Tecnologa, Ciencia, Educacin

ISSN: 0186-6036
imiqac@sercom.com.mx
Instituto Mexicano de Ingenieros Qumicos A.C
Mxico

Aguilar-Otero, Jos R.; Torres-Arcique, Roco; Magaa-Jimnez, Diana

Anlisis de modos de falla, efectos y criticidad (AMFEC) para la planeacin del mantenimiento
empleando criterios de riesgo y confiabilidad
Tecnologa, Ciencia, Educacin, vol. 25, nm. 1, 2010, pp. 15-26
Instituto Mexicano de Ingenieros Qumicos A.C
Monterrey, Mxico

Disponible en: http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=48215094003

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Anlisis de modos de falla, efectos y criticidad
(AMFEC) para la planeacin del mantenimiento
empleando criterios de riesgo y confiabilidad
Failure mode and effects and criticality analysis
(FMECA) for maintenance planning using risk and
safety criteria
Jos R. Aguilar-Otero*, Roco Torres-Arcique, Diana Magaa-Jimnez
Corporacin Mexicana de Investigacin en Materiales, S.A. de C.V.
Ciencia y Tecnologa 790. Fraccionamiento Saltillo 400, 25290 Saltillo, Coah., Mxico
Tel. (01)-844-4113200 Ext. 1235
Correo-e (e-mail): joseaguilaro@comimsa.com
Resumen
Tradicionalmente en la plantas qumicas existen planes de mantenimiento
para los equipos, basados en recomendaciones del fabricante, determinados
en periodos fijos, basados en polticas internas de la planta o bien
simplemente aplicando un mantenimiento correctivo, es decir, reparar hasta
que falla. Sin embargo, el objetivo de toda gerencia del mantenimiento es
siempre el de mantener sus equipos o activos en la mxima disponibilidad
y confiabilidad, a fin de poder garantizar una continua produccin, sin
embargo, Garantiza esto que los esfuerzos del mantenimiento son
enfocados adecuadamente? La planeacin del mantenimiento viene
cambiando en nuestros das a fin de incorporar criterios de riesgo y
confiabilidad, de manera que adems de asegurar un impacto de las
acciones de mantenimiento en el rendimiento de los activos, se tenga
un impacto en la seguridad al disminuir, evaluar y controlar el riesgo,
administrando el riesgo. Motivo de esto, se ha empleado un anlisis de
riesgo, aplicando la metodologa de anlisis de modos de falla, efectos y
criticidad (FMECA o AMFEC) con objeto de identificar los modos de falla
que representan un mayor riesgo, para posteriormente seleccionar la mejor
tarea de mantenimiento, ya sea preventiva, predictiva, correctiva o en su
caso acciones adicionales o complementarias. Se define un modo de falla,
como la forma en la que un activo pierde su habilidad para desempear su
funcin, entrando en el estado de falla, falla funcional. El presente trabajo
Palabras clave: Anlisis de modos de falla, efectos y criticidad
(AMFEC), planeacin del mantenimiento,
criterios de riesgo y confiabilidad, gestin de
activos
Key Words: Failure mode and effect analysis (FMECA),
maintenance planning, risk and safety criteria,
Asset management, reliability wastewater,
mining industry
*Autor a quien debe dirigirse la correspondencia
(Recibido: 25May2010
Aceptado: Junio 20, 2010)
Tecnol.
Tecnol.Ciencia
Ciencia
Tecnol.Ed.
Ed.
Ciencia
(IMIQ)
(IMIQ)Ed.
vol.
vol.14
(IMIQ)
25 nms.1-2,1999
nm.
25(1):
1, 2010 15
15
15-26, 2010
ilustra el proceso de anlisis y aplicacin de la metodologa de FMECA
o AMFEC en el proceso de gestin del mantenimiento, especficamente
en la etapa de la planeacin, etapa considerada como crtica. Ilustrando
la aplicacin de la metodologa para una planta endulzadora de gas. El
FMECA o AMFEC consiste en las siguientes etapas: Definicin de la
intencin de diseo, anlisis funcional, identificacin de modos de falla,
efectos de la falla, criticidad o jerarquizacin del riesgo y recomendaciones.
Con la aplicacin del FMECA o AMFEC se identificaron los modos de
falla que representan un mayor riesgo para la instalacin, considerando
los riesgos a la produccin, instalacin y al personal. Los modos de falla
de mayor riesgo, son enviados a un proceso de seleccin de tareas de
mantenimiento detallado, mientras que los modos de falla de medio y
bajo riesgo, son tratados con un proceso genrico. Esto permite identificar
las reas donde el mantenimiento tendr una mejor oportunidad para
impactar la seguridad y confiabilidad de la instalacin. Esto permite
tambin, optimizar los recursos ya que la planeacin del mantenimiento
cambia al ser ahora enfocada en los modos de falla derivados de un
anlisis funcional y no enfocada en los equipos, es decir, el plan es por
modo de falla y no por equipo. La incorporacin de criterios de riesgo y
confiabilidad en la planeacin del mantenimiento es una tendencia global,
que requiere la incorporacin no solo de nuevas tecnologas en el proceso
de mantenimiento sino en la planeacin misma del mantenimiento. Esto
representa el mayor reto en la actualidad, ya que la resistencia al cambio
en los paradigmas tradicionales es un obstculo importante, principalmente
por una concepcin inadecuada del proceso de planeacin, ya que el empleo
de metodologas como el FMECA o AMFEC no pretenden cambiar como
tal, la forma en la que se hace el mantenimiento, sino la forma en la que
se planea el mantenimiento. Mejores planes darn mejores programas y,
por lo tanto, mejor mantenimiento, uno ptimo, lo que se espera redunde
en un mejor rendimiento de los activos y mayor seguridad.
Abstract
Since the beginning of the industrial era, equipment maintenance has been
made base on manufacturer recommendations, time-fixed periods, facilities
managers policies or just fixed when it breaks. But, were we able to
