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FACULTAD DE INGENIERA

ESCUELA ACADMICO PROFESIONAL DE


INGENEIERA DE MINAS

ASIGNATURA:
DISEO DE PLANTA MINERA

DOCENTE :
VICTOR MANUEL ESCOBEDO OBLITAS

INTEGRANTES :
GONZALES MONTALVO GIAN MARCO
VILCHEZ TELLO, ROSMERY
PLANTA CONCENTRADORA
I. DEFINICIN
Se denomina Planta Concentradora a una planta de procesamiento de mineral de
cobre que tiene como finalidad su procesamiento en varias etapas hasta obtener
Concentrado de este metal. Este Concentrado es luego procesado en fundiciones o
plantas qumicas para obtener cobre en la forma de barras o lingotes.
El objetivo del proceso de concentracin es liberar y concentrar las partculas de
cobre que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera
que pueda continuar a otras etapas del proceso productivo. Generalmente, este
proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la superficie, formando lo
que se conoce como planta, y que se ubican lo ms cerca posible de la mina.
Qu es una planta concentradora?
Es una unidad metalrgica constituida por una serie de equipos y maquinas
instaladas de acuerdo a un diagrama de flujo, donde la mena es alimentada y
procesada hasta obtener una o ms productos valiosos denominados concentrados
y un producto no valioso denominado RELAVE, los minerales no sufren ningn
cambio qumico.
VENTAJAS
Transporte menos costoso.
Aprovechamiento de minerales pobres.
Fundicin separada.

II. PROCESOS DESARROLLADOS EN UNA PLANTA CONCENTRADORA


Es una etapa en que mediante aplicacin de fuerzas fsicas se disminuye el tamao
de las rocas de mineral. Para esto se emplean distintos tipos de equipos, entre los
que se encuentran principalmente los de dos tipos: Chancadoras y Molinos.

a. CONMINUCIN
Desde los primeros aos de la aplicacin industrial de los procesos de conminacin al
campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de
energa especfica como parmetro controlante en la reduccin de tamao y
granulometra final del producto, para cada etapa de conminacin.
La conminacin o reduccin de tamao de un material, es una etapa importante y
normalmente la primera en el procesamiento de minerales. Los objetivos de la
conminacin pueden ser:
Producir partculas de tamao y forma adecuadas para su utilizacin directa.
Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan
ser concentrados.
Aumentar el rea superficial disponible para reaccin qumica.
El procesos de conminacin empieza con el proceso de chancado, para esto el mineral
procedente de mina es almacenada en la tolva de gruesos, para luego ser abastecida a
los chancadoras.
El resultado de la conminacin es medido a travs de la razn de Reduccin:

=

El objetivo de la conminucin es la reduccin del tamao de las rocas. Segn esto, la


primera pregunta que surge es porque la accin no se hace de una sola vez. Es decir,
que un equipo tome una roca de mineral y los convierta en fino en una etapa.
Desafortunadamente, no se ha podido hasta la fecha desarrollar un equipo eficaz de
realizar todo el proceso de chancado de una sola vez, para todos los tipos de materiales.
Por esto, en la mayora de las aplicaciones son necesarias varias etapas de
fragmentacin y ms de un equipo.

REDUCCIN DE TAMAO
Se hace necesario manejar y reducir el tamao de las rocas minerales obtenidas
por las siguientes razones:
Liberar especies minerales comerciales.
Promover reacciones qumicas o fsicas rpidas.
Producir un mineral con caractersticas de tamao deseable.
Satisfacer requerimientos de mercado.

Para lograr la propagacin de la grieta en la matriz mineral, se puede aplicar una serie
de fuerzas mecnicas, con las cuales se logra la desintegracin de la roca, como son:
El propsito fundamental del proceso de trituracin es liberar las partculas valiosas de
los materiales heterogneos y preparar productos finales de un cierto anlisis
granulomtrico con propiedades particulares de superficie especfica, que los haga
aptos al tratamiento qumico que normalmente.
1. Chancado

La voladura, como primera etapa del proceso de conminucin de la roca, tiene como
misin el pre-acondicionamiento o preparacin de esta para su posterior
procesamiento, a fin de obtener un producto comercializable, en la forma ms
econmica.
El chancado es un proceso que permite disminuir el tamao de las rocas mineralizadas,
utilizando equipos, los cuales, estn diseados para imprimir la fuerza necesaria para
lograr la propagacin de las grietas en el mineral. Estos equipos se llaman chancadoras
los cuales se caracterizan por tratar el mineral proveniente de la mina.

Dependiendo de las condiciones operacionales, tamao de alimentacin, capacidad,


dureza, etc. siempre existen algunas opciones a evaluar en lo concierne a la seleccin de
una chancadora primaria.

Las chancadoras son normalmente dimensionadas a partir del tamao mximo de


alimentacin. A cierto tamao de alimentacin, sabiendo su capacidad, podemos
seleccionar la mquina adecuada. El dimensionamiento adecuado de cualquier
chancadora no es fcil y el grfico que se muestra es solo una gua

Se hace necesario manejar y reducir el tamao de las rocas minerales obtenidas por las
siguientes razones:

Liberar especies minerales comerciales.


Promover reacciones qumicas o fsicas rpidas.
Producir un mineral con caractersticas de tamao deseable.
Satisfacer requerimientos de mercado
Definicin de chancado El chancado, es un proceso que permite disminuir el tamao de
las rocas mineralizadas, molindolas o triturndolas usando mquinas chancadoras o
molinos especiales para este fin.

Las rocas en el proceso de extraccin, pasan por tres chancadoras, uno primario, luego
el secundario y terminan en el terciaria para poder llegar a tener menos de media
pulgada.

Entre los tipos de chancadoras, est por ejemplo el chancador giratorio: consta de dos
superficies con la forma de un cono invertido, una fija y la otra mvil. La que es mvil,
gira excntricamente en un eje que es diferente al de la pieza fija, y al encontrarse ambas
superficies, las rocas van siendo trituradas.

Otro tipo de chancador corresponde al de mandbulas, que tal como lo sugiere su


nombre, funciona mediante dos superficies que se separan y luego se juntan para
triturar, llamadas muelas; una es fija y la otra es mvil - cuando esta ltima se aleja
entonces caen las piedras, y al acercarse son trituradas. Saludos
El material extrado pasa por tres tipos de chancadoras (chancador primario, secundario
y terciario) hasta llegar a tamaos de menos de pulgada.
Factores que determinan el rendimiento de las chancadoras:
La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y terciaria se debe
a los siguientes factores:
A la velocidad de alimentacin
Al tamao del mineral que se alimenta
A la dureza del mineral
A la humedad del mineral
Al tamao del mineral que se reduce
Al desgaste de los forros
A la potencia de trabajo requerido
Al control de operacin
Insuficiente zona de descarga del triturador
Falta de control en la alimentacin
Controles de automatizacin
1.1. Chancado primario

Al decidir entre una chancadora de mandbula y una giratoria para una aplicacin
particular el principal factor es el tamao mximo del mineral que deber tratar el
chancador y la capacidad requerida. Las chancadoras giratorias en general se usan
cuando se requiere alta capacidad. Debido a que chancan durante el ciclo completo son
ms eficientes que las chancadoras de mandbula.
El chancador primario reduce el tamao mximo de los fragmentos a 8 pulgadas de
dimetro.
1.1.1. Chancadora de mandbulas
La trituradora de mandbula se destina principalmente al uso de la maquinaria
de trituracin de primer nivel o primaria (trituracin gruesa y media), clasificada en el
modelo de oscilacin sencilla, modelo de oscilacin compleja y el modelo de oscilacin
mixta.
La trituradora se clasifica generalmente en el tipo de oscilacin compleja y la sencilla,
destinndose principalmente a la trituracin gruesa y media. En los ltimos aos, ha
aparecido la trituradora de oscilacin mixta, destinada a la trituracin fina; as como la
trituradora fuerte de ferrocromo a microcarbono, que tiene alta intensidad de
trituracin y alta dureza.
Tipos

Hay tres tipos de trituradoras de mandbulas de acuerdo con el lugar que ha sido fijada
la placa mvil:

Trituradora tipo Blake, fijada en el punto ms alto, por ejemplo en el rea de


recepcin o alimentacin;
Trituradora tipo Dodge, fijada en el punto ms bajo, por ejemplo en el rea de
descarga;
Trituradora tipo Universal u oscilante, fijada en el punto medio del cuerpo de la
trituracin.

