7 - Eliminacin
de impurezas Vlvula de recogida de residuos e impurezas
Medidor msico de flujo
8 - Exterior Laboratorio donde se ubica la planta piloto

Tabla 8.1 Nodos seleccionados para el anlisis HAZOP

de la planta piloto de ESC
8-2
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

8.2.3. Eleccin de nodos

Atendiendo a la funcionalidad de los distintos
dispositivos, instrumentos y lazos de control, es posible
dividir la planta en sectores o nodos, que sirven de punto de
partida para efectuar el estudio de la planta piloto. La tabla
8.1 recoge dichos nodos, as como los dispositivos y lazos de
control que integran cada uno de ellos. Las Figuras 8.1, 8.2 y
8.3 recogen en sus distintas secciones los nodos o tems
diferenciados en la planta. Se comienza el estudio introduciendo
el nombre, descripcin, nmero del esquema e intencin, de cada
uno de los nodos en que se ha dividido la planta, en la
aplicacin HazopPlus. La Figura 8.4 muestra la informacin
correspondiente al nodo Extractor, y las pginas 1 y 2 de la
tabla 8.2 (resultados del estudio), obtenida al realizar el
estudio, recogen la informacin referente a cada nodo. Hay que
hacer notar que se ha incluido un nodo, denominado Exterior,
con el fin de analizar posibles riesgos, en el lugar de
ubicacin de la planta piloto, si se llegara a producir una
desviacin durante su operacin.

Seccin 1
Seccin 2

Figura 8.1 Nodos 1 y 2

8-3
Estudio HAZOP de la planta de ESC

8.2.4. Eleccin de parmetros

La eleccin de los parmetros se ha hecho teniendo en
cuenta el tipo de proceso (separacin por extraccin en
condiciones supercrticas) que se produce en la planta. Los
parmetros escogidos (flujo, presin, temperatura, mezcla y
concentracin) se introducen en la aplicacin HazopPlus, tal
como se muestra en la Figura 8.5.

Seccin 1

Seccin 2

Figura 8.2 Nodos 3 y 4

Seccin 2

Seccin 1
Seccin 3

Figura 8.3 Nodos 5, 6 y 7

8-4
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

Figura 8.4 Aplicacin HazopPlus: Nodos o Items

8-5
Estudio HAZOP de la planta de ESC

8.2.5. Seleccin de palabras-gua

A cada uno de los parmetros antes mencionados se les
aplica una o ms palabras-gua. Al llevar a cabo el estudio se
discriminan las combinaciones parmetro + palabra-gua,
desechando aquellas que no tienen sentido (como
temperatura+reverse) o que no dan lugar a una desviacin
significativa en el proceso. Las combinaciones parmetro +
palabra-gua seleccionadas para el estudio en cada uno de los
nodos pueden verse en la Figura 8.5, correspondiente a la
aplicacin HazopPlus.

8.2.6. Anlisis HAZOP: causas y consecuencias de las

desviaciones
Una vez establecidos los parmetros y las palabras-gua se
procede a efectuar el estudio HAZOP con el fin de determinar las
causas y consecuencias de las desviaciones obtenidas. Al
realizar el estudio se establecen 26 desviaciones posibles, que
se recogen en las pginas 3, 4, 5 y 6 de la tabla 8.2. Al
tratarse de una planta piloto, y no de una planta de produccin
industrial, no se ha estudiado la probabilidad o frecuencia de
las desviaciones, ni se ha tenido en cuenta la severidad de los
posibles daos materiales, que afectarn nicamente al propio
equipo y lugar de ubicacin, pero nunca tendrn un impacto
medioambiental.

8.2.7. Acciones
Para concluir, se propone una accin o recomendacin por
cada una de las desviaciones, que implica la inclusin de uno o
varios dispositivos o la modificacin de los circuitos
elctricos de la planta piloto de ESC. Las acciones propuestas,
con el fin de subsanar los riesgos y fallos de operabilidad que
el estudio HAZOP ha puesto de manifiesto, se resumen en las
pginas 7, 8 y 9 de la tabla 8.2.

8.3. OPTIMIZACIN DE LA PLANTA PILOTO DE ESC

Seguidamente se explica con detalle la finalidad de cada
uno de los dispositivos de seguridad o sistemas que se propone
incorporar a la planta piloto una vez finalizado el estudio
HAZOP, con el fin de garantizar la correcta operabilidad de la
misma y de evitar o paliar en la medida de lo posible las
desviaciones de las condiciones de operacin requeridas,
eliminando as los riesgos detectados.

8-6
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

Figura 8.5 Aplicacin HazopPlus: Parmetros y Palabras-Gua

8-7
8-8
Name P&ID Reference Description Drawing No Design Intent
1 Alimentacin Nodo 1 (8.1-1) Depsito de modificador y bomba Figura 8.1 - Alimentar al sistema el caudal
de modificador dosificadora de pistn. Seccin 1 deseado de modificador.

2 Alimentacin Nodo 2 (8.1-2) Cilindro de CO2, vlvula de Figura 8.1 - Alimentar el caudal de
de disolvente cierre y bomba dosificadora de Seccin 2 disolvente requerido y
membrana metlica. proporcionar la presin deseada
en el sistema.
Estudio HAZOP de la planta de ESC

3 Precalentador Nodo 3 (8.2-1) Serpentn y horno calefactor de Figura 8.2 - Precalentar la mezcla disolvente
resistencia elctrica alojada en Seccin 1 (CO2 + modificador) hasta una
un molde de cermica temperatura, superior a la
refractaria. crtica, prxima a la requerida
en la extraccin.

4 Extractor Nodo 4 (8.2-2) Depsito calorifugado con un Figura 8.2 - En el extractor se produce la

Tabla 8.2 Pgina 1: tems o nodos

horno de resistencia elctrica,
y by-pass para operaciones de
limpieza. Vlvula para control
de presin en la etapa de
extraccin.
Seccin 2 extraccin del soluto por el
disolvente, siendo necesario
controlar la temperatura y la
presin durante esta operacin.
 Name P&ID Reference Description Drawing No Design Intent
5 Separador 1 Nodo 5 (8.3-1) Depsito calorifugado con un Figura 8.3 - Separar el soluto del
horno de resistencia elctrica, Seccin 1 disolvente. La separacin se
que dispone de una vlvula para realiza en dos etapas por
recogida del extracto en su descompresin y/o enfriamiento
parte inferior. Vlvula para de la mezcla soluto/disolvente,
control de presin en la primera siendo necesario controlar la
etapa de separacin. temperatura y la presin en el
separador.
6 Separador 2 Nodo 6 (8.3-2) Depsito calorifugado con un Figura 8.3 - Separar el soluto del
horno de resistencia elctrica, Seccin 2 disolvente. La separacin se
que dispone de una vlvula para realiza en dos etapas por
recogida del extracto en su descompresin y/o enfriamiento
parte inferior. Vlvula para de la mezcla soluto/disolvente,
control de presin en la segunda siendo necesario controlar la
etapa de separacin. temperatura y la presin en el
separador.
7 Eliminacin de Nodo 7 (8.3-3) Depsito con una vlvula en su Figura 8.3 - Recoger la ltima porcin de
impurezas parte inferior para la recogida Seccin 3 soluto y las posibles impurezas
de residuos. Medidor msico de extraidas por la corriente de
flujo. disolvente. Se dispone de un
mass flow meter para la medida
del caudal de CO2 (en fase gas)
a la salida de la planta piloto.

8 Exterior Nodo 8 Laboratorio donde se ubica la

planta piloto

Tabla 8.2 Pgina 2: tems o nodos (Cont.)

8-9
Estudio HAZOP de la planta de ESC
8-10
Study Parameter Guide Word
Item Name Cause Consequence
ID Name Name
1 1 Alimentacin Flow Reverse Mayor presin en la lnea de Contaminacin de la lnea de
de modificador alimentacin de CO2 o de alimentacin de modificador.
disolvente que en la lnea de Posibles daos en la bomba de
alimentacin de modificador. alimentacin del modificador.

2 1 Alimentacin Pressure Less Menor presin en la lnea de El modificador no puede ser

de modificador alimentacin de modificador que adicionado a la corriente de CO2.
en la lnea de alimentacin de
CO2.

3 1 Alimentacin Pressure Other Than Fallo del suministro elctrico. El operador de la planta
de modificador Todos los dispositivos elctricos desconoce la presin en la lnea
se detienen. El sistema SCADA no de alimentacin de modificador.
Estudio HAZOP de la planta de ESC

es operativo.

4 2 Alimentacin Flow Reverse Presin en la lnea de Contaminacin de la lnea de

de disolvente alimentacin de modificador mayor alimentacin de CO2. Posibles
que en la lnea de alimentacin daos en la bomba de alimentacin
de CO2. de CO2.

5 2 Alimentacin Pressure Other Than Fallo en el suministro elctrico. El operador desconoce la presin
de disolvente Todos los dispositivos elctricos en la lnea de alimentacin de

Tabla 8.2 Pgina 3: Estudio

se detienen. El sistema SCADA no CO2 y de disolvente.
es operativo.

6 2 Alimentacin Temperature Less Temperatura en la lnea de Aparece CO2 en fase gas, por lo
de disolvente alimentacin de CO2 prxima a su que pueden producirse fenmenos
temperatura de vaporizacin a la de cavitacin en la bomba con los
presin existente en la lnea. consiguientes daos fsicos.
 Study Parameter Guide Word
Item Name Cause Consequence
ID Name Name
7 2 Alimentacin Mixing No La mezcla de CO2 y modificador no El caudal proporcionado por la
de disolvente es homogenea, ya que ambos se bomba de alimentacin de
encuentran en fase lquida. disolvente ser irregular y la
extraccin del soluto no ser
correcta.
8 3 Precalentador Flow Reverse Presin en el extractor superior Contaminacin de las lneas de
a la presin en las lneas de alimentacin y posibles daos en
alimentacin. la bombas de alimentacin o en
otros dispositivos de estas
lneas.
9 3 Precalentador Pressure More Fallo de la vlvula de regulacin Daos en el equipo y riesgos
de presin del extractor. personales.

10 3 Precalentador Temperature More Fallo del controlador de Destruccin de productos

temperatura del precalentador. termolbiles. Posibles daos en
el equipo.

11 4 Extractor Flow Less Presencia de partculas slidas Obturacin de conducciones y/o de

procedentes de la materia prima la vlvula de regulacin de
depositada en el extractor. presin.

Tabla 8.2 Pgina 4: Estudio (Cont.)

12 4 Extractor Pressure More Fallo de la vlvula de regulacin Dao en los equipos y riesgo
de presin. personal.

8-11
Estudio HAZOP de la planta de ESC
8-12
Study Parameter Guide Word
Item Name Cause Consequence
ID Name Name
13 4 Extractor Pressure Other Than Fallo en el suministro elctrico. Los operadores de planta
Todos los dispositivos elctricos desconocen la presin en el
se paran. El sistema SCADA no es extractor.
operativo.
14 4 Extractor Temperature Less Descompresin adiabtica Formacin de slidos en las
producida en la vlvula de conducciones y/o vlvulas.
regulacin de presin.

15 4 Extractor Temperature More Fallo del controlador de Destruccin de productos

temperatura del extractor. termolbiles. Posibles daos en
el equipo.
Estudio HAZOP de la planta de ESC

16 5 Separador 1 Pressure More Fallo de la vlvula de regulacin Daos en el equipo y riesgo

de presin en el separador 1. personal.

17 5 Separador 1 Pressure Other Than Fallo en el suministro elctrico. Los operadores de planta
Todos los dispositivos elctricos desconocen la presin en el
se paran. El sistema SCADA no es separador 1.
operativo.
18 5 Separador 1 Temperature Less Descompresin adiabtica Formacin de slidos en las
producida en la vlvula de conducciones y/o vlvulas.
regulacin de presin.

Tabla 8.2 Pgina 5: Estudio (Cont.)

19 5 Separador 1 Temperature More Fallo del controlador de Destruccin de productos
temperatura del separador 1. termolbiles. Posibles daos en
el equipo.
 Study Parameter Guide Word
Item Name Cause Consequence
ID Name Name
20 6 Separador 2 Pressure More Fallo de la vlvula de regulacin Daos en el equipo y riesgo
de presin en el separador 2. personal.

21 6 Separador 2 Pressure Other Than Fallo en el suministro elctrico. Los operadores de planta
Todos los dispositivos elctricos desconocen la presin en el
se paran. El sistema SCADA no es separador 2.
operativo.
22 6 Separador 2 Temperature Less Descompresin adiabtica Formacin de slidos en las
producida en la vlvula de conducciones y/o vlvulas.
regulacin de presin.

23 6 Separador 2 Temperature More Fallo del controlador de Destruccin de productos

temperatura del separador 2. termolbiles. Posibles daos en
el equipo.

24 7 Eliminacin Flow Other Than Presencia de lquidos en la lnea Medida errnea del caudal de CO2.
de impurezas de eliminacin de impurezas.

25 7 Eliminacin Temperature Less Descompresin adiabtica en Formacin de slidos en las

de impurezas vlvula de regulacin de presin conducciones y/o en el depsito

Tabla 8.2 Pgina 6: Estudio (Cont.)

del separador 2. de recogida de residuos o
impurezas.
26 8 Exterior Concentra- More Fuga o escape de gases del Daos personales por inhalacin
tion proceso. de gases.

8-13
Estudio HAZOP de la planta de ESC
8-14
Action Study
Device/System recommended
ID ID

1 1 Vlvula antirretorno en la lnea de alimentacin de modificador, despus de la bomba

dosificadora.

2 2 Incluir un sistema que permita igualar la presin de la lnea de alimentacin de modificador a

la de la lnea de alimentacin de CO2, y realizar un calibrado de bomba de alimentacin de
modificador, con el fin de conocer el caudal en funcin de la presin de la lnea.

3 3 Manmetro en la lnea de alimentacin de modificador. Este manmetro ya se ha incluido como

consecuencia de "Action ID 2".

4 4 Vlvula antirretorno en la lnea de alimentacin de CO2.

Estudio HAZOP de la planta de ESC

5 5 Manmetros en la lnea de alimentacin de CO2 y a la salida de la bomba de alimentacin de

disolvente. El manmetro de la lnea de alimentacin de CO2 ya se ha incluido como consecuencia
de "Action ID 2".

6 6 Sistema de refrigeracin de la lnea de alimentacin de CO2 y del cabezal de la bomba de

alimentacin de disolvente.

Tabla 8.2 Pgina 7: Acciones

7 7 Mezclador en el punto de unin de las corrientes de CO2 y de modificador.

8 8 Vlvula antirretorno despus de la bomba de alimentacin de disolvente y antes de la entrada al

precalentador.
 Action Study
Device/System recommended
ID ID

9 9 Disco de ruptura a la salida del precalentador.

10 10 Fijar lmite de alarma en el controlador de temperatura. Incorporar dispositivo de corte de

corriente elctrica al horno del precalentador.

11 11 Filtro para retener partculas slidas.

12 12 Vlvula de seguridad y disco de ruptura a la cabeza del extractor. Fijar alarma en el

controlador de presin del extractor, incluyendo dispositivo para parada de las bombas y
apertura de la vlvula de seguridad.
13 13 Manmetros en la lnea de by-pass y a la salida del extractor.

14 14 Calefactar la vlvula de control de presin del extractor.

15 15 Fijar lmite de alarma en el controlador de temperatura. Incorporar dispositivo de corte de

corriente elctrica al horno del extractor.

Tabla 8.2 Pgina 8: Acciones (Cont.)

16 16 Fijar alarma en el controlador de presin del separador 1. No es necesario instalar una vlvula
de seguridad o disco de ruptura en este nodo.

17 17 Manmetro a la salida del separador 1.

8-15
Estudio HAZOP de la planta de ESC
8-16
Action Study
Device/System recommended
ID ID

18 18 Calefactar vlvula de control de presin del separador 1.

19 19 Fijar lmite de alarma en el controlador de temperatura. Incorporar dispositivo de corte de

corriente elctrica al horno del separador 1.

20 20 Fijar alarma en el controlador de presin del separador 2. No es necesario instalar una vlvula
de seguridad o disco de ruptura en este nodo.

21 21 Manmetro a la salida del separador 2.

Estudio HAZOP de la planta de ESC

22 22 Calefactar vlvula de control de presin del separador 2.

23 23 Fijar lmite de alarma en el controlador de temperatura. Incorporar dispositivo de corte de

corriente elctrica al horno del separador 2.

24 24 Filtro de coalescencia (impide que los lquidos lleguen al MFM.)

Tabla 8.2 Pgina 9: Acciones (Cont.)

25 25 Calefactar las conducciones.

26 26 Sensores de gases txicos, inflamables o explosivos.

 Estudio HAZOP de la planta de ESC

8.3.1. Sistema para el calibrado de la bomba de

alimentacin de modificador (Study ID 2)
La lnea de alimentacin de modificador debe encontrarse a
una presin igual o superior a la de la lnea de CO2, que, como
ya se dijo, oscilar entre 45 y 70 bar dependiendo de la
temperatura ambiental. Hay que tener en cuenta que el caudal
proporcionado por la bomba de alimentacin de modificador
difiere del que suministrara dicha bomba si la lnea se
encontrase a presin atmosfrica. Para solucionar este problema
de operabilidad, y a su vez, para posibilitar un calibrado
previo del caudal de modificador en funcin de la presin, se
propone incluir en la planta los siguientes dispositivos:

Manmetros: Se deben instalar dos manmetro, con un rango de

medida 0 a 100 bar, uno en la lnea de alimentacin de CO2, y
otro en la lnea de alimentacin de modificador.