guarantee that maintenance was focused on where we need it most? The
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maintenance planning process in these days has been changing because
of the need to incorporate risk and reliability criteria, not just to impact
the assets maintenance tasks, but to look for control and risk prevention,
achieving a risk management strategy. Now, the maintenance planning
process incorporates a risk analysis, in this case a Failure Mode, Effect
and Criticality Analysis (FMECA); the idea of using a FMECA is mainly
because of the need for understanding the way the things fails and its
associated risks. A failure mode is the way an asset loses its ability to carry
out a desired specific function, a functional failure. For every failure mode
it has to be a specific maintenance task or recommendation; the failure
modes are ranked on a risk basis, from the most critical to the lowest. This
paper presents the application of a FMECA for a gas processing plant, as
a part of an asset management program. The scope includes: Definition of
operational context, functional analysis, failure mode identification, failure
effects, risk ranking and maintenance recommendations. With the FMECA
application, the failure modes evaluated are clearly related to a maintenance
action, if we fail identifying the failure modes, the maintenance actions will
fail. Evaluating the risk associated to each failure mode, give us a chance
to assure that the maintenance actions have a real effect on the facilities
risk and reliability.
INTRODUCCIN
L as tcnicas de anlisis de riesgo son empleadas en
la bsqueda y evaluacin de escenarios que pueden
representar un impacto adverso para una instalacin
o planta de proceso, identificando los escenarios de
mayor riesgo y emitiendo acciones de recomendacin
tendientes a minimizar el mismo. El principio de
cualquier estudio de riesgo, est basado en encontrar
respuesta a tres interrogantes: 1) Qu puede salir mal?
2) Qu tan frecuente es? y 3) Cules son su efectos?
Analizando y entendiendo la respuesta a estas preguntas,
podemos entender los riesgos y disear mejores
acciones para la prevencin y control. Sin embargo,
en la mayora de los casos, las acciones recomendadas
se quedan as, en recomendaciones las cuales, en la
mayora de los casos no son implementadas o si lo son,
no se les da seguimiento para validar el impacto real en
la disminucin del riesgo (COMIMSA, 2008).
Existen diferentes metodologas de identificacin
de peligros, empleadas como parte del proceso de
evaluacin de riesgos, tales como (AIChE, 1992):
- Estudios de peligro y operabilidad (HazOp, Hazard
and Operability)
- Anlisis de modos de falla y sus efectos (FMEA,
por sus siglas en ingls, Failure Mode and Effect
Analysis)
- Listas de verificacin
- rboles de falla
- rboles de eventos, etc.
Dependiendo de las necesidades del estudio y de
las caractersticas de los resultados deseados, ser la
tcnica a seleccionar.
Dentro de las mencionadas metodologas de
identificacin de peligros, el Anlisis de Modos de Falla
y Efectos, AMFE (FMEA, por sus siglas en ingls),
en combinacin con una calificacin o jeraquizacin
del grado de criticidad del riesgo, es normalmente
empleada para la planeacin del mantenimiento
centrado en confiabilidad, ya que nos permite lograr
un entendimiento global del sistema, as como del
funcionamiento y la forma en la que pueden presentarse
las fallas de los equipos que componen este sistema. Las
acciones de recomendacin derivadas de un FMECA o
AMFEC quedan definidas como acciones o tareas de
mantenimiento. Lo que permite disear una estrategia
completa de mantenimiento aplicando criterios de riesgo
para cada activo o equipo considerado en la evaluacin,
para de esta forma poder evaluar el impacto del plan
de mantenimiento en el riesgo de la instalacin, as
como tambin, asegurar que el plan de mantenimiento
es aplicado en los equipos que representan un mayor
riesgo para las personas, medio ambiente, produccin
e instalacin.
Entendiendo la falla
Cada falla que se puede presentar en una planta de
proceso, representa un riesgo potencial, por lo cual
es esencial entender cmo se presenta, entendiendo
la forma en que los equipos fallan, podremos disear
mejores acciones correctivas o preventivas. En este
caso, las acciones son tareas de mantenimiento. Estas
acciones, son derivadas del proceso de anlisis de
modos de falla, de modo que a cada modo de falla le
corresponde una tarea. Podemos definir entonces un
modo de falla, como la forma en que un equipo o
activo falla.
Es importante para el entendimiento de la falla, poder
identificar los dos diferentes estados de falla que se
pueden presentar (fault y failure); primeramente,
aquel estado de falla, en el cual un activo simplemente
deja de funcionar y otro, en el cual el activo no desempea
su funcin conforme a un estndar de desempeo deseado
o bien, conforme a las necesidades que el usuario tiene,
pero no necesariamente deja de funcionar. Es esta ltima
condicin, es la que ms nos interesa estudiar y la
denominamos falla funcional, as, una falla ser aquella
que evita que un activo desempee su funcin conforme
a un estndar de desempeo definido.
ALCANCE
El presente trabajo propone e ilustra la aplicacin de
la metodologa del FMECA o AMFEC en el marco de
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la gestin del mantenimiento, especficamente en la de mantenimiento de la planta endulzadora, consiste en

