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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

PROYECTO TERMINAL
DISEO Y FABRICACIN
DE MODELOS
PARA FUNDICIN
PRESENTAN:
AVENDAO GARRIDO HCTOR MIGUEL

DE LA LUZ HERNNDEZ MARTN
LEN DOMNGUEZ ERIKA SARA
RAMOS FLORES RICARDO
MODELOS PARA FUNDICIN 1

DISEO
Y
FABRICACIN
DE MODELOS
PARA FUNDICIN

NDICE
Justificacin 4
Introduccin 5
CAPITULO I 7
FUNDAMENTOS DE FUNDICIN EN ARENA
1.1 Introduccin a la fundicin 8

1.2 Hierros colados 10
1.2.1 Clasificacin de los hierros colados 11
1.2.2 Propiedades del hierro gris 15
1.2.3 Efectos de los elementos de aleacin 17
1.3 Tipos de arenas 18
1.4 Moldeo de arena en verde 21
1.5 Aglutinantes 22
CAPITULO II MODELOS DE FUNDICIN 26
2.1 Modelos para fundicin 27

2.2 Materiales para la construccin de modelos 28
2.3 Tipos de modelos 30
2.4 Fabricacin de corazones 36
2.5 Consideraciones del proyecto 40
2.6 Defectos de fundicin 54
CAPITULO III DISEO Y FABRICACIN 59
3.1 Metodologa 60
3.2 Diseo de la pieza 61
3.3 Diseo del modelo 63
3.4 Dibujos del moldeo 66
3.5 Clculos del sinfn lo 69
3.6 Fabricacin del molde 73
Conclusiones 74
Bibliografa 75

JUSTIFICACIN
Se realiza ste proyecto, ya que en el mercado existe una gran variedad de piezas
hechas por fundicin, Se buscara una mayor calidad a un mejor precio, y que su
funcionamiento sea mucho mejor, con ello evitaremos la importacin y
mejoraremos el mercado mexicano.

INTRODUCCIN
En la industria la fundicin es muy importante para construir mquinas e infinidad

de piezas en distintos tamaos y formas, para ello se desarrollan conocimientos
tcnicos tan diversos como son el dibujo industrial, la mecnica de los cuerpos
slidos y fluidos. En este proyecto buscamos encontrar nuevos criterios para
disear modelos, incluyendo software y programas para este, conocer algunos
procesos de fundicin utilizando moldes permanentes y moldes desechables,
logrando con ello rapidez, eficiencia, calidad y economa en los modelos para
fundicin.
Un modelo para fundicin es el elemento que sirve para la obtencin de los

moldes de arena. Estos se logran cuando la arena se comprime alrededor del
modelo y ambos estn dentro de una caja de moldeo. Cuando se termina de
compactar la arena se extrae el modelo y despus de cerrar el molde, se vaca el
metal lquido para que llene las cavidades del mismo. Los modelos deben estar
bien diseados a fin de evitar dificultades de moldeo, o bien desecho por
excentricidades, formacin de grietas y otros defectos ms. Los defectos
anteriores pueden evitarse si se prevn las formas adecuadas de los modelos
para facilitar el moldeo.
Este proyecto consiste en obtener una pieza metlica a travs del vaciado de
metal en un molde, el proyecto abarcar todos los aspectos fundamentales para la
fundicin en arena, desde la seleccin de la pieza hasta la fundicin y desmolde
de la misma. Desarrollaremos mtodos de prueba, enfocndonos a la fundicin en
arena, y realizando un modelo de una pieza especfica.
Se investigarn todos y cada uno de los aspectos que intervengan en este tipo de
modelos, desde los ms sencillos hasta los ms complejos, para poder obtener
una pieza con mejor calidad y tener un resultado favorable.

En este proyecto hablaremos sobre algunos temas como son:
Introduccin a la fundicin
Propiedades del hierro colado
Arena
Mezcla de arena
Fabricacin del molde
Fabricacin de corazones
Calculo de mazarotas
ngulos de salida
Normas de diseo
Ajustes y tolerancias
Molde terminado
La pieza a disear es un TORNILLO DE BANCO. Se espera mejorar con esto la

calidad del producto y el servicio.

CAPITULO
I
FUNDAMENTOS
DE FUNDICIN
EN ARENA

1.1 INTRODUCCIN A LA FUNDICIN.
La obtencin de piezas metlicas a travs del vaciado de metal fundido en un

molde, se le conoce como proceso de fundicin. En base al metal fundido, las
fundiciones se clasifican como sigue:
a) Fundiciones de Hierro.
Hierro Gris.- Hierro con alto contenido de carbn.

Hierro Blanco.- Hierro con medio contenido de carbn.
Hierro Dctil.- Hierro con grafito esferoidal.
Aleaciones de hierro gris.- Hierro ms elementos aleados.
Hierro Maleable.- Hierro blanco recocido con grafito en forma nodular.
b) Fundicin de Acero
Acero al carbn.- Aleaciones de hierro con cantidades bajas de carbn.

Aceros aleados.- Aceros con algunos elementos de aleacin especiales.
c) Fundicin de metales no ferrosos.
Bronce y Latn.- Aleaciones con metal base el cobre ms otros elementos de

aleacin.
Aluminio y aleaciones.- Aleaciones con metal base el aluminio ms otros
elementos de aleacin.
Magnesio y aleaciones.- Aleaciones con metal base el magnesio ms otros
elementos de aleacin.
Por el mtodo de moldeo empleado, las fundiciones se clasifican en:
a) Fundicin a la arena (Sand casting)
Proceso de moldeo cuyo principal componente es arena slica, que se

utiliza para hacer el molde; el metal vaciado en el molde de arena una vez
que solidifica, se obtiene las piezas fundidas.
b) Fundicin en molde permanente (Permanent mold casting)
Los moldes permanentes son de acero o fundidos en hierro y son usadas

para recibir el metal fundido.

c) Fundicin a Presin (Die casting)
El metal fundido es vaciado bajo presin en un molde metlico.
d) Fundicin por revestimiento (Investment casting)
Proceso a veces conocido como a la cera perdida o fundicin de precisin,

en el cual, se utiliza un modelo desechable de cera, plstico o mercurio
congelado, revestido de material refractario, cuando el metal se vaca sobre
el modelo, se expulsa o volatiza.
e) Proceso de molde lleno (Full mold process)
Tcnica de moldeo donde se utiliza un modelo de polietileno que se moldea

en arena y sin extraerlo se vaca el metal fundido y se va gasificando en
cuanto hace contacto el metal.
f) Fundicin centrifuga (Centrifugal casting)
El metal se vaca en un molde de arena o metlico el cual gira sobre su eje

vertical u horizontal.
DEPARTAMENTOS DE UNA PLANTA DE FUNDICIN.
Seccin de moldeo.- Es la seccin donde se realiza la fabricacin de los moldes,

los cuales pueden ser fabricados segn la necesidad, como sigue:
Arena en Verde
Arena Seca
Moldes con Pintura
Moldes en Cscara (shell)
A su vez el moldeo se puede realizar en piso, en banco o con mquina de moldeo.

La fabricacin de corazones o formas de arena insertadas para el moldeo de
cavidades internas de la pieza tambin se realizan en la seccin de moldeo. Los
corazones pueden ser preparados con arena aglutinadas con aceite, arena
aglutinada con silicato, o arena aglutinada con resinas termofraguantes.
Algunos corazones requieren ser cocidos y almacenados, para hacer usados en

periodos de tiempo relativamente cortos.

Seccin de Fusin.- Para la fusin de metales se utilizan, diferentes tipos de

hornos como son:
El horno de cubilote para hierros y aleaciones de hierro.

Hornos elctricos para la produccin de aceros.
Hornos de Crisol para la produccin de metales no ferrosos.
Hornos de Aire o reverbdero para producir aceros.
Seccin de Limpieza.- es donde se eliminan las alimentaciones y mazarotas de las

piezas para despus remover la arena de la superficie con diferentes mtodos, ya
sea en forma manual o por golpeteo o por chorro abrasivo.
Departamento de Control de Calidad.- es el responsable de verificar la

composicin qumica del metal, as como controlar que las propiedades fsicas
sean mantenidas dentro de lmites estndar. Se comprueban tambin las
dimensiones de la pieza fundida, as sus acabados.
Se inspecciona que las piezas se encuentren libres de defectos y en su caso

realizar inspecciones por tcnicas no destructivas, a fin de garantizar la calidad de
la pieza.
1.2 HIERROS COLADOS
Los hierros colados fundiciones los podemos obtener en hornos elctricos hornos
de cubilote, partiendo del arrabio (slido) obtenido en un alto horno, chatarra slida
de acero, ferroaleaciones (FeSi, FeMn, etc.), retorno de piezas y coladas.
Los hierros colados, son aleaciones de hierro y carbono y silicio, manganeso,

fsforo, azufre, etc. y su contenido de carbono es de 2 a 4.5 %, adquiriendo su forma
definitiva directamente por colada, no siendo nunca los hierros sometidos a procesos
de formacin plstica ni en fro ni en caliente. En general no son dctiles ni
maleables y no pueden forjarse ni laminarse.

1.2.1 CLASIFICACIN DE LOS HIERROS COLADOS
El mejor mtodo para clasificar el hierro es de acuerdo con su estructura

metalografca. Las variables a considerar que dan lugar a los diferentes tipos de
hierro son: El contenido de carbono, el contenido de aleacin y de impurezas, la
rapidez de enfriamiento durante o despus de la solidificacin y el tratamiento
trmico despus de fundirse. Estas variables controlan la condicin del carbono y
tambin su forma fsica. El carbono puede estar combinado en forma de carburo de
hierro en la cementita, o existir como carbono sin combinar (o libre) en forma de
grafito.
La forma y distribucin de las partculas de carbono sin combinar influir

grandemente en las propiedades fsicas del hierro.
Los hierros se pueden clasificar como siguen:
Hierro blanco
Es aquel en la cual el carbono se encuentra combinado con el hierro, formando el

carburo de hierro (Fe3C), llamado cementita, siendo esta cementita muy dura pero
muy frgil.
Composicin qumica.
Carbono 1.80 a 3.20%

Silicio 0.50 a 1.90%
Manganeso 0.25 a 0.80%
Azufre 0.06% mx.
Fsforo 0.06% mx.