Usos

La trituradora de mandbula es uno de los equipos de trituracin ms utilizados en la


produccin industrial y mineral, se aplica principalmente en la trituracin gruesa y media
de las materias de resistencia a compresin no mayor a 320Mpa, caracterizada por alta
relacin de reduccin, alta produccin, granulosidad homognea, estructura sencilla,
funcionamiento fiable, mantenimiento fcil, coste de operacin econmico, etc.
La trituradora de esta serie se aplica principalmente en metalurgia, minas, qumica,
cemento, construccin, material refractario y cermica, etc.; para su trituracin gruesa
y media de los minerales y rocas duros.
La trituradora de esta serie es ms conveniente para triturar los minerales blandos y
duros de la resistencia a compresin no mayor a 300Mpa, el tamao mximo de las
materias a triturar no puede exceder lo especificado en la tabla de parmetros tcnicos.
La trituradora de mandbula es un equipo de trituracin de alto rendimiento y ahorro
enrgico desarrollado con toda dedicacin integrando las experiencias exitosas de los
productos del mismo tipo en el interior y exterior.
Materiales a triturar
Esta mquina se conviene a la trituracin gruesa, media y fina de las diferentes materias
de dureza Mohs menos a nivel 7; en la trituracin fina se debe elegir la trituradora de
mandbula de trituracin fina.
Se destina en mayor parte a la trituracin de granulosidad media de los diferentes
minerales, y materias de gran tamao de la resistencia a la compresin no mayor a
320Mpa, y se divide en la trituracin gruesa y la fina. Los productos de esta serie llevan
las especificaciones completas.
La trituradora de mandbula se conviene para a mineral de hierro sulfrico, mineral
fosftico, baritina, celestina, carburo clcico, coque, caliza, etc.
Caractersticas funcionales
La trituradora de mandbula es un equipo de trituracin que aparece tempranamente,
y se caracteriza por:

Estructura sencilla, firme, funcionamiento fiable y seguro;


Poco coste de operacin, produccin y construccin;
Mantenimiento, reparacin y uso fcil, funcin estable, y gran relacin de
reduccin;
Tiene profunda cavidad de trituracin sin zona muerta, elevando la capacidad de
alimentacin y la produccin;
Alta relacin de reduccin, y granulosidad homognea de productos;
El dispositivo regulador de modo arandela en la salida de materias es fiable,
accesible, y de gran alcance de ajuste, aumentando la flexibilidad del equipo;
El sistema de lubricacin es fiable y seguro, las piezas se cambian con facilidad,
y es de poco mantenimiento;
Ahorra energa: una mquina unitaria ahorra 15%-30% de energa, ahorrando
mayor a una vez;
La salida de material dispone gran alcance, pudiendo satisfacer los diferentes
requisitos de clientes
Es de poco ruido y poco polvo
Caractersticas estructurales
Est compuesta principalmente de armazn, eje excntrico, polea grande, volante,
mandbula mvil, placa de proteccin lateral, placa codo, asiento trasero de paca codo,
husillo regulador de holgura, resorte restaurador, mandbula fija y la mvil, etc.; entre
cuales la placa codo tambin sirve de seguros.
Se adopta el acero al manganeso de alta intensidad, fundido y configurado de una vez,
disponiendo las ventajas tales como resistencia a friccin y a presin, y larga vida de
servicio, etc. Se aplica principalmente a la trituracin de las piedras grandes, medias y
pequeas y los objetos correspondientes

Capacidad de produccin

La capacidad de produccin de la trituradora depende de las caractersticas de las


materias a triturar (intensidad, dureza, y composicin de granulosidad alimentada, etc.),
las funciones de la trituradora y las condiciones de operacin (casos de alimentacin y
dimensin de la salida de materias), etc.

1.2. Chancado secundario

Las chancadoras secundarias son ms livianas que las mquinas primarias, puesto que
toman el producto chancado en la etapa primaria como alimentacin. El tamao
mximo normalmente ser menor de 6 u 8 pulgadas de dimetro. Su propsito es
reducir el mineral a un tamao adecuado para molienda o chancado terciario si es el
que el material lo requiere.

Capacidad de alimentacin
El triturador slo puede dar buenos resultados si est bien alimentado y si los materiales
estn bien repartidos en la cmara de trituracin. La capacidad de una sola unidad
secundaria, no tiene que coincidir necesariamente con la capacidad de la chancadora
primaria; los arreglos adecuados de separacin de finos (cedazos), disminuyen la carga
que pasa a la chancadora secundaria.

El tamao del material se reduce a 3 pulgadas.


Alimentacin

El triturador slo puede dar buenos resultados si est bien alimentado y si los materiales
estn bien repartidos en la cmara de trituracin.
1) SELECCIN DE CHANCADORA SECUNDARIA
Tamao de alimentacin

La abertura radial de recepcin de la chancadora giratoria, no debe ser


menor que tres veces la abertura de descarga en su posicin abierta de
la chancadora primaria.

tamao de producto

El nmero y tamao de las chancadoras secundarias, depender del


tamao de la primaria, las condiciones de descarga, el tipo y las y
condiciones de la secundaria que se va usar.
En la seleccin de las chancadoras secundarias, hay que tener en cuenta
los siguientes factores
2) TIPOS DE CHANCADORAS SECUNDARIAS
trituradora de eje vertical y apoyo superior.
Esta trituradora cuenta con una mandbula fija (2) anular, con sus
correspondientes placas de trituracin, y una mandbula mvil (1), en forma
de cono, con la base en la parte inferior.

trituradora de martillos de eje vertical.

La trituradora de Martillos de eje Vertical est compuesta por una


carcasa, recubierta en su interior por placas de desgaste, en donde se
aloja un eje hueco dispuesto en forma vertical que gira a gran velocidad,
al cual se encuentra sujeto un rotor.
trituradora de eje vertical y apoyo inferior.
Esta trituradora cuenta con una mandbula fija (2) y con un cono triturador
en forma de hongo (1) que va montado sobre un eje (3) que se encuentra
ligeramente inclinado respecto a la vertical. En la parte inferior el eje se
apoya sobre una corona (5) la que gira por la accin de motor (8) acoplado a
un pin (6).

El objetivo de la chancadora secundaria es reducir la granulometra desde un rango de


6-10 pulgadas hasta una granulometra de un rango de 2-3 pulgadas.

Trituradora de impacto
Los productos finales son de forma de cubo, sin tensin y grietas. Puede romper diversos
materiales gruesos, medianos y pequeos (granito, caliza, hormign, etc.) con tamaos
de hasta 500 mm y resistencia a la compresin de hasta 350Mpa
Usos
Son ampliamente utilizadas la trituracin mediana y fina en las industrias de
mineral, ferrocarril, carretera, energa, cemento, qumica, construccin, etc. Tales
como piedra caliza, clinker, escoria, coque, carbn, etc. El tamao de partcula se puede
ajustar de descarga, con diversas especificaciones de trituracin.3
La trituradora de impacto se utiliza generalmente para la trituracin gruesa, mediana y
fina, de los materiales frgiles de hasta mediana dureza; tales como piedra caliza,
carbn, carburo de calcio, cuarzo, dolomita, mineral de sulfuro de
hierro, yeso y materias primas qumicas.
Caractersticas funcionales

La boca entrada de alimentacin es grande y la cmara de trituracin es profunda.


Puede machacar los materiales duros y grandes, con menor cantidad de polvo.
Es fcil regular el intersticio entre la placa de impacto y el martillo, para controlar la
granularidad y la forma de los productos eficientemente.
La mquina es de estructura organizada y confiable. El rotor tiene gran inercia.
Los martillos son de acero al cromo, que tienen gran resistencia al desgaste y al
impacto. Coeficiente excelente de forma del material triturado.
El rotor tiene gran fuerza de impacto.
Funcionalidad completa, eficiencia alta, desgaste bajo y beneficio alto.
La conexin del conjunto de expansin y la estructura, son simples, de fcil
mantenimiento y econmico.3

Principios funcionales

La trituradora de impacto se compone principalmente de chasis, rotor, la transmisin


del rotor y las placas de impacto. Las trituradoras de impacto son mecnicas, por
machacar los materiales usando la energa de impacto.
En primer lugar, los materiales entran en la cmara de trituracin desde la boca de
alimentacin. El rotor se rueda a alta velocidad cuando trabaja la mquina. Los
materiales sern despedazados por el impacto con el martillo del rotor, y sern tirados
a la placa de impacto. As repite el proceso y los materiales sern machacados
repetidamente. Los productos finales sern descargados hasta que corresponden la
granularidad necesitada. Para cambiar la granularidad y la forma de los productos
finales, se puede ajustar el intersticio entre la placa de impacto y el rotor.

