El mantenimiento industrial ha tenido una gran evolucin conforme va pasando el tiempo,

ya que las necesidades del da a da dentro del ramo industrial son cada vez ms exigentes,
es por esto que se busca pasar de un mtodo esttico a un mtodo dinmico.

Los instrumentos de produccin debe de responder a un objetivo fundamental, esto se

refiere que con los instrumentos se llegara a disminuir los costos productivos.

El mantenimiento ha pasado de ser considerado como una actividad necesaria pero

improductiva, a formar parte integrante del sistema de produccin. Esto implica el costo
del mantenimiento ya que segn sea el caso de tareas elementales O el mantenimiento
productivo total (MPT), puede saber el costo o bien un estimado lo cual no es una tarea
fcil.

El punto de partida del mantenimiento es llevar todo bajo control tanto del equipo como
de las instalaciones, pero sin embargo las consecuencias de llevar el control pueden sobre
pasar el objetivo inicial. Realizando una buena instalacin del equipo, incides en la
disminucin de los riesgos laborales.

En trminos muy generales, puede afirmarse que las funciones bsicas del mantenimiento
se pueden resumir en el cumplimiento de todos los trabajos necesarios para establecer y
mantener el equipo de produccin de modo que cumplan los requisitos normales del
proceso. Lo anterior es baso a las necesidades de cada tipo de industria, lo cual las funcin
de los tcnicos van a variar y en cada caso las funcin sern distintas

El costo del mantenimiento a llegado hacer un tema importante ya que elegir la cantidad
de maquinas y equipos implicado en el mantenimiento, as como el mtodo que debe
utilizarse segn sea el caso no es tarea fcil ya que se puede saber cunto va a hacer el
costo o ms o menos un estimado, es por esto que el mantenimiento paso de ser

Sin lugar a duda dentro del mantenimiento se manejan gran cantidad de datos lo cual ha
impulsado el desarrollo de potentes computadoras con un incremento del software. Lo
que me permite darme cuenta que el mantenimiento es una herramienta como tal, al cual
se va ajustando a las necesidades que se tienen en el ramo.

El equipo de mantenimiento industrial sin duda alguna es una herramienta importante

dentro del ambiente laboral, la cual le facilita al tcnico la tomo de decisiones con una
disminucin objetiva de los riesgos.
CLASIFICACION:

La clasificacin del mantenimiento se basa ms en un enfoque metodolgico o de filosofa

de planteamientos. De esta perspectiva pueden distinguirse los siguientes tipos de
mantenimiento:

MANTENIMIENTO CORRECTIVO:

Esta clasificacin se podra decir que se presenta inmediatamente en cuanto se ha

producido una falla, a la espera de de una solucin del mismo. Por lo cual este
mantenimiento suele ser muy comn en las industrias, y se presenta donde el costo es
muy bajo en los componentes relacionados y donde los equipos son de naturaleza auxiliar.

Mantenimiento preventivo:

Este mtodo como su nombre lo dice es de prevencin en la reparacin del equipo, el cual
se podr llevar a cabo bajo una supervisin peridica la renovacin de los elementos
deteriorados.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

Este mtodo se basa en reducir los costos de manera de prevenir las paradas innecesarias
por inspeccin y por el cambio de herramientas que realmente no se encuentren en
buenas condiciones a tiempo todo esto se va apodar llevar a cabo cuando el tcnico tenga
un buen conocimiento del estado del equipo.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL:

Este mtodo se basa en la recaudacin de datos para que el tcnico tenga una mayor
visin del mantenimiento, lo que recaer en la utilizacin de los equipos e instalaciones
por parte de l y por tanto en el rendimiento de produccin.

IMPLANTACION DE UN PLAN MANTENIMIENTO.

Con una buena implantacin dentro del mantenimiento se puede detectar o bien se puede
evitar las perdidas. Pero mediante un buen sistema de mantenimiento se puede llegar
ahorrar dinero muy superior al costo de la implantacin del sistema.