La fundicin blanca o hierro, como consecuencia de la presencia de cementita,

posee alta dureza, es frgil y prcticamente no se somete a la elaboracin por corte.
Por eso, este hierro tiene una aplicacin muy limitada.
Figura 1. Micro estructura de un hierro blanco fundido:
a). Las reas oscuras son dendritas primarias de austenita transformada (perlita) en una red blanca
interdendrita de cementita, 20X
b). La misma muestra a 250X, que muestra perlita (oscura) y cementita (blanca). Atacada con Nital al
2%.
Hierro maleable.
Es aquel en la cual se obtiene a partir de un hierro blanco por medio de un

tratamiento trmico (recocido), obtenindose una estructura de ndulo irregular. La
presencia del carburo de hierro (cementita) es realmente una fase metaestable. Hay
una tendencia a que la cementita se descomponga el hierro y carbono, pero en
condiciones normales tiende a persistir indefinidamente en su forma original.
Hasta este punto, la cementita se ha tratado como una fase estable; sin embargo,
esta tendencia a formar carbono sin combinar es la base para manufacturar hierro
maleable.
La reaccin Fe 3C3Fe + C es favorecida por altas temperaturas, la existencia de

impurezas slidas no metlicas, mayores contenidos de carbono y la presencia de
elementos que ayudan a descompones al Fe 3 - C.

Los hierros blancos adecuados para la conversin a hierro maleable pueden ser
como sigue:
Fundicin blanca Europea. Fundicin blanca Americana.

Carbono 2.50 a 3.0% Carbono 2.00 a 2.75%
Silicio 0.50 a 1.25% Silicio 0.50 a 1.20%
Manganeso 0.40 a 0.60% Manganeso 0.40 a 0.60%
Azufre 0.06% mx. Azufre 0.06% mx.
Fsforo 0.06% mx. Fsforo 0.06% mx.
En la primera etapa de recocido, el hierro blanco se calienta lentamente a una

temperatura de 1650 a 1750C. Durante el calentamiento, la perlita se convierte
austenita en la lnea inferior crtica. La austenita as formada disuelve alguna
cementita adicional conforme se calienta a la temperatura de recocido.
Figura No. 2. Cambio de micro estructuras

como fundicin del ciclo de maleabilizacin que
origina carbono revenido en una matriz ferrtica.

Figura 3.
a). Hierro maleable, sin estar atacado qumicamente. Los ndulos irregulares de grafito se llaman
carbono revenido (100 X).
b). Hierro ferrific maleable, carbn revenido (negro) en una matriz ferrtica. Atacado
qumicamente en nital al 5%, 100X
Hierro gris
Es uno de los materiales ferrosos ms empleados, su nombre se debe a la

apariencia de sus superficies al romperse. Esta aleacin ferrosa contiene en
general ms de 2% de carbono y ms de 1% de silicio, adems de manganeso,
fsforo y azufre. Una caracterstica distintiva del hierro gris es que el carbono se
encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares descritas como
hojuelas, este grafito es el que da la tpica coloracin gris a las superficies de
ruptura de las piezas elaboradas con este material.
Estas aleaciones solidifican formando primero austenita primaria. La apariencia

inicial de carbono combinado est en la cementita que resulta de la reaccin
eutctica a 2065F.

El proceso de grafitizacin es ayudado por el alto contenido de carbono, la alta

temperatura y la adecuada cantidad de elementos de grafitizacin, sobre todo el
silicio, ver figura 4.
Figura 4. Hojuelas de grafito en una matriz en un hierro gris. Sin atacar a 100X
Durante el enfriamiento continuado, hay precipitaciones adicionales de carbono

debido al decremento en solubilidad de carbono en austenita, el cual se precipita
como grafito o como cementita proeutectoide que grafitiza rpidamente. La figura
9, nos muestra una microestructura de hierro fundido gris con matriz.
NOTA: En este proyecto utilizaremos las aleaciones de hierro gris, a continuacin

mencionaremos sus propiedades por las cuales utilizamos este material.
1.2.2 PROPIEDADES DEL HIERRO GRIS
La mayora de estos hierros grises son aleaciones hipoeutcticas que contienen

aproximadamente la siguiente composicin:
Carbono 2.30 a 3.40%

Silicio 2.00 a 2.20%
Manganeso 0.60 a 0.65%
Azufre 0.06% mx.
Fsforo 0.60% mx.

El empleo de los hierros colados en piezas para sus usos muy diversos, ofrecen las
siguientes ventajas:
1. La piezas de hierro colado son en general mas baratas que las de acero (es el
material que ms se utiliza en los talleres y fabricas de maquinaria, motores,
etc.) y su fabricacin es tambin mas sencilla por emplearse instalaciones
menos costosas y realizarse la fusin a temperaturas relativamente poco
elevadas y ms bajas que las que corresponden al acero.
2. Los hierros colados son en general mucho ms fciles de mecanizar que los
aceros.
3. Se pueden fabricar con relativa facilidad piezas de grandes dimensiones y

tambin piezas pequeas y complicadas, que se pueden obtener con gran
precisin de formas y medidas, siendo adems en ellas mucho menos frecuente
la aparicin de zonas porosas que en las piezas fabricadas con acero.
4. Para numerosos elementos de motores, maquinaria, etc., son suficientes las

caractersticas mecnicas que poseen los hierros. Su resistencia a la
compresin es muy elevada (50 a 100 kg/mm2) y su resistencia a la tensin
2
(puede variar de 12 a 90 kg/mm ) es tambin aceptable para muchas
aplicaciones. Tienen buena resistencia al desgaste y absorben muy bien (mucho
mejor que el acero), las vibraciones de maquinas, motores, etc., a que a veces
estn sometidas.
5. Su fabricacin exige menos precauciones que la del acero y, sin necesidad de

conocimientos tcnicos muy especiales, se llegan a obtener hierros con
caractersticas muy aceptables para numerosas aplicaciones.
6. Como las temperaturas de fusin de los hierros son, como se ha dicho antes,
bastante bajas, se pueden sobrepasar con bastante facilidad, por lo que en
general suele ser bastante fcil conseguir que los hierros en estado lquido
tengan fluidez, y con ello se facilita la fabricacin de piezas de poco espesor. En
la solidificacin presentan menos contraccin que los aceros y adems su
fabricacin no exige como la de los aceros, el empleo de refractarios
relativamente especiales de precio elevado.

1.2.3 EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN
Manganeso.
El manganeso es un estabilizador de carburos que tiende a incrementar la cantidad

de carbono combinado, pero es mucho menos potente que el azufre. Si el
manganeso est presente en la cantidad correcta para formar sulfuro de
manganeso, su efecto ser reducir la proporcin de carbono combinado eliminando
el efecto del azufre.
El exceso de manganeso tiene poco efecto en la solidificacin y slo retarda

dbilmente la grafitizacin primaria; sin embargo, sobre la grafitizacin eutectoide, el
manganeso es un fuerte estabilizador de carburo. El manganeso afina el grano,
aumenta la maquinabilidad, su resistencia mecnica y su resistencia a la corrosin
de lcalis.
Fsforo.
Casi en todos los hierros grises el contenido de fsforo es de 0.10 a 0.90% y es

originario del mineral de hierro. La mayor parte del fsforo se combina con el hierro
para formar fosfuro de hierro (Fe P), el cual constituye un eutctico ternario con la
cementita y la austenita (perlita a temperatura ambiente). El eutctico primario se
conoce como esteadita y es una caracterstica normal en la microestructura de los
hierros fundidos. Esta esteadita es relativamente frgil y con alto contenido de
fsforo, en tanto que las reas de esteadita tienden a formar una red continua,
delineando las dendritas primarias de austenita.
La condicin reduce la tenacidad y hace frgil al hierro fundido, de manera que el

contenido de fsforo debe controlarse cuidadosamente para obtener propiedades
mecnicas ptimas.El proceso de grafitizacin y la micro estructura de la fundicin,
se puede determinar por dos factores fundamentales:
1. La velocidad de enfriamiento de la fundicin.

2. Composicin qumica (sobre todo el silicio).
Azufre.
Regularmente los hierros grises comerciales contienen contenidos de azufre entre

0.06 a 0.12%. El efecto del azufre sobre la forma de carbono es el contrario que el
del silicio. A mayor contenido de azufre, mayor ser la cantidad de carbono
combinado, teniendo de esta manera a producir un hierro blanco duro y frgil.

Aparte de producir carbn combinado, el azufre tiende a reaccionar con el hierro

para formar sulfuro de hierro (FeS). Este compuesto de baja fusin presenta
delgadas capas interdendrticas y aumenta la posibilidad de que haya fisuras a altas
temperaturas (fragilidad al rojo). El azufre en grandes cantidades tiende a reducir la
fluidez y suele causar cavidades (aire atrapado) en las piezas fundidas.
Silicio.
Baja su punto de fusin, afina el grano, aumenta su resistencia mecnica, a la

corrosin, el calor, su plasticidad y proporcin de carbono en estado libre.
NOTA.
El silicio desempea distintos propsitos adems: Parte del silicio es agregado
durante la carga en el horno, actuando como desoxidante, pero lo ms importante
del silicio es que hace una gran reaccin del grafito, para limitar las posibilidades de
endurecimiento y cristalizacin de las superficies del hierro chilled (enfriado y
templado superficialmente).
1.3 TIPOS DE ARENA
ARENA. Es un material granular, resultante de la desintegracin de las rocas; el

trmino se refiere al tamao del grano y no a la composicin mineral. El dimetro de
los granos puede variar entre 0.05 a 2.0 mm (6a 270 mallas). La mayora de las
arenas de fundicin se componen bsicamente de cuarzo y slice. Las arenas
utilizadas en el moldeo en verde se pueden clasificar de la siguiente en:
Arenas naturales.
Es la obtenida directamente de depsitos naturales debido a la alteracin de rocas

feldespticas caracterizadas por la materia arcillosa que envuelve a los granos de
arena. Las arenas naturales normalmente contienen altos porcentajes de arcilla entre
5 a 20% que no es refractaria.
Tambin se caracterizan por las grandes cantidades de finos que aumentan con su
uso en la fundicin, lo que provoca un aumento en la cantidad de agua para su
preparacin, disminuyendo la permeabilidad y punto de fusin de la arena.

