Metalurgia Pulberilor

Lucrarea a fost avizat de ctre colectivul Catedrei de Metalurgie fizic,
Studiul metalelor i Tratamente termice i de ctre Consiliul profesoral al

Facultii tiina i Ingineria Materialelor din Universitatea''POLITEHNICA1'
din Bucureti.
Refereni tiinifici: prof. univ. dr. ing. Maria Petrescu

prof. univ. dr. ing. Mihai Marin
Tehnoredactare computerizat: as. univ. ing. Anca Atanase

CUPRINS
paj
INTRODUCERE
1. PRODUCEREA PULBERILOR METALICE................................................. 5
1.1. METODE MECANICE DE OBINERE A PULBERILOR.............. 6
1.1.1. Teoria mcinrii................................................................ 6
1.1.2. Mcinarea n mori cu bile................................................ 1 I
1.1.2.1. Analiza factorilor care influeneaz intensitatoa
i mecanismul fragmentrii n mori cu bile....................12
1.1.2.2. Variante constructive ale morilor cu bile....... 18
1.1.2.3. Alte tipuri de instalaii de mcinare................20
1.2. METODE FIZICO-MECANICE DE PRODUCERE
A PULBERILOR METALICE................................................................... 23
1.2.1. Obinerea pulberilor metalice prin pulverizare............. 23
1.2.1.1. Obinerea pulberilor prin pulverizare cu ap 24
1.3. METODE CHIMICE DE OBINERE A PULBERILOR................ 34
1.3.1. Obinerea pulberilor metalice prin metoda reducerii.... 34
1.3.1.1. Obinerea pulberii de fier prin reducerea
oxizilor............................................................................... 37
1.3.1.2. Termodinamica proceselor de reducere
a oxizilor de fier.................................................................38
1.3.1.3. Particulariti ale reducerii oxizilor fierului
cu reductori g a z o i........................................................43
1.3.1.4. Termodinamica proceselor de decarburare
a pulberilor n timpul reducerii acestora.........................45
1.3.1.5. Obinerea pulberii de fier prin metoda
reducerii utiliznd agent reductor solid........................ 46
1.3.1.6. Obinerea pulberii de fier prin metoda reducerii
utiliznd agent reductor combinat................................51
1.3.1.7. Obinerea pulberii de fier prin metoda reducerii
utiliznd ageni reductori gazoi................................... 53
1.3.1.8. Utilizarea metodei reducerii pentru obinerea
altor categorii de pulberi metalice...................................61
1.3.1.9. Obinerea pulberilor de metale refractare
prin reducerea halogenurilor acestora cu hidrogen..... 66
1.3.1.10. Obinerea pulberilor aliate prin metoda
reducerii............................................................................ 68
1.3.1.11. Obinerea pulberilor metalice prin procedee
de reducere metalotermice............................................../O
1.4. METODE FIZICO-CHIMICE DE OBINERE A PULBERILOR 78
Obinerea pulberilor metalice prin electroliz................ 78
1.4.1.1. Electroliza soluiilor apoase.......................... 78
1.4.1.2. Obinerea pulberilor metalice
prin electroliza srurilor topite........................... 88
1.4.1.3. Obinerea pulberilor metalice prin disocierea
termic a carbonililor................................................... 91
1.4.1.4. Obinerea pulberilor metalice aliate prin
metoda saturrii prin difuzie........................................ 98
1.4.1.5. Obinerea pulberilor metalice prin metoda
coroziunii intercristaline...............................................99
1.4.1.6. Obinerea pulberilor metalice prin metoda
de vaporizare - condensare...........................................100
1.5. CARACTERIZAREA PULBERILOR METALICE........................ 102
1.5.1. Caracteristici chimice.................................................... 102
1.5.2. Caracteristici fizice........................................................ 104
1.5.3. Caracteristici tehnologice............................................... 123
>. FORMAREA l SINTERIZAREA PULBERILOR........................................... 132

2.1. FORMAREA................................................................................... 132
2.1.1. Pregtirea pulberilor n vederea formrii
semifabricatelor/produselor prin presare............................... 132
2.1.2. Procese care au loc n timpul operaiei de presare......136
2.1.2.1. Dependena densitii comprimatului de
presiunea de comprimare............................................. 139
2.1.2.2. Presiunea lateral. Frecarea. Presiunea
necesar extraciei comprimatului.............................. 141
2.1.2.3. Revenirea elastic......................................... 146
2.1.3. Comprimarea pulberilor lubrifiate.................................. 148
2.1.4. Rezistena comprimatelor......................................r...... 149
2.1.5. Practica presrii............................................................. 150
2.1.6. Variante ale procesului de comprimare..........................152
2.1.6.1. Comprimarea la cald.................................... 153
2.1.6.2. Comprimarea izostatic................................. 157
2.1.6.3. Laminarea pulberilor...................................... 158
2.1.6.4. Extrudarea pulberilor......................................159
2.1.6.5. Comprimarea ultrarapid............................... 160
2.1.7. Proprietile comprimatelor i metodele specifice de
determinare ale acestora........................................................... 164
2.1.8. Formarea prin injecie..................................................... 166'
2.1.9. Formarea semifabricatelor/produselor din pulberi,
fr presare......................................................... !...................176
2.1.9.1. Formarea prin turnare n formede ipsos.......176
2.1.9.2. Formarea prin turnare.................................... 181
2.1.9.3. Formarea prin vibrare.................................. 181
2.1.9.4. Formarea n cmp electromagnetic.............. 183
2.2. SINTERIZAREA..............................................................................184
2.2.1. Sinterizarea n faz solid a sistemelor
monocomponente...................................................................... 184
2.2.1.1. Fore motrice ale sinterizrii.......................... 184
2.2.1.2. Stadiile procesului de sinterizare.................. 189
2.2.1.3. Mecanisme ale transferului de mas
prin care se realizeaz sinterizarea n faz solid...... 194
II
2.2.2. Sinterizarea in faz sod a sistemelor
plicomponente.........................................................................203
2.2.2.1. Sinterizarea amestecurilor de pulberi
din sistemul cu solubilitate nelimitat.......................... 204
din sisteme cu solubilitate limitat a componentelor.... 210
din sisteme caracterizate prin absena solubilitii......215
2.2.3. Sinterizarea n prezena fazei lichide............................. 220
2.2.3.1. Procese care au loc la sinterizarea
n prezena fazei lichide.................................................222
2.2.3.2. Sinterizarea n prezena fazei lichide
a sistemelor cu componente insolubile.........................227
2.2.3.3. Sinterizarea n prezena fazei lichide a
sistemelor cu solubilitate reciproc a componentelor...229
2.2.4. Metode de activare a procesului de sinterizare
(Sinterizarea activat)................................................................ 234
2.2.5. Efectele slnterizrii asupra proprietilor fizlco-mecanlce
ale produselor realizate prin tehnologii specifice
metalurgiei pulberilor................................................................. 235
2.2.6. Proprietile produselor sinterizate i metode specifice
de determinare a lo r..................................................................236
2.2.6.1. Proprietile mecanice ale produselor
sinterizate.................................................................... 237
2.2.6.2. Proprietile fizice ale produselor
sinterizate.............. 241
2.2.6.3. Proprietile chimice ale produselor
sinterizate.................................................................... 247
2.3. Tratamente termice i termochimice aplicate
produselor din pulberi............................................................................ 248
3. PRODUSE ALE METALURGIEI PULBERILOR........................................ 261

3.1. MATERIALE COMPOZITE........................................................... 261
3.1.1. Caracterizare general. Clasificare................................ 261
3.1.2. Metode de obinere a materialelor compozite................268
3.1.2.1. Obinerea materialelor compozite prin
metode specifice metalurgiei pulberilor........................ 269
prelucrare sub presiune.............................................. 282
sudare prin difuzie sub presiune................................. 286
metode de sudare a elementelor componente
prin explozie................................................................ 291
3.1.3. Pulberi cu particule compozite (pulberi compozite)..... 292
3.1.3.1. Caracterizare general...................................292
3.1.3.2. Metode de obinere a pulberilor compozite... 295
3.2. MATERIALE DURE PE BAZ DE CARBURI METALICE
SINTERIZATE...................................................................................... 300
III
3.2.1. Caracterizare generala a carburilor complexe.............. 303
3.2.1.1. Metode de obinere a carburilor complexe.... 304
3.2.2. Materiale dure sinterizate cu baza carbura de
wolfram.......................................................................................306
3.2.2.1. Aliaje W C -C o .............................................. 307
3.2 2.2. Aliaje WC - TiC - Co..................................... 311
3.2.2.3. Aliaje WC - TiC - TaC (NbC) - Co................ 313
3.2.2.4. Aliaje WC - TaC (NbC) - Co........................ 316
3.2.3. Sisteme de aliaje dure fr wolfram, pe baz de
carburi metalice..........................................................................317
3.2.4. Optimizarea compoziiei l a structurii liantului
metalic........................................................................................ 321
3.3. MATERIALE DE FRICIUNE SINTERIZATE............................... 325
3.3.1. Componentele materialelor de friciune
metaloceramice sinterizate.......................................................328
3.3.1.1. Componente care alctuiesc matricea
metalic......................................................................... 328
3.3.1.2. Lubrifianii...................................................... 331
3.3.1.3. Modificatorii de friciune........................ ........334
3.3.2. Compoziii uzuale........................................................... 335
3.3.3. Metode de producere a materialelor de friciune
sinterizate...................................................................................337
3.4. MATERIALE ANTIFRICIUNE SINTERIZATE..............................338
3.4.1. Compoziii i proprieti ale materialelor antifriciune
sinterizate...................................................................................339
3.4.2. Tehnologia de realizare a materialelor antifriciune..... 345
3.4.3. Domenii de utilizare a materialelor antifriciune............ 347
3.5. MATERIALE POROASE PERMEABILE EXECUTATE DIN
PULBERI SINTERIZATE....................................................................... 350
3.5.1. Caracteristicile materialelor poroase permeabile
sinterizate................................................................................... 351
3.5.2. Pulberi metalice utilizate la fabricarea materialelor
poroase permeabile................................................................... 354
3.5.3. Tehnologii de obinere a materialelor poroase
permeabile din pulberi............................................................... 355
3.5.3.1. Sinterizarea materialelor poroase permeabile
din pulberi de cupru i aliaje ale acestuia....................356
din pulberi de fler...........................................................359
din pulberi de nichel..................................................... 359
din pulberi de oeluri inoxidabile...................................360
din pulberi de titan........................................................ 360
din pulberi de metale refractare (wolfram, molibden)... 360
BIBLIOGRAFIE..................................................... ............................................. 361
IV
Mrturiile despre nceputurile metalurgiei pulberilor se pierd n negura
vremurilor i, dac se accept drept principal trstur a tehnologiilor specifice
metalurgiei pulberilor - absena etapei de topire a materialului de baz n fluxul
tehnologic general de fabricaie, atunci se poate considera ca perioad de
nceput epoca fierului. Obinerea produselor din fier se realiza n aceast
perioad utiliznd principiile de baz ale metalurgiei pulberilor i anume
reducerea minereurilor bogate de fier cu ulterioara forjare a bureilor de fier
rezultai. Un exemplu tipic n acest sens l reprezint coloana de fier din Delhi
(415 e.n.), ridicat de meterii indieni pe principiul enunat anterior. Coloana se
afl n cadrul templului Kutb Minar i a fost ridicat prin sudarea realizat ca
urmare a forjrii bureilor de fier, deci prin operaii efectuate n exclusivitate n
faz solid: reducerea oxidului de fier cu crbune de lemn i ulterioara deformare
plastic la cald.
nceputurile metalurgiei pulberilor moderne sunt legate de lucrrile iui
Sobolevski (membru corespondent al Academiei de tiine din Petersburg)
referitoare la obinerea platinei forjate, publicate n anul 1827. Descrierea
tehnologiei de purificare a minereului de platin i obinerea unei platine plastice,
utiliznd deformarea plastic Ia cald aplicat buretelui presat, reprezint primele
lucrri tiinifice n domeniu. Doi ani mai trziu, o lucrare similar a fost publicat
i de ctre W. Wollaston.
Rapida dezvoltare a metalurgiei pulberilor, la sfritul secolului al XlX-lea
i nceputul secolului XX, este legat de necesitile practicii i n particular de
obinerea pe scar industrial a srmei de wolfram pentru lmpile electrice cu
incandescen. n acest moment, metalurgia pulberilor a fost recunoscut ca
tehnologie de realizare a produselor din materiale refractare i de asemenea din
metale deosebit de pure. De remarcat faptul c de aproape o sut de ani
tehnologiile de obinere a metalelor refractare continu s se perfecioneze iar
âstzi nc nu sunt pe deplin lmurite4 toate -procesele fizico-chimice cafe se
deruleaz n timpul realizrii acestor produse, n special rolul adaosurilor alcaline.
Analiza din punct de vedere tiinific a tehnologiei de obinere a
wolframului a permis crearea unei clase noi de materiale rezistente la temperaturi
ridicate i anume a pseudoaliajelor durificate dispers. Aceast categorie de
materiale joac un rol deosebit n tehnica temperaturilor nalte. Adaosurile
submicronice de combinaii greu fuzibile (de exemplu adaosuri alcaline n srma
de wolfram) au permis crearea unei noi clase de materiale, al crei rol este greu
de apreciat n dezvoltarea noii tehnici.
n anul 1923, n Germania, Schrter a creat pentru prima dat aliaje dure
sinterizate, avnd ca baz carbura de wolfram. Pn n prezent, cercetrile n
domeniul aliajelor dure ocup un rol deosebit n activitatea multor institute i firme
productoare. Obinut n urma unei greeli tehnice a unui laborant, materialul nou
creat, avnd ca baz carbura de wolfram iar liant cobaltul, este unic n ceea ce
privete complexul de proprieti i practic de nentrecut de alte materiale, pn n
ziua de astzi. Evident c diferitele sale proprieti se mbuntesc continuu iar
astzi n lume exist o diversitate extrem de larg de aliaje dure coninnd diferite
i ,iii ;;ij M liani. Deliului pu plan mondial, meyiclmt do niinorourilo do wolfram, a
condus la curaron aa numitelor aliaje dure fr wolfram, aliaje care pot li mai
icpcde loyale de clasa materialelor ceramice. Diversitatea materialelor ceramice
in prezent este de asemenea extrem de mare i se apropie de cea atins de
aliajele metalice.
O direcie separat a cercetrilor n domeniul metalurgiei pulberilor o
constituie coa de obinere a materialelor superdure, materiale n rndul crora
diamantele sintetice ocup un loc de frunte, istoria crerii acestora este foarte
senila, primele diamante sintetice fiind obinute n anii 50 ai secolului nostru.
I ilncipala problem, n realizarea diamantelor sintetice, o constituie alegerea
catalizatorilor i a echipamentelor. Cele mai noi instalaii permit n prezent
obinerea unor monocristale cu dimensiuni mai mari de 6 mm i mase depind
I carat (0,2 grame). Materialele pentru scule, care au la baz diamantele
sintetice, gsesc o tot mai larg utilizare n industria extragerii petrolului i n
construcia de maini, pentru executarea operaiilor de tiere, lefuire etc.. La
prima vodere pare curios de ce diamantul sintetic nu poate fi utilizat pentru
pieluciarea oelurilor. Explicaia acestui fapt este dat de valoarea ridicat a
uzurii n timpul prelucrrii oelului, generat de difuzia intens a carbonului n fier.
I 'oinlnd do la acest inconvenient, s-a pus problema crerii unor materiale care s
Ile caracterizate prin duritate ridicat i concomitent s fie lipsite de dezavantajele
sculelor cu mas de diamante sintetice. Succese mari n aceast direcie au fost
obinute prin realizarea nitrurii de bor cubice i de tipul wurtzitei. Dezvoltarea
tehnologiilor de obinere a aliajelor dure a condus la crearea aa numitelor aliaje
ijlolo, coninnd wolfram, nichel etc. i posednd concomitent duritate ridicat i
plosllcllato satisfctoare. Aceste aliaje i au aplicabilitate n tehnia militar, n
nxoeiilnroa diferitelor componente ale giroscoapelor i a altor aparate unde este
nei ev,aia aceast asociaie de proprieti.
Crearea aliajelor fier - grafit, a bronzurilor grafitate i prin aceasta a
lagrelor cu autoungere a dat un nou avnt metalurgiei pulberilor. Asemenea
matapalo i au utilizare n realizarea multor componente de main, unde
ungerea este dificil. n mod deosebit construcia navelor spaiale reclam
aceast categorie de materiale, deoarece n acest caz nu este posibil utilizarea
lubiilianilor lichizi. Aceast ultim categorie de materiale a permis realizarea unei.
alin categorii, prin impregnarea unei carcase poroase cu componente uor
fu/lhilo. Exemplul cel mai caracteristic n acest sens l reprezint compoziia
wolfram - cupru, care-i gsete utilitate n realizarea contactelor pentru cureni
lari, pentru cureni slabi i de asemenea pentru componente de tipul ajutajelor
nnuoito ale motoarelor de rachet.
Cea mai larg gam de produse executate prin metode specifice metalur
gici pulberilor o reprezint cea a produselor din pulberi de fier i n msur mai
mica din pulberi de metale neferoase: cuprul i aliajele sale, nichelul, titanul etc..
Prin pulverizarea metalului lichid i rcirea ultrarapid a particulelor, se
pot obine pulberi amorfe sau cu structur microcristalin, pulberi care nu pot fi
cicato prin metodele tradiionale. O asemenea tehnologie a devenit industrial i
r.o aplic n producerea oelurilor aliate rapide i a unei serii ntregi de aliaje
refractare.
n ntreaga lume au loc cercetri intense n vederea crerii de noi
materiale pulverulente amorfe sau microcristaline prin pulverizare i rcire
ultrarapid a metalelor lichide (Vr 104 ... 106 K / s). Prin prelucrarea ulterioar a
2
acestor pulberi, so olitin semifabricate sau pioduso cu caracteristici Uo exploatare
deosebite. Dintre aplicaiile mai importante ale acestei tehnologii:
realizarea aliajelor de aluminiu (Al-Mg-Li) utilizate in construcia avioanelor;
aliaje de titan modificate cu pmnturi rare, utilizate n construcia motoarelor
cu turbin cu gaz;
materialo magnetic moi i dure;
materiale compozite, puternic rezistente la coroziune i cu rezisten mecanic
ridicat etc..
Concomitent cu perfecionarea tehnologiilor de obinere a unor noi
materiale pulverulente i a produselor din acestea, un progres deosebit s-a
realizat n domeniul instalaiilor i tehnologiilor pentru realizarea de acoperiri
protectoare, utiliznd plasma. Rezistena la uzare, coroziune, eroziune,
acoperirile cu aliaje metalice pulverulente sau ceramice permit o cretere
considerabil a caracteristicilor de exploatare a instalaiilor care lucreaz n
condiii grele i reprezint de asemenea metode efective de recondiionam a
pieselor uzate, implicnd investiii minime.
Tehnologiile de pulverizare n plasm, n vederea obinerii acoperirilor
protectoare din pulberi, concureaz cu succes metodele de protecie cu straturi
subiri depuse din faz gazoas. Aceste metode sunt deosebit de eficiente pentru
ridicarea durabilitii sculelor achietoare, executate din aliaje dure sinterizate
fr wolfram i din oeluri rapide.
Progresul viitor n domeniul tehnologiei materialelor este legat de
cercetarea i larga utilizare a noii generaii de materiale ceramice i compozite,
materiale pentru care nu exist alt alternativ n afara metalurgiei pulberilor. A
nceput o aa numit "nou epoc de piatr, epoc legat de larga utilizare a
ceramicilor oxldice, carbidlce i nitridice n domeniul electronicii, metalurgiei,
construciei de motoare, energeticii i a altor domenii ale tehnicii. Noile materiale
pentru tehnica laserului, traseele fierbini ale motoarelor ceramice dotate cu
turbine cu gaz, motoarele adiabatice cu ardere intern, noii magnei permaneni
cu baz Nd-Fe-B i n sfrit superconductor ceramici de temperatur nalt, a
cror utilizare poate revoluiona electronica i electrotehnica contemporan - iat
o succint enumerare a potenialului enorm de utilizare a materialelor ceramice,
la baza obinerii crora stau tehnologiile de obinere i prelucrare a pulberilor.
Realizarea produselor prin metode specifice metalurgiei pulberilor
prezint dou principale semnificaii:
economie de metal i efort, scurtarea perioadei de prelucrare mecanic,
reducerea gradului de ocupare al suprafeelor etc.. O analiz comparativ ntre
cele dou variante tehnologice de execuie ale reperelor - clasic i prin
metalurgia pulberilor - scoate n eviden c pentru 1000 t de produse realizate
prin metalurgia pulberilor se economisesc n medie 2800 t de semifabricate
laminate, se disponibilizeaz 190 muncitori i 80 strunguri. Este cunoscut faptul
c prin prelucrare mecanic la strung, coeficientul de utilizare al metalului nu
depete 60% (la produse complexe), deci aproape jumtate din cantitatea de
semifabricat se irosete n deeuri de prelucrare. Utiliznd metode specifice
metalurgiei pulberilor, coeficientul de utilizare al metalului crete la 95 - 97%, iar
numrul operaiilor tehnologice de baz nu este mai mare de 3 - 5.
posibilitatea de modificare a structurii l proprietilor materialelor i produselor
obinute prin metalurgia pulberilor. Pe msura dezvoltrii metalurgiei pulberilor,
3
aceas direcie capt o tot mai mare atenie din partea oamenilor de tiin i a
tehnologilor, vizndu-se.n primul rnd crearea de noi materiale i compoziii cu
un nivel ridicat al caracteristicilor de exploatare.
Se prea c aceste dou argumente majore ar fi trebuit s conduc ia o
cretere considerabil a produciei de piese realizate din pulberi, dar statisticile
arat c n rile cele mai dezvoltate tehnic, creterea volumului de fabricaie a
produselor sinterizate este relativ lent. Principalul utilizator de piese sinterizate l
reprezint industria de autoturisme, apoi industria constructoare de maini
agricole, aparatura pentru tehnica de calcul etc..
Valoarea redus a produciei de piese sinterizate este generat de o serie de
inconveniente. Dintre acestea pot fi enumerate:
valoarea muit mai ridicat a pulberii comparativ cu cea a laminatelor;
* complexitatea i preul ridicat al instalaiilor i echipamentelor necesare
producerii pulberii;
sensibilitatea mare a proprietilor finale ale produselor sinterizate la
modificrile parametrilor tehnologici ai operaiilor de presare i sinterizare.
Toate acestea impun utilizarea metodelor specifice metalurgiei pulberilor n cadrul
produciei de serie mare, fapt care a i determinat industria constructoare de
autoturisme s se orienteze ctre ele.
Avnd n vedere toate elementele menionate anterior, n cadrul
metalurgiei pulberilor se pot diferenia dou direcii bine conturate din punct de
vedere al interesului urmrit:
1. Obinerea de produse n scopul economisirii resurselor materiale (deci
valorificarea plenar a acestora);
2. Obinerea de produse cu proprieti care nu pot fi asigurate prin alte
metode.
Cea de-a doua direcie necesit o atenie deosebit, fiind legat nu numai de
necesitatea obinerii unei anumite compoziii bine precizate, ci i de tehnologia
adoptat.
Aceast tiin i sprijin dezvoltarea pe ultimele realizri din fizic,
chimie i matematic, trebuind s asigure metode efective de obinere a pulberilor
metalice, ceramice i a materialelor compozite de puritate nalt i, de asemenea,
prelucrarea ulterioar a acestora n produse cu densitate, rezisten i structur
prognozat. Metalurgia pulberilor va determina n mare msur progresul tehnic
viitor, n multe domenii ale tehnicii, printre care construcia de maini, energetica
i microelectronica.
4
4
Materia prim n metalurgia pulberilor, n vederea realizrii

semifabricatelor sau produselor finite, o constituie pulberile metalelor pure sau a
diferitelor posibile combinaii (metal - metal; metal - nemetal etc,).
Metodele de obinere a pulberilor sunt foarte diverse, dar alegerea
concret a unei anumite metode depinde de o serie de factori, ca de exemplu:
tipul materiei prime utilizate (minereu, oxizi, soluii de sruri etc.), proprietile
vizate (mrimea i forma particulei etc.), preu1 de cost al produsului finit etc..
Varianta optim de producere a pulberii trebuie s ia n consideraie toi factorii
enunai anterior, cu toate c, n diferite situaii particulare, n alegerea metodei va
prima unul sau altul din aceti factori.
Metodele de obinere a pulberilor pot fi clasificate n:
metode mecanice;
metode fizico - mecanice;
metode chimice;
metode fizico - chimice.
n categoria metodelor mecanice de obinere a pulberilor pot fi incluse
procedeele prin a cror utilizare materia prim se divizeaz pn la stadiul de
pulbere, fr a-i modifica starea de agregare i compoziia chimic. Prelucrarea
prin achiere i mcinarea n mori cu bile, ciocane, mori vibratoare sau mori cu
vrtejuri asigur aceste deziderate.
Metodele fizico - mecanice de obinere a pulberilor implic modificarea
strii de agregare a materiei prime utilizate n vederea obinerii pulberii. Fluxul
tehnologic general de fabricaie al pulberii conine o etap obligatorie de topire a
materjei prime i ulterioara fragmentare a vpei de topitur, prin impactul acesteia
cu medii concentrate (ap sau gaze), aflate la presiune ridicat sau pe cale
mecanic, utiliznd discuri rotitoare, plci vibratoare, ultrasunete etc.. Compoziia
chimic a pulberii rezultate dup solidificarea n aceste condiii rmne identic
cu cea corespunztoare materiei prime iniiale.
Utilizarea metodelor chimice pentru obinerea pulberilor implic
modificarea compoziiei chimice a materiei prime. Pulberea se obine ca urmare a
desfurrii unor procese chimice, ca de exemplu: reducerea oxizilor metalelor
pure, compuilor acestora, decarburarea etc..
Metodele fizico - chimice reprezint categoria metodelor prin a cror
derulare au loc concomitent reacii chimice i diverse procese fizice. n aceast
categorie de metode sunt incluse: obinerea pulberilor prin electroliza soluiilor
apoase i a topiturilor, prin disocierea termic a carbonililor, coroziune
intercristalin etc..
Trebuie menionat totui faptul c, procesul tehnologic de obinere a
pulberilor metalice poate include, n anumite etape de desfurare a lui, metode
de obinere a pulberilor total diferite: mecanice, chimice etc..
5
in concluzie, o clasificare general a metodelor de obinere a pulberilor
metalice, fr pretenia de delimitare strict a diferitelor variante, poate fi
urmtoarea:
A. Metode mecanice (practicate n faza solid)
- mcinare n mori cu bile, mori vibratoare, mori de tip attritor etc.;
- sfrmare (mcinare) n concasoare, mori cu valuri;
- automcinare n mori cu vrtejuri de fluide;
- achiere, pilire etc.;
B. Metode fizico - mecanice (cu schimbarea strii de agregare).
- granulare n ap;
- granulare prin agitarea lichidului (topiturii) la o temperatur apropiat de
temperatura de solidificare a acestuia;
- pulverizare prin orificiu calibrat, folosind ca agent de pulverizare:
- hidrogenul;
- aerul comprimat;
- vaporii de ap;
- apa sub presiune;
- pulverizare n sifon rotativ, cu electrod consumabil etc.;
C. Metode chimice (cu modificarea compoziiei chimice a
materiei prime).
- reducerea;
- decarburarea;
- hidrurarea etc.;
D. Metode fizico - chimice:
electroliza soluiilor apoase sau a topiturilor de sruri;
disocierea termic a carbonililor;
- coroziunea intercristalin etc..
Dintre metodele enumerate, foarte puine au rspndire practic larg,
i. i cum o au de exemplu: reducerea, electroliza, pulverizarea sau mcinarea.
Mm,iul metodelor prezint interes teoretic i rspndire practic limitat. Acest
lupi determin tratarea difereniat a metodelor de obinere a pulberilor,
uboi(IAndu-se n primul rnd variantele cu aplicabilitatea cea mai larg.
h h METOPE MECANICE
im BINEItE A P U LB E R ILO R
U/h TEORIA M C IN R II
I ragmentarea materialelor compacte prin metode mecanice este larg

uliii. ni.i n domeniul metalurgiei pulberilor, permind obinerea de particule cu
dimensiuni medii n domeniul 40 - 250 pm. Frecvent, aceste metode reprezint
iil.ipo intermediare n procese de obinere a pulberilor prin alte metode ca de
exemplu: metoda reducerii, electroliza etc..
Fragmentrile prin sfrmare, mcinare sau frecare sunt considerate deja
metode tradiionale de transformare a materialelor solide cu dimensiuni
6
considerabile (ntre acestea i pulberi exist frecvent diferene de dou sau mai
multe ordine de mrime) n pulberi (particule cu dimensiuni medii sub 300 pm -
pentru cazul mcinrii) i reprezint variante oportune de obinere a pulberilor
metalelor i aliajelor fragile (Si, Be, Sb, Cr, Mn, aliaje de Al-Mn, feroaliaje etc.).
Fragmentarea prin metode mecanice a metalelor cu plasticitate ridicat
(Zn, Cu, Al etc.) este dificil deoarece acestea, n ncercarea de a fi dezintegrate,
se deformeaz plastic.
Efectul economic maxim este atins prin utilizarea n. calitate de materie
prim a deeurilor obinute prin prelucrarea metalelor.
Obinerea particulelor grosolane de pulbere, prin metodele mecanice de
producere, este determinat de efectul combinat al strivirii i ocului, spre
deosebire de cazul particulelor fine de pulbere, care apar n special, ca urmare a
efectelor uzrii prin frecare i a ocului. n procesul de fragmentare a corpurilor
solide, energia se disip pe urmtoarele direcii:
deformarea elastic i plastic a corpurilor supuse fragmentrii;
nclzirea acestora;
formarea de noi suprafee prin fragmentarea particulelor, etap reprezentnd
scopul final al operaiei.
Conform teoriei mcinrii propus de P. A. Rebinder, lucrul mecanic
consumat n procesul de fragmentare reprezint o sum de energii, a AS + k AV,
unde:
a AS - reprezint energia consumat n procesul de formare a noilor
suprafee de separare, care apar ca urmare a dezintegrrii corpurilor solide
supuse fragmentrii;
k AV - reprezint energia consumat pentru deformarea elastic, plastic
sau elasto - plastic a corpurilor;
a - energia superficial specific, reprezentnd energia
necesar formrii unitii de suprafa a corpului;
AS - variaia mrimii suprafeei determinat de fragmentare i
egal cu diferena dintre mrimea suprafeei corpului dup i respectiv pn la
nceperea fragmentrii;
k - energia specific de deformare reprezentnd energia de
'deformare (elastic i plastic) aferent unitii de volum;
AV - partea din volumul corpului solid supus deformrii.
n cazul procesului de concasare (fragmentare grob), mrimea suprafeei
nou create este comparabil cu cea iniial, deoarece fragmentele de material
rezultate au dimensiuni medii de acelai ordin de mrime cu a celor supuse iniial
fragmentrii. Rezult c, n procesul de fragmentare, energia a fost consumat
preponderent pentru deformarea elastic, plastic i nclzirea particulelor, deci
valoarea sa k AV poate fi considerat ca fiind proporional cu volumul
materialului dezintegrat (k AV a AS; k AV ~ AV).
n cazul unei mcinri avansate, suprafaa nou creat este foarte mare,
diferind de cea iniial cu cteva ordine de mrime, astfel nct se poate consi
dera c energia consumat (a AS) este proporional cu aceasta (o AS k AV;
k AS ~ AS).
n realitate, aproape ntreaga energie se consum pentru deformarea i
nclzirea corpului a crui fragmentare se urmrete. Fragmentarea n sine se
produce atunci cnd fisurile aprute, sub aciunea forelor exterioare, cresc att
7
de mult nct traverseaz corpul pe una sau mai multe direcii. n momentul
nceperii dezintegrrii, tensiunile n corpul solid depesc rezistena la rupere a
acestuia.
Fragmentarea mecanic este frecvent combinat cu operaia de pregtire
a amestecurilor de pulberi.
Dintre metodele mecanice de obinere a pulberilor, dou categorii au
rspndire mai larg:
m etodele directe, prin care se pot obine pulberi, ca urmare a exercitrii unui
lucru mecanic special cu acest scop;
m etodele indirecte, prin care se obine pan sau pilitur (reprezint metode
nerentabile, prin care fragmentele de material, frecvent cu dim ensiuni m edii n
domeniul pulberilor, iau natere ca urmare a desfurrii unor procese, ca de
exemplu: achiere, pitire, tiere etc., a i cror scop declarat este altul dect cei
de obinere a pulberilor ).
Uznd de aceste metode, se pot obine ntr-o prim etap, prin sfrmare,
fragmente cu dimensiuni medii mai mari de 5 mm, iar ulterior, prin mcinare,
pulberi. Prima etap, cea de sfrmare, se deruleaz n concasoare (cu flci sau
valuri), mori cu ciocane etc. i prelucreaz materia prim rezultat n aite procese
(de exemplu; burei rezultai la reducere, depozite catodice obinute prin
electroliz etc.), iar cea de-a doua n mori. Morile utilizate pentru obinerea
pulberilor sunt ntr-o diversitate constructiv i funcional foarte mare (cu bile,
vrtejuri de fluide, vibratoare, attritor etc.) i permit obinerea de particule
caracterizate prin dimensiuni medii n domeniul micrometrilor.
O scurt incursiune n teoria mcinrii scoate n eviden aspecte
interesante privind fenomenele care au ioc n timpul procesului de fragmentare,
echilibrul dinamic, dintre viteza do fragmentare, respectiv sudare reciproc a
particulelor, precum, i metode mai mult sau mai puin rigurpase pentru
caracterizarea rezultatelor mcinrii.
.K ra m e r H., analiznd procesele de autorncinare, conchide c
fragmentarea este determinat n exciusivitae de irripaciul particulelor mici (rolde
proiectil) de cele mari. (inte) Kramer i susine afirmaia pornind de la
constatarea c stabilitatea particulelor mici (mult mai mare dect a celor mari)
est asigurat de creterea rezistenei ior prin ecruisare. Concluzia pe care o
desprinde de asemenea, prin dezvoltarea imaginii pur mecanice, asupra
procesului fragmentrii,este c; prin aceste metode nu pot fi obinute pulberi cu
dimensiune medie sub 1 iun. ,.
* ; Httig G. analizeaz, echilibrul dinamic: (stabilit n procesul fragmentrii),
exprimat, prin' egalitatea dintre viteza de fragmentare i respectiv cea .de sudare
reciproc .'a. particulelor; egalitate care, se. stabilete ia creterea, forelor-de
. atracie reciproc dintre particule.
. Spre deosebire de Kramer, care ncadreaz mcinarea n categoria
proceselor pur mecanice, Huttig ia :n considerate i cetele chimica
considernd-o proces din categoria celor mecano-chirr.ica. Analiza
termodinamic a procesului de iiagmentare conduce, pentru prima dat, ia
noiunea de "potenial.al fragmentrii. Httig fundamenteaz (spre deosebire de
Kramer) ideea imposibilitii scderii diametrului mediu: al particulelor d pulbere
sub o anumit.valoare minim, utiliznd metod mecanice de fragmentare:
8
* Theimer O., utiliznd mrimile mecanicii statistice, determin expresia
care permite caracterizarea compoziiei granulometrice a pulberii aflat n
echilibru n timpul fragmentrii. n mod formal, se accept c energia liber a
mcinrii (Fm) poate fi exprimat cu ajutorul relaiei:
F = - k T \ n Z m
unde: T [K] - temperatura;
k - constanta lui Boltzmann;
Z - funcia de distribuie a strilor elementare posibile a celor N
particule ale sistemului (funcia de distribuie a energiei).
. Obs. Theimer realizeaz o paralel nire procesele term odinam ice i
ceie de fragmentare, considernd ca particulele (n locul m oleculelor) reprezint
agregate po/cristafine, caracterizate p rin 3 N grade de libertate (N - num rul in iia l
de particule).
Legea de distribuie granulometric n starea de echilibru poate fi
exprimat cu ajutorul condiiei generale de echilibru termodinamic: dF = 0 i a
condiiilor limit. Se ajunge astfel la expresia:
nk a k d -c hk
unde: nk - numrul de particule cu dimensiunea ir,

n, b, c, d - constante.
Theimer i-a continuat efortul pentru determinarea prin calcul a
compoziiei granulometrice a materialelor pulverulente n stare de echilibru,
realiznd n acest scop o analogie formal ntre cinetica fragmentrii i cinetica
chimic. A introdus n acest scop noiunile de "coeficient al vitezei, "ordin al
reaciei" i fragmentarea de ordinul I a exprimat-o sub forma unei ecuaii , cu
ajutorul creia pot fi calculate efectele mcinrii.
* Funcia care permite, caracterizarea distribuiei granulometrice a tuturor
pulberilor obinute prin mcinare are la baz legea empiric Rosin - Rammler -
Bennett i a cunoscut n timp o serie de corecii rezultate din verificrile
experimentale, ajungnd la forma:
-U r .
R = 100 e
unde: R - returul, deci fracia cu dimensiunea particulelor > d, %;

d , n - constante caracteristice granulaiei.
%
Pentru utilizarea n scopuri practice, expresia a fost transcris n
coordonate dublu logaritmice i reprezentat grafic.
lg (lg = n \ g d - n \ % d ' + lg (g c )
Obs. Puffe E i Kiesskalt S. au adus com pletri expresiei grafice prin

completarea cu scale suplimentare, care perm it determinarea rapid a constantei
n i a suprafeei specifice a particulelor de pulbere._____ _____
9
P
f J<iiikh ii . hn;i pentru determinarea dimnsiunilor medii i a suprafeelor.specifice

ale particulelor obinute prin mcinare
I iin punctul polar P se traseaz o paralel la dreapta obinut cu ajutorul

il i. Im iixperimentale, care va intersecta scalele suplimentare. Se determin n
. h i i toi constanta n, valoarea medie a diametrului particulelor dm, mrimea
upi.doui O pentru 1 kg de pulbere i respectiv suprafaa specific Ok; (este
... n .cest ultim caz s se ia n consideraie densiiiea.m aterialuluipulberii
ioni!, i / \ v i hulelor, mrime exprimat prin intermediul coeficientului de form f):
O,
Ok = f
, / r . - ;. ' ; ,= .
I i ! 'litrii particule de form sferic sau apropiat de aceasta.
I heimer i Moser au introdus urmtoarele funcii, pentru caracterizarea
i nil .i ni obinute prin metode mecanice de fragmentare:
/V < - funcie care caracterizeaz reducerea numrului de particule dintr-

I anumit fracie granulometric prin mcinare i trecerea acestora ntr-o fracie
mal finii; v: ; detori'Vd - -e; pe d. to.:',
/v ; - funcie care caracterizeaz, creterea numrului de particule'ale.

mi. i ,-11111111:;; irac'i, datorit completrii e iipria mcinare cu particule ale fraciei
vecino mai grosiere;
N"k - - funcie care caracterizeaz numrul de particule transferate prin

ma* maro dintr-o fracie superioar (ca dimensiune; medie do particul) fraciei A'
mir o fracie inferioar acesteia; to . -
10
N k - funcie care caracterizeaz numrul de particule aflate nlr-un
domeniu strict determinat al compoziiei granulometrice ntre limitele A' i (k+ dk)\
Nk funcie care caracterizeaz modificarea.funciei N k n timp:
Rk funcie care caracterizeaz variaia n timp a funciei R k ;

Rk funcie care caracterizeaz numrul de particule cu diametrul
mediu mai mare sau egal celor din fracia k (rest de cernere al fraciei k );
N" caracteristic specific a mcinrii - indicator al unei bune

funcionri a morilor:
Obs. R trebuie s fie ntotdeauna negativ, altfel continuarea

fragmentrii devine inutil.
Evident lista poate fi continuata cu multe aite nume i soluii de rezolvare
a corelaiei dintre parametrii procesului de fragmentare i rezultatele acestuia.
I J v2, M CIN AREA N M & M CU EMUE
Moara cu bile reprezint tipul cei mai rspndit de utilaj destinat obinerii
pulberilor prin metode mecanice, fiind constituit dintr-un corp metalic, n interiorul
cruia se gsesc corpuri de mcinat (frecvent bile din oel sau aliaje dure). Prin
rotirea corpului morii, corpurile de mcinat se deplaseaz ca urmare a frecrii cu
pereii morii, n direcia de rotaie. Aceast deplasare are loc att timp ct unghiul
de nclinare a ncrcturii, realizat la un moment dat, rmne mai mic dect
unghiul natural de pant dup care se poate produce rostogolirea sau cderea
corpurilor de mcinat. Se provoac n acest fel, prin ciocniri i frecri,
fragmentarea materialului supus mcinrii.
Asupra intensitii i mecanismului procesului de fragmentare acioneaz
urmtorii factori:
viteza de rotaie (turaia) a morii;
raportul dintre diametrul (D) i lungimea (L) corpului morii, D / L;
numrul (masa) i diametrul corpurilor de mcinat;
volumul materialului supus mcinrii;
timpul de mcinare;
mediul n care se efectueaz mcinarea.
M A L I H F A C T O R ILO R CAISE IN F L U E N E A Z
IN TE N SITA TE A I M E C A N ISM U L F R A G M E N T A R II N
M O R I CU B IL E
I o Viteza de rotaie (tu raia) a morii.