etapa de la planeacin del mantenimiento, empleando
los conceptos de riesgo y confiabilidad. El caso de
aplicacin de la metodologa es para una Planta
Endulzadora de Gas. El FMECA o AMFEC consiste
en las siguientes etapas: Definicin de la intencin de
diseo, anlisis funcional, identificacin de modos de
falla, efectos de la falla, criticidad o jerarquizacin del
riesgo y recomendaciones. Cabe mencionar que en este
trabajo, no se pretende ilustrar o mencionar las tareas de
mantenimiento identificadas, sino ms bien, el anlisis
de los modos de falla, que es la clave en todo el proceso.
As como tambin, es importante mencionar que para
el caso de la criticidad del FMECA o AMFEC, sta es
referida al riesgo, pretendiendo jerarquizar los modos
de falla, para identificar el grado de criticidad de los
escenarios de mayor riesgo, del riesgo ms crtico al
riesgo menos crtico.
METODOLOGA
Existen diferentes versiones o variantes de la
metodologa de Anlisis de Modos de Falla y sus
Efectos, la metodologa aqu mostrada y la cual ha sido
empleada como fundamento para elaboracin del plan
las siguientes actividades:
1. Definicin de la intencin de diseo
2. Anlisis funcional
3. Identificacin de modos de falla
4. Efectos y consecuencias de la falla
5. Jerarquizacin del riesgo
El diagrama metodolgico del modelo de gestin del
mantenimiento es mostrado en la Figura 1.
La metodologa se desarroll con referencia a
lo establecido por las normas SAE JA-1011/1012
Evaluation criteria for Reliability-Centered
Maintenance (RCM) processes / A guide to
Reliability-Centered Maintenance (RCM) standard,
respectivamente (SAE, 1999, 2002).
El proceso de anlisis de criticidad y las actividades
correspondientes a la definicin de tareas de
mantenimiento mostradas en la figura 1, no son objeto
de este artculo. De la misma Figura 1, se desprende el
diagrama de bloques para la metodologa de Anlisis
de Modos de Falla, Efectos y Criticidad (Stamatis,
1995), objeto del presente trabajo, ilustrado en la
Figura 2.

Proceso RCM

Proceso de
anlisis
de Criticidad Alto
Riesgo
Anlisis de Modos de Falla, Aplicar
Efectos y Criticidad, FMECA RCM
Alta
Criticidad Anlisis Efectos Diagrama de
Funcional de la falla decisin RCM
Media 18
Baja
Identificacin Consecuencias
de modos de falla de la falla
Mantenimiento
genrico Plan de
Mantenimiento
Frecuencia
ptimo (FMECA)
de la falla
Seleccin de Tareas
de Mantenimiento

Figura 1. Proceso de Gestin del Mantenimiento aplicando el anlisis de modos de falla y sus
efectos y criticidad, AMFEC

dffdsafndsk
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Inicio Anlisis Efectos y
funcional consecuencias de
la falla
Definicion de la Identificacin Jerarquizacin
intencin de de modos de del riesgo
diseo falla
Efectos y
consecuencias de
la falla
Figura 2. Diagrama de la metodologa de anlisis
de modos de falla y sus efectos (FMEA
en ingls)
Definicin de la intencin de diseo
Esta definicin, consiste en conocer y entender la
filosofa de operacin de la planta o proceso, a fin de
poder identificar claramente las condiciones bajo las
cuales se opera, considerando tanto su diseo como
las necesidades del usuario. El desarrollo de esta
actividad nos permite saber la forma en que se operan
los activos, siendo este el nivel de detalle requerido
en la descripcin. La definicin deber de contener
parmetros de operacin, los equipos involucrados,
rutas de proceso, parmetros de control, entre otros
atributos.
Para el anlisis de modos de falla y sus efectos,
AMFE (FMEA), la definicin de la intencin de
diseo del sistema o equipo en anlisis es altamente
recomendable, ya que para poder entender como falla
un activo, primero es necesario conocer cmo opera.
Cabe mencionar que es en esta etapa inicial donde
personal que participa en la metodologa, debe asimilar
el proceso que se lleva a cabo en la instalacin que se
est analizando, ya que es comn, que tanto la gente
del grupo de mantenimiento, como los facilitadores
de la metodologa, estn poco familiarizados con la
instalacin en cuestin.
Anlisis funcional
El anlisis funcional es necesario para poder entrar al
proceso de evaluacin de los modos de falla, ya que se
requiere conocer e identificar cules son aquellas funciones
que el usuario espera o desea que su activo desempee.
Se requiere identificar tanto la funcin principal y como
las secundarias. El anlisis funcional fue realizado
tomando como referencia lo establecido en la norma ISO
14224:1999 Petroleum, petrochemical and natural gas
industries Collection and exchange of reliability and
maintenance data for equipment. (ISO, 2006).
Identificacin de Modos de falla
Un modo de falla podemos definirlo como la forma
en la que un activo pierde la capacidad de desempear
su funcin, o en otras palabras, la forma en que un
activo falla. A cada modo de falla le corresponde
una accin de mitigacin o prevencin, dentro del
proceso de Administracin del Riesgo estas acciones
pueden ser orientadas a desviaciones del proceso,
factores humanos, etc., o bien, como en este caso,
donde el objetivo del FMECA es disear un plan de
mantenimiento, a cada modo de falla le corresponder
una tarea de mantenimiento.
Efectos y consecuencias de la falla
Los efectos de la falla son considerados como la
forma en la que la falla se manifiesta, es decir, como
se ve perturbado el sistema ante la falla del equipo o
activo, ya sea local o en otra parte del sistema, estas
manifestaciones pueden ser: aumento / disminucin
de nivel, mayor / menor temperatura, activacin de
seales, alarmas o dispositivos de seguridad, entre otras;
similarmente, se considera tambin la sintomatologa
de la falla, ruido, aumento de vibracin, etc.
Para el caso de las consecuencias, stas son referidas
a los impactos derivados de la falla en los diversos
receptores de inters. Se consideran las consecuencias
a la seguridad de las personas, medio ambiente
y produccin. Cabe mencionar que a fin de darle
consistencia normativa al anlisis, las categoras de
consecuencias evaluadas son tomadas como referencia
de la norma NRF-018-PEMEX-2007 ESTUDIOS DE
RIESGO Rev. 0, de fecha 05-Enero-2008, de Petrleos
Mexicanos.
Los criterios para la calificacin de las categoras de
consecuencia, son mostrados en la Tabla 1.
Dado que el proceso de seleccin de tareas establecido
en la norma SAE JA-1012 (SAE, 2002), es altamente
dependiente de las consecuencias de la falla, debe existir
una congruencia entre la evaluacin de las consecuencias
en esta etapa del anlisis de modos de falla y la aplicacin
del diagrama de decisin para la seleccin de tareas.
Jerarquizacin del riesgo
El proceso de jerarquizacin del riesgo de los diferentes
modos de falla, resultante de la combinacin de la
frecuencia de ocurrencia por sus consecuencias, nos
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Tabla 1
Categoras de consecuencia