Una arena natural puede contener cantidades variables de otras tantas impurezas.
Las sustancias o materiales que contienen principalmente son:
Carbonatos de calcio y/o magnesio.

Oxido de fierro.
Mica.
Sales de sodio y potasio.
Arenas sintticas.
Las arenas sintticas son aquellas que para propsitos de fundicin se mezclan
enriquecindolas con diferentes aditivos y/o aglutinantes especiales, con los que se
les imparten mejores propiedades de plasticidad, moldeabilidad y resistencia a la
temperatura, ya que por naturaleza se encuentran libres de arcilla y de materias
orgnicas.
Una de las ventajas de estas arenas sintticas con respecto a las arenas naturales
es que son ms econmicas, presentan mayor uniformidad en el tamao y
distribucin del grano, por lo cual pueden controlarse ms eficientemente. Tambin
tienen una mayor permeabilidad en los moldes los moldes pueden apisonarse ms
fuertemente, reduciendo el problema de arrastre de arena, fracturas y otros defectos
asociados con los aprietes flojos, as como el poder de obtener piezas dentro de
mrgenes ms estrechos de exactitud en lo que respecta a dimensiones del modelo.
Las arenas sintticas tienen ms alta refractariedad, por lo cual se obtienen piezas
ms limpias y permite elevar a altas temperaturas el metal para el vaciado de piezas
con espesores pequeos. Las arenas sintticas son ms durables y econmicas,
porque para reacondicionarse el sistema se requiere adiciones bajas de aglutinantes,
siendo posible un control ms estrecho y disminuyendo as la posibilidad de rechazar
una pieza. As mismo, para clasificar las arenas se consideran varios factores. Una
primera clasificacin puede basarse en su contenido de arcilla y en el se distinguen
cuatro grupos:
1. Arenas arcillosas o tierras grasas, cuyo contenido de arcillas es superior al 18%.

2. Arenas semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 a 18%.
3. Arenas magras, cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8%.
4. Arenas silceas o sintticas, cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%.

Una segunda clasificacin puede hacerse segn la forma del grano; Ver siguientes
figuras:
1. Arena de grano esferoidal o redondo.

2. Arena de grano angular.
3. Arena de grano compuesto.
PROPIEDADES DE LS ARENAS.
Las propiedades de las arenas pueden clasificarse en dos tipos: La primera de ellas,
considera los caracteres estructurales de las arenas y la segunda, las propiedades
tcnicas de las mismas.
Entonces podemos decir:
1. PROPIEDADES ESTRUCTURALES.
- Anlisis qumicos.
- Contenido arcilloso.
- Dimensin de los granos y su distribucin
- Forma de los granos.
2. PROPIEDADES TECNICAS.
- Refractariedad
- Cohesin o resistencia
- Permeabilidad
- Fluidez
- Moldeabilidad

1.4 MOLDEO DE ARENA EN VERDE
Se denomina moldeo en verde cuando el estado de la arena en el molde contiene

una hmeda relativa en toda su masa.
Las ventajas de este moldeo son:
- Es un procedimiento sencillo.
- Se obtiene un enfriamiento rpido de la pieza.
- La impresin de la cavidad se obtiene con relativa precisin.
Los problemas comunes son:
- La poca resistencia del molde

- No tiene resistencia en la erosin.
- Existe un templado superficial en las piezas (perjudicial para el maquinado)
- Requiere de mano de obra calificada.
MOLDEO EN VERDE CON SECADO SUPERFICIAL
Es la operacin del moldeo en verde pero adems se realiza un secado en las

caras de contacto a fuego directo.
Las ventajas de este moldeo son:
- Vaciar piezas mas pesadas, debido a un aumento en la resistencia del

molde.
- Se evita el templado superficial en buena medida.
- Se mejora el acabado superficial.
MOLDEO EN VERDE Y SECADO COMPLETO.
El secado completo de un molde en verde se logra haciendo pasar el molde en

hornos de secado en tiempos preestablecidos.
Las ventajas son:
- Se obtiene la mayor resistencia del molde.

- La calidad de gases a evacuar es mnima.
- No hay templado superficial en las piezas y se facilita el maquinado.
- Se obtiene un buen acabado superficial.

Sus desventajas son.
- Es un procedimiento lento.
- Se eleva el costo de fabricacin.
- Debido a su alta resistencia, impide la libre contraccin del material.
En general resulta ser ms econmico utilizar el tipo de arena en verde ya que no

requiere del uso de una estufa de secado que consumir gas o energa elctrica e
implicar ms horas de proceso, por lo cul resulta propicio para la produccin de
grandes lotes de moldes; pero no todo tipo de pieza podr ser producida bajo este
sistema, principalmente para aquellas de gran peso, pues puede causar una serie
de defectos que podran originar el rechazo de la pieza.
Cabe mencionar que no toda la arena que integra el molde requerir de un
cuidado o control estricto, por lo cul se tiene otra clasificacin segn su
clasificacin en el moldeo:
Arenas de cara o de careo.

Arenas de relleno.
Arenas para corazones.
1.5 AGLUTINANTES
Un aglutinante se define como un material que tiene la propiedad de unir los

granos de arena para proporcionarles resistencia.
Las arenas sintticas solas no podran utilizarse para propsitos de moldeado, por
lo que las arenas de fundicin son en verdad mezcladas de tres o ms
ingredientes bsicos que proporcionan las propiedades de resistencia y plasticidad
que requiere para ser moldeables; adems se le agregan otros materiales para
impartirles propiedades adicionales de que carece la arena sola, necesarias para
el buen comportamiento en su utilizacin.
Los aglutinantes utilizados en las mezclas para corazones, son similares en los
utilizados en las mezclas para moldeo. A continuacin se exponen los ms
importantes tipos de aglutinantes utilizados en la fundicin.
Bentonita sdica.
Es un aglomerante inorgnico cuya finalidad es, fundamentalmente, ligar o unir la

arena del sistema en verde, para elevar la resistencia a la compresin en verde, en
seco y en caliente; para prevenir la erosin y el corte y para permitir la expansin de
la arena slica.

Esta constituida principalmente de minerales mormorillonticos. Los efectos sobre las

propiedades mecnicas son:
- Resistencia a la compresin en verde Aumenta.

- Resistencia a la compresin en seco Aumenta.
- Resistencia a la compresin en caliente Aumenta.
Anlisis qumico tpico.
SiO2 60-62%
Al2 O3 21-23%
Fe 2O3 3.4%
Na2O 2.5-2.7%
MgO 0.5-1.5%
K O2 0.4-0.45%
H 2O contenido (en la mezcla) 5.0-9.0%
Bentonita clcica.
Es un aglomerante mineral que se utiliza fundamentalmente para unir ligar la arena

del sistema, para elevar la resistencia a la compresin en verde y moderadamente
en seco y en caliente. Proporciona alta resistencia en verde y baja en seco y en
caliente; promueve mejor la fluidez que la bentonita sdica.
Y tiene los siguientes efectos:
- Resistencia a la compresin en verde Aumenta

- Resistencia a la compresin en seco Aumenta
- Resistencia a la compresin en caliente Aumenta
Analisis qumico tpico.
SiO2 56.0-59.0%
Al2O3 18.0-21.0
Fe 2O3 5.4-9.1%
MgO 3.0-3.3%
CaO 1.2-3.5%
Na2 O 0.34-4.6%
H 2 O contenida (en la mezcla) 5.0-8.0%

Dextrina.
Es una goma de carbohidratos soluble y que sirve como aglomerado, en seco, de

compuestos para fundicin y cuya finalidad es la de reducir la fragilidad y el
desmoronamiento en mezclas de arena para moldeo. Aumenta la resistencia a la
compresin en verde, mejora la dureza superficial. Tiene efecto sobre:
Resistencia a la compresin en seco Aumenta

Resistencia a la compresin en caliente No cambia
Resistencia a la compresin en verde No vara
Resistencia al corte en seco Aumenta
OBSERVACIONES.
- Disminuye la fluidez de la arena si se usa en exceso.

- Disminuye el castrado (formacin de costras).
- Aumenta la tersura del material.
- Origina en la arena que sta se una ms.
- Se usa de 0.12 a 1.5% en peso.
- Reduce el secado fuera del molde.
- Cuida el ablandamiento por humedad atmosfrica.
- El total de gases producidos es variable.
- La dextrina soluble emigra hacia el exterior de la orilla del material, produciendo
una alta dureza sobre la superficie de la arena.
- Endurece dentro de sacos si se almacena en un lugar hmedo.
Anlisis qumico tpico.
Humedad 3.6%
Agua soluble 98.0%
Azcar reducida (como dextrosa) 4.0%

Harina de maz.
Es un cereal ligado altamente gelatinoso, que es producto de un proceso de

molienda de maz en estado seco y que se usa como aditivo para moldeo de arena
en verde y mezclas de careo Disminuye el abollamiento, la cola de rata (grieta), las
costras y la erosin. Aumenta la deformacin en verde, y tiene efecto:
Resistencia a la compresin en verde Aumenta

Resistencia a la compresin en seco Aumenta
Resistencia a la compresin en caliente Aumenta arriba de 260C y

disminuye a 1371 - 1403C.
OBSERVACIONES.
- Aumenta la deformacin en verde en un 0 a 2%, sin cambio en la resistencia en

verde.
- Disminuye la rebaba y las costras.
- Aumenta la demanda de gases, se usa de 0.4 a 1.3% en peso en arenas de careo.
- Aumenta la tenacidad y la plasticidad. De secado rpido en horno,
alta
absorcin
- Aumenta el a la humedad.
pandeo y las propiedades en general de las mezclas en corazones.
- Aumenta el desmoronamiento.
- Reduce el porcentaje de secado en ausencia de arcilla refractaria y bentonita en las
ligas con arena.
Anlisis qumico tpico:
Humedad 4.0 a 9.0%