Regimul de funcionare al morilor cu bile este determinat de viteza de
rotaie a morii, n strns corelaie cu gradul de ncrcare al acesteia l valoarea
coeficientului de frecare dintre ncrctur i peretele interior al morii. Pentru un
anumit grad de ncrcare al morii i o anumit valoare a coeficientului de frecare,
modificarea vitezei de rotaie a corpului morii (turaiei) va implica o schimbare a
regimului de funcionare. Morile cu bile funcioneaz eficient n cazul n care
turaia lor se menine n limitele (0,60 - 0,80) din turaia critic (valoarea limit a
turaiei, de la care se produce antrenarea total a ncrcturii n micarea de
rotaie a morii).
Un anumit grad de ncrcare al morii, asociat cu o valoare determinat a
forelor de frecare ce se manifest ntre ncrctur i perei, determin, la variaia
turaiei, modificarea regimului de funcionare al morii. Astfel, pentru n < n critia
regimurile de funcionare eficient a morilor cu bile sunt:
a) regimul de rostogolire, caracterizat prin: n 0,6 naitja
b) regimul de cdere liber, la care: n (0,75 ... 0,80) n critic.
Se observ c turaia critic (ncnac) reprezint elementul principal cu care
pot fi delimitate diferitele regimuri de funcionare. Expresia ei poate fi determinat
pornind de ia condiia de echilibru impus corpului de mcinat (asimilat cu o
sfer), aflat n micare de rotaie n momentul trecerii acestuia prin punctul de
zenit (fig.1).
Pentru a = 90 (coordonata punctului de zenit), deci sin a * sin 90 = 1,
se obine expresia condiiei de echilibru:
= P
Pco Fig.1: Schema de calcul a

vitezei critice de rotaie a
tamburului morii cu bile.
Obs. Corpul de mcinat rmne n echilibru pe peretele morii, la

trecerea prin punctul de zenit (a = 90), dac fora centrifugal de inerie
este egal cu componenta forei de greutate (P sin a ) care
12
acioneaz in sens contrar (nu s-a lu a t n discuie frecarea dintre corpul de
mcinat i peretele morii).
Din condiia de echilibru rezult c viteza critic a morii vcritic,
reprezentnd valoarea vitezei care permite meninerea corpului de mcinat n
echilibru pe peretele morii, la punctul de zenit, are valoarea:
VcrU i c = j g - R SaU ycritic * 2 ,2 1 -V Z >

innd cont de corelaia dintre viteza de rotaie i turaie,
n D n
- -----r : i de expresia final a vitezei critice, rezult:
60
O O1 m K D ' n Critic
V,n,ic = 2 , 2 i - y J D = -
60
60-2,21 J D 42,2
sau nn
TC D J D
n realitate, vitezele de rotaie (turaiile), care teoretic ar trebui s permit
antrenarea corpurilor de mcinat n micarea de rotaie a morilor, nu asigur
acest lucru, pe de-o parte datorit alunecrii pe peretele morii i pe de alt parte
datorit deplasrii relative a straturilor ntre ele. Legat de aceasta, valoarea
teoretic ^calculat pentru turaia critic trebuie acceptat ca valoare condiional.
n funcie de turaia morii, deci de regimul de funcionare al acesteia
(fig.2), eficiena procesului de mcinare variaz substanial.
Fig.2: Schema micrii bilelor n tamburul morilor

a - regim de alunecare; b - regim de rostogolire; c - regim de cdere liber;
d - regim de antrenare total a corpurilor de mcinat n micarea de rotaie a morii.
a) Regimul de mcinare prin alunecare (n n crtic).

n .cazul morilor cu suprafee interioare netede ale tamburelor, pentru
valori reduse ale ncrcrii cu bile, corpurile de mcinat nu efectueaz micri de
rotaie n timpul funcionrii morii. ntreaga mas a corpurilor de mcinat va
aluneca pe suprafaa tamburului rotitor, deplasarea reciproc a bilelor n acest
caz lipsind aproape n totalitate. Fragmentarea materialului n cazul acestei
variante este puin eficient l se realizeaz prin frecarea acestuia ntre peretele
tamburului i suprafaa corpurilor de mcinat de form sferic.
b) Regimul de mcinare prin rostogolire { n m!LK~ 0,6 n cr) .
Obinerea unor pulberi ultrafine, cu dimensiuni de ordinul 1 pm, utiliznd
regimul de cdere liber a corpurilor de mcinat, este foarte ineficient. n aceste
cazuri (de exemplu: la producerea pulberii de grafit necesar execuiei minelor de
13
creioane sau n pregtirea unor pulberi ceramice) se utilizeaz regimul de
mcinare prin rostogolire a corpurilor de mcinat, regim n care bilele ridicate prin
rotaia efectuat de tamburul morii se rostogolesc pe planul nclinat creat de
volumul total al lor. Fragmentarea materialului, n acest caz, are loc n principal
datorit frecrii sale ntre bile, prin rostogolirea acestora pe planul nclinat creat.
Un asemenea regim de fragmentare se poate instala atunci cnd turaia
tamburului morii nu depete 60% din valoarea critic.
Modificarea regimului mcinrii, din varianta prin alunecare n varianta
prin rostogolire sau invers, devine posibil n morile cu bile, prin varierea gradului
de ncrcare cu corpuri de mcinat al tamburului morii: la valori ridicate ale
gradului de ncrcare, preponderent mcinarea se realizeaz prin rostogolire, la
valori sczute - prin alunecare. Pentru dirijarea procesului de fragmentare este
necesar cunoaterea condiiilor n care se realizeaz trecerea regimului de
alunecare n regim de rostogolire i invers.
Pentru a evidenia condiiile limit de modificare ale regimului
fragmentrii, se ia n analiz comportarea bilelor n moar, considernd iniial
instalat regimul de funcionare prin alunecare. n momentul iniial deci, bilele
ocup poziia de jos a tamburului. Pentru simplificarea calculelor se va considera
c volumul ocupat de bile este limitat de o suprafa plan. n acest caz, la o
vitez constant i suficient de redus a tamburului, bilele vor ocupa o poziie
uor nclinat (fig.3).
Unghiul de nclinare al ncrcturii () se poate determina din egalitatea
momentelor a dou fore:
fora de frecare, care apare la deplasarea bilelor din poziia Iniial (repaus) n
direcia rotaiei tamburului;
componenta forei de greutate, care frneaz ridicarea bilelor o dat cu
peretele morii.
M j = f P R
M 2= P r l
undo: Ai, momentul de rotaie al forei de frecare;

/' coeficient de frecare;
P greutatea bilelor;
R raza Interioar a tamburului;
Al , - momentul componentei forei de greutate;
P, - component a forei de greutate;
/ O, braul forei.
I rin alunecare, deplasarea reciproc a bilelor lipsete, deci ncrctura de
lillu pi into fi privit ca un tot unitar.
Po msura creterii gradului de nclinare al ncrcturii, crete valoarea
minpi montei forei de greutate, care se opune rotaiei bilelor o dat cu tamburul
murii. nclinarea va crete pn n momentul n care nu se mai asigur egalitatea
moiiK'nlului forelor care se opun deplasrii, cu momentul forelor de frecare,
nclin, nun ncrcturii de bile, determinat de egalitatea momentelor celor dou
Itno, vn rmne constant n cazul n care micarea de rotaie a morii este
i onllnii i cu aceeai vitez. Egalitatea celor dou momente poate fi exprimat:
f - P - R = Px 1
14
jBsnaasBBenamu
dar: P\ = P sin
1 - R cos a
Rezult c: / P R = P R sin cos a
^ deci: sin - f - --------

cosa
Fig.3: Orientarea forei de greutate i a

A componentelor acesteia, prin nclinarea
R ncrcturii cu bile la rotirea tamburului
D a morii;
O - centrul de greutate a! ncrcturii.
P2
In concluzie, nclinarea ncrcturii de bile n moar este dependent de

dou mrimi: valoarea coeficientului de frecare ( / ) i unghiul a, care depinde la
rndul su numai de mrimea ncrcturii de bile a tamburului morii. Astfel, la
creterea valorii ncrcturii de bile, a crete de la 0 la 90, sin i respectiv
cresc, deci crete unghiul de nclinare al masei corpurilor de mcinat.
Deoarece sin < 1, rezult c unghiul a poate fi determinat n funcie de
1
valoarea coeficientului de frecare / , din condiia: / -------- < 1 .
cosa
Practic, unghiul de nclinare al suprafeei corpurilor de mcinat nu poate
crete nelimitat. La o anumit valoare a sa, bilele se vor rostogoli.
Astfel, n cazul n care unghiul corespunztor echilibrului momentelor
forelor de frecare i greutate este mai mic dect unghiul natural de pant,
fragmentarea are loc preponderent prin mecanism de alunecare, iar n cazul
contrar, caz n care echilibrul momentelor nu se poate realiza datorit rostogolirii
corpurilor de mcinat, preponderent prin rostogolire.
Rezultatele comparative viznd intensitatea fragmentrii prin cele dou
variante de regim indic faptul c regimul de fragmentare prin rostogolire este
mult mai eficient dect cel de alunecare.
c) Regimul de mcinare prin cdere liber, n ~ (0,75 - 0,80) n cMc.
Este utilizat pentru fragmentarea materialelor dure fragile. Fragmentarea
are loc n principal datorit energiei eliberate la impactul corpurilor de mcinat cu
materia prim.
d) Regimul de antrenare total a ncrcturii.
n > n cdtic- nu prezint interes practic.
2 M o d if ic a r e a c a r a c t e r i s t i c i l o r c o n s t r u c t iv e a le m o r ii,
deci modificarea raportului dintre (D), diametrul morii i (L), lungimea acesteia,
implic automat i schimbarea raportului ponderilor efectelor de sfrmare prin
15
ciocnire i respectiv prin uzare, generate de frecarea ntre corpurile de mcinat.
La valori ale raportului D : L > 3 * 5, preponderent este aciunea de fragmentare
prin ocul creat de corpurile de mcinat n cderea lor liber, iar pentru D : L < 3,
preponderent este efectul de fragmentare prin frecarea corpurilor de mcinat de
materialul supus mcinrii. innd cont de aceasta, alegerea dimensiunilor de
gabarit ale morilor se realizeaz n urmtorul fel:
pentru fragmentarea materialelor dure i fragile, se vor alege mori la care
raportul dimensiunilor D : L > 3;
o pentru fragmentarea materialelor plastice, se vor alege mori caracterizate prin
D : L < 3.
3 Numrul (m asa) i diametrul corpurilor de meinat.

Rezultatele practice conduc la concluzia c pentru turaii ale morii de
0,75 n ajtio valoarea optim a masei corpurilor de mcinat reprezint 1,7- 1.9 kg/l
din volumul morii. Diametrul maxim al corpurilor de mcinat (d) trebuie s se
D D
ncadreze n limitele d < , unde D - diametrul interior al tamburului morii.
18 24
Intensitatea fragmentrii crete o dat cu scderea diametrului corpurilor de
mcinat, pn n momentul n care efectul aciunii fiecrui corp de mcinat
rmne suficient pentru a asigura dezintegrarea particulelor supuse mcinrii sau
distrugerea integritii suprafeelor acestora.
4 Volumul materialului supus mcinrii.

Cantitatea de material supus mcinrii trebuie s tie astfel aleas, nct,
dup nceperea operaiei, volumul rezultat s nu depeasc volumul spaiilor
dintre corpurile de mcinat. n caz contrar, volumul de material aflat n afara
acestor spaii se va mcina muit mai lent, deoarece nu va ti supus aciunii de
uzare manifestat de corpurile de mcinat. Concomitent se nregistreaz o
scdere generat a intensitii procesului de mcinare, generat de micorarea
volumului liber al tamburului morii i prin aceasta frnarea cderii libere a
corpurilor de mcinat. De obicei, raportul dintre masa corpurilor de mcinat i cea
a materialului supus mcinrii se alege n limitele 2,5 -r 3, dar n cazul unei
mcinri intense, acest raport poate crete, atingnd valori de 6 -r 12 sau chiar
mai mult. n cazul n care densitatea materialului din care sunt executate corpurile
de mcinat este apropiat de cea a materialului supus mcinrii, raportul dintre
masa corpurilor de mcinat i cea corespunztoare materialului supus mcinrii
se alege n limitele 5 f 6 .
Coeficientul de umplere <p al morilor nu trebuie s depeasc valoarea
de 0,4 ~ 0,5, deoarece la valori mai mari, corpurile de mcinat se ciocnesc ntre
ele, i' pierd energia i nu asigur astfel o fragmentare eficient a materialului
supus mcinrii. Pentru valori ale coeficientului de ncrcare <p < 0,4 -r 0,5 se
nregistreaz de asemenea o scdere considerabil a eficienei mcinrii.
5 Timpul de mcinare - variaz de la cteva ore la cteva zile.

Pentru a reduce uzarea pereilor tamburului morii i impurificarea, prin aceasta, a
materialului supus mcinrii, se utilizeaz cptueli realizate din materiale
rezistente la uzare: oeluri manganoase, aliaje dure etc..
16
Mediul n c a re se efeetueaK m cin area.
Pentru intensificarea procesului de fragmentare, n special n cazul
materialelor fragile, dezintegrarea are loc n medii lichide, medii care elimin
tendina de alipire a particulelor fine (dup formarea acestora) datorit
proprietilor dielectrice. Prin ptrunderea acestor medii n microfisuri, se creeaz
o presiune capilar ridicat, fapt care contribuie la accelerarea fragmentrii
particulelor de material. Lichidele micoreaz de asemenea frecarea dintre
corpurile de mcinat i particulele materialului supus mcinrii, fenomen datorit
cruia se intensific deplasarea unora n raport cu celelalte.
Cantitatea de lichid utilizat n procesul de mcinare trebuie astfel aleas
nct s permit acoperirea total a corpurilor de mcinat n moar (frecvent se
adaug aproximativ 0,15 -r 0,25 I de lichid: spirt, aceton, ap etc., pentru fiecare
kilogram de corpuri de mcinat). n cazul mcinrii efectuate n mediu lichid, se
poate asigura o cretere a efectului operaiei prin adugarea n mediu a
substanelor active superficial.
Utilizarea mediilor lichide asigur concomitent cu intensificarea procesului
de mcinare i o reducere a pierderilor de pulbere foarte fin rezultat.
n practica metalurgiei pulberilor, n marea majoritate a cazurilor se
utilizeaz mori cu bile cu ncrcare i descrcare periodic, mori a cror rotire
este asigurat fie nemijlocit de la motoare electrice, fie prin intermediul unor
vaiuri (fig.4). Sunt utilizate de asemenea mori la care descrcarea se face prin
partea central a acestora (fig.5), cu descrcare frontal, printr-o diafragm etc..
Fig.4: Moar cu val de antrenare.-

1. tambur; 2. rulmeni; 3. motor electric; 4. vaiuri de cauciuc; 5. suport
Fig.5: Tipuri constructive de mori cu bile

a, c - cu descrcare central (prin orificiu de descrcare);
b - cu descrcare frontal, prin diafragm;
d - cilindro - conice;
e - cu descrcare periferic, prin sit.
17
Morile cu bile, la care raportul D : L = 0,5 ~ 1, funcioneaz frecvent n
ciclu nchis realiznd i o sortare granulometric. n cazul acestor mori se
realizeaz separarea materialului mcinat incomplet (la ieirea din moar) i
reintroducerea acestuia n circuit, n vederea continurii mcinrii. Se realizeaz
astfel o cretere a productivitii morii iar consumul de energie aferent
fragmentrii scade.
Raportul dimensiunilor medii ale particulelor de pulbere, determinat de
valoarea anterioar i respectiv ulterioar mcinrii (n cazul morilor cu bile
analizate) poart numele de grad de mcinare (fragmentare) i are valori cuprinse
ntre 50 i 100. Mcinarea n mori cu bile este comod de utilizat n cazul
materialelor dure i fragile, de exemplu pentru pan de font, feroaliaje etc..
n unele cazuri, pentru fragilizarea materialelor care urmeaz a fi
mcinate, acestea se satureaz cu hidrogen, prin electroliz (cazul pulberilor de
lier), sau se realizeaz aliaje fragile speciale (de exemplu: Fe-AI, Ni-AI etc.).
Forma particulelor de pulbere, obinut ca urmare a mcinrii n mori cu
hilo, este de obicei cu aspect de achii. Pulberile obinute n acest mod au o
suprafa slab dezvoltat i posed o valoare ridicat a densitii n stare liber
vrsat.
1/1.2.2. VARIANTE CONSTRUCTIVE ALE

M O RILO R CU B IL E
A iu r it o r u l
O variant a morilor cu bile o reprezint attritorul (fig.6). orpurile de

mcinat se introduc n spaiul de mcinare (tambur cilindric fix, cu dispoziie
vertical sau orizontal), spaiu n care se rotete, cu o turaie mal mare de
100 iot/min, un ax cu palete.
Instalaiile de tip attritor au o construcie simpl, sunt comod de exploatat
l pounlt realizarea continu a procesului.
Fig.6: Attritor vertical

1 - spaiu de mcinare;
2 - cma de rcire;
3 - ax cu palete;
4 - nivelul materialului de mcinat;
5 - corpuri de mcinat;
6 - palet.
Ca urmare a fragmentrii se obine o pulbere mult mai uniform

rtlmi'ii'.Ionul, ntr-un timp mult mai scurt comparativ cu cel necesar n morile cu
hilo
18
Mor viljraoare eu IjIg
Aceast categorie de mori (fig.7) asigur o fragmentare rapid a
materialelor supuse mcinrii, rezultatul fiind o pulbere fin.
L
Fig.7: Moar vibratoare cu bile

1 - motor electric; 2 - cuplaj elastic; 3 - recipient din oel; 4 - gur de ncrcare;
5 - ax cu excentric; 6 - arcuri spirale; 7 - suport de susinere.
Un asemenea tip de moar se utilizeaz frecvent pentru fragmentarea

carburilor de titan, wolfram, siliciu, crom, vanadiu i bor, n vederea obinerii
aliajelor dure. De asemenea poate fi utilizat pentru obinerea pulberilor de bronz
i aluminiu (mcinarea acestuia din urm se face n mediu lichid pentru
nlturarea pericolului de explozie).
n principiu, mcinarea se realizeaz n urmtorul fel: prin rotirea axului cu
excentric, apar oscilaii cu amplitudinea de 2 -r 4 mm aie corpului morii. Corpul
morii se sprijin pe arcuri care amortizeaz efectul forelor de Inerie. Traiectoria
oricrui punct al corpului morii, care efectueaz o oscilaie, este aezat ntr-un
plan perpendicular pe axa de vibraie. ncrctura morii, compus din corpurile de
mcinat i materialul supus mcinrii, obinnd impuls de la pereii morii,
efectueaz o micare complex: ciocniri reciproce, rotaii, alunecri pe pereii
morii etc.. Numrul mare de impulsuri preluat de corpurile de mcinat n unitatea
de timp i micarea complex pe care o execut determin interaciunea cu
materialul supus mcinrii. ocul realizat de ctre corpul de mcinat asupra
materialului supus mcinrii, n acest caz, este relativ acelai cu cel nregistrat n
cazul morilor clasice cu bile, dar numrul mare de corpuri de mcinat raportat la
unitatea de volum i de asemenea frecvena ridicat de vibraie asigur o
fragmentare intens a materialului.
Numrul total de impulsuri, asigurat corpurilor de mcinat n unitate
de timp, poate fi determinat cu ajutorul relaiei:
Kt = V - k - c p -n z - B
unde: V - volumul morii [dm3];
k - numrul corpurilor de mcinat dintr-un dm3 volum de moar;
<p - gradul de ncrcare al morii, cu corpuri de mcinat;
n - numrul de rotaii al axului cu excentric ntr-un minut (frecvent
1000 3000 rot/min;
z - numrul de impulsuri aferent fiecrui corp de mcinat pentru o
oscilaie;
19
B - coeficient care ia n consideraie numrul suplimentar de impulsuri
asigurate unui corp de mcinat, de ctre corpurile de mcinat vecine, la o rotaie
a axului.
Rezultatele analizei microscopice efectuate pe materialul fragmentat n
aceste condiii evideniaz prezena unui mare numr de particule cu margini
rotunjite. Acest fapt atest ponderea ridicat a mecanismului de frecare n
formarea pulberilor prin fragmentare n mori vibratoare. Datorit frecvenei ridicate
cu care se realizeaz interaciunea dintre corpurile de mcinat i materialul supus
mcinrii, relaxarea tensiunilor care apar n material este puin probabil, se
creeaz condiii favorabile instalrii fenomenului de oboseal i n consecin
fragmentarea are ioc mai rapid.
'!,'1,2,3, ALTE T IP U R I B E IN S T A L A II 16E M CINARE
M o r i cu v r t e ju r i ( Ila m e ta g )
Pentru transformarea n pulbere a materialelor ductile, se apeleaz la

mcinarea n mori cu vrtejuri (fig.8).
Utilizarea morii cu vrtejuri asigur urmtoarele avantaje:
reduce riscul de infestare a pulberii cu material rezultat din uzarea corpurilor
de mcinat i a pereilor morii;
exclude posibilitatea sudrii de pereii morii a particulelor de material
deformate dar nefragmentate.
Fig.8: Moara cu vrtejuri.

-3 1 - camer de lucru;
2 - elice;
3 - buncr de alimentare;
i-1 4 - pomp;
5 - camer de primire;
6 - camer de colectare.
Moara este compus dintr-o camer de- lucru (1) n care sunt dispuse fa
n fa cte dou elice (2) sau ciocane, care se rotesc cu aceeai vitez ridicat,
(aproximativ 3000 rot/min), dar n sens contrar. Se creeaz n acest fel cureni
opui de aer sau alt gaz, care antreneaz particulele de material. Prin ciocniri
repetate, particulele se fragmenteaz. n construcia m orii sunt prevzute
20
posibiliti de ncrcare a materialului, colectare i sortare granulometric a
pulberii. In buncrul (3) se ncarc resturile (deeuri de srm de exemplu) de
material care urmeaz s fie mcinat, material care intr n camera (1) de lucru,
unde are loc mcinarea. Pompa (4) introduce n camera de lucru fluidul (aer sau
alt gaz), care asigur i transferul particulelor rezultate din mcinare n camera de
primire (5). Viteza de deplasare a fluidului se regleaz astfel nct din camera de
lucru s fie ndeprtate numai particulele cu dimensiunile medii cuprinse n
limitele 50 -j- 350 pm.
n camera de primire se produce o sortare granulometric, particulele fine
fiind antrenate n camera de colectare (6), de unde periodic se descarc n mici
rezervoare, particulele grosiere rentorcndu-se n camera de lucru.
Obs. Anterior introducerii m aterialului de m cinat n buncrul de alim en
tare, este necesar o fragmentare a acestuia. Cel m ai frecvent se utilizeaz
capete de srm cu diam etrul de aproxim ativ 1,5 mm l lungim i de 6 e 15 mm.
Particulele obinute dup mcinare au forme diferite: de achie, fulg sau
sferic. n multe cazuri, pe suprafaa particulelor apar adncituri caracteristice,
fapt care a generat, pentru forma particulelor astfel obinute, denumirea de
discuri.
Pentru fragmentarea deeurilor de prelucrare mecanic (pan) este
necesar schimbarea elicelor cu ciocane speciale.
Ca/ezultat al fragmentrii prin vrtejuri, pot fi obinute pulberi foarte fine,
piroforice. n scopul protejrii pulberii de pericolul autoaprinderii, n camera de
lucru se introduce un gaz inert, la care se fac adaosuri de 5 % 0 2 necesar formrii
pe suprafaa particulelor de pulbere a unor pelicule protectoare de oxid.
M o r i ctti cio c a ne
Pentru fragmentarea materialelor poroase (de exemplu: bureii de fier

obinui prin reducere etc.), sunt utilizate frecvent morile cu ciocane (fig.9).
Fig.9: Moara cu ciocane.

1 - batiu;
2 - motor electric;
3 - cuplaj;
4 - rulment;
? \ 5 - corpul morii;
s -is ). 6 - ciocan;
> 7 - material de mcinat;
L 8 - zvor;
9 - ax;
10 - sit;
11 - pulbere rezultat.
7 / /'? V T / / / 7 7 7 7 T 7 / / ? / /' / >
n asemenea mori, dezintegrarea bucilor de material are loc ca urmare a

loviturilor ciocanelor care se rotesc cu vitez ridicat (aproximativ 1500 rot/min).
Energia cinetic a ciocanelor, n acest caz, poate fi calculat cu relaia:
21
unde: v - viteza periferic a ciocanului [m/s];
G - masa ciocanului [kg];
g - acceleraia gravitaional [m/s2].
Materialul supus mcinrii este ncrcat n buncrul de primire, de unde,
dup transferarea sa n camera de lucru i sfrmare, se scurge ntr-o camer de
colectare, dup sitarea prealabil. Dezintegrarea n morile cu ciocane are loc n
intervale foarte reduse de timp (cteva minute), pulberea rezultat prezentnd un
grad foarte redus de ecruisare, fapt care nu mai implic necesitatea aplicrii
ulterioare a unei recoaceri de recristalizare.
ceb f lc i s i v u ltu r i
Concasoarele cu flci, ca i morile cu ciocane, sunt utilizate pentru
fragmentarea bureilor obinui prin sinterizare, a depozitelor. obinute prin
electroliz, a materialelor fragile etc.. Fragmentarea are loc pn la dimensiuni de
I : 4 mm, ca urmare a presiunii exercitate de flcile concasorului, pe suprafaa
bucii de material aflat n zona de aciune a acestora. Elementele de lucru ale
concasorului cu flci (fig.10) sunt reprezentate deci de cele dou flci - una
Imobil i alta mobil.
Fragmentarea materialelor pn la dimensiuni de 0,5 -r 1,0 mm se poate
asigura cu ajutorul concasoarelor cu vaiuri, ia care unul sau ambele vaiuri au
posibilitatea de a efectua micri ascendente progresive. Ambele vaiuri se rotesc
unul n ntmpinarea celuilalt, acionate individual, cu viteze periferice de 2 -f
4 m/s, diferena dintre viteze nedepind 2%. n cazul fragmentrii materialelor
pl istlco, diferena de vitez poate atinge valoarea de 20%.
Fig.10: Scheme cinematice ale concasoarelor cu flci

1 - falca imobil; 2 - falca mobil; 3 - excentricitatea.
n) suspensie superioar i biel vertical; b) suspensie superioar pe un ax cu
om entile; c) suspensie superioar i biel orizontal; d) suspensie inferioar i
lilnl.i vertical; e) suspensie inferioar i biel orizontal; f) suspensie superioar
i u mici distribuite bilateral i biel vertical.
22
K2, METODE EIZCO-MECANECE PE
PRODUCERE A PULBER ILO R METALICE
K 2 ;K mSSNEREA P U L B E R IL O R M E TA LICE
P H M P U L V E R IZ A R E
Proprietile asociate produselor realizate din pulberi sunt strns legate de
calitatea pulberii utilizate l deci implicit de metoda de obinere a acesteia.
Rcirea metalelor i aliajelor, cu viteze foarte mari - de pn la 10 3 v 105 grade/s,
permite fixarea la temperatura ambiant a structurii caracteristice fazei lichide
(omogenitate ridicat, absena fluctuaiilor de concentraie i densitate etc.)
n contextul procesului de pulverizare al metalelor (aliajelor) n stare
lichid, se asigur o vitez mare de rcire. Metodele de pulverizare asigur
reproductibilitate ridicat n ceea ce privete structura i compoziia chimic a
pulberilor rezultate, acestea fiind caracterizate concomitent i printr-o ridicat
omogenitate chimic i structural.
Procesul de pulverizare poate fi privit ca un proces de dezintegrare a
volumului de metal lichid, sub aciunea unui jet de fluid, caracterizat prin vitez
mare de curgere i deci implicit energie cinetic ridicat (fig.11).
Fig.11: Recipientul cu metal lichid i

sistemul de injecie al apei
1 - topitura; 2 - 3 - conducta de alimentare
i duza injectorului; 4 - unghiul de conver
gen al jeturilor de ap; 5 - focarul zonei
de fragmentare a vnei de topiur.
Dac se ia n consideraie efectul de dezintegrare a volumului de metal

lichid, procesul poate fi ncadrat n categoria celor fizico-mecanice. Cu toate
acestea, n marea majoritate a cazurilor, dezintegrarea volumului de metal lichid
este nsoit de interaciune chimic ntre masa de metal lichid i agentul de
dezintegrare, interaciune care poate avea drept consecin, modificarea
compoziiei chimice, a proprietilor picturilor de metal lichid i, implicit a
compoziiei chimice, proprietilor fizice i tehnologice ale pulberilor rezultate.
Din aceste raiuni, rezult c procesul de dezintegrare al unui volum de
lichid metalic, sub aciunea unui agent de pulverizare, caracterizat prin energie
cinetic ridicat, poate fi ncadrat i n categoria proceselor fizico-chimice.
Problema de baz a procesului de pulverizare o reprezint obinerea
pulberii cu o compoziie chimic determinat, caracterizat printr-un anumit grad
23
de dispersie, form i structur. Acest deziderat rezult din necesitatea asigurrii
principalelor caracteristici ale pulberilor: densitatea picnometric, curgerea,
compresibilitatea etc. i n ultim instan, a tuturor proprietilor fizice, mecanice
i tehnologice ale pulberilor l produselor rezultate din acestea.
1,2.1.1. O BINEREA P U L B E R IL O R P IO N
PU LVER IZAR E EU AP
Elementele specifice metodei de obinere a pulberilor prin pulverizare cu

ap sunt:
a) concentrare ridicat a sursei de pulverizare.
Concentrarea foarte mare a sursei (jetului) de ap, la o vitez de ordinul
w = 80 -s 150 m/s, asigur o valoare ridicat impulsului (M = m W) i energiei
f /77-lK2 )
cinetice I E c = J a agentului de pulverizare.
b) rcire cu vitez medie foarte mare a particulei de topitur, n contact cu

agentul (apa) i formare, la contactul particul - agent de rcire (apa), a unei
anumite cantiti de vapori.
Efectul de calefacie genereaz scderea Intensitii transferului de
cldur de la particul la agentul de rcire, datorit izolrii temporare a particulei
i modificrii mecanismului de transfer de cldur n aceast perioad.
Accelerarea procesului de transfer al cldurii de la particul la agentul de rcire
se nregistreaz n momentul distrugerii peliculei. '
c) Diferenele notabile existente ntre densitatea jetului de ap i cea
corespunztoare mediului gazos nconjurtor asigur premisele antrenrii
mediului ctre zona pulverizrii, fenomen cu consecine n ceea ce privete
interaciunea aer - particul. Cu toate acestea, datorit faptului c proporia de ;
aer antrenat n focarul pulverizrii este redus, interaciunea aer - particul este
neglijabil, iar efectul de stropire al particulelor de aliaj pe peretele
pulverlzatorului se diminueaz.
d) Densitatea ridicat a agentului de rcire asigur conservarea unei valori
ridicate a vitezei acestuia, pn la distane de aproximativ 200 mm de duza
pulverizatorului, fapt care permite modificarea n limite largi a poziiei relative a
jetului agentului de rcire (apa) n raport cu vna de metal lichid.
O problem de mare interes teoretic i practic pentru caracterizare
procesului de fragmentare al metalelor (aliajelor) n stare lichid, prin impact cu
un agent de rcire concentrat (apa), o reprezint determinarea vitezei critice a
agentului ( wcriljr) necesar n vederea obinerii unor particule de pulbere cu
dimensiune (dp) prognozat. La contactul apei cu suprafaa topiturilor aflate la
temperaturi mai ridicate dect temperatura sa critic (373,4C), procesul de
formare al vaporilor nu mai poate fi nlturat. Creterea temperaturii topiturii peste
550 -r 600C, implic apariia unui proces de fierbere pelicular, situaie n care
agentul de rcire (apa) este practic izolat de suprafaa nclzit a particulei printr-o
pelicul continu, creat de vaporii de ap. In procesul de pulverizare a unor
metale, ca de exemplu: Fe, Ni sau aliajele lor, temperatura fazei lichide atinge
valori de 1500C sau superioare acesteia, fapt care genereaz apariia cu
24
certitudine a unor pelicule izolatoare de vapori de abur uscat i supranclzit, la
contactul dintre agentul de rcire (apa) i vna de metal (aliaj) lichid.
Interaciunea direct dintre agentul de rcire (apa) i vna de metal lichid, n zona
de fragmentare a acestuia, se pare c nu este posibil dect prin intermediul
aburului comprimat i supranclzit, caracterizat printr-o densitate cu mult mai
mic dect cea corespunztoare agentului de rcire. Rezult c, pentru
evaluarea diametrului maxim al particulei solidificate (dp) n jetul de ap care se
deplaseaz cu viteza critic {wcntic), este necesar s se determine densitatea
vaporilor aflai n contact direct cu particulele de topitur. Analiza matematic a
procesului de formare al vaporilor la suprafaa particulei topite de metal (aliaj),
antrenate n micare, poate fi efectuat utiliznd modele fizice simplificate ale
procesului.
Determinarea vitezei critice ( wcr[c) a agentului de pulverizare (apa),

n vederea oinerii unei particule cu dimensiune (dp) prognozat
Se presupune particula de form sferic, cu diametru! </, nconjurat ia

un moment dai de vapori de ap, dv fiind diametrul sferei circumscrise particulei,
n care se gsesc vapori.
Etapele calculului:
a) determinarea dimensiunii stratului de vapori (J).
Se realizeaz prin egalizarea cantitilor de cldur transmise, n unitatea
de timp, de ctre particul peliculei de vapori, prin conducie {Q) i respectiv de
ctre pelicula de vapori mediului, prin,convecie (Q).
A - lichid (ap)
B -v a lo ri
C - particul solid .
Q\ - cantitatea de cldur cedat de particul peliculei de vapori;

Q2 - cantitatea de cldur cedat de pelicula de vapori mediului
nconjurtor.
Conform teoriei fierberii i vaporizrii particulelor de combustibil lichid, se
presupune prin similitudine c, prin suprafaa peliculei de vapori,: prin
conductibilitate, se transfer p cantitate de cldur egal cu cea transmis prin
convecie ei, de ctre particula metalic. Rezult :
Q v-Q i
25
2,
Dar: ' a - (i)
M 1- /
Lund n consideraie cele enunate anterior, se poate determina

dimensiunea peliculei de vapori, pornind de la expresia criteriului lui Nusselt
(utilizat in similitudinea termic i care exprim valoarea minim a coeficientului
de schimb termic a l unei particule sferice, n condiiile conductibUitii termice
moleculare, printr-un spaiu gazos de form sferic)'.
(X d
Nu = - (2)
y~
nlocuind n (1) expresia lui rreu cea rezultat din expresia criteriului Nusselt (2),
rezult: '
d.. = d. (3)
p 2
l ~ Nu
i outru particule sferice, cu dimensiuni de 100 e 200 pm, valoarea

i litoiiulul Nu 15, ceea ce conduce la o valoare a lui dY = 1,15 d, iar dac de
niplu d r. 100 um . grosimea peliculei de vapori va fi de aproximativ d v =
0,()/.'h/ - 7,5 pm.
O) determinarea volumului pernei de vapori ( V).
n
( d l - d f e 0,212-d (4)
<;) determinarea vitezei de vaporizare (wv).

Su realizeaz fcnd abstracie de efectul radiaiei n ecuaia general de
ulnii termic, n sistemul particul - vapori - ap:
, dT din din , \
- 2
*4 * ^ x - i r ^ " i - ^ ' cd T - r . ) .
2 dT
unde: -In rp - cantitatea de cldur transferat de particula
metalic pernei de vapori;
1 A- /y, - suprafaa particulei de form sferic;
y - conductivitatea termic a vaporilor;
26
dr
, - gradientul termic;
dr
din
t- ~Jt V, - cantitatea de cldur consumat pentru vaporizare;
V, - cldura latent specific de vaporizare;

c,, - cldur specific la volum constant;
dm , >
! j r cv V ' cantitatea de cldur necesar nclzirii
vaporilor pn la o anumit temperatur T.
Prin separarea variabilelor i integrarea ntre limitele; r = r D la r
respectiv T = T la T = Tv , se obine;
dm 4n r v dT
- J = W>=- ch + c\ t Tv) dr
dm I dT
dr = w v dr - - 4 n r:
dt Cy qv
-T +T
notnd - 4 k r 1 k v- = b ; - T= a
Cy c
dT
rezulta - [ dr - w J dr = b f"
dt \ - !> -h a + T
wv{ r v - r p) = b - l n { a + T ) \
dy
4 'T V ^ , c..
W.. = ~ -----7------- T - I n
Ty + Tp
4ir-r;-y
w = ----- ;--------- r-Jn 1+
C y
r,~T.)
' T.
(rv - r p) Qy
4<
Deoarece; = d-{Nu-2)
rezult: wv = n d (N u - 2) - In (5)
1
2 c, i \~l r ke ]
Notnd: n \ j \ u - In 1+ 7 - 7 ; ) \ = A
cv
Cy dv L L/rr-sJ
rezult: K = A - dp [k g /s \
d) Timpul maxim necesar formrii pernei de vapori este dependent de
dimensiunea particulei metalice (dn), de viteza critic (wCnai) a agentului de
pulverizare i de raportul densitilor metalului i respectiv vaporilor, fiind exprimat
prin relaia:
dn (
Pn,
t = 1,65 - ( 6)
IV VP v
e) masa vaporilor de ap (/;;), format n timpul t i densitatea acestora (/v):
w r = wv t (7)
n cazul pulverizrii n ap a oelului (pentru dp - 100 : 200 pm; Nu - 15):

qv2,26 10 J/kg;
c v. = 2,21 10 3 J/kggrad;
, 2 r = 9,4 10 " 2 J/m s-grad;
7^s 1700C; 7~s875C
Rezult: wv = 1,02 -10 ~3d
Pentru p m - 7800 kg/m3
d Pl di
m = 1,02 IO"3 1,65-
P v)
= 0,148-- M
W. A
mv 0,148 -d\ kg
Pv ~ ' < = U 5 -^
V, I- n m3J
p * 6 k 3- 0
0,148-r/3 0,66
Pv ' A rezulta r
^ 0,272-r/3
(wv , r/
\ cnttc p J) 3
28
f) determinarea vitezei critice a agentului de pulverizare (wcric [m/s]),
necesar fragmentrii vanei de lichid, cu obinerea unor particule cu diametrul de
4M :
<7
w' = 4. (8)
OT"C ' \ K - a .
unde: o - tensiunea superficial n aliaj, n momentul ntlnirii cu mediul de

rcire.
nlocuind expresia lui />,. obinem:
a
wcritic
... = 4
0,66
1 p 2
\w ... (i
\ critic p/ Y3
3 3
CT4 a4
10,9 = 11 r
dl di
De exemplu, pentru or = 1,6 N/m i d - 10 4 m - 1 0 0 pm, rezulta c:
3 -. :
1,64 m
^ = 10,9 --------- r = 155 -
( io - 4) ;
g) Presiunea pernei de vapori exercitat pe particul poate fi determinat cu

ajutorul relaiei lui Clapeyron:
Pv = Pv (9)
unde: Tv- temperatura medie a vaporilor [K];
cm at
Rn = 82 - constanta gzelor;.
mol - K
p = 18 g, greutatea unui mol de vapori de ap.