Vlvula de tres vas: Vlvula manual que permite dirigir la

corriente de modificador hacia el proceso, o hacia una
vlvula regulable. La vlvula elegida posee una presin
mxima de operacin de 2,000 psi (138 bar).

Vlvula de seguridad regulable: Vlvula que permite fijar la

presin mxima en la lnea de modificador, de manera que
cuando se alcanza la presin a la que ha sido regulada la
vlvula, sta deja fluir el lquido hacia el exterior del
proceso. La vlvula escogida puede regularse entre 300 y
1,500 psi (entre 20.7 y 103.4 bar), estando comprendido su
rango de temperaturas de trabajo entre -29 C y 177 C.

Para igualar las presiones en ambas lneas (CO2 y

modificador) se realizan las siguientes operaciones:

a) Operando la vlvula de tres vas, se dirige el flujo de

modificador haca la vlvula de seguridad regulable.

b) Se tara la vlvula de seguridad, hasta conseguir igualar la

presin en la lnea de modificador a la presin existente en
la lnea de CO2. En este momento, si se desea, puede medirse
el caudal proporcionado por la bomba de alimentacin de
modificador, con objeto de efectuar el calibrado.

c) Girando la vlvula de tres vas, se dirige el flujo de

modificador haca el sistema.

8-17
Estudio HAZOP de la planta de ESC

8.3.2. Vlvulas antirretorno (Study ID 1, 4 y 8)

Se propone instalar 3 vlvulas antirretorno, la primera en
la lnea de alimentacin de modificador, la segunda en la lnea
de alimentacin de CO2, y la tercera a la salida de la bomba de
alimentacin de disolvente, y antes de la entrada al
precalentador, con objeto de evitar que los fluidos puedan
circular en sentido inverso y contaminar o daar los
dispositivos de estas lneas.

Para las lneas de alimentacin de modificador y CO2 se han

seleccionado vlvulas antirretorno de presin mxima 6,000 psi a
70 F (413.7 bar a 21 C) y Cv igual a 0.3, mientras que a la
salida de la bomba de disolvente se instala una vlvula
antirretorno de 11,500 psi (792.9 bar) y Cv igual a 0.63.

8.3.3. Manmetros (Study ID 3, 5, 13, 17 y 21)

Se recomienda instalar, adems de los dos manmetros
situados en las lneas de alimentacin de CO2 y de modificador,
otros cinco manmetros en la planta de ESC, con el fin de que el
operador de planta pueda conocer la presin existente en
distintas zonas de la misma en el caso de producirse un fallo en
el suministro elctrico, ya que en esta situacin el sistema
SCADA no ser operativo. La situacin y rango total de medida de
los manmetros deben ser los siguientes:

Lnea de alimentacin de disolvente, cabeza del extractor y

by-pass del extractor: de 0 a 600 bar.

Salida del primer separador: de 0 a 400 bar

Salida del segundo separador: de 0 a 250 bar

8.3.4. Refrigeracin de la lnea y de la bomba de

alimentacin de disolvente (Study ID 6)
Las condiciones de presin y temperatura a que se
encuentra la corriente de CO2 (entre 45 y 70 bar, a temperatura
ambiente) pueden dar lugar a la aparicin de un flujo bifsico
(gas + lquido), que originara fenmenos de cavitacin en la
bomba de alimentacin de disolvente, lo que a su vez provocara
daos fsicos en dicha bomba y un caudal de alimentacin
irregular. Para evitar que se produzcan estos fenmenos de
cavitacin, se aconseja incluir un sistema de refrigeracin,
tanto de la conduccin por la que circula el CO2 como del cabezal
de la bomba de alimentacin de disolvente. Gracias a este

8-18
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

sistema de refrigeracin la corriente de CO2 podr ser enfriada

hasta -10 C.

Figura 8.6 Sistema de refrigeracin (bomba y compresor)

El sistema de refrigeracin propuesto (Figura 8.6) utiliza

un lquido de bajo punto de solidificacin como refrigerante,
efectundose un ciclo de Carnot y producindose un intercambio
de calor entre dicho fluido y el CO2. Este sistema est integrado
por los siguientes componentes:

Depsito de lquido refrigerante.

Bomba de arrastre magntico: bomba que proporciona un caudal

de 5 a 15 l/min a 3000 r.p.m., en funcin de la prdida de
carga del sistema (bomba centrfuga). Esta bomba se emplea
para la impulsin del fluido refrigerante por el circuito.

Compresor: que eleva la presin del fluido refrigerante entre

cada dos descompresiones sucesivas.

Intercambiador de calor: serpentn encamisado donde se

produce el intercambio de calor entre ambos fluidos.

Plato de refrigeracin: para enfriar el cabezal de la bomba

de alimentacin de disolvente.

8-19
Estudio HAZOP de la planta de ESC

8.3.5. Mezclador (Study ID 7)

Se recomienda instalar un dispositivo que favorezca la
mezcla de las corrientes de CO2 y de modificador, ya que existe
la posibilidad de que la corriente de disolvente no sea
homognea, debido a la escasa longitud de las lneas de
alimentacin de ambos compuestos y a que stos se encuentran en
fase lquida. Para ello se ha seleccionado un filtro de 20
micras y de elevada superficie de contacto, con un volumen total
de 20 cm3, que se instala en el punto de confluencia de ambas
corrientes y antes de que el disolvente sea introducido en la
bomba de alimentacin. Este dispositivo soporta una presin
mxima de 340 bar y una temperatura de operacin entre -30 C y
200 C.

8.3.6. Discos de ruptura (Study ID 9 y 12)

Se instalan 2 discos de ruptura, uno a la salida del
precalentador y otro en la cabeza del extractor, que rompen a
una presin comprendida entre 5.400 (372 bar) psi y 6.200 psi
(427 bar). La finalidad de estos discos es aliviar la presin
del sistema, permitiendo la salida del fluido que circula por la
planta cuando se supera la presin a la que han sido tarados.

8.3.7. Alarmas de temperatura (Study ID 10, 15, 19 y

23)
Se recomienda cortar el suministro de corriente elctrica
de los cuatro hornos de la planta, en el caso de que la
temperatura en ellos supere el valor fijado como alarma de alta
en el controlador de temperatura correspondiente. De esta forma,
se evitan posibles daos en el equipo y la destruccin de
productos termolbiles, si stos intervienen en el proceso. Esta
medida supone modificar el circuito correspondiente al lazo de
control de temperatura, tal como se refleja en la Figura 8.7

8.3.8. Filtro (Study ID 11)

Se debe instalar un filtro a la salida del extractor, con
el fin de evitar que partculas slidas, procedentes de la
materia prima depositada en este recipiente, puedan obturar las
conducciones o las vlvulas de regulacin de presin, originando
daos por abrasin en dichas vlvulas e impidiendo el flujo a
travs de las mismas. El filtro instalado soporta una presin
mxima de 11,500 psi (792.9 bar), y tiene un rea efectiva de
filtrado de 0.81 sq inch (5.23 cm2).

8-20
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

CONTROLADOR DE TEMPERATURA
NL
1 1 + 11
A
DI

2 12
2 2
+ B +
RS485
3 3 3 3 13
- b - -
4 + (A) 14
AL1 RS485
5 (B)
- 15
CT
NO
6 OUT2/AL2 16
+
7 NO 7 + 17
OUT1

8 C 8 - 18

9 19
!
10 20

J508

REL + -
DE
4/20 mA
ESTADO
SLIDO

220 VAC
L
N

ELECTROVLVULA
HORNO

C C C C

REL
MECNICO

NC NC NC NC
NO NO NO NO

Figura 8.7 Esquema elctrico del lazo de control de temperatura

con alarma

8-21
Estudio HAZOP de la planta de ESC

8.3.9. Vlvula de seguridad (Study ID 12)

Se dispone una vlvula de seguridad de diafragma,
normalmente cerrada, a la salida del extractor, que permite la
descarga del fluido que circula por la planta en el caso de que
se produzca una alarma de presin. Esta vlvula es actuada
neumticamente (Figura 8.8) por el mismo circuito neumtico que
posibilita la apertura y cierre de los hornos. En caso de
producirse una alarma de presin, el controlador de presin
enva una seal al circuito neumtico, para abrir la vlvula de
seguridad, enviando simultneamente otra seal a los variadores
de frecuencia con objeto de detener las bombas de alimentacin
de CO2 y de modificador. El sistema est configurado para que la
vlvula de seguridad, que soporta una presin mxima de 11,500
psi (792.9 bar) permanezca cerrada si se produce un fallo en el
suministro elctrico, y abierta en caso de fallo en el circuito
neumtico.

Figura 8.8 Vlvula de seguridad con actuador neumtico

8.3.10. Alarmas de presin (Study ID 12, 16 y 20)

Los controladores de presin del extractor y de los dos
separadores se configuran estableciendo en todos ellos un valor
de alarma de alta, ligeramente superior al valor del punto de
consigna correspondiente a cada nodo o seccin. Como ya se ha
dicho, si la presin en alguno de los nodos supera el valor de
la alarma de alta fijado se abre la vlvula de seguridad, se
paran las bombas de alimentacin y se corta el suministro
elctrico a los hornos. Para ello se modifica el esquema
elctrico correspondiente al lazo de control de presin segn la
Figura 8.9.

8-22
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

CONTROLADOR DE PRESIN

1 1 + 11
A HORNOS
DI
12 CALEFACTORES
2 2 2
+ B +
RS485
3 3 3 3 13
- b - -
4 + (A) 14
AL1 RS485
5 (B)
- 15 MOTOR
CT L N
6 NO PASO A PASO
OUT2/AL2 16
+
7 NO 7 + 17
OUT1

8 C 8 - 18

9 19
!
10 20

POTENCIMETRO
3
L N

2 1
LN

FUENTE
15 VDC
C C C C
+V -V
RS485

REL
MECNICO

+ - + -
3 2 1 1 D C B A
- NC NC NC NC
+ NO NO NO NO

+15VCD
DRIVER DEL MOTOR PASO A PASO -
+
AUX
COM SP1
220 VAC
VARIADOR

TRANSDUCTOR + FRECUENCIA

PRESIN
- ELECTROVLVULA

Figura 8.9 Esquema elctrico del lazo de control de presin con

alarma

8.3.11. Calefaccin de vlvulas y conducciones (Study

ID 14, 18, 22 y 25)
En las tres vlvulas de regulacin de presin se produce
una descompresin adiabtica del fluido que pasa a su travs, lo
que da lugar a un enfriamiento brusco de dicho fluido,
pudindose incluso producir una condensacin o solidificacin
del mismo, lo que puede conllevar a un mal funcionamiento de las
propias vlvulas. Para evitar esto, se propone calorifugar las
vlvulas de regulacin de presin, as como la conduccin

8-23
Estudio HAZOP de la planta de ESC

adyacente a la vlvula de regulacin de presin del separador 2

y el depsito de recogida de residuos o impurezas. Para ello se
utilizan los siguientes elementos:

Cinta calefactora: Resistencia autorregulable a 100 C, con

aislamiento de malla metlica y cubierta (Figura 8.10), que
puede ser arrollada en una conduccin para calorifugarla.

Figura 8.10 Cinta calefactora

Resistencia en cartucho: Resistencia elctrica envainada en

un cilindro metlico (Figura 8.11), utilizada para
calorifugar vlvulas.

Figura 8.11 Resistencia en cartucho

Clixon: Este dispositivo es un controlador todo/nada de

temperatura, que corta la corriente elctrica suministrada a
un cartucho calefactor cuando este alcanza una temperatura de
120 C (Figura 8.12).

Figura 8.12 Clixon

8-24
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

8.3.12. Filtro de coalescencia (Study ID 24)

Como ya se dijo, el nodo de eliminacin de impurezas,
incorpora un MFM. Este dispositivo, cuya finalidad es medir el
caudal de CO2 a la salida de la planta piloto, proporciona
medidas errneas si a su travs pasa algn fluido en estado
lquido, por lo que es imprescindible instalar un filtro de
coalescencia antes de que la corriente de CO2, de la que ya se ha
separado el extracto y el modificador, llegue al MFM, de manera
que sea retenida en l cualquier impureza.

PEXT PS1

TS1
MOD

TPRE

TEXT

PS2

CO2 TS2

MFM

Figura 8.13 Diagrama P&ID de la planta piloto de ESC una vez

realizado el estudio HAZOP

8.3.13. Sensores de gases (Study ID 26)

Se recomienda instalar en el laboratorio donde se ubique
la planta piloto sensores de gases txicos o explosivos. La
eleccin de los sensores a instalar debe hacerse teniendo en
cuenta tanto el compuesto empleado como modificador en la
corriente de disolvente, como la naturaleza de la sustancia de
inters o extracto. Los sensores deben estar conectados a un
sistema de alarma que se active en caso de registrarse una

8-25
Estudio HAZOP de la planta de ESC

concentracin ambiental de gas superior a la tolerable por los

seres humanos.

Una vez instalados en la planta piloto los dispositivos y

sistemas de seguridad antes descritos el diagrama P&ID de la
misma es el que se muestra en la Figura 8.13.

8.3.14. Generador o sistema de alimentacin

ininterrumpida
Adems de los dispositivos enumerados antes, se recomienda
la instalacin de un generador o de un sistema de alimentacin
ininterrumpida, que permita, en el caso de producirse un fallo
en el suministro elctrico y al menos durante el tiempo
necesario para efectuar una parada de emergencia, que el sistema
SCADA permanezca operativo.

8.3.15. Certificar la planta segn Directiva 97/23/CE

Por ltimo, hay que tener en cuenta que la planta piloto
para extraccin en condiciones supercrticas es un equipo que
opera a elevada presin, y por tanto, est sujeta a las
directivas Europeas y normativas Espaolas sobre seguridad
industrial. Concretamente, la planta piloto debe cumplir la
directiva 97/23/CE del Parlamento Europeo y del Consejo,
relativa a la aproximacin de las legislaciones de los Estados
miembros sobre equipos a presin, as como el Real Decreto
769/1999 que dicta las disposiciones de aplicacin de dicha
directiva en Espaa (apndice V).

Segn el artculo 9 de la directiva 97/23/CE los equipos a

presin se clasifican por categoras en funcin del grado
creciente de peligrosidad, utilizndose los cuadros recogidos en
el Anexo II de la citada directiva. Cuando un equipo est
formado por varios recipientes, el equipo se clasifica en la
categora ms alta de cada recipiente individual. Cuando un
recipiente contenga varios fluidos, la clasificacin se realiza
en funcin del fluido que requiere la categora de mayor riesgo.

En primer lugar, con el fin de encuadrar un equipo en una

categora, es necesario conocer el tipo de fluido que circula
por el mismo. Los fluidos se dividen en dos grupos, en el grupo
1 se incluyen los fluidos peligrosos, y en el grupo 2 los
fluidos no peligrosos, entendiendo por fluido peligroso una
sustancia o un preparado definido como explosivo, extremadamente
inflamable, fcilmente inflamable, inflamable (cuando la
temperatura mxima admisible se sita a una temperatura superior
al punto de inflamacin), muy txicos, txico o comburente,
segn la directiva 67/548/CE.

8-26
 Estudio HAZOP de la planta de ESC

En el caso que nos ocupa, aunque el CO2 se encuadra en el

grupo 2 de los fluidos, el modificador utilizado (generalmente
un hidrocarburo, un alcohol, etc.) pertenece al grupo 1, por lo
que para establecer la categora de la planta de extraccin se
considera que esta opera con un fluido peligroso.

Figura 8.14 Cuadro I del Anexo II de la Directiva Europea

97/23/CE, para gases peligrosos

En segundo lugar, hay que tener en cuenta si el fluido se

encuentra en estado lquido o gaseoso, lo que supone una
decisin conflictiva en el caso de la planta piloto diseada, ya
que el disolvente se encuentra en condiciones supercrticas,
estado no contemplado por la Directiva Europea 97/23/CE, por lo
que se decide determinar la categora del equipo atendiendo al
caso ms desfavorable, es decir, se considera que el fluido se
encuentra en fase gas, por lo que es de aplicacin el Cuadro 1
del Anexo II (recogido en la Figura 8.14) de la mencionada
directiva.

8-27
Estudio HAZOP de la planta de ESC

Por ltimo, es necesario conocer el valor de la presin

mxima admisible y el volumen de los distintos recipientes que
integran la planta piloto. La presin mxima admisible (PMAX), o
presin a la que puede ser certificada la planta de ESC, viene
determinada por la presin mxima de trabajo de la bomba de
alimentacin de disolvente (390 bar) y por el hecho de las
pruebas para la certificacin deben hacerse a 1.1 PMAX, si estas
pruebas se hacen con un fluido en fase gas, por tanto:

1.1 PMAX 390 bar PMAX 354.5 bar PMAX = 350 bar

La tabla 8.3 recoge la categora a la que corresponden los

distintos recipientes de la planta piloto atendiendo a la
presin mxima admisible del recipiente y a su volumen. Hay que
destacar que las conducciones de la planta piloto de ESC se
encuadran dentro del artculo 3.3, ya que ninguna de ellas
supera los 25 mm de dimetro nominal.