Categora
Menor C1 Moderado C2 Grave C3 Catastrfico C4
A las personas
Seguridad y salud Sin lesiones; primeros Atencin Mdica; Hospitalizacin; mltiples Una o ms fatalidades;
del personal y auxilios Lesiones menores sin lesionados, incapacidad Lesionados graves con
proveedor y/o incapacidad; efectos a la parcial o total temporal; daos irreversibles;
contratista salud reversibles. efectos moderados a la Incapacidad parcial o total
salud permanentes
Al ambiente
Descargas y Derrames y/o descarga Informe a las Autoridades. Contaminacin de un Dao mayor a cuerpos de
Derrames dentro de los lmites de Derrame significativo en gran Volumen de agua. agua; se requiere un gran
reporte; contingencia tierra hacia haca ros o Efectos severos en cuerpos esfuerzo para remediacin.
controlable. cuerpos de agua. Efecto de agua; mortandad Efecto sobre la flora y
local. Bajo potencial para significativa de peces; fauna. Contaminacin
provocar la muerte de incumplimiento de en forma permanente del
peces. condiciones de descarga suelo o del agua.
permitidas; reaccin de
grupos ambientalistas.
Produccin
Prdida de Menos de una semana De 1 a 2 semanas de paro. De 2 a 4 semanas de paro. Ms de un mes de paro.
produccin, daos a de paro. Daos a las Daos a las instalaciones y Daos a las instalaciones Daos a propiedades o a
las instalaciones instalaciones y prdida prdida de la produccin, y prdida de la produccin las instalaciones; prdida
de la produccin, menor hasta 10 millones de pesos de hasta 20 millones de mayor a 20 millones de
a 5 millones de pesos pesos pesos

Tomada de ESTUDIOS DE RIESGO. Rev. 0, de fecha 05-Enero-2008, de Petrleos Mexicanos (NRF-018-PEMEX-2007)

permite identificar las mejores reas de oportunidad Para aplicar el proceso de seleccin de tareas de
para las acciones de recomendacin, tanto en la etapa mantenimiento en un mayor detalle, se requiere de
de evaluacin como en la aplicacin de los recursos los modos de falla resultantes, especialmente de
econmicos y humanos. Para este caso, se aplicaron los aquellos crticos por su nivel de riesgo. Para ello
criterios definidos en la norma NRF-018-PEMEX-2007 se emplea el RCM (siglas en ingls para Reliability
ESTUDIOS DE RIESGO Rev. 0, de fecha 05-Enero- Centered Maintenance o mantenimiento centrado en
2008, de Petrleos Mexicanos. la confiabilidad). A los modos de falla resultantes de
Los criterios para la ponderacin de la categora riesgo medio se les debe aplicar la estrategia derivada
de frecuencia de ocurrencia del modo de falla, son los del anlisis de modos de falla y sus efectos, AMFE
mostrados en la Tabla 2. (FMEA, en ingls), mientras que los modos de falla de
bajo riesgo, son elegibles para continuar aplicando las
acciones que actualmente se vienen aplicando, dado
Tabla 2
que el riesgo a administrar es mnimo. Este proceso
Categora de frecuencias
de decisin es fundamentado en los principios de
Categora Cuantitativo Cualitativo ALARP Tan bajo como sea razonablemente prctico
ALTA >1 en 10 aos
El evento se ha presentado o puede (del ingls As Low As Reasonably Practical) de la
presentarse en los prximos 10 aos
Administracin del Riesgo.
1 en 10 aos a Puede ocurrir al menos una vez en la vida
MEDIA
1 en 100 aos de las instalaciones La matriz de riesgo empleada para la jerarquizacin
Concebible; nunca ha sucedido en el de los modos de falla es mostrada en la Figura 3. Cabe
1 en 100 aos a
BAJA
1 en 1000 aos
centro de trabajo, pero probablemente ha mencionar que se empleo una matriz para cada categora
ocurrido en alguna instalacin similar
de consecuencia evaluada, Personas, Medio Ambiente,
Esencialmente imposible. No es realista
REMOTA <1 en 1000 aos
que ocurra
Negocio (Produccin), sin embargo todas las matrices
son simtricas de 4 x 4, con los mismos criterios para
Tomada de ESTUDIOS DE RIESGO. Rev. 0, de fecha 05-Enero-2008, las regiones de alto riesgo, riesgo medio-alto, riesgo
de Petrleos Mexicanos (NRF-018-PEMEX-2007) medio y riesgo bajo.
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Gas hmedo amargo

Alta Alto Riesgo
Gas dulce
Amina rica
Media Medio - Alto Amina pobre
Gas cido
Baja Medio
A fin de ilustrar la metodologa, se muestra la
Remota Bajo
aplicacin de la misma al sistema de gas hmedo, de
la seccin de absorcin.
Menor Moderada Grave Catastrfica