Una vez determinada la viabilidad econmica o inversin optima se establece el criterio de

seleccionar los equipos cuyo fallo supone una para da de la instalacin una disminucin de
su capacidad productiva, estos criterios son los mismos que se consideran cuando se
plantea el plan de mantenimiento de la instalacin.
Aunque normalmente los equipos crticos de una planta son conocidos puede ser
conveniente realizar una ponderacin de la significacin funcional de la significacin
funcional de los mismos. El objetivo de estas clasificaciones no es otro que el de ponderar
la importancia de cada una de los equipos con el fin de establecer una orden de prioridad
entre ellos.

CATEGORIA A: EQUIPOS ESENCIALES PARA LA PRODUCCION. Su fallo provoca la parada o

la perdida inmediata de produccin.

CATEGORIA B: EQUIPOS IMPORTANTES PARA LA PRODUCCION. Su fallo no provoca

efectos inmediatos sobre la produccin, pero si el fallo persiste sus efectos si podran
resultar perjudiciales para la produccin

CATEGORIA C: El resto de los equipos.

Se utiliza en otra clasificacin algunos servicios de verificacin en la industria petroqumica

la cual valoriza los fallos de la maquinas sobre la produccin y derivan valores asignados a
cada mquina por ejemplo:

1. Mquina, de la que no hay reserva, cuya parada provoca la parada de la planta.

2. Mquina, cuya parada no afecta la produccin.

Sin embargo las clasificaciones no deben de ser utilizadas sin discusin debido a que
existen otros factores y se debe tener en cuenta otros mtodos segn sea el caso de la
reparacin.

PERIODICIDAD Y ALCANCE DE LAS INSPECCIONES.

En primera instancia entendemos con inspeccin se traduce en determinar su alcance del

quipo, sin embargo en la prctica industrial se practica la inspeccin cuando se efecta el
desmontaje total o parcial de un equipo o instalacin para revisar su estado lo que implica
a su vez el mantenimiento preventivo por ser el que prevn las averas y el mantenimiento
predictivo que analiza las averas para encontrar solucin al problema.

Es preciso elaborar un previo estudio a la implantacin del plan de mantenimiento, para

determinar con exactitud cules son los equipos a inspeccin y donde deben medirse. El
cual debe ser elaborado con una mxima rigurosidad para que satisfaga las condiciones
requeridas en cuanto a la seguridad de las personas e instalaciones, rentabilidad
econmica y respecto al medio ambiente.
COMPONENTES COMPONENTES COMPONENTES OTROS
ESTACIONARIOS ROTATIVOS ALTERNATIVOS COMPONENTES
Bancada Ejes Pistones Frenos
Elementos de Alabes Seguidor de leva Cierres y Sellos
fijacin
Vasija a Precion Volantes de inercia Cables y Cadenas Cojinetes de
deslizam.

Una vez determinado el alcance de las inspecciones, debe establecerse la periodicidad de

las mismas o bien el tiempo que debe de medir entre una ruta de medida y la siguiente, es
se basa en la experiencia de la instalacin o en otras similares.

Sin embargo, las particularidades de cada instalacin hacen que las previsiones tericas
acerca del comportamiento de un equipo, o total de una instalacin puede resultar
totalmente desacertadas.

Por tanto, debe procurarse que los intervalos de tiempo entre inspecciones sucesivas se
adapten a las exigencias de cada una de los equipos bajo vigilancia.

En aquellos equipos en los que la evolucin hacia el fallo se produce normalmente de una
forma gradual, los perodos sern mayores que en aquellos casos en los que la evolucin el
fallo se produce en poco tiempo.

Este tiempo de evolucin del defecto hacia el fallo solo se conoce por la experiencia y
adems es distinto para cada uno de los defectos posibles, por lo que, sea cual sea el
periodo establecido, siempre se estar asumiendo un cierto riesgo.

COSTE DEL MANTENIMIENTO.

Para determinar cul es la inversin requerida para implantar un plan de mantenimiento

deben realizarse previamente las siguientes averiguaciones.