DIAMETRO PRESIN
EQUIPO A PRESIN CATEGORA
VOLUMEN MXIMA
Conducciones o
D < 25 mm --- Artculo 3.3
tubera
Uniones (racores) D < 25 mm --- Artculo 3.3
D < 25 mm
Vlvulas y MFM --- Artculo 3.3
V < 0.1 l
Fuera de
Bombas V < 0.1 l ---
normativa
Fuera de
Separadores V < 0.1 l ---
normativa
Extractor V = 0.350 l 350 bar III
Depsito Fuera de
V = 0.1 l 1 bar
impurezas normativa

Tabla 8.3 Categora de dos distintos componentes de la planta

piloto de ESC

Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores, la

planta piloto diseada pertenece a la Categora III de equipos a
presin, por lo que debe ser sometida a uno de los
procedimientos de evaluacin de la conformidad, descritos en el
Anexo III de la Directiva Europea 97/23/CE, por un organismo
notificado espaol encargado de realizar los procedimientos de
certificacin descritos en el artculo 10 y el Anexo III de
dicha Directiva. As mismo, la planta debe llevar el marcado
CE acompaado del nmero de identificacin del organismo
notificado que intervenga en dicha fase de evaluacin, segn se
especifica en el artculo 14 y en el Anexo V de la Directiva.

8-28
 Construccin y modo de operacin de la planta piloto

9. CONSTRUCCIN Y MODO DE OPERACIN DE LA

PLANTA PILOTO

9.1. CONSTRUCCIN DE LA PLANTA PILOTO

Una vez seleccionado todos los dispositivos e instrumentos
que van a integrar la planta piloto para ESC (captulos 6, 7 y
8), se procede a la construccin de la misma. Para ello, en
primer lugar se montan los componentes de los distintos mdulos
que componen la planta sobre un soporte o base, y posteriormente
se instalan stos en una estructura mvil de acero inoxidable.

Cada uno de los mdulos (alimentacin, extraccin y

separacin) incluye todos los dispositivos e instrumentos que
forman parte del sistema SCADA, es decir, elementos de medida y
transmisin, controladores, elementos auxiliares e intermedios
de control, y elementos finales de control, sobre los que se
realizan las conexiones elctricas detalladas en los captulos 7
y 8.

Una vez construida la planta piloto se procede a instalar

y configurar en un ordenador una interfase RS-485, as como a
instalar la aplicacin ADKIR, que permite la comunicacin entre
el ordenador y los distintos dispositivos e instrumentos de la
planta que forman parte del sistema SCADA.

Por ltimo, utilizando cable de par trenzado para

transmisin de datos se conectan los controladores, variadores
de frecuencia y el mdulo RADAM a la interfase RS-485 instalada
en el ordenador.

Las Figuras 9.1, 9.2, 9.3, 9.4 y 9.5 muestran fotografas

de la planta piloto y de cada uno de los mdulos que la
integran.

9-1
Construccin y modo de operacin de la planta piloto

Figura 9.1 Planta piloto de ESC

9-2
 Construccin y modo de operacin de la planta piloto

Figura 9.2 Mdulo de alimentacin y circuito de refrigeracin de

la planta piloto de ESC

9-3
Construccin y modo de operacin de la planta piloto

Figura 9.3 Mdulo de extraccin de la planta piloto de ESC

9-4
 Construccin y modo de operacin de la planta piloto

Figura 9.4 Mdulo de separacin de la planta piloto de ESC

9-5
Construccin y modo de operacin de la planta piloto

Figura 9.5 Mdulo de eliminacin de impurezas

9.2. MODO DE OPERACIN

En los siguientes apartados se describe la secuencia de
operaciones a realizar para configurar por primera vez el
sistema y llevar a cabo la puesta en marcha de la planta, as
como para las etapas de limpieza y parada.

9.2.1. Configuracin del sistema

Antes de proceder a la puesta en marcha de la planta
piloto para ESC es necesario:

1) Calibrar las bombas de alimentacin de disolvente y de

modificador, de manera que se conozca el caudal proporcionado
en funcin de la presin de alimentacin y de la frecuencia
seleccionada en del variador de frecuencia. La figura 9.6
recoge los resultados obtenidos para el calibrado de ambas
bombas.

9-6
 Construccin y modo de operacin de la planta piloto

Bomba de alimentacin de modificador

0,6

0,5

0,4

Caudal (l/h)
0,3

0,2

0,1

0,0
0 50 100 150 200
P (bar)

Bomba de alimentacin de disolvente

5,0

4,0
Caudal (l/h)

3,0

2,0

1,0

0,0
0 100 200 300 400
P (bar)

Figura 9.6 Calibrado de las bombas de alimentacin

9-7
Construccin y modo de operacin de la planta piloto

2) Configurar la aplicacin ADKIR. La configuracin de la

aplicacin SCADA desarrollada implica:

Crear dispositivos virtuales, que correspondan a los

dispositivos reales de control y adquisicin de datos
presentes en la planta piloto, asignndoles a cada uno de
ellos un alias (tabla 9.1).

DISPOSITIVO (ALIAS) VARIABLES (ALIAS)

Variador de frecuencia de la
bomba de disolvente.......(CO2)
Variador de frecuencia de la
bomba de modificador .....(MOD)
Controlador de temperatura del
precalentador ...........(TPRE)
Controlador de temperatura del
extractor ...............(TEXT)
Controlador de temperatura del
separador 1 .............(TSE1)
Controlador de temperatura del
separador 2 .............(TSE2)
Caudal de disolvente...........(CO2)
Caudal de modificador .........(MOD)
Temperatura del precalentador (TPRE)
Salida de control 1 - calor .(OTPRE)
Salida de control 2 fro ..(FTPRE)
Temperatura del extractor ....(TEXT)
Salida de control 1 - calor .(OTEXT)
Salida de control 2 fro ..(FTEXT)
Temperatura del separador 1 ...(TS1)
Salida de control 1 - calor ..(OTS1)
Salida de control 2 fro ...(FTS1)
Temperatura del separador 2 ...(TS2)
Salida de control 1 - calor ..(OTS2)
Salida de control 2 fro ...(FTS2)

Controlador de presin del Presin en el extractor ......(PEXT)

extractor ...............(PEXT)
Controlador de presin del
separador 1 .............(PSE1)
Salida de control ............(OPEX)
Presin en el separador 1 .....(PS1)
Salida de control ............(OPS1)

Controlador de presin del Presin en el separador 2 .....(PS2)

separador 2 .............(PSE2)
Salida de control ............(OPS2)
RADAM ...................(MFM) Flujo de CO2 ...................(MFM)

Tabla 9.1 Dispositivos y variables creados

en la aplicacin ADKIR

Configurar los dispositivos virtuales, asignando a cada uno

de ellos los parmetros de comunicacin indicados en la
tabla 9.2. Los valores de estos parmetros sern idnticos

9-8
 Construccin y modo de operacin de la planta piloto

a los seleccionados en el dispositivo real que le

corresponde en la planta. Adems de los parmetros
indicados en la tabla 9.2, a cada dispositivo virtual se le
asigna un nmero de identificacin en la red de
comunicaciones que deber ser nico, y que posteriormente se
fijar en el dispositivo real que le corresponde en la
planta piloto.

Variador de
PARMETRO SIGNIFICADO Controlador RADAM
frecuencia
Seleccin del tipo de
Interfase RS-485 RS-485 RS-485
interfase hardware
Direccin fsica del
puerto UART de
Puerto 0x3F8 0x3F8 0x3F8
transmisin-recepcin
asncrona
Velocidad de
Velocidad
transmisin de datos 19.200 9.600 115.200
(bits/s)
en bits/segundo
Paridad Proteccin de paridad Par No No
Longitud Nmero de bits de
8 8 8
datos datos
Bits de Nmero de bits de
1 1 1
parada parada
Retardo que se
Transmisin:
introduce en la
Retardo entre 1 1 0
transmisin de cada
datos (ms)
dato de un mensaje
Tiempo de demora que
Transmisin:
transcurre entre la
Retardo entre 10 10 2
transmisin de una
mensajes (ms)
trama y la siguiente
Tiempo mximo que el
Recepcin: ordenador espera la
50 40 100
Time-out respuesta de un
dispositivo
Nmero de intentos de
reestablecer la
Recepcin: comunicacin con un
3 3 3
Reintentos dispositivo en caso de
ausencia de
comunicacin

Tabla 9.2 Parmetros de comunicacin

Crear variables asociadas a cada dispositivo. Estas

variables pueden ser tanto la propia variable de proceso

9-9
Construccin y modo de operacin de la planta piloto

controlada o medida, como la salida o salidas de control

proporcionadas por el controlador u otros parmetros
propios de ste.

Crear la planta, es decir, realizar un esquema o

representacin grfica de la planta, que se utilizar como
tapiz sobre el que se sitan los dispositivos creados.

Crear visores, es decir, ventanas sobre las que se

representan grficamente las variables creadas en tiempo
real.

Vincular dispositivos a la planta, con el fin de

seleccionar que dispositivos se muestran sobre el esquema
de la planta. En el caso de la planta piloto para ESC,
todos los dispositivos creados se muestran en el esquema de
la planta.

PARMETRO TPRE TEXT TS1 TS2 PEXT PS1 PS2

Ciclo de control de la
20 20 20 20 --- --- ---
accin de fro (s)
Tipo de entrada/salida (*) 00rI 00rI 00rI 00rI 30_I 30_I 30_I
Lmite inferior de la
100.0 100.0 100.0 100.0 0.0 0.0 0.0
salida de control
Lmite superior de la
60.0 30.0 40.0 50.0 70.0 70.0 100.0
salida de control
Lmite inferior de la
0 0 0 0 0 0 0
variable de proceso
Lmite superior de la
100 100 100 100 400.0 400.0 250.0
variable de proceso
Tipo de accin de control 2 2 2 2 1 1 1
Rampa (Unidades/minuto) 0.0 0.0 0.0 0.0 300.0 300.0 300.0
Punto decimal 0 0 0 0 0.0 0.0 0.0
Unidades (C / F) C C C C --- --- ---

Tabla 9.3 Parmetros de los controladores

(*) 00RI: Entrada = termopar tipo K
Salida = Rel (fro), Intensidad (calor)
30_I: Entrada = 4 20 mA
Salida = Intensidad

Vincular variables a los visores, con objeto de seleccionar

las variables creadas que se mostrarn en los distintos
visores. En el caso de la planta piloto para ESC, se han
creado dos visores, sobre uno de ellos se muestran todas
las variables relacionadas con las distintas temperaturas
controladas, y sobre el otro se muestran el resto de
variables creadas.

9-10
 Construccin y modo de operacin de la planta piloto

3) Configurar los controladores del sistema SCADA. Esta

configuracin requiere:

Fijar los parmetros de comunicacin especificados en la

tabla 9.2, y el nmero de identificacin en todos los
dispositivos del sistema SCADA, es decir, en los
controladores, en los variadores de frecuencia, y en el
mdulo RADAM.

Fijar otros parmetros de los controladores. Estos

parmetros pueden fijarse directamente en cada uno de los
controladores o ser enviados desde el ordenador utilizando
la aplicacin ADKIR. La tabla 9.3 recoge los valores
establecidos en cada controlador del sistema SCADA para los
parmetros ms relevantes.

4) Sintonizar los controladores. Para efectuar este sintonizado

es necesario realizar una puesta en marcha de la planta en la
que nicamente se alimentar CO2 (y no modificador). Durante
estos ensayos no se requiere cargar el extractor con materia
prima. El sintonizado de los controladores se ha efectuado
siguiendo el mtodo propuesto por el Grupo de Control de
Procesos del Instituto de Catlisis y Petroleoqumica (CSIC),
que se describe en el apndice II.

Ensayo TPRE TEXT TS1 TS2

1 20-0-30 20-0-30 20-0-30 20-0-30
2 30-0-30 30-0-30 30-0-30 30-0-30
3 40-0-30 40-0-30 25-0-30 25-0-30

Tabla 9.4 Sintonizado de los parmetros PID de los controladores

de temperatura

Tiempo
PEXT PS1 PS2
(min)
20 10-40-0 10-40-0 10-40-0
25 15-40-0 15-40-0 15-40-0
30 15-40-0 20-40-0 15-40-0
35 18-40-0 22-40-0 20-40-0

Tabla 9.5 Sintonizado de los parmetros PID de los controladores

de presin

9-11
Construccin y modo de operacin de la planta piloto

Figura 9.7 Sintonizado de los parmetros PID de control

9-12
 Construccin y modo de operacin de la planta piloto

La tabla 9.4 resume los ensayos realizados para el

sintonizado de los parmetros PID de los controladores de
temperatura. Utilizando los criterios establecidos por el
Grupo de Control de Procesos, y descritos en el Apndice II,
se fijan los valores en los tres controladores: BP = 20; Ti =
0, ya que al disponer de dos salidas de control (calor/fro)
no es necesaria una correccin del offset; y, Td = 30,
adecuado para sistemas lentos o de inercia elevada. A
continuacin, se incrementa el valor de la banda proporcional
hasta conseguir una estabilidad aceptable, lo que se logra
con un valor de 40 para los controladores de temperatura del
precalentador y del extractor, sistemas con una inercia
considerable y que necesitan una estar suficientemente
amortiguados. En el caso de los separadores, la estabilidad
se consigue con un valor de la banda proporcional de 25, ya
que su inercia es bastante menor.

La tabla 9.5 refleja los valores de los parmetros de control

PID ensayados en los controladores de presin. En este caso,
los valores fijados en los controladores son: BP = 10, Ti =
40, y Td = 0, adecuados para sistemas rpidos o de baja
inercia. La Figura 9.7 recoge las grficas obtenidas durante
este ensayo, en ella se ha representado la evolucin de las
variables de proceso y la variacin de la salida de control
de cada controlador, en funcin del tiempo. Observando estas
grficas (visor superior) se aprecia que una vez alcanzada la
presin fijada por el punto de consigna en el extractor,
lnea roja, y en ambos separadores, lneas verde y azul
(minutos 20 a 25), se produce una oscilacin bastante acusada
en la curva correspondiente al separador 1, y menos acusada
en la curva correspondiente al separador 2. Al modificarse el
valor de la banda proporcional en los tres controladores
(minuto 25) se observa que la oscilacin en la presin del
extractor y del separador 2 prcticamente desaparece,
mientras que en el separador 1, aunque disminuye
apreciablemente, no se elimina por completo. Es razonable
suponer que la oscilacin de este sistema, situado entre el
extractor y el separador 2, se debe precisamente a que se ve
afectado por estos dos sistemas contiguos, por lo que se
decide aumentar nicamente el valor de la banda proporcional
de este controlador (minuto 30). Por ltimo, pese a que el
comportamiento de los tres sistemas es correcto, se decide
aumentar el valor de la banda proporcional de todos ellos
(minuto 35) con el fin de lograr un sobreamortiguamiento.

5) Programar las sesiones en la aplicacin ADKIR. Estas sesiones

permiten operar la planta de manera automatizada. Cada sesin
contiene distintos valores de los puntos de consigna de las
variables de proceso y de otros parmetros de los

9-13
Construccin y modo de operacin de la planta piloto

controladores, y tiene una duracin prefijada. Las sesiones

programadas son:

Comprobacin. Esta sesin nicamente se utiliza para que el

operador de la planta piloto compruebe el funcionamiento
correcto de los distintos dispositivos e instrumentos, y
del propio sistema SCADA antes de comenzar un experimento.
As como para igualar la presin en la lnea de
alimentacin de modificador a la de la lnea de
alimentacin de CO2, segn se explic en el captulo 8,
apartado 8.3.1

Precalentamiento. Esta sesin enva a los controladores de

temperatura los puntos de consigna requeridos en el
precalentador, el extractor y los separadores para llevar a
cabo un experimento, y se mantiene hasta que se estabilizan
estas temperaturas. Los cartuchos y cintas comienzan a
calefactar vlvulas y conducciones.

Presurizacin. Esta sesin pone en marcha la bomba de

alimentacin de CO2, y enva a los controladores de presin
el punto de consigna requerido en el experimento a
realizar. Durante esta etapa el flujo de CO2 circula por el
by-pass del extractor, con el fin de que no tenga lugar la
extraccin del soluto.

Extraccin. Una vez alcanzada la presin requerida se lanza

esta sesin, que pone en marcha la bomba de alimentacin de
modificador, e inmediatamente se conmutan las vlvulas del
by-pass, para que el disolvente comience a pasar a travs
del extractor . Esta sesin se mantiene durante toda la
etapa de extraccin.

Despresurizacin. Esta sesin detiene las bombas de

alimentacin de CO2 y de modificador, y enva a los
controladores de presin, a intervalos de tiempo, puntos de
consigna cada vez menores, de manera que la presin en los
separadores y el extractor disminuye, segn una secuencia
en rampa, hasta igualarse a la presin atmosfrica.