Consecuencia Definicin de la intencin del diseo

Figura 3. Matriz de riesgo
La definicin de la intencin del diseo para el sistema
de gas hmedo en cuestin se muestra (en forma
RESULTADOS Y DISCUSIN ilustrativa) a continuacin.
El gas hmedo amargo es recibido con un flujo de
La metodologa propuesta fue aplicada a una planta 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd, millones de pies cbicos
endulzadora de gas, cuyo diagrama de flujo de proceso estndar por da) a travs de una tubera de 0.2 m (8)
simplificado se muestra en la Figura 4. de dimetro. El gas ingresa a la torre absorbedora a una
La planta endulzadora de gas, est conformada por presin de 40 kgf cm-2 y una temperatura de 45oC. La
los siguientes sistemas: concentracin del H2S y del CO2 en la corriente es de 20

Enfriador de
gas cido
Gas cido
Salida de gas
dulce
Separador de
Torre gas cido
Separador de
gas dulce regeneradora

Calentador 1 de
amina pobre

Enfriador de
Gas hmedo amina pobre
Calentador 2 de
amina pobre
Bomba de
Torre alimentacin
absorbedora de amina Tanque de
amina pobre

Intercambiador
amina pobre -
amina rica

Recirculacin
Tanque de
amina rica

Bomba de amina
pobre Tanque de
Filtro de alimentacin
amina de amina

Bomba de reposicin
de amina

Figura 4. Diagrama de flujo simplificado del proceso de endulzamiento


ppm y 10 ppm, respectivamente. El gas entra en contacto
con la solucin de amina pobre al 50% y un flujo de
100 L s-1. Los contaminantes del gas son absorbidos
por la corriente de amina. El gas dulce abandona la
torre por el domo superior con una concentracin de
H2S de mximo 4 ppm y de CO2 de mximo 4 ppm, con
un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd), a una presin de
35 kgf cm-2 y una temperatura de 45oC.
El nivel del fondo de la torre es controlado en 30
mm (+- 10%). La amina pobre abandona la torre
absorbedora con un flujo de 100 L s-1 (+- 20%) hacia
el tanque de amina rica.
Anlisis funcional
Las funciones identificadas como resultado del anlisis
funcional para la seccin de absorcin del sistema de
gas hmedo amargo son:
1) Absorber los contaminantes del gas hmedo
hasta 4 ppm de H2S y CO2 para cada caso, a una
temperatura de 40oC, una presin de 40 kgf cm-2 y
un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd)
2) Suministrar gas dulce a razn de 88.19 m3 s-1 (25
mmpcsd) a una concentracin de mximo 4 ppm
de H2S y CO2 para cada caso y a una presin de 35
kgf cm-2 y una temperatura de 45 oC
3) Controlar el nivel del fondo de la torre a 30 mm
(+- 10%)
4) Suministrar amina rica al tanque de amina a razn
de 100 L s-1 (+- 20%)
5) Contener gas amargo y dulce en el interior de la
torre absorbedora
6) Contener amina rica en fondo de la torre
absorbedora
7) Suministrar amina pobre a razn de 100 L s-1
(+- 20 %)
Como parte de este anlisis funcional, es necesario
identificar la funcin principal de la seccin o sistema
en evaluacin y cuales secundarias. Para este caso, la
funcin principal de la seccin de absorber, es la funcin
1 (uno) mencionada como:
Absorber los contaminantes del gas hmedo hasta 4
ppm de H2S y CO2 para cada caso a una temperatura
de 40oC, una presin de 40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19
m3 s-1 (25 mmpcsd).
Las otras funciones, son consideradas como
funciones secundarias, sin embargo, no por ello son
menos importantes.
Una vez identificadas las funciones, se identifican
las fallas funcionales, para lo cual es importante hacer
notar e identificar, que no todas las fallas pueden ser
Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 25 nm. 1, 2010 21
calificadas como fallas funcionales, es decir, no todas
las fallas tienen como efecto directo la prdida de la
funcin, como se ve a continuacin.
Para la funcin:
1) Absorber los contaminantes del gas hmedo
hasta 4 ppm de H2S y CO2 para cada caso a una
temperatura de 40oC, una presin de 40 kgf cm-2 y
un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd).
Se tienen las siguientes fallas funcionales:
1.1) Incapaz de absorber los contaminantes del gas hasta
4 ppm, a una temperatura de 40C, una presin de
40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd).
1.2) La concentracin de los contaminantes en el gas
dulce es ms de 4 ppm a las condiciones de P, T y
flujo definidas.
1.3) La concentracin de los contaminantes en el gas
dulce es de menos de 4 ppm a las condiciones P, T
y flujo definidas.
Como se puede ver, la falla funcional 1.1) es la
prdida como tal de la funcin, las fallas 1.2) y 1.3)
pueden considerarse fallas dado que la condicin de
producto obtenida es diferente al estndar esperado de
4 ppm de contaminante, sin embargo, el hecho de que
el gas dulce salga de la torre con una concentracin de
contaminantes menor a 4 ppm representa una condicin
de mejora en el proceso, dado que se obtiene mayor
calidad. Considerando esto, la falla funcional 1.3) en
realidad no es considerada como una falla funcional. As
similarmente, podemos tener ms fallas funcionales para
la misma funcin principal o para las otras fallas. En la
Tabla 3, se muestra el anlisis funcional para el caso en
cuestin, para las funciones identificadas en el caso de
la seccin de absorcin de gas hmedo amargo.
Identificacin de modos de falla
Los modos de falla son identificados para cada falla
funcional, pudindose tener el caso de que varios modos
de falla originen la falla funcional. La etapa de los modos
de falla, es la columna vertebral de la metodologa de
FMECA o AMFEC.
El nivel de detalle en la identificacin de los modos
de falla, es aquel que nos permita relacionar una accin
de prevencin y/o mitigacin de riesgo, en este caso
una tarea de mantenimiento, por lo cual el modo de
falla debe ser claro, creble de presentarse o que se
haya presentado en el pasado ya sea en la instalacin
o en alguna similar y que pueda presentarse en el
futuro.
22 Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 25 nm. 1, 2010