De exemplu, pentru:
0,66 kg
Pv = = 10,6 - t ; Tv = 1147 K
* m
( 155 IO-4)
82 10 6
rezult: p Y = 10,6 - v (875 + 273) s 55,4 at
lo 1U
29
* Influena l(;mpiia tu rii opiturii mealic*
asii|ira eficienei p ro cesu lu i tie fragm entare
Asigurarea unui grad de supranclzire topiturii, care urmeaz a fi

pulverizat, crete eficiena procesului, datorit reducerii viscozitii i tensiunii
superficiale ale acesteia. Instalaiile moderne de pulverizare permit, chiar n cazul
metalelor (aliajelor) cu temperatur de topire ridicat, o supranclzire a acestora
or 1M0 : 200C, n raport cu temperatura de nceput de cristalizare. Se asigur n
anost fol o stabilitate a curgerii topiturii prin orificiul calibrat al instalaiei.
Scderea temperaturii topiturii are drept implicaie imediat o cretere a
viscozitii acesteia i n mod corespunztor o diminuare a fraciei de pulbere de
dimensiune redus. Datele experimentale arat c, o cretere exagerat a
(irodului do supranclzire a topiturii nu este justificat deoarece nu conduc la o
cmtoro substanial a proporiei fraciilor mici de pulbere, ca urmare a vitezei
Instillclonto de separare a particulelor de dimensiuni reduse din zona de
pulvoti/aro i a posibilei coagulri a acestora.
Procesul de pulverizare este caracterizat printr-un transfer intens de
i aldum intre picturile de metal sau aliaj lichid i mediu, pn la cristalizarea
onnsiora, i, ulterior, ntre particulele de pulbere i mediu. Etapa principal a
ploconului de fragmentare a coloanei de metal lichid se consum n focarul
pulverizrii. Proporia de picturi mari de topitur, care se dezintegreaz n
paillculo do mici dimensiuni, este dependent direct de viteza de solidificare a
(ii.nstoM, dup zona de pulverizare.
/
> Influena temperaturii agentului de pulverizare
(agent gazos) asupra eficienei procesului de
fragm entare
Procesul de fragmentare a metalelor (aliajelor) lichide prin pulverizare cu

so desfoar n condiii de maxim eficien, n cazul n care metalul
(aliajul) este supranclzit pn la o temperatur optim, care-i asigur valori
minime pentru viscozitate i tensiune superficial, iar temperatura agentului este
i m|. ila cu temperatura metalului (aliajului) supus pulverizrii. n aceste condiii, n
timpul procesului, viscozitatea i tensiunea superficial nu se rpodific, ceea ce
asigur posibilitatea desfurrii procesului de fragmentare cu rat ridicat i n
ufara focarului pulverizrii.
Creterea temperaturii agentului de pulverizare implic o cretere a
1
, vi I
onorglei cinetice a fluxului de gaz YV ~ ( i? - 7 j2 ] i o reducere a vitezei de ?
cristalizare a particulelor, care are la rndul ei drept consecin o intensificare a j
procesului de fragmentare a coloanei de lichid n particule de dimensiuni reduse, j
att n focarul pulverizrii, ct i n afara iui. Rezultatele experimentale au
confirmat valabilitatea afirmaiilor anterioare.
Utilizarea n practic a agenilor de pulverizare la temperaturi ridicate este
toarte dificil, din cauza implicaiilor legate de nclzirea acestora, ratei ridicate a
efectului de eroziune, asigurat de agentul fierbinte, i creterii substaniale a
preului instalaiilor de pulverizare dotate cu sisteme adecvate de nclzire.
30
Atte metode de obinere a prdberifor, prin variante fizico - mecanice
Principiul care st la baza funcionrii Instalaiilor de pulverizare a

toplturilor are la baz dezintegrarea acestora cu fluide concentrate (gaze sau
lichide), sub aciunea forelor centrifuge, electrostatice, electrodlnamice, aciunii
combinate a ctorva din metodele enunate anterior etc..
?
rp la sma
l ' I '/fi
Scheme de principiu ale instalaiilor de pulverizare a aliajelor
1 - sub aciunea unui fluid concentrat;

2 - cu creuzet rotitor; .
3 - cu electrod consumabil rotitor;
4, 5 - dezintegrarea topiturii prin impact cu paletele unei turbine de mare vitez;
6 - prin mprtiere dintr-un recipient perforat, antrenat n micare de rotaie;
7 - cu ajutorul plasmei.
* P u lv e riza re a iopituriSor sula aciunea forelo r

centrifuge
Una din principalele particulariti ale procesului de pulverizare sub

aciunea forelor centrifuge, comparativ cu variantele de pulverizare cu fluide
concentrate, o reprezint posibilitatea realizrii fragmentrii topituri n medii
neutre sau n vid naintat. Sunt, posibile mai multe scheme principiale de
pulveriure i o larga ui'c.n -,1 'c'a van na !a zreslora
31
Sursa de
energie
Schema pulverizrii aliajelor sub aciunea forelor centrifuge

a. metoda electrodului rotitor;
b. . metoda cu creuzet rotitor;
c. metoda cu disc rotitor prevzut cu fante i aripioare. ,
n cazul utilizrii metodei electrodului rotitor (a), pulverizarea topiturii se
realizeaz concomitent cu formarea sa n vrful electrodului, sub aciunea arcului
electric, jetului de plasm, bombardamentului electronic sau a altor surse de
nclzire.
n cazul utilizrii metodei cu creuzet (b) sau disc rotitor (c), topirea
metalului (aliajului) are loc independent, n afara zonei de pulverizare,
fragmentarea vanei de topitur realizndu-se la contactul acesteia cu creuzetul
sau discul rotitor.
Turaia elementului n micare (electrod, creuzet, disc) depete
2000 rot/min, atingnd, n cazul metodei cu disc rotitor prevzut cu fante i
aripioare. 3000: rot/min. Metodele de pulverizare sub aciunea forelor centrifuge
sunt simple i foarte productive. Utilizarea lor. permite obinerea unei game largi
de dimensiuni ale particulelor de pulbere obinute.
* Pulverizarea opitisrilor prin aciunea impnsurilor

eiectrlee.-de'm are patere.san a cmpurilor
electromagnetice
Fragmentarea topiturilor, ca urmare a aciunii impulsurilor electrice de
mare putere su a cmpurilor electromagnetice, anuleaz tendina de modificare
a compoziiei chimice a topiturilor, tendin care se manifest n cazul pulverizrii
cu gaze sau ap, . ,
32
Dac prin intermediu! unui conductor metalic subire se lanseaz un
impuls electric de mare putere, acesta,, instantaneu, se nclzete i topete, iar
particulele topite vor fi mprtiate radial n spaiul nconjurtor, cu o vitez pn
la 1000 m/s.
Acest proces poate fi realizat n orice mediu gazos sau n vid. Similar
procesului de pulverizare prin explozia conductorului strbtut de un curent de
mare intensitate, se deruleaz i pulverizarea topiturilor prin explozia vanei de
topitur. n acest din urm caz, vna de topitur joac roiul conductorului, prin ea
fiind transferat un curent de mare intensitate.
2
a
Schemele principiale ale instalaiilor pentru obinerea; pulberilor cu ajutorul

curenilor electrici de mare intensitate
a) Prin expiozia conductorilor

1 - redresor de nalt tensiune; .
2 - ntreruptor;
3 - condensator;
4 - conductor;
5 - sistem de colectare a pulberii. .
n cea de-a doua variant, topitur aflat sub tensiune se scurge printr-un
orificiu calibrat pe electrodul (2). n momentul contactului acesteia cu suprafaa
electrodului apare un curent electric cresctor. Accesul curentului electric prin
conductorul n stare lichid va genera o presiune electromagnetic orientat
radial, ctre centrul vnei de topitur. Acest efect este consecina interaciei
*... * * J- " - l cu cmpul-electromagnetic
nterior, vna de topitur.se

;niul 10 t 500 pm, car se
f- 500 m/s.
lai mari do 0,5 mm, se face
ei de topitur. cu ajutorul cmpului
n prima variant (a), forele electromagnetice iniiate; n bobina (3),
plasat concentric vnei de topitur (2), la ieirea acesteia din creuzet,
acioneaz asupra sa, reclamnd, prin pulsaia curentului n bobin, apariia unor
fore de comprimare a vnei. Aceste foie sunt condiionate de interaciunea
cmpului electromagnetic pulsatoriu din bobin cu cmpul aprut n vna de
topitur sub aciunea curentului indus.
n a doua variant (b), forele electromagnetice iniiate n bobin (3)
acioneaz n masa de topitur (2), pn la scurgerea acesteia din creuzet (1),
asigurnd o modulare a vitezei de scurgere a topiturii prin orificiul creuzetului.
; idiom a principial de obinere a pulberilor prin dezintegrarea topiturilor cu

ajutorul cmpului electromagnetic aplicat vnei de topitur (a) sau n masa
acesteia (b).
1 - creuzet cu topitur; 2 - topitur metalic; 3 - bobin?
u, METODE CHIMICE DE OBINERE

A PULBERILOR.
'1.3 , 1t OBINEREA P U L B E R IL O R METALICE 1
P R IN METODA R E D U C E R II
Obinerea pulberilor prin reducerea oxizilor i a soluiilor apoase de sruri
cunoate o foarte larg rspndire n domeniul metalurgiei pulberilor, deoarece
mpiozlnt una dintre variantele cele mai economice (n cazul n care se utilizeaz
ca materie prim minereuri sau deeuri din prelucrrile metalurgice sau chimice).
Motoda reprezint aproximativ singura variant posibil de obinere a pulberilor
<lo mtale i aliaje refractare. Ca ageni reductori servesc o serie de gaze cu
caracter reductor, carbonul solid, o serie de metale sau combinaii ale acestora.
La alegerea unui anumit agent reductor trebuie avut n vedere urmtoarele:
agentul reductor s nu reacioneze cu metalul care rezult prin reducere,
dnd astfel compui chimici sau soluii solide;
procesul de reducere al oxidului s fie eficient din punct de vedere tehnic i
economic.
34
Pot fi redui oxizi ai multor metale, dar dificultile procesului sunt diferite
de la oxid la oxid i legate de stabilitatea acestora. Procesul se va derula cu att
mai rapid i mai eficient, cu ct stabilitatea oxidului supus reducerii este mai mic.
Analiza afinitii fa de oxigen, deci a stabilitii oxizilor diferitelor metale, permite
stabilirea urmtoarei succesiuni:
______ afinitatea fa de oxigen (stabilitatea oxidului)_____
< Cu; Ni; C o; Mo; W; Fe; Cr; Mn; Si; V; Zr; Ai; Be; f T *"
tendina de reducere
Afinitatea redus fa de oxigen a cuprului, nichelului, cobaltului,
molibdenului, wolframului i fierului face ca aceste metale s fie obinute
preponderent prin aceast metod. Reducerea oxizilor de crom, mangan, siliciu,
vanadiu, aluminiu este mult mai greoaie i de aceea necesit ageni reductori
mult mai energici, comparativ cu cei necesari primei grupe de oxizi, menionai
anterior.
Obinerea pulberilor aliate prin metoda reducerii implic reducerea
concomitent a mai multor categorii de oxizi metalici. O asemenea metod este
recomandat i n vederea obinerii pseudoaliajelor.
' Pentru creterea eficienei procesului de reducere al oxizilor, acetia sunt
mcinai n prealabil pn se transform n pulberi, mrindu-i astfel suprafaa de
contact cu agentul reductor. Cteodat, particulele de pulbere fine trec n stare
de fluidizare, stare creat de curentul de gaz reductor, fapt care permite
reducerea temperaturii procesului datorit intensei splri a particulelor, cu gaz
reductor. n general, creterea temperaturii de reducere implic o scdere a
timpului de desfurare a procesului. Cu toate acestea, dac temperatura
procesului de reducere depete valoarea optim stabilit pentru un anumit
sistem format din oxid - agent reductor, devine posibil sinterizarea Intens a
particulelor reduse de pulbere.
Procedeele chimice de obinere a pulberilor permit o uoar reglare a
dimensiunii pulberilor rezultate, prin modificarea parametrilor procesului i-n
primul rnd a temperaturii. Cu ct temperatura procesului este mai mic, cu att
dimensiunile particulelor formate vor fl mai reduse. Independent de tipul reducerii,
pulberile rezultate au un aspect tiuretos, cu suprafa mare, fapt care le confer
compresibilitate bun i comportare corespunztoare la sinterizare. Acest aspect
este generat de prezena produilor de reacie, care se aglomereaz n zonele de
formare, ajung la presiuni mari (exemplu: moleculele de C 0 2 i H20 sunt mari i
difuzeaz foarte greu n vederea eliminrii) i, pehtru a se putea elimina, distrug
coerena materialului.
Un inconvenient a! metodelor chimice de obinere a pulberilor const n
aceea c, prin reducerea oxizilor l a srurilor, impuritile aflate n materia prim
nu sunt ndeprtate. Datorit acestui fapt, atunci cnd preteniile fa de
compoziia chimic a pulberii sunt mari, obinerea acesteia se realizeaz uznd
de alte metode.
* R edu cerea cu ageui reditcteri gaso
Hidrogenul, monoxidul de carbon, metanul, amestecurile gazoase care

conin H2 i CO reprezint ageni reductori foarte activi. Aceste gaze apar n
proporii ridicate ca urmare a:
35
reaciei endoterme dintre gazele combustibile i aer, la o valoare a
coeficientului de consum de aer ntre 0,25 i 0,28;
reaciei exoterme dintre gazele combustibile i aer, la o valoare a coeficientului
de consum de aer ntre 0,6 i 0,9;
conversiei metanului cu vapori de ap;
disocierii termocatalitice a amoniacului i metanului etc..
Reaciile care au ioc la reducerea oxizilor metalici (MeO) cu hidrogen,
monoxid de carbon sau direct cu metan sunt:
MeO + H2 ?=* Me + H20
MeO + CO *= = * Me + C 0 2
4 MeO + CH4 4 Me + C 0 2 + 2 H20
M o n o ? (id u l d i caron reprezint, de regul, un agent reductor
deosebit de activ. Trebuie ns menionat faptul c, la scderea temperaturii (de
exemplu pn la 600C) este posibil descompunerea monoxidului de carbon:
2 CO > C 02 + C
i deci renceperea procesului de oxidare n prezena bioxidului de carbon ca
agent oxidant. n practica industrial se folosete frecvent amestecul gazos
rezultat prin conversia cu vapori de ap a metanului, deoarece obinerea
monoxidului de carbon n stare pur, la scar industrial, prezint multe dificulti.
M id ro c n n l este considerat un agent reductor cu utilizare mult mai
larg dect monoxidul de carbon, ntruct permite reducerea unei game de oxizi
metalici mult mai diversificat: oxizi de fier, de cupru, de nichel, de cobalt, de
wolfram, de molibden etc., fr a afecta compoziia produsului final. Utilizarea iui
limitat este justificat de preul de cost ridicat i de pericolul de explozie pe care-l
prezint. Toate acestea fac ca hidrogenul s fie utilizat n principal pentru
obinerea pulberilor de mare puritate i a fraciilor fine.
M e t a n u l n stare natural poate fi utilizat ca reductor, evitndu-se
astfel consumurile energetice ridicate i instalaiile costisitoare reclamate de
procesul de conversie. Privit sub aspectul necesarului de agent reductor
(exemplificare n cazul oxizilor fierului), reacia de reducere direct cu metan pare
mai avantajoas dect cu hidrogen sau monoxid de carbon. Totui, consumul
global de cldur, necesar reducerii directe cu metan, este mult mai ridicat dect
n cazul reducerii cu hidrogen sau monoxid de carbon.
* Reducerea ea ageni reductori solizi (erbime de

lemn, cocs etc.)
Preul sczut al carbonului, sub form de cocs sau crbune de lemn, a

fcut ca acesta s aib de asemenea o larg utilizare n calitate de agent
reductor. Inconvenientul utilizrii sale ca agent reductor, ca de altfel i a
monoxidului de carbon, l constituie faptul c genereaz i un proces de saturare
n carbon (carburare) a produselor finale. Dat fiind aceast situaie, n practic,
carbonul a gsit utilizare n obinerea pulberilor de fier, wolfram, niobiu i de
asemenea a carburilor acestor metale.
36
* R educerea eu metale (red u cerea m eialoterm ie)
Reaciile de reducere ale oxizilor greu reductibili, ca i ale altor combinaii

chimice cu metale active (Ca, Na, Mg, Al) sau combinaii ale acestora (de
exemplu hidrura de calciu), se bazeaz pe faptul c metalul reductor (Me;)
posed o afinitate fa de oxigen mai mare dect cel oxidat. Aceste reacii se
utilizeaz numai n cazul n care reducerea cu carbon sau gaze (CO; H2) nu este
posibil. Metoda este folosit^ pentru obinerea pulberilor de titan, zirconiu,
vanadiu, tantal, crom, bor etc.. n afar de aceste cazuri, este posibil realizarea
pulberilor de oeluri aliate prin reducerea concomitent a oxizilor fierului i ai
elementelor de aliere.
Reacia general care st la baza desfurrii procesului de reducere prin
metoda metalotermic:
MeO + Me; Me + MeyO + Q
Metoda poart numele de metalotermic deoarece reacia de reducere
este exoterm. Cu toate acestea, pentru amorsarea procesului n reactor este
necesar realizarea unei temperaturi de 700C minim. n continuare, procesul se
desfoar pe seama cldurii eliberate ca urmare a derulrii reaciilor de
reducere, temperatura de lucru variind astfel n limitele 700 -r 1000C.
Pentru a se elimina posibilitatea oxidrii produsului final, camerele de
reacie sunt umplute cu gaze inerte. Materia prim i agentul (metalul) reductor
sunt introduse n reactor sub form de pulbere sau aglomerate. Deoarece dup
operaia de reducere pulberile sunt amestecate cu sruri sau halogenuri ale
reduciorului, ndeprtarea acestora din urm se realizeaz prin splare cu acizi
i ap.
1.3. U . O B IN E R E A P U L B E R II B E E IE R P R IN
R E D U C E R E A O X IZILO R
- aspecte teoretice -
Reducerea oxizilor de fier reprezint una dintre metodele extrem de des
utilizate pentru obinerea pulberii de fier. Metoda poate fi considerat proces
tehnologic n sine (n cazul n care materia prim o constituie underul,
minereurile, concentratele etc.) sau etap tehnologic (final) ntr-un alt proces de
obinere a pulberilor (exemplu: reducerea pulberii obinute prin pulverizare -
procesul RZ sau Ferrum).
n primul caz, drept ageni reductori sunt folosii agenii solizi: crbune de
lemn, pulbere de grafit etc. sau gazoi: monoxidul de carbon, hidrogenul sau
combinaiile acestora i de asemenea endogazul, exogazul, amoniacul disociat,
metanul etc..
n cel de-al doilea caz s-a ajuns la concluzia c efectul cel mai puternic ca
reductor l are carbonul introdus n topitur, anterior etapei de pulverizare. Prin
reducere, carbonul coninut n pulbere interacioneaz cu oxizii fierului care se
gsesc pe suprafaa particulelor. Aceast interaciune creeaz posibilitatea
obinerii unor pulberi cu suprafee specifice mari i caracteristici tehnologice
ridicate. Evident toate aceste deziderate sunt atinse n cazul n care carbonul
' 37
existent in pulbere este suficient pentru a elimina ntreaga cantitate de oxigen
coninut n oxid. Un astfel de proces a cptat denumirea de autoreducere
(autorecoacere) a pulberii.
1.3,12. TERM ODINAM ICA PROCESELOR BE

REDUCERE A O XIZILOR F IE R U L U I
c**c carbon, oxlxi al carbonului, hidrogen sau
combinaii ale acestora
Din diagrama de echilibru a sistemului Fe-O rezult c fierul cu oxigenul

formeaz trei oxizi: FeO (wustita), Fe30 4 (magnetita) l Fea0 3 (hematlia).
Analiza datelor din diagrama de echilibru conduce la concluzia c, oxidul
Inferior nu atinge compoziia stoechlometric atomic, dup care Fe/O = 1/1=1,
corespunztor la un coninut de 22,3% 0 2. Situaia poate fi explicat prin faptul c
in reeaua cristalin ionic a oxidului se gsesc locuri vacante neocupate de
calionil bivaleni de fier. n concluzie, oxidul Inferior al flerului poate fi exprimat
mal corect cu formula Fe^yO, coeficientul (1-Y) avnd o valoare cuprins ntre
0,'j !) i 0,85. Rezult c valoarea concentraiei oxigenului n oxidul Inferior al
tint ului variaz n limitele 23,1 i 25,6%, excesul de oxigen fiind neles ca o
Insuficien n atomi de fier. La temperatura de 570C, wustita se descompune n
! ', i (Fo:,04). V-
4FeO > Fea + F e p ,
Diagrama de echilibru a sistemului Fe-0
n concordan cu teoria adsorbiei autocatalitice, procesul de reducere

comport urmtoarele etape:
adsorbla gazului reductor n suprafaa peliculei de oxid;
distrugerea reelei cristaline a oxidului;
38
formarea noilor faze de oxid;
desorbia produselor gazoase de reacie din suprafaa particulei.
Ruperea legturilor atomilor de oxigen din oxid, prin reducerea acestuia,
se realizeaz (din punct de vedere termodinamic) mai uor dect disocierea
termic a acestuia, deoarece n timpul desfurrii reaciei de reducere se
elibereaz energia legturii oxigenului cu elementele reduse (Me-O). n
consecin, are loc o intensificare a procesului la o anumit temperatur sau se
creeaz posibilitatea desfurrii procesului la temperaturi mult mai joase,
intensificarea interaciunii chimice ntre oxizi i reductori este stimulat i de
faptul c grania dintre oxid i metalul redus n marea majoritate a cazurilor
reprezint un catalizator al procesului astfel nct procesul de reducere devine
autocatalitic.
Procesul reducerii oxizilor fierului se desfoar n trepte i zonal,

conform principiului succesiunii transformrilor, prin desprindere succesiv de
oxigen.
F c2(X -> F e / ) , F c O > F e , l a T > 570 C
F a ,<9, -> F e / ) , -> Fe, Ia T < 570C
* Reducerea oxizilor fierului cu carbonul existent n combustibilii solizi este
puternic endoterm i are loc dup o reacie de tipul:
FcnOm + w C -> n F e + m C O ; A / / 25 = +1050,1 ~ ~ y r

k g Fe
n realitate, reducerea cu carbon se face prin intermediul monoxidului de
carbon, astfel:
FenOm+ m CO -> n Fe + m C 0 2 ;
m C 0 2 + m C > 2m CO
Rezult c, la reducerea oxizilor fierului cu carbon solid, un rol deosebit !
joac i reacia de gazeificare a carbonului. Deoarece reacia de gazeificare a
carbonului la monoxid de carbon are loc n totalitate la temperaturi de peste
1000C, la procedeele de reducere direct cu carbon n faz solid se utilizeaz
temperaturi cuprinse ntre 1000 i 1100C.
n prezena reductorilor gazoi (CO; H2) acionnd individual,
reducerea minereurilor de fier ar loc pn la atingerea unor anumite valori ale
rapoartelor concentraiilor gazului reductor i respectiv gazului rezultat din
39
reacie, dependente de temperatura procesului. Reaciile globale de reducere a
oxizilor fierului cu hidrogen sau monoxid de carbon sunt urmtoarele:
F c20 , + 3 H 2 -> 2 Fe + 3 H 20 ; AH = +195 ~ -C~

k g Fe
J
F c ,0 , + 3 C O -> 2 Fe + 3 CO, ; A// - - 69 ---------
k g Fe
Pentru ca procesele de reducere s decurg complet, este necesar un
exces de reductor. Diagramele de echilibru ale reaciilor de reducere ale oxizilor
fierului cu hidrogen sau monoxid de carbon ntocmite de Chaudron (fig.12) permit
determinarea concentraiilor de echilibru ale fazelor gazoase i a coeficientului de
exces n (care indic valoarea real a cantitii de reductor pentru asigurarea
unei reduceri complete).
% H 20 n a m e ste cu l H .O + H ,
% C 0 2 In a m estecul C 0 2 + C O
Fig. 12: Diagrama de echilibru a reaciilor de reducere ale oxizilor de fier

cu hidrogen i monoxid de carbon.
100
n = sau
\a,o\o
unde: [C 0 2] / [ / / ; 0 ] reprezint coninutul de C02 sau H20 a! amestecului
gazos, la echilibrul reaciei de reducere.
Analiza variaiei constantelor de echilibru ale reducerii oxizilor fierului cu
CO sau H2 funcie de temperatur (fig.13) conduce la concluzia c valoarea
constantelor de echilibru, pentru reducerea cu hidrogen sau monoxid de carbon a
Fe30 4 la FeO, este mult mai ridicat dect pentru reducerea de la FeO la Fe.
Consecina practic imediat a acestei concluzii o reprezint utilizarea gazelor
formate n urma transformrii wustitei n fier pentru reducerea magnetitei la
wusit i apoi a hematitei la magnetit. Aceste etape sunt facilitate prin
deplasarea gazelor n cuptoarele utilizate pentru reducere, n contracurent cu
ncrctura.
40
5
4,5
4 3
45 Fe A Fe \o, 7 '
r
Raportul 3
/
C 02/ CO ?5 Raportul
2 15
V ..
1
Q5 _.
0 Fe
0
5 6 7 8 9 10 11 SI) SD 40 BED
T e m p e ra tu ra C iO O T e m p e ra tu ra ' i
a b
Fig. 13: Variaia constantelor de echilibru cu temperatura, n cazul reducerii

oxizilor fierului cu monoxid de carbon (a) sau hidrogen (b).
In cazul utilizrii a c iu n ii combinate a agenilor reductori gazoi (H2 +

CO), amestecul gazos reductor poate fi caracterizat prin gradul de oxidare al
compuilor reductori ( n co^ H O ) i titrul n hidrogen ( n H ), care, pe baza
compoziiei chimice, se stabilesc cu ajutorul relaiilor;
___ h 2o + c o 2 _
nco1+H1o
h 2o + h 2+ c o 2+ c o
h 2
n,I> h 2+ c o
La temperaturi de reducere n
intervalul 700 * 900C, titrul n
hidrogen (conform diagramelor
din fig.12) variaz ntre 0,5 i
0,75. La aceste valori, gradul de
oxidare al gazului reductor, n
cazul echilibrului ntre wustit i
fier, rmne n mod practic
constant i egal cu 0,35, aa
cum rezult i din analiza datelor
din fig.14.
Fig.14: Curbele de echilibru ale reaciilbr

de reducere ale oxizilor fierului, cu un
amestec gazos format din CO i H2.
41
Reducerea oxizilor fierului cu amestecuri reductoare compuse din ;
hidrogen i monoxid de carbon iniiaz o serie de procese secundare:
creterea coninutului final n carbon al buretelui de fier, la mrirea proporiei I
de monoxid de carbon din amestecul gazos reductor;
desfurarea reaciei gazului de ap (bioxidul de carbon rezultat n procesul
de reducere i hidrogenul din amestecul gazos reductor):
,, kcal
( O, + I I , = CO + 1 1,0 ; AH i = 7,230 -------
m ol
La T = 810C reacia atinge echilibrul (k = 1) i deci desfurarea el este \
cu att mai intens cu ct temperatura este mai ridicat.
reacii ale carbonului cu vaporii de ap:
kcal
C + H 20 = C 0 + H 2 ; AH" = 33,57
m ol
kcal
C + 2 H 20 = C 02 + 2 H 2 ; AH = 26,34
m o!
La T 800C entalpiile libere ale acestor reacii au valori apropiate de

/oro i n consecin, reaciile de gazeificare ale carbonului cu vaporii de ap
decurg cu att mal complet, cu ct temperaturile sunt mal nalte n raport cu
valoarea limit de 800C.
n cazul n care reduciorui este oclus particulei de oxid, cazul pulberilor
do font obinute prin pulverizare, operaia de reducere - autoreducerea -
comport o serie de particulariti.
Anterior pulverizrii, pulberea brut, oxidat l care conine carbon,
Introdus n amestecul pentru topire, este nclzit n vederea reducerii n medii
lipsite de oxigen, astfel nct tot carbonul s reacioneze cu oxigenul din oxid. S-a
constatat c, prin pulverizarea topiturilor care conin carbon se obin pulberi n
caro se observ prezena oxizilor FeO, Fe20 3, Fe30 4 i a carbonului, sub form )
dn cementlt, (Fe3C), dizolvat n soluia solid i, ntr-o oarecare msur, sub ;
form liber. Pentru derularea corespunztoare a proceselor de reducere i j
decarburare este necesar o corect corelare a cantitii de carbon cu oxigenul
existent n pulberea brut. Experimental, s-a stabilit c, n funcie de condiiile |
iccoacerii, acest raport trebuie s fie n limitele: 0 2/C = 1,8-5- 2,2.
Decarburarla i reducerea au loc n mod obinuit dup reaciile:
3Fey(C ) + F c,0} -> 5 Fc + 3CO

3 C + F e 20 3 -> 2Fc + 3CO
3Fe3C + Fe20 3 -> 11Fe + 3CO
Monoxidul de carbon, aprut ca urmare a reaciei de decarburare sau

inducere, particip de asemenea la reacia de reducere:
Fe20 3+ 3 C O -* 2 F e +3 C 0 2
42
1,3/1,01. PA R T IC U LA R IT I A LE R K D Iin ilU I 0X1'/,II.OK
F IE R U L U I CU R ED U C TO R I GA/OI
Un caz interesant al procesului de reducere, semnalat de Edstrm, so

refer la reducerea magnetitei cu hidrogen. Conform cercetrilor, magnetita nu
poate fi redus cu hidrogen mai mult de 85%, la temperaturi cuprinse ntre 600 i
900C, deoarece se produce o ntrerupere a procesului, datorit straturilor dense
de fler metalic care nconjoar granulele de wustit. Hidrogenul poate difuza prin
acest strat, dar vaporii de ap (formai n frontul reaciei) nu pot difuza spie
exterior. Fenomenul nu a fost observat la temperaturi sub 600C, deoarece, n
acest caz, reducerea are loc fr Intermediul wustltel. Dei coeficientul dp
difuziune al hidrogenului este de circa 25 de ori mai mare dect cel al
monoxidului de carbon, viteza de reducere, n acest din urm caz, este totui de
numai cteva ori mai mic dect n cazul reducerii cu hidrogen, la temperaturi
joase (fig.15). Recucerea complet corespunde
eliminrii a 27,6% 0 2
Fig.15: Influena temperaturii

asupra vitezei de reducere a
magnetitei cu hidrogen sau
monoxid de carbon.
Temperatura [C]
La reducerea cu monoxid de carbon a hematitei sau magnetitei nu se
constat fenomenul de blocare a reaciei. n acest caz, stratul compact de fier,
care se poate forma n jurul granulelor de wustit, la temperaturi de 550 -r 850C,
ca urmare a procesului de recristalizare ai fierului, este aparent distrus de
monoxidul de carbon, n timpul procesului de reducere. Fenomenul are loc
datorit carburrii stratului de fier, cu formare de austenit. Ulterior, carbonul de la
Interfaa fier - wustit reacioneaz cu bioxidul de carbon (rezultat din procesul de
reducere), cu formare de dou volume de monoxid de carbon
( C + C 2 -X 2 C O ). n consecin, creterea volumului de gaze, n inferiorul
granulei de minereu, duce la creterea presiunii pariale a monoxidului de carbon,
precum i a eliminrii bioxidului de carbon, implicnd prin acestea o continuare a
reaciei de reducere.
La creterea temperaturii, cinetica procesului de reducere se amplific
att n cazul utilizrii hidrogenului, ct-i a monoxidului de carbon. La temperaturi
peste 900C, viteza de reducere a magnetitei cu monoxid de carbon depete n
intensitate viteza nregistrat n prezena hidrogenului.
Utilizarea metanului n stare natural, pentru reducerea oxizilor fierului,
urmrete evitarea procesului de conversie, proces care reclam consum de
cldur, catalizatori i instalaii costisitoare. Privit sub aspectul necesarului de
agent reductor, reacia de reducere a oxizilor fierului cu metan pare mai
avantajoas dect cea de reducere cu hidrogen sau monoxid de carbon,
deoarece necesit numai trei molecule de metan, fa de dousprezece de
hidrogen sau monoxid de carbon.
4 F c f), + 3C H . = 8Fe + 3CO, + 6 H , 0 \ A H = + 462 - - -

m o!
kcal
4Fe20 , +12 H 2 = 8Fe +12 U f ) ; A / / = +201
m o!
kcal
AFe20 3 +12CO = 8Fe + \2 C 0 2 ; AH i 67
mol
Totui, dac se are n vedere fenomenul de disociere termic a metanului
la temperatura de reducere, se constat c, din cele trei molecule de metan
rezult exact numrul de molecule de hidrogen util, n cazul reducerii n
exclusivitate cu acest gaz.
Deoarece cantitatea de cldur necesar reducerii cu metan neconvertit
este mult mai mare dect cea necesar n cazul reducerii cu hidrogen sau
monoxid de carbon, este necesar ca alegerea variantei s se fac cu pruden,
dup o prealabil analiz economic riguroas.
Majoritatea proceselor de reducere a 60
minereurilor (oxizilor) de fier, care utilizeaz
ageni reductori gazoi, folosesc la reducere 70
amestecuri care conin proporii variabile de m
monoxid de carbon i hidrogen. n acest fel, _
se mbin avantajele reducerii cu hidrogen i | 50
cu cele ale reducerii cu monoxid de carbon, f
Analiza influenei concentraiei hidrogenului, "
respectiv a monoxidului de carbon, ntr-un F
amestec gazos reductor, asupra vitezei 20
procesului de reducere (fig.16), exprimat 10
prin timpul necesar pn ta atingerea unui
grad de reducere de 95%, a condus la
concluzia c efectul reductor maxim se
nregistreaz n cazul unor proporii egale ale; Coninutul de H2i CO [%]
celor dou gaze n amestec.
Fig.16: Variaia vitezei de reducere
funcie de coninutul de hidrogen i
monoxid de carbon din amestecul
reductor.
Obs. Testele s-au efectuat pe pelete cu diametrut de 30 mm, de 400 g,

supuse reducerii ia 900C, ntr-un curent de gaz (CO + Hs) cu un debit de
40 t/min.
Eficiena aciunii fiecrui gaz din amestecul gazos (CO + H2), n procesul
de reducere, poate fi calculat:
44
f -
C I) 1 V lllf, ( ()
/ I/ n i 100 .
100
CO \ C()} ( '() ml,
//, //, II,

100 * ml
II 100
' "i //, 1 11,0 //,
in!
Analiza evoluiei n timp a ranclamen tulul de utilizare al H2 i respectiv CO
(fig t7) codifici (aptul a i procosul do roducom cu amestec (CO i H2) se face n
principi ii pe set una monoxidului do ca,rbon, ollclona acestui a fiinc1mult mai mare
dectn hidrogoinului. Fr;Inoren reaciilor do ieducare cu hidrogen poate fi pus pe
seama monoxildului do carbon, alo crui itloloculo grole micoreaz difuziunea
hidrogenului n interiorul particulei care suport reducerea In consecin, scade
mult i capacitatea de adsorbie a hidrogenului, la suprafaa oxizilor fierului.
Timpul [h]
Fig.17: Variaia randamentului de utilizare al H2 i CO n procesele de reducere.
1 .3 .1A
TERMODINAMICA PROCESELOR RE
RECARBUICARE A PULBERILOR N TIMPUL
REIUCERII ACESTORA
Procesul de ndeprtare a carbonului din pulbere se realizeaz n trepte,
ncepnd cu disocierea carburii de fier (Fe3C), fapt confirmat' i de bilanul
cldurilor de reacie:
F0gC ^ 3Fe + C t = + 2,5 kcal
Fe3C + C 0 2 3Fe + 2CO Q298 = - 38,7 kcal
C + C02 2CO ; >98 = - 41 kcal
n procesul de reducere cu hidrogen a pulberilor care conin carbon oclus,
obinute prin metoda pulverizrii, au Ioc de asemenea procese de decarburare.
45
Interaciunea hidrogenului cu carbonul din cementit i austenit se
desfoar conform reaciilor:
2 H 2 + F c3C - 3 Fe + CH,t
2 H 2+ Fey(C ) -> Fer + C H 4
Pentru valori constante ale constantei de echilibru: k

= F 1
Pk
capacitatea de decarburare a mediului (H2 + CH4) se amplific o dat cu
scderea temperaturii. Prin micorarea presiunii pariale a amestecului gazos
( p n + p CH ), generat de adaosuri de azot sau alte motive, capacitatea de
decarburare a mediului scade puternic.
n timpul rcirii, condiiile reducerii i decarburrii se modific. Prin ;
senderea temperaturii, monoxidul de carbon se descompune cu formare de bioxid
do carbon i carbon, astfel nct, la temperaturi sub 600C poate interveni
oxidaron secundar a pulberii, conform reaciei:
Fe + C 0 2 -> FeO + CO
n mod practic, pentru calcului raportului de echilibru ntre concentraia
carbonului l a oxigenului funcie de temperatur, se poate utiliza expresia:
ig [% q - [% o 2] 1070
3,07
Pco T
n cazul reducerii cu hidrogen, capacitatea de decarburare qrete o dat
cu scderea temperaturii, concentraia hidrogenului n amestecul (H2 + H20)
trebuind s fie de minim 85 [% mas].
Metodele de obinere a pulberilor de fier, prin reducerea oxizilor acestuia,
pot li mprite n trei grupe, funcie de tipul agentului reductor utilizat:
reducere cu agent reductor solid;
reducere cu agent reductor combinat (solid + gazos);
reducere cu agent reductor gazos.
1.3/1.5, O BIN ER EA P U L B E R II DE F IE R
P R IN M ETODA REDUCERII, UTILIZND
AGEVT REDUCTOR SLID
- an aliza variantelor tehnologice -
:i) Variante tehnologice Ia care agentul reductor i I

manifest aciunea din exteriorul particulei de materie
gii'iiu. S
Cele mai des utilizate variante tehnologice de obinere a pulberii de fier f
prin reducere cu agent reductor solid sunt Hgans, n care materia prim o l
constituie magnetita, i, derivat din aceasta, varianta n care materia prim este |
reprezentat de deeurile care conin evident elementul vizat - fierul.
46
Pojghiele de arsur de la laminoare, achiile i piliturile parial sau total
oxidate, nmolul din bile de decapare precum i combinaiile chimice, rezultate
ca produse secundare n industria metalurgic i chimic, pot constitui materii
prime pentru obinerea pulberii de fier. Combinaiile chimice, rezultate ca produse
secundare, pot li transformate n oxizi prin operaii de calcinare oxidant, la 600 e
800:C ^ ____________________________________ __________________
* n cazul n care materia prim pentru obinerea pulberii de fier o constituie
oxizii naturali ai acestuia (n special magnetita - Fe30 4 , cu peste 70% fier) -
varianta Hgans (procedeu brevetat n 1911 de E. Sieurin l dezvoltat Industrial
n cadrul Societii Hgans, Suedia) - iar reductorul solid praful de crbune sau
de cocs, pulberea rezultat este de puritate foarte ridicat, peste 98% Fe (dup
operaia de reducere final n hidrogen). ncrcarea amestecului format din
minereul de fier i pulberea agentului reductor se face n retorte ceramice sau de
carborund, n straturi paralele verticale, concentrice sau n rozet (fig. 18).
a -a
Fig. 18: Variante de ncrcare a retortelor
a - a - straturi paralele verticale (Hgans, Suedia Meridional);

b - b - straturi concentrice (Oxelsund, Suedia);
c - c - rozet (Milion, Canada); '1
1 - minereu de fier; 2 - amestec compus din reductor l calcar; 3 - retorta.

Obs. Frnarea tendinei de aderare a fierului redus ia pereii retortelor i
eliminarea avansat a sulfului din ncrctur se realizeaz prin utilizarea unor
amestecuri, formate din praf de crbune i dolomit sau calcar mcinat, care
separ ncrctura de pereii retortei.
Reducerea se realizeaz, n general, n cuptoare tunel, la temperaturi n
domeniul 1150 - 1200C (1220C - Oxelsund, Suedia), perioade 5 - 1 2 zile
(incluznd nclzirea retortelor, meninerea la temperatura de reducere de
aproximativ 30 ore i rcirea). n aceste condiii, productlvltlle anuale ale
Instalaiilor de producere a bureilor de fier prin procedeul Hgans variaz n
limitele 10000 - 20000 tone. Buretele rezultat are un grad de reducere mai mare
de 95%, 1 - 2% 0 2, maxim 2% steril, maxim 0,015% S, maxim 0,3% C. Dup
recoacerea final n hidrogen, gradul de reducere depete 98%, oxigenul
scade frecvent sub 1% iar carbonul sub 0,1%.
* n cazul n care materia prim o constituie deeurile de laminare ale
oelurilor cu coninut sczut de carbon, pulberea de fier poate fi obinut printr-un
procedeu foarte apropiat de Hgans (investigat i introdus n practica industrial
n anul 1951). Pentru obinerea unor pulberi de fier, de puritate ridicat, este
necesar utilizarea unor deeuri cu coninuturi sczute n carbon, siliciu i
mangan.
Reducerea se realizeaz n cuptoare tunel, la temperaturi n domeniul
1150 - 1180C, ncrctura fiind distribuit n straturi concentrice, similar
distribuiei Oxelsund - Hgans.
FLUX TEHNOLOGIC DE OBINERE A PULBERII DE FIER

DIN DEEURI DE PRELUCRARE METALURGIC,
CU AGENT REDUCTOR SOLID >
(exemplu)
under Crbune mcinat fin Piatr de var

, 4 , (antracit) (calcar)
Sitare pe ciur,- ; 4. . -4V '
cu ochi de 14 mm Sortare magnetic Sortare magnetic
I \ 4 . 4
Uscare (300 - 500C) Uscare la 500 - 800C . Uscare la 500 - 800CC
Umiditate max. 0,5% Umiditate max. 1% Umiditate max. 1%
- i f.. ; - I ,4 4,
Sortare magnetic Mcinare la dmax = 2,5 mm Mcinare la dmax = 2,5 mm
(moar cu vaiuri) : (moar cu ciocane)
4 , 4
Mcinare fin (d < 1,0 mm) Amestecare n raport de St 1 (vofumic)
(amestector cu dou axe)
4 4
ncrcare n cutii din amot refractar,
n straturi concentrice - .
. 4 , / ,
Reducere la 1150 - 1180C (cuptor tunel)
4 .. 4
48
I
Extragerea bureteW de fier
4
Curire
I
Fragmentarea buretelui de fier
(sfrmare n trepte, urmat de mcinare)
i
Sortare magnetic i granulometric
4- 0,25mm
Omogenizare . 0,45mm
i 4/
Ambalare n cutii metalice (38 - 48 kg)
i
Expediie
Principalele dezavantaje ale variantelor tehnologice prezentate constau n:

insuficiena reducerii i instalarea procesului de oxidare n cursul rcirii.
Ulterior reducerii se va aplica o recoacere cu caracter reductor i decarburant, n
vederea creterii calitii pulberii de fier rezultate, operaie care reclam un
consum suplimentar considerabil de energie;
consum mare de energie necesar nclzirii vagonetelor (purttoare de retorte,
care conin amestecul format din materia prim i agentul reductor), retortelor
din carborund sau amot refractar i a amestecului supus reducerii;
coeficient redus de utilizare al agentului reductor (max. 20%);
durat mare a procesului de reducere;
consum mare de retorte (n special a celor din amot refractar, la care
rezistena este sczut).
n scopul creterii calitii pulberii de fier, rezultate prin reducerea cu
reductori solizi a magnetitei sau a deeurilor de oel de la prelucrrile
metalurgice, se aplic recoaceri n mediu de hidrogen. Operaia va implica, pe de-
o parte, o cretere substanial a puritii i, pe de alt parte, o mbuntire a
caracteristicilor tehnologice.
Obs. Temperatura recoacer se stabilete funcie de granu/aia pulberii:
- pentru pulbere cu granu/aie grosier, 650 - 660C;
- pentru pulbere fin, 580 - 590C.
Debitul optim de agent reductor - hidrogenul - n cazul
1
cuptoarelor rotative este de 100 -150 - pulbere.
kg
b) Variante tehnologice Ia care agentei reductor ii

manifest aciunea din Interiorul particulei de materie
prim (agent reductor oelus).
* Procedeul Roheisen - Zunder (R-Z) reprezint una dintre cele mai
rspndite metode de obinere a pulberilor prin pulverizarea topiturilor. Este inclus
n categoria metodelor chimice deoarece obinerea pulberii de metal pur (fier) are
loc n timpul unei etape a procesului, cea de reducere, etap n care, agentul
49
reductor oclus (carbonul) Interacioneaz cu oxidul de pe suprafaa particulelor ;
formate prin pulverizarea topiturii de font. Ca urmare a interaciunii, se poate
asigura, concomitent cu reducerea total a oxidului, i consumarea reductorului.
Atingerea unui asemenea deziderat devine posibil prin realizarea unui raport
ntre coninuturile iniiale de oxigen (n oxid) i carbon, n limitele 1,5 -1,7.
n esen, procedeul const n urmtoarele:
Fonta topit, avnd compoziia: C = 3,2 - 3,4%; (Si + Mn + P) < 0,1% i
S < 0,03%, nclzit la 1350 - 1400C, se pulverizeaz cu aer comprimat la 6 at,
ntr-un rezervor cu ap, de unde pulberea se scoate continuu i se usuc (fig.19).
Electrozi Fier vechi
Aer corn primat.