1. Lista total de averas reparadas, incluyendo los medios materiales repuestos

utilizados, medio de transporte y recursos humanos.
2. Detalle de los tiempos de reparacin.
3. Coste de cada una de las reparaciones, detallando los repuestos, materiales
auxiliares, transporte y horas hombre.
4. Relacin de daos ocasionados por cada fallo o parada.
5. Estimacin de las prdidas derivadas de la parada io disminucin de la produccin.

Dichas averiguaciones deben de ser referidas a un periodo de tiempo suficientemente

representativo de un ao o ms. Existe otro conjunto de datos cuya valoracin exacta no
puede realizarse por no haberse presentado nunca. Pero de los que si se puede hacerse
una estimacin.

Del examen mencionado anteriormente da una idea acerca de los beneficios que
reportara un adecuado plan de mantenimiento.

Los gastos necesarios para poner en marcha un plan de mantenimiento pueden dividirse
en las siguientes partidas:

a) coste de la instrumentacin, instalacin y equipamiento necesario.

b) Coste del personal encargado de realizar la instalacin del plan.
c) Preparacin y adiestramiento del personal encargado de ejecutar el plan.

Siempre existir un gasto inicial que resulta necesario para poner en marcha un plan de
mantenimiento, pero de nada sirve realizar una inversin inicial, si esta no se pone a
funcionar, por lo que beber dotarse de los fondos suficientes para la ejecucin de dicho
plan.

EVOLUCION HISTORICA DEL MANTENIMIENTO.

Con la llegada del siglo XX nace el mantenimiento industrial tal como hoy da lo
entendemos, es preciso admitir que su origen est ligado a la aparicin de la primeras
maquinas que el hombre utilizo.

A fnales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIX la reparacin de la maquinaria entro a
formar parte del mecanismo productivo de la industria, lo que hoy denominamos
mantenimiento correctivo.

El mantenimiento de quipos y maquinas se aplica por primera vez en fundiciones de los

estado unidos, y en submarinos y aviones militares durante la primera guerra mundial. En
el ao 1920 las primeras tcnicas de verificacin mecnica ya se practicaban en granjas
agrcolas y transportes.

Una dcada despus aparecieron las primeras consultoras como grupo comercial
ARINC(Aeronautical Radio Incorporated). Tambin aparecen las primeras estadsticas sobre
fallos en motores y equipos instalados en aviones.

Durante la segunda guerra mundial el mantenimiento experimenta un desarrollo

importante principalmente en programas de mantenimiento preventivo en la armada y en
las fuerzas areas haciendo una inspeccin a los aviones antes de cada vuelo

A mediados del siglo XX se consiguen notables disminuciones en las tasa de fallo del
proceso, debido a que se empiezan a realizar ensayos y anlisis al funcionamiento de las
maquinas mostrando los indicios acerca de su estado y se obtena la disminucin del fallo
de la maquina.

A partir de los aos 50 el mantenimiento industrial se distingue por dos tcnicas de

trabajo, la tcnica de anlisis de la finalidad de los equipos y la tcnica de verificacin
mecnica, conocida hoy da como mantenimiento predictivo.

En el ao 1960 cabe mencionar los trabajos de Greer, y Hanks en 1961, acerca de la

planificacin del mantenimiento resaltando la evolucin histrica de las maquinas y sus
averas.

Y en 1965 McCall describe los diferentes mtodos de optimizacin de las polticas de

mantenimiento.

En la ASME Petroleum Mechanical Engineering Conference de Dallas, en septiembre de

1968 se produce un hecho de vital importancia para el desarrollo de las tcnicas
predictivas y sobre la aplicacin de forma general en la industria. Los trabajos realizados
por J.S. Shre hacen una recopilacin de las manifestaciones vibratorias ocasionadas por los
defectos ms frecuentes de la maquinaria rotativa.