Enfriamiento. Esta sesin enva puntos de consigna a los

controladores de temperatura de valor igual a la
temperatura ambiente, comenzando as el enfriamiento del
extractor y los separadores.

En el apndice VI se recogen un listado, a modo de

ejemplo, correspondiente a la sesin Extraccin programada en
la aplicacin ADKIR.

9-14
 Construccin y modo de operacin de la planta piloto

9.2.2. Puesta en marcha

La puesta en marcha requiere las siguientes actuaciones:

Cargar materia prima en el extractor.

Suministrar corriente elctrica a todos los dispositivos que

forman parte del sistema SCADA, es decir, el ordenador y los
mdulos de control, y ejecutar la aplicacin ADKIR.

Lanzar la sesin comprobacin, ratificar el correcto

funcionamiento de todos los equipos y dispositivos, as como
del sistema SCADA, e igualar la presin en la lnea de
alimentacin de modificador, a la de la lnea de alimentacin
de CO2.

Poner en marcha los hornos del precalentador, extractor y

separadores, y esperar hasta que cada zona alcanza la
temperatura requerida para llevar a cabo un experimento. Esta
etapa comienza cuando se lanza la sesin precalentamiento.

Abrir la llave de la bala de CO2 y la vlvula que permite la

entrada de CO2 a la planta.

Purgar la planta, abriendo las vlvulas manuales instaladas

en los separadores, con el fin de que todas las conducciones
y dispositivos se llenen con CO2 lquido, desplazando el aire
presente en su interior.

Poner en marcha la bomba que alimenta la corriente de CO2 al

proceso, haciendo circular sta a travs del by-pass del
extractor hasta alcanzar la presin deseada. Esta etapa
comienza cuando se lanza la sesin presurizacin. La carga
de presin en las distintas zonas (extractor, separador 1 y
separador 2) se produce de forma secuencial, es decir, hasta
que no se alcanza la presin establecida por el punto de
consigna en el extractor, no comienza el aumento de presin
en el separador 1, y de igual manera, hasta que no se alcanza
la presin fijada en el separador 1 no comienza a aumentar la
presin en el separador 2.

Poner en marcha la bomba de alimentacin de modificador, en

el caso de que se desee introducir un modificador junto con
el CO2, y hacer circular la corriente de disolvente a travs
del extractor. Esta etapa comienza cuando se lanza la sesin
extraccin.

9-15
Construccin y modo de operacin de la planta piloto

Figura 9.8 Evolucin de las variables de proceso durante una

puesta en marcha

9-16
 Construccin y modo de operacin de la planta piloto

La Figura 9.8 recoge la evolucin de las distintas

variables de proceso de la planta piloto de ESC en uno de los
ensayos de puesta en marcha llevados a cabo. Con objeto de
comprobar el comportamiento de la planta, cuando se produce una
desviacin, se introducen en distintos instantes de tiempo,
segn refleja la tabla 9.6, modificaciones del punto de consigna
para la presin en el extractor y los separadores, mantenindose
constantes las temperaturas y el caudal de CO2 durante todo el
ensayo. En la Figura 9.8 puede apreciarse la ausencia de
oscilaciones, incluso en el momento de alcanzarse el valor
fijado por el punto de consigna para cada variable de proceso,
lo que indica el adecuado diseo de la planta y el correcto
sintonizado de los controladores. Igualmente, puede observarse
que en el momento en que se incrementa la presin el MFM acusa
una disminucin en el flujo de CO2, que se recupera en el momento
en que se alcanza el punto de consigna fijado en las tres zonas
de la planta.

Punto TPRE TEXT TS1 TS2 PEXT PS1 PS2

2 55 50 45 40 200 140 80
3 55 50 45 40 260 180 100
4 55 50 45 40 340 240 140

Tabla 9.6 Puntos de consigna fijados en la puesta en marcha

correspondiente a la Figura 9.8

9.2.3. Parada
Para llevar a cabo la operacin de parada se realizan las
siguientes actuaciones:

Parada de las bombas de alimentacin y descarga de la presin

de la planta. Esta etapa comienza cuando se lanza la sesin
despresurizacin.

Enfriamiento de la planta. Esta etapa comienza cuando se

lanza la sesin enfriamiento.

9.2.4. Limpieza
La operacin de limpieza es necesaria siempre que concluye
un experimento, con el fin de eliminar cualquier sustancia
(materia prima, soluto o modificador) que haya podido quedar en
las conducciones, vlvulas o dispositivos de la planta piloto.
La operacin de limpieza consiste en:

9-17
Construccin y modo de operacin de la planta piloto

Conmutar las vlvulas de tres vas del by-pass del extractor,

de manera que ste quede aislado del sistema.

Desmontar el extractor para su limpieza.

Hacer pasar la corriente de CO2 a travs de la planta, que

circular a travs del by-pass.

Desmontar los filtros para su limpieza o sustitucin, si es

necesario.

Volver a montar los filtros y el extractor.

9-18
 Conclusiones

10. CONCLUSIONES
Las principales conclusiones que pueden extraerse del
presente trabajo de Tesis son las siguientes:

1) El sistema SCADA por ordenador basado en comunicaciones

digitales y con arquitectura distribuida, implementado en la
planta piloto de ESC, se ha revelado como un sistema ptimo
para plantas a escala piloto o laboratorio, ya que ha
permitido llevar a cabo un control estable de las variables
de proceso, ofreciendo una elevada seguridad y fiabilidad,
as como una gran flexibilidad a la hora de incorporar nuevos
instrumentos o dispositivos a la planta.

En el futuro puede estudiarse la posibilidad de utilizar un

adaptador Ethernet como interfase de comunicacin entre el
ordenador y el sistema SCADA, manteniendo la filosofa de
control distribuido, de manera que la planta piloto pueda ser
gestionada y/o controlada remotamente, es decir, a distancia,
desde cualquier ordenador conectado a una red local o a
Internet. Por otra parte, el empleo de este tipo de
interfases permitira tanto que una planta pueda ser
supervisada y controlada desde varios ordenadores, como que
un mismo ordenador pueda supervisar y controlar distintas
plantas piloto de proceso.

2) El anlisis HAZOP de la planta piloto de extraccin en

condiciones supercrticas, ha demostrado ser un mtodo eficaz
para anlisis de riesgos y operabilidad en plantas a escala
piloto o laboratorio. Gracias al anlisis HAZOP realizado se
ha mejorado notablemente la seguridad de la planta piloto
construida, incrementando, al mismo tiempo, la facilidad de
operacin.

Todas las plantas a escala piloto o laboratorio, que por sus

condiciones de operacin (elevadas presiones) o por el tipo
de fluidos involucrados en el proceso (txicos, explosivos,
etc.) entraen un riesgo, ya sea para el propio equipo o para
el operador de la planta, deberan ser sometidas a un

10-1
Conclusiones

anlisis HAZOP con el fin de identificar posibles riesgos o

deficiencias en su operabilidad, y determinar los
dispositivos de seguridad que deben ser incorporados a la
planta, as como establecer los procedimientos de operacin
adecuados.

3) La vlvula para control de presin, diseada y utilizada en

la planta piloto construida, permite controlar la presin con
gran precisin y exactitud, en las tres zonas de la planta,
incluso operando a elevadas presiones.

4) La planta piloto de extraccin en condiciones supercrticas,

cuyo diseo ha sido descrito en el presente trabajo, cumple
todas las especificaciones y requerimientos de la Directiva
Europea 97/23/CE (relativa a la aproximacin de las
legislaciones de los Estados miembros sobre equipos a
presin) y del Real Decreto 769/1999 (que dicta las
disposiciones de aplicacin en Espaa de la mencionada
Directiva Europea), por lo que puede ser certificada y
obtener el marcado CE, a travs de un organismo notificado en
el marco de dicha Directiva.

En la actualidad, los equipos destinados a investigacin no

son objeto de tratamiento especial por parte de la
legislacin (como ocurra anteriormente), por lo que es
imprescindible que las plantas a escala piloto o laboratorio
cumplan todas las especificaciones dictadas por la normativa
vigente.

Por ltimo, y como posteriores trabajos de investigacin se

propone:

1) Estudiar las modificaciones necesarias, en el diseo de la

planta piloto de ESC, que permitan una recirculacin del CO2,
con vistas a un posterior escalado de la misma.

2) Disear y realizar el estudio HAZOP de una planta de ESC para

operar en continuo, es decir, para extraccin de un soluto de
un lquido en contracorriente con el FSC. Igualmente, esta
planta debe contemplar la posibilidad de recircular el
disolvente empleado.

10-2
 Apndice I

APNDICE I: SEALES E INTERFASES ANALGICAS Y

DIGITALES
A continuacin se presenta un pequeo resumen sobre la
conversin analgico-digital y digital-analgico, as como sobre
los distintos tipos de interfases analgicas y digitales
empleadas en sistemas SCADA por ordenador.

I.1. CONVERSIN DE SEALES ANALGICAS A DIGITALES Y

VICEVERSA
Las propiedades fsicas o qumicas objeto de medida,
pueden ser muy diversas: temperatura, presin, fuerza,
velocidad, posicin, flujo, pH, intensidad de corriente,
voltaje, etc. Para que estas variables puedan ser medidas o
controladas, utilizando un ordenador, deben ser primero
convertidas a variables elctricas, tales como voltaje o
intensidad de corriente, y posteriormente digitalizadas (en el
caso de utilizar un sistema SCADA basado en ADC y DAC).

Los detectores, transductores o sensores que, como se ha

visto en el captulo 4, son los elementos que posibilitan la
medida de las variables fsico-qumicas, operarn sobre seales
analgicas, las cuales son siempre continuas y monotnicas. Esto
es, su valor puede moverse nicamente dentro de un rango
determinado, y adems este valor slo puede sufrir una pequea
variacin en un corto intervalo de tiempo. De igual forma, la
seal que proporciona un detector, sensor o transductor sigue
siendo una seal analgica, aunque ste habr transformado la
propiedad o variable fsico-qumica medida en una propiedad o
cantidad elctrica (voltaje o intensidad de corriente).

Para ser ledos y almacenados por un ordenador, los datos

deben estar en forma digital. Las seales digitales toman
valores discretos, es decir, nicamente pueden tener ciertos
valores permitidos, y son discontinuas, esto es, debe
transcurrir un intervalo de tiempo determinado para que se
produzca una variacin en su valor. Cuando este intervalo de

I-1
Apndice I

tiempo es lo suficientemente pequeo, la seal digital llega a

ser una buena aproximacin de la seal analgica (Figura I.1).

a b

Figura I.1 Seal analgica (a) y su aproximacin a

seal digital (b)

La conversin de una seal analgica en una seal digital

es el corazn de los sistemas SCADA analgicos por ordenador, y
se lleva a cabo por interfases convertidoras analgico-digital
(ADC: Analogic-Digital Converter) e interfases convertidoras
digital-analgico (DAC: Digital-Analogic Converter) basndose en
el cdigo binario.

La mayor parte de los componentes elctricos o

electrnicos trabajan con seales TTL (Transistor Transistor
Logic), siendo los valores estndar de voltaje, que determinan
los umbrales de las seales TTL, 2.4 V y 0.8 V. Con el fin de
poder realizar una similitud matemtica, estos dos valores se
asocian a los dos valores posibles del sistema binario, es decir
0 y 1. As, una seal TTL igual o superior a 2.4 V (nivel alto)
corresponde a un 1 del sistema binario, y una seal TTL igual o
inferior a 0.8 V (nivel bajo) a un 0 del sistema binario. Una
seal con un valor comprendido entre 0.8 V y 2.4 V se entiende
como incertidumbre.

Los principales parmetros que caracterizan un DAC son los

siguientes:

Nmero de bits de resolucin: El valor ms frecuentes en las

tarjetas comerciales es de 8, 12 16.

Tiempo de conversin: Es el tiempo necesario para que la

seal de salida alcance la estabilidad cuando la seal de
entrada vara. Este tiempo determina la velocidad de
conversin y suele ser del orden de unos pocos microsegundos.

Linealidad: Es la mxima desviacin de la curva de

transferencia respecto de la lnea recta ideal.

I-2
 Apndice I

Monotonicidad: Un DAC se considera monotnico cuando su

salida se incrementa siempre al aumentar la seal digital de
entrada.

SALIDA
DIGITAL 111
110
101
100
011
010 Libre de errores
001
000
0/8 1/8 2/8 3/8 4/8 5/8 6/8 7/8

ENTRADA ANALGICA
(fraccin de la escala total)

SALIDA
DIGITAL 111
110
101
100
011
010 Error de "offset"
(desplazamiento de 0)
001
000
0/8 1/8 2/8 3/8 4/8 5/8 6/8 7/8

ENTRADA ANALGICA
(fraccin de la escala total)

SALIDA
DIGITAL 111
110
101
100
011
010 Error de ganancia
001
000
0/8 1/8 2/8 3/8 4/8 5/8 6/8 7/8

ENTRADA ANALGICA
(fraccin de la escala total)

Figura I.2 Errores tpicos en la conversin analgico-digital

I-3
Apndice I

Los principales parmetros que caracterizan un ADC se

enumeran a continuacin:

Rango dinmico: Es una relacin entre el mximo rango que

puede ser medido (Vmx - Vmn) y el valor ms pequeo que
puede ser resuelto (Vres). Este nmero se expresa en
decibelios (dB) como:

Rango Dinmico (dB) = 20 * log10 (Vmx - Vmn)/Vres

Resolucin: Es el cambio ms pequeo que se puede detectar en

una medida. Puede venir expresado de varias formas, aunque
normalmente se habla de nmero de bits de resolucin,
siendo 8 bits, 12 bits y 16 bits lo ms usual.

Velocidad de muestreo o de conversin: Es el nmero de

lecturas completas que es capaz de efectuar, por segundo, el
ADC.

Precisin: Se trata de una medida de las fuentes de error, y

se define como la diferencia entre el voltaje de entrada
ideal y el voltaje de entrada real para producir una salida
determinada. Dichas fuentes de error son el offset, la
ganancia y los errores de no linealidad.

o Un error de offset desplaza la totalidad de la curva,

provocando un error siempre constante, pero sin alterar la
forma de la curva salida versus entrada.

o Un error de ganancia modifica la pendiente de la recta, por

lo que el error al digitalizar ser tanto mayor a medida
que aumenta el valor de la seal digital de entrada.

o Un error de no linealidad se define como la mxima

desviacin respecto a la funcin de transferencia lineal,
una vez corregidos los errores de offset y de ganancia.

La Figura I.2 muestra los distintos tipos de errores que

se pueden originar durante una conversin analgico-digital.

I.2. INTERFASES DIGITALES FRENTE A INTERFASES

ANALGICAS
Todo sistema SCADA por ordenador requiere el empleo de uno
de los siguientes tipos de interfases:

Interfases digitales de comunicacin: Estas pueden ser, bien

aquellas que incorpora de manera estndar cualquier ordenador
compatible (como RS232C o Centronics), o bien nuevas

I-4
 Apndice I

interfases aadidas al ordenador, como tarjetas de ampliacin

(RS422, RS423, RS485, GPIB, etc).

Interfases analgicas: Son interfases ADC y DAC que ser

necesario incorporar al ordenador.

La decisin de utilizar unas u otras debe ser tomada en

funcin de las ventajas y de los inconvenientes que su empleo
pueda representar.

Dec Hex Car. Nombre Dec Hex Car. Dec Hex Car. Dec Hex Car.
0 0 NUL Nulo 32 20 Esp 64 40 @ 96 60 `
1 1 SOH Inicio de cabecera 33 21 ! 65 41 A 97 61 a
2 2 STX Inicio de texto 34 22 " 66 42 B 98 62 b
3 3 ETX Fin de texto 35 23 # 67 43 C 99 63 c
4 4 EOT Fin de transmisin 36 24 $ 68 44 D 100 64 d
5 5 ENQ enquiry 37 25 % 69 45 E 101 65 e
6 6 ACK acknowledge 38 26 & 70 46 F 102 66 f
7 7 BEL Campanilla (beep) 39 27 ' 71 47 G 103 67 g
8 8 BS backspace 40 28 ( 72 48 H 104 68 h
9 9 HT Tabulador horizontal 41 29 ) 73 49 I 105 69 i
10 0A LF Salto de lnea 42 2A * 74 4A J 106 6A j
11 0B VT Tabulador vertical 43 2B + 75 4B K 107 6B k
12 0C FF Salto de pgina 44 2C , 76 4C L 108 6C l
13 0D CR Retorno de carro 45 2D - 77 4D M 109 6D m
14 0E SO Shift fuera 46 2E . 78 4E N 110 6E n
15 0F SI Shift dentro 47 2F / 79 4F O 111 6F o
16 10 DLE Escape lnea de datos 48 30 0 80 50 P 112 70 p
17 11 DC1 Control dispositivo 1 49 31 1 81 51 Q 113 71 q
18 12 DC2 Control dispositivo 2 50 32 2 82 52 R 114 72 r
19 13 DC3 Control dispositivo 3 51 33 3 83 53 S 115 73 s
20 14 DC4 Control dispositivo 4 52 34 4 84 54 T 116 74 t
21 15 NAK neg acknowledge 53 35 5 85 55 U 117 75 u
22 16 SYN Sincronismo 54 36 6 86 56 V 118 76 v
23 17 ETB Fin bloque transmitido 55 37 7 87 57 W 119 77 w
24 18 CAN Cancelar 56 38 8 88 58 X 120 78 x
25 19 EM Fin medio 57 39 9 89 59 Y 121 79 y
26 1A SUB Sustituto 58 3A : 90 5A Z 122 7A z
27 1B ESC Escape 59 3B ; 91 5B [ 123 7B {
28 1C FS Separador archivos 60 3C < 92 5C \ 124 7C |
29 1D GS Separador grupos 61 3D = 93 5D ] 125 7D }
30 1E RS Separador registros 62 3E > 94 5E ^ 126 7E ~
31 1F US Separador unidades 63 3F ? 95 5F _ 127 7F DEL

Tabla I.1 Cdigo ASCII estndar o reducido (7 bits).