Pulverizare
6atm 20m3/min' f
600 kg/ord
Ap _ Ap
451/min la recirculatie
Pulbere
Uscare
-150 C ^ ^ S o r t a r e ^ - s u j i Mcinare
s H H r
! 4
i
I
Dezintegrare
3 ,5 1
Sortare ^
4 ore-950 C sI
Cuptor tunel Ambalaj
!
Pulbere de fier
*= 0,3 mm
Fig.19: Schema procesului de fabricaie a pulberii R-Z.
nainte de a cdea nap, picturile de metal se oxideaz sub aciunea |

aerului. Concomitent are loc o uoar decarburare, iar oxidul de carbon format va |
produce o umflare a particulelor de pulbere, multe dintre ele solldificndu-se cu I
ungol n mijloc. Variind condiiile pulverizrii, se poate schimba gradul de oxidare
astfel nct s se realizeze raportul optim dintre coninutul noxigen i respectiv
carbon(1,5 -r 1,7), favorabil derulrii ulterioare simultane (n atmosfer proprie) a
Reducerea i decarburarea se realizeaz prin meninerea pulberii 3 -
4 ore, la o temperatur de 900 - 1050C. Pentru derularea complet a procesului
este posibil (i recomandat) corectarea prealabil a pulberii brute cu negru de
fum sau cu oxizi ai fierului. Proprietile pulberii se mbuntesc substanial dac,
anterior recoacerii, pulberii brute i se adaug 10 - 30% pulbere de fier redus, de
granulaie sub 60 pm. (Particulele mici de pulbere se sinterizeaz de cele mari,
obinndu-se astfel o suprafa rugoas, mai avantajoas la presare.)
* Procedeul Ferrum - variant mai puin eficient a procedeului R-Z, n care
materia prim o constituie fonta (aliaj cu coninut ridicat n carbon i care conine
deci agentul reductor).
Consumarea carbonului din font are loc n prezena unui oxid sintetic pur.
Amestecul de pulbere de font i de oxid este supus recoacerii (reductoare i
decarburante), realizndu-se n acest fel pulberi cu porozitate ridicat.
Procedeul are aplicabilitate limitat datorit dificultilor pe care le implic
obinerea oxidului de puritate avansat.
1,3.1.6 O B IN E R E A P U L B E R II RE F IE R P R IN
METODA R E D U C E R II, U TILIZ N D AGENT DE
RED UCER E COMBINAT (SOLER + GAZOS)
n esen, obinerea pulberii de fier, prin reducere cu ageni reductori

combinai, are la baz aciunea simultan exercitat asupra oxizilor fierului de
ctre reductorii solizi i gazoi.
underul (arsura) mrunit i agentul reductor solid se amestec i
prelucreaz n cuptor, n atmosfer reductoare. n calitate de agent reductor
solid se poate utiliza: cocs de petrol, crbune de lemn, negru de fum etc.
(coninutul acestuia reprezint 10 - 12% din masa ncrcturii), Iar ca agent
reductor gazos - gazul rezultat prin conversia cu vapori de ap a gazului natural,
nclzit pn la aproximativ 1000C sau rece (20 - 30C) i de asemenea gazul
endotermic sau gazul de furnal. Agentul reductor solid se introduce n
ncrctur astfel calculat ca proporie nct s nu implice reducerea complet a
oxidului de fier, procesul fiind finalizat prin aciunea agentului reductor gazos. n
acest fel, tendina de carburare a buretelui de fier este complet anulat Iar
finalizarea procesului de reducere cu agent reductor gazos asigur obinerea
unei pulberi de fier cu coninuturi reziduale de carbon i oxigen foarte reduse. De
altfel, acest fapt reprezint i marele avantaj al procesului de reducere combinat.
Totui este util s se menioneze faptul c, pentru a asigura acest avantaj, este
necesar utilizarea unui agent reductor solid de calitate superioar, deci care s
conin proporii foarte reduse de cenu i sulf, cu att mai mult cu ct sulful se
va regsi i n buretele redus. Un alt avantaj al procesului de reducere cu agent
combinat l reprezint mbuntirea permeabilitii fa de gaze a stratului redus
sau a brichetelor, fenomen generat de prezena n ncrctur a reductorului
solid care afneaz ncrctura. Toate acestea contribuie la micorarea
substanial a ciclului de reducerej acesta derulndu-se doar pe parcursul a
ctorva ore.
Reducerea oxizilor.de fier din under, cu ageni combinai, are loc n
cuptoare cu mpingtor, prevzute cu mufl i nclzite cu gaz natural, n cuptoare
electrice verticale sau n cuptoare prevzute cu transportoare.
Tehnologiile de obinere a pulberii de fier, utiliznd agent reductor
combinat, se difereniaz prin componenta reductoare solid utilizat.
negru de fum;
crbune de lemn;
* cocs metalurgic sau cocs de petrol.
Toate variantele utilizeaz, cel mai frecvent, ca agent reductor gazos,
metanul convertit cu vapori de ap. Rolul pe care-l deine compoziia fazei
gazoase n procesul reducerii combinate a oxizilor de fier este major, pentru un
raport determinat al componentelor care conin carbon, oxigen i hidrogen
putndu-se obine caliti superioare de pulbere.
FLUX TEHNOLOGIC GENERAL DE OBINERE A PULBERII DE FIER

PRIN REDUCEREA OXIZILOR ACESTUIA
CU AGENT REDUCTOR COMBINAT
under Crbune Gudron Pulbere de fier

4 de lemn de crbune (retur)
Sortare 4 (liant pentru
pe ciur vibrator Mcinare la brichetare)
max. 20 mm max. 0,45 mm -,
4 4 Sfrmare
Uscare Uscare n concasor
(500 - 800C) cu vaiuri
4 max. 20 mm
Mcinare
n mori cu bile
max. 0,45 mm
u
Dozare
4-
Amestecare
20 mm Brichetar
i
- Sortare pe ciur vibrator
d = 20 mm
4
gaz natural convertit----- Reducere n cuptor vertical
la 1000 - 1100C
4
Extragerea bureilor de fier
4
Sfrmare (max. 10 mm)
52
> Mcinare (max, 0,45 mm)
+0,5trim i ;
mprtierea pulberii de fier
n ciururi vibratoare
l - 0,10 mm
Sortare magnetic
I
Omogenizare n omogenizator vertical
I
mpachetare
Expediie
1,3/17. OBINEREA P U L B E R II E F IE R P R IN
ME'l'OKIA KEIIUCEKII, U TILIZ N D
AL'ENI REDUCTORI GAZOI
- variante tehnologice -
Pulberea de fier, obinut prin metoda reducerii cu ageni reductori
gazoi, prezint o puritate mult mai ridicat dect cea obinut prin alte procedee
de reducere. Cauza este legat de faptul c se evit astfel accesul n masa
spongioas a pulberii de fier a cenuii, impuritilor i a carbonului neconsumat n
procesul de reducere cu ageni reductori solizi.
Hidrogenul constituie unul dintre agenii reductori cei mai activi. n

prezent, prin crearea posibilitii de obinere a hidrogenului la un pre de cost
sczut, datorit existenei n lume a unei baze energetice nucleare, obinerea
pulberilor de fier prin reducere cu hidrogen nu mai prezint n exclusivitate interes
teoretic, ci i unul practic imediat.
Reducerea cu hidrogen se poate executa n cuptoare continui, n care
materia prim, underul, mcinat la dimensiuni sub 0,15 mm, este transportat
cu o band transportoare de oel moale - procedeul Pyron, n cuptoare cu tambur
rotativ prevzute cu necuri, n reactoare cilindrice, n strat fluidizat generat de
presiunea ridicat (35 at) a hidrogenului fierbinte - procedeul american Fier - H
(H - Iron) etc..
) Obinerea pulberii de fier prin reducere cm hidrogen
n cuptoare continui. Procedeul Pyron.
Materia prim mcinat n mori ci bile se calcineaz n cuptoare rotative
la 870 - 980C i apoi se supune reducerii n cuptoare continui prevzute cu benzi
transportoare. Pulberea se distribuie1pe banda transportoare ntr-un strat de 12
25 mm i lime 600 mm iar prevenirea lipirii de band se realizeaz prin
ungerea bonzii cu laple de var. La o vitez a benzii de 5 cm/min, vitez care l(
asigur uri timp de reducere de 5 ore, productivitatea cuptorului este de 90 kg/or
(~ 7701/an). Reducerea se efectueaz la 980C, cu un exces de hidrogen de 3:1
fa de necesarul stoechiometric calculat, gazul fiind insuflat. n contracurent cu
ncrctura.
f) Obinerea pulberii de fier prin reducere cu hidrogen
n cuploare eu tambur rotativ.
Materia prim, under mcinat, este introdus n cuptorul cu tambur rotativ
cu ajutorul unui nec. Caracteristica constructiv a agregatului o reprezint
prezena unor percutoare speciale, care scutur periodic tamburul rotativ, fapt
care permite cderea particulelor de pulbere lipite i mrirea suprafeei de contact
cu mediul reductor - hidrogenul. n acest fel, procesul de reducere are multe
asemnri cu cel derulat n pat fluidizat (H - Iron, SUA). Cercetrile experimentale
au stabilit valorile optime ale parametrilor tehnologici de baz ai procesului:
temperatura optim de reducere: 1000 25C;
consum specific de hidrogen: 1,2 ... 1,3 m3/'kg de pulbere (indiferent de gradul
de oxidare iniial al pulberii); I
viteza de rotaie a tamburului cu un diametru de 133 mm este de 80
: 82 rot/min.
<) Obinerea pulberii de fier prin redu cere cm hidrogen
n strai fluidizai.
Procedeul american "Fier - H (H - Iron) const din reducerea direct a
minereurilor de fier sau a underului cu hidrogen n stat fluidizat.
Superconcentratul de magnetit, cu granulaie sub 0,15 mm, coninnd 72% Fe;
0,17% Si02 i numai urme de fosfor i sulf se nclzete n cuptoare rotative, la
ItitrC, pentru ndeprtarea umezelii i a componentelor volatile. Materia prim
este introdus ntr-un buncr de alimentare ermetic nchis, unde, dup
ndeprtarea aerului cu un curent de C 02 , .se introduce hidrogenul i se ridic
presiunea la circa 45 atmosfere (fig.20).
H2 umed
Depozitarea Buncr
minereului colector
Ventilaie
Spre secia
de finisare
Buncr de
alim en tare Buncr de .evacuare
N2
H2 uscat fierbinte
Fig.20: Instalaia de reducere a oxizilor fierului cu hidrogen (H - Iron).
54
Pulberea de oxizi ai fierului este transportat pneumatic n primul
compartiment al reactorului de reducere, fenomen posibil datorit existenei unei
suprapresiunl de circa 10 at n buncrul de alimentare, n raport cu presiunea din
reactor. Reducerea se realizeaz printr-un procedeu semicontinuu, n trei straturi
fluidizate, realizate n cele trei compartimente ale reactorului de reducere.
Obs. Reactorul are nlimea de 29 m i diametrul de 1,67 m.
Materia prim vine n contact cu hidrogenul fierbinte care circul n
contracurent, la o temperatur de 540C i o presiune de aproximativ 35 at. La
intervale de 4,5 ore, materialul din compartimentele superioare ale reactorului
este trecut cu un compartiment mai jos iar produsul redus din ultimul
compartiment este trecut tot pe cale pneumatic n buncrul de evacuare. n
compartimentele reactorului ncrctura atinge succesiv gradele de reducere de
47%, 87% i n final 98%, durata total a reducerii fiind de 3 x 4,5 = 13,5 ore. n
buncrul de evacuare hidrogenul se nlocuiete cu azot i de aici pulberea este
trecut ntr-un buncr de depozitare, unde se pstreaz tot n mediu de azot,
deoarece este piroforic.
Pasivizarea produsului piroforic se face ntr-un cuptor cu vatr cu role, la
temperatura de 870C, ntr-o atmosfer de protecie.
Viteza de deplasare a hidrogenului, necesar realizrii stratului fluidizat,

este influenat de o serie de factori ce caracterizeaz att gazul - hidrogenul, ct
i pulberea (densitatea, viscozitatea, diametrul particulelor). Viteza limit
inferioar, caracteristic transformrii stratului fix de material pulverulent n strat
fluidizat, poart numele de vitez minim de fluidizare i se exprim cu ajutorul
relaiilor:
1
V min - n regim stabilizat
150 ( 1- j r/>2rj
ii \ ( r s - r t) - D - g
V = n regim nestabilizat
min V 1,75
unde:. c - fracia de goluri;

D - diametrul particulei solide;
(p- factorul de form ai particulei solide;
ft - greutatea specific a agentului de fluidizare;
ys - greutatea specific a materialului solid;
i] - viscozitatea agentului de fluidizare;
g - acceleraia gravitaional.
La creterea vitezei agentului de pulverizare prin stratul fix de materiale se

mrete cderea presiunii gazului n strat, n timp ce, cu creterea vitezi gazului
prin stratul fluidizat, cderea de presiune variaz n regim nestabilizat iar apoi
rmne practic constant n regim stabilizat.
n cazul depirii vitezei limit superioare a gazului, materialul pulverulent
este antrenat total de curentul de gaz, fapt echivalent cu trecerea de la stadiul de
strat fluidizat la cel de transport pneumatic.
55
Variaia cderii de presiune a agentului de fluidizare n funcie de vitez i de
starea straiului de material pulverulent: fix, fluidizat, n transport pneumatic.
ti) Obinerea pulberii de fier de nalt paritate prin

reducerea cu hidrogen a cloruri! feroase (procedeul
Woodall).
Obinerea pulberilor de fier de nalt puritate poate fi asigurat i prin
reducerea clorurii feroase (FeC!2) cu hidrogen, clorur obinut prin reacia fierului
vechi sau a buretelui de fier cu acidul clorhidric (fig.21).
n reactorul 1, realizat din oeluri rezistente la coroziune n medii acide, se
introduce fier vechi (font) sau burete de fier obinut prin oricare dintre metodele
de reducere cunoscute. (Reactorul permite ermetizarea sa.) Ulterior umplerii, n
reactor se toarn soluie de acid clorhidric (15 - 20%) i, c urmare a reaciilor
care au loc, rezult hidrogen, agent puternic reductor, i clorur feroas. Cele
dou componente ale reaciei de dizolvare a materiei prime urmeaz temporar
fluxuri diferite:
I, !J-[idroenu[ este purificat (2) de urmele de HCI i H2S, uscat (3)
introdus n cuptorul de reducere (12) cu ajutorul unui compresor inclus n circuit
(4).
56
Alim entare cu
sol. HCL
Fig.21 : Schema tehnologic de obinere a pulberii de fier de nalt puritate,

prin reducerea cu hidrogen a clorurii feroase
II, S oC uia de c to ru r fe ro a s , dup decantare (5) i filtrare (6), este

introdus ntr-o instalaie de deshidratare (7), obinndu-se astfel o soluie
fierbinte i saturat care este trecut ntr-un cristalizator (8) unde, prin rcire, va
asigura formarea cristalelor de clorur feroas hidrtate F e C l2 \ H 20 .
Impuritile coninute n materia prim sunt eliminate n marea majoritate la
57
operaia de ilrare, dar o proporie redus a acestora, care trece n soluie (Ca,
Mg etc.), rmne totui n soluia de baz dup cristalizarea F eC l2 - 4 H 20 .
Cristalele de clorur, separate dup centrifugare, sunt supuse brichetm i
ulterior reducerii. Reducerea se realizeaz n hidrogen nclzit la 600 - 650'C,
valoare limitat de nivelul sczut al temperaturii de topire corespunztoare clorurii
feroase (673C). Procesul se desfoar n cuptoare verticale discontinui,
cuptoare care permit valori ridicate ale ncrcturilor de brichete.
Constanta de echilibru p ,a i / Pu, a reaciei FeCI2 + H2 = Fe + 2HCI are
o valoare sczut la temperatura la care se desfoar procesul de reducere. La
600 - 650C, presiunea parial de echilibru a hidrogenului este de aproximativ 7 -
8 ori mai mare dect cea corespunztoare acidului clorhidric, fapt care reclam
necesitatea unui surplus substanial de hidrogen n cuptor, comparativ cu
cantitatea de acid clorhidric format n unitatea de timp. Reducerea se aplic unei
ncrcturi brichetate i de aceea surplusul de hidrogen este reclamat i de
necesitatea asigurrii vitezei de penetrare prin difuzie a hidrogenului n porii
brichetelor i de eliminare concomitent a acidului clorhidric rezultat prin reacie.
Masa de fier, poroas i puin sinterizat, reprezentnd rezultatul
reducerii, se supune mrunirii n mori cu ciocane sau cu vrtejuri, rezultnd astfel
o pulbere fin de fier.
Hidrogenul n exces i vaporii de acid clorhidric, care prsesc cuptorul de
reducere (12), trec ntr-un circuit cu ap, pentru dizolvarea acidului clorhidric, iar
soluia de acid clorhidric astfel rezultat reintr n circuit, respectiv n rezervorul
do alimentare al reactorului. Hidrogenul dup uscare (3), mpreun cu cel purificat
rezultat din reactor, este reintrodus n cuptorul de reducere. Consumurile de
hidrogen i acid clorhidric n procesul tehnologic sunt compensate prin adaosuri
sistematice de noi cantiti.
n cristalizator (8) se acumuleaz soluie concentrat (de baz), care dup
centrifugare (9) este reintrodus n instalaia de deshidratare (7). Pentru a preveni
acumularea de impuriti, o cantitate redus din soluia concentrat periodic este
scoas din flux i transferat ntr-o camer fierbinte de pulverizare unde, ca
rezultat al unei hidrollze oxidante desfurate la temperatur ridicat, se produce
descompunerea n acid clorhidric i o component solid - un pigment rou sau
negru, reprezentnd oxizi ai fierului. Coloraia acestor oxizi este dependent de
compoziia gazului fierbinte (produi de ardere ai gazului natural).introdus n
camera de pulverizare.
Concentraia oxigenului n pulberea rezultat depinde de condiiile de
pstrare ale acesteia i este de - aproximativ 0,1%. Celelalte elemente nu
depesc 0,015% pentru carbon, 0,005% pentru clor i 0,006% pentru siliciu.
Deoarece reducerea are loc la temperaturi sczute, pulberea obinut
este de granulaie fin i se caracterizeaz printr-o comportare corespunztoare
la presare, fapt care permite laminarea ei n benzi lipsite de porozitate.
o Reducerea cu amestecuri gazoase

rezultate -prin conversia metanului cu vapori de ap
Produii gazoi ai reaciei metanului cu vaporii de ap (conversia

metanului cu vaporii de ap) constituie de asemenea ageni reductori eficieni.
58
Reducerea oxizilor de fier cu metan convertit s-a realizat n premier la Kiev -
procedeul Kiev, n 1966.
Esena procedeu lui: foiele de under, uscate la 300 - 400C sunt sortate
magnetic i mcinate n mori cu bile, pn la o valoare a dimensiunii medii a
particulelor de 0,5 mm. Ulterior sunt amestecate n mori cu bile, mpreun cu
negru de fum (8 - 9%) i pulbere de fier redus cu granulaie grosolan (9%),
ncrcate n nacele de oel (strat 50 - 80 mm) i reduse n cuptoare continui,
prevzute cu tuburi ceramice radiante i nclzite cu gaz natural. Gazul reductor
se sufl n contracurent sensului de deplasare a ncrcturii.
Procesul are loc la 1100C, 2 - 3 ore. Productivitatea cuptorului se
dubleaz dac n loc de materie prim pulverulent se lucreaz cu brichete (78%
under + 12% cocs + 10% retur de pulbere de fier).
Conversia metanului cu vapori de ap: C H 1 + H 20 > C O + 3 H 2 se
realizeaz n prezena catalizatorului de nichel depus pe un suport de amot
poroas.
n rile care dispun de mari cantiti de gaz natural, reducerea se poate
realiza direct n acesta, fr a fi necesar conversia sa cu vapori de ap.
inducerea direct cu metan
Obinerea pulberii de fier, prin reducerea direct a oxizilor acestuia cu

metan prin procedeul FREM (fier
redus cu metan), a fost perfecta
t n Romnia, la Cluj-Napoca.
Procedeul const n introducerea
metanului direct n spaiul de
reacie al cuptorului, peste oxizii
de fier, fiind astfel asigurat att
reducerea total a acestora ct i
regenerarea continu a agenilor
reductori.
La temperaturi ridicate, n
prezena fierului ca element
catalizator al reaciei, metanul se
descompune n carbon elemen
tar i hidrogen:
C H A ^ C + 2H 2
ncepnd cu 600C, variaia
entalpiei libere a metanului cap
t valori negative, deci disocie
Temperatura,^ C ) rea acestuia se desfoar din
ce n ce mai puternic (fig.22).
Fig.22: Influena temperaturii asupra

gradului de disociere al metanului, *
la presiune atmosferic.
59
Reacia este catalitic i autocatalitic deoarece att carbonul format ct
i fierul catalizeaz descompunerea metanului. Bioxidul de carbon rezultat din
reaciile de reducere reacioneaz la rndul su cu carbonul format, genernd
prin aceasta monoxid de carbon - agent reductor deosebit de eficient. Vaporii de
ap, formai prin reducerea oxizilor de ctre hidrogen, intr n reacie cu
monoxidul de carbon, asigurnd astfel i regenerarea hidrogenului. Deoarece prin
reducerea direct cu metan se formeaz fier i negru de fum, ambele cu activiti
catalitice pronunate, viteza global a procesului de reducere este mai mare dect
cea realizabil la reducerea cu carbon, hidrogen sau amestec gazos (CO + Hz).
Materia prim o constituie underul de la laminare, concentratele, sau
minereurile de fier, crora li se aplic n prealabil i o sortare magnetic. Materia
prim uscat i mcinat se amestec cu 3 - 5% negru de fum, component care
favorizeaz reducerea, att prin efectul su catalitic ct i prin extinderea reaciei
n tot volumul stratului de oxid. Negrul de fum acioneaz ca agent reductor
direct i ca regenerant al monoxidului de carbon i al hidrogenului. Prin
consumarea adaosului de negru de fum se mrete porozitatea stratului de
ncrctur, se uureaz circulaia pe vertical a agenilor reductori i a
produselor de oxidare, implicit crescnd viteza global a procesului de reducere.
La temperaturi de 1000 ...
1100C reducerea durea
z dou ore, obinndu-se
un produs intermediar cu
0,8 - 2,1% C i 2,5 ~ 5%
0 2. Pentru a asigura obi
nerea unor pulberi cu con
inut de carbcfn i oxigen
redus, pulberea FREM
brut este supus unei re-
coaceri n atmosfer pro
prie. ndeprtarea acestor
elemente (0 2; C) este cu
att mai complet cu ct
raportul dintre coninutul
de oxigen i respectiv car
bon are valori mai apropi
ate de valoarea optim:
1,8 -r 2,5 (fig.23).
Unul dintre principalele
avantaje ale procedeului
FREM este legat de faptul
c permite controlul condi-
p o r reducerii cu CH4, n
aa fej nct s se realize
ze un raport 0 2/C favora
bil unei reduceri complete.
Fig.23: Variaia concentraiei oxigenului i a carbonului

n pulberea de fier FREM, funcie de raportul [O2/ C]",
dup aplicarea recoacerii n atmosfer proprie.
60
1.3*1.8 UTILIZAREA M ETODEI R E D U C E R II, P E N T R U
O B IN EREA AUTOR CATEGORII D E P U L B E R I
METALICE
Prin metoda reducerii se poate obine o diversitate larg de pulberi
metalice: W, Mo, Ta, Cu, Ni, Co, Re, Ag etc.. Materia prim supus reducerii
poate fi constituit din oxizii elementelor vizate a fi obinute, reacia derulndu-se
n exclusivitate n faz solid, sau halogenurile acestora. n acest ultim caz,
cinetica reaciei de reducere este foarte intens, procesul avnd loc n faz
gazoas. Pulberea rezultat prin reducerea halogenurilor este de puritate foarte
ridicat, egal cu a halogenurii care a generat-o.
'Jiduma nfaz soCicl

A. PRO D U C ER EA PULBERII DE W O LFRAM
Pulberea de wolfram se produce utilizndu-se ca materie prim trioxid de
wolfram sau acid wolframio de mare puritate.
A). S e d u c e re a W O , n m e d iu de h id ro g e n - procedeu utilizat
frecvent n vederea obinerii pulberilor de wolfram de puritate ridicat.
Principiul reducerii n trepte, fundamentat teoretic de A. A. Baikov, este
I foarte riguros confirmat n cazul wolframului obinut prin reducerea cu hidrogen a
brichetelor de trioxid de wolfram (W03).
Reacia general a procesului de reducere:
W O 3 + 3H 2 ;z W + 3H 20
i se desfoar n patru trepte distincte:
1) WO3 + 0,1H2^> WO 2 90 + 0,1 h 2o
2) WO2 90 + 0,18H2 W 0 2 '72 + 0,18H20
3) W 02 J2 + 0,72H2 W 02 +0,72H2O
4) ' W 02 + 2H2 W +2H20
WO 3 - culoare galben (oxid - a);
WO 2 ,9 0 sau W 1 0 O 2 9 - culoare albastr (oxid - );
W 0 2 7 2 sau W 2 5 0 6 8 - culoare violet (oxid - y);
W 0 2 - culoare maronie (oxid - 5).
Obs. Se cunosc tre i tipuri de stri cristaline stabile aie oxidului a (W 03):
1) sub 720C; 2) ntre 720 - 1100C; 3) peste 1100C.
Dac reducerea este incomplet, , pe seciunea brichetelor se poate
observa o succesiune de straturi de coloraii diferite, corespunztoare diferitelor
tipuri de oxizi aie wolframului. '
Reaciile de reducere sunt reversibile l condiiile lor de desfurare sunt
determinate de valoarea constantei de echilibru:
Pentru cele patru trepte de reducere, valorile constantelor de echilibru
sunt urmtoarele (fig.24):
1/T-10 1K]
Fig.24: Variaia constantei de echilibru k p funcie de temperatur,

n sistemul W-O-H, pentru cele patru stadii ale procesului de reducere:
( 6 dup diveri autori)

Din variaia constantelor de echilibru funcie de temperatur pot fi
determinate condiiile optime ale procesului de reducere cu hidrogen. Se observ
astfel c, la temperaturi sub 585C (punctul de intersecie al dreptelor 2 i 3) se
realizeaz condiii pentru reducerea direct a WO29 0 la W 0 2 (srind peste treapta
do realizare a W 0272). Rezult de asemenea c, o dat cu creterea temperaturii,
(urcare dintre reaciile analizate (1 - 4) se deplaseaz spre dreapta, n sensul
inducerii, fapt confirmat i de principiul Le Chatelier. La fiecare temperatur, n
funcie de compoziia fazei gazoase (H20 - H2), se vor gsi wolframul sau oricare
dintre oxizi! si. .
Pentru a asigura o vitez ridicat de desfurare a procesului, este
necesar realizarea reducerii Ia o temperatur ct mai ridicat posibil i
concomitent la cea mai sczut concentraie a vaporilor de ap n spaiul de
reacie.
La alegerea parametrilor regimului de reducere este necesar s se acorde
o atenie deosebit i factorilor care influeneaz dimensiunea particulelor de
pulbere de wolfram rezultat, fapt care limiteaz temperatura la care se va
desfura procesul.
n prezent, n industrie, reducerea W 0 3 se realizeaz frecvent n cuptoare
cu mufl sau tubulre, prin deplasarea continu, cu o anumit vitez, a nacelelor
cu W 03, n contracurent cu hidrogenul. Temperatura se distribuie neuniform n
cuptor (permanent cresctoare), concomitent nregistrndu-se o scdere a
concentraiei vaporilor de ap. Se creeaz astfel condiii favorabile reducerii n
trepte a W 0 3 lVO,v W 0 2n > W 0 2 IV , deoarece stabilitatea
legturii chimice a oxigenului n oxizii wolframului crete de la oxidul superior
62
ctre cel inferior. O influen hotrtoare asupra dimensiunii medii a particulelor
de pulbere de wolfram, obinute prin reducere, o are dimensiunea particulei de
W02 (dintr-un grunte de W 0 2 rezult de regul unul de wolfram). Studiul
mecanismului de formare al particulelor (grunilor) de W 0 2 i W, de diferite
dimensiuni, a condus la urmtoarele concluzii:
n anumite condiii de desfurare a procesului, pornind de la W 03, cu
granulaie fin, se poate ajunge la formarea unor pulberi grosiere de W 0 2 i W,
fapt care poate fi explicat prin activarea unor procese de transfer de mas prin
intermediul fazei gazoase. Fenomenul este generat de tendina de sublimare a
oxizilor WO3 i WO2 .9 , n prezena vaporilor de ap, la temperaturi sub 600C sau
volatilizare a acestora n domeniile de temperaturi ridicate, cu formare de compui
hidratai de tipul W 0 3 x HzO sau WO290 x H2 0, transfer al acestora prin
intermediul fazei gazoase l reducere, n exces de hidrogen, pe suprafaa
catalitic a particulelor de W 0 2 nevolatilizate. n absena vaporilor de ap,
fenomenul nu se nregistreaz pn la temperaturi de aproximativ 1 2 0 0 C.
Creterea particulelor de W 0 2 este posibil de asemenea i ca rezultat al
transferului de mas generat de procesele de oxidare - reducere prin porii
particulelor de pulbere.
Viteza de reducere a W 0 3 este limitat deci de difuzia gazelor (H2 i HzO)
prin porii pulberii.
A-,. Reducerea WO, cu agent reductor solid - carbonul

Metoda se aplic numai n cazul n care prezena carbonului este admis
n pulberea de wolfram (de exemplu la realizarea aliajelor dure).
n cazul n care amestecul stoechiometric calculat de W 0 3 cu negru de
fum este supus recoacerii la temperaturi peste 1000C, are loc reducerea
conform reaciei:
WO3 + 3C = W + 3CO
n realitate, reducerea se realizeaz cu participarea fazei gazoase:
W 0 3 + 3CO = W + 3COz
3(C0 2 + C = 2 CO)
WO3 + 3C = W + 3CO
Reacia de reducere a W 0 3 cu carbon, ca i cea de reducere cu hidrogen,
se desfoar n mai multe etape, corespunztoare diferiilor oxizi ai wolframului,
ultima etap reprezentnd reducerea oxidului inferior al acestuia (W 02).
W 0 2 + 2CO W + 2C0 2
Constanta de echilibru a reaciei de reducerepoate fi exprimat cu ajutorul
raportului presiunilor pariale ale componentelor gazoase CO i C 02.
Pco,
P ~ Pco
Din analiza compoziiilor de echilibru ale amestecului gazos (CO + C 0 2)
cu temperatura (fig.25) se observ c, la temperaturi sub 730C, nu poate avea
loc reducerea oxidului wolframului W 02, deoarece se produce descompunerea
CO dup reacia 2CO^~~^ C 0 2 + C i deci nu poate fi atins concentraia de CO
63
necesar pentru reducerea complet a W 02. Asigurarea unei concentraii ridicate
de CO n atmosfera gazoas creat, capabil s deplaseze spre dreapta reacia:
W 0 2 + 2 CO W + 2C0 2 , implic necesitatea desfurrii procesului n
domeniul temperaturilor ridicate (> 1000C), cnd faza gazoas este compus
aproape n exclusivitate din monoxid de carbon.
Fig.25: Compoziiile de echilibru ale

amestecului gazos (CO + C02) funcie
de temperatur, pentru sistemele:
CO - C 0 2 - C i CO - c o 2 - W 0 2 - W
1- C + C 0 2 2CO
700 900 1100
Tem peratura C 2- W 0 2 + 2CO W + 2COz
Principala destinaie a pulberilor de wolfram, obinute prin reducere cu

agent reductor solid - carbonul, este realizarea aliajelor dure. Pentru realizarea
acestor aliaje (dure i rezistente la uzare) sunt necesare pulberi de wolfram cu
granulaii de 1 - 4 pm. n cazul aliajelor dure, crora li se impune o valoare
ridicat a rezilienei (aliaje dure pentru utilajul petrolier - sape de foraj), sunt
necesare pulberi de wolfram grosiere, (~ 10 pm). Ca i n cazul reducerii W 0 3 cu
hidrogen, n cazul reducerii cu carbon, granulaia pulberii rezultate este dictat de
modul de alegere al parametrilor procesului tehnologic. Cercetrile experimentale
au indicat c, n cazul reducerii cu carbon, se obin pulberi fine chiar la
temperaturi ale procesului de 1400 - 1500C. Pentru aceasta este necesar
deplasarea rapid a ncrcturii format din (W0 3 + C) n zona temperaturilor
nalte ale cuptoarelor. Pentru obinerea pulberilor fine de wolfram, n ncrctur
se introduce un surplus de negru de fum, necesar pentru evitarea sinterizrii
particulelor de pulbere i a tendinei de cretere a particulelor. Obinerea
pulberilor fine n aceste condiii poate ti explicat prin prezenja particulelor fine i
disperse de negru de fum, reprezentnd ageni adsorbani. in acest caz, vaporii
de W 0 3 i de ali ox'zi ai wolframului, formai n domeniu! temperaturilor nalte, se
reduc n primul rnd pe suprafaa particulelor de negru de.fum i nu pe
suprafeele primelor cristale de wolfram obinut prin reducere sau pe suprafeele
particulelor de oxizi inferiori ai wolframului. La nivelul suprafeei particulelor de
negru de fum, concentraia n monoxid de carbon este foarte ridicat, fapt care
favorizeaz reducerea rapid a vaporilor oxizilor de wolfram.
Cnd este necesar obinerea pulberilor grosiere, n ncrctura iniial nu
se mai introduce negru de fum n exces iar procesul se desfoar n domeniu!
temperaturilor mult mai nalte (1700 - 1900C).
B, PRO DUCEREA PULBERII DE M OLIBDEN

Pulberea de molibden se obine similar pulberii de wolfram prin reducerea
trioxidului de molibden preparat din minereuri, pe cale chimic. Minereurile de
molibden fiind de regul foarte complexe, aceast preparare trebuie s includ i
64
separarea altor metale de valoare. Purificarea avansat a trioxidului brut de
molibden se realizeaz prin sublimare la 1000C n instalaii speciale (fig.26),
obinndu-se astfel un produs cu 99,98% Mo03.
- concentrat lichid de molibden

- creuzet de cuar
- mas izolatoare
- axa cuptorului rotativ
- elemente de nclzire din Mo
- mantaua cuptorului
- conduct de aer comprimat
- hot de captare
- ventilator
- filtre sac
- buncr de colectare
- evacuare Mo0 3 purificat
Fig.26: Schema instalaiei de

sublimare a M o03.
Reducerea cu hidrogen se realizeaz n trepte:

M o 0 3 -> M o 0 2 - M o O o- M o
Trioxidul de molibden fiind foarte volatil la temperaturi mai mari de 700C,
reducerea trebuie realizat n dou trepte: prima la 500 - 600C, pentru a se
obine oxizi inferiori, nevolatili iar a doua la .1000 - 1100C, pentru obinerea
pulberii de molibden metalic.
C. PRODUCEREA PULBERII DE CUPRU

Pulberea de cupru se poate obine printre altele i prin reducerea oxizilor
si cu hidrogen, amoniac disociat sau metan convertit. Temperatura de reducere
este ntre 350C i 500C iar durata nu depete dou ore (la grosimi de strat de
20 - 25 mm).
Deoarece cantitatea foielor de arsur de la laminarea cuprului este mic
iar oxizii naturali ai cuprului sunt insuficient de puri, importan practic prezint
prepararea pe scar industrial a oxizilor de cupru prin oxidarea cuprului metalic
pur, pulverizat din faz lichid. Topitur o poate constitui cuprul rafinat termic sau
deeurile de la prelucrarea cuprului electrolitic.
65
% ducerea n faz gazoas
1,3,1.9. O B IN E R E A P U L B E R IL O R DE METALE
R EFR A C TA R E (W. Mo e tc .) P R IN REDUCEREA
IIALO G EN U RILO R ACESTORA CU HIDROGEN
Halogenurile de nalt puritate ale wolframului, molibdenului, niobiului,
tantalului etc. pot servi drept materie prim pentru obinerea prin reducere cu
hidrogen a acestor metale. Metalele rezultate n acest fel vor fi caracterizate, ca i
halogenurile din care provin, printr-o puritate avansat.
x
Pentru reacia: M eA x + H 2 = M e + x H A , unde / I reprezint clorul
sau fluorul, constanta de echilibru, n cazul n care halogenura se gsete n stare
de vapori, poate fi exprimat n felul urmtor:
n
P h, PucAr
Pentru realizarea semifabricatelor compacte din metale refractare, care s
aib un nivel ridicat al plasticitii, sunt necesare pulberi de nalt puritate.
Asemenea proprieti sunt asigurate de ctre pulberile granulate compuse din
particule mari i netede, care posed suprafee specifice medii, fapt care asigur
o infestare minim a pulberilor cu impuriti (pelicule de oxizi l gaze adsorbite).
Obinerea pulberilor granulate este uor de realizat prin reducerea cu
hidrogen a halogenurilor, n strat fluidizat.
Schema principial a instalaiei pentru reducerea cu hidrogen, n strat

fluidizat, a halogpmrilor metalelor refractare i modul defuncionare
n partea inferioar a reactorului (4), acoperit cu metalul care urmeaz a

li obinut, este aezat o plas metalic dintr-un material stabil la aciunea
reactanilor, fragmente de 1 - 5 mm din metalul refractar, sau un suport poros
obinut prin sinterizarea pulberii grosolane a metalului refractar n discuie. Pe
suportul poros, printr-o conduct de aduciune, se introduce pulbere fin din
metalul refractar vizat a fi obinut (realizat frecvent n mori cu vrtejuri), pulbere
. tic crei particule joac rol de amorse ale procesului de reducere a halogenurilor
n stare de vapori. Sub suport este introdus hidrogen sau amestec gazos
hidrogen - gaz inert, cu o vitez liniar necesar aducerii pulberii n stare
fluidizat (exemplu: 5 - 1 0 cm/s sau superioar acesteia, funcie de raportul Ar:
11, densitatea metalului care urmeaz a fi obinut prin reducere i dimensiunea
maxim admis particulelor metalice).
La reducerea wolframului i a molibdenului din halogenurile acestora se
folosesc, de obicei, pulberi de 40 - 60, pm, cu rol de amorse. Pulberi mai fine (2 -
66
3 uni) nu se utilizeaz datorit dificultilor de meninere n stare fluidizat,
determinate de transferul pneumatic al lor de ctre curentul de gaz.
1 - vaporizator al halogenuril
2 - conduct pentru descrcarea
pulberii metalice
3 - pompe
4 - reactor
5 - filtru
o - schimbtor de cldur
7 - coloane de uscare
8 - coloan pentru separarea
gazelor (scruber)
9 - rcitor
Instalaie pentru reducerea halogenurilor metalelor refractare cu hidrogen,

n strat fluidizat
Din vaporizatorul (1) se introduc vaporii de halogenur ai metalului

respectiv n partea inferioar a reactorului. Viteza; de alimentare cu vapori de
halogenur se regleaz prin admisia amestecului argon - hidrogen prin
vaporizator. Penlru o serie larg de Instalaii, alimentarea vaporilor de halogenur
din vaporizator se realizeaz n curent de argon. Acidul clorhidric sau fluorhidric,
format ca urmare a reaciilor dintre halogenuri l hidrogen se capteaz ntr-un
adsorber iar hidrogenul i argonul se supun ulterior uscrii i se separ prin
deplasarea curentului de gaz peste un burete fierbinte de titan (element cu
afinitate mare fa de hidrogen). Argonul este reintrodus n circuit iar buretele de
titan saturat cu hidrogen este periodic dehidrogenat. n acest fel se asigur
regenerarea i utilizarea tuturor gazelor introduse iniial n sistem. Prin trapa (2)
se evacueaz periodic (sau continuu) granule de dimensiuni mari de metal
refractar redus. Temperatura n vaporizator se stabilete innd cont de
dependena dintre temperatura i presiunea de vapori a halogenurli n discuie.
De exemplu, temperatura pentaclorurii de molibden se menine n limite
strnse 180 - 200"C, deoarece la temperaturi mai ridicate are loc disocierea
termic a acesteia, cu formarea triclorurii de molibden, caracterizat printr-o
valoare sczut a presiunii de vapori. Hexaclorura de wolfram se vaporizeaz la
300 - 350:;C. Se constat c este mal comod de lucrat cu hexafluorur de wolfram
(WFC) aflat n vaporizator n stare lichid (temperatura de topire a WFe este de
2CC).
Reacia de reducere a halogenurilor metalelor refractare poate avea loc la
nivelul suprafeelor particulelor de pulbere - amorselor sau direct, n faz
gazoas. Energia de activare a procesului.de interaciune a elementelor n stare
adsorbit n suprafaa particulelor de pulbere cu rol de amorse, este mai mic
dect cea necesar desfurrii n faz gazoas, ceea ce nseamn c
temperatura influeneaz puternic asupra gradului de depunere al metalului pe
particulele de pulbere.
67
Cercetrile experimentale au indicat faptul c, prin reducerea wolframului
din hexaclorur la 800 - 850C, gradul general al reducerii atinge valori de 98 -
99% Iar gradul de depunere pe particulele de pulbere 96 - 97% (o parte redus
din particulele fine de wolfram, care iau natere n spaiul de reacie al reactorului,
este antrenat de curentul de gaz). La creterea temperaturii procesului pn la
900C, nceteaz fierberea particulelor de wolfram, fapt care-i gsete
explicaie n iniierea proceselor de sinterizare dintre particule.
Compoziia optim a amestecului gaz - vapori (compoziie care asigur
randamentul maxim de extragere a wolframului) este H2 : WCI6 = 30 - 40, (H2: Ar ~
1,75). n aceste condiii, concentraia oxigenului n pulbere este sub 0,01%.
Vaporii de hexafluorur de wolfram se reduc n stratul fluidizat format din
pulberea de wolfram, utilizat ca amorse, cu dimensiunea iniial de 1 0 - 15 pm,
la 550 - 660C. Pentru un raport molar H2 : WF6 15 - 18 n amestecul gaz -
vapori (de 5 - 6 ori mai mare dect cel teoretic necesar) se realizeaz practic
reducerea complet a hexafluorurii. Meninerea stratului fluidizat din pulbere pn
la formarea unor particule cu dimensiuni de 400 - 500 pm reclam un supliment
de argon ntr-un raport molar cu hexafluorur de wolfram Ar : WF6 > 50. Pulberea
obinut conine particule dense, sferice, cu suprafee netede. Concentraia
global a impuritilor este sub 0,01% (F2 < 0,002 - 0,005%).
n cazul reducerii pentaclorurii de molibden cu hidrogen, n strat fluidizat,
la 550 - 600C, se atinge un grad de depunere de aproximativ 85%, pentru un
grad general al reducerii de aproximativ 98%. La temperaturi mai mari de 600C,
are loc o sinterizare parial a particulelor, iar la 780 - 800C nceteaz fierberea
pulberii. Condiiile optime de realizare ale procesului, pentru un grad de depunere
al metalului de pn la 8 8 %: temperatura 600C, concentraia pentaclorurii n
amestecul gaz - vapori 4 - 5% (volum), raportul molar hidrogen : pentaclorur de
molibden nu mai mic de 30:1.
1,3,1.10, O BIN EREA P U L B E R IL O R ALIATE P R IN

