Distribucin de Cargas de Trabajo

Consiste en asignar los trabajos a los centros de operaciones de

procesamiento.

Se asignan de manera en que los costos, el tiempo muerto y los tiempos

de terminacin se minimicen.

En la programacin se busca lograr distintos objetivos que entran en

conflicto:

Un alto nivel de eficiencia, bajos inventarios y buen servicio al cliente!

La eficiencia:
Se logra mediante un programa que mantenga una alta
utilizacin de mano de obra, equipo y espacio.
 Distribucin de Cargas de Trabajo
Los bajos inventarios:

Pueden ocasionar una baja eficiencia debido a la falta de material

disponible o altos tiempos de preparacin. Es decir, se requiere tomar una
decisin de compensacin en la programacin entre la eficiencia y los
niveles de inventarios.

El servicio al cliente:

Se pueden medir por la velocidad con que se satisfacen las demandas

a los clientes, ya sea a travs del inventario disponible o con los tiempos de
entrega cortos. El servicio rpido a clientes entra en conflicto tambin, con
un bajo nivel de inventario y con una alta eficiencia.

El objetivo primordial de la programacin es, por lo tanto, realizar las

compensaciones entre objetivos conflictivos para llegar a un balance
satisfactorio.
Opciones para Administrar el Flujo de
Trabajo en las Instalaciones

Corregir la Capacidad, tanto al personal como a las maquinarias.

Crear nuevas rutas para los trabajos desde o hacia otros centros de
operaciones.

Aumentar o Disminuir la Capacidad.

Incrementar o Reducir el Centro de Trabajo.

 Carga Productiva

Tipo de programacin que se utiliza para

desarrollar un perfil de cargas en el centro de trabajo.
En las cargas, las horas totales o el nmero de
proyectos se utilizan para obtener una idea general de
cundo pueden entregarse los pedidos o cundo se
exceder la capacidad.
Una operacin de carga puede ser realizada en
distintas maquinarias o en diferentes CT, el tiempo
necesario para ejecutarla variar con el CT que la lleve
a cabo.
 Carga Productiva
La asignacin de pedidos suele hacerse de forma que el
tiempo total empleado sea el menor posible, los tiempos de
carga totales de cada pedido en cada CT seran el elemento de
referencia a considerar, teniendo como objetivo minimizar su
suma.
Ello se hace suponiendo que aquello traer consigo un
menor costo, lo cual implica asumir que el costo por hora
estndar de cada CT sea exactamente el mismo.
Tambin implica considerar que el porcentaje de
defectuosos, los desperdicios, etc. , no variarn con el CT.
Si los costos de una operacin varan con el CT, el elemento
que servir de referencia sera el costo total de cada pedido en cada
uno de ellos, siendo su suma la que habra que minimizar.
 Control de Insumos y Productos
Nuevo
s
Control
de La carga esta representada por el nivel de
pedido
s
Entrada agua en el estanque y corresponde al
Control inventario de producto en proceso o a los
Pedido
s
de
entradas
pedidos
pendie - salidas
ntes a
realizar Razn La capacidad es el tamao de la tubera
de
entrada de salida y no el tamao del estanque.
Trabajo Aunque la capacidad limita la mxima de
en
curso flujo velocidad, la velocidad de
Nivel
(carga) produccin real puede ser inferior a la
de
inventa
capacidad si el nivel de agua es bajo.
rio
Capacid
ad
La manera apropiada de controlar el
Salidas
sistema de este estanque es regular la
Pedidos
vlvula de entrada de manera tal que la
fabricados salida y la carga tengan un nivel
apropiado.
 Control de Insumos y Productos

Nuevo Control
s
pedido
de
Entrada No es posible impulsar ms agua a
s
Control
travs del tanque mediante la
Pedido
s
de
entradas
simple apertura de la vlvula de
pendie - salidas entrada, aunque esta tctica es con
ntes a
realizar Razn
frecuencia la que se utiliza en las
de
entrada
fbricas y en las operaciones de
Trabajo servicio.
en
curso
(carga)
Nivel
de Una vez que se llega a la
inventa
rio
capacidad, la nica manera de
Capacid
ad obtener mayor produccin es
incrementar el tamao de la tubera
Salidas de salida.
Pedidos
fabricados
 Control de Insumos y Productos
Pocas entradas significa:
bajo uso de las mquinas,
mano de obra ociosa y
altos costos unitarios
El tener demasiado trabajo significa que:
Se elevarn los costos debido a un mayor inventario de productos
en proceso,
El tiempo de procesamiento promedio para terminar un pedido se
incrementar conforme los pedidos pasan la mayor parte de su
tiempo en colas y
El rendimiento del sistema disminuir en general.
Es mejor controlar la entrada de trabajo mediante la colocacin de
pedidos en trabajo pendiente o incluso cancelando ventas, si es
necesario, en lugar de llevar a cabo intentos intiles para lograr que
pase ms agua por la tubera
 Control de Insumos y Productos

Una manera popular de intentar un incremento de produccin sin

aumentar la capacidad es hacer ms expedito el trabajo en proceso.