1.3. Chancado terciario


El termino de chancado terciario, es aplicable a la etapa de chancado que generalmente
sigue al chancado secundario. Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo
reduce a fragmentos de 1/2 3/8 los cuales se envan a un molino de barras a bolas
segn sea el caso

1) Seleccin de las chancadoras terciarias


Capacidad
Tamao de alimentacin
Tamao de producto
2) Tipos de chancadoras terciarias
a) Chancadoras de rodillos
Tamao de la alimentacin 0-40 mm
Tamao del producto final 0-15 mm

Ventajas

Maquina robusta, sencilla y de fcil mantenimiento


Dispositivo de seguridad eficaz.

Desventajas

Necesitan una alimentacin uniforme a lo largo de la generatriz del cilindro


No son adecuados para materiales duros y/o abrasivos
Angulo de pellizco muy pequeo
b) Chancadoras giratorias de cono

Las trituradoras giratorias poseen una mandibula fija sujeta a la carcasa y una mvil
sujeta al rotor, realizadas en aceros al manganeso de alta resistencia. Cuando la
trituradora es alimentada con la descarga de otra trituradora, representa una
solucin de compromiso entre los costos de mantenimiento y recambio del mismo
y la reduccin del tamao del equipo anterior.
2. Molienda

La molienda es la ltima etapa del proceso de conminucin, en la que las partculas son
fracturadas por efecto de las fuerzas de impacto y en menor proporcin por fuerzas de
friccin y compresin, lo que produce fracturas por estallido, abrasin y crucero, bien
sea en medio seco o hmedo. La molienda se realiza en recipientes cilndricos rotatorios
construidos generalmente de acero o de un material resistente al desgaste y en su
interior son cargados con cuerpos moledores de libre movimiento, los cuales pueden
tener forma de bola o de barra y estn construidos de acero, material cermico y en
otros casos, del mismo mineral a moler (molienda autgena), o de mezclas del mineral
a moler y otro material (molienda semiautgena).

En la molienda se puede obtener una mayor razn de reduccin que en el proceso de


trituracin, especialmente si se trabaja en medio hmedo, no obstante la forma de
aplicacin de la carga sobre las partculas y los factores que controlan este proceso
limitan su uso a partculas con tamao inferior al que se puede triturar. El resultado de
la molienda es influenciado por:

Tamao del alimento (partculas a moler y medios de molienda).


Movimiento de la carga dentro del molino (mecanismo de molienda).
Espacios vacos existentes entre la carga del molino.
Por lo anterior la molienda es un proceso sujeto a las leyes de la probabilidad que tiene
una partcula de encontrarse en un punto en el que prevalece un tipo de fuerza en un
momento determinado.

2.1.1. FACTORES DE MOLIENDA

A pesar de que la energa requerida para la fractura, depende exclusivamente de:

Naturaleza de las partculas a moler (dureza, resistencia mecnica, defectos, etc)


Tamao inicial de las partculas a moler
Tamao final de las partculas a moler
Medio de molienda (hmedo, seco)

La efectividad con la que esta energa realmente es aplicada sobre las partculas para
que se lleve a cabo su fractura depende de:

Tamao del alimento


Volumen de la carga
Tamao de los cuerpos moledores.
2.1.2. TAMAO DEL ALIMENTO

VOLUMEN DE LA CARGA

El volumen de la carga est constituido por la cantidad de partculas alimentadas al


molino, cuerpos moledores y agua (cuando la molienda se realiza en hmedo) y de l
depende la fraccin de energa realmente utilizada en el proceso de molienda, ya que
no toda la energa producida por la carga interna del molino se invierte en el proceso de
fractura de las partculas. Una buena parte de la energa se disipa en forma de calor y
ruido.

El volumen de la carga alimentada al molino puede ser determinado o controlado (segn


sea el caso) mediante las siguientes expresiones

hc: es la distancia entre la parte superior del molino a la parte superior del
alimento.
dm: es el dimetro del molino

D, d, son el dimetro del molino y el dimetro mximo de los cuerpos de


molienda respectivamente.
, es el % en volumen compacto de los cuerpos moledores
, es el coeficiente de deslizamiento de los cuerpos moledores en el molino.
TAMAO MAXIMO DE LOS CUERPOS MOLEDORES
El tamao mximo de los cuerpos de molienda puede ser determinado mediante la
siguiente ecuacin emprica

DE DONDE:
Dm y DM es el dimetro de los cuerpos de molienda y el dimetro interno del
molino (m)
d80 alimento (m)
K es una cte geomtrica de los cuerpos moledores ( 0,46 bolas y 0,69 barras)
Wi: es el ndice de trabajo (Kw- hor/Ton)
m, S Y f es la densidad de los cuerpos moledores, de las partculas a moler y
del fluido (Kg/ m3)

2.1.3. ENERGIA REQUERIDA PARA LA MOLIENDA


De acuerdo con el postulado de bond el trabajo requerido para fracturar unas partculas
desde un d80alimento, hasta un d80 del producto es funcin del ndice de trabajo, como
se muestra en la siguiente expresin:

DE DONDE:
W EN (KW-HOR/TON)
WI (KW-HOR/TON)
d80 en m
De la expresin de Bond, se puede deducir que la potencia requerida para fracturar unas
partculas de un material dado est definida por:

De donde:
W es el trabajo
T es la capacidad de molienda
T= TONELADAS/HORA
Q= m3/hor
f=Ton/m
Adems de la energa (trabajo y potencia) que se requiere para fracturar un material
determinado, se debe suministrar una energa adicional, con el fin de garantizar la
rotacin del molino con toda la carga que lleva dentro y para compensar la energa que
se disipa en forma de calor y ruido principalmente, por lo que la potencia del motor
utilizado para garantizar que este proceso se lleve a cabo depende de:

Volumen del molino ( longitud y dimetro)


Masa de la carga
Longitud del brazo de torsin
Velocidad de rotacin

Experimentalmente se ha encontrado que la potencia del motor requerida para la


molienda puede ser determinada mediante la siguiente expresin:

2.1.4. Suministro de agua

Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano llamado pulpa,
que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o barras, por otro lado el agua ayuda
avanzar la carga molida. Cuando la cantidad de agua es excesiva lava la barras o bolas, y
cuando ests caen se golpean entre ellas y no muelen nada. Adems el exceso de agua,
saca demasiado rpido la carga y no da tiempo a moler, por lo que sale la carga gruesa.
Cuando hay poca agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espesa alrededor
de las barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa amortigua dichos
golpes.

2.2. Movimiento de la carga en los molinos.

Una caracterstica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de cuerpos de


molienda que son grandes y pesados con relacin a las partculas de mena pero
pequeas con relacin al volumen del molino, y que ocupan menos de la mitad del
volumen del molino. Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en
el lado ascendente del molino cayendo en cascada y en catarata sobre la superficie
libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona muerta donde ocurre poco
movimiento hasta el pie de la carga del molino.
Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un
molino rotatorio:

a) Rotacin alrededor de su propio eje,


b) Cada en cascada, donde los medios bajan rodando por la superficie de los otros
cuerpos
c) Cada en catarata que corresponde a la cada libre de los medios de molienda
sobre el pie de la carga.

La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende de la


velocidad de rotacin del molino y del tipo de revestimiento del molino.
A velocidades relativamente bajas, los medios de molienda tienden a rodar
hacia el pie del molino y la conminucin que ocurre es principalmente
abrasiva. Esta cada en cascada produce molienda ms fina, con gran
produccin de polvo y aumento del desgaste del revestimiento.
A velocidades mayores los cuerpos de molienda son proyectados sobre la
carga para describir una serie de parbolas antes de aterrizar en el pie de
la carga. Esta cada en catarata produce conminucin por impacto y un
producto ms grueso con menos desgaste del revestimiento.
2.3. Tipos de molienda

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino


de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas slo se utiliza el segundo.
En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homognea
y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la
flotacin.

FUNDAMENTOS DE MOLIENDA

2.3.1. Molienda de barras:

Este equipo tiene en su interior barras de acero que son los elementos de
molienda. El molino gira con el material proveniente de la chancadora terciario,
que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va
moliendo por la accin del movimiento de las barras que se encuentran libres y
que caen sobre el mineral. El mineral molido contina el proceso, pasando en
lnea al molino de bolas.
Generalmente empleados para molienda primaria, algo como etapa intermedia
entre chancado y molienda.