METODA R ED UCER II
a) REDUCEREA OXIZILOR O E L U R IL O R A L IA T E
Cercetrile experimentale au indicat faptul c pulberile aliate cu baz de

fier pot fi obinute utiliznd metode de reducere. Schema tehnologic de obinere
a pulberii aliate cu baz de fier este prezentat n figura 27.
Minereu, Negru de fum Retur

concentrat,
oxizi ai oelurilor aliate
l
ndeprtarea fraciilor strine
4 -
Uscare
4
68
Dezintegrare ^
I
Separare magnetic
^ z_______
Pregtirea ncrcturii >___________________
i
CH4 convertit sau hidrogen -------> Reducere
I
Extragerea buretelui
i
Sfrmare
4
Mcinare
I
hidrogen > Recoacere reductoare
I
Dezintegrare
Sortare granulometric i magnetic ---- > fracia grosier -1

i-
Omogenizare
I
Ambalare
Fig.27: Schema tehnologic general de obinere prin reducere a pulberilor aliate
It) R E D U C E R E A SIM U LTA N A A M E S T E C U R IL O R R E

O X IZ I
Metoda de reducere a amestecurilor de oxizi cu hidrogen, amoniac, CH4

convertit este utilizat pentru obinerea pulberilor de aliaje fconinnd metale care
prezint afinitate relativ redus fa de oxigen (ex. Fe, Ni, Co, Mo). Oxizii
metalelor, mestecai n proporii calculate, sunt supui operaiei de reducere. De
obicei, temperatura de reducere se adopt n intervalul de valori cuprins ntre
temperatura de reducere corespunztoare celui mai stabil i respectiv a celui mai
puin stabil oxid. n timpul reducerii are toc difuzia reciproc a metalelor iar
produsul rezultat reprezint un aliaj cu o anumit compoziie chimic. Utiliznd
aceast metod pot fi obinute pulberi ale aliajelor Fe-Co, Mo-Fe etc.. Metoda
poate fi utilizat i n vederea obinerii pseudoaliajelor.
Prin reducerea unui amestec medanic de oxizi NiO i Fe20 3, la 500 -

800C, pot fi obinute pulberi de nichel i fier, fr ca procesul de formare a
soluiilor solide Fe-Ni s se desfoare ctj urmri vizibile. Reducerea n schimb a
unui amestec de oxizi,, obinut prin evaporare concomitent i rcirea rapid a
azotailor de nichel i fier, este;nsoit de formarea soluiilor solide de concentraii
; 69
i h-.'ii, la bO' C, iar n cazul n care coiêntraiiie componentelor suni egale, chiar
la 500C. Explicaia diferenei de comportare la reducere a amestecurilor de oxizi
este legat de gradul de dispersie i uniformitate n repartiia reciproc a. lor,
Astfel, prin evaporarea i apoi rcirea rapid a azotailor de nichel i fier se obine
un amestec foarte dispers de oxizi NiO i Fe2 C>3 , fapt care creeaz premisele unei
omogenizri intense, prin difuzie, n timpul procesului de r e d u c e r e . _______
1.3.1.11. O BINEREA P U LB E R ILO R METALICE P R IN

PROCEDEE DE REDUCERE METALOTERMIC
Metoda metalotermic de obinere a metalelor i aliajelor, prin reducerea

lor din compuii chimici (sruri, oxizi), se bazeaz pe afinitatea mai mare a
metalului reductor fa de oxigen, clor, fluor etc., comparativ cu cea a metalului
redus. Metoda a obinut o larg rspndire n metalurgie, pentru obinerea unui ir
ntreg de metale rare n stare pur: Ti, Zr, Ta, Nb, U, Be etc., metale uoare: Rb,
Cs, Mg, Ba, de asemenea aliaje metalice (n special cu baz de Fe sau Al) i
servete n principal metalurgiei feroaliajelor.
n forma general, reducerea metalotermic poate fi exprimat cu ajutorul
ecuaiei:
M cX + M e' M e + M e 'X O
unde: M e X - combinaia chimic supus reducerii;
M c 1 - reductorul;
O - efectul termic al reaciei. '
Reacia de reducere metalotermic este, de regul, exoterm. Pot servi
ca ageni reductori numai acele metale care genereaz compui de
lip M c ' X i implic n acest fel o scdere considerabil a entalpiei libere.
Din analiza comparativ a energiilor libere de formare a oxizilor, clorurilor
si respectiv fluorurilor diferitelor metale, la diferite temperaturi, se constat c cea
mal mare scdere a acestei mrimi termodinamice este determinat de formarea
compuilor calciului, magneziului, aluminiului, sodiuiui, zirconiului i beriliului.
I lmentele enumerate (cu excepia ultimelor dou) sunt utilizate n procesele de
inducere metalotermic. Marea afinitate a zirconiului fa de oxigen este utilizat
n principal n pirotehnic.
Alegerea reductorului depinde nu numai de condiiile termodinamice, ci
.i de volatilitatea sa, mrime care, la desfurarea procesului mefalotermic la
presiune atmosferic, trebuie s fie minim.
Prin utilizarea reductorilor cu temperatur de fierbere cobort, procesul
do reducere are loc frecvent la presiuni ridicate, create de argon sau alt gaz inert,
fapt care implic la rndul su o cretere a gradului de complexitate al aparaturii.
Dac se urmrete obinerea unor metale de nalt puritate, prin reducere,
este necesar ca agentul reductor s nu formeze cu metalul redus combinaii
stabile, aliaje sau soluii solide, excesul de agent reductor i de asemenea
produsele secundare de reacie s poat fi ndeprtate complet de metalul redus.
Unul dintre factorii importani luai n consideraie n alegerea
reductorului i reprezint caracteristica tehnico - economic a procesului: gradul
70
de extracie al metaluluPredus, calitatea acestuia, preul reductorului i mrimea
celorlalte consumuri calculate pe unitatea de produs finit.
La analiza procesului metalotermic trebuie avut n vedere faptul c n
timpul reducerii unui sau altui compus, pn la faza de metal pur, reacia se
desfoar n mai multe etape, cu formare, de exemplu, a oxizilor inferiori a cror
stabilitate chimic este, de regul, cu mult superioar celei corespunztoare
oxizilor superiori. Absena datelor referitoare la stabilitatea chimic a oxizilor
Intermediari poate conduce la erori, n cazul n care calculul reaciilor este realizat
lund ca baz stabilitatea oxidului superior. De exemplu, dac se compar
stabilitatea chimic a T i0 2 cu cea a MgO, se poate ajunge la concluzia greit c
titanul metalic poate fi obinut prin reducerea direct cu magneziu a TiOz. n
realitate acest lucru nu este posibil deoarece oxidul Inferior al titanului TiO, la o
concentraie < 2,3% 0 2, are o stabilitate chimic mai mare dect cea a TI0 2 i
MgO.
Pentru o desfurare corespunztoare a procesului metalotermic este
necesar determinarea diferenei dintre cldurile de formare ale combinaiilor
MeX\ M e X , deci a efectului termic corespunztor reaciei de reducere. Pentru
desfurarea liber a reaciei, efectul ei termic ( O ) trebuie s fie suficient de
mare. Cantitatea de cldur q, care revine unitii de mas de arj (ncrctur),
poart numele de termlcitatea procesului. Se pare c termicltatea procesului
(efect termic specific) este maxim pentru un raport stoechiometric al
componentelor M e X i M e. Prin excesul oricruia dintre componente,
termicitatea scade, datorit consumului de cldur pentru nclzirea i topirea
excesului de component care nu particip la reacie.
n cazul reaciei: M e X + M e ' - M e + M e 'X Q , expresia termicltli
Q
este: q ~
M Mr.y + A ,
unde: M UcX - masa molecular a M e X ;
A Mc,, - masa atomic a metalului reductor M e 1 .
n cazul oxizilor metalelor greu reductibile (Ta20 5; T i0 2; Nb20 5), valoarea
termicltli este sub 2,3 kJ /1 gr. de mas total a componentelor care
reacioneaz (minereu, concentrat, oxizi, reductor etc.), iar pentru oxizii
metalelor uor reductibile, este superioar acestei valori (2,3 - 4,2 kJ /g).
Valoarea calculat a term icitii reaciei de reducere pentru oxizii:
Oxid. Termicitate Oxid Termicitate Oxid Termicitate

kJ/fi " kJTg kJ/g .
TIO;, 1,596 : ' d Q ___ V 2,562 : Fe2 0 3 3,990
i a2Os 1,604 wo, L 2,759 CuO 4,053
2 rO;, 2,016 : ; NiO. 3,150 MoOa 4,200
, NbyOs 2,259 vo 5 3,360 %...Mnap3... 4,212
Agent reductor - aluminiul
Obs. Valoarea minim a term icitii este dependent nu num ai de efectul

termic a i reaciei i de masa generat'a arjei, c i i de o ntreag serie de factori:
71
dimensiunea particulelor componente reactante, gradul de oxidare a l m etalului
g ra du l de amestecare a! componentelor, suprafaa de schim b termic.
Calculul aproximativ a i temperaturii (TC) atinse n timpul desfurrii

proceselor de reducere metalotermic poate fi realizat fcndu-se ape! la relaia:
T = ~ ~ k
E x+ E2
unde: 0 \ [J / g t.chv ] ' cldura de formare a M e X ,

Q 2 [J / gCci,iv ] ' cldura de formare a M e X \
E \ T&chiv.] - masa echivalent a M e X \

E 2 [ge chiv.] - masa echivalent a M c X ,
k - coeficient care ia n considerare cldura consumat la nclzirea
masei reactanilor pn la temperatura de topire n procesul de topire a acesteia,
precum i pierderile de cldur din momentul nceperii reaciei i pn-n
momentul separrii metalului de zgur. (Ex.: n procesul aluminotermc, k ~ 13,23)
n unele cazuri, efectul termic al reaciilor este att de mare iar aceasta se
desfoar att de violent nct poate conduce la aruncarea unei pri din
ncrctur afar din reactor (dac acesta nu este ermetizat) sau la distrugerea
acestuia (n cazul n care este ermetic nchis). Pentru a atenua reacia n aceste
cazuri, n ncrctur se adaug din start o anumit cantitate de fondant, care va
prelua parte din cldura eliberat prin reacii.
* Cteodat, fondantui se poate aduga pentru a asigura obinerea unei
zguri uor fuzibile, cu rol de protecie mpotriva oxidrii la temperaturi ridicate a
metalului format i pentru dizolvarea parial sau total a compuilor refractari, de
tipul oxizilor metalului reductor. Existena unor asemenea compui i
condensarea lor, pe suprafaa particulelor de metal obinut prin reducere,
anuleaz posibilitatea de cretere a acestora din urm, prin blocarea suprafeei
de reacie.
* n situaiile n care efectul termic al reaciei de reducere este insuficient
pentru desfurarea sa autonom, se apeleaz fie la nclzirea suplimentar (cu
cuptorul) a containerelor care conin ncrctura, fie se fac aaosuri de combinaii
active ale oxidanilor cu metalele (de obicei cu metalul reprezentnd agentui
reductor).
Temperaturile de topire i fierbere ale reductcri/or i combinaiilor acestora

[C]
Element Metal Oxid Clorura Fluorura
. TiqS;.,; "Ît8rbere T .
J tocire . .'JcDire Tfiertiere' .ftopire "Hiertxie
. Na / 97,7 914 1000 .800 1465 992 1704
Ca. 851 1480 2570 782 2027 1418 2507.
Mg 650 1126 2800 114 1418 1262 2227 :
Al r - . - 659 2330 2045 192,4 447 1040 1272
72
OBINEREA PULBERII DE TITAN PRIN METODE
METALOTERMICE
(variante tehnologice)
* Obinerea pulberii de titan prin reducerea T i0 2 cu calciu
Titanul se caracterizeaz printr-o mare afinitate fa de oxigen i de

aceea, pentru reducerea T i0 2, se utilizeaz cel mai activ reductor - calciul.
Deoarece calciul are afinitate mare fa de azot i metalul rezultat prin

reducere metalotermic va conine de asemenea o cantitate mare din acest
element (> 1 %), fapt generat de afinitatea mult mai ridicat a titanului, comparativ
cu cea a calciului, fa de azot. Legat de aceasta, prin reducereametalotermic a
Ti0 2 cu calciu, reductorul trebuie s fie de nalt puritate, cu concentraii n azot
de max. 0,05 - 0,15%, cerin care se asigur prin distilarea acestuia n vid.
Reducerea T i0 2 cu calciu are loc dup o reacie general de tipul:

TiOa + 2Ca = Ti + 2CaO + 360 kJ
Pentru a se asigura un grad de reducere ct mai avansat, se utilizeaz
un exces de calciu (25 - 100%), comparativ cu necesarul indicat de reacie.
Termicitatea procesului (efectul termic specific) este de aproximativ 2,2 kJ /g i de
aceea, pentru desfurarea n bune condiii a reaciei, este necesar o nclzire
suplimentar a ncrcturii. n practic, pentru reducerea T i0 2, se utilizeaz
temperaturi de ordinul 1000 - 1100C. La aceste temperaturi, calciul se gsete n
stare lichid (Ttopire = 851 C), asigurnd astfel un contact foarte bun cu particulele
de oxid supuse reducerii.
Obs. La 1000C, pGa ~ 1466 Pa, fapt care de asemenea favorizeaz
desfurarea reaciei.
n timpul reaciei, concomitent cu formarea cristalelor de titan, se
formeaz i oxidul de calciu, care frneaz creterea particulelor metalice,
rezultnd astfel pulberi de titan cu dimensiuni de 2 - 3 pm.
Prin splarea ulterioar a pulberii de titan obinut prin reducere (splarea
vizeaz ndeprtarea partiulelor de CaO sau calciu n exces) cu ap sau soluii
slab acide, pulberea se oxideaz iar concentraia de titan n ea nu depete
96 - 98%. Datorit acestui fapt, se urmrete conducerea procesului n aa fel
nct n final s se obin pulbere cu particule mai grosiere, mult mai stabil la
oxidare. n acest scop, n ncrctura iniial, se introduce frecvent n calitate de
fondant CaCI2 (Ttopjre = 782C) care, la temperatura de reacie, dizolv oxizii
calciului, transfernd astfel parial sau total calciul n topitur. ntr-o asemenea
variant devine posibil obinerea unei pulberi grosiere de titan, pulbere cu
dimensiuni mai mari de 10 -15 pm.
Titanul obinut prin metoda de reducere metalotermic cu calciu se
caracterizeaz prin: 98,5 - 99% Ti; 0,03 - 0,15% N2; 0,2 - 0,3% 0 2; 0,01 - 0,03%
H2; 0,1 - 0,2% Si; 0,01 - 0,05% C; 0,10 - 0,25% Fe; 0,05 - 0,15%" Al; 0,1 - 0,3%
Ca; Mg < 0,03%; 0,01 - 0,1 % Cu.
La temperatura la care se desfoar procesul, n prezena CaCI2, este
posibil i o dizolvare parial a TiOz, cu formarea unor proporii reduse de TiCL,
i a unor cloruri inferioare de titan. De exemplu:
10 2 + 2CaG!2 TGI4 + 2GaO
ntlnind n topitur calciul, TiCI4 se reduce continuu:
TiCI4 + 2Ca = Ti + 2CaCI2
Pentru a evita posibila oxidare i nitrurare a titanului, reducerea se
realizeaz n reactoare ermetic nchise, executate din oeluri refractare i
inoxidabile (fig.28). Dup ncrcarea i eliminarea aerului din reactor, acesta se
umple cu argon. Dac procesul se desfoar n vid, o parte din calciul sub form
de vapori nu va participa la reacie, condensndu-se pe capacul reactorului.
Vid Fig.28: Instalaie pentru reducerea Ti0 2

cu calciu
1 - retort
2 - mufl de oel
3 - ncrctur (brichete)
4 - capac
5 - material pulverulent utilizat cu izolator
termic
6 - cuptor electric
7 - garnitur de etanare
8 - conduct pentru eliminarea aerului i
introducerea argonului
ncrctura se introduce de obicei brichetat, fapt care mbuntete

contactul cu agentul reductor i mrete gradul de ncrcare al retortei. Pentru
nclzire sunt utilizate frecvent cuptoare cu bare de silit. Dup meninere o or la
tomperatura de 1000 - 1100C, reactorul este scos din cuptor, rcit i ulterior
deschis pentru extragerea aglomeratului. Acesta urmeaz s fie mcinat i splat
in oxcos de ap, pentru a elimina cldura care apare n procesul de stingere a
oxizilor calciului, iar apoi este splat din nou n soluii slab acide (acid acetic,
clorhidric sau azotic) pn la dizolvarea total a clorurii de calciu, oxizilor hidraiai
do calciu i excesului de calciu metalic. Dup uscare, pulberea va fi uscat ntr-un
spaiu vidat, la 40 - 50C.
Pentru reducerea consumului de reductor a fost propus un proces
combinat, care presupune:
reducerea n prim etap a Ti0 2 cu magneziu;
reducerea cu calciu, n etapa a doua, a produsului rezultat anterior.
Dac reducerea cu magneziu are loc la 1000 - 1100C, la presiune
atmosferic n gaz inert, procesul se desfoar pn la obinerea titanului cu o
concentraie a oxigenului dizolvat n el de 2 - 2,3%.
T i0 2 + Mg = TiO + MgO
Reducerea ulterioar a TiO se realizeaz cu calciu, fapt care permite o
diminuare a consumului de calciu de dou ori. Pulberile de titan obinute prin
reducerea TiOz cu calciu sau combinat (Mg-Ca) se utilizeaz pentru realizarea
aliajelor de titan, pentru obinerea titanului de mare puritate (prin metoda de
disociere a iodurii de titan sau prin rafinare electrolitic) i de asemenea pentru
realizarea produselor sinterizate.
74
* Obinerea pulberii de titan i zirconiu
prin reducerea T i0 2 i Z r 0 2 cu hidrur de calciu
n multe cazuri, n calitate de reductori se utilizeaz nu metalul n sine ci

hidrurile acestuia (M e H ), situaie n care reaciile de reducere pot fi reprezentat
astfel:
M e X + M e 'H - > M c + M c 'X + H X Q
sau M e X + M e 'H -> M e H + M e ' X Q

n timpul procesului, hidrura agentului reductor se poate descompune cu
eliberare de hidrogen, care creeaz atmosfer reductoare, sau n unele cazuri
poate intra n reacie cu compusul M eX . Utiliznd hidrurile agenilor reductori se
pot obine, ca urmare a reaciilor din spaiul de lucru, hidruri ale metalului vizat,
care se descompun cu eliberare de hidrogen i formare de pulbere metalic fin
2 M c H < = > 2 M c + H 2.
Alegerea n calitate de reductor a calciului sau a hidrurii acestuia este
dictat de condiiile utilizrii produsului obinut prin reducere i cteodat,
rspunsul la aceast ntrebare este legat de avantajele unei sau celeilalte
metode.
Hidrura de calciu se obine prin aciunea hidrogenului uscat i pur asupra,

calciului, la 400 - 600C. Hidrura rezultat (de tip ionic, fragil i fragmentabil
uor n pulbere) se descompune la temperaturi mai mari de 800C:
C a ii2 > Ca + 2H
Hidrogenul atomic rezultat se combin instantaneu, dnd molecule de hidrogen.
Presiunea de echilibru a hidrogenului molecular la 970C este de 0,1 MPa.
Reacia general de reducere cu hidrur de calciu:

TiO-, + 2CaH2 = T iH 2 + 2 C a O + H 1
Z r 0 2 + 2CaH2 = Z tH 2 + 2 Ca O + / / ,
Reducerea T i0 2 i Zr0 2 cu hidrura de calciu are loc la aproximativ aceleai
temperaturi la care se produce i reducerea cu calciu (900 - 1000C) cu utilizarea
aceleiai aparaturi. Dup eliminarea aerului, reactorul se umple cu hidrogen bine
uscat i purificat, n atmosfera cruia se desfoar reducerea i rcirea
ulterioar, dup scoaterea reactorului din cuptor. Pulberea de hidrur de titan sau
zirconiu se spal n mod similar pulberii obinute prin reducere cu calciu.
Dimensiunea medie a particulelor de pulbere este 3 - 5 pm iar concentraia n
metal i hidrogen, n pulberea splat i uscat reprezint 99,5% (restul l
reprezint oxigenul sub form de pelicule de oxid).
* Obinerea pulberii de titan prin reducerea tetraciorurii de titan
cu sodiu
Titanul metalic a fost obinut pentru prima dat n anul 1910, prin
reducerea TiCI4 cu sodiu. Pulberea de titan obinut prin reducerea TiCI4 cu sodiu
nu este suficient de pur i se folosete n principal n amestecuri Incendiare etc..
TICU reprezint halogenur titanului, ieftin i nedeficitar. Se poate obine prin
clorurarea concentratelor de rutil (Ti02), ilmenit (FeTi03) sau a produselor de
prelucrare primar ale acestora.
TiCt4 pur este, la temperatura camerei, un lichid incolor. Prin impurificare
cu cloruri capt o culoare glbuie. Pentru obinerea TICI4 pur este necesar o
curare chimic i distilare fracionat.
TICI4 este foarte stabil l de aceea descompunerea dup reacia:
77C74 - T i + 2 0 2 , la A Gy = 175,600 - 29,13 T este posibil numai la
temperaturi foarte ridicate. TiCI4 se reduce uor pn la titan, cu sodiu, magneziu
sau calciu, elemente a cror afinitate fa de clor este mai mare dect a titanului,
n plus, aceste elemente nu dau combinaii chimice sau aliaje cu titanul.
Tehnologia de obinere a titanului din tetraclorura sa, prin reducere cu

sodiu metalic, la 700 - 800C , n atmosfer neutr, Implic trecerea vaporilor de
TiCi4 printr-un strat topit, format din clorurile metalelor alcaline (50% NaCI + 50%
KCI), i interacia cu sodlul topit, aflat deasupra acestui strat. Reacia care se
produce este puternic exoterm (728,4 kJ) i conduce la formarea titanului
metalic. /
TiCh (g) + 47Va(y) = T i[s) + 4NaCJU)
Viteza de Introducere a TiCI4 n camera de reacie, pentru meninerea

temperaturii la nivelul dorit, trebuie s fie riguros controlata. Dac procesul se
desfoar la presiune atmosferic, temperatura nu va trebui s depeasc
valoarea corespunztoare fierberii sodiului. La sfritul reaciei, clorurile metalelor
alcaline se desalcallnizeaz cu ap sau cu soluie slab de acid clorhidric Iar
titanul pur este filtrat l uscat ntr-un spaiu vidat.
Pulberea conine ~ 98% TI iar Impuritile constau n principal n 0 2 (sub
form de pelicule de oxid) i o cantitate redus de fier. Dimensiunea particulelor
de titan este de 0 , 0 2 - 1 mm iar gradul de extracie de 90 - 9 3 %.
* Obinerea pulberii de titan prin reducerea tetraciorurii de titan

cu magneziu
Aceasta reprezint n prezent cea mai economic-metod de obinere a

pulberii de titan.
Reacia de reducere a tetraciorurii de titan cu magneziu se desfoar
intens la 800 - 900C:
T i C I A(g) + 2 M u ) = 2 M C I u n + T i(s) +514,3 k J
76
Heducerea TiCI4 cu magneziu se realizeaz de obicei n recipiente de
oel, nchise ermetic, umplute cu argon sau heliu (fig.29).
gneziu
2 - capac
3 - butelie cu argon
4 - vas cu TiCI4
5 - conduct pentru alimentare cu TiCI4
6 - retur pentru egalizarea presiunii
7 - robinet de siguran
3 - sistem de reglare a debitului tetraciorurii de titan
9 - manometru
1 0 - termocuplu
11 - gur de evacuare a MgCI2 <
1 2 - sistem de rcire a gurii de evacuare
Dup curirea atent, n recipient se introduc lingourile de magneziu, se

elimin aerul i se pompeaz gazuldnert. Mufla se nclzete cu vitez redus
77
pn la topirea complet a magneziului (Ttopre = 650C; T(terbere _ 1126C) dup
care se ncepe admisia (prin capac) a tetraciorurii de titan. Deoarece
interaciunea tetraciorurii cu magneziul are loc cu eliberarea unei cantiti mari de
cldur, admisia tetraciorurii este controlat riguros, astfel nct temperatura s
se menin n limitele 800 - 900C. Pentru a evita apariia clorurilor inferioare ale
titanului, n reactor se introduce o cantitate de tetraclorur cu 10 -15% mai mic
dect cea reclamat strict de reacie.
Dac temperatura crete pn la 1050C, timpul necesar procesului
trebuie scurtat, altfel, buretele de titan va conine o proporie ridicat de fier.
Clorura de magneziu, format n proces, se evacueaz periodic.
Acumularea cloruril de magneziu implic o ridicare a nivelului acesteia i deci
mbibarea buretelui de titan. Clorura de magneziu evacuat este trimis la
reducere electrolitic pentru obinerea magneziului metalic.
Produsele de reacie din mufl sunt ndeprtate mecanic i trimise la
prelucrarea hldrometalurgic, proces care implic la nceput o dizolvare n acid
clorhidric, pentru ndeprtarea rmielor de magneziu, i ulterior splare n ap,
pentru dizolvarea clorurii de magneziu. Dup aceast prelucrare urmeaz
operaia de mcinare umed, n mori cu bile, i ulterior splarea cu soluie de acid
clorhidric, n vederea ndeprtrii fierului.
Pulberea de titan, obinut prin aceast metod, conine: 0,4 - 0,5% Mg;
0,01 - 0,15% Cl2; - 0,1% Fe; ~ 0,1% H2; 0,05 - 0,1% 0 2 i restul Ti. Dac o
asemenea pulbere este supus distilrii n vid, la 1000C, concentraia n titan
crete pn la 99,5 - 99,7%, dar prin aceasta are loc o mrire substanial a
preului pulberii.
/
14, METOPE FIZICO-CMMICE PE

OBIMEKE A PLISEMIEK
OBINEREA P U L B E R IL O R METALCE
PSN ELECTROLIZ
1,4,j,|, ELECTROLIZA SOLUIILOR APOASE
Producerea pulberilor metalice prin electroliza soluiilor apoase

concureaz n prezent alte metode care vizeaz obinerea metalelor importante
Inimicii, ca de exemplu - cuprul.
Acest lucru se explic prin seria de avantaje ale electrolizei comparativ cu
celelalte metode, avantaje care sunt legate n principal de puritatea mare
conferit pulberii rezultate i de bunele caracteristici tehnologice asociate
acesteia - bun compresibilitate i comportare la sinterizare.
Metoda poate fi utilizat, avnd efecte economice deosebite, att n
cadrul produciei la scar mare ct i mic. De asemenea, metoda permite
utilizarea unei materii prime murdare (de exemplu pentru obinerea pulberii de
fier).
78
n prezent, prin electroliz se obin pulberi de cupru, argint, fier, zinc,
nichel, cadmiu, plumb, staniu, stibiu, a ctorva metale rare i de asemenea a unei
serii de aliaje.
Obinerea electrolitic a pulberilor se bazeaz pe descompunerea
soluiilor apoase sau a srurilor topite (care conin metalul care urmeaz s fie
separat) la trecerea unui curent electric continuu prin ele. Esena electrodepunerii
metalelor const n descrcarea ionilor metalici la catod.
M c '" + n e -> M e
Caracterul depozitelor catodice formate ca urmare a separrii electrolitice a
metalelor depinde de particularitile fiecrui metal, de compoziia soluiei i de
condiiile de efectuare ale electrolizei. Cteva metale, ca de exemplu nichelul,
zincul, cobaltul, formeaz depozite compacte de pulberi fine, aproape indiferent
de natura electrodului. Alte metale, ca de exemplu argintul i cadmiul, cresc sub
form de cristale bine conturate n timpul electrolizei soluiilor simple de sruri, n
vreme ce, din soluiile de sruri care conin compleci cianici aceste metale se
separ sub form de straturi perfect egale i netede.
Principalii factori care influeneaz dimensiunea medie, compoziia i
structura pulberilor obinute prin electroliz sunt:
densitatea de curent;
pH-ul soluiei;
concentraia soluiei.
Datele practice i rezultatele experimentale confirm faptul c
dimensiunea particulelor de pulbere i compoziia granulometric a acesteia sunt
determinate n primul rnd de densitatea de curent. Ca regul, creterea densitii
de curent implic separarea la catod a unor depozite fine de pulbere. Totui,
aceast situaie nu este general. De exemplu, prin electroliza soluiilor care
conin compeci daniei, soluii n care concentraia cationilor metalului separat
este extrem de mic, ar fi de ateptat ca foarte probabil formarea depozitelor
pulverulente. Contrar ateptrilor, acestea nu se formeaz chiar pentru valori
foarte ridicate ale densitii de curent.
Pentru stabilirea corelaiilor matematice dintre densitatea de curent, timpul
de efectuare a electrolizei i concentraia cationilor n soluie s-a pornit de la
urmtoarele premise:
formarea unui strat compact de metal la catod continu pn n momentul n
care concentraia C n cationi n zona adiacent catodului atinge o valoare
determinat C 0 (C 0 < C), la care ncepe formarea depozitului poros;
la nchiderea circuitului electric, deci n primul moment al electrolizei, la
formarea depozitului catodic particip numai ionii separai n zona adiacent
catodului; ulterior, n timp, zona se va extinde pn la o distan h\
n momentul separrii depunerilor poroase, concentraia cationilor n volumul
adiacent catodului prezint o valoare permanent cresctoare, de Ia C 0 (ia
nivelul suprafeei catodului) pn la C, la o distan h de suprafaa acestuia;
pentru o anumit valoare a densitii de curent i o anumit compoziie a
dC
electrodului, modificarea concentraiei de la C 0 la C reprezint o
ah
mrime constant.
79
ciC
Creterea densitii de curent implic i o majorare a mrimii ~
ah
deoarece, n cazul unei foarte rapide separri de cationi la nivelul catodului,
concentraia nu reuete s se egalizeze prin difuzie. Rezult c:
= N i , unde: N - coeficient de proporionalitate;
i - densitatea de curent.
n cazul desfurrii proceselor la valori reduse ale densitii de curent,
C o nu este de obicei atins deoarece scderea concentraiei ionilor este
compensat permanent, n principal prin difuzie, i n consecin are loc formarea
unor depozite dense. Dimpotriv, pentru valori ridicate ale densitii de curent,
concentraia cationilor lng catod scade puternic i, dup un timp relativ scurt, se
atinge valoarea C 0 la care ncepe formarea depozitelor poroase.
Se va analiza, pentru exemplificare, procesul de electroliz desfurat la
valori ridicate ale densitii de curent, notnd valoarea corespunztoare
concentraiei iniiale a cationilor cu C
Dac se izoleaz o suprafa elementar S la catod i se admite c prin
nchiderea circuitului se separ numai acei cationi care se gsesc n apropierea
electrodului, distribuii pe o distan nu mal mare de valoarea /;, atunci, pn n
momentul formrii depozitului poros, din volumul (S h) se vor separa ( C - C 0)
S h cationi, cu condiia ca diferena de concentraie ( C ~ C {)) n tot volumul
(S Ii) s fie aceeai.
n realitate, valoarea concentraiei se modific pe distana h \ scznd
continuu n direcia nspre catod.
dC
Pentru valori constante ale raportului - , n limitele aceleiai densiti
dh
de curent,:, proporia cationilor descrcai este

e s te --------------hh-- SS.. Acest
Acest fapt
fapt apare
apare
evident din analiza fig.30. Se observ c, la o scdere constant a concentraiei
pe linia C 0 - A , micorarea concentraiei ionilor este determinat de produsul
dintre suprafaa 5 i suprafaa triunghiulu
h Conform legii lui Faraday trebuie s existe
2 n F
unde:
q - cantitatea de electricitate (coulombi) care
traverseaz suprafaa S\
n - valena metalului separat;
F - constanta lui Faraday F = 96485,3 10, C.
Fig.30: Dependena concentraiei cationilor de
distana pn la catod.
80
cIC
Scderea concentraiei , aa cum s-a artat anterior, se gsete ntr-
o dependen liniar de densitatea de curent i. Dependena dintre aceste mrimi,
l \ 1 0
s se obin ( C - C 0j = N / / ; . Rezult c: h = i nlocuind n relaia
(*) se va obine:
de unde:
2 N i n -F
innd cont de faptul c r/ = S i - /, unde l - timpul electrolizei,
rezult: sau
Presupunnd c C 0 C, se ajunge la o foarte simpl dependen:
Gbs. La obinerea acestei relaii valabile pentru straturile adiacente

catodului, nesemnificative ca mrime, nu s-au luat n consideraie modificrile prin
difuzie ale concentraiei n cationi n aceste zone, modificri de care n realitate
trebuie s se in cont n cazul proceselor lente de electroliz.
n mod convenional se poate accepta c, dac dup o secund de la
nchiderea circuitului electric ncepe formarea unui depozit poros deoarece
concentraia cationilor utili a sczut de la valoarea C la C 0, atunci dependena
general dintre densitatea de curent, concentraie i timpul de desfurare al
'electrolizei va lua forma particular:
1 = - C sau i K C, pentru t = 1,0 secunde

a
Rezultatele unei multitudini de experiene au confirmat de asemenea
faptul c, alegnd densitatea de curent corespunztoare intervalului cei mai mare
de timp t, n care nc se mai formeaz depozite poroase, acesta totui nu
depete 20 - 25 secunde. Acest fapt poate fi explicat prin aceea c, pentru
asemenea densiti de curent, scderea concentraiei cationilor la catod poate fi
compensat prin difuzie i astfel formarea depozitelor poroase nu se mai
nregistreaz. innd cont de aceasta, s-a stabilit limita de la care se formeaz
practic numai depozite compacte, limit exprimat prin intermediul corelaiei:i
i - t C sau i = 0,2 K - C, pentru t 25 secunde

D <3
81
Valorile constantelor "a t K pentru cteva sruri
Sare . a K Sare a K
AJ2SO4 1,87 0,53 CdS0 4 1,87 0,53 ,
AflNO, 1.73 0,58 CdCIp 1,63 0,61
CuS04 1,87 0,53 ZnS0 4 1,87 0,53
CCIp 1,11 0,90 Zn(CH3 COO)? 1,24 0,80
Cu(N03);> 1,24 0,80
Obs. n relaia C = / ( / , / ) , unitile de msur aie variabilelor sunt

I /I 1 m ol
pentru /I --z C
Lcm T
Constantele diferitelor sruri se deosebesc foarte puin unele de altele iar
n cazul sulfailor diferenele sunt neglijabile. Se creeaz astfel posibilitatea ca
pentru o apreciere grob a condiiilor de formare a depozitelor conpacte s se
foloseasc, indiferent de tipul srii utilizate, constanta sulfailor ( 0 , 2 K).
Densitatea de curent admisibil la electroliz trebuie s satisfac condiia / <
0 , *1I A' Csau, admind constanta sulfailor, / < 0,11 C, deci aproximativ /< 0,1-C
Reprezentarea grafic din fig.31 creeaz o imagine sugestiv asupra

corelaiei dintre parametrii electrolizei i caracterul depozitului format.
Fig.31 : Diagrama i - C
I - domeniul depozitelor poroase
II - domeniul de tranziie
III - domeniul depozitelor compacte
Depozitele catodice obinute prin electroliz sunt caracterizate printr-o

neuniformitate ridicat a granulaiei particulelor.
Rezult c este foarte important de cunoscut influena principalilor factori
ni electrolizei asupra compoziiei granulometrice a pulberii rezultate (fig.32).
S-a stabilit c maximul curbelor corespunde dimensiunii de particul cea
mal tipic pentru densitatea de curent a procesului.
Temperatura electrodului influeneaz de asemenea rezultatele
procesului. Prin creterea temperaturii se nregistrez o cretere a concentraiei
ionilor la catod, fapt care conduce la obinerea unor depuneri compacte. Pentru
obinerea unor depuneri poroase este necesar scderea temperaturii
electroliilor.
82
..ssi - a -. .Es - -
Asupra procesului prezint influen i compoziia elecfrolitului: prezena

n electrolit a oxigenului dizolvat, a apei oxigenate i a altor oxidani reclam
procese de oxidare a suprafeei catodului, care-l fac neomogen, facilitnd astfel
crearea unor depuneri poroase.
70
Fig.32: influena densitii de curent

asupra compoziiei granulometrice
a pulberii de cupru obinut prin
electroliz.
(Cifrele de pe curbe reprezint
densitatea de curent, A / dm2.)
0 0,1 0,2 0,3 0 ,4 0,5

Diametrul mediu, mm
Obinerea pulberii de cupru prin electroliza

soluiilor apoase
Dac se compar diferitele metode de obinere a pulberii de cupru
(pulverizarea, reducerea etc.) cu metoda de obinere prin electroliz, se constat
c toate celelalte sunt net inferioare din punct de vedere al rentabilitii.
Posibilitatea reglrii riguroase a dimensiunii particulelor de pulbere i obinerea
unor pulberi cu valori ale densitii aparente n stare liber vrsat situate ntr-o
plaj foarte larg (de la 0,4 la 4,0 g/cms) face ca electroliza' s reprezinte un
procedeu de nenlocuit pentru obinerea pulberii de cupru.
n industria modern, la obinerea pulberii de cupru se utilizeaz soluii
acide de sulfat de cupru. Primul patent referitor la obinerea pulberii de cupru prin
electroliz a fost obinut n anul 1865. Urmtoarele cercetri n domeniu au fost
legate de alegerea raional a compoziiei electrolitului i de analiza profund a
condiiilor de desfurare a procesului. Schema tehnologic general de obinere
a pulberii de cupru este prezentat n fig.33.
83
ANG CATOD ----ELECTROLIT
(cupru electrolitic, (tabl subire de 3 - 4 mm (> 89,2% CuS04 5 H20;
grosime max. 40 mm) din Cu, Pb etc.) 0,06% Fe; < 0,25% H2 S04;
<0,015% As)
-> Electroliz
------- 1 4 t
Reziduuri anodice Pulbere i electrolit Regenerare
I
Filtrare P_renclzire
I t
Pulbere Electrolit
4
Soluie stabilizatoare > Splarea pulberii -5i
1
> Stabilizarea pulberii