Durante dcadas el desarrollo experimentado del mantenimiento lo ha confirmado como

una tecnologa con un cuerpo de ciencia propia, lo que lo ha impulsado principalmente
por la industria norteamericana militar, aeroespacial y electrnica, poco a poco a ser a
introducido en todo el panorama industrializado mundial y en los sectores qumico, naval y
energtico.

En lo comienzos de los 50 los ingenieros de los EE.UU. Empezaban a aplicar de forma

sistemtica una tecnologa de mantenimiento. Y en la U.R.S.S. se empez por estudiar un
sistema de mantenimiento de maquinas herramientas.

1955, los suecos W. Arponen (de industrias ASEA) y K. Sward (de la empresa volvo)
iniciaron unos trabajos sobre un nuevo tipo de organizacin del mantenimiento
preventivo.

1961, el Swedish Preventive Maintenance System nace a raz de que se forma un comit
bajo la supervisin de la asociacin sueca de la industria del metal, donde se desarrollaron
y se pusieron en prctica dichas ideas.

1970, el ministerio de tecnologa del reino unido publica un informe sobre la incidencia del
mantenimiento en la economa nacional, dicho informe trataba ya el tema del
mantenimiento como una entidad separada de la funcin de la produccin. Sin embargo
durante esta dcada el mantenimiento es visto desde dos enfoques diferentes.
La escuela sovitica contempla los parmetros del mantenimiento de maquinas desde el
punto de vista constructivo, introduciendo los conceptos de salud y envejecimiento,
analgicamente a los biolgicos.

Escuela occidental: dentro del estudio de mantenimiento, se basa en factores

fundamentales para determinar la rentabilidad de la reparacin, y en algunos casos
aconsejar la renovacin de la maquinaria.

1975, Kelly introdujo el concepto terotecnologia, donde se contempla el estudio del coste
del ciclo de vida. (LCC o live cicle costing).

Se crea un comit cuyas deliberaciones se plasmaron en un documento titulado

Maintenance Steering Group, tambin conocido como MSG-2. En l se identificaban los
sistemas de avin y a su vez las unidades crticas, por lo que se definan las funciones
individuales para cada unidad critica.

Una gran repercusin en la aplicacin de las tcnicas de verificacin mecnica, y ene l

anlisis de seales de vibracin y ruido fuel algorismo, propuesto por Cooley y Tukey en
1965, y su desarrollo posteriormente, por Cooley, Lewis y Welch de la transformada rpida
de Fourier (FFT),

1970, se desarrollo el mtodo de Kurtosis, de gran utilidad en las seales de vibracin de

las maquinas. En este mismo ao se aplican mtodos der emisin para conocer el estado
de las vasijas de presin y las soldaduras, R. Martin, calculan las frecuencias rotacionales
de los defectos puntuales en cada uno de sus componentes.

1972, 1982,1989 En cada de uno de estos aos se llego a sealar las grandes dificultades
para detectar las frecuencias rotacionales de los defectos en rodamiento, en el espectro
de la vibracin producida.

En la dcada de los 80, el hecho mas destacado es la introduccin, de forma masiva, las
tcnicas de monitorizacin de los parmetros funcionales ms significativos de los equipos
crticos.

A principio de la dcada de los 90, estalla una gran variedad de productos informticos
especficos para la monitoprizacion, control y anlisis de seales que empiezan a
introducirse en el mtodo predictivo.

En el ao 1979 aparece el sistema diagnostico automatizado de equipos rotativos ADRE,

1983, se propone la prctica del Cespstrum, y explica sus ventajas para la deteccin de
defectos en engranajes y rodamientos.

1992, se desarrolla un sistema experto en lenguaje TurboProlog para fisuras en ejes de

maquinas rotativas.

1994, se desarrolla el sistema experto de consulta de TESSTEK con el fin de diagnosticar el

desgaste de los elementos mecnicos lubricados de maquinas herramientas y de maquinas
rotativas lubricadas.

1997, se realiza un diagnosis utilizando simultneamente los datos obtenidos de mltiples

parmetros funcionales junto con los datos histricos.