2.3.2. Molienda de bolas:

Considerada como la molienda fina, en esta etapa el mineral es reducido de


tamao por la accin de bolas de acero denominadas como medios de
molienda, estas bolas deben ser lo suficientemente grandes para moler a las
partculas ms grandes y duras de mineral. Los medios de molienda ocupan
aproximadamente el 35% de la capacidad del molino.

3. Rango de aplicacin de cada una de las etapas de reduccin de tamaos


b. FLOTACION
La flotacin es un proceso de separacin de materias primas de distinto origen que se
efecta desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus
propiedades hidroflicas e hidrofbicas. En general es un proceso de separacin. Esta
separacin puede adoptar diversas formas, como por ejemplo, la flotacin colectiva en
que se produce la separacin de varios componentes en dos grupos, de los cuales el
producto noble, el concentrado, contiene por lo menos dos o ms componentes y la
flotacin selectiva o diferencial en que se realiza la separacin de compuestos complejos
en productos que contienen no ms de una especie individualizada.
La flotacin es uno de los procesos ms selectivos para la separacin de especies
sulfurosas, y de Plomo- zinc y cobre zinc.
La separacin de las especies a travs del proceso de flotacin, se produce gracias a la
diferencia en las propiedades fisicoqumicas de la superficie de cada una de ellas
La flotacin surgi a partir del proceso de separacin en medios densos, ya que la
dificultad para la obtencin de fluido con algunas densidades particulares oblig a la
utilizacin de modificadores de superficie, con el fin de mejorar la selectividad del
proceso.
Estos modificadores permiten convertir selectivamente en hidrofbica la especie a
separar, de tal forma que ante la presencia de un medio constituido por agua y aire
(burbujas), la especie hidrofbica rechace el agua y se adhiera a las burbujas de aire que
ascienden hacia la superficie del lquido.
Las burbujas de aire se pegan a las partculas si estas desplazan el agua de su superficie,
lo que ocurre cuando tienen un comportamiento hidrofbico.
Siempre y cuando el conjunto de partculas adheridas a las burbujas de aire tenga una
densidad global inferior a la del medio de separacin, estas podrn viajar junto con las
burbujas hacia la superficie, no obstante se requiere que la burbuja tenga la resistencia
suficiente para llegar a la superficie sin romperse.
Una vez las burbujas de aire alcanzan la superficie, se requiere que se forme una espuma
que mantenga retenida las partculas, por que de lo contrario las burbujas se reventarn
y las partculas flotadas viajarn de nuevo hacia el fondo de la celda de separacin.
Por el contrario, las partculas no hidrofbicas que tengan una densidad superior a la del
medio en el que ocurre la separacin se hundirn.
ZONAS DE FLOTACION
Zona de mezcla.- localizada en el entorno del mecanismo de agitacin (A), donde el aire
se dispersa en pequeas burbujas debido a la alta turbulencia que aqu se produce y
toman contacto con las partculas de mineral ya hidrofobizado.

Zona de separacin.- de movimiento hidrodinmico poco turbulento (B), en donde las


burbujas se agrupan unas con otras y drenan partculas indeseables que pudieran haber
sido atrapadas o arrastradas.

Zona de espuma o concentracin.- que es bastante tranquila en relacin a las dos


primeras C, donde se forma un lecho o colchn de espumas de altura variable y que
contienen el mineral valioso en la ley o grado requerible, segn el circuito de flotacin,
por lo tanto, es removida o rebosa de la celda, formando el concentrado respectivo
FASES DE LA FLOTACIN
Segn la definicin, el proceso de flotacin contempla la presencia de tres fases: slida,
lquida y gaseosa.
La fase slida est representada por las materias a separar.
La fase lquida es el agua que debido a sus propiedades especficas constituye un medio
ideal para dichas separaciones. Los slidos y el agua, antes de la aplicacin del proceso,
se preparan en forma de pulpas que pueden contener desde pocas unidades hasta 40%
de slidos.
El gas utilizado en las separaciones es el aire que se inyecta en la pulpa, neumtica o
mecnicamente, para poder formar las burbujas que son los centros sobre los cuales se
adhieren las partculas slidas.
El proceso de flotacin est basado sobre las propiedades hidroflicas e hidrofbicas de
las materias slidas a separar. Se trata fundamentalmente de un fenmeno de
comportamiento de slidos frente al agua, o sea, de mojabilidad de las materias.
Los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como grafito, carbn
bituminoso, talco y otros son poco mojables por el agua y se llaman minerales
hidrofbicos. Por otra parte, los minerales que son xidos, sulfatos, silicatos, carbonatos
y otros y que generalmente representan la mayora de los minerales estriles o ganga
son hidroflicos, o sea, mojables por el agua.

El proceso de flotacin se lleva a cabo en celdas de poseen mecanismos de agitacin y


dispositivos de inclusin de aire a la pulpa o al lquido de separacin.
La agitacin favorece la separacin y suspensin de las partculas, mientras que la
inclusin de aire promueve la formacin de burbujas.
La modificacin selectiva de las partculas a separar se obtiene mediante la adicin de
colectores, depresores y activadores. La estabilidad de las burbujas de aire, necesarias
para evitar que estas se destruyan antes de llegar a la superficie del medio de
separacin, se logra mediante la adicin de espumantes.
La selectividad en la modificacin superficial de las partculas a separar se obtiene
mediante la adicin de modificadores de pH, lo que favorece que algunos colectores se
adhieran fcilmente a las especies ms hidrofbicas.
La recuperacin de la especie valiosa depende de la cantidad de partculas transportadas
a la superficie (flotadas), por lo tanto, la estabilidad y el tamao de las burbujas de aire
que las transporta influyen directamente en la recuperacin.
La adecuada seleccin del espumante utilizado para estabilizar las burbujas de aire es
uno de los parmetros que controlan la recuperacin.
En un proceso en el que se produzcan muchas burbujas pequeas se obtendr una
mayor recuperacin, que si se producen burbujas ms grandes y en menor cantidad, ya
que la recuperacin depende del rea superficial de las burbujas disponibles para que
las partculas se adhieran a ellas.
El enriquecimiento que se puede lograr a travs de la flotacin depende de la
selectividad de los reactivos colectores, depresores y activadores.
Los reactivos colectores se encargan de convertir la superficie de las partculas en
hidrofbicas, por lo tanto se requiere de la seleccin de un colector que tenga la
capacidad de modificar superficialmente tan slo las partculas de la especie de inters.
Si existen partculas de especies superficialmente afines, que no permiten una
selectividad adecuada del colector (como es el caso de la separacin de especies
sulfurosas), se deben utilizar depresores que interacten selectivamente sobre una de
las especies de tal forma que cuando la partcula que contiene el depresor en su
superficie entre en contacto con el colector este no interactu sobre ella.
La actividad de la superficie de una partcula respecto a los reactivos de flotacin en el
agua, depende de las fuerzas que actan en su superficie.
Las fuerzas de tensin generan un ngulo entre la superficie de la partcula y la
superficie de la burbuja, de tal forma que:
Para romper la interfaz partcula - burbuja es necesario aplicar una fuerza, conocida
como trabajo de adhesin (W s/a), el cual es igual al trabajo necesario para separar la
interfaz slido aire y producir las interfaz separadas aire agua y slido agua, es decir:

El tamao de las partculas es otro de los parmetros fundamentales en el control de la


recuperacin: Entre ms pequeas sean las partculas, mayor cantidad de partculas.
Mientras mayor sea el ngulo de contacto mayor ser el trabajo de adhesin entre la
partcula y la burbuja y mayor ser la elasticidad del sistema ante las fuerzas de
rompimiento, por lo tanto la flotabilidad del sistema aumenta con el ngulo de contacto.