1
> Splarea pulberii -V
I
Pulbere splat Ap industrial transferat
4 la instalaia de cementare
Uscarea pulberii
n prezena zincului:
4 CuS04 + Zn ZnS04 + Cu-
Pulbere uscat
4
Mcinarea pulberii
4
Reziduuri de la cernere <f- Cenerea_pulberii
4
Amesiecarea_pu!berii
n secia de turntorie , 4
ia topire Control iarnbalate

(se execut catozi) 4
Pulbere finit
Fig.33: Schema tehnologic general de obinere a pulberii de cupru

prin electroliza soluiilor apoase
Electroiizoarele utilizate n prezent au un grad ridicat de mecanizare i

automatizare. n fig.34 este prezentat o instalaie de electroliz complet
mecanizat. Colectarea pulberii n instalaia de electroliz prevzut cu catod
rotitor se realizeaz periodic, prin ntoarcerea catodului, sau continuu, prin rotirea
permanent a acestuia. n ultimul timp, pentru mecanizarea operaiei de
descrcare a pulberii din cuve, acestea se execut cu fund nclinat.
Pulberea, curat de pe catod, curge pe fundul nclinat al cuvei, de unde,
sub form de suspensie n electrolit, este evacuat printr-o conduct. n prezent,
84
se utilizeaz sisteme de colectare a pulberii de pe suprafaa catodului prin
impulsuri electrice, fr extragerea catodului din cuv sau oprirea procesului.
Realiznd descrcri electrice de scurt durat ntre catod i anod, descrcri de
mare putere la tensiuni ridicate, se creeaz n electrolit o und de oc care
asigur desprinderea depozitului de pulbere de pe suprafaa catodului.
Fig.34: Schema general a instalaiei mecanizate de electroliz

cu catod (disc) rotitor
1 - corpul electrolizorului (cuva)

2 - ferestre practicate n pereii despritori
3 - catod rotitor
4 - capac
5 - cutie pentru izolarea catodului
6 - perii pentru ndeprtarea pulberii de pe catod
7 - axul catodului
8 - rcitoare
9 - anozi
1 0 - orificiu pentru evacuarea electrolitului
11 - diafragme
Prelucrarea prin Impulsuri stabilizeaz compoziia granulometric a

pulberii, fenomen determinat de scurtarea perioadei de depunere pe catod (ntre
dou impulsuri succesive). O asemenea prelucrare, corelat cu procesele
continui de prelucrare ulterioar, poate crea un flux perfect continuu de realizare a
pulberii de cupru prin electroliz.
Circulaia i regenerarea electrolitului

n timpul procesului de electroliz au loc reacii:
-Ia caiod- -la n o d -
Cu2+ + 2e = Cu Cu - 2e~ - Cu2+
2 H+ + 2e^ = H2 Obs. Se formeaz de asemenea Cu+-
ntr-o proporie nesemnificativ.
in acest fel, volumul adiacent catodului srcete n cupru i se
mbogete n ioni de S O iar volumul adiacent anodului se mbogete n
ioni de cupru. Aceste efecte sunt compensate datorit proceselor de transfer de
mas generate de deplasarea cationilor de cupru de la anod la catod i n sens
invers a anionilor SO^~ . n afar de aceste efecte, egalizarea concentraiei
electrolitului mai este asigurat i de deplasarea permanent, n circuit nchis, a
acestuia, deplasare prin care ntr-o or are loc schimbarea de aproximativ zece
ori a electrolitului din fiecare cuv (fig.35).
Fig.35: Sistemul de recirculare al electrolitului
1 - conduct de distribuie
2, 3 - conducte de alimentare .
4 - cuva
5 - jgheab de evacuare
6 , 13 - sisteme de colectare a electrolitului de prelucrat
7 - vas de colectare
8 - pomp
9 - schimbtor de cldur
1 0 - vas sub presiune
11 - conduct de scurgere (de control)
1 2 - magistral de colectare a electrolitului regenerat
14 - alimentare cu acid
15 - adaosuri de ap
IO, 17 - admisia i evacuarea apei n (din) schimbtorul de cldur
La catod, n afar de cupru, se elibereaz i hidrogen i de aceea gradul

do extragere al cuprului este limitat la aproximativ 80%, spre deosebire de anod,
unde gradul de trecere n soluie (dizolvare) al cuprului este de 100%. Altfel spus,
tot consumul de energie este aferent dizolvrii anodice, spre deosebire de zona
catodic unde o parte din energie este folosit pentru eliberare de hidrogen.
n acest fel are loc o continu mbogire a electrolitului n ioni de cupru,
concomitent cu o srcire n ioni de hidrogen, fapt care corespunde unei scderi
a aciditii soluiei de electrolit.
86
Pentru egalizarea compoziiei electrolitului, n sistemele de cuve pentru
electroliz, fiecare a cincea cuv este prevzut cu anozi de plumb cu adaosuri
de pn la 1%'Ag, care nu se dizolv n soluiile de electrolit. n aceste cuve
regenerative, ia anod are loc separarea oxigenului i regenerarea acidului sulfuric
dup reaciile:
SC)2
, ' ~ 2e = SO} + 0,5 0 2
so3+ii ?o n 2so4
=
Separarea cuprului la catodul acestor bi nu este compensat de ctre

deplasarea ionilor de cupru dinspre anod. n acest fel, cuvele regenerative
pstreaz concentraia impus sulfatului de cupru i a acidului suifuric n sistemul
de recirculare al electrolitului.
n afara reaciilor indicate anterior, are loc i o dizolvare chimic a
cuprului, ca urmare a creterii suprafeei particulelor de pulbere la nivelul
catodului i interaciunii chimice cu mediul:
Cu + 0,5 O y + H .S O , = CuSO 4 + I J J
Ca urmare a desfurrii acestor reacii, se produce de asemenea
mbogirea electrolitului n cupru. Prin dizolvarea anozilor de cupru se asigur n
mod inerent i o impurificare a soluiilor cu impuritile coninute de anozi: Ni, Fe,
Hg, Sb. Rezult de aici necesitatea eliminrii periodice a unei cantiti de electrolit
din sistemul de recirculare - regenerare i nlocuirea acesteia cu cantiti
proaspete.
Splarea i stabilizarea pulberii de cupru

Pulberea de cupru curat de pe catod este descrcat din cuve la
intervale de 1 , 5 - 2 ore. Pentru ndeprtarea electrolitului, pulberea se spal cu
ap fierbinte i se filtreaz. Pentru o splare de calitate, volumul de pulbere
supus splrii trebuie s aib pe toat nlimea i suprafaa sa capacitate
identic de filtrare.
Finalitatea splrii este cfeterminat prin reacii specifice care pun n
eviden prezena sau absena (cuprului n apa utilizat la splare. Absena
coloraiei soluiei de ferocianur de potasiu sau a soluiei cu 5% amoniac indic
sfritul operaiei de splare. Consumul de ap se ridic la 10 m3 pe tona de
pulbere. Pelicula de ap aflat pe particulele de pulbere conduce la corodarea
acestora, fapt care implic o modificare a caracteristicilor fizico - mecanice i
tehnologice ale pulberii. Legat de aceasta, se apeleaz la stabilizarea pulberii
prin tratarea acesteia, dup prelucrarea cu ap fierbinte, cu o soluie apoas (400
g la 1 m3) de spun sau sruri de sodiu ale acizilor naftenici, preul acestora fiind
de zece ori mai mic dect cel corespunztor spunului. n acest fel, pe particule
se creeaz pelicule hidrofobe, protejndu-le mpotriva coroziunii. Consumul de
soluie stabilizatoare se ridic la 6 m3 pe tona de pulbere. Excesul de soluie
stabilizatoare este ndeprtat prin splarea pulberii cu ap rece, dup care
pulberea este deshidratat i uscat.
Obs. Presiunea exercitat de soluia de stabilizare i ulterior de ap
trebuie s fie mai mare de 0,5 MPa pentru un strat de pulbere cu nlimea de 1 m.
87
Deshidratarea i uscarea pulberii do cupru
Prin deshidratare este ndeprtat o mare cantitate de umiditate, fapt care
faciliteaz i accelereaz uscarea ulterioar a pulberii. Cel mai simplu mijloc de
deshidratare const n suflarea pulberii, aflat pe un suport perforat din oel
inoxidabil, cu aer, la o presiune de 0,5 - 0 , 6 MPa, timp de 10 - 30 minute. Metoda
cea mai eficace este de centrifugare a pulberii. n acest caz, apa rezidual ajunge
la cteva procente, comparativ cu 20 - 30% dup prelucrarea cu aer comprimat.
Uscarea ulterioar deshidratrii se realizeaz n usctoare n vid, la
temperaturi de aproximativ 110C, n intervale de timp de 10 - 12 ore, sau n
usctoare speciale prevzute cu nclzire electric, la temperaturi de 2 0 0 -
350C, intervale de timp de ordinul 30 - 40 ore, incluznd i rcirea pulberii pn
la 70 - 100C. Dup ncrcarea pulberii n usctor (arje de 500 - 700 kg), n
timpul uscrii, o parte din pulberea aflat la partea superioar a ncrcturii se
oxideaz, permind astfel accesul aerului mai srac n oxigen spre interiorul
ncrcturii.
Pulberea nestabilizat se oxideaz mai puternic dect cea stabilizat, fapt
care impune descrcarea ei din usctor, la temperaturi sub 70C. La splarea
pulberii nestabilizate se utilizeaz o serie de substane care-i' confer o
sensibilitate mai mic la oxidare - de exemplu: acid tartric (C4 H60 6), gelatin etc.,
n prezent se utilizeaz metode mult mai eficiente de uscare, ca de exemplu n
strat fluidizat, n atmosfer de gaze reductoare etc..
Pulberea uscat este mcinat n mori cu aciune continu, care lucreaz
n ciclu nchis, dotate i cu instalaii de separare a pulberii pe fracii
granulometrice. Dup cernere i verificare, se formeaz ncrcturi de 500 -
600 kg, prin amestecarea unor cantiti relativ reduse de pulbere cu proprieti
apropiate. Ulterior pulberea este turnat n cutii de tabl galvanizat de 70 -
85 kg. Pulberea se pstreaz n ambalaje nchise ermetic, n spaii uscate, la
temperaturi sub 20C.
Utiliznd metoda de electroliz a soluiilor apoase se pot obine pulberi de
nichel, fier, zinc, cadmiu, argint etc..
1.41.2. O BIN ER EA P U L B E R IL O R METALICE P R IN

e l e c t r o l i z a ! S R U R ILO R TOPITE j
Procesul de electroliz a srurilor topite poate fi caracterizat cu ajutorul

legii lui Faraday. Se constat totui c valoarea real a cantitii de metal depus |
este sub cea teoretic calculat, fapt determinai de desfurarea proceselor |
secundare care au loc n timpul electrolizei srurilor topite.
n marea majoritate a proceselor de electroliz a topiturilor de sruri, n
vederea obinerii pulberilor metalice, n calitate de electrolii se utilizeaz cloruri,
n unele cazuri izolate se utilizeaz i fluoruri ale metalelor vizate.
Prin electroliza topiturilor de sruri, structura depozitelor catodice (similar
electrolizei soluiilor apoase) depinde de condiiile depunerii. Prin aceasta, o mare
importan asupra caracterului depunerii o are puritatea electrolitului i de
asemenea materialul i prelucrarea preliminar a catodului. n prezena unor
urme chiar nensemnate de umezeal, depozitele capt un aspect buretos iar n
88
prezena unor concentraii reduse de fier sau mangan, depozitul format va avea o
coloraie neagr.
Rezultatele electrolizei topiturilor de sruri i deci implicit randamentul
acesteia sunt influenate de urmtorii factori: temperatura, densitatea de curent,
distana dintre electrozi, compoziia electrolitului.
Tem peratura
Cu creterea temperaturii electrolitului, randamentul de extracie al
metalelor scade, fapt explicat prin amplificarea intensitii interaciunii chimice
dintre acestea i diferitele componente ale compoziiei de sare utilizat.
Produsele de reacie cu valen sczut sunt caracterizate prin valori ridicate ale
tensiunii de vapori, determinnd la creterea temperaturii o majorare a pierderilor
de metal. n afar de aceasta, la creterea temperaturii se amplific gradul de
agitare al electrolitului, nlesnlndu-se transferul spre exterior al metalelor dizolvate
n spaiul anodic. Evident, nici scderea exagerat a temperaturii nu este admis
deoarece implic o cretere a viscozitii electrolitului, i prin aceasta o
amplificare a pierderilor, deci o scdere a randamentului de curent, deci al
electrolizei.
Temperatura optim este aceea care asigur limitarea la maxim a
proceselor secundare electrolizei i pstrarea constant a celorlalte caracteristici
fizico - chimice ale electrolitului. Frecvent, pentru scderea temperaturii de topire
a electrolitului, se fac adaosuri de sruri (cloruri sau fluoruri ale metalelor alcaline
sau alcalino-pmntoase) la care cationii sunt mai electronegativi dect metalul
separat.
Densitatea de c u re n t
Randamentul de curent i deci randamentul procesului de electroliz
crete o dat cu creterea densitii de curent. Principalele abateri ale
randamentului de curent de la legea Iui Faraday la electroliza topiturilor de sruri
sunt determinate de pierderile de metal ca urmare a dizolvrii n electrolit.
Valoarea optim a densitii de curent corespunde valorii maxime a
randamentului de curent, la care scderea pierderilor de metal ca urmare a
limitrii dizolvrii n electrolit nu este nsoit de o cretere puternic a tendinei de
descrcare a cationilor metalului cu potenial electronegativ mai ridicat. O valoare
foarte ridicat a densitii de curent va implica ns i o cretere a consumului de
energie. n afar de aceasta, o cretere a densitii de curent n zona catodic
conduce implicit la creterea densitii de curent i n zona anodic, fapt care n
multe situaii implic apariia efectului anodic (descrcare electric tip scnteie la
anod), cu repercursiuni asupra desfurrii normale a procesului de electroliz
(nrutire a gradului de umezire a anoduiui prin desprinderea electrolitului de pe
suprafaa sa). Prin adugarea n electrolit a substanelor active superficial
(exemplu: clorurile metalelor alcaline) crete valoarea limit a densitii curentului
la care apare efectul anodic.
D is ta n a in t e r e le c t r o d lc - influeneaz puternic valoarea randamen
tului de curent. Pierderile de metal prin electroliz pot fi explicate prin dizolvarea,
transferul de la catod la anod i interaciunea metalului dizolvat cu gazele
separate la anod.
Cu creterea distanei Interelectrodice, transferul prin spaiul
interelectrodic al metalului dizolvat,' de la catod spre anod, este ngreunat ca
'. 89
uimaie a mririi distanei de deplasare, micorrii gradientului de concentraie i
a vitezei de circulaie a electrolitului. n consecin, cu creterea distanei
interelectrodice, valoarea absolut a pierderilor de metal scade iar randamentul
de curent crete. Invers, prin scderea distanei Interelectrodice, crete
probabilitatea de pierdere a metalului dizolvat la anod iar la o apropiere foarte
mare a electrozilor, randamentul de curent poate deveni zero. Cu toate acestea,
trebuie luat n consideraie faptul c o cretere exagerat a distanei
interelectrodice determin majorarea consumului energetic i supranclzirea
electrolitului, fenomen care se reflect negativ asupra randamentului de curent.
C o m p o z iia e e c r o li u u - prezint cea mai mare influen asupra
randamentului de curent. Deoarece una dintre principalele cauze care implic
abaterea valorii reale a randamentului de curent de la cea teoretic esle
dizolvarea metalului n electrolit cu ulterioara oxidare a acestuia n prezena
produselor anodice, scderea acestei capaciti prezint un interes deosebit.
Adaosurile de sruri, cu cationi mult mai eiectronegativi comparativ cu metalul
separat, micoreaz considerabil tendina de dizolvare a metalului n sarea topit
i prin aceasta ridic valoarea randamentului de curent.
Depozitele de pulbere afnat ale metalelor cu temperatur de topire
ridicat (titan, zirconiu, tantal, toriu etc.) se obin frecvent prin electroliza srurilor
topite, la temperaturi sub temperatura de topire a metalelor respective,
temperatura relativ redus a procesului i obinerea unei pulberi fine, care nu mai !
necesit mcinare ulterioar, reprezint principalele avantaje ale metodei.
O6inerea pulberii de titan prin electroliza

topiturilor de sruri
Frecvent, electroliza topiturilor de sruri este utilizat pentru rafinarea
titanului i a aliajelor sale. nc nu este pus la punct o tehnologie de obinere a
titanului prin electroliza topiturilor de sruri care s concureze totui cu celelalte
variante utilizate n practica industrial (de exemplu reducerea metalotermic).
n procesul de obinere a titanului, prin electroliza topiturilor de sruri, sun!
utilizate n calitate de:
anozi - titan puternic impurificat (burei de titan de calitate inferioar, deeuri
rezultate la topirea titanului etc.);
catozi -X plci de oel;
electrolii - topituri formate din clorurile metalelor alcaline (NaCI sau
amestecuri NaCI + KCI) n care s-au dizolvat clorurile inferioare ale titanului
(TiCI2, TiCIg).
Electroliza are loc la 800 - 850C, deci mult sub temperatura de topire a
titanului (1670C). n procesul de dizolvare anodic, titanul trece n electrolit sub
form de ioni Ti2+ i parial Ti3+.
Valena medie obinuit a titanului n electrolit este 2,2 - 2,3 iar
concentraia ionilor acestuia ntre 3 - 6 %. Densitatea de curent iniial la catod
variaz n limitele 0,5 - 1,5 A/cmz iar la anod este necesar s fie de 4 - 8 ori mai
mic. iI
90
Utilizarea unor densiti mari de curent conduce n multe cazuri la
amorsarea i a altor procese, ca de exemplu separarea la catod, concomitent cu
metalul de baz i a altor metale existente n electrolit.
Pentru exemplificare, n procesul de obinere a pulberilor de titan prin
electroliza triclorurii de titan (TiCI3) n amestecul eutectic (LiCI + KCI) la 550C se
semnaleaz o scdere considerabil a randamentului de curent la creterea
densitii de curent peste 12 A/dm2, fapt explicat prin posibila separare la catod o
dat cu titanul a metalelor alcaline Li i K existente n electrolit.
Rafinarea electrolitic a aliajelor cu baz de titan reprezint o problem
deosebit de dificil. Separarea titanului de impuritile metalice se bazeaz pe
diferena existent ntre potenialele de electrod ale acestora.
1.41,3. O B IN E R E A P U L B E R IL O R M E T A L IC E P R IN
DISO CIEREA TERM IC A C A R B O N ILILO R
Pentru obinerea pulberilor prin metoda disocierii termice se utilizeaz

compuii carbonilici volatili al metalelor, fapt care determin i denumirea
procedeului - metoda carbonil. Schematic, procesul carbonil poate fi astfel
reprezentat:
Etapa de sintez a carbonilulul
M c j i h + cCO -> M ea{CO )c+ b B + 0
Etapa de disociere termic a carboniluiui M ea{CO )c
MejyC) c- a M e + c C O - Q
n prima etap, materia prim care conine metalul n combinaie cu
elemente balast (impuriti) interacioneaz cu monoxidul de carbon, formnd un
produs Intermediar - carbonilul, care se separ de elementele care constituie
balastul i se colecteaz n stare pur. n a doua etap, produsul Intermediar
(carbonilul) suport disocierea termic cu eliberare de metal pur i monoxid de
carbon (gaz de regul valorificat prin reintroducerea sa n procesul de sintez a
carboniluiui).
Pe scar Industrial, metoda este folosit pentru obinerea pulberilor de
nichel, fier, cobalt, a metalelor din grupa a Vl-a (crom,, molibden, wolfram) i a
ctorva metale din grupa platinei.
Faza de sintez a c a rb o n ilu iu i implic:

adsorbia moleculelor de monoxid de carbon (fiziosorbie), nsoit de
efect termic redus;
formarea compuilor carbonilici la suprafaa metalului (chlmiosorbie),
meninui ulterior n aceste zone prin fore de tip van der Waals;
concentrarea moleculelor de carbonil n straturile superficiale;
desorbia moleculelor de carbonil de pe suprafaa metalului.
Adsorbia activat (chimiosorbia) se desfoar considerabil mai lent
dect fiziosorbia, fapt care permite completarea treptat a ntregului strat de
adsorbie cu molecule de carbonil. Pe 'msura completrii stratului de adsorble,
91
accesul monoxidului de carbon ctre suprafaa metalului se va ngreuna astfel
nct poate interveni un moment n care accesul monoxidului de carbon s fie
complet blocat, moment n care procesul de formare al carbonllilor nceteaz.
Rezult c procesul de sintez al carbonllilor este strict dependent de
procesele de difuzie:
difuzia monoxidului de carbon din faza gazoas ctre suprafaa corpului solid;
difuzia monoxidului de carbon n faz solid;
difuzia moleculelor de carbonil din faza solid n faza gazoas.
Difuzia monoxidului de carbon n Interiorul fazei solide are loc, de regul,
pe un front compact, paralel suprafeei exterioare a masei solide. Rezult c
viteza de formare a compuilor carbonilici depete cu mult viteza difuziei,
aceasta din urm constituind un factor limitativ al cineticii globale a procesului.
Sinteza carbonllilor este Influenat de:
- temperatur;
- prezena elementelor care frneaz sau accelereaz reacia.
n unele cazuri, prin interaciunea monoxidului de carbon cu materialul
solid Inljiai este posibil formarea concomitent a ctorva tipuri de carbonili.
n tabelul 1 sunt prezentate principalele caracteristici ale ctorva carbonili.
D is o c ie re a te rm ic a c a r b o n ilifo r are loc n marea majoritate a

cazurilor la temperaturi relativ coborte.
Descompunerea moleculei de carbonil Implic apariia din primul moment
a atomului de metal i a moleculei de monoxid de carbon. Formarea ulterioar a
agregatelor policristallne ncepe ntotdeauna cu cristalizarea metalului din faza de
vapori i implic: ,
- formarea germenilor cristalini;
- formarea particulelor metalice (cristale) prin creterea germenilor.
Viteza de formare a germenilor (n unitatea de volum) l respectiv viteza
de cretere a acestora este Influenat de:
- gradul de rarefiere al Incintei reactorului;
- concentraia vaporilor metalici;
- temperatur.
* Creterea temperaturii favorizeaz creterea numrului de germeni Iar
mrirea densitii vaporilor de metal i reducerea concomitent a valorii j
depresiunii n incint acioneaz asupra procesului de germinare n mod similar f
creterii temperaturii. Condiiile creterii germenilor sunt foarte' diferite de cele *
corespunztoare formrii lor, cu toate c viteza de cretere a cristalelor este
dependent de asemenea de temperatura procesului i de densitatea vaporilor
de metal.
Creterea germenilor are loc prin adsorbia vaporilor de metal pe
suprafaa germenilor iniiali i este nsoit de o ridicare a temperaturii suprafeei, |
ca urmare a eliberrii cldurii de adsorbie. n consecin, temperatura suprafeei
germenului metalic va fi ntotdeauna superioar temperaturii mediului J
nconjurtor.
Atomul metalic adsorbit pe suprafaa metalic a germenului i pstreaz
mobilitatea i o amplific la creterea temperaturii stratului de adsorbie, fapt care-
i asigur posibilitatea ocuprii rapide a nodurilor libere ale reelei cristaline.
92
' ''
I
(1
) O OO
O
O
-Q
0 o
c _3
g CO rg O O O
O
f- p
"o 'E y 0 ^
O
O
O A < o 0
0
o o oj CO Li- O
t<;B -Q 0 co c
U. O co b EO
0t; 0 o
" ca
3 o CB
o o
O= !o O 0
E <E O C D LL
q>: a O ll c Z3 c
o0 0c2oob aTc O ;a O
H cd E
O 00 O o
F CO c O oO > 0 CDoO CDoO O O

?i. A O CD
lo LO
A
o
o
CO
T
b- oo 0 OoO J5 b- CM IA
ca
0 0
0
CB OCO CO9 O
Principaleleproprieti aiecarbonllilor
h- o
co LQ
-
' o Xt O
^ CM o co S co- CMo
ca ra ^ 0 cm" t~
O 0
0

ca
O
o
-g 3 CM
LO
E Y
o i EO
0 8 LO
CD 0) CM
O CD
O
0
v_
0
CL 0 0
E
0
b-
IO
CM 0
1 03
C
co
<-
S 15 c
Q) 73
JS

E
o g| o y fa '5 "ca
.N
ca *-
^
E a?
co c
0: ,
8) o
ca Q- o
0 2
C 5 ooc i9ca trOo cOa

0 0
X
-c *.5 q
~
>ca 03
3)
JE>C0 r
1g
^ O
O C
ro 05
co
b
15 >CB
3 O O
O O
I
.
O JZ OJ
o
o o
LL O
O *>
c
0
0
0
0
JZ 0
o JD O O
c c
O 0
E
o 0
0
0
0
a; O
0 "O O 0 0
JO
0 0
-Q E 0
0
E
O0 o
-O
o
JVD
E
o c
o

0 E
o
E
o
O
0 O
0 JD
u
0
E -Q o -
a
0

e0
0 0 O 0 JD
V o O
c cc
0
0 0
O
O
1Z
0
O
0
X
0
X
Q- LU - O 0
X
0
X
O
CM 0
* 93
n concluzie, creterea germenilor este determinat de ciocnirile acestora
n zonele fierbini ale coloanelor de descompunere a carbonllilor cu ali germeni,
cu molecule de carbonil i de monoxid de carbon. Prin ciocnirea cu moleculele de
carbonil, datorit cldurii preluate de molecule de la suprafaa de adsorbie a
germenului, acestea disociaz, elibernd atomi de metal (se adsorb ridicnd
temperatura suprafeei germenului) iar prin ciocnire cu moleculele de monoxid de
carbon, acestea se descompun (n prezena suprafeei catalitice a fierului) dup
reacia:
IC O - > C + C 0 2
Rezult deci c germenele crete, procesul fiind totui discontinuu iar
structura rezultat de tip stratificat ("foi de ceap), zonele metalice alternnd cu
depuneri de negru de fum, incluziuni etc..
Dimensiunea medie a particulelor de pulbere va depinde de:
- temperatura n spaiul de lucru;
- dimensiunea zonei fierbini a spaiului de lucru;
- viteza de deplasare a gazelor;
- concentraia vaporilor metalici;
- concentraia n germeni metalici;
- masa proprie a germenului.
Influena factorilor sus menionai rezult din analiza modului de
desfurare a proceselor n coloana de descompunere a carbonllilor. n partea
superioar a acestor coloane, n zona de acces a gazelor (carbonilii n stare de
vapori), numrul germenilor este foarte redus iar viteza iniial a acestora este
dictat de viteza fluxului de gaze admis n coloan. Faptul c traseul parcurs de
germeni este infinit mai mare dect cel al gazelor n deplasarea loe pe vertical
(de sus n jos) crete probabilitatea de ciocnire a germenilor cu atomii metalici, cu
consecine Imediate asupra masei germenilor, deci a vitezei lor de deplasare prin
spaiul de reacie. Prin creterea temperaturii i respectiv a dimensiunii zonei
fierbini a coloanei, crete viteza de descompunere a carbonllilor, temperatura
germenilor, viteza absorbiei i deci dimensiunea particulelor de pulbere rezultate.
Obinerea unor caliti diferite din punct de vedere dimensional de pulbere
carbonil poate fi asigurat prin modificarea parametrilor specifici procesului de
descompunere.
+ Astfel, dac pe nlimea coloanei de disociere termic a carbonllilor se
asigur o variaie monoton descresctoare a temperaturii (12 - 15C diferen
ntre zonele vecine ale coloanei) se frneaz dezvoltarea fluxurilor convective
ascendente de gaz, mrindu-se prin aceasta viteza de deplasare a germenilor i
llmltndu-se tendina lor de cretere. Rezultatul va fl o pulbere fin, de calitate
superioar.
+ Dac descompunerea carboniluiui are loc ntr-un mediu puternic ionizat,
cu o temperatur n zona de reacie de 4500 - 5000C, viteza de germinare
nregistreaz valori maxime. Izolarea reciproc a germenilor formai prin utilizarea
argonului sau a altui gaz inert limiteaz tendina de cretere a germenilor, prin
diminuarea considerabil a numrului de ciocniri l prin aceasta se asigur
obinerea unei pulberi cu dimensiuni medii apropiate de ale germenilor.
* n cazul n care se urmrete obinerea unei pulberi carbonil grosiere, se
acioneaz asupra factorilor care cresc probabilitatea de Interacie ntre germeni
sau ntre germeni i moleculele de carbonil n zona fierbinte a reactorului. Astfel,
94
T"
I prin asigurarea condiiilor de dezvoltare a unor cureni conveclivi ascendeni de

gaz i scderea debitului de carbonil n reactorul de disociere termic se creeaz
condiii de cretere a granulaiei particulelor rezultate. n cazul fierului, reducerea
la jumtate a debitului de carbonil, n raport cu varianta standard, i asigurarea
1 unei temperaturi, n zona median a reactorului, cu 10 - 20C mai mare dect n
zonele limitrofe acesteia mrete timpul de staionare a particulelor n zona
fierbinte i prin aceasta posibilitatea de cretere a lor. Presiunea n coloana de
descompunere se menine constant i egal cu 200 - 250 mm Hg.
Cristalizarea metalului poate fi influenat semnificativ dac suprafaa

cristalului n cretere este supus unor aciuni termice, chimice sau fizice
suplimentare.
La diluarea vaporilor de carbonil cu un gaz oarecare este necesar s se
'aib n vedere posibila interaciune fizico-chimic pe care diuantul o are n
contact cu germenii. Ciocnirea, n acest caz a germenilor cu moleculele gazului
utilizat pentru diluia vaporilor de carbonil, implic o adsorbie a moleculelor
gazului pe suprafaa germenului i prin aceasta o frnare considerabil a creterii
acestuia.
Rezult c gazele utilizate pentru diluie vor trebui s fie selecionate nu
numai funcie de efectul pe cars-l au asupra dimensiunii finale a particulei de
.pulbere rezultat ci i funcie de aciunea lor asupra tipului i proporiei de
;impuriti introduse n particule. De exemplu, hidrogenul introdus ca mediu de
jdiluie a vaporilor de carbonil implic o. scdere considerabil a dimensiunii medii
ja particulelor de pulbere i concomitent creeaz condiii favorabile desfurrii
reaciei: Me t- CO + H2 -> M eC + H2O, cu implicaii directe asupra coninutului
jfinal de carbon n pulbere.
Metoda carbonil permite i obinerea unor pulberi aliate: Fe-Ni; Fe-Mo;

Fe-Co; Fe-Ni-Mo etc.. Pentru aceasta, se supun descompunerii termice
amestecuri de carbonili ai diferitelor metale, sintetizai separat. Pulberi aliate pot fi
obinute i n cazul n care n coloana de descompunere se introduc concomitent
cu vaporii de carbonil, pulberi ale altor metale. Carbonilul se va descompune pe
suprafaa particulelor preexistente de pulberi, formnd astfel aliaje.
Utilizarea metodei carbonil de obinere a pulberilor metalice este limitat
de preul de cost pe care-l induce pulberii rezuitate.
Metoda de obinere a pulberilor metalice prin descompunerea termic a
carbonililor a cptat o aplicabilitate practic deosebit la obinerea pulberilor de
fier i nichel.
Obs. Carbonita de nichel - Ni(CO)4 i fier - Fe(CO)5 au fost sintetizai
pentru prima dat ta sfritul secolului XIX. Tetracarbonitu! de nichel, Ni(CO)4 ,
prima combinaie cunoscut a unui m etal cu monoxidui de carbon, a fost obinut
de Mond n 1891, din componente.
Obinerea p u lb e rii de f le r c a rb o n il
* Sinteza pentacaroniiuiui defier (\g.36)
Materia prim utilizat pentru obinerea carbonililor fierului o constituie

mata de fier, buretele de fier, deeurile de prelucrare mecanic etc..
95
Materia 1 - coloan de sintez
2 - colector gaze (CO)
3 - pomp centrifugal
4 - separator de ulei
5 - schimbtor de cldur
6 - filtru praf
7 - rcitor - condensator
8 - separator
9 - colector carbonil
10 - rezervor
Fig.36: Reprezentarea schematic a instalaiei pentru sinteza

pentacarbonilului de fier.
Sinteza carboniluiui fierului Fe(CO)5 are loc n coloana de sintez (1), la o

temperatur de 220C, msurat la ieirea din coloan, i o presiune a
monoxidului de carbon de 20 MPa.
Obs. Materia prim este mrunit anterior introducerii n coloana de
sintez (cfmax s 25 mm), pentru a crete suprafaa de reacie, iar morixidul de
carbon este curat de urmele de ulei iprenc/zit la 150 - 200C. '
* Ob inerea pulberii defur corbonif

prin disocierea termic a pentacarboniluCui defier (fig.37)
1 - rezervor sub presiune

2 - sistem de filtrare
3 - sistem de dozare
4 - vaporizator
5 - racord nclzit
6 - coloan de descompunere
7 - 9 - filtru cu saci
8 - vas colector cu icane
10 - scruber
Fig.37: Reprezentarea schema

tic a instalaiei pentru disocie
rea termic a pentacarbonilului
de fier
96
Descompunerea termic a pentacarbonilului de fier n stare de vapori are
loc la temperaturi de 300 - 350C. Pentru obinerea unor pulberi fine, sferice,
procesul se poate desfura n prezena amoniacului.
Schema principial a instalaiei de

obinere a pulberii u'tradisperse de
fier carbonil prin descompunerea
termic a carboniluiui lichid.
1 - rezervor sub presiune

2 - duze
3 - coloana de descompunere
4, 5 - colectoare
Creterea gradului de dispersie al pulberilor de fier carbonil se asigur

prin desfurarea etapei de descompunere termic n prezena unor compui
organici capabili s creasc numrul centrilor de cristalizare: toiuen, tetracloretan
etc.. Acc-ti compui sunt introdui n coloana de descompunere, cu un debit
variind n limitele 10 - 250 ml/or, fr a modifica ns condiiile'standard de
desfurare aie procesului.
Pulbere de fier carbonil foarte dispers poate fi obinut prin injectarea
carboniluiui lichid n coloana de descompunere.
Descompunerea termic a carboniluiui se va face ia temperatura
standard, n prezena unui amestec de gaze format din amoniac i monoxid de
carbon.
Pulberile de fier obinute prin descompunerea carbonililor conin de regul

carbon, azot l oxigen, n proporie total de maxim 1 - 3%, prezena acestora
fiind determinat de reaciile secundare care au loc ntre particulele active de
pulbere i monoxidul de carbon, amoniacul sau bioxidul de carbon existente n
I
I
coloana de descompunere. Pentru ndeprtarea lor, pulberile pot fi supuse ulterior
unei recoaceri n atmosfer de hidrogen, la 300 - 400C, sau pot fi renclzite n
vid. Concentraia total a oxigenului i carbonului, dup aplicarea unei-asemenea
recoaceri, scade pn la cteva sutimi de procent.
* O inereapuerii de nicfet caronil
Schema de principiu a instalaiei de obinere a pulberii de nichel carbonil

j este prezentat n fig.38.
Materia prim utilizat pentru obinerea pulberii de nichel carbonil o
constituie mata de nichel. n stadiile iniiale ale producerii industriale, sinteza i
descompunerea termic a carboniluiui de nichel se realizau la presiuni apropiate
de cea atmosferic i temperaturi de ordinul 50C, respectiv 200 - 250C. n
I prezent, presiunea iniial a gazului, utilizat n coloana de sintez, variaz n
97
limitele 5 - 1 0 MPa, crescnd concomitent cu temperatura pe msura desfurrii
procesului, deci o dat cu srcirea matei de nichel n elementul util.
Descompunerea termic a tetracarbonilului de nichel [Ni(CO)4] are loc la
temperaturi de ordinul 250 - 400C, rezultnd o pulbere de nichel cu puritate
peste 99,90%.
La coleara cte
1 - rezervor cu gaz
2 - compresor
3 - recipient intermediar
4 - coloan de sintez
5 - pomp centrifugal
6 - rcitor
7, 8 - colectoare
ale carboniluiui lichid
9 - coloan de rectificare
10 - vaporizator
Fig.38: Schema de principiu a instalaiei de obinere a pulberii de nichel carbonil
1.4/IA O BINER EA P U LB E R ILO R METALICE ALIATE

P R IN METODA SATURRII P R IN DIFUZIE
Pentru obinerea pulberilor de oeluri sau aliaje ce conin elemente ale

cror oxizi sunt greu reductibili au fost elaborate dou variante de saturare prin
difuzie a pulberilor sau bureilor.
ntr-o prim variant, sursa furnizoare de element (elemente) n stare
activ este concentrat n zonele marginale ale ncrcturii (n stare
pulverulent sau sub form de burete) care urmeaz s fie saturat.
O a doua variant presupune realizarea unui amestec omogen al celor
dou componente - pulberea reprezentnd sursa furnizoare de elemente n
stare activ i respectiv masa pulverulent care urmeaz s fie saturat prin
difuzie.
Amestecurile pulverulente, utilizate ca surse furnizoare de e!ement/e n
stare activ (n prima variant), sunt constituite din alumin (sau silice), clorur de
amoniu (cel mai frecvent) i unul sau mai multe elemente de aliere, ntr-un raport
aproximativ de 47,5/5/47,5.
n cea de-a doua variant, pulberea metalic care urmeaz s fie saturat
se amestec cu pulberea elementului (elementelor) de aliere i (frecvent) clorur
de amoniu, sare care va genera prin nclzire halogenuri ale elementelor de aliere
i respectiv elementului de baz.
98
Reacii posibile n cazul utilizrii srurilor halogehate ale ampniului
(NH4X):
NH4X NH3 + HX; 2 NH3 r N2 -K3H2
HX + Me 2- MeX + 0,5H2
HX + Me' ? Me'X + 0,5H2
nde: Me - metalul de baz;
Me' - elementul (metalic) de aliere;
X - clorul, iodul sau bromul.
n timpul meninerii izoterme este posibil interacia produiior de reacie
care, prin reacii de substituie, asigur; formarea atomilor, n stare activ, ai
elementului de aliere (Me'), care se vor adsorb i apoi difuza n matricea
metalic a particulelor elementului de baz (Me), formnd n acest fel aliajul Me
-M e'. '
Me X + Me MeX + Me
I
Me' ad3.
n mod similar are loc i saturarea particulelor de Me cu atomi, n stare
activ, de Me, formnd astfel particule de pulbere aliat Me' - Me.
MeX + Me'' Me'X + Me
, : t.
- - 'V
- , MSfadsl
Procesul are loc pn.!a atingerea unor compoziii de echilibru.
Concentraia compuilor halogenai, care iau natere n ncrctur,

depinde de proporia iniial a halogenurii de amoniu utilizat (optim ntre 10 -
12%), gradul de ermetizare al containerului, temperatura i viteza de nclzire
etc..
Ca urmare a desfurrii proceselor mai sus menionate, n aproximativ 3
- 6 ore are loc completa egalizare a compoziiei pe seciunea particulelor de
pulbere.
1.4.1.5. O B IN E R E A P U L B E R IL O R M ETALICE P R IN
M ETODA C O R O ZIUNII INTE CRISTALINE
Metoda poate fi utilizat pentru obinerea pulberilor oelurilor rezistente la

coroziune (de exemplu pulberi de oeluri inoxidabile), utiliznd ca materie prim
pentru aceasta deeurile de prelucrare mecanic sub form de pan, resturi de
tabl sau band. Obinerea unor asemenea aliaje n stare pulverulent devine
posibil ca urmare a dizolvrii chimice a legturilor intercristaline. De regul,
metoda se aplic atunci cnd reprezint singura soluie posibil sau cnd materia
prim este ieftin i omogen.
Susceptibilitatea la coroziunea intercristalln este amplificat printr-un
tratament termic corespunztor. n cazul oelurilor inoxidabile crom - nichel,
aplicarea unei cliri pentru punere n soluie (1150 - 1200C), urmat de
mbtrnire la 500 - 750C, va conduce la separarea masiv a carburilor de crom
pe limita grunilor de austenit, proces nsoit de o srcire n crom a zonelor
vecine. Prin tratarea oelului n aceast stare cu o soluie apoas coninnd 11%
CuS04 i 10% H2S 04, se asigur dezintegrarea sa i obinerea unei pulberi a
crei dimensiune medie este egal cu cea a granulaiei oelului.
Cinetica procesului de coroziune intercristalin se amplific datorit

formrii microelementelor galvanice: zonele srcite n crom devin anozi, spre
deosebire de zonele centrale ale grunilor, bogate n crom, care devin catozi.
n cazul oelurilor care nu conin elemente cu afinitate fa de crom,

coroziunea intercristalin poate fi iniiat prin procese de dizolvare electrochimic.
Se utilizeaz n acest sens electrolii acizi (H2S 04, HF + H3P04 + H20 2 i alii),
electrozi de oel i densiti de curent de la cteva zeci pn la cteva mii de
amper pe metru ptrat, funcie de compoziia electrolitului.
Metoda coroziunii intercristaline poate fi utilizat i pentru obinerea
pulberilor complex aliate. Rspndirea metodei este totui limitat datorit
preului ridicat al pulberii obinute i gamei relativ reduse de materiale care pot fi
astfel transformate n pulberi.
O BINEREA P U L B E R IL O R METALICE PR IN
METODA BE VAPO R IZAR E CONDENSARE
Esena metodei de obinere a pulberilor prin vaporizare /i ulterioar

condensare const n trecerea materialului compact, ntr-o prim etap, n stare
de vapori i ulterioara condensare a acestora pe suprafee cu temperatura sub
temperatura de topire a metalului depus. Utilizarea unei asemenea metode este
oportun atunci cnd se urmrete obinerea pulberilor de metale caracterizate
prin valori ridicate ale tensiunii de vapori, a temperaturi relativ coborte (zinc,
cadmiu, beriliu etc.). Evident, utiliznd metode de bombardare a suprafeelor cu
electroni sau ioni de energie ridicat, pot fi obinute i pulberi de metale refractare
(exemplu wolfram).
n condiii normale, deasupra oricrei suprafee de separare se
nregistreaz o anumit valoare a presiunii vaporilor unei'anumite substane,
valoare corespunztoare echilibrului i Ia care viteza de vaporizare de pe
suprafa este egal cu cea de condensare. Dac se foreaz condensarea
vaporilor pe suprafee mai reci, echilibrul se distruge, asigurndu-se astfel o
continu vaporizare a substanei n cauz, cu o vitez dependent de tensiunea
de vapori, gradientul de concentraie nregistrat ntre suprafaa iniial de
separare i cea sensibil mai rece i presiunea altor gaze sau vapori din spaiul
nconjurtor.
Principala dificultate n aplicarea metodei de obinere a pulberilor prin
evaporare i ulterioar condensare este determinat de valorile sczute ale
vitezelor de vaporizare. Un asemenea inconvenient evident limiteaz utilizarea n
practica industrial a unei asemenea metode.
Prin aceast metod se obin cantiti relativ mari de pulbere de zinc.
Ridicarea puritii zincului sau a altor metale (cadmiu, nichel, aluminiu, cobalt,
100
cupru, vanadiu, crom, fier, bismut, argint, aur etc.) obinute prin aceast metod
devine posibil prin utilizarea unei materii prime curate avansat prin electroliz
sau rectificare. Dimensiunea particulelor poate fi variat n limite largi (0,1 -s 10 -
20 pm), iar forma acestora depinde de condiiile depunerii pe suportul metalic
(sferic, solzoas etc.).
PREZENTARE SINTETIC A METODELOR INDUSTRIALE