Esto se hace al identificar tareas crticas y apurarlas en la instalacin.

Sin embargo todos los trabajos que se expediten hoy en da pueden

hacer que dos trabajos se retrasen maana.

La expedicin destruye el flujo uniforme del trabajo, es la antitesis de

la plantacin.

La expedicin indica una falla en la administracin de las relaciones

entre entrada y salida.
 Control de Insumos y Productos

El control de entradas salidas puede

Tiempo de resumirse en la siguiente figura.
Tiempo de procesamiento o velocidad de produccin

procesamiento Variacin
promedio en el
tiempo de El incremento en los niveles de producto
procesamie
nto ayuda a incrementar la produccin
(velocidad de salida) hasta el punto en que
la curva en realidad disminuye, ya que el
inventario de producto en procesos acaba
Velocidad de
produccin
por estorbar.

Al mismo tiempo, al incrementar el

inventario de producto en proceso,
tambin puede esperarse que se
incrementar el tiempo de procesamiento
promedio y la variacin del tiempo de
procesamiento conforme los proyectos
pasan ms tiempo en las colas.
Nivel de inventario de productos en
proceso
Control de Insumos y Productos
Centro de trabajo audiovisual Avid (en horas)
Semana 23 24 25 26 27 28
Insumo planeado 240 240 240 240 192
Insumo real 200 210 252 252 192
Desviacin Acumulada -40 -70 -58 -46 -46

Producto planeado 240 240 240 240

Producto real 210 230 252 240
Desviacin Acumulada -30 -40 -28 -28 Explicacin: insumo 200,
producto 210, implica un cambio
de 10 horas estndar de trabajo
Cambio acumulado en -10 -20 0 12 en el centro
rdenes pendientes

Explicacin:
insumo 252, producto 252,
implica un cambio de 0 hrs.
 Distribucin de Cargas de Trabajo
Se pueden aplicar las siguientes tcnicas:
Sistemas de Programacin de Empuje.

Aproximacin de Prueba y Error.

Grficas de Carga

Mtodos Heursticos.

Mtodo de los ndices de Costo y Tiempo.

Mtodos de Optimizacin.

Algoritmo de Asignacin de Kuhn Mtodo Hngaro de Asignacin

Mtodo de Asignacin de Programacin Lineal
 Sistemas de Programacin
por Empuje
Los programas de produccin estn centralizados y luego se entregan
a la planta, lo que los convierte en programas flexibles.

Tienen en cuenta las condiciones en toda la planta a medida que

cargan y ordenan los trabajos en todos los centros de trabajo de la
planta de produccin.

La Programacin de carga es con capacidad restringida.

Sistema de carga finito que fija una serie de tiempos de comienzo

y de terminacin, para cada operacin en cada centro de trabajo.
Los trabajos se programan uno por uno en orden de prioridad.
Programacin Progresiva o Hacia Adelante
Programacin Regresiva o Hacia Atrs
 Programacin Progresiva, o
Hacia Adelante
Tcnica en la que el programador comienza por
una fecha de iniciacin preestablecida para la
primera operacin.
Las fechas de inicio y terminacin de cada
Programacin hacia adelante
operacin se computan al trabajar hacia delante en
el proceso
Los trabajos se realizan a peticin de los clientes y la
entrega se solicita lo antes posible (hospital, clnica,
B E restaurante, fabricante de mquinas-herramientas)
La programacin se disea para producir un
Hoy programa que se puede cumplir, aun cuando esto
Fecha entrega signifique no cumplir con la fecha de entrega.
A menudo ocasiona que se acumule el inventario de
trabajo en proceso, WIP
Funciona bien en empresas con proveedores que, por
lo general, se atrasan respecto de la programacin
Programacin Regresiva, o Hacia Atrs
Programacin hacia atrs
B E
Hoy Fecha entrega
Uno se debe preocupar de: Las
descomposturas de mquinas,
ausentismo laboral,
trabajadores que se quedan
dormidos en sus puestos de
trabajo, los problemas de
calidad, los faltantes y otros
factores complican la
programacin
La asignacin de una fecha no
garantiza que el trabajo se
realizar de acuerdo al
programa
Tcnica en la que el programador comienza por
una fecha de terminacin preestablecida para la
operacin final.
Las fechas de iniciacin y terminacin de cada
operacin se computan al trabajar hacia atrs en
el proceso.
Se inicia con la fecha de entrega y
programa primero la ltima operacin y los
pasos de las otras tareas en orden inverso.
Se usa en muchos entornos tanto en manufactura
como de servicios (abastecimiento para un
banquete, la programacin de una ciruga).
Al restar el tiempo de entrega de cada artculo se
obtiene el tiempo de inicio.
Puede no contarse con los recursos necesarios
para realizar el programa.
Programacin Regresiva o Hacia Atrs