En la figura 2 se da la clasificacin de los mtodos de separacin por adsorcin sobre


burbujas, donde la flotacin es un mtodo de gran utilidad que incluye varias
subdivisiones, particularmente, la flotacin de minerales constituye un tema altamente
especializado.
Macroflotacin se extraen partculas macroscpicas
Microflotacin se trata de extraer micropartculas, especialmente
microorganismos y coloides. La Flotacin de Iones separa iones sin actividad
superficial mediante el uso de un tensioactivo que forma un producto insoluble,
que se adsorbe en la superficie de una espuma que puede removerse.
La Flotacin Molecular remueve molculas sin actividad superficial con el
concurso de tensioactivos que dan con los primeros un precipitado.
En la Flotacin de Precipitados se extrae un precipitado sin ser el agente
precipitante un tensioactivo.
La Flotacin por Coloide Adsorbente es la separacin mediante un portador de
materiales disueltos que son primero adsorbidos sobre partculas coloidales. La
liberacin de gas disuelto para hacer flotar partculas slidas unidas a las burbujas
se usa en el tratamiento de aguas servidas.
FENOMENOS INVOLUCRADOS
An en el caso ms simple de la flotacin convencional por burbujas, la desagregacin
del proceso de flotacin indica que varios fenmenos estn involucrados. Se hace
nfasis en los fenmenos interfaciales determinantes y en la hidrodinmica de captura.
a. Fenmenos interfaciales
Cuando dos fluidos estn en contacto con un slido, se puede definir la mojabilidad del
slido respecto a cada uno de los fluidos mediante el ngulo de contacto, lo cual resulta
de un equilibrio de fuerzas. En el presente caso los dos fluidos son el aire (A) y el agua
(W) un aceite (O) y por lo tanto se hablar de mojabilidad hidrfila o hidrfoba

Si el ngulo de contacto con el agua, definido como lo indica la figura 3 es netamente


inferior a 90, la superficie es hidrfila o hidroflica; si es netamente mayor que 90, la
superficie es hidrfoba. En este ltimo caso, es el ngulo de contacto con el aire o con
el aceite que es netamente inferior a 90.
Cuando una superficie es hidrfoba las gotas de aceite o las burbujas de aire tienen
tendencia a "pegarse", es decir, a adherirse a la superficie slida. En el caso de la figura
4 es obvio que la probabilidad de despegue o de arranque de una burbuja en un medio
agitado es mucho menor si esta burbuja est aplastada sobre la superficie (arriba izq.),
que si presenta un gran ngulo de contacto (arriba der.).
Lo mismo ocurre en el caso en que las partculas son ms pequeas que las burbujas. Si
la superficie slida est hidrofobada (abajo izq.), las partculas tienden a penetrar en el
interior de la burbuja, resultando as abrigadas de las turbulencias externas que puedan
favorecer su despegue de la burbuja, como en el caso de una partcula hidrfila (abajo
der.).
b. Fenmenos hidrodinmicos

Los fenmenos hidrodinmicos conciernen principalmente la probabilidad de captura


de una partcula hidrofobada por una burbuja; ya que se trata de un proceso un tanto
estocstico se puede hablar de probabilidades.
La probabilidad de extraccin de una partcula resulta de tres factores, que pueden
definirse como:
- la probabilidad de contacto o colisin partcula-burbuja
- la eficiencia de la colisin o probabilidad de adhesin
- la probabilidad de arrastre en la espuma

Es obvio que en los casos prcticos en los cuales la dispersin de partculas de slido y
de burbujas est sometida a una agitacin intensa no es posible modelizar los
fenmenos sino aproximadamente. De los estudios hechos se pueden extraer los
siguientes lineamientos:
Las colisiones se deben a procesos inerciales, de sedimentacin o de difusin
browniana segn que las partculas y burbujas sean grandes, micromtricas o
submicromtricas. El caso de la captura de partculas por una burbuja que sube,
permite ilustrar las dificultades
Slo las partculas presentes en las lneas de corriente muy vecinas a la burbuja
podrn adherirse. Adems, es obvio que para una buena probabilidad de colisin
se deber reunir las condiciones de drenaje rpido de la pelcula acuosa entre el
slido y el gas, y darle un tiempo suficiente. Esto puede significar que debe haber
poca agitacin y que las burbujas deben ser muy pequeas.
Pero por otra parte es obvio que la probabilidad de colisin entre burbuja y
partcula es mayor en un medio muy agitado, especialmente si hay efectos
inerciales intensos.
Si se trata de un proceso de flocoflotacin es obvio que una agitacin intensa
provocar una defloculacin de las partculas coloidales aglomeradas, lo que es
contraproducente.
Cuando la partcula y la burbuja pasan a una distancia que puede considerarse
suficientemente pequea para ser una colisin, existe todava la etapa de
adhesin, que tiene que ver con la probabilidad de que la pelcula lquida se
rompe o no durante el "tiempo de colisin". Esto depende de factores cin- ticos
como el drenaje de la pelcula, pero tambin de factores termodinmicos como
los potenciales involucrados y el estado de las superficies.

ASPECTOS TECNOLOGICOS
a. Celda por dispersin de aire

El tipo de celda ms clsico es aquel que comprende un recipiente de tipo cilndrico, a


menudo con deflectores en las paredes. Al centro se ubica un sistema de agitacin por
turbina que produce un movimiento centrfugo de la dispersin slidolquido y por lo
tanto una baja presin en la vecindad del eje.
Un tubo concntrico o cualquier otro dispositivo permite que el aire este aspirado cerca
del centro del recipiente. El aire aspirado pasa a la zona turbulenta y forma burbujas. A
menudo el agitador posee un sistema de rotor-estator que funciona a la vez por impacto
y por cizallamiento para dividir el aire.

En estos sistemas se obtienen burbujas de tamaos del orden de 0,5 - 2 mm. La zona de
espuma puede mantenerse ms o menos alta para permitir un drenaje notable del
lquido para retornarlo a la celda, o hacia la celda anterior si se trata de un proceso
multietapa.

b. Celda de poca agitacin

En los casos en que se debe flotar partculas poco densas, aglomerados coloidales
frgiles o semejantes, como en los procesos de floco-flotacin, las celdas deben
disearse para promover un contacto suave con burbujas muy pequeas.
Las celdas poseen una forma alargada semejante a los sedimentadores o a los
deshidratadores, en los cuales la velocidad lineal es muy baja. Cerca de la entrada, o por
lo menos en esta zona, se producen las burbujas de aire.
El proceso ms clsico es el llamado de aire disuelto. Consiste en saturar una corriente
de agua (reciclo) con aire bajo presin y hacerlo pasar por un proceso de expansin a
travs de una boquilla o una vlvula de aguja. As se producen burbujas muy finas del
orden de 50-100 m que dan al lquido un aspecto lechoso, estas burbujas suben
lentamente. Existen varios aparatos y procesos de dilucin y expansin.
Este mtodo es el ms empleado en las plantas de clarificacin de aguas.

c. Asociacin de celdas

Las celdas de flotacin poseen un tamao mximo del orden de 30-50 m3, pero por lo
general no exceden 10 m3.
En general se agrupan en bancos conteniendo cada uno entre 4 y 15 celdas montadas
en serie. En general se distinguen 3 clases de bancos: El primer tipo es el banco de celdas
extractoras principales (en ingls rougher).
Recibe el alimento y separan la mayora del mineral enriquecido. El mineral enriquecido
se flota nuevamente en un banco de celdas limpiadoras (cleaner), mientras que la ganga
se procesa en celdas despojadoras (scavenger).
Existen muchos arreglos posibles entre los bancos como lo indica la figura.
c. ESPESAMIENTO
Introduccin
Se denomina espesamiento o espesaje a la operacin de separar, mediante el
mecanismo de SEDIMENTACIN, parte del agua de una suspensin, a modo de obtener
por una parte, una pulpa de mayor concentracin de slidos en la descarga y por la otra
un flujo de agua clara.
Luego a la pulpa resultante se le reduce sucesivamente la cantidad de agua mediante un
proceso denominado espesamiento, el que adems permite recuperar parte del agua
adicionada para su reutilizacin. Otra parte del agua pasa a constituir lo que se
denomina relaves, los que al no poder ser empleados nuevamente son almacenados en
tanques de relaves para su disposicin final.