DE OBINERE A PULBERILO R METALICE
Nivelul mondial al produciei de pulberi metalice i evident gradul de

utilizare al acestora nregistreaz o cretere continu. Alegerea metodei de
obinere a unui anumit metal sau aliaj n stare pulverulent trebuie s in cont de
toate cerinele impuse pulberii n discuie, materiei prime utilizate i nu n ultimul
rnd de efectele economice. Criteriul economic prevaleaz n alegerea metodelor
de obinere a pulberilor destinate realizrii seriilor mari de piese sinterizate pentru
industria constructoare de maini. Atunci cnd se pune ns problema obinerii
materialelor destinate realizrii elementelor filtrante, magneilor, componentelor
pentru tehnica nuclear etc., alegerea metodelor de obinere a pulberilor trebuie
s ia n discuie n primul rnd calitatea materiei prime utilizate i caracteristicile
fizico-chimice i tehnologice ale pulberii rezultate. n aceste situaii este perfect
justificat alegerea unor metode costisitoare de obinere a pulberilor metalice.
Tabel 2
Principalelem etodeindustrateutilizatepentru
obinerepulberilorm etalice
Natura pulberii M etode de obinere

Fe Reducerea, mcinarea n mori cu vrtejuri
(automcinarea), pulverizarea, electroliza,
descompunerea carbonililor
Cu Electroliza, reducerea, pulverizarea
Ni Reducerea, descompunerea carbonililor, electroliza,
pulverizarea
Co, W, Mo, V Reducerea
Ti, Zr Reducerea, electroliza
Ta, Nb, Th, Cr, Mn Electroliza, reducerea
U Reducerea, electroliza
Be Mcinarea, reducerea, electroliza
_________ Aq Electroliza, precipitarea
Si Mcinarea
Zn Pulverizarea, condensarea
Sn Pulverizarea
Al Pulverizarea, mcinarea
Pb Pulverizarea
Compui greu fuzibili Reducerea, sinteza direct
Aliaje Pulverizarea, mcinarea, reducerea, electroliza,
descompunerea simultan a carbonililor
101
Analiza datelor din tabelul 2, referitoare la diversitatea metodelor
industriale posibil de aplicat n vederea obinerii unei anumite pulberi, scoate n
eviden faptul c pulberea de fier comport cele mai multe variante de obinere,
n cadrul acestor variante, reducerea ocup primul loc ca pondere. Metoda nu
asigur totui posibilitatea obinerii unor pulberi de puritate ridicat, cu excepia
cazului n care se folosete o materie prim foarte pur i un reductor care s nu
infesteze pulberea sau n cazul n care materia prim, indiferent de calitatea
acesteia, trece printr-un flux de dizolvare chimic - filtrare, cristalizare etc. i in
final reducere (exemplu: dizolvare n acid clorhidric urmat n final de reducerea
clorurii feroase cu hidrogen). n cazul pulberilor de tantal, niobiu, toriu, crom,
mangan, metoda electrolizei este aproape ia fel de rspndit ca cea a reducerii,
dar totui prima asigur o puritate mult mai ridicat pulberii comparativ cu cea de- |
a doua.
Din datele coninute n tabel se poate trage concluzia c, n funcie de
gradul de rspndire, metodele de obinere a pulberilor pot fi astfel ierarhizate:
reducerea, electroliza, pulverizarea, mcinarea etc.. Trebuie menionat totu
faptul c mcinarea apare frecvent ca etap tehnologic aproape n toate fluxuri e
tehnologice de realizare a pulberilor metalice.
CARACTSRIZAREA PULBERILOR METALICE

Pentru caracterizarea complet a pulberilor metalice este necesa.1
cunoaterea caracteristicilor chimice, fizice i tehnologice ale acestora.
Caracteristicile chimice cuprind informaiile legate de proporia metalulu
de baz, a impuritilor i respectiv gazelor coninute n particulele de pulbere.
Caracteristicile fizice cuprind informaiile privind forma particulelor,
dimensiunea i distribuia acestora dup mrime (distribuia granulometric),
suprafaa specific, densitatea picnometric, structura cristalin a metalului di
are este executat pulberea, microduritate.
Caracteristicile tehnologice cuprind informaiile referitoare la unghri
taluzului natural, curgere, densitatea n stare liber vrsat i tasa'i
compresibilitate, valoarea coeficientului de umplere.
n unele cazuri sunt necesare informaii supiimentare privind rezistena k
coroziune, activitatea chimic, capacitatea de adsorbie, culoare,.strlucire etc..
Principalele caracteristici ale pulberilor sunt determinate dup norrm
coninute n standarde sau condiii tehnice.
!5/h CARACTERISTICI CHIMICE

Compoziia chimic a pulberii depinde evident foarte mult de cea 4
materiei prime utilizate pentru obinerea ei, dar i de metoda de produceri
Concentraia metalului de baz n pulbere este de regul mai mare de 98 - 931
valoare care n marea majoritate a cazurilor satisface cerinele de calitate impui)
produselor care urmeaz s fie obinute. Proporia maxim admisibil de impuri
102
n pulbere este funcie de cea acceptat n produsul final. n cazul oxigenului se
admit valori relativ mari (1,5%) deoarece n timpul sinterizrii se realizeaz i
reducerea oxizilor. Totui, o concentraie a oxigenului mai mare de 1,5%, valoare
care corespunde unei proporii de aproximativ 10% oxizi, atrage dup sine o
diminuare a compresibilitii, rezistenei comprimatelor, ngreuneaz operaia de
sinterizare i nrutete caracteristicile mecanice finale.
Analiza chimic a pulberilor metalice se realizeaz prin metode similare
celor utilizate la analiza metalelor i aliajelor turnate. Excepie fac metodele de
determinare a oxigenului. Acestea pot fi calitative - permit aprecierea pierderilor
de mas prin calcinarea n atmosfer de hidrogen uscat a unor cantiti de
pulbere, sau strict cantitative.
n pulberile metalice este reinut o mare cantitate de gaze (hidrogen,
oxigen, azot etc.) adsorbite n suprafa, reinute n interiorul particulelor n
procesul de realizare al lor sau rezultate ca urmare a descompunerii lubrifianilor
n timpul nclzirii. Prezena gazelor n cantitate mare crete fragilitatea pulberilor,
ngreuneaz formarea i de cele mai multe ori implic curbarea produselor n
timpul sinterizrii.
Cu ct sunt mai fine pulberile, cu att este mai mare cantitatea de gaze
adsorbite, fenomen care reclam necesitatea unei prelucrri suplimentare n vid a
pulberilor.
Pentru unele pulberi, una dintre caracteristici o reprezint piroforscitatea
lor, strict dependent de natura chimic a pulberii, fineea, forma particulelor,
starea suprafeei, puritatea etc.. Pulberile fine de fier, cobalt, aluminiu, zirconiu i
altele cteva se aprind foarte uor n contact cu aerul. Temperatura de aprindere
a pulberilor cu dimensiunea medie a particulelor sub 50 - 71 pm aflate n strat
subire sau n suspensie n aer este de 397C, respectiv 330C pentru titan,
420C, respectiv 450C pentru magneziu, 500C, respectiv 320C pentru fierul
carbonil, 350C, respectiv 300C pentru pulberea de fier redus, 420C, respectiv
630C pentru tantal, 530C, respectiv 720C pentru molibden, 620C, respectiv
780C pentru wolfram, 180C (d = 3 - 6 pm), respectiv 20C pentru zirconiu.
n stare de suspensie n aer, particulele de pulbere de metale l
aliaje pot genera explozii. Astfel, pentru concentraii ale pulberilor n aer mai
mari dect 40 g/m3 pentru zirconiu, 25 g/m3 pentru titan, 10 g/m3 pentru
magneziu, 25 g/m3 pentru aluminiu, 105 g/m3 pentru pulberea de fier carbonil,
66 g/m3 pentru pulberea de fier redus, 200 g/m3 pentru pulberea de tantal, sunt
create condiii de realizare a exploziilor.
Toxicitatea reprezint o alt particularitate chimic a pulberilor. Dac n
stare compact marea majoritate a metalelor nu sunt nocive, n stare pulverulent
aproape toate, ntr-o msur mai mare sau mai mic, devin toxice. De exemplu,
nichelul n stare compact este unul dintre cele mai neutre metale (din punct de
vedere al toxicitii). Aceast caracteristic se modific radical n momentul n
care nichelul trece n stare pulverulent i astfel intr n organismul uman
(afecteaz puternic sngele). Concentraiile limit ale aerosolilor metalelor i
combinaiilor acestora sunt mici n mediul nconjurtor i dependente de natura
chimic a metalelor: 0,001 mg/m3 pentru beriliu, 0,1 mg/m3 pentru oxizii
vanadiului i ai cuprului, 0,5 mg/m3 pentru cobalt i nichel, respectiv oxizii
acestora, 2,0 mg/nv pentru aluminiu i crom, 4 - 6 mg/m3 pentru fier i oxizii
acestuia, 6,0 mg/m3 pentru wolfram. t
103
1 5 ,2 , CARACTERISTICI FIZICE
n aceast categorie de caracteristici ale pulberilor metalice sunt cuprinse:
forma i mrimea particulelor de pulbere, compoziia granulometric, mrimea
suprafeei specifice a particulelor, densitatea picnometric i starea structurii
cristaline a metalului din care este realizat pulberea.
forma i mamma particuMor de pulbere

n funcie de natura chimic a metalului i metoda de obinere, particulele
de pulbere pot avea diferite forme:
- sferic - pulberea carbonil;
- de pictur i parial sferic - pulberile obinute prin pulverizare;
- spongioas - pulberea obinut prin reducere;
- dendritic - pulberea obinut prin electroliz;
- angular - pulberea obinut prin fragmentare n mori cu bile sau n mori
vibratoare;
- fibroas - pulberea obinut prin procedee mecanice (exemplu:
laminarea);
- acicular - pulberea obinut prin extracie din topituri, condensare din
stare de vapori etc.;
- lamelar - pulberea obinut prin pulverizarea aliajelor i cristalizarea
particulelor pe suprafee rcite; prin mcinare n mori cu vrtejuri]
Obs. Pulberile cu aspect fibrs au o comportare necorespunztoare la
presare i sunt utilizate n principat n calitate de elemente de armare.
Forma particulelor de pulbere influeneaz puternic densitatea aparent
(de umplere) a pulberii, comportarea la presare i de asemenea densitatea,
rezistena i gradul de omogenitate al comprimatelor. Cea mai redus densitate
aparent i mai ridicat rezisten o au comprimatele din pulberi cu form
dendritic a particulelor. Pulberile cu particule sferice asigur densitate aparent
maxim dar se preseaz greu. Pentru obinerea n acest din urm caz a unor
comprimate cu rezisten ridicat sunt necesare presiuni de comprimare mari.
Forma particulelor de pulbere se determin prin metode de microscopie
optic i electronic.
Probe de pulbere de 5 - 7 g, la care se adaug. 1 - 2 picturi de lichidj

(ap, ulei de parafin, ulei de cedru) se aaz pe un suport de sticl i e supuni
analizei microscopice.
De obicei se determin doi factori ai formei:

- factorul de simetrie al particulelor [reprezint raportul dintre dimensiunile
maxim (imaxim), respectiv minim (im,niJ ale particulelor);
- factorul de dezvoltare al suprafeei (reprezint raportul dintre ptratul
perimetrului (P) particulei analizate i suprafaa ocupat de aceasta (S)).
In funcie de metoda de obinere, dimensiunile particulelor de pulbere
oscileaz n limite relativ largi, ncepnd de la valori submicronice i ajungnd
pn la sute i chiar mii de microni. n funcie de dimensiuni, pulberile pot fi
clasificate n:
104
- lirafine - dimensiuni pn n 0,5 pm;
- foarte fine - de la 0,5 pm ia 10 pm;
- fine - de la 10 pm la 40 pm;
- medii - de la 40 pm la 150 pm;
- grosiere - mai mari de 160 pm.
CompoziiagranuComztric a pu ferii
Corelaia dintre proporiile particulelor de diferite dimensiuni (fracii),
exprimat procentual, poart numele de compoziie granulometric. Datele
despre aceast caracteristic sunt absolut necesare pentru caracterizarea
pulberilor.
Exist cteva metode pentru determinarea compoziiei granulometrice a
pulberilor metalice: analiza prin cernere, metoda microscopic, prin sedimentare
etc.. Cea mai simpl i utilizat metod o reprezint metoda p rin cernere,
care presupune transferul unei probe de pulbere printr-o succesiune de site,
cntrirea fraciilor rezultate i determinarea proporiilor (SR EN 24497 /1994). La
efectuarea analizelor de cernere se folosesc grupuri de site standardizate (tab.3).
Ca urmare a cernerii, pulberea se separ pe fracii. Dup cntrirea
fiecrei fracii se determin proporia fiecreia cu o precizie de 0,1%.
X = - 100 [%]
m
unde: m ( - masa fraciei [g];
m - masa probei de pulbere supuse analizei [g].
Tabel 3
Comparareanorserii standardizatedesite
Denumirea
Latura
interioar
Romnia Federaia Germania S.U.A. Anglia
Numr a ochiului Diametrul
rus
de ochiuri pe srmei
cm2 mm
Numr
Numr Dimensiune
Numrul sitei de ochiuri pe
de ochiuri pe nominal
1" sau mesh
cm liniar mm
liniar
4 ,5 - - 44 2 ,5 0 4 ,5 0 0 1 ,8 0 0
4 ,0 - - 55 3 ,2 0 4 ,0 0 0 1 ,6 0 0
- 2 5 5 1/ ? - 3 ,8 0 0 1 ,5 0 0
3 ,3 - - 6 4 ,5 0 3 ,3 0 0 1 ,4 0 0
3 ,0 - - ' - 5 ,6 6 3 ,0 0 0 1 ,2 0 0
2 ,8 - - 7 6 ,2 5 2 ,8 0 0 1 ,2 0 0
2 ,5 - - - 8 ,7 7 2 ,5 0 0 1 ,0 0 0
- 3 - - 9 ,0 0 2 ,2 0 0 -
2 ,0 - - 10 2 ,0 0 0 1 ,0 0 0
105
continuare tabel 3
1,7 - - 9% 12 1,700 1,000
1,5 4 10 - 16 1,500 1,000
1,4 - 14 - 20 1,400 0,800
1,2 5 16 13 25 1,200 0 ,8 00
1,0 6 18 - 36 1,000 0,650
o
o 0 ,8 5 0 ,8 0 - 20 20 50 0 ,8 5 0 0,550
I 0,7 5 8 - - 64 0 ,7 5 0 0,500
0 ,7 - 25 - 81 0 ,7 0 0 0,450
C 0 ,6 10 30 25 100 0 ,6 0 0 0,400
CD 35 - 142 0 ,5 0 0
0 ,5 0 ,5 12 0,340
- - - 34 - 0 .4 7 5 -
0 ,4 2 0 ,4 5 14 40 - 204 0 ,4 2 0 0,280
0,4 16 - - 256 0 ,4 0 0 0,240
0 ,3 5 - 45 - 302 0 ,3 5 5 0,220
0 ,3 0 ,3 1 5 20 50 - 400 0 ,3 0 0 0,200
0 ,2 5 0 ,2 5 24 60 61 566 0 ,2 5 0 0,170
0,21 - 70 - 810 0 ,2 1 0 0,140
0 ,2 0 30 - 76 900 0 ,2 0 0 0,130
0 ,1 8 0 ,1 8 - 80 - 1188 0 ,1 8 0 0,110
0 ,1 5 0 ,1 6 40 100 100 1600 0 ,1 5 0 0,100
0 ,1 2 5 0 ,1 2 5 - 115 120 1975 0 ,1 2 5 0,100
<D
c 0 ,1 2 50 - 127 2500 0 ,1 2 0 0,080
0 ,1 0 5 - 140 - 3270 0 ,1 0 5 0,070
ZJ
>cd 0 ,1 0 0,1 60 150 150 3600 0 ,1 0 0 0,065
Ui
CD 0 ,0 9 70 170 170 4900 0 ,0 9 0 0,055
f*
0 ,0 8 5 0 ,0 8 - - - 5486 0 ,0 8 5 0,050
0 ,0 7 5 80 200 200 6400 0 ,0 7 5 0,050
- - - - 8100 0 ,0 6 6 0,045
0 ,0 6 3 0 ,0 6 3 - - 240 8575 0 ,0 6 3 0,045
0 ,0 6 12 0 250 254 10000 0 ,0 6 0 0,040
0 ,0 5 3 0 ,0 5 6 - 270 300 12900 0 ,0 5 3 0,035
0 ,0 4 5 - 325 - 15525 0 ,0 4 5 0,033
0 ,0 4 2 0 ,0 4 - - - 19320 0 ,0 4 2 0,030
Pentru simbolizarea fraciei reinute ntre dou site vecine, se notes

numerele corespunztoare acestora. Oe exemplu fracia - 0,125 + 0,105 estet
care conine particule cu dimensiuni mai mici dect ochiul sitei 0,125 i mai ;
dect ochiul corespunztor sitei 6,105. ' . +/+
Pentru determinarea compoziiei granulometrice a pulberilor cs

dimensiuni n domeniul 0,5 - 40 pm, de form sferic sau poliedric se utilizeaz
metodele prin sedimentare, cu variantele prin cntrire sau fotosedimentafie.
Aceste metode se bazeaz pe determinarea proporiei masice
particulelor de diferite forme, depuse la diferite momente de timp ntr-un lichidez;
o anumit viscozitate.
Obs. n procesai de sedimentare al lor, particulele au o deplasare
laminar n lichid.
Conform legii lui Stokes, viteza de depunere a particulelor ntr-un mediu
vscos, sub aciunea forei gravitaionale, este dependent de dimensiunea
acestora i viscozitatea mediului.
unde: v - viteza de depunere (sedimentare) a particulelor, cm / s;

r - raza particulei, cm;
dp - densitatea particulei, g / cm3;
d - densitatea lichidului n care se realizeaz sedimentarea, g / cm3;
7/ - coeficientul de viscozitate al mediului, g / cm3;
g - acceleraia gravitaional, cm / s2.
Rezult c:
j 9rj -v
r- 1--------------
Deoarece mrimile dp dh g, r sunt constante, poate fi introdus

coeficientul K :
0,5
9 r\
K -
Cu ajutorul coeficientului K se obine soluia simplificat:
r = K - v 0,5 respectiv
Pentru o deplasare a particulelor n regim staionar, v h / unde h -

7t
nlimea de la care se produce sedimentarea particulelor de pulbere n timpul t.
Rezult n final c;
n varianta de determinare a compoziiei granulometrice a unei probe de

pulbere, prin cntrire, se determin variaia n timp a masei de pulbere depus
prin sedimentare (fig.39). Deoarece particulele grosiere se depun mult mai
repede dect celelalte, creterea masei depozitului format prin sedimentare, n
unitatea de timp, depinde direct de dimensiunea particulelor. Metoda se
recomand pentru determinarea mrimii particulelor, n limitele 0,5 - 40 pm.
107
a b
Fig.39: Schema instalaiei pentru realizarea analizei prin sedimentare
a) 1 - vas de sticl; 2 - tij cu platan; 3 - suspensie a pulberii de analizat;

4 - braul balanei; 5 - aparat pentru nregistrarea masei pulberii depuse;
b) Dependena masei de pulbere depuse (in), de timpul (/).
O apreciere mult mai exact a vitezei de depunere a particulelor aflate

suspensie se poate realiza prin metoda fotosedimentrii (fig.40).
Uznd de aceast metod se determin viteza de modificare a densitii
luminoase a suspensiei, exprimat prin intermediul forei electromotoare. Cu
ajutorul dependenelor obinute se calculeaz proporia masic a particulelor de
diferite dimensiuni.
Fig.40: Schema metodei fotosedimentrii (a) i graficul modificrii forei

electromotoare (E) funcie de timpul de depunere a particulelor de pulbere (b)
1 - sursa de lumin; 2 - diafragm; 3 - pulberea aflat n suspensie; 4 - vas de

sticl; 5 - fotoelemept; 6 - poteniometru.
Compoziia granulometric a pulberilor poate fi determinat prin metode

similare celor de sedimentare n lichide vscoase, metode n care se face apel
ns la fluxurile de gaze. Sortarea n fluxuri de gaze se bazeaz pe diferenele
existente ntre vitezele de deplasare ale particulelor de diferite dimensiuni, n
I08
acestea. Schema principial a unui aparat desemnat realizrii sortrii
granulometrice n flux de gaze este prezentat n fig.41.
Fig.41: Schema aparatului

pentru sortare granulometric
n flux de gaze
1 - usctor;
2 - rotametru;
3 - sistem de msurare
a vitezei gazelor;
4 - manometru;
5 - tub n form de U care
conine pulberea;
6 - camer;
7 - mpmntare.
Viteza medie de deplasare a fluxului de gaze ( v) poate fi calculat:
v = Q F unde: Q - debit de gaz (aer);

F -suprafaa seciunii transversale a
tubului n form de U care conine pulberea.
Legtura ntre viteza de deplasare i dimensiunea particulelor de pulbere

aflate n suspensie n curentul de gaz (aer) poate fi realizat pornind de la legea
lui Stokes:
v = 29,9 10 4 y p r/2
unde: yp i d reprezint densitatea particulei i respectiv diametrul acesteia.

Debitul de gaz (aer) necesar asigurrii strii de suspensie a particulelor n
conducta cu diametrul D poate fi de asemenea calculat:
0 = 47,1 v - D 2
Un asemenea aparat servete pentru mprirea maselor pulverulente n fracii cu
dimensiunea mai mic de 63 pm.
Asociind forei ascensionale a curentului de gaz efectul forei centrifuge
(fig.42), se asigur o cretere substanial a calitii operaiei de sortare
granulometric. '
109
Fig.42: Schema instalaiei de sortare
granulometric sub aciunea forelor
centrifuge i aerodinamice.
1, 7, 9 - componentele rotorului;
2 - cale de acces a aerului i pulberii;
3 - plnie de ghidare;
4 - disc profilat;
5 - conduct de evacuare a pulberii fine;
6 - camer de evacuare a pulberii fine;
8 - corpul aparatului.
Separarea pe fracii granulometrice are loc sub aciunea a dou fore cu

orientare diferit: fora centrifug, generat de micarea rotorului instalaiei de
sortare, i fora aerodinamic, care antreneaz particulele n curentul de gaz. Pro
ductivitatea instalaiei (funcie de tipul acesteia) variaz n limitele 6 - 1000 kg/h,
iar domeniul n care se ncadreaz dimensiunile pulberilor sortate: 5 - 200 pm.
Alte variante de aplicare a metodei sedimentrii:
* METODA'ANDREASEN
Cu ajutorul unei pipete de construcie special, la intervale de timp corelate**
cu mrimea particulelor de pulbere, se scot
din suspensie, de la o anumit'adncime h,
probe de suspensie metalic care se introduc
n vase cristalizoare. Ulterior se determin
masa pulberii extras la fiecare moment de
timp.
1 - pipet
2 - robinet cu trei ci
3 - vase cristalizoare
Obs. Volumul lichidului din vas ~ 500 en?;

h = 20 cm;
Proba de pulbere ~ 20 g.
Pipeta de sedimentare. V
utilizat n metoda Andreasen
* METODA HGUROVSKI
Se msoar viteza de sedimentare a diferitelor fraciuni de pulbere,
inregistrndu-se deplasarea n timp a talerului scufundat n suspensie.
-Q
Montajul utilizat n metoda Figurovski

pentru sortarea granulometric
Obs. Talerul este suspendat pe o baghet elastic de sticl, a l crei

vrf se mic n faa scalei gradate a unui catetmetru.
Deviaia maxim corespunde depunerii complete pe taler a pulberii din
coloana de suspensie de nlime H, aflat deasupra talerului, aceasta
considerndu-se de 100%.
Pe baza datelor nregistrate n timp se poate calcula compoziia
granulometric a pulberii studiate, fcndu-se apel la relaia iui Stokes i
nlocuind n aceasta viteza de cdere a particulelor cu raportul H /t (H - nlimea
coloanei de suspensie deasupra talerului la un moment de timp t).
Obs. Principiul de calcul este valabil i la alte metode de sedimentare.
Pornind de asemenea de la suspensii metalice i utiliznd metoda

conduciometric, bazat pe evaluarea modificrii conductivitii unui canal
calibrat umplut cu electrolit, la trecerea prin el a unei particule de pulbere de o
anumit dimensiune, se poate determina compoziia granulometric a unei probe
de pulbere (fig.43).
Fig.43: Aparat pentru msurarea

dimensiunilor particulelor prin
metoda conductometric
1 - pahar;
2 - robinet;
3 - pomp;
4 - vas de sticl;
5 - mercur;
6 - 7 - contacte electrice;
8 - eprubet;
9 - orificiu calibrat (microcanal
de form cilindric practicat ntr-o
plcu de safir i avnd diame
trul ntre 2 i 10 pm);
10-11 - electrozi.
111
!n momentul trecerii unei particule de pulbere prin microcanalul calibrat,
rezistena electric n spaiul interelectrodic se modific puternic i n circuitul
electric apare o variaie de tensiune strict dependent de mrimea particulei.
Metoda conductometric permite msurarea particulelor de pulbere,
raportul diametrului acestora fa de cel al microcanalului situndu-se n intervalul
0,02 - 0,5, deci n domeniul particulelor ultrafine sau foarte fine.
Metodele de determinare a compoziiei granulometrice utiliznd radiaiile
laser sau roentgen reprezint metode moderne, de mare precizie i eficien.
Metoda iaser se bazeaz pe efectul dispersiei radiaiei coerente i
monocromatice iaser de ctre particulele de pulbere aflate n suspensie ntr-un
mediu lichid neutru. (Obs. Pulberea aflat n suspensie se deplaseaz pe o
direcie perpendicular radiaiei iaser.) Mrimea unghiului de mprtiere a
radiaiei laser de ctre particulele de pulbere (cu att mai mare cu ct particula
este mai grosier) servete pentru aprecierea dimensiunilor acestora (fig.44).
Sus o e ns i e
Fig.44: Schema ana

lizorului laser utilizat
pentru determinarea
dimensiunilor parti
culelor de pulbere
1 - surs de radiaie laser (cu heliu); 2 - canal prin care se deplaseaz suspensia
de pulbere ntr-un lichid neutru; 3 - 6 - lentile; 4 - filtru plan n micare de rotaie;
5 - disc perforat n micare de rotaie; 7 - fotodetector; 8 - microprocesor.
Obs. Pe suprafaa discului (5) sunt practicate orificii ia diferite distane

de axa de rotaie, pe o direcie care corespunde spiralei iu i Arhimede.
Metoda permite analiza complet i foarte rapid (2 minute) a unei probe
de pulbere, coninnd particule cu dimensiuni n limitele 2 - 1 70 pm.
Metoda roentgen se bazeaz pe dispersia radiaiei roentgen la trecerea
acesteia printr-un mediu n care se gsesc particule de pulbere.
Analiza microscopic se utilizeaz de asemenea frecvent pentru
controlul rezultatelor obinute prin alte metode. Avantajul metodei const n faptul
c, spre deosebire de alte metode, ea face apel la msurtori directe, efectuate
asupra particulelor eantionului de pulbere cercetat.
Metoda de analiz microscopic prezint dou variante:
metoda de analiz prin microscopie optic, prin care se msoar particule de
pulbere cu dimensiuni n intervalul 0,5 -100 pm;
metoda de analiz prin microscopie electronic, prin care se msoar particule
de pulbere cu dimensiuni n intervalul 0,001 -10 pm.
112
Analiza prin microscopie optic se efectueaz pe monostraturi de pulbere
dispuse pe lamele de sticl i fixate de acestea cu soluii 1% colodiu n amilacetat
sau secionate i lefuite dup prindere n rini epoxidice.
Pentru msurarea dimensiunilor liniare ale particulelor se folosesc oculare
gradate, cu scal liniar sau, n cazul n care se urmrete determinarea
proieciilor suprafeelor acestora, oculare cu reele speciale.
Deoarece particulele (cu excepia celor sferice) au de regul forme
geometrice neregulate iar orientarea lor reciproc este ntmpltoare,
dimensiunea luat n calcul va fi determinat dup o anumit direcie, aceeai
pentru toate particulele i independent de distribuia lor (flg.45).
c d
Fig.45: Variante de msurare a dlametrelor proieciilor particulelor de pulbere
Prin utilizarea sistemelor ajuttoare de digitalizare a imaginii i prelucrare

a informaiei, timpul necesar desfurrii analizei microscopice este substanial
diminuat.
S u p ra fa a s p e cific a p a rtic u le lo r de p u lb ere

Suprafaa specific a particulelor de pulbere reprezint suprafaa
nsumat a tuturor particulelor de pulbere raportat la unitatea de volum sau
mas.
Determinarea mrimii suprafeei specifice reprezint o metod indirect
de apreciere a gradului de dispersie i activitii particulelor de pulbere. Suprafaa
specific pentru diferite pulberi variaz n limitele 0,01 la 10 -r 20 mz/g.
Suprafaa specific a particulelor de pulbere reprezint o mrime deosebit
de important, deoarece de ea depinde concentraia gazelor adsorbite n pulbere,
rezistena la oxidare i coroziune i de asemenea intensitatea cu care se
deruleaz principalele fenomene care stau la baza consolidrii pulberilor.
Determinarea experimental a suprafeei specifice se realizeaz prin
metode de adsorbie a argonului, azotului etc. l de asemenea prin estimarea
permeabilitii.
Determinareasuprafeei specificeaparticulelor
depulbereprinm surtori alepermeabilitii
Determinarea suprafeei specifice a particulelor de pulbere prin metoda de
msurare a permeabilitii se bazeaz pe calculul pierderii de presiune a unui gaz
la trecerea printr-o prob de pulbere i pe constatarea c rezistena opus trecerii
gazelor de ctre corpul dispers este direct dependent de mrimea suprafeei
specifice a acestuia. .'
'113
n cazul pulberilor cu granulaie mai mare de 10 pm, estimarea suprafeei
specifice a particulelor se poate realiza la presiune atmosferic, spre deosebire
de cazul pulberilor fine, la care se cere o rarefiere corespunztoare a gazului,
dependent de diametrul mediu al interstiiilor dintre particule. n cazul pulberilor
metalice, de obicei nu este nevoie de o presiune mai mic de 1CT2 mm Hg.
* M etodele bazate pe filtrarea gazului, la presiune atmosferic,
permit msurarea numai a suprafeelor geometrice exterioare ale particulelor
(nvlultoarea acestora) cu dimensiuni mai mari de 10 pm. Ele nu permit
estimarea mrimii suprafeelor particulelor cu o topografie complex (caviti,
multe proeminene etc.).
Printre aparatele de msur a suprafeei specifice a particulelor de
pulbere, care lucreaz n regim de filtrare a gazului la presiune atmosferic, se
numr aparatul Tovarov (fundamentat pe msurtori ale cderii de presiune n
sistem), i aparatul T3. Acestea permit msurarea suprafeei specifice a
particulelor de pulbere indirect, prin aprecierea timpului necesar filtrrii gazului,
pentru o anumit valoare impus a cderii de presiune.
n cazul n care pentru msurarea
suprafeei specifice a prticulelor de
pulbere se utilizeaz aparatul Tovarov
(fig.46), proba de pulbere supus
msurtorilor se introduce n cilindrul 1
i se comprim cu ajutorul pistonului 2
pn formeaz un precomprlmat 3, cu
o nlime determinat, h. Utiliznd
montajul Mariott (4) se poate realiza n
aparat o anumit depresiune (Ap) prin
transferul apei nfr-un vas colector 6.
Reglarea debitului i Implicit deci a
vitezei de deplasare a apei pot fi
asigurate prin intermediul robinetului 5.
-ig.46: Schema aparatului Tovarov
Cderea de presiune Ap nregistrat pe suprafaa probei de pulbere i J

msurat cu ajutorul manometrului 7 genereaz un flux de aer prin stratul de |
pulbere supus msurtorilor. Suprafaa specific S w se va calcula cu ajutorul j
relaiei:
14 s w < F A p t
S ... =
Yp - U - * )
unde: F - suprafaa seciunii stratului de pulbere;
p - viscozitatea mediului gazos;
V - volumul de aer transferat prin proba de pulbere n timpul t,
w - y B- m _
= - coeficient al porozitli pulberii de mas m, aflat ntr-
W' YP
un strat de volum w\
Yp - densitatea materialului particulelor de pulbere.
114
Obs. Aparatul Tovarov este utilizat pentru determinarea suprafeei
specifice a particulelor de pulbere fn domeniu! 0,3 - 1,5 m 2/g.
n cazul n care pentru msurarea
suprafeei specifice a particulelor de
pulbere se utilizeaz aparatul T3
(fig.47) sau altele cu principiu de
funcionare similar, pregtirea probei
de pulbere n vederea verificrii se
realizeaz similar metodologiei din
cazul anterior.
Depresiunea n sistem se asigur
cu ajutorul aspiratorului 5 iar dup
deschiderea robinetului 3, coloana de
lichid ncepe s coboare crend
depresiune i absorbie de aer prin
stratul de pulbere aflat n cilindru.
Fig.47: Schema aparatului de tip T3
1 - cilindru cu piston i proba de pulbere; 2 - manometru - aspirator; 3, 6 -

robinete; 4 - regulator al nivelului depresiunii; 5 - aspirator din cauciuc (par).
Suprafaa specific Swpoate fi calculat n acest caz cu ajutorul relaiei:
2
t
yP fi J
unde: t - timpul de coborre al coloanei de lichid n manometru, ntre reperele
de control;
A - constant a aparatului;
s - coeficient al porozitii pulberii de mas m .
* Metode bazate pe filtrarea aerului n regim m olecular (condiii de
depresiune n care lungimea drumului liber mijlociu al moleculelor gazului
depete dimensiunile canalelor create de pori n pulbere iar ciocnirile reciproce
dintre molecule sunt foarte rare). O asemenea metod, bazat pe filtrarea gazelqr
prin proba de pulbere n regim molecular nestaionar, a fost prelucrat i
fundamentat de ctre Dereaghin B. V. iar aparatul (fig.48) are urmtoarea
construcie principial i mod de funcionare.
Fig.48: Schema aparatului pentru
determinarea suprafeei specifice
totale a particulelor de pulbere
I , 3, 4, 8, 10, 13, 17 - robinete;
2, 7, 12 - baloane; 5 - capcan;
6, 9 - pompe de vid;
I I , 16- vacuumetre;
14 - conduct cu proba de
pulbere supus analizei;
15 - manometru.
Proba de pulbere de mas cunoscuta se Introduce ntre dou filtre i se
comprim pn la atingerea unei anumite valori prestabilite a densitii i grosimii
(0,5 - 5,0 cm). Ulterior se aspir aerul din sistem pn la atingerea unei valori a
depresiunii de 0,66 Pa, iar partea din aparat care conine proba de pulbere, 14, se
izoleaz de rest prin intermediul robinetelor 3, 4 i 13.
Balonul 2 se umple cu gaz pn la o presiune de aproximativ 0,1 - 13,3
GPa (msurabil cu ajutorul manometrulul 15 sau vacuumetrului 16). Anterior
nceperii msurtorilor, robinetul 1 se nchide i se deschid robinetele 3 i 13,
marcnd acest moment ca moment iniial de scurgere a timpului. Presiunea n
sistemul format din balonul 2 i proba de pulbere 14 ncepe s se egalizeze iar
variaia sa n timpul t, pn la valoarea p (msurat sub proba de pulbere) este
determinat cu ajutorul vacuumetrului 11.
Obs. Intervalul de timp t / n care fluxul de gaz devine staionar este
suficient pentru ca acesta s penetreze toate microcavitile volumului de pulbere
supus analizei.
Suprafaa specific a particulelor de pulbere se va calcula cu ajutorul
relaiei:
144 -s t ' |'2/?7Y ,s
Sw = 13 (1 - e) ' P 'U M )
unde: l/ - timp de ntrziere aferent etapei nestaionare de filtrare a gazului;
h - grosimea probei de pulbere;
M - masa molecular a gazului;
s - coeficient al porozitii pulberii de mas m .
Determinareasuprafeei specificeapartcueorde
pulbereprinm etodecaresebazeazpeadsorbia
gazelor
Pe adsorbia gazelor sunt fundamentate cele mai rspndite metode de
determinare a suprafeei totale (nsumate) a corpurilor disperse. Adsorbia fizic,
determinat de forele Van der Waals, asigur formarea pe suprafaa pulberilor,
datorit necompensrii totale a legturilor atomice la nivelul suprafeelor
particulelor solide, a unor straturi monomoleculare compuse din moleculele
gazului. Dac suprafaa ocupat de fiecare molecul este cunoscut iar masa
gazului adsorbit poate fi msurat, atunci poate fi calculat i suprafaa acoperit
de gazul adsorbit, deci suprafaa probei de pulbere cercetat.
Metodele de determinare a suprafeei totale nsumate a particulelor de
pulbere, bazate pe adsorbia n straturi monomoleculare a gazelor, se mpart n
statice i dinamice. n cazul metodelor statice, msurtorile se efectueaz n
momentul atingerii echilibrului dintre gaz i corpul solid, iar la metodele dinamice,
continuu, n toat perioada ct are loc deplasarea mediului gazos.
Metode statice de determ inare a suprafeei specifice
Msurarea suprafeei specifice (ntr-una din variantele statice de
determinare) se realizeaz ntr-o instalaie de adsorbie (fig.49). Proba de pulbere
este introdus ntr-o ampul 1, dup care sistemul se videaz.
= = ^= = \
2' 9
Fig.49: Instalaie de adsorbie
pentru determinarea suprafeei
4 specifice a pulberilor
(Schema principial)
I
0
Ulterior, prin umplerea volumului ampulei 1 cu gaz, se determin volumul

spaiului aflat deasupra adsorbantului din ampul, pn la nivelul robinetului 2.
Dup o a doua evacuare a gazului din ampul, se nchide robinetul 2 i prin
robinetul 5 se asigur umplerea cu azot a rezervorului 3 (de capacitate
cunoscut), pn la o anumit valoare determinat a presiunii (msurat cu
manometrul 4), corelat cu cantitatea de gaz posibil de introdus n ampul
deasupra adsorbantului.
Echilibrul adsorbant (proba de pulbere) - adsorbat (gaz - azot) se
realizeaz prin deschiderea robinetului 2 i punerea n contact a ampulei vidate
(care conine proba de pulbere) rcite anterior prin introducere n azot lichid, cu
rezervorul 3, n care se gsete azot sub presiune.
Atingerea strii de echilibru este pus n eviden cu ajutorul
manometrului 4 i permite determinarea volumului de azot adsorbit de ctre
pulbere prin diferena ntre volumul de azot introdus iniial n rezervorul 3 i
volumul rezidual de gaz.
Msurtorile se repet de cteva ori crescnd permanent presiunea
gazului, dup care se construiete curba de adsorbie izoterm, cu ajutorul creia
se calculeaz suprafaa specific a pulberii.
Volumul total de gaz ( V ) adsorbit de ctre suprafaa corpului solid, poate
fi calculat dup relaia:
V^-C-P
V=
sau, altfel exprimat:
unde: c - constant;
Vm - volumul de gaz adsorbit ntri-un strat monomolecular;
P - presiunea real a gazului;
Ps presiunea gazului de saturare.
Mrimea Vmse determin pe cale grafic cu ajutorul dependenei:
Deoarece constanta ceste supraunitar, unghiul de
pant al dreptei va fi egal cu raportul
Fig.50: Rezolvarea grafic a corelaiei
(a)
F
/v\ps-p) \ P
A.
i curba tipic a adsorbiei izoterme a
gazului (b)
Dependenele obinute pot fi utilizate pentru analiza izotermelor

determinate la valori ale raportului n limitele 0,05 - 0,35.
' P.
Cu ajutorul valorii calculate a volumului de gaz adsorbit ntr-un strat
monomolecular Vm (cm3) pe suprafaa particulelor de pulbere, poate fi
determinat suprafaa nsumat a particulelor de pulbere.
( V
S= N, a
'V
unde: Vfl =22414 cm3/ mol, volumul molecular;