Tabla 3.
Anlisis funcional
Funciones
Absorber los contaminantes del gas
hmedo hasta 4 ppm de H2S y CO2 para
1) cada caso a una temperatura de 40 oC, una
presin de 40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19
m3 s-1 (25 mmpcsd)
Suministrar gas dulce a razn de 25
mmpcsd, una concentracin de mximo 4
2) ppm de H2S y CO2 para cada caso y a una
presin de 35 kgf cm-2 y una temperatura
de 45 oC.
Controlar el nivel del fondo de la torre a
3)
30 mm +- 10%
Suministrar amina rica al tanque de amina
4)
a razn de 100 100 L s-1 (+- 20%)
Contener gas amargo y dulce en el interior
5)
de la torre absorbedora.
Contener amina rica en fondo de la torre
6)
absorbedora.
Anlisis funcional
Falla funcional
Incapaz de absorber los contaminantes del gas hasta 4 ppm, a una
1.1 temperatura de 40oC, una presin de 40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19
m3 s-1 (25 mmpcsd)
La concentracin de los contaminantes en el gas dulce es ms de 4
1.2
ppm a las condiciones de P, T y flujo definidas.
La concentracin de los contaminantes en el gas dulce es de menos
1.3
de 4 ppm a las condiciones P, T y flujo definidas.
Incapaz de suministrar 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd) de gas dulce a
2.1
mximo 4 ppm de H2S y CO2 a las condiciones de P y T definidas.
Suministrar menos de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd) de gas dulce a
2.2
mximo 4 ppm de H2S y CO2 a las condiciones de P y T definidas.
3.1 Sin control de nivel en el fondo de la torre
3.2 Control de nivel a mas de 33 mm
3.3 Control de nivel a menos de 27 mm
4.1 Sin suministro de amina rica
4.2 Suministra mas de 120 L s-1 de amina
4.3 Suministra menos de 80 L s-1 de amina
5.1 Prdida de contencin (fuga de gas)
6.1 Prdida de contencin (fuga de amina)

Para la falla funcional 1.1) Incapaz de absorber los mostrados en la Tabla 4, de los cuales los indicados, no
contaminantes del gas hasta 4 ppm, a una temperatura aplican, ya sea por ser poco factibles de ocurrir o debido
de 40C, una presin de 40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19 a que la instalacin no tiene control sobre la ocurrencia
m3 s-1 (25 mmpcsd), se identifican los modos de falla de los mismos.

Tabla 4.
Modos de falla
Falla funcional Modo de falla Observaciones
NOTA: Modo de falla poco
1.1.1 Obstruccin en internos de torre por suciedad en platos creble de suscitarse. No
Aplica
Internos de torre daados por corrosin / agrietamiento
1.1.2 Ninguna
por cloruros
1.1.3 Empaque de la torre en mal estado. Ninguna
1.1.4 Placa de fondo daada por corrosin Ninguna
Incapaz de absorber los
contaminantes del gas hasta NOTA: Modo de falla fuera
No suministro de gas hmedo por parte de proveedor
4 ppm, a una temperatura de 1.1.5 del alcance de la instalacin.
1.1 externo
40oC, una presin de 40 kgf No aplica
cm-2 y un flujo de 88.19 m3 Prdida de contencin (fuga) por corrosin /
s-1 (25 mmpcsd) 1.1.6 Ninguna
agrietamiento por corrosin cloruros
1.2.5 Baleros de Bomba de amina desgastados Ninguna
1.2.6 Motor de bomba de amina quemado por sobre-voltaje Ninguna
1.2.7 Baleros amarrados por falta de lubricacin Ninguna
1.2.8 Flecha bomba de amina desalineada Ninguna
1.2.9 Fuga en sello por desgaste del mismo Ninguna