I-5
Apndice I

I.2.1. Interfases digitales (estndares)

Todas las interfases digitales de comunicacin se
caracterizan por poseer unas lneas para la transmisin de
datos, a travs de las cuales circulan dos niveles de voltaje
(nivel alto y nivel bajo), los cuales se asocian a los dgitos
del sistema binario (0 1). Por esta razn, las interfases
estndares reciben tambin el nombre de interfases digitales.

DEC SIM DEC SIM DEC SIM DEC SIM DEC SIM DEC SIM DEC SIM DEC SIM

000 032 064 @ 096 ` 128 160 192 224

001 033 ! 065 A 097 a 129 161 193 225
002 034 " 066 B 098 b 130 162 194 226
003 035 # 067 C 099 c 131 163 195 227
004 036 $ 068 D 100 d 132 164 196 228
005 037 % 069 E 101 e 133 165 197 229
006 038 & 070 F 102 f 134 166 198 230
007 039 071 G 103 g 135 167 199 231
008 040 ( 072 H 104 h 136 168 200 232
009 041 ) 073 I 105 i 137 169 201 233
010 042 * 074 J 106 j 138 170 202 234
011 043 + 075 K 107 k 139 171 203 235 !
012 " 044 , 076 L 108 l 140 172 204 # 236 $
013 % 045 - 077 M 109 m 141 173 205 & 237 '
014 ( 046 . 078 N 110 n 142 174 206 ) 238 *
015 + 047 / 079 O 111 o 143 175 207 , 239 -
016 . 048 0 080 P 112 p 144 176 / 208 0 240 1
017 2 049 1 081 Q 113 q 145 177 3 209 4 241
018 5 050 2 082 R 114 r 146 178 6 210 7 242 8
019 9 051 3 083 S 115 s 147 179 : 211 ; 243 <
020 052 4 084 T 116 t 148 180 = 212 > 244 ?
021 053 5 085 U 117 u 149 181 @ 213 A 245 B
022 C 054 6 086 V 118 v 150 182 D 214 E 246
023 F 055 7 087 W 119 w 151 183 G 215 H 247 I
024 J 056 8 088 X 120 x 152 184 K 216 L 248
025 M 057 9 089 Y 121 y 153 185 N 217 O 249
026 P 058 : 090 Z 122 z 154 186 Q 218 R 250 S
027 T 059 ; 091 [ 123 { 155 187 U 219 V 251
028 W 060 < 092 \ 124 | 156 188 X 220 Y 252 Z
029 [ 061 = 093 ] 125 } 157 189 \ 221 ] 253
030 ^ 062 > 094 ^ 126 ~ 158 Pt 190 _ 222 ` 254 a
031 b 063 ? 095 _ 127 c 159 191 d 223 e 255

Tabla I.2 Cdigo ASCII extendido (8 bits).

La comunicacin entre el ordenador y un dispositivo a

travs de una interfase digital se basa en el empleo de un
cdigo, compuesto por un determinado nmero de smbolos o
caracteres, a cada uno de los cuales corresponde una secuencia

I-6
 Apndice I

nica de ceros y unos, es decir, de bits. Cada secuencia de bits

representa un smbolo del cdigo. Uno de los cdigos ms
empleado es el cdigo ASCII, que se compone en su forma reducida
de 128 smbolos (tabla I.1), empleando 7 bits para representar
cada uno de ellos; y de 256 smbolos en su forma extendida
(tabla I.2), empleando 8 bits para su representacin.

Las interfases digitales de un ordenador se pueden

englobar en dos categoras: interfases paralelo e interfases
serie. La diferencia entre ambas es sustancial. Una interfase
paralelo de n bits emplea n lneas de transmisin para
transferir de forma simultnea los n bits que componen un dato
en un solo ciclo. Por el contrario, una interfase serie utiliza
una sola lnea de transmisin para transferir los n bits en n
ciclos de forma sucesiva. Como consecuencia, y en trminos
generales, se puede afirmar que una interfase paralelo
transfiere datos n veces ms rpido que una interfase serie.

a) Interfases serie

En una interfase serie, el valor digital de la lnea de

transmisin datos representa un bit diferente en cada instante o
intervalo de tiempo, ya que los bits que componen un dato se
transmiten por ella de forma secuencial, tal como se aprecia en
la Figura I.3.

Datos

Posicin 7 6 5 4 3 2 1 0
Valor 128 64 32 16 8 4 2 1

Figura I.3 Transmisin de un carcter

Actualmente, existen muchas interfases serie en uso,

cuyas caractersticas y diferencias determinan especificaciones
del sistema muy importantes, tales como velocidad mxima de
transmisin de datos, distancia mxima entre dispositivos o
mximo nmero de dispositivos que se pueden conectar en una
nica lnea de comunicaciones.

Todas las interfases serie son estndares

desarrollados por la "Electronic Industries Association" (EIA) y
se identifican por su nmero estndar EIA. La tabla I.3 resume
las caractersticas de las interfases digitales serie ms
empleadas para propsitos SCADA, explicndose a continuacin las
ms relevantes.

I-7
Apndice I

Parmetro RS-232C RS-422A RS-423A RS-485

Modo de transmisin Simple Diferencial Simple Diferencial
N mx. de
1 T 1 T 1 T 32 (256)T
transmisores y
1 R 10 R 10 R 32 (256)R
receptores
Distancia mxima
16 1200 1200 1200
(m)
Velocidad mxima
20 10.000 100 10.000
(Kbps)
Voltaje mximo de
25 -0.25....+6 6 -7....+12
salida (V)
Voltaje mn/mx del 5 a 15 2 3.6 1.5
transmisor (V) 25 6 6 6
Rango de voltaje de
entrada del 15 -10....+10 12 -7....+12
receptor (V)
Resistencia de
entrada del 3 ... 7 4 4 >=12
receptor (K)
Sensibilidad del
3.000 200 200 200
receptor (mV)

Tabla I.3 Caractersticas y parmetros elctricos de las

distintas interfases digitales serie

Forma de codificacin o de transmisin de datos: se puede

hablar de dos formas de transmisin, transmisin simple y
transmisin diferencial. En la transmisin simple se
transmite la seal, por una lnea, tal como proviene del
emisor, siempre referenciada a un cero comn. Por el
contrario, en la transmisin diferencial se emplean dos
lneas, por una de ellas circula la seal tal como proviene
del emisor, y por la otra se transmite la seal invertida. La
transmisin diferencial tiene como ventaja el ser mucho ms
inmune a los ruidos y a las interferencias externas tal como
se evidencia en la Figura I.4. Una sola seal diferencial
requiere dos cables, uno para el dato no-invertido (lgica
positiva) y otro para el dato invertido (lgica negativa). El
dato recibido ser la diferencia entre el dato no-invertido y
el dato invertido.

Tipo de comunicacin: dentro de la comunicacin bidireccional

se pueden distinguir dos tipos:

o Comunicacin full duplex: En ella la informacin

(transmisin o recepcin) puede circular en ambos sentidos
simultneamente. Esto implicar disponer de dos lneas de
datos, una lnea para la transmisin y otra para la
recepcin.

I-8
 Apndice I

o Comunicacin half duplex: En la que la informacin circula

en un solo sentido en cada instante de tiempo. En este caso
bastar con una sola lnea de datos.

A
ENTRADA TRANSMISOR R RECEPTOR SALIDA
A

LINEA BALANCEADA
(PAR TRENZADO)

DATOS

TRANSMISIN DE DATOS DIFERENCIAL

DATOS
TRANSMITIDOS
RUIDO +

RUIDO EN UNA
LINEA DE DATOS

RUIDO -

DATOS
RECIBIDOS

ANULACIN DEL RUIDO ELCTRICO

EN UNA TRANSMISIN DIFERENCIAL

Figura I.4 Transmisin de datos diferencial

Merece especial mencin la interfase Ethernet (Figura I.5)

que es utilizada habitualmente para la conexin de ordenadores a
redes locales o redes de rea amplia tales como Internet. En los
ltimos tiempos, estn apareciendo numerosos instrumentos y
equipos de laboratorio que implementan una interfase Ethernet,
como osciloscopios, cromatgrafos de gases o cromatgrafos de
lquidos. Una interfase Ethernet, utilizando protocolo TCP/IP,
posibilita la conexin de un nmero indefinido de dispositivos o
instrumentos, permitiendo velocidades de 10 Mbps, 100 Mbps o
1.000 Mbps, y distancias prcticamente ilimitadas.

I-9
Apndice I

Figura I.5 Interfase Ethernet

Parmetros y protocolos de comunicacin. Integracin de

dispositivos en redes

La comunicacin de dos dispositivos o equipos mediante

interfases digitales serie supone la transmisin secuencial de
los bits que componen un carcter o smbolo, por lo que ser
necesario un temporizador de referencia que determine la
duracin de un bit, y como consecuencia la velocidad de
transmisin. Esto lleva a diferenciar dos tipos de transmisin:
la transmisin sncrona, en la que el temporizador de referencia
es externo (por lo que se requiere incluir una lnea de control
portadora de la seal de reloj); y la transmisin asncrona, en
la que la seal de sincronismo (o bits de sincronismo) viaja
junto al tren de bits a transmitir como informacin redundante.
Los bits de sincronismo se componen de un bit de comienzo (start
bit) y uno o ms bits de parada (stop bits). Por otra parte, es
conveniente incorporar mecanismos de deteccin de error a nivel
de carcter durante la comunicacin, implementando para ello un
bit de paridad (Figura I.6).

NIVEL
ALTO
BIT BIT BIT(S)
DE DO D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 DE DE
START PARIDAD STOP

NIVEL
BAJO
BITS DE DATOS

Figura I.6 Transmisin asncrona

I-10
 Apndice I

Se entiende por protocolo de comunicacin el conjunto de

formatos de mensaje y de reglas que dos o ms equipos deben
seguir para intercambiar dichos mensajes y transmitirse
informacin. En general, la mayora de los dispositivos que
incorporan comunicaciones digitales emplean un protocolo
asncrono, donde la unidad mnima de informacin es el carcter.
Un mensaje completo constituye lo que se denomina trama, estando
stas compuestas por un conjunto de caracteres agrupados
secuencialmente en el tiempo. Una trama suele estar formada por
varios campos, y stos, a su vez, por varios caracteres. Los
campos pueden ser de dos tipos, unos contienen la informacin a
transmitir (tal como el nombre y el valor numrico de las
variables a adquirir o controlar), y otros contienen caracteres
de control tales como: principio de mensaje y fin de mensaje,
identificador del dispositivo (en el caso de interfases que
permitan la conexin de varios transmisores y receptores en una
misma lnea de comunicacin) y cdigos de redundancia
(mecanismos de deteccin de error a nivel de trama).

El conjunto de parmetros antes mencionado se conoce como

parmetros de comunicacin (tabla I.4). El intercambio de
informacin entre un instrumento y el ordenador a travs de una
interfase serie asncrona requiere que se configuren los
parmetros de comunicacin de ambos con idnticos valores.

Nmero de bits de datos (Data bits): 5............8

Paridad (Parity bit): Par, Impar o Sin paridad

Nmero de bits de paro (Stop bit): 1, 1.5 2

Velocidad de transmisin (baudios): 300, ..., 9600, ..., 115.200

ID del dispositivo: 0, ..., 99 00h, ..., FFh

nnn.nnn.nnn.nnn (TCP/IP)

Cdigo de redundancia: BCC, CRC, ...

Tabla I.4 Parmetros de comunicacin en una transmisin serie

asncrona

El grado de compatibilidad de los parmetros y los

protocolos de comunicacin de distintos instrumentos es un
factor muy importante para el diseo de redes universales,
siendo primordial garantizar la no interferencia entre
dispositivos de diferentes fabricantes. Las redes universales
donde colaboran entre s diversos dispositivos armnicamente
para conseguir sistemas de adquisicin de datos, supervisin y
control potentes y fiables han sido durante aos una utopa,

I-11
Apndice I

pero comienzan a ser una realidad. Una red universal, debe

asegurar la no interferencia entre dispositivos, y la
posibilidad de ampliacin de la misma. Hasta el momento en que
todos los fabricantes de dispositivos o equipos, que implementan
comunicaciones digitales, desarrollen un protocolo estndar,
ser imprescindible conectar los equipos en redes de Babel,
donde cada uno enve mensajes construidos segn los distintos
protocolos propietarios.

b) Interfases paralelo

Aunque una interfase paralelo es inherentemente ms rpida

que una interfase serie equivalente, hay que hacer algunas
puntualizaciones. La mayora de las interfases paralelo emplean
niveles estndares de voltaje digital, usualmente seales
compatibles TTL. Esto limita su inmunidad al ruido
electromagntico, tanto ms cuanto mayor sea la longitud de los
cables, siendo necesario utilizar cables apantallados en la
mayor parte de los casos. Adems, las interfases paralelo
presentan limitaciones en cuanto a la longitud del cable, que
debe ser de unos pocos metros (del orden de 10 m. mximo),
debido a problemas de atenuacin (prdida) de seal.

Figura I.7 Interfase GPIB

Las interfases digitales paralelo utilizadas

tradicionalmente para tareas SCADA son:

I-12
 Apndice I

Centronics unidireccional: Solamente permite la conexin de

un receptor y un transmisor, alcanzando velocidades de 100
MB/s.

IEEE-488 (GPIB, General Purpose Interface Bus): Esta

interfase (Figura I.7) fue concebida para conectar hasta 15
perifricos a un ordenador o a otro perifrico de control. El
encadenamiento de los dispositivos permite configuraciones
tanto lineales como en estrella, siendo la distancia mxima
entre dispositivos de 2 m y la total de 20 m, y pudindose
alcanzar velocidades de transferencia de datos de hasta 1.5
MB/s.

I.2.2. Interfases analgicas (no-estndares)

Este tipo de interfases no estndares se conocen,
normalmente, como tarjetas convertidoras analgico-digitales
(ADC) y tarjetas convertidoras digital-analgicas (DAC), ya que
incorporan estos componentes en sus circuitos.

a) Tarjetas ADC y DAC

Las tarjetas ADC y DAC poseen un diseo propietario segn

el fabricante, lo que supone que no cumplen ningn tipo de
especificacin estndar.

Las tarjetas ADC y/o ADC integran 4 tipos de canales de

entrada y salida distintos:

Entradas analgicas: Permiten llevar hasta la tarjeta seales

analgicas.

Salidas analgicas: A travs de las cuales es posible enviar

seales analgicas a los instrumentos, con el fin de
controlar diferentes variables.

Entradas digitales: Destinadas a la lectura o adquisicin de

seales digitales, que indican el estado de algn elemento o
dispositivo TODO/NADA (ON/OFF) de la planta.

Salidas digitales: Gracias a las cuales es posible enviar

seales digitales, que permitirn activar o desactivar, abrir
o cerrar, apagar o encender ciertos dispositivos TODO/NADA
(ON/OFF).

I-13
Apndice I

En la Figura I.8 se muestra un esquema de una adquisicin

de datos y control por ordenador con interfases analgicas, y en
la Figura I.9 se muestran dos modelos de tarjetas analgicas.

Dispositivos de
TECLADO MONITOR almacenamiento

ORDENADOR (Aplicacin SCADA)

ADC DAC1 DAC2

DI AI AO DO

Multiplexor

Detectores, Sensores y Elementos intermedios

Transductores y finales de control

Figura I.8 Esquema de una adquisicin de datos y

control por ordenador con una interfase analgica

Entradas analgicas (AI, Analogic Input)

Las caractersticas a tener en cuenta a la hora de

seleccionar una tarjeta ADC, en lo referente a los canales
analgicos de entrada son:

El nmero de entradas analgicas y de que tipo son estas

entradas (simples o diferenciales).

La resolucin se define como el cambio de seal ms pequeo

que puede ser detectado en una medida. Este valor viene
especificado por el nmero de bits del convertidor AD.

El rango de entrada de una tarjeta ADC hace referencia al

intervalo de valores de entrada permitidos, expresado en
Voltios. Este rango de tensin de entrada puede ser unipolar
(por ejemplo 0 - 10V) o bipolar (-5 - +5V). Conviene siempre
hacer coincidir, en la mayor medida posible, el rango de la
seal de entrada con el rango de la tarjeta ADC.