Siete trabajos tienen que programarse en los cinco centros de

trabajo de la planta. El tiempo en horas requerido para cada centro de
trabajos se muestra en la tabla. La lista de los trabajos se ha
elaborado en orden descendente de prioridad. Se supone que hay un
solo turno diario de ocho horas y todos los trabajos fluyen hacia los
centros de trabajo en el mismo orden (1 a 2 a 3 a 4 a 5).

Los trabajos se programan uno por uno en orden de prioridad.

Para cada trabajo, las operaciones se programan en orden regresivo
en la planta (por ejemplo, centros de trabajo 5, 4, 3, 2, 1) utilizando la
fecha de entrega prometida a los clientes como el tiempo de
terminacin esperado en el centro de trabajo 5.
Programacin Regresiva, o Hacia Atrs
Centros de Trabajo
Fecha de
Trabajo 1 2 3 4 5
Entrega
Tiempo en horas estndar (h.e.)
A 297 2 2 4 4 4
C 298 4 4 6 6 2
B 299 6 4 2 6 -
F 299 2 2 4 4 6
G 300 2 4 4 2 6
D 301 2 6 - 2 2
E 301 6 4 2 6 4
 Grficas de Carga
Consiste en probar diversas soluciones posibles analizando los costos y
tiempos que generan, junto a la capacidad que requieren, intentando llegar a
una solucin factible con el menor costo o tiempo posible

Los tiempos se miden en horas estndar (he).

Dependiendo del objetivo que se quiere alcanzar:

Asignar cada uno de los trabajo al centro de trabajo que menor costo o
tiempo requiera para su elaboracin.
Calcular la carga (capacidad) generada para elaborar los trabajos.
Comprobar con la capacidad disponible y calcular las sobrecargas y
subcargas para cada centro de trabajo.
Plantear reasignaciones de los trabajos desde los CT sobrecargados a
otros con capacidad ociosa, intentando medir siempre aqul que genere
el menor incremento en el costo o tiempo.
Puede apoyarse en un grfico de carga , en el cual se coloca en abcisas el
tiempo y en ordenadas los diferentes Centros de Carga.
 Grficas de Carga
Una empresa ha de realizar en cierto periodo de tiempo cinco pedidos, que
pueden ser elaborados en tres centros de trabajo, con diferentes tiempos (Tij) y
costos de obtencin (Cij) por unidad de tem. La tabla presenta los datos de
tiempo y costo.

Si se desea optimizar los costos, asigne las cargas a cada CT: Si los
trabajos no pueden dividirse

CT1 CT2 CT3

Pedidos Items Lote
Cu tu Cu tu Cu tu
P1 A120 200 0.8 0.2 1.0 0.35 1.5 0.4
P2 B115 100 1.0 0.8 0.8 0.4 1.1 1.2
P3 C118 100 1.4 1.0 1.3 0.8 1.1 0.5
P4 D120 100 0.8 0.2 1.0 0.3 1.5 0.4
P5 E102 100 1.0 0.1 1.2 0.4 0.7 0.2
Capacidad disponible 50 70 50
 CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Cu tu Cu tu Cu tu
P1 A120 200 0.8 0.2 1.0 0.35 1.5 0.4
P2 B115 100 1.0 0.8 0.8 0.4 1.1 1.2
P3 C118 100 1.4 1.0 1.3 0.8 1.1 0.5
P4 D120 100 0.8 0.2 1.0 0.3 1.5 0.4
P5 E102 100 1.0 0.1 1.2 0.4 0.7 0.2