Ceniza 0.3 a 0.5%
Agua soluble 10.0 a 27.5%
Dextrina 18.0 a 24.0%

CAPITULO
II
MODELOS
DE
FUNDICIN

2.1 MODELOS PARA FUNDICIN
Los modelos son herramientas principales de la que se valen los fundidores para
hacer las piezas coladas. Aun cuando se desee hacer una sola pieza, ser
necesario contar con un modelo al cual en la generalidad de las veces ser til
para fabricar una mayor cantidad de piezas. El contar con un modelo apropiado se
convierte por lo anterior, en la primera etapa de la elaboracin de piezas coladas.
Puede definirse un modelo como una replica de la pieza que se desea obtener. Al
diseador hay que tener en cuenta la disminucin de las dimensiones ocasionadas
por la contraccin de la pieza al enfriarse, la rugosidad de las superficies por la
calidad de la arena y los alojamientos para los corazones. Los pesos de los
modelos pueden variar entre unos granos y 50 60 ton. De ah que los tamaos
de los modelos son muy variados.
Figura No. 5
Figuro No. 6

2.2 MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIN DE

MODELOS
El nmero de piezas a realizarse con un modelo determinar el criterio de

seleccin del material del mismo, que puede ser madera, metal, poli estireno,
plstico, resina epxica, cera o bien mercurio congelado.
Sin duda que la vida til del modelo y su precisin son factores que influyen
tambin para la seleccin del material.
Para moldear 10 veces o ms, con un mismo modelo conviene hacerlo metlico
(de aluminio o aleaciones de aluminio) que resisten mas el desgaste. Puede
fabricarse tambin de bronce o de hierro gris ya que a veces el desgaste es
excesivo cuando se tienen que calentar, como en el caso del modelo en cscara.
Maderas:
Se tienen dos tipos de maderas:
Duras: Maple, Encino y bano

Blandas: Pino blanco, cedro, caoba y abeto
La utilizacin de cada uno de estos tipos de maderas esta en funcin de la

cantidad de piezas que se fabricarn con el modelo. Las maderas duras tienen
una magnfica resistencia a la abrasin, sin embargo como inconvenientes se
tienen su fragilidad y la dificultad para ser trabajadas. Toda madera que se emplee
para la fabricacin de modelos, deber estar perfectamente sazonada o estofada y
almacenarse para impedir la reabsorcin de agua.
Es extremadamente importante mantener la humedad en la madera, es un valor

bajo y constante para impedir el alabeo, el hinchamiento y las costosas
reparaciones que tengan que hacerse a los modelos, durante su uso y an antes,
en lo que toca a correccin dimensional. Los modelos sueltos son generalmente
de construccin de madera. Las placas modelo se construyen en ocasiones de
modelos de madera, montados en una placa metlica o en otras completamente
de madera, aun cuando lo mas recomendable es hacerlas completamente de
metal. Los modelos maestros si son hechos generalmente de madera.

Metales
Los metales ms usuales en la fabricacin de modelos son: Hierro colado, bronce,

aluminio y magnesio; en ocasiones se utilizan tambin aleaciones plomo-bismuto.
Considerndose el sistema de moldeo en verde, a mquina y dependiendo del
tipo de aleacin en el metal, se tienen las siguientes cantidades prcticas del
nmero de moldes que pueden hacerse a partir de modelos de diferentes metales,
sin que estos sufran deformaciones que excedan del 0.010 pulg.
Hierro colado 90,000 a 140,000 moldes

Bronce 70,000 a 120,000 moldes
Aluminio 40,000 a 110,000 moldes
Magnesio 50,000 a 70,000 moldes
Compuestos ms de 110,000 moldes
Considerando las cifras antes mencionadas, se recomienda la utilizacin del hierro

colado por su resistencia a la abrasin, a la deformacin y alojamiento. Por lo que
respecta al aluminio, existe una variedad grande de aleaciones de este metal que
puedan utilizarse para fabricar modelos que son el duraluminio, alto silicio, etc.
Plsticos
Los ms usuales en la fabricacin de modelos son las resinas epxicas y la resina

polister reforzada con fibra de vidrio. Otros son los plsticos acrlicos, el
polietileno, el estireno, el acetato. La resistencia a los agentes qumicos, su
moldeabilidad y propiedades a la abrasin hacen de la fibra de vidrio y de las
resinas epxicas un material muy adecuado para la fabricacin de modelos.
Algunos modelos hechos con esta resinas resisten hasta 40,000 moldeadas sin
presentar alteraciones dimensinales.
Otros
Se tienen materiales como la cera, el yeso, el concreto refractario, el barro y el

ms moderno la espuma plstica. El uso de cada uno de estos materiales es
bastante especficos y depende del tipo, tamao y de la cantidad de piezas por
hacerse.

2.3 TIPOS DE MODELOS
Existen varios tipos de modelos los cuales se utilizan, dependiendo de los

requerimientos en cuanto al tipo, tamao y peso de la pieza a fabricar, el volumen de
produccin, la fundicin y las facilidades de fabricacin:
Modelos sueltos.
Modelos sueltos con sistema de colada incorporada.
Modelos placa modelo.
Modelos especiales
Modelo con caja de corazones.
MODELOS SUELTOS.
Pueden considerarse a este tipo de modelos con acoplamiento simple de las

piezas a fabricarse en las cuales se han incorporado las tolerancias y las plantillas
de los corazones. Cuando se utilizan este tipo de modelos la lnea de particin del
molde debe hacerse a mano. El sistema de coladas y alimentacin tambin se hace
a mano y finalmente la separacin de modelo y molde se efecta tambin
manualmente teniendo necesidad de aflojar previamente el modelo para poder
separarlo del molde, consecuentemente en ese momento se tiene una variacin
dimensional. An cuando la utilizacin de este tipo de modelo es cosa comn en
nuestro medio, en la mayora de los casos podra eliminarse su utilizacin, ya que la
produccin de moldes que se obtiene es baja y costosa. Ver figura 7.
Fig. 7

MODELOS SUELTOS CON SISTEMA DE COLADA INCORPORADO.
Son una mejora de los modelos simples, ya que siendo el sistema de colada parte
del modelo, elimina la necesidad del trabajo a mano para hacer dicho sistema. Con
este tipo de modelos se obtiene una ms rpida elaboracin de moldes para
pequeas cantidades de piezas. Ver figura 8.
Fig. 8
CONSIDERACIONES SOBRE LOS TIPOS DE MODELOS 1 Y 2.
En piezas coladas de forma sencilla tales como bloques tales como bloques
rectangulares, cilndricos para bujes, etc., es posible tener modelos con una
Superficie plana en la parte superior y por lo tanto con una lnea recta de particin
en la junta entre las partes superior e inferior del molde.
Las peculiaridad de diseo de algunas piezas hacen imposible tener una

superficie de particin plana y as los modelos que se utilizan para hacer los
moldes requieren la utilizacin de tarimas o camas especiales de madera,
aluminio o de arena.
Cuando se requiere hacer una cantidad considerable de piezas con modelos de

lnea de particin irregular, es ventajoso tener el modelo hecho en dos partes,
partiendo en una superficie plana para facilitar el moldeo.

La parte superior y la inferior se unen exactamente con pernos ya sea de madera o

de metal. Un modelo del tipo mencionado, requiere ms tiempo y ms dinero para su
fabricacin, pero el costo adicional se justifica por el ahorro obtenido en el tiempo de
elaboracin de los modelos.
MODELOS PLACA MODELO
La produccin de cantidades grandes de piezas pequeas, requiere el uso de este

tipo de modelos. En estos la parte superior y la parte inferior del modelo estn
montadas en los lados opuestos de una placa de metal o de madera que siguen la
lnea de particin. Las placas modelo tambin se hacen de una sola pieza, caso
en el cual tanto la placa como los modelos se hacen colados en moldes de arena
o de yeso, en este caso se llaman placas modelo integrales. El sistema de colada
generalmente va incorporado en la misma placa. Placa modelo generalmente se
utilizan en mquinas de moldeo para obtener mxima velocidad de fabricacin an
cuando en ocasiones son susceptibles de ser utilizados en bancos de moldeo con
pizonetas manuales.
El costo de fabricacin de estas placas modelo de justifica por el aumento en la

produccin y la obtencin de mayor exactitud dimensionalmente en las piezas
coladas. Una importante limitacin en la utilizacin de este sistema es el peso del
molde que puede ser manejado por el moldeador, que oscila entre 40 a 50 kg, ver
figura 9 y 10:
Fig. 9

Fig. 10
PLACAS SUPERIOR E INFERIOR
Consisten en modelos de la parte superior e inferior de la pieza montados en

diferentes piezas. As las mitades inferior y superior de los moldes pueden ser
elaboradas al mismo tiempo por diferentes trabajadores y/o en diferentes mquinas.
El moldeo de piezas coladas medianas o grandes con la utilizacin de mquinas de
moldeo se facilita bastante con este tipo de equipo de modelos.
La fabricacin de placas modelo separadas superior e inferior es la ms costosa,
pero usualmente se justifica por el aumento considerable de produccin y la facilidad
de fabricacin de piezas grandes que no pueden manejarse con el equipo de placas
modelo. Figura 11

Figura 11. Placa modelo de aluminio para altas producciones.
La fabricacin de moldes mediante el uso de placas separadas requiere un

alineamiento exacto de las dos mitades por medio de guas, bujes y pernos de
localizacin para asegurarse de obtenerse piezas no variadas.
MODELOS ESPECIALES
Cuando los tipos de modelos mencionados anteriormente, no son aplicables existe la

necesidad de recurrir a modelos especiales.
a). Para piezas muy grandes se utilizan los modelos esqueleto o linternas. Este tipo
se usa para moldes grandes hechos manualmente en su mayora.
b). Otro tipo especial de modelos son las tarrajas las cuales se utilizan para fabricar
moldes de piezas simtricas.
c). Modelos maestros. Son modelos generalmente hechos de madera, los cuales son
utilizados para hacer los modelos para alta produccin. Se pueden colar varios
modelos para produccin hechos con el modelo maestro y montar esos modelos
en las placas correspondientes despus de haberlos acabado a sus dimensiones
apropiadas. En la manufactura de un modelo maestro deben incorporarse ciertas
tolerancias tales como la conocida doble contraccin.

