3 DESARROLLO

El Sistema de Produccin nos parece acertado por la diversidad de sus proceso

productivos ya que en el sector automocin coinciden procesos de disciplina tan
diversas como la mecnica la electrnica, la electricidad y la hidrulica pionera en la
implantar cambios fundamentales en el sistema proceso teniendo en cuenta los
sistemas de produccin artesanal , produccin masa , y por ultimo sistema de produccin
bajo enfoque de la teora de las limitaciones ya que cuenta cada produccin
caractersticas especficas y personal cualificados en cada uno de las operaciones y
proceso ofrecindole la implantacin de un modo de producir mejor.

Produccin artesanal a produccin en masa (taylorismo y fordismo)

La mano de obra de los trabajadores eran cualificados y herramientas sencillas

flexibles para hacer exactamente lo que pide el cliente dando resultado la creacin de
una pieza nica por ende conocan a la perfeccin los principios del diseo mecnico
de esta manera producan los coches, nunca fueron idnticas y no estandarizados
llegando al ensamblaje secuencial o denominado tambin el deslizamiento
dimensional teniendo en cuenta algunas caractersticas muy importantes tales como el
volumen de produccin es muy reducido , la estructura del sector es configurada por
gran cantidad de compaas pequeas y poco concentradas llegando a tener
inconvenientes bastantes obvias los costos de produccin son elevadas y no descendan
con el volumen y especficamente reservados para los clientes de gama alta.

Al avanzar los aos en la organizacin industrial dio lugar llamada produccin en

masa tambin denominada el taylorismo o fordismo empleando a profesionales
cualificados para el diseo de productos y procesos tambin empleando trabajadores
no cualificados o semicalificados para manipular maquinas caras y poco flexibles ya
basndose en el principio de la creacin de economa de escala con personajes de
renombre tales como F.W Taylor y H. Ford con nuevas tcnicas de produccin con
un aumento continuo de productividad utilizando todo el abanico de instrumento de
racionalizacin, Taylor y sus discpulos comienzan un trabajo con personal cualificado
durante una labor excesiva y fatigosa como una prueba en donde se haba llegado a
un buen nivel de eficiencia constatando y el el bajo rendimiento no se deba a que los
operarios no trabajaban con ahnco sino a que hacan en malas condiciones o a
direccin era ineficiente diagnosticando situaciones irregulares y deficientes ,las
maquinas y herramientas empleadas eran inadecuado para cumplir objetivos ,personal
no eran aptos y tambin eran inconscientes de su responsabilidad sobre los atraso en la
mano de obra en curso o las molestias sufridas y atribuibles en gran parte a la falta
de normalizacin tambin F.W Taylor insisti en la importancia de atenerse a ciertos
principios de la ciencia de trabajo , desarrollando una verdadera ciencia de la
administracin ,separaciones de tareas mentales ,seleccin a bases cientfica del trabajo,

Henry Ford ya por el ao de 1903 ingreso a Motor Company con cargo de

vicepresidente y jefe de ingeniera con la finalidad de cumplir un sueo de producir un
automvil a un precio razonable fiable y eficiente con la introduccin de modelo T
como una lnea para transporte de persona ya que era fcil de mantener y maniobrar
teniendo un enorme xito pruebo de ello el porcentaje de mitad de coches existentes en
Amrica eran modelos T de este modo Ford llevo por los aos de 1913 antes de la
introduccin de la cadena de montaje lineal reduciendo el tiempo del ensamblador de
2.3 a 1.19 minutos teniendo la diferencia de tiempo de ahorrado en el traslado del
operario y el incremento del ritmo de trabajo pudiendo imponer la cadena mvil
llevando al extremo la divisin de trabajo ya que los operarios deban hacer con
extraordinaria precisin aportando la creacin de profesional del ingeniero industrial.