CT1 CT2 CT3

Pedidos Items Lote
Ct Tt Ct Tt Ct Tt
P1 A120 200 160 40 200 70 300 80
P2 B115 100 100 80 80 40 110 120
P3 C118 100 140 100 130 80 100 50
P4 D120 100 80 20 100 30 150 40
P5 E102 100 100 10 120 40 70 20
Capacidad disponible (tiempo) 50 70 50
Clculo de Costos Totales y Grfica en CT.
CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Ct Tt Ct Tt Ct Tt
P1 A120 200 160 40 200 70 300 80
P2 B115 100 100 80 80 40 110 120
P3 C118 100 140 100 130 80 100 50
P4 D120 100 80 20 100 30 150 40
P5 E102 100 100 10 120 40 70 20
Capacidad disponible
50 70 50
(tiempo)

Sobrecarga

subutilizada

Sobrecarga
 La solucin inicial presenta sobrecargas en
los CT1 y CT3 y sub-carga en el CT2.

Se deben proponer cambios y proponer

una solucin alternativa.

Los cambios se evalan calculando cual

pedido que se cambie de CT provoca el
menor costo, que es lo que se desea
minimizar, revidando la capacidad
a) Si los trabajos no pueden dividirse disponible.

Variacin de Costos Tiempo Requerido

Mover P4 a CT2 100 80 = 20 30

Mover P5 a CT2 120 70 = 50 40
No hay capacidad suficiente para mover ambos al CT2, solo se podra mover P4
Mover P5 a CT1 100 70 = 30 10

La solucin sera mover P4 a CT2 y P5 a CT1 y

la capacidad en cada CT quedara nivelada
 Grficas de Carga

La solucin alternativa se presenta en la siguiente figura:

El costo sera:

160 + 80 + 100 + 100 + 100 = 540

 Mtodo de los ndices
Es una formalizacin de los criterios empleados con el Grfico de Cargas, puede
utilizarse si los lotes pueden subdividirse o no.

Considera:

Establecer una solucin ptima inicial sin considerar las disponibilidades de

capacidades.
Elimina las sobrecargas, considerando un tiempo o un costo de oportunidad
( incremento de tiempo o de costo), derivado de mover un trabajo desde el CT
con sobrecarga donde est asignado, hacia otro con capacidad ociosa.

La solucin ptima se obtiene cuando no quedan CT sobrecargados.

La expresin del tiempo o costo de oportunidad constituyen los ndices de

Tiempo (It) y el ndice de Costo (Ic).
Los ndices se calculan para cada pedido en cada uno de los CT.

Al ser heurstico este procedimiento, no asegura una solucin ptima , pero si

satisfactoria y en muchos casos cercana a la ptima
 Mtodo de los ndices
Clculo de los ndices de tiempo y costo para cada pedido

Para un pedido Pi, el ndice de tiempos en el CTk (Itik) estar dado por la
expresin

I tik
Ttik Tt i mn
Tt i mn
Donde:

Tt i mn = es el menor tiempo de elaboracin de Pi, de entre los que seran

necesarios en las diferentes instalaciones.

Para un pedido Pi, el ndice de costos en el CTk (Icik) estar dado por la expresin

I cik
Ctik Ct i mn
Ct i mn
Donde:
Ct i mn = es el menor costo total de elaboracin de Pi, de las diferentes
instalaciones
 Asignacin de Carga por
el Mtodo de ndices
Los ndices de los pedidos i dan una idea de la penalizacin que representara
en trminos de costo o tiempo asignar el pedido Pi al centro CTk

Expresan el incremento en el costo o tiempo que se producira al mover Pi

desde el CT de costo o tiempo mnimo, hasta el CTk correspondiente.

A mayor ndice de un pedido i en un CTk, menos interezar realizarlo ah.

En la partida, cada pedido se asigna al CT con ndice cero, sin considerar la

capacidad disponible.

Si la capacidad asignada excede la capacidad disponible (desviacin

positiva), la regla a seguir sera:

Elegir, de entre los trabajos asignados a CT sobrecargados, aquel que

presente menor ndice de costo en un CT con capacidad ociosa.
 CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Cu tu Cu tu Cu tu

P1 A120 200 0.8 0.2 1.0 0.35 1.5 0.4

P2 B115 100 1.0 0.8 0.8 0.4 1.1 1.2
P3 C118 100 1.4 1.0 1.3 0.8 1.1 0.5
P4 D120 100 0.8 0.2 1.0 0.3 1.5 0.4
P5 E102 100 1.0 0.1 1.2 0.4 0.7 0.2

Capacidad disponible (u.h.) 50 70 50

Para cada pedido, determinar el costo y tiempo mnimo de procesamiento.