CAJAS DE CORAZONES
An cuando en ocasiones no se les clasifique como modelos, las cajas de corazn

son una parte esencial del equipo de modelos para elaborar una pieza que requiera
corazones. Las cajas de corazones se construyen de madera y de metal (hierro gris).
El plstico no tiene mucha aplicacin, la caja mas sencilla se muestra en la figura,
hecha de una sola pieza y el corazn de elaboracin sencilla. Figura. 11 y 12.
Fig. 11
Figura 12. Caja modelo sencillo de madera de dos piezas.

Suelen hacerse cajas de corazones mltiples para alta produccin y cajas

complicadas con paredes mviles para corazones difciles. Los corazones que no
tienen ninguna superficie plana requieren equipo especial para su manufactura tal
como los secadores que son placas usualmente metlicas que siguen la
conformacin del corazn y lo soportan para poder sacarlo de la caja de corazones y
posteriormente someterlo al proceso de endurecimiento por coccin o curado, y as
evitar su deformacin.
2.4 FABRICACIN DE CORAZONES
El corazn o macho es toda aquella porcin del molde preparada por separado y que
el objeto de crear un hueco al insertarse en el molde.
El corazn es una seccin costosa del molde, ya que hay que utilizar siempre una
nueva arena para controlar mejor sus propiedades, tales como: resistencia al choque
con el metal al ser vertido en el molde, resistencia a la abrasin, permeabilidad
colapsibilidad o desmoronado, resistencia a las altas temperaturas (refractariedad) y
elasticidad (para permitir la libre contraccin de metal solidificante). Los corazones
van colocados en el molde sobre unas plantillas de apoyo, a fin de evitar
movimientos del corazn durante el vaciado del metal lquido al interior del molde.
La fabricacin de los corazones, que puede ser bajo varios procesos, es una
operacin importante y decisiva para la obtencin de una pieza con las propiedades
y caractersticas deseadas, por lo que debe controlarse muy de cerca su
elaboracin.
Para elaborar un corazn existen varias formas, entre las comunes, estn los
siguientes:
a). Utilizando cajas de corazones.
Estas cajas pueden ser de madera, metlica o de plstico, son secciones acoplables
por medio de espigas de unin, en cuya parte hueca se apisona la arena,
pudindose utilizar armaduras de refuerzos o varillas para aumentar la rigidez y
resistencia del corazn. Para su extraccin de este se quitan las mordazas de
sujecin de las secciones que componen la caja corazn y por medio de un
mecanismo vibratorio a base de ligeras percusiones sobre la caja se origina una
holgura a fin de separar las dos secciones y desmoldar el corazn fabricado,
colocando ste sobre una placa de secado.

Estas cajas pueden ser para elaborar un corazn o varios de acuerdo al nmero de
impresiones con que sta cuenta, ver la figura 13:
Figura 13 La figura muestra una caja modelo de madera
b). Utilizando mquinas de compresin neumtica o mquinas sopladoras.
Este es un sistema rapidsimo y sirve para grandes producciones de corazones en

serie; se emplea arena slica aglomerada, la caja de corazn es generalmente
metlica y cuenta con canales especiales para dar salida al aire. El relleno y la
compresin de la arena se realizan en pocos segundos mediante la inyeccin de la
arena por medio de aire comprimido en la caja de corazones, que es apretada
automticamente por medio de las mordazas accionada neumticamente o
mecnicamente, por el cabezal soplante y se inyecta la arena.
c). Corazones al aceite (oil core).
Este proceso es el ms comn en las fundiciones pequeas y medianas ya que

adems de ajustarse a todo tipo de metal por vaciar requiere poca inversin en
equipo pero al mismo tiempo origina el uso de mucha mano de obra. Este proceso
implica el uso de aceites (de linaza o de tipo vegetal) para la preparacin de la
mezcla de arena que conformar el corazn.

Todo corazn fabricado bajo este proceso requerir estufarse a una temperatura de
400 a 500C para que la mezcla de arena-aceite frage, de tal forma que adquiera
las propiedades deseadas; tal operacin puede llevarse a cabo en una estufa
elctrica o de gas. Este tipo de corazones no pueden ser almacenados ms de una
semana ya que requerirn ser secados nuevamente por el hecho de que absorben
humedad del medio ambiente, por lo que se recomienda sean utilizados lo ms
rpido posible despus de ser elaborados.
d). Corazones a base de silicato de sodio y bixido carbono (proceso CO 2).
Este proceso requiere del silicato de sodio o vidrio salubre. La arena que se utiliza
puede ser de cualquier granulometra y la cantidad de silicato de sodio, en
porcentaje con respecto al peso de la carga de arena, vara del 2 al 6%. El tiempo de
mezclado del silicato de sodio y arena es aproximadamente de 5 minutos.
El corazn se obtiene colocando la mezcla de arena y silicato de sodio en la caja

corazn, se apisona y se hacen unos vientos o respiraderos con un alambre o una
varilla, de acuerdo al tamao del corazn para que sea inyectado el bixido de
carbono (CO2 ) y reaccione con el silicato de sodio, para que se endurezca o frage
el corazn, mediante la siguiente reaccin:
Na2SiO + H2 O + CO ________ NaCO + SiO + H2 O
Este tipo de corazn tiene el inconveniente que absorbe an mayor cantidad de

humedad del medio ambiente que los corazones de aceite, implicando hacer uso de
ellos en forma inmediata ya que de otra forma originarn defectos en la pieza por el
contenido de agua absorbida durante su almacenamiento.
e). Corazones en cscara (Shell-Molding).
Este proceso deriva su nombre del empleo de moldes corazones delgados en

forma de cscara concha. Comparando este proceso con los dems
procedimientos, presenta las siguientes ventajas:
- Mxima libertad en la configuracin de piezas.

- Gran exactitud con respecto a los dems mtodos de fundicin.
- Posibilidad de aplicacin en casi todas las aleaciones tcnicamente en material del
molde y las condiciones en fundicin.
- Se suprime la rebaba a lo largo de las juntas de separacin entre moldes.

Figura 14. Diseo de un modelo de fundicin
1. Contrapeso
2. Cubeta
3. Caja de molde
4. Bebedero
5. Corazn
6. Tobera
7. Mazarota

De acuerdo a este principio y analizando 4 cuerpos geomtricos diferentes a un

mismo volumen, los tiempos de solidificacin son los mostrados en la tabla.
TIEMPOS DE ENFRIAMIENTO DE DIFERENTES CUERPOS GEOMTRICOS
PRISMA
CUERPO ESFERA CILINDRO CUBO RECT.
VOLUMEN (V) 1000000 1000000 1000000 1000000
REA (A) 48300 55700 60000 70000
V/A 20.6 17.9 16.7 14.28
(V/A) 424.3 320.4 278.9 203.9
K 0.021 0.021 0.021 0.021

TS 8.9 6.72 5.85 4.28
Tabla No. 1 Tiempos de enfriamiento de diferentes cuerpo
2.5 CONSIDERACIONES DEL PROYECTO.
Un buen modelo de fundicin debe cumplir con los siguientes requisitos:
NGULOS DE EXTRACCIN.
Al tener preparado el molde es necesario abrirlo en 2 o ms partes para poder

extraer el modelo, para lo cual es necesario que este tenga en todas sus caras
normales a la lnea de particin, una inclinacin que permita su extraccin, sin
que el modelo arrastre arena consigo.
Para determinar el ngulo de extraccin de los modelos, se recomiendan los
valores que se dan en la tabla. Ver figuras No. 15 y No. 16.
Figura No. 14

Figura No. 15
ALTURA DEL MODELO NGULOS DE SALIDA Y PENDIENTES
De 1 a 10 mm 3
De 11 a 20 mm 2
De 21 a 35 mm 1
De 36 a 65 mm 0 45
De 66 a 150 mm 0 30
De 151 a 250 mm 1.5 mm
De 251 a 400 mm 2.5 mm
De 401 a 600 mm 3.5 mm
De 601 a 800 mm 4.5 mm
De 801 a 1000 mm 5.5 mm
Tabla No. 2 ngulos de salida y pendientes

CONTRACCIN METLICA.
Al solidificar los metales o aleaciones se contraen y disminuyen su volumen,

este fenmeno origina una reduccin en las medidas de la pieza, por lo cual los
modelos al ser proyectados, deben contener en sus dimensiones el por ciento
de contraccin del metal o aleacin. Ver figura No. 16
En la tabla se dan algunos valores de contraccin metlica, para aplicarlos a

las dimensiones del modelo, en funcin del metal en que ser vaciada la pieza.
Ver tabla No. 3
Figura No. 16
Valores de contraccin metlica
Metal % de contraccin
Fundicin gris 0.5 a 1.2

Fundicin blanca 1.2 a 2.0
Acero moldeado 1.5 a 2.0
Bronce de estao 0.8 a 2.0
Bronce rojo 0.8 a 1.6
Latn 0.8 a 1.8
Aleaciones de zinc 1.0 a 1.5
Aluminio 0.5 a 1.0
Aleaciones de aluminio 1.0 a 2.3
Tabla No. 3 valores de ngulos de contraccin.