Destacndose ya con el sistema que no estaba realizado bien el trabajo no se descubra

hasta el momento del final de la cadena de montaje reacaendos sobre el capataz y el
ingeniero industrial que informaba de sus hallazgos a los directivos que actuaban con
la finalidad de que confen sus compras en el mercado abierto ya que podra estar
lleno de dificultades as mismo creando el mecanismo la mano invisible sin embargo
por los aos de 1927 Ford sufra una cada de la demanda y estaba vendiendo por
debajo de coste donde la produccin de masa empez a convertirse en el modo de
produccin comn y dejando de ser una ventaja competitiva,

Alfred Sloan ya como vicepresidente de General Motors compaa con

multidimensional y diversificada tuvo que hacerse frente a los problemas proponiendo
la gestin descentralizada basada en la gestin objetiva de las divisiones por altos
ejecutivos supo encontrar el equilibrio entre la necesidad de estandarizacin para
reducir costes de fabricacin y la diversidad de modelos que requera la alta gama de
demandas de los consumidores ,tambin las innovaciones de Sloan constituyeron una
revolucin en marketing y la gestin de la industria automovilstica, aadidas las
tcnicas de marketing y la gestin de Sloan las uni con la nueva organizacin del
trabajo con el control de las capacidades y el diseo de puestos de trabajo y tareas
tendremos la produccin en masa en su forma madura.

Produccin en masa al a produccin ajustada (toyotismo)

Siendo ser la metodologa ms acertada en momentos y resulta ms habitual con las

producciones antes mencionadas durante distintos pasajes de esta obra, basndose ya
en el principio de la eliminacin de las ineficiencias del sistema productivo que no
aportan valor al producto en cambio consumiendo recursos escasos con el propsito
de obtener los mismos productos con la mitad del esfuerzo humano la mitad del
espacio la mitad de la inversin en maquinaria y tambin la mitad de diseo e
ingeniera tambin requiere mantener menos de la mitad de las existencias fabrica
con menos defectos y desarrollar un nuevo y variedades de productos al mayor
Toyotismo (cero defectos)
En 1930 Eiji Toyoda estudi cuidadosamente el sistema de produccin de Ford en Rouge,
Despus de haber visitado la instalacin manufacturera trabajo junto a Taiichi Ohno,
juntos pensaban que se poda mejorar el sistema de produccin. No obstante, concluyeron
que la produccin en masa no poda funcionar nunca en Japn debido a que la economa
japonesa estaba en una situacin crtica despus de la Guerra y careca de capital
suficiente como para efectuar compras masivas de tecnologa occidental.
Ohno y Toyoda, llegaron a la conclusin de que el sistema de produccin en masa
generaba mucho despilfarro, lo cual fue el concepto fundamental en sus tcnicas de
produccin
El sistema de produccin resultante debera ajustar los recursos a las necesidades de
produccin, de manera que no se generara despilfarro ni esfuerzos innecesarios. Esta
lucha contra el despilfarro conducira a un conjunto de tcnicas que configuran un sistema
integrado de fabricacin, algunas de las cuales aparecieron de forma emergente.
Para Ohno el sistema de produccin en masa no serva pues la produccin requera una
gran cantidad de prensas que hacan una sola operacin de forma constante y producan
una enorme cantidad de piezas idnticas.
Por lo que su idea consisti en desarrollar tcnicas sencillas para cambiar las matrices
para que resultara ms rpido y pudieran realizarlo los mismos operarios.
Descubri que le resultaba ms econmico hacer series cortas que fabricar en grandes
lotes. Este fenmeno se produce por dos razones: por un lado, el fabricar en pequeos
lotes elimina el coste de transporte, almacenaje y prdidas de gestionar grandes
existencias de piezas terminadas (que tienen un coste derivado del valor aadido de una
operacin realizada antes de lo necesario).
La propuesta de Ohno consista en agrupar a los trabajadores por equipos con un lder en
lugar de un capataz. Se asign un conjunto de operaciones de montaje de la cadena y se
les dijo que trabajaran conjuntamente para encontrar el mejor modo de realizar las
operaciones conjuntamente para encontrar el mejor modo de realizar las operaciones
necesarias.
Ohno tambin asign las tareas de limpieza, reparacin de herramientas menores y tareas
de mantenimiento autnomo al equipo. Y finalmente, cuando los equipos funcionaban sin
novedad, dej tiempo para que se reunieran y sugirieran colectivamente modos de mejorar
el proceso.
Lleg a institucionalizar una tcnica de correccin de errores que se denomin los cinco
porqus con la intencin que los trabajadores encontraran las causas fundamentales del
error y, subsanando estas causas, impedir que el error nunca se volviera a repetir. Debido
a este sistema de deteccin y correccin de defectos por parte de los operarios la cadena
de produccin no se detiene prcticamente nunca, la calidad del producto final ha
aumentado continuamente y prcticamente han desaparecido las reas destinadas al
retoque.
Finalmente, Ohno desarroll un nuevo modo de coordinar el flujo diario de las piezas
dentro del sistema de suministro, el famoso sistema just in time (JIT) mediante la
utilizacin de contenedores ,esto consiste en no empezar a producir hasta que el pedido
no se ha solicitado Este sistema fue inspirado en los supermercados de Estados Unidos,
donde las estanteras tienen una cantidad fijada de productos muy variados, el acceso a
los productos es inmediato y no se reponen hasta que no se han sustrado en una cierta
cantidad. Todo lo antes mencionado dio como origen al sistema de produccin Toyota
El mismo que se considera flexible, pues tiene la capacidad de producir una amplia gama
de productos sin necesidad de grandes volmenes de produccin para obtener economas
de escala y con un elevado grado de fiabilidad y calidad. Necesita la mitad de tiempo y
de esfuerzo para cambiar la produccin y las especificaciones del modelo que un
productor en masa.
ENFOQUE DE LA TEORA DE LAS LIMITACIONES
La teora de las limitaciones es un desarrollo relativamente reciente, en la prctica de la
toma de decisiones en las situaciones en que existan restricciones. La teora fue descrita
como una filosofa para la mejora continua y se ha aplicado en el sistema productivo para
resolver problemas de diseo relacionados con la capacidad productiva, la programacin
de actividades y la reduccin de inventarios.
Sus autores Eliyahu M. Goldratt lo califican como un modo sistemtico de mejora
alternativo a la produccin ajustada. A pesar de que ambos mtodos persiguen un mejor
aprovechamiento de los recursos, los defensores de la teora de las limitaciones
consideran que el conjunto de tcnicas asociadas a la produccin ajustada y puestas en
prctica por primera vez en la empresa Toyota resultan excesivamente complejas y
difciles de replicar debido a que se requiere un cambio de mentalidad a todos los niveles
de la empresa, proceso que no resulta fcil de dirigir e implantar.