La velocidad de muestreo o de conversin viene dada por el

nmero de lecturas completas que es capaz de efectuar por
segundo el convertidor AD de la tarjeta ADC. Las tarjetas,

I-14
 Apndice I

que se comercializan hoy en da, poseen velocidades de

muestreo entre 25 kHz y 330 kHz.

La manera en que un convertidor AD transfiere los datos

ledos a la memoria del ordenador, est ntimamente ligada
con la mxima velocidad de muestreo que realmente podamos
alcanzar, y con la forma en que se desarrolle el software
(aplicacin SCADA). Existen fundamentalmente 3 formas de
transferir datos a la memoria del ordenador:

o Transferencia mediante lectura/escritura directa en una

direccin E/S (por software).

o Transferencia mediante generacin de interrupciones

hardware.

o Transferencia mediante acceso directo a memoria (DMA).

Figura I.9 Tarjetas analgicas (AD/DA)

I-15
Apndice I

Salidas analgicas (AO, Analogic Output)

Al igual que en el caso de los canales analgicos de

entrada, hay una serie de caractersticas a estudiar, referentes
a los canales de salida analgicos, a la hora de seleccionar una
tarjeta DAC:

El nmero de salidas analgicas.

La resolucin, que en este caso tambin viene expresada como

el nmero de bits del convertidor DA.

El rango de salida. Los convertidores DA pueden generar dos

tipos de seales analgicas: en tensin (V) o en corriente
(mA). Esta ltima resulta ms conveniente en entornos con
alto nivel de ruido elctrico. Los rangos ms habituales para
los canales analgicos de salida son:

o En tensin, en funcin de que se utilicen nicamente

valores positivos o negativos y positivos, pueden ser:

Unipolar: entre 0 y 5V, o entre 0 y 10V

Bipolar: entre -5 y +5V, o entre -10 y +10V

o En corriente: de 4 a 20 mA, o de 0 a 20 mA.

El tiempo de conversin, es el tiempo necesario para que la

seal de salida alcance la estabilidad cuando la seal de
entrada cambia. Este tiempo determina la velocidad de
conversin y suele ser del orden de unos pocos microsegundos,
aunque puede llegar a ser del orden de nanosegundos en los
convertidores ms rpidos.

Entradas y salidas digitales (DI, Digital Input & DO, Digital

Output)

Las entradas y salidas digitales trabajan con seales TTL.

Se emplean dos niveles de seal que se hacen corresponder con
los dos dgitos del sistema binario, normalmente el valor
binario 1 corresponde a un nivel alto (> 2.4 V) mientras que el
valor binario 0 corresponde a un nivel bajo (< 0.8 V). A su vez,
estos dos valores se corresponden con los dos posibles estados
(abierto/cerrado, activado/desactivado o encendido/apagado) de
cualquier dispositivo TODO/NADA.

Las nicas caractersticas determinantes, en cuanto a las

entradas y salidas digitales, son:

I-16
 Apndice I

El nmero de canales.

El tiempo necesario para realizar la conmutacin.

b) Tarjetas multiplexoras y acondicionadoras

Las tarjetas multiplexoras son aquellas que, conectadas a

las entradas analgicas de una ADC, permiten muestrear o
adquirir, de forma sucesiva, distintas variables o seales a
travs de un slo canal de entrada. Su empleo se har necesario
en el caso de que el nmero de seales a adquirir sea superior
al nmero de canales de la tarjeta ADC.

Las tarjetas acondicionadoras permiten adecuar el rango de

las seales analgicas, provenientes de instrumentos, al rango
de los canales analgicos de entrada de la tarjeta ADC,
amplificando o atenuando la seal original.

I-17
 Apndice II

APNDICE II: SINTONIZADO DE CONTROLADORES PID

A continuacin se describen algunos de los mtodos
propuestos a lo largo del tiempo para el sintonizado de
controladores PID de lazo cerrado [4.17, 4.18 y 4.19].

II.1. MTODO DE ZIEGLER-NICHOLS (GANANCIA LMITE)

El mtodo de Ziegler-Nichols permite calcular los valores
de PID siguiendo una secuencia de ensayos, que se indican a
continuacin:

Fijar en el controlador un valor nulo del tiempo integral y

del tiempo derivativo (Ti=0 y Td=0).

Generar una perturbacin en el sistema, estableciendo un

valor bajo de la ganancia, que se ir aumentando
progresivamente.

Repetir el proceso hasta que el sistema tenga una oscilacin

sostenida (onda sinusoidal). El valor de la ganancia en ese
momento recibe el nombre de ganancia crtica (Kc) y el
periodo se denomina periodo crtico (Pc).

Ajustar los valores de PID, que darn lugar a una relacin de

amortiguamiento del 25%, segn la tabla II.1.

Controlador Kp Ti (min) Td (min)

P 0.50 Kc - -
PI 0.45 Kc Pc/1.2 -
PID 0.60 Kc Pc/2 Pc/8

Tabla II.1 Relacin de amortiguamiento de PID segn

Ziegler-Nichols

Reajustar el valor de la ganancia si es necesario.

II-1
Apndice II

II.2. MTODO DE HARRIOT (OSCILACIONES AMORTIGUADAS)

Este mtodo, descrito por Harriot, es adecuado en los
casos en que no es posible llevar la planta al lmite de
estabilidad por seguridad.

Al igual que el mtodo de Ziegler-Nichols describe un

procedimiento a seguir para calcular el valor de los tres
parmetros de control:

Ajustar la ganancia, para Ti=0 y Td=0, hasta que la respuesta

a una variacin del punto de consigna muestre una relacin de
amortiguacin de 1/4.

Medir el periodo de oscilacin (P).

Ajustar las acciones integral y derivativa segn Ti=P/6 y

Td=2P/3.

Reajustar el valor de la ganancia, sin modificar Ti ni Td,

hasta una valor de amortiguacin igual a 1/4.

El principal problema del mtodo de Ziegler-Nichols radica

en que puede provocar oscilaciones de gran amplitud durante la
ejecucin del procedimiento.

II.3. MTODO DE CHINDAMBARA

El mtodo de Chindambara se basa en el de Ziegler-Nichols,
pero tiene la ventaja de no introducir oscilaciones en el
sistema. Se trata de un mtodo iterativo, en el que se parte de
unos valores iniciales de los tres parmetros de control
estimados de forma intuitiva y aproximada, y se introducen
perturbaciones en el sistema de forma sucesiva, calculando en
cada iteracin el nuevo valor de los parmetros segn la
siguiente ecuacion:

Kn+1 = Kn (0.5 + 2.27 R)

donde R=a/b, siendo a y b el rea encerrada bajo dos picos

consecutivos.

Si se trata de una accin de control PI, el valor de Ti se

calcula mediante:

Ti = P / [1.2 (1 + R2)0.5]

II-2
 Apndice II

Mientras que si se trata de una accin de control PID los

valores de Ti y Td se obtienen de:

Ti = P / [2 (1 + R2)0.5] y Td = P / [8 (1 + R2)0.5]

II.4. MTODO DE TANTEO

El procedimiento se basa en llevar el proceso hasta su
modo normal de operacin y realizar ensayos repetitivos sobre
cada accin de control, introduciendo perturbaciones en el
sistema. Observando la seal de salida de control y su respuesta
ante la perturbacin creada se irn ajustando los parmetros.

Se comienza observando el comportamiento del sistema en

situacin todo-nada. Se introduce entonces una accin
proporcional, de forma que se atenen convenientemente las
oscilaciones, comenzando con una banda proporcional ancha (baja
ganancia), que se va estrechando gradualmente hasta obtener la
estabilidad deseada (relacin de amortiguacin del 25% entre dos
picos sucesivos).

Una vez obtenido el valor de La banda proporcional

adecuado, determinado por el compromiso entre la estabilidad y
el offset, la eliminacin de ste se lograr mediante la adicin
de una accin de control integral. Puesto que la accin integral
empeorar el control, ser necesario aumentar la banda
proporcional. Se deber partir de un valor alto de la accin
integral que se disminuir lentamente, al tiempo que se
introducen perturbaciones en el proceso mediante cambios del
punto de consigna.

Una vez sintonizados los parmetros de accin proporcional

e integral, se procede a aumentar la accin derivativa en
pequeos incrementos, creando al mismo tiempo perturbaciones,
hasta obtener un comportamiento cclico del proceso. Un valor
adecuado de la accin derivativa debe llevar a la estabilizacin
de la variable controlada en pocos ciclos despus de una
perturbacin.

II.5. MTODO PROPUESTO POR EL GRUPO DE CONTROL DE

PROCESOS DEL CSIC
Si se comprende el sentido fsico de banda proporcional
es relativamente fcil predecir el valor correcto de la misma
para una determinada variable de proceso. Entendiendo la banda
proporcional como la zona, alrededor del punto de consigna, en
la que el controlador proporciona una seal de salida que vara
entre el 0% y el 100%, y conociendo como acta el elemento final

II-3
Apndice II

de control sobre la variable de proceso, es sencillo establecer

un valor inicial de la banda proporcional adecuado.

Por precaucin, siempre se fijar un valor de la banda

proporcional superior al estimado, con el fin de sobreamortiguar
el sistema. Hay que hacer notar que el offset no se conocer
hasta realizado el primer ensayo, desconocindose a priori si
este tomar un valor positivo o negativo.

Los operadores avanzados pueden realizar este primer tanteo

fijando simultneamente un valor alto del tiempo integral, que
evitar la aparicin del offset sin interferir sobre la
estabilidad. Este valor del tiempo integral ser al menos 2 3
veces el periodo de oscilacin, que para variables o sistemas
rpidos (con baja inercia como presin, flujo o nivel) tendr un
valor entre 40 y 80 segundos, mientras que para variables o
sistemas lentos (con una inercia elevada como temperatura o pH
en solucin tamponada) podr variar entre 300 y 600 segundos.

Partiendo del valor de la banda proporcional estimado, ser

posible determinar en un mximo de dos o tres ensayos un valor
de la banda proporcional crtica (BPC) y del periodo crtico
(PC).

Al igual que otros mtodos empricos, se recomienda un

valor de BP = 1.7 x BPC, con el fin de tener una relacin de
amortiguamiento del 25%.

Anlogamente al procedimiento seguido para obtener el valor

de la banda proporcional, es posible obtener el valor del tiempo
integral. Teniendo en cuenta que la accin de control integral
evala el rea comprendida entre la curva que representa la
oscilacin de la variable de proceso y la recta delimitada por
el punto de consigna, es fcil comprender que si el tiempo de
integracin coincide con el periodo de oscilacin, el resultado
ser cero. Por tanto, si se calcula la integral para un perodo
de tiempo corto, el resultado no reflejar la situacin real y
la accin de control resultante desestabilizar el sistema de
control. Por el contrario, si se calcula la integral para un
intervalo de varios ciclos la accin de control se retrasar
demasiado. Es decir, el valor del tiempo integral debe ser
superior al periodo crtico, pero no demasiado alto.

Por este motivo, se recomienda un valor de Ti = 1.5 PC.

Con respecto a la accin derivativa, se recomienda no hacer

uso de la misma en sistemas rpidos. Para los sistemas de
evolucin lenta, y debido a su naturaleza de predicin sobre
el comportamiento del proceso, la experiencia ha demostrado que
valores relativamente bajos mejoran la respuesta del sistema
ante los fenmenos de overshoot durante la puesta en marcha,

II-4
 Apndice II

operacin habitual en plantas piloto. Por tanto, para sistemas

lentos se aconseja fijar un valor de Td = 0.07 PC.

Obviamente, los valores recomendados no suponen ms que un

punto de partida, siendo la experiencia la que nos ayudar a
determinar los valores ptimos para el sintonizado de un
determinado lazo de control.

II-5
 Apndice III

APNDICE III: SIMBOLOGA

Columna de extraccin en
Cilindro de CO2 contracorriente

Depsito Depsito (400 bar)

Bomba dosificadora de Bomba dosificadora de
membrana metlica pistn
Bomba de arrastre
magntico Compresor

Precalentador (serpentn) Extractor o separador con

con horno calefactor horno calefactor
Vlvula de seguridad
Vlvula manual actuada neumticamente
Vlvula de control de
Vlvula de control de presin con motor paso a
presin paso
Vlvula antirretorno Vlvula de 3 vas

Manmetro Filtro
Vlvula de 3 vas y
vlvula regulable Mezclador
Intercambiador de calor
Disco de ruptura (serpentn encamisado)
Medidor msico de flujo
Depsito de impurezas (MFM)

III-1
Apndice III

III-2
 Apndice IV

APNDICE IV: CLCULO DE ESPESORES DE

CONDUCIONES
Seguidamente se describe el proceso seguido para el
clculo de los espesores de las conducciones [6.1] de la planta
piloto de extraccin en condiciones supercrticas.

IV.1. ELECCIN DEL MATERIAL

Se ha elegido acero inoxidable 316L, ya que es capaz de
soportar las condiciones de temperatura y presin requeridas en
el proceso de extraccin con FSC, siendo adems qumicamente
resistente a los productos o compuestos utilizados en el mismo.

IV.2. CLCULO DE LA TENSIN PERMISIBLE

La tensin permisible, en las condiciones de operacin ms
desfavorables, puede calcularse utilizando la expresin:

SA = 1,000 Ksi

donde, SA es la tensin mxima permisible expresada en psi, y Ksi

es el valor mximo de tensin permitido para el acero inoxidable
316L, que puede obtenerse de la tabla IV.1 en funcin de la
temperatura mxima de operacin.

Puesto que la planta piloto operar a una temperatura

mxima de 100 C, y suponiendo el caso ms desfavorable, el
valor de Ksi tomado de la tabla IV es el correspondiente a
121C, es decir, 18.55. Introduciendo este valor en la ecuacin
se obtiene un valor de SA para el acero recocido ntegro de
18,550 psi, es decir, 1,279 bar.

IV-1
Apndice IV

TEMPERATURA Acero 316

Tubera recocida Tubera recocida
F C
integra con soldadura
-20 a 100 -29 a 38 18.7 15.9
150 66 18.7 15.9
200 93 18.7 15.9
250 121 18.55 15.75
300 149 18.4 15.6
350 177 18.2 15.45
400 204 18.0 15.3
450 232 18.0 15.3
500 260 18.0 15.3
550 288 17.5 14.85
600 316 17.0 14.4
650 343 16.7 14.2
700 371 16.3 13.9
750 399 16.1 13.7
800 427 15.8 13.4
850 454 15.7 13.4
900 482 15.6 13.2
950 510 15.4 13.1
1000 538 15.3 13.0
1050 566 15.1 12.8
1100 593 12.4 10.5
1200 649 7.4 6.3
1250 677 5.5 4.7
1300 704 4.1 3.5
1350 732 3.1 2.6
1400 760 2.3 1.9
1450 788 1.7 1.5
1500 815 1.3 1.1

Tabla IV.1 Valores de la constante Ksi a diferentes temperaturas

para el acero

IV-2
 Apndice IV

IV.3. CLCULO DE LA PRESIN MXIMA SOPORTADA

El clculo de la presin mxima soportada por una
conduccin puede realizarse empleando la siguiente ecuacin:

PA = K SA

donde PA es la presin mxima soportada por una conduccin, y K

es una constante, cuyo valor puede obtenerse de la tabla IV.2 en
funcin del dimetro exterior de la conduccin.

Espesor (pulgadas)
Dimetro
0.016 0.020 0.028 0.035 0.049 0.065
exterior
1/8" 0.2852 0.3670 0.5329 0.6756
3/16" 0,1832 0.2332 0.3392 0.4360 0.6289
1/4" 0.1349 0.1709 0.2460 0.3153 0.4602 0.6255
1/2" 0.1173 0.1483 0.2127 0.2902

Tabla IV.2 Valores del factor K

Dimetro Espesor PA PA
K
exterior (pulgadas) (psi) (bar)
1/2" 0.028 0.1173 2175,92 149.9
0.035 0.1483 2750,97 189.5
0.049 0.2127 3945,59 271.9
0.065 0.2902 5383,21 370.9
1/4" 0.016 0.1349 2502,40 172.4
0.020 0.1709 3170,20 218.4
0.028 0.2460 4563,30 314.4
0.035 0.3153 5848,82 403.0
0.049 0.4602 8536,71 588.2
0.065 0.6255 11603,03 799.4
1/8" 0.016 0.2852 5290,46 364.5
0.020 0.3670 6807,85 469.1
0.028 0.5329 9885,30 681.1
0.035 0.6756 12532,38 863.5

Tabla IV.3 Valores de la presin mxima soportada

IV-3
Apndice IV

La tabla IV.3 recoge los valores de PA obtenidos para

distintos valores de K, en funcin del dimetro exterior del
tubo y de su espesor.

IV.4. DETERMINACIN DEL ESPESOR

Los espesores adecuados, para las distintas conducciones
utilizadas, pueden obtenerse a partir de la tabla IV.3 segn su
dimetro externo y teniendo en cuenta que, aunque la presin
mxima de diseo de la planta piloto de ESC es de 350 bar, las
pruebas requeridas para su certificacin segn la Directiva
Europea 97/23/CE (ver apndice V) se efectuaran a 1.1 veces
dicha presin, es decir, a 385 bar.

Los valores de estos espesores se recogen la tabla IV.4.