SOBRE ESPESORES DE MAQUINADO.
Al proyectar las dimensiones para un modelo tambin se debe tomar en cuenta

aquellas superficies que se maquinan, a fin de dar un sobre espesor de
material para el maquinado. Existen diferentes criterios y normas al respecto,
aqu un ejemplo de ello. Norma Francesa NFA 32011 para hierro gris.
Sobre espesor clase L.
Para dimensiones que nos son fundamentales por la funcin misma de la

pieza. (Cotas no afectadas de tolerancia en el dibujo de definicin). Tabla No. 4
Tabla 4 sobre espesor de maquinado clase L
La mayor dimensin de la pieza de:

1 250 630 1600
Cotas nominales de referencia
a a a en
250 630 1600 adelante
De: a inclusive Sobre espesor de maquinado
16 4 4.5 5 7
16 25 4 4.5 5 7
25 40 4.5 4.5 5.5 7
40 63 4.5 5 5.5 7.5
63 100 5 5 5 8
100 160 5.5 5.5 6.5 8
160 250 6 6 7 8.5
250 400 7 7.5 9.5
400 630 7.5 8.5 10.5
630 1000 9.5 11.5
1000 1600 11.5 13.5
1600 2500 15.5
2500 4000 19
Tabla No. 4 Tabla de sobre espesor de maquinado

Sobre espesor clase A.
Para dimensiones o cotas afectadas de tolerancia de precisin sobre los

dibujos de definicin. Para piezas que sern obtenidas utilizando modelos de
madera fijos a una placa o modelos sueltos. Ver tabla No. 5
Tabla 5 sobre espesor de maquinado clase A

Cotas nominales de 0 100 160 250 630 1600
referencia a a a a a a
100 160 250 630
1600 En adelante
Ce: a inclusive Sobre espesor de maquinado

16 2.5 2.5 2.5 4 4.5 5.5
16 25 3 3 3 4 4.5 5.5
25 40 3 3 3 4 4.5 6
40 63 3 3 3 4.5 5 6
63 100 3.5 3.5 3.5 4.5 5 5
100 160 3.5 3.5 5 5 6.6
160 250 4 5 5.5 7
250 400 5.5 6 7
400 630 6 6.5 8
630 1000 7.5 8.5
1000 1600 9 10
1600 2500 11.5
2500 4000 13.5
Tabla No. 5 Tabla de sobre espesor de maquinado clase A

Sobre espesor B
Para dimensiones o cotas afectadas de tolerancia de precisin sobre los

dibujos de definicin. Para piezas que sern obtenidas utilizando modelos
metlicos o modelos placa. Ver tabla No. 6
Tabla 6 Sobre espesor de maquinado clase B

1 2506301600 630
Cotas nominales de
a aaen
referencia
250 6301600adelante
De: a inclusive Sobre espesor de maquinado

16 2.5 2.52.53.5 4
25 2.5 2.52.53.5
16 4
40 2.5 2.52.54
25 4.5
63 3 334
40 4.5
100 3 334
63 4.5
160 334.5
100 5
250 3.54.5
160 5
400 5
250 5.5
630 5.5
400 6
1000
630 6.5
Tabla No. 6 tabla de sobre espesor de maquinado clase B

FORMAS QUE FACILITEN EL MOLDEO.
Al disear las formas de los modelos se deben prever que el modelo se facilite.
Esto en ocasiones implica que la forma del modelo no sea semejante a la pieza
que se desea obtener. Ver figura No. 17
Figura No. 17

DIMENSIONES DE LAS PLANTILLA.
Las plantillas son necesarias cuando la pieza es hueca y sirven para formar la
cavidad en el molde que servir de apoyo al corazn. Como una orientacin, en
piezas cuya seccin del corazn es cilndrica y se apoya en los extremos, las
dimensiones de las plantillas son: figuras 18. 19, 20.
Figura No. 18
Figura No. 19
Existen otros casos en que el corazn se apoya solamente en un extremo, y el

dimensionamiento de la plantilla depende de un clculo matemtico para
obtener en este caso el centro de gravedad de la base de apoyo del corazn.
Figura No. 20

COLORES UTILIZADOS.
Por sus formas algunos modelos resultan complicados de identificar

claramente, por lo cual se pintan sus partes de colores, cada color corresponde
a una parte o superficie especifica segn la norma que se este utilizando. Ver
tabla No. 7.
Fundicin Fundicin
Superficie o parte de la Acero Fundicin Fundicin de metales de metales
superficie moldeado gris maleable pesados ligeros
Color de fondo para
superficie en el modelo y en
la caja de machos queazulrojogrisamarilloVerde
quedan sin maquinar en la
pieza fundida
Las superficies a maquinarListasListasListasListasListas
en la pieza fundidaamarillasamarillasamarillasamarillasamarillas
Asientos de partes sueltas
del modelo (pieza a encajar)
en el modelo o en la caja deRibeteado en negro
machos, as como para
tormillos de piezas sueltas
Sitios para enfriadores y
marcas para colocacin derojoazulrojoazulAzul
clavos
Asientos de machos o
negro
plantillas
Si en caso especial no se aplican medias caas, se marcan con
Medias caas
rayado en negro, indicando el radio.
Mazarotas perdidas o
bebederos, sobre espesores
Listas negras y rotulado correspondiente
de maquinado por motivos
tcnicos de fundicin
Nervios o salientes delEn el color del fondo del modelo o sin pintar, pero con listas
modelonegras
Negro o con marcas negras
Calibres y tolerancias Barniz incoloro
Zonas para rasqueteado azul rojo grisAmarillo verde
Tabla No. 7. Corresponde a la norma alemana DIN 1511

CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE UN MODELO.
Para simplificar el calculo de las dimensiones del modelo en las cotas de

definicin, se debe hacer caso omiso de las tolerancias, y los valores
calculados, pueden redondearse al medio milimtrico, es decir, si la dimensin
necesaria para el modelo es de 27.7 mm, el valor final del modelo puede ser
28.00 mm.
Figura No. 21

SISTEMAS DE ALIMENTACIN.
Son muchos los factores que se deben controlar para obtener una buena pieza
de fundicin, uno de estos factores es debido al recorrido que efecta el metal
en el molde y su solidificacin. Para disear un sistema de alimentacin
correcto, se requiere conocer los principios de flujo de fluidos y caractersticas
de solidificacin del metal vaciado.
El metal lquido se introduce a la cavidad del molde a travs de un sistema de

alimentacin compuesto de cuatro partes principales: el basn, un bebedero,
un canal y los ataques. El metal se vaca primeramente en el basn y pasa el
bebedero vertical, despus luye a travs del canal (previamente tallado en la
arena del molde) y por ultimo pasa por los ataques, para llegar a la cavidad del
molde. Fig. 22.
Figura No. 22
Los metales en estado lquido absorben gases. El lquido erosiona el material

del molde durante el flujo del metal, y adems sufre el proceso de solidificacin
y su contraccin en volumen, razones por la cuales los sistemas de
alimentacin deben disearse con el siguiente criterio:
a) El metal debe fluir a travs del sistema de alimentacin con el mnimo de

turbulencia para evitar la oxidacin del metal, el atropamiento de aire, la
aspiracin de gases en el molde, el eliminar las inclusiones de
sustancias o erogaciones en el molde, inclusive evitar tambin la
formacin de escoria.

b) El metal debe entrar a la cavidad del molde de una manera tal que los
gradientes de temperatura sea tanto en el fondo como en la superficie
del molde de tal forma que la solidificacin sea progresiva y en direccin
de la mazarota o cargador.
La primera condicin al disear un sistema de alimentacin es la de reducir los

efectos en las piezas causadas por inclusiones de escoria, erosiones y gases
atrapados. La segunda condicin es la de evitar los defectos causados por la
contraccin y una alimentacin inadecuada. La tercera condicin es producir
piezas a un costo competitivo con otros procesos de manufactura.
COMPONENTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIN.
Basn: Los sistemas de alimentacin inician con un basn o recipiente,

destinado a recibir el metal lquido de la cuchara de vaciado y deben a su vez
mantener el resto del sistema lleno de metal lquido, tambin deber ayudar a
retener la escoria e inclusiones antes de que fluya a travs del sistema. La
figura 2 muestra el corte de un diseo de basn que permite tal funcin.
(Figura 23.)
Figura No. 23
Bebedero: El diseo correcto de un bebedero es extremadamente importante

para el futuro de una buena pieza de fundicin. Debe ser cnico en vez de
recto, con la menor rea en el fondo a fin de minimizar el efecto de vrtice y
evitar el atropamiento de burbujas de aire durante vaciado del metal. El rea
transversal de bebedero puede ser circular, fig. 3 (a), aunque tambin en
resultados recientes de investigacin recomienda el rea transversal
rectangular. Fig. 24.

Pozo (Base del fondo del bebedero): No debe tener aristas ni esquinas, se
recomienda la forma circular y el fondo plano para reducir la tendencia a la
turbulencia y la aspiracin de aire. La fig. 24 muestra un pozo con estas
caractersticas.
Figura No. 24
Canal: Son de seccin rectangular y se deben disear de forma tal que permita
distribuir el metal en forma uniforme a la pieza. Fig. 25 y 26
Figura No. 25

Ataques: Se conocen tambin como entradas y son la ultima parte del sistema
de alimentacin y a su vez es la parte del sistema que tiene contacto con la
cavidad del molde. Por regla general los ataques son de seccin rectangular y
pueden esta arriba del plano de participacin o por debajo. Los ataques o
entradas deben estar distribuidos en forma conveniente a la pieza. En la fig. 26
se ilustra la posicin de los ataques respecto al plano de participacin.
Figura No. 26
La cantidad del metal que fluye por los ataques o entradas hacia la cavidad de
la pieza vara en funcin de la distancia entre ellos, fig. 8 (a), de su orientacin
fig. 27 (b), as como de el rea transversal del canal y de los ataques.
Figuras. 27 (c y d).
Figura No. 27

2.6 DEFECTOS EN PIEZAS FUNDIDAS
Los defectos en piezas fundidas son indeseables y en muchas ocasiones

difciles de detectar, inclusive existen defectos internos que slo a travs de
mtodos de inspeccin especiales se pueden identificar.
El origen del defecto puede ser debido a una causa o a varias de ellas y es
motivo de un anlisis cuidadoso llegar a determinarla.
Sin duda que la experiencia del fundidor es necesaria para determinar el origen
del defecto y as poner en prctica acciones correctivas a fin de reducir o anular
los defectos en la produccin de piezas fundidas.
CAUSAS QUE ORIGINEN DEFECTOS EN PIEZAS FUNDIDAS.
Las causas que originan los defectos pueden clasificarse principalmente en

cuatro, a saber:
Causas debidas al equipo utilizado durante el proceso.