En el espesamiento se comienza la eliminacin de la mayor cantidad de agua


contenida en las espumas, aqu se incrementa la densidad de la pulpa
ESPESAMIENTO DE CONCENTRADOS
Esta operacin tiene como objetivo espesar las espumas resultantes de la flotacin.
Esta operacin se realiza en los espesadores, que en su modelo tradicional son
recipientes de forma cilndrica con fondo en forma de cono de gran Angulo, para
facilitar la descara de la pulpa
Sedimentacin.-
Es el acto de asentamiento de partculas slidas en un medio fluido, bajo la fuerza
de la gravedad, centrifuga, magntica o elctrica. sea, es la operacin consistente
en separar de una suspensin un fluido claro que sobrenada y un lodo bastante
denso que contenga una elevada concentracin de materias slidas. En la industria
la sedimentacin de las suspensiones acuosas es un proceso continuo que se realiza
en los llamados espesadores; que son grandes depsitos cilndricos o rectangulares,
recipientes de cono invertido equipados con rastrillos de movimiento lento para el
arrastre de los lodos espesados hacia un orificio central de descarga. El producto de
la alimentacin llega por un canal de alimentacin a un recipiente alimentador
situado en la parte superior central del tanque. La suspensin precipitada forma un
lodo espeso que se descarga por el fondo. El fluido claro fluye hacia los bordes del
depsito, es descargados por el rebose sobre el borde perifrico.
ESPESADORES
Los espesadores son tanques o aparatos que sirven para espesar los concentrados y
relaves de la flotacin, por el procedimiento de quitarles parte del agua que
contiene, es decir el trabajo de los espesadores es mantener en movimiento las
pulpas de concentrado y relave, asindolos ms densos y espesos por la eliminacin
de cierto porcentaje de agua, el agua clara rebalsa por la parte superior por canales
El espesador es un aparato que trabaja en forma continua, tiene un rastrillo que sirve
para empujar lentamente, hacia el centro las partculas slidas que se van asentando
en el fondo en forma de barro espeso, a fin de sacarlos por la descarga (cono). Al
mismo tiempo los rastrillos evitan que el lodo se endurezca demasiado en el fondo;
y si no existieran estos no habra forma de sacarlos o descargarlos

El espesamiento ocurre por sedimentacin de las partculas.


El tamao de las partculas tiene que ser evaluado en las operaciones desde
molienda, evitando exceso de molienda y de atraccin de partculas a fin de
obtener buena eficiencia en el desaguado.
Las partculas finas tienen bajas velocidades de sedimentacin y bajas
velocidades de filtracin.
PARTES PRINCIPALES DE UN ESPESADOR
A. El tanque.
Los espesadores esencialmente estn constituidos por un tanque cilndrico
sobre una porcin de un cono invertido de muy poca profundidad, hay que
sealar que los dimetros de estos tanques circulares son mucho ms
grandes comparados con su altura, el cono en el fondo ayuda al movimiento
de los slidos concentrados hacia el punto de descarga, el rea del tanque
circular debe ser lo suficientemente grande como para que ninguna partcula
slida salga por el overflow y la altura lo suficiente como para lograr una
pulpa a la concentracin deseada, de todo esto podemos afirmar que
la funcin principal del tanque es el de proporcionar un tiempo de
permanencia para producir una pulpa a la concentracin deseada y un lquido
claro en el overflow

B. El rastrillo.
Est formado por un conjunto de varillas de acero y la estructura va unida al
eje principal. Su movimiento es lento y gira con el eje, siendo impulsado por
un motor elctrico a travs de una catalina y un pin. El rastrillo sirve para
arrimar la carga asentada hacia el centro del tanque, justo sobre el cono de
descarga, evitando de esta manera que se asiente demasiado, la pulpa
facilitando la descarga asentada del espesador
C. El eje del rastrillo.
Sirve de apoyo al rastrillo y comunica el movimiento a ste.

D. El recibidor de carga.
Es un tanque cilndrico de poca altura. Sirve para disminuir la velocidad de
entrada de la pulpa, dejarla caer suavemente sin producir agitacin, est en
la parte superior del eje

E. El cono de descarga.
Se encuentra en el centro del fondo del tanque del espesador, sirve para
sacar la carga asentada hacia las bombas de salida de la pulpa, para ser
enviada a los filtros o cochas en caso de tratarse de concentrados

F. El canal de rebalse.
Est colocado alrededor de la parte superior del tanque, sirve para recibir el,
agua recuperada, agua limpia y clara.

G. El mecanismo de elevacin del rastrillo.


Sirve para evitar que el rastrillo se plante cuando el espesador est
haciendo fuerza. Estos mecanismos pueden ser manuales y/o automticos, y
proporcionan un medio para levantar los rastrillos hacia arriba del contacto
de la pulpa con mayor concentracin de slidos para as reducir la fuerza de
movimiento demandada por el mecanismo de movimiento, la operacin de
levantamiento se puede hacer mientras los rastrillos estn girando.

H. Mecanismo de movimiento
El mecanismo de accionamiento y los espesadores son diseados de varios
tipos dependiendo del tamao y tipo de soporte de este mecanismo como
tambin del tipo de espesador, su funcin es la de proporcionar la fuerza de
accionamiento (torque) para mover los brazos de los rastrillos y paletas
contra la resistencia de los slidos sedimentados.
FUNCIONES DE UNA CELDA DE FLOTACIN
Mantener todas las partculas en suspensin dentro de las pulpas en forma
efectiva, con el fin de prevenir la sedimentacin de stas.
Producir una buena aireacin, que permita la diseminacin de burbujas de aire
a travs de la celda.
Promover las colisiones y adhesiones de partcula- burbuja.
Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma.
Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del
concentrado y del relave.
Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma, la
aireacin de la pulpa y del grado de agitacin.
FUNCIONAMIENTO DE UN ESPESADOR
Durante su funcionamiento pueden distinguirse las siguientes zonas

ZONA DE CLASIFICACIN, donde se tiene agua clara o con mnima proporcin de


slidos que fluye hacia arriba y rebosa por los bordes del espesador
ZONA DE SEDIMENTACIN, a la cual ingresa la pulpa que se desea espesar a
travs de un sistema que no produce turbulencia, originando una zona de
contenido de slidos igual al de la alimentacin
ZONA DE COMPRESIN, denominado as porque los slidos eliminan parte del
agua por compresin para luego ser descargados por la parte central inferior del
espesador barridos por el rastrillo instalado axialmente en el estanque

VARIABLES OPERATIVAS DE LOS ESPESADORES


Para lograr un buen espesamiento, es necesario:
Que la alimentacin sea continua y en cantidad adecuada
Que el rebose sea lo ms limpio posible
Que el producto espesado tenga la densidad fijada para enviar al filtro. Si la
densidad es muy baja la filtracin se realizar en forma deficiente y el espesador
podra sobrecargarse
Que no debe haber agitacin violenta dentro del espesador; si hubiera se levanta
parte del material que ya estaba sedimentado, hasta llegar a la superficie
rebosando agua sucia conteniendo concentrados valiosos. La agitacin violenta
se produce debido al uso del aire dentro del tanque, por el cono, cuando este se
obstruye. Y tambin por falta de cedazo en el recibidor de carga, para amortiguar
la cada de la espuma alimentada
SOBRECARGA EN EL ESPESADOR
Se dice que un espesador esta sobrecargado cuando tiene en el interior un exceso
de carga que dificulta el movimiento de los rastrillos. En general la sobrecarga ocurre
cuando sale menos carga de la que entra. Esto generalmente ocurre en los siguientes
casos:
Por atoros de tuberas, descarga o de la bomba
Mal funcionamiento de la bomba
Evitar sobrecargar los espesadores. Por el cono de descarga, debe salir la
misma cantidad de slidos que est ingresando en las espumas alimentadas
al espesador. Si no se cumple esto, el material sedimentado va aumentando
y los rastrillos hacen gran esfuerzo para mover este material con el peligro
de plantarse el espesador, produciendo una torcedura del eje originado por
el excesivo esfuerzo y daarse el sistema de accionamiento; y no habra
donde depositarse el concentrado producido en la flotacin obligndose a
parar la planta. Por tanto si no es posible descargar la misma cantidad de
alimentacin por algn motivo muy especial, se debe estar subiendo
lentamente el rastrillo manualmente mediante la volante de regulacin, u
otro sistema de izaje
Hay un mecanismo que nos indica, cundo el espesador est sobrecargado. Cuando
hay sobrecarga, el rastrillo hace mucho esfuerzo, este esfuerzo se transmite al eje
del espesador y al engranaje haciendo que el gusano empuje entonces el resorte.
Primero se ve que la aguja va subiendo y si la sobrecarga aumenta comienza a sonar
el timbre. En algunas plantas concentradoras existe adems un sistema de juego de
luces, que indica que el espesador est sobrecargado. Esto, favorece bastante
el control a distancia. Tambin se tiene un dispositivo que indica el % de torque que
realiza el rastrillo; por otro lado se puede medir el amperaje del motor elctrico si
sube este es un indicador que el espesador est sobrecargndose
En casos de sobrecarga, se recomienda jalar el mximo posible de carga que
permitan la bomba y el filtro. Y si la sobrecarga fuera excesiva, se puede levantar un
paso los rastrillos y, en ltimo caso descargar el espesador por la vlvula de descarga,
hacia una cocha
REGULACIN DE LA DESCARGA DEL ESPESADOR
El concentrado en forma de lodo espeso que se tiene en el fondo del espesador se
descarga de la siguiente forma:
Se regula la cantidad de carga que se desea descargar abriendo o cerrando la vlvula
principal del cono. Esta vlvula o macho est conectado en una tubera que descarga al
cajn de la bomba (Wilfley). Esta bomba se encarga de enviar el lodo al filtro. Sucede a
veces que el espesador tiene muy poca carga, y que la descarga sigue muy aguada a
pesar de que se ha cerrado un poco el macho en la tubera de descarga del cono. Una
descarga muy aguada es perjudicial para la filtracin, entonces no podemos enviar a los
filtros si no que debemos regresarlo al espesador. Esta operacin se llama "poner la
bomba en circuito", es decir recircular la carga nuevamente al espesador hasta obtener
una densidad adecuada y poder filtrar obteniendo una humedad aceptable