Efectos y consecuencias de las fallas
Una vez identificados los posibles modos de falla que
pueden causar la prdida de la funcin, es necesario
identificar cules son los efectos que provoca la
ocurrencia de este modo de falla en el sistema, ya sea
en el lugar, corriente arriba o corriente abajo, incluso si
Tabla 5.
Efectos de las fallas
Modo de falla Efectos de la falla
Derrateo en la produccin de gas dulce afectan a otros
1.1.2
procesos productivos dentro de la instalacin
Derrateo en la produccin de gas dulce afectan a otros
1.1.3
procesos productivos dentro de la instalacin
Derrateo en la produccin de gas dulce afectan a otros
1.1.4
procesos productivos dentro de la instalacin
Impacto en personas y medio ambiente, con posibilidad
de intoxicacin de sera a grave, incluso posible incendio
1.1.6
del gas con daos severos a la instalacin y personal.
Fatalidades
Se presentan consecuencias a la produccin equivalentes
al tiempo que tarde en reemplazarse la bomba y/o
1.2.5
corregir la falla. Adicionalmente los costos propios del
mantenimiento
Se presentan consecuencias a la produccin equivalentes
al tiempo que tarde en reemplazarse la bomba y/o
1.2.6
corregir la falla. Adicionalmente los costos propios del
mantenimiento
Se presentan consecuencias a la produccin equivalentes
al tiempo que tarde en reemplazarse la bomba y/o
1.2.7
corregir la falla. Adicionalmente los costos propios del
mantenimiento
Se presentan consecuencias a la produccin equivalentes
al tiempo que tarde en reemplazarse la bomba y/o
1.2.8
corregir la falla. Adicionalmente los costos propios del
mantenimiento
Se presentan consecuencias a la produccin equivalentes
al tiempo que tarde en reemplazarse la bomba y/o
1.2.9 corregir la falla. Adicionalmente los costos propios del
mantenimiento. Se tiene impacto menor al medio ambiente
y al personal, de leves a moderados si existe contacto
Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 25 nm. 1, 2010 23
se presentan efectos hacia las personas, medio ambiente
y produccin.
Con los efectos identificados, se debern de evaluar
las consecuencias de los mismos. Los efectos nos dan
una excelente referencia del comportamiento de la falla
y de la forma en la que esta se manifiesta. En la Tabla
5, se muestra lo evaluado.
Consecuencias de la falla
Disminucin en la eficiencia del proceso de absorcin de gas,
disminuyendo la produccin. Se requiere paro de planta para
verificacin de condicin de internos. Dado el patrn de falla, no
necesariamente se requiere un paro no programado
Disminucin en la eficiencia del proceso de absorcin de gas,
disminuyendo la produccin. Se requiere paro de planta para
verificacin de condicin de internos. Dado el patrn de falla, no
necesariamente se requiere un paro no programado
Disminucin en la eficiencia del proceso de absorcin de gas,
disminuyendo la produccin. Se requiere paro de planta para
verificacin de condicin de internos. Dado el patrn de falla, no
necesariamente se requiere un paro no programado
Liberacin de gas amargo, gas dulce y amina con alta
temperatura y presin. Se interrumpe la produccin de gas
dulce. Se requiere estudiar los patrones de falla dado que la
corrosin es lineal, pero el agrietamiento es aleatorio
Se presenta ruido en el equipo, vibracin excesiva y puede
amarrarse la bomba. El patrn de falla es lineal de modo
que la misma puede anticiparse. Si se detiene la bomba, se
interrumpe el proceso de absorcin de gas, por lo tanto la
produccin de gas dulce
Incremento de temperatura en el motor. La falla es de sbito, de
modo que no necesariamente se puede anticipar. Si se detiene la
bomba, se detiene la produccin de gas
Incremento de temperatura y ruido previo a la presencia de la
falla, la bomba se detendr interrumpiendo la produccin de gas
dulce
Ruido en el motor y aumento de vibracin. La bomba puede
detenerse. Interrupcin de la produccin
Liberacin de amina al medio ambiente, se requiere parar la
bomba para cambiar el sello y eliminar la fuga. El patrn de
falla puede predecirse dado que se trata de un desgaste
24 Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 25 nm. 1, 2010

Jerarquizacin del riesgo 14

La jerarquizacin del riesgo tiene como finalidad 12

identificar aquellos modos de falla que tienen un
mayor impacto en la seguridad de la instalacin. La 10
jerarquizacin, mencionada en la metodologa como 8
criticidad, consiste en calificar la frecuencia de
ocurrencia del modo de falla, por sus consecuencias, 6
en este caso, el valor mayor de la categora de
consecuencia, es el mandatorio. Con los resultados, el 4
riesgo es ordenado en funcin del mayor al menor. Las
2
categoras son las tomadas de la norma NRF-018 (tablas
1 y 2, respectivamente), mencionadas anteriormente. En 0
la Figura 5 se muestra el histograma de riesgo para los
modos de falla identificados y evaluados. Los resultados
de la calificacin de frecuencia por consecuencia y su
Figura 5. Histograma de riesgo
jerarquizacin se muestran en la Tabla 6.

Tabla 6.
Jerarquizacin del riesgo de los modos de falla

Consecuencias
Riesgo =
Modo de falla F
Pe MA Pr FxCmax
Prdida de contencin (fuga) por corrosin /
1.1.6 Media Catastrfica Grave Catastrfica 12
agrietamiento por corrosin cloruros
1.1.4 Placa de fondo daada por corrosin Alta Menor Menor Moderado 8
1.2.9 Fuga en sello por desgaste del mismo Alta Moderada Menor Menor 8
1.1.3 Empaque de la torre en mal estado. Media Menor Menor Moderado 6
Internos de torre daados por corrosin /
1.1.2 Baja Menor Menor Moderado 4
agrietamiento por cloruros
1.2.5 Baleros de Bomba de amina desgastados Alta Menor Menor Menor 4
Motor de bomba de amina quemado por
1.2.6 Alta Menor Menor Menor 4
sobre-voltaje
1.2.7 Baleros amarrados por falta de lubricacin Alta Menor Menor Menor 4
1.2.8 Flecha bomba de amina desalineada Media Menor Menor Menor 3
Obstruccin en internos de torre por suciedad
1.1.1 Remota Menor Menor Menor 1
en platos

F, Frecuencia del modo de falla; Pe, Consecuencias al personal; MA, Consecuencias al medio ambiente; Pr, Consecuencias a la
produccin

DISCUSION FINAL disminuir el riesgo a niveles aceptables. Similarmente,

Conforme a los resultados obtenidos, se identificaron
dentro de la seccin de absorcin, modos de falla que
requieren mayor atencin dado su nivel de riesgo. En
las matrices de riesgo mostradas en las Figuras 6, 7 y
8, se puede apreciar que existe un modo de falla de
alto riesgo, el cual deber de ser atendido mediante un
tratamiento especial y detallado que permita identificar
la mejor alternativa de mantenimiento a fin de lograr
que la mayora de los modos de falla, se localizan en
la seccin de alta frecuencia y consecuencias de menor
a moderada, estos modos representan tambin una
oportunidad para el mantenimiento pero basados en un
anlisis de costo beneficio, es decir, la seleccin de la
estrategia de mantenimiento y/o control de riesgo, puede
incluir desde aplicar un mantenimiento correctivo hasta
tareas de mantenimiento preventivo, considerando los
patrones de falla que se pueden presentar.
 Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 25 nm. 1, 2010 25