Causas debidas al cambio de estado lquido del metal al estado slido.
Causas debidas al diseo o concepcin de la pieza.
Causas debidas a las operaciones realizadas durante el proceso.
Defectos con origen en el equipo utilizado.
Son el resultado de errores en la fabricacin de los modelos y cajas de corazn

que se usan para la ejecucin de los modelos de arena y se deben
principalmente a errores en el clculo de las tolerancias de contraccin del
metal, causando errores de dimensin cuando la pieza solidifica.
La inspeccin de las dimensiones de un modelo o caja de corazn nueva son

en ocasiones difciles de realizar, pero necesarias a fin de evitar este tipo de
defectos.
Tambin es comn que se realicen moldes de arena con cajas de moldeo con
pernos de localizacin o agujeros para pernos desgastados, lo cual permite un
deslizamiento en las caras en contacto comn de la tapa superior e inferior de
en desfasamiento entre la mitad superior y la mitad inferior de la pieza,
producindose el defecto.
Defectos con origen en el cambio de estado lquido al slido del metal.
Las aleaciones metlicas durante el periodo de solidificacin sufren una o

varias contracciones metlicas (disminuciones de volumen), as cuales deben
preverse por el fundidor y por el modelista ya que pueden ser el origen de
diversos defectos en la pieza fundida.

El fundidor deber estudiar el enfriamiento que ir sufriendo la pieza hasta

alcanzar la temperatura ambiente para prever un buen diseo del sistema de
alimentacin, realizar un clculo adecuado para su mazarotas empleadas,
decidir si es necesario el empleo de enfriadores, as como el empleo de
materiales exotrmicos. Tambin decidir entre otras cosas algunas
recomendaciones prcticas en cuanto al moldeo de la pieza.
El modelista por su parte como se menciona en 3.1 deber fabricar su modelo

tomando en cuenta principalmente la contraccin slida propia de los metales,
aplicando el clculo correcto a cada dimensin de la tolerancia de contraccin,
a fin de evitar los defectos de dimensin.
Al modelo tambin deber aplicarse los sobr espesores| de maquinado

recomendado y ngulos de salida adecuados.
Defectos con origen en las operaciones realizadas durante del proceso.
Son diversas las operaciones que se realizan durante el proceso de fundicin y

un control deficiente en ellas dar por resultado mala calidad en las piezas de
fundicin.
Las operaciones a continuacin mencionadas son slo algunas de las que se

realizan en el proceso de fundicin.
FUSIN Temperatura de fusin, orden de adicin de los elementos

aleados,empleo de fundentes, desgasificantes, afinadores
de grano.
VACIADO Temperatura de vaciado, velocidad de vaciado, eliminacin de

nata y escoria.
MOLDEO Apisonado, empleo de pinturas, empleo de arena de careo,

salidas de gases, manejo y transportacin del molde,
asentamiento de corazones.
DESMOLDEO Velocidad de desmolde, mtodo de desmolde.
LIMPIEZA DE PIEZA Sistema de limpieza, manejo de la pieza, rebabeo de

la pieza.
PREPARACIN Y MANTENIMIENTO DE ARENA Orden de adicin, tiempo

de mezclado, manejo y
conservacin.

Defectos con origen en el mal diseo o concepcin de la pieza.
Para disear o proyectar una pieza de fundicin, es necesario que estas tengan
formas y espesores adecuados.
DEFECTOS COMUNES
Porosidad.- Es causada por los gases que durante el vaciado del metal en el
molde, no tienen una salida fcil al exterior. Si la porosidad est distribuida de
manera uniforme en la pieza, es seal de que el gas estaba ya disuelto con el
metal antes del vaciado. Ver figura 44
Figura No. 44
Rechupe.- Es un hueco dejado en la pieza como resultado de la contraccin

lquida y de solidificacin propia de los metales. Ver figura 45
Figura No. 45

Sopladura.- Agujero en la pieza fundida causada por el gas atrapado durante

la solidificacin. Estos huecos alcanzan hasta la superficie. La sopladura puede
ser causada tambin por arena demasiado hmeda. Ver figura No. 46
Figura No. 46
Grietas.- las grietas en caliente o roturas en caliente se producen cuando hay

una rigidez en el molde que origina un esfuerzo de traccin en la pieza (fig.4).
Otro caso es cuando un corazn es demasiado duro para desintegrarse y la
pieza no tiene una libre contraccin. Ver figura No. 47
Figura No. 47
Llenado incompleto.- Es el resultado de la solidificacin del metal antes de

que el molde sea llenado. Esto ocurre tambin por tener un sistema de
alimentacin deficiente. Ver figura No. 48
Figura No. 48

Explosiones de arena.- Son granos de arena incrustados en la pieza debido a

un apisonado flojo o un excesivo impacto del metal contra la superficie del
molde. Ver figura No. 49
Figura No. 49
Corazones desplazados.- El desplazamiento de un corazn es causado por

descuido del operario por accidente. Tambin puede contribuir la incidencia del
metal contra un costado del corazn. Ver figura No. 50
Figura No. 50
Escoria en la pieza.- La formacin de escoria se debe a la oxidacin del metal

producida por la fisin del metal en el horno, o al vaciar el metal en el molde de
tal manera que est queda incluida en la pieza crendose el defecto.

CAPITULO
III
DISEO
Y
FABRICACIN

3.1 METODOLOGA
En este proyecto utilizaremos las aleaciones de hierro gris de alta calidad, ya

que este cubre el rango de dureza, resistencia y composicin qumica
requeridos por las normas SAE o equivalentes, de alta maquinabilidad y
estabilidad dimensional. Esto se determino despus del anlisis del marco
terico ya mencionado anteriormente.
En este caso la pieza a disear es un tornillo de banco, el cual es una

herramienta que sirve para sujetar firmemente piezas o componentes a los
cuales se les quiere aplicar alguna operacin mecnica. Es un conjunto
metlico muy slido y resistente que tiene dos mordazas, una de ellas es fija y
la otra se abre y se cierra cuando se gira con una palanca un tornillo de rosca
cuadrada. Es una herramienta que se puede atornillar a una mesa de trabajo y
es muy comn en los talleres de mecnica.
Cuando las piezas a sujetar son delicadas o frgiles se deben proteger las
mordazas con fundas de material ms blando llamadas galteras y que pueden
ser de plomo, corcho, cuero, nailon, etc.
Para realizar diseo del modelo se tuvieron las siguientes consideraciones:
Se realizaron los clculos para las dimensiones con una contraccin

del material del 0.7% como indica la tabla No.3 para el hierro fundido.
Se aplico un espesor de maquinado de clase L, ya que las partes que

van a ser maquinadas no afectan el tamao de la pieza. Ver tabla No.
4.
Se aplicaron ngulos de extraccin conforme a la tabla No. 2.
El software utilizado para el diseo de la misma fue Mechanical Desktop.

3.2 DISEO DE LA PIEZA
A continuacin se muestran los dibujos de la pieza a disear. Figuras de la

pieza de No. 27 a No. 31
Figura No. 27
Figura No. 28

Figura No. 29
Figura No. 30
Figura No. 31

3.3 DISEO DEL MODELO
El modelo es elaborado de madera, y esta dividido en 2 partes. Figuras de No.

32 a No. 35
Figura No. 32
Figura No. 33

Figura No. 34
Figura No. 35

Figura No. 36
Modelo de la pieza (cuerpo de la pieza)
Figura No. 37
Modelo de la pieza (cabezal)

3.4 DIBUJOS DEL MOLDEO
Los siguientes dibujos muestran la forma de moldeo de la pieza. Figuras de No.

38 a No. 43
Figura No. 38
Figura No. 39

Figura No. 40
Figura No. 41

Figura No. 42
Figura No. 43

3.5 CLCULOS DEL SINFN.
Para el previo clculo de un tornillo de potencia se tiene que recurrir primero; a

una investigacin previa sobre el diseo de la pieza en la cual se tendr que
hacer las especificaciones ms relevantes del diseo y el clculo.
Para el clculo de un tornillo de potencia el cual lleva una rosca Cuadrada

Acm se tiene que utilizar el torque o momento que genera la cuerda a travs
del desplazamiento que se tiene en toda la longitud del tornillo, para esto se
utiliza una cierta clase de formulas previamente establecidas.
Para poder establecer la formula correcta se deber utilizar el diseo para

establecer los limites y longitudes que se tienen para el clculo necesario; en
esta hoja de clculo se estableci que se deben tomar los valores ms grandes
para el clculo correspondiente ya que se necesita someter una cuerda a su
mxima friccin y desgaste que se genera durante su vida til de la cuerda.
Para el diseo se estableci que se debe considerar un material de acero 4140

para el tornillo de potencia ya que este material es resistente a la friccin y
desgaste; de esta forma se puede fabricar la turca de un acero 1045 para este,
ya que es ms fcil que se desgaste pronto esta tuerca que el propio tornillo;
en el cual el tornillo es donde se genera ms cantidad de friccin y fuerza a
realizar en la cuerda que la propia tuerca.
En el trmino de los clculos correspondientes se tiene que saber que tipo de

tratamiento trmico debe llevar la cuerda, para esto escogimos un tratamiento
trmico llamado nitruracin ya que este consiste en fortalecer el material y darle
mayor vida contra el desgaste y la friccin que genera este tornillo.
Para el estudio de la fuerza que genera un hombre en el apriete de una

herramienta se necesita una investigacin necesaria. Para esto se hace una
investigacin sobre el estudio de la ergonoma que es la actividad concreta del
hombre aplicado al trabajo utilizando medios tcnicos, el cual tiene como
objetivo la investigacin en un sistema hombre mquina entorno, el cual
relaciona todo lo explicado anteriormente.
Para un estudio de esta fuerza se hizo un estudio con 10 personas que oscilan
entre una edad de 22 a 23 aos con un peso de 70 kg. a 80 kg. y una estatura
de 1.70 m a 1.80 m; en la cual se les pidi que jalaran un dinammetro con
todas sus fuerzas para establecer una fuerza promedio que resultara ser una
incgnita necesaria para el clculo de un tornillo de potencia, al trmino de la
medicin se estableci que un hombre de las anteriores caractersticas puede
ejercer una fuerza promedio de 300N.