CT1 CT2 CT3
Pedidos Items Lote
Ct Tt Ct Tt Ct Tt

P1 A120 200 160 40 200 70 300 80

P2 B115 100 100 80 80 40 110 120
P3 C118 100 140 100 130 80 100 50
P4 D120 100 80 20 100 30 150 40
P5 E102 100 100 10 120 40 70 20

Capacidad disponible (tiempo) 50 70 50

 Clculo de ndices de Tiempo e ndices de Costo

Pedido T t i mn C t i mn
I cik
Ctik Ct i mn
I tik
Ttik Tt i mn
P1 40 160 Ct i mn Tt i mn
P2 40 80
P3 50 100
(200 - 160)
P4 20 80 160
P5 10 70

CTk CT1 CT2 CT3

Pi Ct Ici1 Tt Iti1 Ct Ici2 Tt Iti2 Ct I ci3 Tt Iti3
P1 160 0 40 0 200 0,25 70 0,75 300 0,88 80 1
P2 100 0,25 80 1 80 0 40 0 110 0,38 120 2
P3 140 0,40 100 1 130 0,30 80 0,6 100 0,00 50 0
P4 80 0 20 0 100 0,25 30 0,5 150 0,88 40 1
P5 100 0,43 10 0 120 0,71 40 3 70 0 20 1

(130 - 100) (100 - 50)

100 50
 Primera asignacin con Segunda asignacin con
ndices de costo ndices de costo

Centros de Trabajo (tiempos) Centros de Trabajo (tiempos)

Pedidos CT1 CT2 CT3 Pedidos CT1 CT2 CT3
P1 40 - - P1 40 - -
P2 - 40 - P2 - 40 -
P3 - - 50 P3 - - 50
P4 20 - - P4 10 15 -
P5 - - 20 P5 - - 20
Carga 60 40 70 Carga 50 55 70
Asignada Asignada
Carga 50 70 50 Carga 50 70 50
Disponible Disponible
Desviacin 10 -30 20 Desviacin 0 -15 20
 Primera asignacin con Segunda asignacin con
ndices de tiempo ndices de tiempo

Centros de Trabajo (tiempos) Centros de Trabajo (tiempos)

Pedidos CT1 CT2 CT3 Pedidos CT1 CT2 CT3
P1 40 - - P1 40 - -
P2 - 40 50 P2 - 40 -
P3 - - - P3 - - 50
P4 20 - - P4 - 30 -
P5 10 - - P5 10 - -
Carga Carga
70 40 50 50 70 50
Asignada Asignada
Carga Carga
50 70 50 50 70 50
Disponible Disponible

Desviacin 20 -30 0 Desviacin 0 0 0

El costo para la solucin en base a los ndices de tiempo es 540 (u.m.)

unidades monetarias.
 Secuenciacin en Lnea
de Grandes Lotes
Cuando se trabaja con grandes lotes de pocos tems homogneos, las
empresas trabajan por un inventario usando una misma secuencia de paso en
los equipos de un cierto Centro de Trabajo.

Caso I

Las unidades van pasando una a una por cada mquina, sin necesidad de
esperar a que cada operacin se ejecute sobre el lote completo
(programacin con solapamiento).
Una vez que la elaboracin del lote termina, se proceder a la preparacin
de CT para la fabricacin de un pedido de otro tem diferente, en este caso
no es necesario determinar el orden de paso por las diferentes mquinas,
basta considerar al conjunto de equipos reunidos en el CT, y determinar el
orden de entrada en el mismo centro, este proceso se denomina
Secuenciacin en una sola Mquina o Instalacin.
 Secuenciacin en Lnea
de Grandes Lotes

Caso II

El paso por cada mquina del CT se realiza hasta que se ejecuta la

operacin ( o conjunto de ellas) sobre todas las unidades del lote, no
pasa ste a la siguiente (programacin sin solapamiento).

En este caso se habla de Secuenciacin en Varias Mquinas.

 Secuenciacin en una sola
Mquina o Instalacin
Las reglas ms usadas ( reglas de prioridad) son:

El ROT (Run Out Time) o Tiempo de Agotamiento

El Ratio Crtico

En base a la regla elegida, se selecciona el primer trabajo a realizar

en el CT; una vez que se aproxime su finalizacin, se determina el
prximo a realizar, y as sucesivamente.
 ROT o Tiempo de Agotamiento
Medido como el cuociente entre el inventario restante de un tem y la demanda
media por periodo.