Espesor
Dimetro exterior
(pulgadas)
1/2" > 0.065
1/4" 0.035
1/8" 0.020

Tabla IV.4 Espesores adecuados para las conducciones

de la planta piloto de ESC

IV-4
 Apndice V

APNDICE V: NORMATIVA RELATIVA A LA

CERTIFICACIN DE EQUIPOS
Los siguientes apartados recogen los artculos ms
relevantes, referentes a aspectos tcnicos, de la Directiva
97/23/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, relativa a la
aproximacin de las legislaciones de los Estados miembros sobre
equipos a presin, as como el Real Decreto 769/1999 que dicta
las disposiciones de aplicacin de dicha Directiva en Espaa.

V.1. ARTCULO 3. REQUISITOS TCNICOS

Los equipos a presin enumerados en los apartados 1.1, 1.2, 1.3
y 1.4 debern cumplir los requisitos esenciales que figuran en
el Anexo I:

1.

1. Los recipientes, excepto los contemplados en el

apartado 1.2, previstos para:

a. Gases, gases licuados, gases disueltos a presin,

vapores y lquidos cuya presin de vapor a la
temperatura mxima admisible sea superior en ms
de 0,5 bar a la presin atmosfrica normal (1.013
mbar), dentro de los lmites siguientes:

Para los fluidos del grupo 1, los que tengan un

volumen superior a 1 litro y cuyo producto PS x V
sea superior a 25 bar x litro, o los que tengan
una presin PS superior a 200 bar (cuadro 1 del
Anexo II).

Para los fluidos del grupo 2, los que tengan un

volumen superior a 1 litro y cuyo producto PS x V
sea superior a 50 bar x litro, los que tengan una
presin PS superior a 1.000 bar, as como todos
los extintores porttiles y botellas destinadas a
aparatos respiratorios (cuadro 2 del Anexo II).

V-1
Apndice V

b. Lquidos cuya presin de vapor a la temperatura

mxima admisible sea inferior o igual a 0,5 bar
por encima de la presin atmosfrica normal
(1.013 mbar), dentro de los lmites siguientes:

Para los fluidos del grupo 1, los que tengan un

volumen superior a 1 litro y cuyo producto PS x V
sea superior a 200 bar x litro, as como los que
tengan una presin PS superior a 500 bar (cuadro
3 del Anexo II).

Para los fluidos del grupo 2, los que tengan una

presin PS superior a 10 bar y el producto PS x V
superior a 10.000 bar x litro, as como los que
tengan una presin PS superior a 1.000 bar
(cuadro 4 del Anexo II).

2. Equipos a presin sometidos a la accin de una llama o

a una aportacin de calor que represente un peligro de
recalentamiento, previstos para la obtencin de vapor o
de agua sobrecalentada a temperaturas superiores a 110
C, con un volumen superior a 2 litros, as como todas
las ollas a presin (cuadro 5 del Anexo II).

3. Tuberas para:

a. Gases, gases licuados, gases disueltos a presin,

vapores y lquidos cuya presin de vapor a la
temperatura mxima admisible sea superior en ms
de 0,5 bar a la presin atmosfrica normal (1.013
mbar), dentro de los lmites siguientes:

Para los fluidos del grupo 1, si el DN es

superior a 25 (cuadro 6 del Anexo II).

Para los fluidos del grupo 2, si el DN es

superior a 32 y el producto PS x DN superior a
1.000 bar (cuadro 7 del Anexo II).

b. Lquidos cuya presin de vapor a la temperatura

mxima admisible sea inferior o igual a 0,5 bar
por encima de la presin atmosfrica normal
(1.013 mbar), dentro de los lmites siguientes:

Para los fluidos del grupo 1, si el DN es

superior a 25 y el producto PS x DN superior a
2.000 bar (cuadro 8 del Anexo II).

Para los fluidos del grupo 2, si la PS es

superior a 10 bar, el DN superior a 200 y el
producto PS x DN superior a 5.000 bar (cuadro 9
del Anexo II).

V-2
 Apndice V

4. Accesorios de seguridad y accesorios a presin

destinados a los equipos citados en los apartados 1.1,
1.2 y 1.3, inclusive cuando tales equipos estn
incorporados a un conjunto.

2. Los conjuntos definidos en el apartado 2.1.5 del artculo 1 y

enumerados en los apartados 2.1, 2.2 y 2.3 del presente
apartado que comprendan como mnimo un equipo a presin
citado en el apartado 1 del presente artculo debern cumplir
los requisitos esenciales recogidos en el Anexo I:

1. Conjuntos diseados para la obtencin de vapor y de

agua sobrecalentada a temperaturas superiores a 110 C
que consten al menos de un equipo a presin sometido a
la accin de la llama o a otra aportacin de calor que
represente un peligro de recalentamiento.

2. Conjuntos distintos de los contemplados en el apartado

2.1 cuando el fabricante los destine a su
comercializacin y puesta en servicio como conjuntos.

3. No obstante lo dispuesto en la frase de introduccin

del apartado 2, los conjuntos previstos para la
produccin de agua caliente con una temperatura igual o
inferior a 110 C, alimentados manualmente con
combustible slido, con un producto PS x V superior a
50 bar x litro, debern cumplir los requisitos
esenciales contemplados en los apartados 2.10, 2.11,
3.4 y prrafos a) y d) del apartado 5 del Anexo I.

3. Los equipos a presin y/o los conjuntos cuyas caractersticas

sean inferiores o iguales a los lmites contemplados
respectivamente en los apartados 1.1, 1.2 y 1.3 y en el
apartado 2 debern estar diseados y fabricados de
conformidad con las buenas prcticas de la tcnica al uso en
un Estado miembro de la Unin Europea a fin de garantizar la
seguridad en su utilizacin. Se adjuntarn a los equipos a
presin y/o a los conjuntos unas instrucciones de utilizacin
suficientes y llevarn las oportunas marcas que permitan
identificar al fabricante o a su representante establecido en
la Comunidad. Dichos equipos a presin y/o conjuntos no
debern llevar el marcado CE tal como se define en el
artculo 15.

V-3
Apndice V

V.2. ARTCULO 9. CLASIFICACIN DE LOS EQUIPOS A

PRESIN

1. Los equipos a presin contemplados en el apartado 1 del

artculo 3 se clasificarn por categoras, conforme al Anexo
II, en funcin del grado creciente de peligrosidad.

A efectos de dicha clasificacin, los fluidos se dividirn en

dos grupos conforme a los apartados 2.1 y 2.2.

2.

1. el grupo 1 se incluyen los fluidos peligrosos. Por

fluido peligroso se entiende una sustancia o un
preparado conforme a las definiciones del apartado 2
del artculo 2 de la Directiva 67/548/CEE, del Consejo,
de 27 de junio, relativa a la aproximacin de las
disposiciones legales, reglamentarias y administrativas
en materia de clasificacin, embalaje y etiquetado de
las sustancias peligrosas traspuesta mediante Real
Decreto 2216/1985, de 25 de octubre.

En el grupo 1 se incluyen los fluidos definidos como:

Explosivos.

Extremadamente inflamables.

Fcilmente inflamables.

Inflamables (cuando la temperatura mxima admisible se

sita a una temperatura superior al punto de
inflamacin).

Muy txicos.

Txicos.

Comburentes.

2. En el grupo 2 se incluyen todos los dems fluidos no

contemplados en el apartado 2.1.

3. Cuando un recipiente est formado por varias cmaras, el

recipiente se clasificar en la categora ms alta de cada
cmara individual. Cuando una cmara contenga varios fluidos,
la clasificacin se realizar en funcin del fluido que
requiere la categora de mayor riesgo.

V-4
 Apndice V

V.3. ARTCULO 14. MARCADO <<CE>>

1. El marcado CE estar constituido por las iniciales CE,

cuyo logotipo figura en el Anexo V.

El marcado CE ir acompaado del nmero de

identificacin, contemplado en el apartado 2 del artculo
12, del organismo notificado que interviene en la fase de
control de la produccin.

2. El marcado CE deber fijarse de forma visible,

claramente legible e indeleble:

En cada equipo a presin contemplado en el apartado 1 del

artculo 3, o

En cada conjunto mencionado en el apartado 2 del artculo

3, completo o en un estado que permita la verificacin
final, tal como se describe en el apartado 3.2 del Anexo
I.

3. No ser necesario fijar el marcado CE en cada uno de los

equipos de presin individuales que compongan un conjunto
de los citados en el apartado 2 del artculo 3.
Conservarn dicho marcado los equipos a presin
individuales que ya lleven el marcado CE al ser
incorporados al conjunto.

4. Cuando el equipo a presin o el conjunto estn sujetos a

otras disposiciones que apliquen otras Directivas
comunitarias, relativas a otros aspectos, que dispongan la
fijacin del marcado CE, ste indicar la presuncin de
conformidad del equipo a presin o del conjunto con las
disposiciones que apliquen esas otras Directivas.

No obstante, en el caso de que una o varias de dichas

disposiciones permitan al fabricante durante un perodo
transitorio la eleccin del rgimen que deba aplicarse, el
marcado CE slo indicar la conformidad con las
disposiciones que aplican las Directivas utilizadas por el
fabricante. En ese caso, las referencias a dichas
disposiciones, tal como se hayan publicado en el Boletn
Oficial del Estado, debern constar en los documentos,
prospectos o instrucciones requeridos por esas
disposiciones que acompaan al equipo a presin y al
conjunto.

5. Queda prohibido fijar en los equipos a presin y en los

conjuntos marcados que puedan inducir a terceros a error
sobre el significado o el logotipo del marcado CE. Podr
fijarse en los equipos a presin o en los conjuntos

V-5
Apndice V

cualquier otro marcado, siempre que no reduzca la

visibilidad ni la legibilidad del marcado CE.

V.4. ANEXO II. CUADROS DE EVALUACIN DE LA CONFORMIDAD

1. En los cuadros se han utilizado las referencias siguientes

para designar las categoras de mdulos:

I = mdulo A.

II = mdulos A1, D1, E1.

III = mdulos B1 + D, B1 + F, B + E, B + C1, H.

IV = mdulos B + D, B + F, G, H1.

2. Los accesorios de seguridad definidos en el apartado 2.1.3

del artculo 1 y contemplados en el apartado 1.4 del artculo
3 se clasificarn en la categora IV. Sin embargo, como
excepcin, los accesorios de seguridad fabricados para
equipos especficos podrn clasificarse en la misma categora
que el equipo que deber protegerse.

3. Los accesorios a presin definidos en el apartado 2.1.4 del

artculo 1 y contemplados en el apartado 1.4 del artculo 3
se clasificarn en funcin:

De su presin mxima admisible PS.

De su volumen propio V o de su Dimetro Nominal DN, segn los

casos, y

Del grupo de fluidos a que estn destinados.

Y el correspondiente cuadro relativo a los recipientes o a

las tuberas se aplicar para precisar la categora de
evaluacin de la conformidad.

En los casos en los que se consideren tanto el volumen como

el dimetro nominal adecuados a efectos de la aplicacin del
segundo inciso, el accesorio a presin deber clasificarse en
la categora ms alta.

4. Las lneas de demarcacin trazadas en los siguientes cuadros

de evaluacin de la conformidad sealan el lmite superior
para cada categora.
NOTA: Se incluye nicamente el Cuadro 1, por ser el que determina la
categora de la planta de ESC diseada en este trabajo.

V-6
 Apndice V

Cuadro 1. Recipientes contemplados en el primer inciso del

prrafo a) del apartado 1.1 del artculo 3

Como excepcin, los recipientes destinados a contener un gas

inestable, y que deberan pertenecer a las categoras I o II en
aplicacin del cuadro 1, debern clasificarse en la categora
III.

V.5. ANEXO V. MARCADO <<CE>>

El marcado CE estar constituido por la sigla CE conforme al
logotipo que figura a continuacin:

V-7
Apndice V

En caso de que se reduzca o aumente el tamao del marcado CE

debern conservarse las proporciones de este logotipo.

Los diferentes elementos del marcado CE debern tener la misma

dimensin vertical, que no podr ser inferior a 5 milmetros.

V-8
 Apndice VI

APNDICE VI: SESIONES PROGRAMADAS EN LA

APLICACIN SCADA
El siguiente apartado muestra, a modo de ejemplo, una
sesin de extraccin programada en la aplicacin SCADA.

VI.1. SESIN DE EXTRACCIN

[General]
Version=1.0
Simul=0,20,0
LinkSession=4
JumpTime=15
UnitJumpTime=0
Period=6
HDFlagExpireTime=0
HDExpireTime=0
HDPeriod=12

[Variable1]
Limits=0.00,5000.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,1,1.0000,0
Units=ml/m
Name=MFM
Alias=MFM
Color=0,0,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=MFM
PropertyName=Channel Process Value

[Variable2]
Limits=0.00,800.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=ml/h
Name=MOD
Alias=MOD
Color=255,255,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=MOD
PropertyName=Process Value

VI-1
Apndice VI

[Variable3]
Limits=0.00,8000.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=ml/h
Name=CO2
Alias=CO2
Color=255,0,255
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=BOMBA CO2
PropertyName=Process Value

[Variable4]
Limits=0.00,400.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=bar
Name=PEXT
Alias=PEXT
Color=255,0,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=PEXT
PropertyName=Process Value

[Variable5]
Limits=0.00,400.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=bar
Name=PS1
Alias=PS1
Color=0,255,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=PSE1
PropertyName=Process Value

[Variable6]
Limits=0.00,400.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=bar
Name=PS2
Alias=PS2
Color=0,0,255
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=PSE2
PropertyName=Process Value

[Variable7]
Limits=-350.00,50.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=OPEX
Alias=OPEX
Color=255,128,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=PEXT
PropertyName=Main Control

VI-2
 Apndice VI

[Variable8]
Limits=-300.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=OPS1
Alias=0PS1
Color=0,128,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=PSE1
PropertyName=Main Control

[Variable9]
Limits=-250.00,150.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=OPS2
Alias=OPS2
Color=0,255,255
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=PSE2
PropertyName=Main Control

[Variable10]
Limits=0.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=C
Name=TPRE
Alias=TPRE
Color=0,0,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TPRE
PropertyName=Process Value

[Variable11]
Limits=0.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=C
Name=TEXT
Alias=TEXT
Color=255,0,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TEXT
PropertyName=Process Value

[Variable12]
Limits=0.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=C
Name=TS1
Alias=TS1
Color=0,255,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TSE1
PropertyName=Process Value

VI-3
Apndice VI

[Variable13]
Limits=0.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=C
Name=TS2
Alias=TS2
Color=0,0,255
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TSE2
PropertyName=Process Value

[Variable14]
Limits=-400.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=OTS1
Alias=OTS1
Color=0,128,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TSE1
PropertyName=Main Control

[Variable15]
Limits=-400.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=OTEXT
Alias=OTEXT
Color=255,128,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TEXT
PropertyName=Main Control

[Variable16]
Limits=-400.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=OTPRE
Alias=OTPRE
Color=128,0,128
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TPRE
PropertyName=Main Control

[Variable17]
Limits=-400.00,100.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=OTS2
Alias=OTS2
Color=0,255,255
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TSE2
PropertyName=Main Control

VI-4
 Apndice VI

[Variable18]
Limits=-1400.00,600.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=FTPRE
Alias=FTPRE
Color=255,255,0
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TPRE
PropertyName=Sub Control

[Variable19]
Limits=-1400.00,600.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=FTEXT
Alias=FTEXT
Color=255,0,255
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TEXT
PropertyName=Sub Control

[Variable20]
Limits=-1400.00,600.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=FTS1
Alias=FTS1
Color=128,255,128
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TSE1
PropertyName=Sub Control

[Variable21]
Limits=-1400.00,600.00,0.00,0.00
Flags=0,0,0,0,1,0,0,100000.0,0,1.0000,0
Units=%
Name=FTS2
Alias=FTS2
Color=0,128,128
Position=-80,-63
Period=6
DeviceName=TSE2
PropertyName=Sub Control

[Viewer1]
Lines=8,1,6,1,0
StepTime=2,2,2,1,30,0
BackColor=255,255,255
TitleColor=0,0,128
Flags=1,0,0,1,0,0,0
Title=Proceso
TitleX=Tiempo Relativo (seg)
TitleY=%
Size=6,80,1273,337
Button1=PEXT
Button1Position=1085,10

VI-5
Apndice VI

Button2=PS1
Button2Position=1085,75
Button3=PS2
Button3Position=1085,140
Button4=CO2
Button4Position=1167,10
Button5=MOD
Button5Position=1167,75
Button6=MFM
Button6Position=1167,140

[Viewer2]
Lines=10,1,6,1,0
StepTime=2,2,2,1,30,0
BackColor=255,255,255
TitleColor=0,0,128
Flags=1,0,0,1,0,0,0
Title=Temperaturas
TitleX=Tiempo Relativo (seg)
TitleY=%
Size=6,640,1273,962
Button1=TPRE
Button1Position=1167,10
Button2=TEXT
Button2Position=1167,75
Button3=TS1
Button3Position=1167,140
Button4=TS2
Button4Position=1167,205