1.1.4, 1.2.5,
un mayor nivel de detalle, a fin de identificar la mejor
Alta 1.2.6, 1.2.7 1.2.9 estrategia de mantenimiento, ya sea preventivo o
predictivo. Para los otros modos de falla de las regiones
1.1.3, 1.28 1.1.6
de riesgo medio y bajo se puede definir la estrategia
Media
como resultado directo del FMECA o AMFEC.
Los resultados obtenidos con la aplicacin de la
Baja 1.1.2 metodologa, nos permiten no solo disear y definir
las acciones a implementar para administrar el riesgo,
ya sea con un plan de mantenimiento o con alguna
1.1.1
otra accin, sino que tambin nos permiten tener un
Remota

Menor Moderada Grave Catastrfica

entendimiento claro del proceso manejado en la planta,
as como la forma en la que los activos pueden fallar,
Figura 6. Matriz de riesgo. Daos al personal siendo esto ltimo la parte fundamental del anlisis.
Las recomendaciones finales para cada sistema
evaluado en la instalacin, en cuanto a las acciones a
seguir para la planeacin del mantenimiento, as como
Alta
1.2.9, 1.2.5,
1.2.6, 1.2.7 1.1.4 las actividades adicionales para la administracin del
riesgo, se muestran en la Tabla 7.
Media 1.2.8 1.1.6
CONCLUSIONES

Baja 1.1.2 La metodologa de Anlisis de Modos de Falla,

Efectos y Criticidad (FMECA o AMFEC), es
el cuello de botella en el proceso de planeacin
Remota 1.1.1 del mantenimiento, por lo que se debe entender
claramente y aplicar por personal con suficiente
experiencia.
Menor Moderada Grave Catastrfica

Figura 7. Matriz de riesgo. Daos al medio EL FMECA o AMFEC, es una metodologa simple,
ambiente que de forma clara y concisa nos permite entender
la forma en la que opera un sistema, pero sobre todo
la forma en la que falla.
1.1.4, 1.2.9,
Se identifican las mejores oportunidades para el
Alta 1.2.5, 1.2.6, 1.1.4 mantenimiento.
1.2.7 Para la planeacin del mantenimiento basado en un
FMECA o AMFEC, es necesario tomar en cuenta que
Media 1.1.3, 1.2.8 1.1.6 ahora el plan es en funcin de los modos de falla de
un equipo y no necesariamente del equipo mismo.
Aunque existen versiones abreviadas del FMECA o
Baja 1.1.2 AMFEC, ste debe ser particular y especfico para
cada instalacin.
En el proceso de anlisis deben participar expertos
Remota 1.1.5
en todas las disciplinas involucradas y no solamente
de mantenimiento, personal con conocimientos
Menor Moderada Grave Catastrfica
de las disciplinas de anlisis de riesgo, proceso y
Figura 8. Matriz de riesgo. Daos a la produccin confiabilidad, entre otras.

Es importante tomar en consideracin que a cada
modo de falla, le corresponde una accin de control
de riesgo, en este caso de mantenimiento, de tal forma,
podemos definir que los modos de falla (uno solamente)
calificados de alto riesgo, debern ser analizados en
Nomenclatura
ALARP Siglas en ingls para As Low As Reasonably
Practical (Tan bajo como sea razonablemente
posible)
AMFE Anlisis de modos de falla y sus efectos
26 Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 25 nm. 1, 2010

Tabla 7.
Recomendaciones generales

Modos de
Modos de Tareas de
Sub-sistema falla - alto Acciones de mitigacin / Prevencin del riesgo
falla total mantenimiento
riesgo
Gas hmedo amargo 240 25 a) Realizar tareas de inspeccin interna conforme a lo
definido por los cdigos API-510/API-570.
Separacin de gas dulce 138 24
Se recomienda un b) Seguimiento de los parmetros clave de proceso
Expansin de amina rica 89 25 anlisis ms detallado que impactan en las velocidades de corrosin de
para los modos de lo equipo o componentes sometidos a ella como
falla de alto riesgo, a rodamientos.
Separacin de gas cido 208 34 fin de seleccionar la c) Aplicacin de los procedimientos de
mejor estrategia de mantenimiento.
mantenimiento para d) Reforzamiento de las habilidades del personal de
Acondicionamiento administrar el riesgo. mantenimiento en cuanto a la aplicacin del
140 12 En este caso se sugiere mantenimiento preventivo.
amina rica/pobre
aplicar un anlisis tipo e) Establecer tareas de mantenimiento en funcin del
mantenimiento centrado modo de falla y no del equipo.
en confiabilidad. f) Establecer un programa de recoleccin de data del
Regeneracin de amina 240 36 mantenimiento que permita realizar estimaciones
predictivas en un mediano plazo.
Enfriamiento de amina a) Realizar tareas de inspeccin interna conforme a lo
92 4
pobre definido por los cdigos API-510/API-570.
Aplicar acciones de
Condensadores de gas b) Seguimiento de los parmetros clave de proceso
92 13 medio - bajo riesgo.
cido que impactan en las velocidades de corrosin
Dado el nivel de riesgo,
de los equipos o componentes sometidos a ella
se sugiere continuar
como rodamientos.
Bombeo de amina pobre 157 15 con la aplicacin
c) Aplicacin de los procedimientos de
de las acciones que
mantenimiento.
actualmente se vienen
Acumulacin de amina d) Reforzamiento de las habilidades del personal de
170 21 realizando.
pobre mantenimiento en cuanto a la aplicacin del
preventivo.

AMFEC Anlisis de modos de falla y sus efectos y BIBLIOGRAFA

criticidad
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