La idea fundamental de la teora de las limitaciones es que las organizaciones existen para
alcanzar una meta. Esta meta puede ser, por ejemplo, ganar dinero ahora y en el futuro.
Cualquier factor que limite la habilidad de la compaa para alcanzar su objetivo en mayor
medida es definido como una limitacin, pues de no ser as el objetivo se alcanzara
infinitamente. El mtodo definido por la teora de las limitaciones consiste en identificar
y gestionar las limitaciones mediante el proceso de mejora continua.
El problema que este enfoque plantea al sistema tradicional de produccin en masa es que
tradicionalmente se intentaba optimizar el proceso productivo mediante la optimizacin
de cada una de sus partes, para aumentar la eficiencia de cada etapa. Esta forma de
proceder puede ser contraproducente, pues puede sobrecargar innecesariamente algunas
partes del sistema.
Para gestionar una limitacin es necesario identificarla previamente. Las limitaciones
producen acumulacin de inventario en curso en su inicio, factor que puede facilitar la
bsqueda. Las dificultades en la identificacin de la limitacin se producen cuando la
gestin es mala y los inventarios se desparraman, o bien cuando la limitacin se encuentra
fuera de la empresa.
Se debe Centrar en cmo aumentar la produccin con las limitaciones existentes y cmo
explotar los recursos limitados para no malgastarlos
Si despus de haber explotado la limitacin todava no produce suficientemente como
para alcanzar la demanda del mercado se deber aumentar su capacidad. Para ello pueden
utilizarse diferentes mtodos.

4 CONCLUSIONES

5 RECOMENDACIONES
6 ANEXOS

BIBLIOGRAFA

GOLDRATT, E. (1999): The theory of constraints, Ed. North River Press Publishing
Corporation.
HIRANO, H. (2001): Manual para la implantacin del JIT una gua completa
para la fabricacin just in time, Ed. Productivity Press.
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Monden autor de El Sistema de Produccin de Toyota, Ed.
Deusto
SHINGO, S. (1993): El sistema de produccin Toyota desde el punto de vista
de la ingeniera, Ed. Tecnologas de Gerencia y Produccin.
WOMACK, J. P.; JONES, D. T. y Roos, D. (1992): La mquina que cambi el
mundo, Ed. McGraw-Hill.