[Plant1]
Title=Planta
Bitmap=C:\ADK\WORKSHOP\SCCO2.BMP
Locked=1
Size=6,338,1273,638
Button1=BOMBA CO2
Button1Position=183,120
Button2=MFM
Button2Position=964,214
Button3=PEXT
Button3Position=782,1
Button4=PSE1
Button4Position=858,146
Button5=PSE2
Button5Position=1181,63
Button6=TPRE
Button6Position=283,155
Button7=TEXT
Button7Position=474,44
Button8=TSE1
Button8Position=658,125
Button9=TSE2
Button9Position=953,60
Button10=MOD
Button10Position=155,49

[Device1]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=9600,0,3
COM=1,10,60,0,1000,3

VI-6
 Apndice VI

Name=BOMBA CO2
Alias=CO2
Units=ml/h
Address=25
ID=29
Color=0,0,0
Position=-70,-45
Process Value=1500.000000, 0.000000, 9000.000000, 0
Mode=0, 0, 1, 0
Set Point=1500.000000, 0.000000, 9000.000000, 0
Status=10, 0, 1, 0
RStatus=0, 0, 1, 0
Scale=2100, 0, 9999, 0
DecimalPoint=2
VisualDecimalPoint=0

[Device2]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=-15872,1,3
COM=0,2,100,0,1000,3
Name=MFM
Alias=MFM
Units=l/m
Address=35
ID=40
Color=0,0,0
Position=-70,-36
Channel Process Value=0.000000, -9999.000000, 9999.000000, 1, 7, -8999.099609, -
7499.250000, 8999.099609
Channel Low Limit=0.000000, -9999.000000, 9990.000000, 0
Channel High Limit=5000.000000, -9990.000000, 9999.000000, 0
Offset=-18, -32358, 32567, 0
Channel Filter=0, 0, 10, 0
Reference=0, 0, 3, 0
Version=0, 0, 3, 0
Decimal Point Position=0, -1, 3, 0
Chn=5

[Device3]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=19200,0,27
COM=1,10,50,0,1000,3
Name=PEXT
Alias=PEXT
Units=bar
Address=2
ID=46
Color=0,0,0
Position=-70,-70
Process Value=74.500000, 0.000000, 9999.000000, 0
SV1 ramping Time=300.000000, 0.000000, 999.900024, 0
Control Mode=0, 0, 2, 0
Main Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Sub Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Set Point 2=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Auto Tuning=0, 0, 1, 0
Alarm 1 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 1 High Limit=390.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 High Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0

VI-7
Apndice VI

Proportional Band=18.000000, 0.000000, 200.000000, 0

Integral Time=40, 0, 3600, 0
Derivative Time=0, 0, 3600, 0
Output 1 P-Cycle Time=0, 1, 120, 0
Output 1 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 1 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Output 2 P-Band=0, 0, 10, 0
Output 2 P-Cycle Time=0, 0, 120, 0
Output 2 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 2 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Dead Band=0, -10, 10, 0
Set/Select Input/Output Types=0, 0, 9999, 0
High Limit for OUT 1=75.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 1=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for SV Limiter=600.000000, 0.000000, 110.000000, 0
Low Limit for SV Limiter=0.000000, -10.000000, 9999.000000, 0
Control Action Select=0, 1, 4, 0
Set Point=260.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Setting Sensor Value Correction=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
PV Digital Filter=0, 0, 99, 0
Manual Reset Value=50.000000, 0.000000, 100.000000, 0
Blancess/Bumpless=0, 1, 4, 0
Alarm 1 Function=0, 0, 987, 0
Alarm 2 Function=0, 0, 987, 0
AL Output Sensitivity=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Heater Abnormal Current=0, 1, 30, 0
Selection Data Tx Function=0, 0, 413, 0
Decimal Point Position=1, 0, 2, 0
Selection C/F=0, 0, 1, 0
Buzzer Sound Setting=0, 0, 1, 0
Setting Lock Function=0, 0, 3, 0
Output State Monitor=0, 0, 1111, 0
Data Store=0, 0, 0, 0
SV2 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0

[Device4]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=19200,0,27
COM=1,10,50,0,1000,3
Name=PSE1
Alias=PSE1
Units=bar
Address=5
ID=46
Color=0,0,0
Position=-70,-70
Process Value=72.699997, 0.000000, 9999.000000, 0
SV1 ramping Time=300.000000, 0.000000, 999.900024, 0
Control Mode=0, 0, 2, 0
Main Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Sub Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Set Point 2=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Auto Tuning=0, 0, 1, 0
Alarm 1 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 1 High Limit=300.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 High Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Proportional Band=22.000000, 0.000000, 200.000000, 0
Integral Time=40, 0, 3600, 0
Derivative Time=0, 0, 3600, 0
Output 1 P-Cycle Time=0, 1, 120, 0
Output 1 Sensitivity=0, 0, 9999, 0

VI-8
 Apndice VI

Output 1 OFF Position=0, -1999, 9999, 0

Output 2 P-Band=0, 0, 10, 0
Output 2 P-Cycle Time=0, 0, 120, 0
Output 2 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 2 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Dead Band=0, -10, 10, 0
Set/Select Input/Output Types=0, 0, 9999, 0
High Limit for OUT 1=75.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 1=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for SV Limiter=400.000000, 0.000000, 110.000000, 0
Low Limit for SV Limiter=0.000000, -10.000000, 9999.000000, 0
Control Action Select=0, 1, 4, 0
Set Point=180.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Setting Sensor Value Correction=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
PV Digital Filter=0, 0, 99, 0
Manual Reset Value=50.000000, 0.000000, 100.000000, 0
Blancess/Bumpless=0, 1, 4, 0
Alarm 1 Function=0, 0, 987, 0
Alarm 2 Function=0, 0, 987, 0
AL Output Sensitivity=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Heater Abnormal Current=0, 1, 30, 0
Selection Data Tx Function=0, 0, 413, 0
Decimal Point Position=1, 0, 2, 0
Selection C/F=0, 0, 1, 0
Buzzer Sound Setting=0, 0, 1, 0
Setting Lock Function=0, 0, 3, 0
Output State Monitor=0, 0, 1111, 0
Data Store=0, 0, 0, 0
SV2 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0

[Device5]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=19200,0,27
COM=1,10,50,0,1000,3
Name=PSE2
Alias=PSE2
Units=bar
Address=7
ID=46
Color=0,0,0
Position=-70,-70
Process Value=15.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
SV1 ramping Time=300.000000, 0.000000, 999.900024, 0
Control Mode=0, 0, 2, 0
Main Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Sub Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Set Point 2=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Auto Tuning=0, 0, 1, 0
Alarm 1 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 1 High Limit=200.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 High Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Proportional Band=20.000000, 0.000000, 200.000000, 0
Integral Time=40, 0, 3600, 0
Derivative Time=0, 0, 3600, 0
Output 1 P-Cycle Time=0, 1, 120, 0
Output 1 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 1 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Output 2 P-Band=0, 0, 10, 0
Output 2 P-Cycle Time=0, 0, 120, 0
Output 2 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 2 OFF Position=0, -1999, 9999, 0

VI-9
Apndice VI

Dead Band=0, -10, 10, 0

Set/Select Input/Output Types=0, 0, 9999, 0
High Limit for OUT 1=75.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 1=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for SV Limiter=200.000000, 0.000000, 110.000000, 0
Low Limit for SV Limiter=0.000000, -10.000000, 9999.000000, 0
Control Action Select=0, 1, 4, 0
Set Point=100.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Setting Sensor Value Correction=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
PV Digital Filter=0, 0, 99, 0
Manual Reset Value=50.000000, 0.000000, 100.000000, 0
Blancess/Bumpless=0, 1, 4, 0
Alarm 1 Function=0, 0, 987, 0
Alarm 2 Function=0, 0, 987, 0
AL Output Sensitivity=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Heater Abnormal Current=0, 1, 30, 0
Selection Data Tx Function=0, 0, 413, 0
Decimal Point Position=1, 0, 2, 0
Selection C/F=0, 0, 1, 0
Buzzer Sound Setting=0, 0, 1, 0
Setting Lock Function=0, 0, 3, 0
Output State Monitor=0, 0, 1111, 0
Data Store=0, 0, 0, 0
SV2 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0

[Device6]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=19200,0,27
COM=1,10,40,0,1000,3
Name=TPRE
Alias=TPRE
Units=C
Address=3
ID=45
Color=0,0,0
Position=-70,-70
Process Value=41.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
SV1 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0
Control Mode=0, 0, 2, 0
Main Control=9.100000, -10.000000, 110.000000, 0
Sub Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Set Point 2=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Auto Tuning=0, 0, 1, 0
Alarm 1 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 1 High Limit=300.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 High Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Proportional Band=20.000000, 0.000000, 200.000000, 0
Integral Time=0, 0, 3600, 0
Derivative Time=30, 0, 3600, 0
Output 1 P-Cycle Time=0, 1, 120, 0
Output 1 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 1 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Output 2 P-Band=0, 0, 10, 0
Output 2 P-Cycle Time=0, 0, 120, 0
Output 2 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 2 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Dead Band=0, -10, 10, 0
Set/Select Input/Output Types=0, 0, 9999, 0
High Limit for OUT 1=50.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 1=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for OUT 2=100.000000, -10.000000, 110.000000, 0

VI-10
 Apndice VI

Low Limit for OUT 2=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0

High Limit for SV Limiter=100.000000, 0.000000, 110.000000, 0
Low Limit for SV Limiter=0.000000, -10.000000, 9999.000000, 0
Control Action Select=0, 0, 111, 0
Set Point=55.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Setting Sensor Value Correction=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
PV Digital Filter=0, 0, 99, 0
Manual Reset Value=0.000000, 0.000000, 100.000000, 0
Blancess/Bumpless=0, 1, 4, 0
Alarm 1 Function=0, 0, 987, 0
Alarm 2 Function=0, 0, 987, 0
AL Output Sensitivity=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Heater Abnormal Current=0, 1, 30, 0
Selection Data Tx Function=0, 0, 413, 0
Decimal Point Position=0, 0, 2, 0
Selection C/F=0, 0, 1, 0
Buzzer Sound Setting=0, 0, 1, 0
Setting Lock Function=0, 0, 3, 0
Output State Monitor=0, 0, 1111, 0
Data Store=0, 0, 0, 0
SV2 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0

[Device7]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=19200,0,27
COM=1,10,50,0,1000,3
Name=TEXT
Alias=TEXT
Units=C
Address=1
ID=45
Color=0,0,0
Position=-70,-70
Process Value=38.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
SV1 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0
Control Mode=0, 0, 2, 0
Main Control=16.500000, -10.000000, 110.000000, 0
Sub Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Set Point 2=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Auto Tuning=0, 0, 1, 0
Alarm 1 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 1 High Limit=300.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 High Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Proportional Band=20.000000, 0.000000, 200.000000, 0
Integral Time=0, 0, 3600, 0
Derivative Time=30, 0, 3600, 0
Output 1 P-Cycle Time=0, 1, 120, 0
Output 1 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 1 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Output 2 P-Band=0, 0, 10, 0
Output 2 P-Cycle Time=0, 0, 120, 0
Output 2 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 2 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Dead Band=0, -10, 10, 0
Set/Select Input/Output Types=0, 0, 9999, 0
High Limit for OUT 1=50.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 1=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for OUT 2=100.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 2=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for SV Limiter=100.000000, 0.000000, 110.000000, 0
Low Limit for SV Limiter=0.000000, -10.000000, 9999.000000, 0

VI-11
Apndice VI

Control Action Select=0, 0, 111, 0

Set Point=50.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Setting Sensor Value Correction=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
PV Digital Filter=0, 0, 99, 0
Manual Reset Value=0.000000, 0.000000, 100.000000, 0
Blancess/Bumpless=0, 1, 4, 0
Alarm 1 Function=0, 0, 987, 0
Alarm 2 Function=0, 0, 987, 0
AL Output Sensitivity=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Heater Abnormal Current=0, 1, 30, 0
Selection Data Tx Function=0, 0, 413, 0
Decimal Point Position=0, 0, 2, 0
Selection C/F=0, 0, 1, 0
Buzzer Sound Setting=0, 0, 1, 0
Setting Lock Function=0, 0, 3, 0
Output State Monitor=0, 0, 1111, 0
Data Store=0, 0, 0, 0
SV2 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0

[Device8]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=19200,0,27
COM=1,10,50,0,1000,3
Name=TSE1
Alias=TSE1
Units=C
Address=4
ID=45
Color=0,0,0
Position=-70,-70
Process Value=51.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
SV1 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0
Control Mode=0, 0, 2, 0
Main Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Sub Control=13.800000, -10.000000, 110.000000, 0
Set Point 2=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Auto Tuning=0, 0, 1, 0
Alarm 1 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 1 High Limit=300.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 High Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Proportional Band=20.000000, 0.000000, 200.000000, 0
Integral Time=0, 0, 3600, 0
Derivative Time=30, 0, 3600, 0
Output 1 P-Cycle Time=0, 1, 120, 0
Output 1 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 1 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Output 2 P-Band=0, 0, 10, 0
Output 2 P-Cycle Time=0, 0, 120, 0
Output 2 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 2 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Dead Band=0, -10, 10, 0
Set/Select Input/Output Types=0, 0, 9999, 0
High Limit for OUT 1=50.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 1=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for OUT 2=100.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 2=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for SV Limiter=100.000000, 0.000000, 110.000000, 0
Low Limit for SV Limiter=0.000000, -10.000000, 9999.000000, 0
Control Action Select=0, 0, 111, 0
Set Point=45.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Setting Sensor Value Correction=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0

VI-12
 Apndice VI

PV Digital Filter=0, 0, 99, 0

Manual Reset Value=0.000000, 0.000000, 100.000000, 0
Blancess/Bumpless=0, 1, 4, 0
Alarm 1 Function=0, 0, 987, 0
Alarm 2 Function=0, 0, 987, 0
AL Output Sensitivity=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Heater Abnormal Current=0, 1, 30, 0
Selection Data Tx Function=0, 0, 413, 0
Decimal Point Position=0, 0, 2, 0
Selection C/F=0, 0, 1, 0
Buzzer Sound Setting=0, 0, 1, 0
Setting Lock Function=0, 0, 3, 0
Output State Monitor=0, 0, 1111, 0
Data Store=0, 0, 0, 0
SV2 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0

[Device9]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=19200,0,27
COM=1,10,50,0,1000,3
Name=TSE2
Alias=TSE2
Units=C
Address=6
ID=45
Color=0,0,0
Position=-70,-70
Process Value=54.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
SV1 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0
Control Mode=0, 0, 2, 0
Main Control=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Sub Control=21.299999, -10.000000, 110.000000, 0
Set Point 2=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Auto Tuning=0, 0, 1, 0
Alarm 1 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 1 High Limit=300.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 Low Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Alarm 2 High Limit=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
Proportional Band=20.000000, 0.000000, 200.000000, 0
Integral Time=0, 0, 3600, 0
Derivative Time=30, 0, 3600, 0
Output 1 P-Cycle Time=0, 1, 120, 0
Output 1 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 1 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Output 2 P-Band=0, 0, 10, 0
Output 2 P-Cycle Time=0, 0, 120, 0
Output 2 Sensitivity=0, 0, 9999, 0
Output 2 OFF Position=0, -1999, 9999, 0
Dead Band=0, -10, 10, 0
Set/Select Input/Output Types=0, 0, 9999, 0
High Limit for OUT 1=50.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 1=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for OUT 2=100.000000, -10.000000, 110.000000, 0
Low Limit for OUT 2=0.000000, -10.000000, 110.000000, 0
High Limit for SV Limiter=100.000000, 0.000000, 110.000000, 0
Low Limit for SV Limiter=0.000000, -10.000000, 9999.000000, 0
Control Action Select=0, 0, 111, 0
Set Point=40.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Setting Sensor Value Correction=0.000000, -1999.000000, 9999.000000, 0
PV Digital Filter=0, 0, 99, 0
Manual Reset Value=0.000000, 0.000000, 100.000000, 0
Blancess/Bumpless=0, 1, 4, 0

VI-13
Apndice VI

Alarm 1 Function=0, 0, 987, 0

Alarm 2 Function=0, 0, 987, 0
AL Output Sensitivity=0.000000, 0.000000, 9999.000000, 0
Heater Abnormal Current=0, 1, 30, 0
Selection Data Tx Function=0, 0, 413, 0
Decimal Point Position=0, 0, 2, 0
Selection C/F=0, 0, 1, 0
Buzzer Sound Setting=0, 0, 1, 0
Setting Lock Function=0, 0, 3, 0
Output State Monitor=0, 0, 1111, 0
Data Store=0, 0, 0, 0
SV2 ramping Time=0.000000, 0.000000, 999.900024, 0

[Device10]
Port=0x3F8
Interface=6,0
BaudRate=9600,0,3
COM=1,10,60,0,1000,3
Name=MOD
Alias=MOD
Units=ml/h
Address=26
ID=29
Color=0,0,0
Position=-70,-45
Process Value=0.000000, 0.000000, 9000.000000, 0
Mode=0, 0, 1, 0
Set Point=0.000000, 0.000000, 9000.000000, 0
Status=11, 0, 1, 0
RStatus=0, 0, 1, 0
Scale=660, 0, 9999, 0
DecimalPoint=2
VisualDecimalPoint=0

VI-14
 Bibliografa

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Captulo 1

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