USO DE AGUA Y AIRE EN LA DESCARGA


La tubera de descarga del cono debe tener conexiones de aire y agua a presin que
permiten enviar aire o agua, ya sea al tanque del espesador o a la tubera de descarga
Uso del agua. Se usa solamente cuando la descarga es demasiada espesa en cantidad
tal que evite atoros. Cuando la descarga es aguada por ningn motivo dejar abierta la
conexin de agua ya que aguara an ms.
Uso del aire. Debe usarse lo menos posible, si es necesario porque crea dificultades,
tales como: Descarga aguada, sobrecarga en los rastrillos y agua de rebose muy sucio.
El agua y aire se utiliza sobre todo para desatorar la tubera de descarga o el cono del
espesador cuando se tiene atoros sobre todo cuando la densidad esta alta
CLASIFICACIN DE EQUIPOS
Manteniendo la misma forma estructural y los mismos elementos principales, los
espesadores pueden ser de tres tipos:
Espesadores convencionales.
Espesadores de alta densidad
Espesadores de alta capacidad.

A. El espesador de alta capacidad


Tiene como parte distintiva una bandeja de alimentacin muy profunda que descarga el
flujo de alimentacin bajo el nivel del sedimento.
Se ha demostrado que los espesadores de alta capacidad, cuyo tiempo de residencia
est en el orden de minutos, en vez de horas como los convencionales, son
intrnsecamente inestables y, por lo tanto, difciles de operar y controlar.

El espesador de alta capacidad utiliza un mezclador tipo multi-impeler de modo que


acte como una cmara de mezclado.
Para adicionar la solucin de floculantes a este sector se utilizan equipos de dosificacin
y bombeo
B. El espesador de alta densidad
Es un espesador convencional o de alta capacidad, pero de mucho mayor altura. Esta
altura adicional permite obtener una gran presin sobre el sedimento que descarga del
equipo y, por lo tanto, obtener una concentracin de descarga muy grande.
C. El espesador convencional
Se caracteriza porque su bandeja de alimentacin se encuentra en la parte superior
del equipo y, al entrar al espesador, el flujo de alimentacin se mezcla con parte del
agua recuperada y se diluye a un valor denominado concentracin conjugada. Esta
suspensin diluida sedimenta a velocidad constante formando un manto de altura
variable, para transformarse en sedimento en la parte inferior del equipo.

CUIDADOS CON LA MAQUINARIA


En el espesador hay muchas cosas importantes que vigilar, tales como:
El buen estado del tanque
El sistema de transmisin: motor, reductor, engranaje, gusano, cojinetes, etc.
deben estar en constante lubricacin
Revisar y lubricar el sistema de elevacin de rastrillos
La malla del recibidor de carga, encargada de amortiguar la cada y descubrir las
espumas del concentrado debe estar en buen estado
Cono de descarga, vlvula, tubera y conexiones
Canales o vertederos de rebalse
Correcto funcionamiento, limpieza y lubricacin de las bombas
Limpieza general de la maquinaria y de la seccin.

d. FILTRADO
La filtracin es un proceso que separa slidos de lquidos, usando un medio poroso que
retiene el slido pero permite pasar el lquido. Posibilita esta separacin la diferencia de
presin que existe entre la alimentacin y la cara posterior del medio filtrante.
FILTRADO DE CONCENTRADOS
Es la operacin de quitar todo lo que se pueda el agua despus del espesado, para ello
intervienen dos elementos principales: El medio filtrante y la succin por vaco
La filtracin es una operacin, en la que una mezcla heterognea de un fluido y de las
partculas de un slido se separa en sus componentes, gracias al concurso de un medio
filtrante que permite el paso del fluido, pero retiene las partculas del slido
En todos los tipos de filtracin, la mezcla o lodo fluye debido a la accin impulsora, como
la gravedad, la presin (o el vaco) o la fuerza centrfuga. El medio filtrante retiene y
soporta a las partculas slidas que van formando una torta porosa sobre la que se
superponen estratos sucesivos a medida que l lquido va atravesando la torta y el
medio filtrante
Los filtros se clasifican d acuerdo con la naturaleza de la fuerza impulsora que provoca
la filtracin

MEDIO FILTRANTE
Actan como soporte del queque. Las capas iniciales del queque proporcionan
el verdadero filtro.
Se seleccionan, principalmente, por su capacidad para retener los slidos sin que
se presente obstruccin. Deben ser mecnicamente fuertes, resistentes a la
corrosin y permeables al flujo del lquido filtrado.
Se fabrican en: algodn, lana, lino, nylon, seda, fibra de vidrio, carbn poroso,
rayn, cermicos etc. Las telas de algodn son las ms comunes, principalmente
por su bajo costo y la existencia de una amplia variedad de tejidos, usndose
incluso para filtrar slidos tan finos como 10 m.

TIPOS DE FILTRO
A. Filtros de vaco

En general su estructura considera un medio filtrante soportado sobre un sistema de


drenaje, debajo del cual la presin se reduce al conectar un sistema de vaco. Los
filtros pueden ser intermitentes o continuos, siendo estos ltimos los de uso ms
comn.
Dentro de los filtros de vaco continuos (filtros convencionales) estn los filtros de
tambor, de disco y los horizontales de banda o correa. Existe tambin el filtro
cermico, que es similar al de disco pero el vaco es generado gracias al principio de
capilaridad.
Filtros de vaco: se aplica vaco en la cara posterior del medio filtrante.
a. Filtro de tambor
Est compuesto por tambor horizontal giratorio, el cual est parcialmente sumergido en
un estanque al que se alimenta la pulpa. El tambor esta envuelto hermticamente en el
medio filtrante y gira a bajas velocidades (0,1 - 3 rpm).

Operacin filtro de tambor


Mientras el tambor gira se aplica vaco desde su interior. El vaco produce la formacin
del queque, posteriormente, una vez que el queque ya no est en contacto con la pulpa,
se produce el secado. El filtro adems permite el lavado del queque (opcional) y limpieza
de la tela. La descarga se produce por un cambio pronunciado en la direccin de la tela
y fuerza de gravedad (figura), tambin hay descarga por raspado de la tela.
b. Filtro de disco
Es similar a los filtros de tambor. El queque se forma sobre ambos lados de los discos.
Los discos estn compuestos de secciones, las cuales estn conectados al eje horizontal
de la mquina y al vaco.
Operacin del filtro de discos
1. Los discos giran y al estar en contacto con la pulpa, captan el slido (formacin del
queque) por efecto del vaco.
2. Cuando estn en contacto con la atmsfera se mantiene el vaco (secado del queque).
El lavado es opcional.
3. Para la descarga del queque se utiliza soplado de aire y raspadores.

c. Filtros horizontales de banda o correa

Consisten en una superficie sin fin de drenaje hecha de caucho perforado, conectada al
vaco, que soporta una banda separada hecha de una tela filtrante apropiada. La pulpa
se alimenta por gravedad sobre el filtro y la filtracin comienza inmediatamente, por
efecto de la presin de la capa de pulpa y el vaco. En estos filtros es posible lavar el
queque. En general se utiliza para slidos gruesos o donde se requiere una alta eficiencia
de lavado. Se puede alcanzar humedades ms bajas que con los filtros de disco y tambor.
Operacin de los filtros horizontales de banda o correa
1. La pulpa se alimenta sobre el filtro y la presin de vaco comienza a remover el
lquido generando el queque.