Ya teniendo los componentes se prosigue al clculo necesario de un tornillo de

potencia el cual se tiene los siguientes resultados generados:
CALCULO DE UNA ROSCA CUADRADA PARA UN TORNILLO

DE 3/4 DE DIMETRO.
Torque a travs de la cuerda
FD f DP L
TU P
2 DP f L
N .6424 0.1667 .15 .6424
TU
300 000

TU
200. 0
TU .69452394 N22
.642415 .1667
96.36 N .2355180980
Torque para moverla hacia fuera de la cuerda
FD f DP L
TD P
2 DP f L
0 N .6424 .15.6424 0.1667
TD
300 00

TD
20.6424 .15 .166700
TD .415177214 N6
96.36 N .066575106 0
Eficiencia Del Tornillo
FL
e
2UT
N .1667300 0
e
222.69452394 N
e .350716266 % 35.07 %0

CALCULO DEL ANGULO DE DESPLAZAMIENTO
1 L
tan PD
1 0.16671
tan
tan .08260002800.6424
4.721913624
Torque a travs de la cuerda con ngulo de desplazamiento
FD f tan
TU P
2 1 f tan
N
.6424 tan 4.72 0.15 300 0
TU
21 0. tan
15 4.72
TUU 96.36 N .235518098
22.69452396 N 0
Torque para moverla hacia fuera de la cuerda con ngulo de

desplazamiento
FD f tan
TD P
2 1
tan
f N
.6424 0.15 tan 4.72
TD
300 0

21 0. tan
15N6
TD .415177325 4.72
TD 96.36 N .06657517 0
FL
e
2UT
N .1667300 0
e
222.69452396 N
e .350716266 % 35.07 %0

CALCULO DE UNA ROSCA ACME PARA UN TORNILLO DE 3/4

DE DIMETRO.
Torque a travs de la cuerda
FD Cos f tan
TU P
2 f tan Cos
N .6424 14.5 4.72
TU
0.15300 0Costan

TU
20tan cos14.5 .15 4.72
TU .18560067 N23
96.36 N .240614369 0
Torque para moverla hacia fuera de la cuerda
FD f Cos tan
TD P
2 Cos f tan
N .6424.15 14.5 4.72 300
00Costan

TU 96.36 N .0732727380
TD .060561048 N7 15 4.72
cos14.5
20. tan
FL
e
2UT
N .1667 300 0
e
223.18560067 N
e .343288009 % 34.32 %0

3.6 FABRICACIN DEL MODELO
FABRICACIN DE MOLDEO
DESCRIPCIN UNITARIO 20 PZS 40 PZS 60 PZS
MOLDE
MATERIAL MADERA (ENCINO) $450.00 $9,000.00 $18,000.00 $27,000.00
CORAZN
MATERIAL MADERA (ENCINO) $80.00 $1,600.00 $3,200.00 $4,800.00
MOLDE
MATERIAL ALUMINIO $380.00 $7,600.00 $15,200.00 $22,800.00
CORAZN
MATERIAL ALUMINIO $30.00 $600.00 $1,200.00 $1,800.00
TORNILLO Y TUERCA
MATERIAL ACERO 4140 X 118 $180.00 $3,600.00 $7,200.00 $10,800.00
FUNDICIN
HIERRO COLADO DE MATERIAL FUNDIDO (60 Kg.) $30,000.00

CONCLUSIONES
4.5 BIBLIOGRAFA
Con este proyecto definimos que la fabricacin de un modelo de fundicin, en

elcual se establece
Diseo el costo de
De Elementos Deuna pieza se puede
Maquinas basar en la forma del tipo
2da. Edicin
de fundicin y el material con que se vaya a realizar; sea por acero o inyeccin.
Autor: Robert L. Mott P.E
Por lo cual en una forma ms adecuada en la fabricacin de cualquier tipo

Manual
modelo Del Ingeniero
se deben DelosTaller
de establecer recursos necesarios para la elaboracin de
Autor: Roger
dicha pieza. En Timings.
el transcurso de la realizacin de esta Tesina podemos hablar
que en la fabricacin de un modelo para fundicin es el paso ms importante
ya que de este se empieza a generar toda la fabricacin y averiguacin sobre
Ergonoma
tiempos y costos Y
queProductividad.
deben necesitar para la elaboracin de cualquier tipo de
Autor:
pieza; yaRamrez Carvassa
que el modelo se puede definir como la parte negativa de una pieza
ya establecida o realizada en la industria.
Tecnologa De Los Materiales
Autor: Ing. Heliodoro
En la innovacin Espinosa
de este diseo H. hablar del recubrimiento que tendr
podemos
el modelo que ser de zinc-estao; por sus propiedades en las que se puede
observar la resistencia a la corrosin y al desgaste que se tenga. En una caja
Elementos De Mquinas
de madera la mejor opcin es el recubrimiento de una grasa lubricante en la
Autor: Bernard J.sirve
cual su utilizacin Hamrock,
para queBono Jacobson, Steven
se penetre el R.caliente
material Schmid. en la caja.
En el
Anlisis
estudio crtico
del tipo de los problemas
de material se puedeque se presentan
generar una idea de en el vaciado
la obtencin y de
fundiciones
la aplicacin que sepor razn
tiene en lade las contracciones
industria lquidas
porque al completar esteymaterial
slidas propias
hemosdellegado
las aleaciones metlicas.
a la conclusin Tesis
de que tan Profesional,
importante ESIME,
es tener Mxico el
conocimiento, 1973
Autor: Jimnez C.para
cual es importante Francisco
la humanidad saber el proceso qumico, fisiolgico y
biolgico de las cosas que nos rodean. Este proceso de fundicin de metales
es considerado como uno de entre tantos procesos que sirven de evolucin a la
humanidad y cambian el curso de nuestras vidas.

75

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

AVENDAO GARRIDO HCTOR MIGUEL

MODELOS PARA FUNDICIN 1

MODELOS PARA FUNDICIN 2

1.1 Introduccin a la fundicin 8

CAPITULO II MODELOS DE FUNDICIN 26

2.1 Modelos para fundicin 27

CAPITULO III DISEO Y FABRICACIN 59

MODELOS PARA FUNDICIN 3

MODELOS PARA FUNDICIN 4

En la industria la fundicin es muy importante para construir mquinas e infinidad

Un modelo para fundicin es el elemento que sirve para la obtencin de los

MODELOS PARA FUNDICIN 5

En este proyecto hablaremos sobre algunos temas como son:

La pieza a disear es un TORNILLO DE BANCO. Se espera mejorar con esto la

MODELOS PARA FUNDICIN 6

MODELOS PARA FUNDICIN 7

1.1 INTRODUCCIN A LA FUNDICIN.

La obtencin de piezas metlicas a travs del vaciado de metal fundido en un

Hierro Gris.- Hierro con alto contenido de carbn.

Acero al carbn.- Aleaciones de hierro con cantidades bajas de carbn.

c) Fundicin de metales no ferrosos.

Bronce y Latn.- Aleaciones con metal base el cobre ms otros elementos de

Por el mtodo de moldeo empleado, las fundiciones se clasifican en:

a) Fundicin a la arena (Sand casting)

Proceso de moldeo cuyo principal componente es arena slica, que se

b) Fundicin en molde permanente (Permanent mold casting)

Los moldes permanentes son de acero o fundidos en hierro y son usadas

MODELOS PARA FUNDICIN 8

c) Fundicin a Presin (Die casting)

El metal fundido es vaciado bajo presin en un molde metlico.

d) Fundicin por revestimiento (Investment casting)

Proceso a veces conocido como a la cera perdida o fundicin de precisin,

e) Proceso de molde lleno (Full mold process)

Tcnica de moldeo donde se utiliza un modelo de polietileno que se moldea

f) Fundicin centrifuga (Centrifugal casting)

El metal se vaca en un molde de arena o metlico el cual gira sobre su eje

DEPARTAMENTOS DE UNA PLANTA DE FUNDICIN.

Seccin de moldeo.- Es la seccin donde se realiza la fabricacin de los moldes,

A su vez el moldeo se puede realizar en piso, en banco o con mquina de moldeo.

Algunos corazones requieren ser cocidos y almacenados, para hacer usados en

MODELOS PARA FUNDICIN 9

Seccin de Fusin.- Para la fusin de metales se utilizan, diferentes tipos de

El horno de cubilote para hierros y aleaciones de hierro.

Seccin de Limpieza.- es donde se eliminan las alimentaciones y mazarotas de las

Departamento de Control de Calidad.- es el responsable de verificar la

Se inspecciona que las piezas se encuentren libres de defectos y en su caso

1.2 HIERROS COLADOS

Los hierros colados, son aleaciones de hierro y carbono y silicio, manganeso,

MODELOS PARA FUNDICIN 10

1.2.1 CLASIFICACIN DE LOS HIERROS COLADOS

El mejor mtodo para clasificar el hierro es de acuerdo con su estructura

La forma y distribucin de las partculas de carbono sin combinar influir

Los hierros se pueden clasificar como siguen:

Es aquel en la cual el carbono se encuentra combinado con el hierro, formando el

Carbono 1.80 a 3.20%

MODELOS PARA FUNDICIN 11

La fundicin blanca o hierro, como consecuencia de la presencia de cementita,

Figura 1. Micro estructura de un hierro blanco fundido:

Es aquel en la cual se obtiene a partir de un hierro blanco por medio de un

La reaccin Fe 3C3Fe + C es favorecida por altas temperaturas, la existencia de