Indica el nmero de unidades de tiempo que faltan para que es stock disponible del
tem se agote (supuesto siempre que su consumo se ajustar a la demanda media
por periodo)
Para evitar la ruptura de stock, se emitir antes el pedido que tenga menor ROT
ROT = 40/8 = 5
Inventario Demanda
Pedido Item Lote ROT
restante /da
1010 I1 100 40 u. 8 u. 5 das
1015 I2 100 30 u. 10 u. 3 das
1017 I3 150 60 u. 10 u. 6 das
1019 I4 50 25 u. 3 u. 8,3 das
 ROT o Tiempo de Agotamiento

El primer pedido a procesar es el 1015, despus es el que presenta el menor

ROT.

Una vez cercana a la conclusin de este lote, se volver a calcular el ROT

para los lotes que quedan, as como para los nuevos emitidos, y se elegir el
prximo a procesar.

Este ltimo no tiene porque coincidir con el que en los clculos anteriores
aparecera como segundo.

Esto porque pueden haberse dado alteraciones en la demanda que hayan

provocado disminucin del inventario de los diferentes tems a un ritmo
superior o inferior a su demanda media.
 El Ratio Crtico o Razn Crtica

Se emplea cuando los tiempos necesarios para la obtencin de los lotes a

secuenciar varan demasiado.

El Ratio Crtico es el cuociente entre el tiempo que resta para que se agote
el inventario de un tem y el trabajo restante para acabar el pedido
correspondiente.

Un Ratio Critico menor, indica el Stock que va a agotarse antes de que

pueda obtenerse el lote en cuestin, por lo que ser necesario acudir a
medidas de ajuste que eviten la ruptura.

Un ratio crtico mayor, implica que hay tiempo suficiente para producir.
 El Ratio Crtico o Razn Crtica

Clculo del Ratio Crtico

Suponiendo que el CT tiene una capacidad disponible de X h.e./da

Trabajo Restante = ( a + b + c )

a = Tiempo de ejecucin x nmero de unidades / Capacidad disponible

b = Tiempo de preparacin / capacidad disponible
c = [Tiempo de inspeccin + Tiempo de desplazamiento] / h.r. de
jornada al da

Tiempo Restante = el que queda hasta que se agote el stock = ROT

Ratio Crtico = ROT / [ a + b + c ]

 El Ratio Crtico
Suponga que el un CT tiene una capacidad disponible de 14 h.e./da ( dos turnos
diarios, que implican 16 hr/da).

Los datos de tiempos requeridos para ejecutar cuatro pedidos son los siguientes:

Tiempo
R Tiempo de Tiempo de Tiempo de
Pedid de
Item O Lote ejecucin preparacin desplazamiento
o inspeccin
T (h.e.) (h.e) y esperas (h.e.)
(h.e.)
1010 I1 5 100 0.2 2 2 4
1015 I2 3 100 0.15 2 2 4

1017 I3 6 150 0.35 2 2 4

1019 I4 8,3 50 0.4 2 2 4

Determinar la secuencia de realizacin de los trabajos de a cuerdo al ratio crtico

 El Ratio Crtico
Suponiendo que el un CT tiene una capacidad disponible de 14 h.e./da ( dos turnos
diarios, que implican 16 hr/da), Para el Pedido 1010 se sabe que:

Trabajo Restante

a = Tiempo de ejecucin x nmero de unidades / Capacidad disponible

a = 0,2 x 100 / 14 = 1,43 das
b = Tiempo de preparacin / capacidad disponible
b = 2 / 14 = 0,14 das
c = [Tiempo de inspeccin + Tiempo de desplazamiento] / h.r. de jornada
al da
c = [2 + 4 ] / 16 = 0,37

Trabajo Restante = 1.43 + 0.14 + 0.37 = 1.94 das

Tiempo Restante = = ROT = 5

Ratio Crtico = 5 / 1,94 = 2,58

 El Ratio Crtico

Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo de

Trabajo Ratio
Pedido Item ROT Lote ejecucin preparacin inspeccin desplazamiento y
restante crtico
(h.e.) (h.e) (h.e.) esperas (h.e.)

1010 I1 5 100 0.2 2 2 4 1.94 2.58

1015 I2 3 100 0.15 2 2 4 1.58 1.9

1017 I3 6 150 0.35 2 2 4 4.26 1.41

1019 I4 8,3 50 0.4 2 2 4 1.94 4.23

El primer pedido a procesar es el 1017, por su menor ratio crtico