2. El queque ya formado se puede lavar agregando agua mientras se mantiene el


vaco.
3. La presin de vaco produce el secado del queque antes de la descarga al final
del filtro.

d. Filtros de cermicos
Son filtros de vaco similares a los de discos, que en lugar de tela filtrante utilizan un
material cermico de almina sinterizada como medio filtrante. Requieren menor vaco
que los filtros de discos, ya que utilizan el principio de la capilaridad.
Operacin de los filtros de cermicos
1. El slido se adhiere a la placa filtrante por accin capilar, producindose as la
formacin del queque.

2. La accin capilar sigue actuando cuando el queque ya no est en contacto con


la pulpa, produciendo el secado del queque.

3. Finalizado el ciclo el filtro se raspa para descargar el queque teniendo cuidado


de dejar una delgada capa de queque remanente para no daar la superficie del
filtro.
B. Filtros de presin
La filtracin a presin tiene ventajas sobre la filtracin al vaco debido a la virtual
incompresibilidad de los slidos. Se caracteriza por el uso de presiones externas,
introducidas para forzar al lquido a salir de la pulpa.
La presin de trabajo puede llegar a ser tan alta como 16 bar. Los filtros ms comunes
de este tipo son los de prensa de placas verticales y los de prensa de placas horizontales.
La mayora operan de manera intermitente. Existe tambin el filtro hiperbrico, que es
similar al filtro de disco pero inserto en una cmara presurizada.
Se aplica una presin positiva en la alimentacin al filtro.
a. Filtro de prensa de placas verticales
Las placas estn montadas verticalmente entre barras laterales, conectadas a un cabezal
fijo o alimentador y a un cabezal de cierre, comprimindose por medio de un sistema
hidrulico. Las placas dejan cmaras entre ellas, estn cubiertas de tela filtrante y
poseen una superficie de drenaje para evacuar el lquido filtrado.

Operacin de los filtros de presin de placas verticales


1. La pulpa se alimenta a presin en las cmaras. El lquido pasa la tela filtrante y drena
por la superficie de las placas.
2. El queque se puede lavar agregando agua a travs de una de las telas filtrantes.
3. Al dejar de salir lquido, se detiene la filtracin y el queque es removido haciendo
retroceder el pistn y separando cada una de las placas. Antes de comenzar un nuevo
ciclo se lava las telas con agua.
b. Filtro de placas horizontales
Tiene mltiples cmaras horizontales, por donde pasa una tela filtrante continua. Cada
cmara tiene en su parte superior un diafragma y en su parte inferior un soporte de
drenaje.

Operacin del filtro de placas horizontales


En una posicin en que todas las cmaras se juntan entre s (placas cerradas), se
alimenta la pulpa a presin llenando la parte inferior de cada cmara.
Se inyecta agua a presin en la parte superior, sobre el diafragma, presionando a ste
sobre la pulpa, ayudando a la filtracin y formacin del queque.

En la zona inferior, en el espacio evacuado por el lquido de la pulpa ya filtrado, se


inyecta aire a presin, el que presiona el diafragma hacia arriba evacuando el agua de la
zona superior y secando al queque en la zona inferior, de este mismo modo se puede
lavar el queque utilizando agua en vez de aire.

Terminada esta operacin, en el filtro se expanden las cmaras, alejndose una de otra
(placas abiertas), para luego iniciar el movimiento de la tela filtrante lo que provoca el
desprendimiento del queque por los costados del filtro, dejando a ste listo para un
nuevo ciclo.

Tienen gran capacidad, generando queques ms secos. Son intermitentes, automticos


y ocupan un espacio menor en planta. Son flexibles pues permiten agregar cmaras
adicionales.
c. Filtros hiperbricos
El equipo consiste en un filtro de discos, de tambor, de banda o cermico; inmerso en
una cmara presurizada, lo que permite aplicar una mayor diferencia de presin que la
alcanzable en la filtracin de vaco convencional, lo que a su vez permite obtener
humedades ms bajas (8% y menores) y rendimientos ms altos. La descarga del queque
constituye generalmente un problema por efecto de la presurizacin.
Para la determinacin del nmero y tamao de filtros que se requieren en una cierta
aplicacin, es necesario considerar los siguientes factores:
Capacidad de tratamiento (peso del slido seco).
Diferencia de presin.
rea de la superficie de filtracin.
Viscosidad del lquido filtrado.
Resistencia especfica del queque (material filtrado), .
Resistencia del medio filtrante y de las capas iniciales del queque, R.
Tiempos de: formacin, secado y lavado (cuando corresponda).
Permeabilidades relativas al agua y al aire de soplado

FILTROS POR GRAVEDAD


Los filtros por gravedad constituyen el tipo ms sencillo y antiguo, los filtros de arena
estn formados por depsitos de fondo perforado llenos de arena porosa, a travs de la
cul pasa el fluido en flujo laminar
Son muy utilizados en el tratamiento de grandes cantidades de fluidos que solo
contienen pequea porcin de materiales slidos en suspensin como en la purificacin
de las aguas

CUIDADOS EN LA OPERACIN DE FILTRADO


Para obtener un filtrado correcto, se debe cumplir, que:
La torta sea gruesa y seca; para ello hay que alimentar al filtro una pulpa
espesada de densidad alta segn la indicacin del supervisor para el vaco. Si el
vaco fuera muy bajo, no habra fuerza suficiente para succionar todo el agua que
se debe como consecuencia la torta resultara muy hmeda
El agua succionada debe ser limpio con nada o poco slidos en suspensin. Se
enturbia cuando hay huecos en el pao o lona, cuando los tubos de vacos estn
agujereados o estn mal ajustados.
El funcionamiento de la operacin de filtrado se realiza en forma correcta.
Evitar que se plante el filtro, un filtro se planta cuando la pulpa se alimenta al
filtro es demasiada diluida y tambin, cuando la pulpa es demasiada espesa .
Adems se debe vigilar continuamente:
La densidad del lado que se alimenta
El nivel del lodo dentro del tanque
Motor y reductor del tambor y los batidores
El trabajo de las paletas o rastrillos de agitacin
El espesar o grosor del cake o torta y humedad remanente
La lnea de vaco, la lnea de presin del soplador Blower
Tomas de las vlvulas giratorias
Lona o pao filtrante (huecos, alambres rotos, etc.)
Posicin, correcta de las cuchillas raspadoras y su estado
Fajas conductoras: Motores, cadena, reductores, fajas, polea
Lubricacin y limpieza de las bombas de vaco
Limpieza, lubricacin y seguridad de la maquinaria
Limpieza de la seccin

FILTRACIN DE CONCENTRADOS METLICOS DE GRANULOMETRA


En el proceso de flotacin, para obtener mejores recuperaciones de minerales
pobres y complejos se requiere de una molienda fina con el fin de permitir la mxima
liberacin de los minerales contenidos
A esto se ha venido a sumar, adems, la exigencia cada vez mayor de los
compradores de concentrados, que han ido reduciendo los lmites de humedad
admitida, bien por necesidad en su propio proceso, bien por tratarse de
concentrados a ser exportados que precisan humedad mnima para su transporte
Este punto, del que recientemente se ha comenzado a valorar su importancia, ha
llevado a utilizar filtros que aplican una tecnologa ms importantes que los
anteriormente utilizados por vaci, en sus variantes de tambor, discos e incluso
banda horizontal
III. BIBLIOGRAFIA

http://mvergara.over-
blog.es/pages/Capitulo_III_Preparacion_y_Concentracion_de_Minerales-
3880694.html
https://www.youtube.com/watch?v=q5pGd9hI7FA
https://www.youtube.com/watch?v=OsxS85gRGFg
https://www.youtube.com/watch?v=9OPQWJoxKt8
http://es.slideshare.net/ZathexKaliz/283660387-clase5molienda
http://es.slideshare.net/MargaritaPastenOlivares/chancador-de-mandibula
http://es.slideshare.net/BrunoVillanueva/30712-materialdeestudiopartei-diap180
http://es.slideshare.net/alejamarinm1/manual-de-trituracion
http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/manual-espesamiento-y-filtrado/manual-
espesamiento-y-filtrado.shtml
http://es.slideshare.net/claudioelgueta7/equipos-de-espesamiento
https://www.youtube.com/watch?v=0UmbGLLgzJA
file:///C:/Users/Usuario/Downloads/Parte_V%20(1).pdf
file:///C:/Users/LENOVO/Downloads/manual-chancado-procesamiento-minerales-
140301210443-phpapp02.pdf Carlos J. Diaz Mozo