N a = 6,023 1023 molecule / mol, numrul Iul Avogadro; '
<T, suprafaa ocupat de o molecul de gaz adsorbit.
Obs. La - 196C, molecula de azot adsorbit ocup o suprafa de
0 ,162 nnrf, iar cea de argon 0,157 nrrf.
n final, suprafaa specific Swva fi determinat prin raportarea suprafeei
totale (antecalculate) a particulelor la masa (m) a probei de pulbere luate n
analiz.
Metodele statice reclam perioade lungi de timp pentru realizarea
echilibrului.
Metode dinam ice de determinare a suprafeei specifice
Metodele dinamice ale cromatografiei n faz gazoas sunt bazate pe
diferenele care apar n adsorbia de ctre suprafaa adsorbantului a
componentelor amestecului gazos. Una dintre cele mai rspndite metode este
cea a adsorbiei termice a gazelor. Esena metodei const n msurarea cantitii
do gaz adsorbite de ctre pulbere n cursul rcirii i ulterior desorbit de aceasta
la nclzire. Coninutul de gaz - adsorbat se determin prin msurtori ale
conductibilitii termice a fluxului de gaz purttor care transfer adsorbatul peste
proba de pulbere supus cercetrii. In timpul msurtorilor, proba de pulbere se
afl plasat ntr-un adsorber (11)- fig.51.
Pulberea aflat n adsorber este iniial uscat prin nclzire n curent de
gaz - heliu. Dup rcirea pn la temperatura camerei (de asemenea efectuat n
curent de heliu), peste pulbere se trece gazul - adsorbat - azot sau argon. Dup
stabilizarea fluxului de gaz, adsorberele coninnd pulbere se rcesc n vasels
118
Dewar (13), n azot lichid. Adsorbia gazului - adsorbat n suprafaa particulelor
este sesizat de ctre detectorul de variaie a conductivitii termice (9) i
materializat grafic ntr-o cromatogram a adsorbiei. Etapa desorbiei gazului -
adsorbatului se desfoar prin introducerea adsorberului coninnd proba de
pulbere ntr-un vas cu ap, asigurndu-se astfel nclzirea pulberii pn la
temperatura camerei, iar rezultatele acesteia sunt exprimate grafic prin curba
(cromatograma) desorbiei.
Obs. Calculul volumului de gaz adsorbit, V, se realizeaz prin
integrarea suprafeei de sub curba desorbiei.
Fig.51 : Schema instalaiei de cromatografie gazoas utilizat pentru determinarea

suprafeei specifice a particulelor de pulbere
1 - butelii cu gaz sub presiune; 2 - reductoare de gaz; 3 - robinete; 4 - regulator de

presiune; 5 - manometru; 6 - regulator de debit; 7 - debitmetru; 8 - capcan; 9 -
aparat de msur a conductivitii termice; 10 - dozimetru; 11 - adsorber pentru
pulbere; 12 - cuptoare; 13 - vase Dewar.
Metoda este utilizat pentru msurarea suprafeelor specifice n domeniul

0,01 - 1000 m2/g, la o valoare minim a suprafeei totale nsumate a particulelor
coninute n proba de pulbere de 0,05 m2.
aD
z m ita tz a
Densitatea particulelor de pulbere, reprezentnd raportul dintre masa i
volumul ocupat de acestea, depinde de perfeciunea macro i microstructurii lor,
de prezena sau absena oxizilor, nitrurilor etc.. n cazul aliajelor, densitatea
particulelor depinde de asemenea de uniformitatea distribuiei elementelor de
aliere i a fazelor n acestea.
119
Densitatea picnom cirie a particulelor se determin cu ajutorul vaselor Obs. Valoarea suprapresiunii h 0 se msoar pe tub u i manometric 6, ca
de msur - picnometrelor. Iniial se determin masa vasului picnometrlc uscat
diferen ntre nivelul la care ajunge suprafaa liber a m ercurului n acest tub, n
( M) , apoi masa acestuia coninnd ap distilat ( M x). Cu ajutorul acestor mrimi momentul n care pe cealalt ramificaie a aparatului acesta a atins cota zero (5).
se poate aprecia volumul picnometrului ( Vp).
K = / Y a .d .
unde: yad - densitatea apei distilate la temperatura la care se efectueaz

determinarea.
Fig.52: Schema densimetrului pneumatic
Obs. Volumul picnometrului, Vp , reprezint o constant pentru vasul
picnometric respectiv. 1 - vas de msurare;
1/ ? /
Picnometrul uscat se umple pn la % - % din volum cu pulberea a 2 - proba de cercetat;
3 - balon de sticl;
crei densitate se urmrete a fi determinat i se cntrete ( M 2). Dup
4 - zona de racordare a
cntrire, n picnometru se, toarn lichid picnometric pn la umplerea a
tubului manometric;
din volum, se agit,puternic sau mai bine se videaz pn la o valoare 5 - nivel zero;
a presiunii remanente dictat de tensiunea de vapori a lichidului picnometric 6 - tub manometric;
utilizat. Dup efectuarea devidrii i completarea cu lichid picnometric a vasului 7 - vas de nivel cu mercur;
picnometric pn la marcajul acestuia (cel folosit pentru determinarea masei M x), 8 - tub flexibil de cauciuc.
se recntrete picnometrul coninnd pulberea i lichidul, determinndu-se astfel
valoarea M 3.
( m 3 - M 2) /
Determinarea volumului de lichid din picnometru V, =
permite calculul densitii picnometrice a pulberii:
- determinarea valorii suprapresiunii h l n tubul manometric (n raport cu cota
\ m 2- m ) zero a aparatului), n prezena unei probe de pulbere n vasul 1.
Yp Obs. Determinarea se efectueaz n condiii similare celor urmate n
cazul n care n vasul 1 nu se gsete proba de pulbere i anume comprimnd
Obs. Lichidul picnometric nu trebuie s interacioneze cu materialul volumul de gaz din vasul 1, prin ridicarea vasului de nivel cu mercur pn la o
pulberii i trebuie s prezinte o umectabilitate ridicat. Cel mai frecvent, n calitate nlime care determin atingerea cotei zero a aparatului. Cu ct volumul pulberii
de lichide picnometrice sunt utilizate: spirtul, acetona, benzolul etc.. (Vp) introdus n vasul de msur va fi m ai mare, volumul rmas liber va fi mai
Utilizarea metodei picnometrice, n cazul pulberilor fine, conduce la erori mic, deci volumul de aer (V 2) din balon va fi comprimat ntr-un spaiu m ai redus,
considerabile deoarece: rezultnd astfel o suprapresiune m ai mare.
- umiditatea nu poate fi complet eliminat, cauznd-astfel obinerea unor Formula de calcul a volumului pulberii este deci:
valori mult mai mari ale densitii, comparativ cu valoarea real;
- n timpul determinrii nu se pot elimina complet bulele fine de aer sau / i
alte gaze (ocluse pe suprafaa particulelor de pulbere), astfel nct va rezulta o 1- [ cm3]
densitate mai mic dect cea real. A
Eliminarea deficienelor generate de utilizarea lichidelor picnometrice n
determinarea densitii poate fi asigurat prin nlocuirea acestora cu gaze care se unde: V j - volumul liber al vasului de msurare n absena probei de pulbere.
comprim izotermic. DensfmetraS pneumatic (fig.52) asigur atingerea acestui Calculul densitii n aceast etap nu mai implic evident nici o
deziderat. dificultate:
Msurarea densitii reale a pulberii, cu ajutorul densimetrului pneumatic,
comport urmtoarele etape: ? r = m / v - L/
U 'cm J
- determinarea valorii suprapresiunii h 0 create n raport cu presiunea barometric,
prin comprimarea aerului aflat n vasul 1, n absena probei de pulbere. unde: mp - masa probei de pulbere supus testrii [g].
120 121
_
. -
' Exploatarea .dnslmetrelor-, pneumatice ': s e jh^lific-. prin construirea

dependenelor 7 t1 um.ra vHurr .o! de rna urare
i nivelul suprapcsiun.i /% cm n t t J cu cota zero a
aparatului. ' ; . -v. d ir v r - *
Precizia r..t au ide iS .'irului pneu.' 0,2 - 0,4%
Obs. DensimetrJ pneumatic; poate \ fi utilizat cu succes i pentru
determinarea gradului de reducere a! diferiilor oxizi utilizai ca materie prim /a
fabricarea pulberilor metalice. - \ : -,
Determinarea:, se bazeaz pe, diferenele existente ntre densitile, reat
nleoxizilor metalici i cele-ale metalelor pure .care ia u generat : : ,
n , i
A 7,6 7,8
densitatea pulberii, q/cm3
pentru determinarea Coninutului de oxicen

din pulberile de fier
* M k rod u rita tea ,
aprecierea capîtilacestora dâ'se deforma ^d ef^6 h T ^ n m d indirect

poate fi apreciat funcie de valoarea amorentei l i orr1Jdbllltatea)- Microduritatea
apsare cu o anumit sarcin (frecvent 20 30 T n C n d diamant- Prin
pregtit pe particula metalic. 3 9 } pe suPrafaa plan, specia!
C A n A C T E R IS T iC I T E H N O L O G IC E
In aceast categorie pot fi incluse-
160 170 160 190 200 210 220 230
E> Suprapresiunea h 1( mmHg
densitatea de tasare
unghiul de taluz natural
'. V ' : - - -: -> : \ 4 fluiditatea sau curgerea
Diagrama logaritmic de etalonare a densimerului pneumatic ; ; , wmpresjbj|jta
compresibilitatea ~
Utiliznd nomograme. special; construite pentru oxizi, ai difet-..' : labilitatea formei dup presare
elemente, se poate controla, prin determinri densimetrice. rapide, , gradul | pf0cno7. r'0a?terea Proprietilor tehnologice, Tn corelaie r
- - - i i i
" ------ ' * de dens'1icare etc.), |a sinterizare etc.. necesara asigurrii unui anumit grad
123
* D &nsila.tea aparenta
Spre deosebire de valoarea real a densitii (pm) determinat aa cum
s-a precizat anterior prin metoda picnometric, utiliznd densimetrul pneumatic
etc., densitatea aparent (pa), reprezentnd raportul dintre masa unui corp
poros i volumul limitat de suprafaa lui exterioar (inclusiv volumul porilor), poate
fi determinat prin metode standardizate i comport dou aspecte distincte:
a) densitatea aparent a pulberii metalice n stare liber vrsat;
b) densitatea aparent a pulberii metalice n stare tasat.
Starealibervrsatse realizeaz (conform STAS 8432 - 79) prin

umplerea cu pulbere a unui recipient de volum constant, cu ajutorul unei plnii
prevzute cu un orificiu calibrat, aezat la o distan determinat deasupra
recipientului (fig.53).
Obs. Orificiu! calibrat a! plniei are diametru! D = 2 ,5 f'2 mm pentru
pulberile care curg liber sau D ~ 5J0,2 nun pentru pulberile care nu curg liber
prin orificiul de 2,5 mm.
Pentru efectuarea determinrii se iau cca 150 cm3 de pulbere (uscat timp
de o or la T = 105 2C, dac este cazul) i se toarn cu atenie n plnie astfel
nct pulberea s curg prin orificiul calibrat n recipientul cilindric, pn la
umplerea complet a acestuia. Dup cntrirea cu exactitate (precizie 50 mg) a
pulberii din recipientul de msur, se determin densitatea aparent p a\
ni m I
S/
Ph = '
V 25 cm 3J
Obs. 25 crri3 ( 0,05 crrP) reprezint capacitatea recipientului cilindric
de msur.
Fig.53: Montaj pentru determinarea densitii aparente a pulberilor

n stare liber vrsat (a); (b) detaliu - plnia
124
n cazul pulberilor cu fluldiiate redus, pentru determinarea densitii
aparente se face apel la volumetrul Skott (fig.54).
Fig.54: Volumetrul Skott
1 , 2 - plnii colectoare
3 - capac
4 - perete de sprijin
5 - plci deflectoare
6 - plnie de dirijare
7 - vas de msur
Pulberea, turnat prin plnia superioar, se deplaseaz uor printre

plcile deflectoare asigurnd umplerea vasului de la partea inferioar.
Obs. Volumul vasului de msur este de 25 crrt3.
Dup umplerea complet a acestuia se determin masa sa M 2 (M x este
masa vasului de msur fr pulbere) i ulterior se calculeaz valoarea densitii
aparente a pulberii:
0 Stareatasatapulberii se realizeaz cu ajutorul unul dispozitiv

de tasare (fig.55) i reprezint rezultatul ndesrii mecanice ntr-un cilindru gradat
a unei cantiti determinate de pulbere, pn cnd volumul ocupat de aceasta nu
se mai modific (conform SR ISO 3953 - 93).
Pulberea care urmeaz s fie supus testrii, dup cntrire (masa probei
de pulbere este corelat cu densitatea sa aparent i capacitatea cilindrului
gradat; de exemplu 100 0,5 g, pentru o pulbere cu p a > 1 g / cm3 i o capacitate
a cilindrului gradat de 100 cm3, sau 50 0,2 g, pentru p a < 1 g / cm3 i
capacitatea cilindrului 100 cm3 etc.) se trece, n cilindrul gradat i se taseaz pe
dispozitiv pn cnd volumul ( V ) ocupat de ea n cilindru nu se mai modific.
Densitatea aparent a pulberii dup tasare ( p ,), se calculeaz cu formula:
?
'..1
-, fe>.
25
Ill
Pi V
Fig.55: Schema dispozitivului

de tasare a pulberii
1 - cilindru gradat
2 - suport i ax de ghidare
3 - manon de ghidare
4 - suport rigid
5 - cam
* U n flfiiu C de ta iu z n a tu ra l
Unghiul de taluz natural reprezint unghiul format de ctre generatoarea
conului creat prin curgerea liber a unei probe de pulbere pe o suprafa
orizontal (fig.56), cu raza cercului bazai. Pentru marea majoritate a pulberilor,
acest unghi se afl n intervalul 25 ... 70 i el se micoreaz considerabil o dat
cu creterea capacitii de curgere (fluiditii) a pulberii.
Fig.56: Schema formrii unghiului de taluz natural i montajele utilizate

pentru determinarea sa
1 - corp; 2 - uber; 3 - perete transparent cu indicator de unghi

.
Unghiul de taluz natural caracterizeaz starea de echilibru a pulberii, fe j
absena oricrei aciuni manifestate de forele exterioare.
126
La nivelul oiidSrei particule de pulbere, aflate n conul format prin
scurgerea liber a acesteia prin dispozitivul de determinare a unghiului natural de
pant, acioneaz evident fora de greutate P , for care poate fi descompus n
componente:
- normala la generatoarea conului, N = P c o s a \
- componenta orientat n lungul generatoarei, F P s i n a sau
F - N - tg a.
Starea de echilibru a particulelor de pulbere este asigurat n momentul n

care este ndeplinit condiia: F = f - N , unde: / - coeficient al frecrii.
Rezult: N t g a = f N sau / = t g a , deci unghiul natural de pant
reprezint totodat i unghiul frecrii.
Obs. Metodele de determinare a unghiului natural de pant difer
numai prin modul n care este turnat pulberea. Aceasta se poate rea i iza fie prin
orificii conice (a), fie n pant (b).
* U lu id i tClteCL pulberilor (Curgerea - conform STAS /935 - 83)

Fluiditatea reprezint capacitatea pulberilor de a se deplasa sub aciunea
forelor de greutate. Mrimea acestei caracteristici se determin prin intermediul
timpului de scurgere (t, s) printr-un orificiu calibrat, cu diametrul de 2.5g0'05 mm
(fig.56), al unei probe de pulbere cu masa de 50 + 0,1 g, uscat n etuv la 100 +
5C i apoi rcit ntr-un exicator nainte de cntrire, conform STAS 8651 - 88.
Fluiditatea pulberii se calculeaz cu

&>. relaia:
v = t-F
unde: v - fluiditatea [s];
t - media aritmetic a trei
determinri [s];
F - factorul de corecie.
unde: E - etalonul plniei, [s];

E = 25 2 [s] reprezint
timpul de curgere a 100 cm3 ap
distilat la 20 1C, prin plnia cu
orificiul calibrat.
Fig.57: Plnie pentru determinarea

curgerii pulberilor
Curgerea pulberilor depinde de densitatea materialului, compoziia

granulometric, forma particulei, starea suprafeei, gradul de oxidare etc..
127
Caracteristica prezint o importan deosebit, n special n fluxurile
tehnologice cu grad ridicat de mecanizare i automatizare, deoarece determin
timpul de umplere al matrielor.
Un interes practic deosebit prezint

cunoterea capacitii de umplere a
matrielor, caracteristic ce poate fi
determinat utiliznd un montaj de
construcie special.
Pulberea din cilindrul 1 este
j. transferat cu ajutorul mecanismului cu
urub deasupra matriei de msurare.
Analiza. rezultatelor transferului
pulberii din cilindru n matrie cu diferite
configuraii permite obinerea de
informaii tehnologice viznd gradul i
densitatea d umplere (calculat) a
' matrielor de ctre diferitele categorii
i de pulbere.
O b s. P u lb e rile fin e , d e e xe m p lu ,
j n u u m p lu m a trie c u p e re i s u b iri ia r
\ d e n s ita te a d e u m p le re c a lc u la t e ste
i cu a t t m a i m ic cu c t g ro s im e a
p e re ilo r c a v it ii e s te m a i m ic .
Aparat pentru determinarea capacitii

de umplere cu pulbere a matrielor
(dup Oakley)
1 - cilindru;
2 - mecanism cu urub;
3 - matri de msurare;
4 - mas.
Curgerea se nrutete la creterea gradului de .umiditate al pulberii,

mrirea suprafeei specifice i proporiei fraciilor cu diametru mediu redus.
\
* S ta b ilita te a fo m iz i dup presare

Semifabricatele presate trebuie s fie caracterizate prin rezisten
mecanic satisfctoare, care s asigure manipularea lor n siguran. Aceast
caracteristic poate fi exprimat prin Intermediul rezistenei muchiilor sau prin cel
al rezistenei la ncovoiere (conform SR EN 23995 preluat dup Standardul
Internaional ISO 3995 din 1985).
- o Rezistena muchiilor se determin cu un aparat de construcie special
(fig.58), compus dintr-un tambur a crui manta este o estur din srm cu
ochiurile de 1,5 mm, prevzut cu o u de alimentare.
128
Fig.58: Aparat pentru
determinarea rezistenei
muchiilor semifabricatelor
presate
1 - tift de acionare;
2 - sit cu latura ochiului
de 1,5 mm;
3 - u de alimentare;
4 - bar de lovire.
Turaia tamburului n timpul determinrii este de 60 rot /min. Probele, n

numr de cinci, cu diametrul de 10 mm, nlimea de 5 mm i greutatea
individual G se introduc n tambur i se vor roti 15 min mpreun. n timpul
deplasrii n micarea de rotaie a tamburului, probele sunt antrenate parial n
aceast micare de o bar existent n interiorul tamburului i apoi cad datorit
greutii proprii. Aceast micare provoac o desprindere de particule din probe,
deci o variaie de greutate, cu att mai intens cu ct rezistena muchiilor este
mal redus.
Rezistena muchiilor ( M ) poate fi exprimat cu relaia:
M = 1-
unde: G2 - reprezint greutatea fiecrei probe testate.

Rezistena la ncovoiere a comprimatelor rectangulare, n stare crud, se
determin prin aplicarea unei fore uniform cresctoare, n condiii controlate,
pn la ruperea comprimatului.
Rezistena la ncovoiere, sau cum este denumit n standardul SR EN
23995 : 1994 - rezistena n stare crud, reprezint tensiunea calculat cu formula
convenional a ncovoierii, necesar ruperii comprimatului asimilat cu o bar
sprijinit liber la extremiti pe dou suporturi i supus unei fore aplicate la
mijloc. Rezistena n stare crud se determin pe comprimate cu densitate
precizat sau pe comprimate formate la o anumit presiune, specificat.
Probele (n'numr de trei) cu dimensiunile 5,5 6,5 x 10 -a 13 x minim 30
mm, obinute prin presarea pulberii amestecat suplimentar cu lubrifiant solid
(exemplu: 1% stearat de zinc sau acid stearic) ntr-o matri nelubrifiat, la o
presiune de 400 N/mm2, sunt testate pe o main de ncercare la compresiune
sau pe un dispozitiv de aplicare a forei cu prghie. Rezistena n stare crud (S)
se exprim n newtoni pe milimetru ptrat i se calculeaz cu relaia:
3 x Px L
2x h 2x w
unde: P - reprezint fora n momentul ruperii [N];
L - distana ntre suporturi [mm];
h - nlimea epruvetei [mm]; <
w - limea epruvetei [mm].
129
O bs. Rezisten in S ia m crud se poate exprima n funcie de presiune |
s a u d e d e n s ita te . n c e l d e -a l d o ile a ca z, d e n s ita te a e p ru v e te lo r s e ca lcu le a z
fu n c ie d e m a s a i v o lu m u l lo r. n tre c e le tr e i e p ru v e te s e a c c e p t o d ife re n de
d e n s ita te d e m a x im 0 ,1 g /c n i3.
* C om presiS iiitotea
Compresibilitatea reprezint aptitudinea de presare a unei pulberi
(conform STAS 7935 - 83) iar curba de compresibilitate este reprezentarea
grafic a variaiei densitii comprimatului funcie de presiunea de comprimare.
Pentru determinarea compresibilitii se preseaz bilateral epruvete 1
cilindrice cu diametrul de 20 mm, utiliznd succesiv presiuni de 2; 4 i 6 tf/cm3, I
nlimea de umplere a matriei meninndu-se constant: 30 mm. Ulterior se |
calculeaz volumul i densitatea realizat cu fiecare presiune de compactizare iar j
rezultatele privind corelaia y = / (P ) servesc pentru trasarea curbei de
compresibilitate.
O b s. D e p e n d e n a s e p o a te tra s a i-n c o o rd o n a te to g a ritm ic e rezultnd '[
a s tfe l o d re a p t a c re i p a n t c a ra c te riz e a z p la s tic ita te a p u lb e rii. Creterea l
g ra d u lu i d e n c lin a ie a I d re p te i in d ic o c re te re a a p titu d in ii d e p re s a re a p u lb erii f
Comportarea !a presare s. unor puibers de fier frecvent utilizate: >
O bs. A p titu d in e a d e p re s a re a u n e i p u lb e r i p o a te f i e x p rim a t g ra fic t ;

p rin v a ria ia p o ro z it ii to ta le fu n c ie d e p re s iu n e a u tiliz a t fa c o m p rirh a re .
Diagrama logartmica
presare a diferitelor caii'.- - '
de pulberi de fier
0 12 3 4
Presiunea p tf/cn f-
_______ _____
130
Tot n categoria proprietilor tehnologice pot fi incluse de asemenea o
serie de mrimi de interes practic deosebii, dar care se regsesc parial ca mod
de determinare i exprimare n proprietile prezentate anterior. Aceste proprieti
mai sunt denumite i proprieti voimnetrice i pot fi grupate n:
* proprieti de umplere
. proprieti de scuturare
Obs. Cunoaterea acestor serii de caracteristici prezint un interes
deosebit ta dimensionarea matri/e/or folosite la presarea pulberilor.
n prima categorie pot fi incluse:
* Volumul de umplere ( Vu , cm'VlOO g) - volumul ocupat de 100 g de
pulbere liber vrsat ntr-un vas de msurare.
* Densitatea de umplere {p , g/cm3), mrime derivat din volumul de
umplere i care poate fi calculat cu ajutorul acestuia:
100 \ n / ~
Pu ~ V L A
U
* Factorul de umplere {U ) , reprezentnd raportul dintre nlimea de

umplere necesar n matri (hu , mm) i nlimea impus semifabricatului
presat (b0 , mm). Factorul de umplere poate fi exprimat i prin raportul
densitilor dup presare {p 0 , g/cm3) i respectiv densitii de umplere (pu ,
g/cm3):
* Compactiatea de umplere (Cu , %) se definete prin raportul dintre

densitatea de umplere i densitatea real a materialului compact i exprim
proporia voiumic a materialului particulelor n volumul aparent ai puiberii. -
Cu = -100 [%}
Pm
* Porozitatea de umplere (Pu, %), mrime complementar ceiei prezentate

anterior, poate fi determinat astfel:
pu=m-cj%]
n cea de-a doua categorie a proprietilor de scuturare intr:
- volumul de scuturare ( V ' , cm3/1C0 g) - volumul ocupat de 100 g de
pulbere dup scuturare intens. Volumul ocupat de o pulbere astfel asat este de
cca 20 - 25% mai mic dect volumul de umplere al aceleiai pulberi;
- densitatea de scuturare (/?j, g/cm3);
- compactitatea de scuturare ( C , %);
- porozitatea de scuturare (Ps, %).
Calculul acestor mrimi se face n mod similar cu cel al proprietilor de
umplere. .
131
FORMAREA S!
-y
SINTETIZAREA
PULBERILOR
Dup obinerea pulberilor, asigurarea formei, dimensiunilor, densitii i

caracteristicilor mecanice impuse produselor se realizeaz printr-o succesiune de
operaii:
- operaii pregtitoare ale pulberilor n vederea formrii;
- formare;
- sinterizare;
- tratamente termice i / sau termochimice aplicate produselor sinterizate.
2 X F O R M A K E A
FO R M A R E A - termen genera) care definete orice operaie prin care.

pulberea este transformat ritr-o pies cu form i dimensiuni' determinatei
(conform STAS 7935 - 83).
Metodele de formare presupun aplicarea sau nu a presiunii.
2AX p r e g t i r e a p u l b e r i l o r n
V IN E R E A F O R M R II SEMIFABRICATELOR /
PRODUSELOR. P R IN PRSAME
Reprezint o etap deosebit de important n fluxul tehnologic general de
realizare a materialelor i produselor sinterizate. Se urmrete prin aceasta
asigurarea unor caracteristici fizice i chimice determinate pulberii. Principalele
etape ale pregtirii pulberilor n vederea ulterioarei formri prin presare i
sinterizare sunt:
recoacerea;
sortarea granulometric;
pregtirea amestecurilor.
o RECOACEREA - se realizeaz n scopul ridicrii plasticitii pulberii i
deci implicit n vederea creterii capacitii devpresare a acesteia. Prin recoacere
se nltur ecruisarea deci se aduleaz; deformaiile reelei cristaline a metalului-
n straturile superficiale a le . particulelor, se reduc oxizii obinui n etapele
132
P*"
anterioare (n timpul producerii pulberii) sau ca urmare a unei conservri

necorespunztoare a acesteia. nclzirea n vederea recoacerii se realizeaz n
medii de protecie, la temperaturi de ordinul (0,4 - 0,6) T (up,-re a metalului
(exemplu: 350 -r 400C pentru cupru, 650 - 700C pentru fier). Frecvent, se
supun recoacerii pulberile obinute prin metode mecanice, fizico-chimice etc..
Asemenea pulberi conin proporii ridicate de oxizi i sunt ecruisate.
SORTAREA GRANULOMETRIC - vizeaz separarea pulberii n
fracii pe dimensiuni, fracii utilizate ulterior pentru presare sau pentru realizarea
amestecurilor ce conin anumite proporii de particule caracterizate printr-o
valoare necesar a diametrului mediu. Concomitent, anumite fracii (foarte fine
sau dimpotriv foarte grosiere) pot fi supuse unor prelucrri suplimentare
(aglomerri - n cazul fraciilor foarte fine sau fragmentri - n cazul celor grosiere)
pentru a putea deveni ulterior utile.
Frecvent, pentru sortarea
granulometric se utilizeaz
site de diferite tipuri. Tipurile
de site foarte utilizate n
practic sunt cele mecanice,
cu vibratoare electromagnetice
sau cu prghie (fig.59), de tip
discontinuu, respectiv cele
vibratoare continue (fig.60).
Fig 59: Sit vibratoare
1 - cadrul sitei;
2 - sita propriu-zis;
3 - arcuri;
4 - motor electric;
5 - plnie;
6 - vas de primire.
1 - cutie;
2 - sit;
3 - dispozitiv de
suspensie;
4 - ram de sprijin;
5 - vibrator.
Fig.60: Site vibratoare

cu aciune continu
a) o singur sit;
b) mai multe site cu
distribuie vertical;
c) mai multe site
dispuse orizontal.
In unele cazuri, sitele vibratoare sunt echipate i cu separatoare
electromagnetice, asigurnd astfel, concomitent cu sortarea, i o ndeprtare a uivuiiii^cnu, v
fraciilor nemagnetice. cu tambur (fig.63) Izate sunt cele cupaiete (fig.62) i respectiv
Sortarea pulberilor cu dimensiuni sub 40 - 50 prn are loc cu ajutorul
separatoarelor pneumatice.
PREGTIREA AMESTECURILOR - reprezint una dintre
principalele operaii din fluxul de fabricaie al produselor sinterizate, deoarece de f - buncr
omogenitatea amestecurilor depind proprietile finale ale produselor sinterizate 2 - nec
Omogenitatea amestecului depinde de:
3 - buncr dozator
- metoda de amestecare i durata operaiei;
4 - agitator (amestector)
- compoziia granulometric i densitatea pulberilor.
3 - necuri pentru dozare
Cea mai rspndit metod de amestecare mecanic a componentelor o o-jgheaburi '
reprezint varianta n mori cu bile. La amestecarea n mori cu bile, calitatea / j VWliil V S/SA<lllimn\A^L I - camer de primire
amestecrii este dictat de viteza de rotaie a tamburului, raportul dintre masa o - camer pentru
corpurilor de mcinat i masa ncrcturii, diametrul corpurilor de mcinat i amestecare uscat
gradul de umplere al tamburului morii. Cele mai bune rezultate se obin pentru
viteze de rotaie n limitele 20 - 40% din valoarea vitezei critice, la un raport ntre
masa ncrcturii i cea a corpurilor de mcinat de 1: 1 i diametrul bilelor de 10. (%^2oXw!tate)meSfeCareUmecl
15 mm. In aceste condiii amestecarea este nsoit de mcinarea componentelor.
n cazul n care n timpul amestecrii mcinarea nu este dorit, sun:
utilizate alte tipuri de amestectoare: cu tambur, cu nec i palete, centrifugale,
planetare, conice i instalaii cu funcionare continu.
S, A m e s te c to a re cu fu n c io n a r e p e r i o d i c (fig.61 ) '
Rg.63: Amestector ca tambur, cu (urtc,iare C M nu
Fig.61: Tipuri de baz ale amestectoarelor cu tambur

m to o l; u _7 S ''tavauait, / mV * * "
" l du a S7"e
ct JS ab nclinat pentru admisia
admisia componentelor.
componentelor. ' r 6 ectric; 8 -
Frecvena optim de rotaie a amestectorului se determin cu relaia:
2 , unahu de * * * * * * ,ambumu * - .
n =(1 5 0 0 -5- 2000)
nnt
es,e depenl<en, de prop" e,|i,e lizice a,a

unde: 2 diametral media al particulelor supase amestec, (me* | ae-rul - . I al, ga2
aritmetic);
tMaceteaTo 1C " mai
dec
An-.v " raza maxim de rotaie a corpului amestectorului.
134 w . e a S S
135
capilare, n microfisurile particulelor de pulbere se creeaz zone de presiune
ridicat, care faciliteaz propagarea fisurilor i fragmentarea particulelor sau
desfacerea grupurilor de particule.
n cazul amestecrii n medii lichide, mobilitatea particulelor crete, fapt Fig.64: Model teoretic al presrii
care de asemenea faciliteaz procesul n sine. Utilizarea mediilor lichide in pulberilor metalice:
procesul de amestecare crete preul de cost al operaiei, ca urmare a ridicrii a) Starea obinut dup turnarea
pulberii n form;
complexitii instalaiilor i a necesitii aplicrii ulterioare a altor operaii, ca ce
exemplu recoacerii reductoare. b) Densificarea sub aciunea
forelor exterioare.
2/1,2. PROCESE CAME A V L O C N TIMPUL pnnc pa, u uerormarea particulelor de pulbere (fig.65), proces concentrat in
O P E R A IE I B3E PRESAME zonele limitrofe contactelor, iar ulterior dezvoltat n profunzimea p a rtic u le i
Pulberile difer de corpurile solide compacte (din punct de vedere a!

comportrii ia presare) prin mobilitatea lor deosebit de ridicat, capacitatea de a
pstra forma obinut prin presare n anumite condiii etc.. Fig.65. Succesiunea etapelor
n chiar prima etap a procesului de presare, turnarea pulberii n form presrii particulelor metalice
plastice.
stratul de particule de pulbere este supus unei presiuni de contact. Suprafeele
formelor (matrielor) n care se efectueaz presarea, chiar lustruite pn la nivel
de suprafa oglind, sunt caracterizate printr-o anumit valoare a rugozitii l
prin prezena fisurilor microscopice sau submicroscopice. in absena unui efeb La presarea pulberilor fragile, aplicarea efortulu
i are drept consecin
exercitat din exterior, acest fapt conduce la realizarea doar a unor contacte fragmentarea neregularitilor de pe suprafaa
densificrii prin redistribuire. particulelor i continuarea
punctiforme ntre particulele de pulbere i suprafaa interioar a matriei. Valoarea
redus a suprafeei de contact (0,001 - 0,01% din suprafaa total a particulelor densitate
este n contact cu suprafaa matriei) i presiunea ridicat care apare n aceste relativ
zone face posibil apariia de tensiuni, deformaii sau chiar ruperi locale ala
particulelor care preiau aceste eforturi.
Obs. Prin suprafa de contact se are n vedere acea parte a suprafeei
laterale a particulei de pulbere prin care se transfer efortul de ta o particul ie Fig.66: Curba ideal ce
alta. caracterizeaz procesul
Raportul dintre suprafaa de contact (Sc) din seciunea nominal i de densificare a
seciunea nominal (Sn) a particulei poart numele de seciune relativ de contact pulberilor.
(<;) .
n esen, presarea const n deformarea prin comprimare a unui volum
de pulbere, prin care se realizeaz o reducere a volumului iniial i formarea unui
comprimat de o anumit form, dimensiune i cu anumite proprieti. Prin pre
are loc deci o modificare esenial a volumului iniial, ca urmare a deplasri*
relative a particulelor de pulbere, umplerii golurilor dintre ele i deformaii!
suportate de particule n sine.
Analiza proceselor care au loc n timpul presrii este necesar s fie
efectuat funcie de forma particulei de pulbere i nivelul plasticitii acesteia.
Pentru nelegerea proceselor care conduc la densificarea prin presare, se
accept un model teoretic, n care se utilizeaz rondele de cauciuc. Prin
introducerea liber a acestor rondele ntr-un volum nchis, ntre rondele ss frecam nen ce. e a* e care af,ate m 20ne mai ndeprtate, au de nvins foitele de
pstreaz goluri generate de efectul de arc (fig.64 a). f . .. 9enerate de contactul cu particulele vecine Aceste particule ei mt
Sub aciunea forelor exterioare, golurile sunt umplute (fig.64 b) i sa mpiedicate n aceast etap s se deplaseze complet. P SUnt
atinge gradul maxim de compactizare. grad r id 'ic e f l^ 3 doua efap- (b) particule|. astfel dispuse nct s asigure un
care im n l! ? cor^ pactliate' manifesta o rezisten limitat la comprimare fapt
P ca absena variaiei densitii, la creterea n anumite limite a presiunii.
136
1(37
n cea de-a treia etap, (c), cnd valoarea presiunii depete rezistena
la deformare a materialului particulelor de pulbere, se declaneaz procesul de
deformare plastic a acestora i deci implicit de cretere a densitii
comprimatului. Din acest moment, deformarea plastic va cuprinde ntregul volum s t
al fiecrei particule. n teoria presrii pulberilor metalice eviot w -
n realitate, densitatea se modific continuu la variaia presiunii, deforma cercetare care vizeaz determinarea ecuaiilor ce c L r t ? Prin ipale direc" de
ba fiecrei particule ncepnd chiar la valori reduse ale efortului aplicat. Procese stabilesc legtur dintre presiune i densitate caraCfer'zeaza procesul i care
de alunecare ale particulelor sunt posibile i la valori ridicate ale presiunii. A. Prima direcie de cercetare introduce o serie rfe
n consecin, se poate afirma faptul c, n prima etap a procesului este (se neglijeaz, printre altele, prezena d is c o n tin u e e'emente simplificatoare
preponderent deplasarea relativ a particulelor de pulbere iar n ultima etap - supus presrii), care permit obinereaunor soluS S L ' " VOlUmul de Pubere
deformarea acestora, proces care ncepe cu att mai rapid cu ct plasticitatea mtr-o oarecare msur nevoile practicii. * d de slmP,e care satisfac
particulelor de pulbere este mai mare. B. A doua direcie de cercetare se
Energia consumat n timpul presrii se disip pentru nvingerea forelor de
matematic ridicat i fundamentare fizic r i q u r o a s f S ^ pn'nfr- precizie
frecare dintre particule, respectiv particule determinarea ecuaiilor ce caracterizeaz n ! Conform acestei orientri
i pereii matriei, pe de o parte, i, pe de
alt parte, pentru deformarea plastic a efectelor contactelor i interaciunii dintre p a r t i c l e o u t Pe ana,iza
In cercetarea dependenei dintre densfe L ? bere'
particulelor.
e6,2 ST 1 Pe seciunea longitudinal a comprimate
aceste doua orientri nu pot fi toiusi npf d f C(mprima,u,ui i presiune
completeaz reciproc. ? difereniate, deoarece ele se
/ lor se nregistreaz o variaie a densitii,
,5,8 K j
O prim ncercare de determin am a w ,
\2 ^ dictat de modul de aplicare al forei i de presiune aparine lui Ba/in, care a e x p rim a t'S ? dintre densiiate i
X] existena forelor de frecare (fig.67). matematice: xpnmat-o cu ajutorul a dou expresii
SA Fig.67: Modificarea densitii pe nlimea
J 1) lg P = - L - ( - l) + lg p
0 5 10 15 (mm) comprimatelor. 2)
max
1 - presare unilateral lSP = - s n l g +lgP" sau
D is ta n ta de la poansonul hp m l g v + \g p
s u p e r io r 2 - presare bilateral > unde: p 0 * max
presiunea real de comprimare;
Distribuia neuniform a densitii n Pmax - presiunea de comprimare nrin .
volumul comprimatelor este determinat maxim comprimatului (porozitafe nul); P Se as'9ur compacfifate
de consumul de energie necesar nvingerii
forelor de frecare dintre particulele de - L nlZa31PreSMi * mr'mM I" n a *
pulbere i elementele matriei - pereii
laterali ai acesteia, pe de o parte, i
L - 0,434 ' h(:
suprafeele frontale ale poansoanelor <y h.'o
(superior i inferior), pe de alt parte. - constant;
Frecarea dintre particule influeneaz c
nivelul atins al densitii, dar nu reclam
n principiu apariia unui gradient al
ho
acesteia pe nlimea comprimatelor.
m
O analiz a densitii n plan orizontal
indic o variaie puternic a acesteia, - volumul relativ al comprimatului;
variaie dictat de forma i sensul de V
- densitatea relativ a comprimatului.
aciune al focarului deformaiei, prin
aplicarea forei exterioare (fig.68).
Fig.68: Distribuia densitii ntr-un compri i poa,s "

mat de nichel obinut prin presare
m = 2+-
10 7 5 5,0 2,5 0 2,5 5,0 7,5 10 (P = 700 MPa). A i/
Obs. Diametrul matriei 20 mm iar raportul unde: Av = _
Distana pe raz , (mm) r v0 - densitatea relativ a produs, poros a ,8rior
dintre nlime i diametru 0,87. lic rii efortului.
Pentru multe categorii de pulberi de fier i cupru, valoarea indicatorului m
se pstreaz relativ constant ntr-un larg interval de presiuni. O dat cu
creterea densitii pulberii n stare liber vrsat i respectiv a duritii metalului
din care este realizat pulberea se nregistreaz i o cretere a indicatorului
presrii. Expresia cu aplicabilitatea cea mai larg n caracterizarea dependenei
dintre presiunea de comprimare i densitatea la care ajunge comprimatul este:
\ g p = - m - \ g + \ g p mx
Valabilitatea acestor expresii matematice este limitat deoarece pentru
determinarea lor au fost admise urmtoarele ipoteze simplificatoare:
1. Deformarea materialelor compacte, respectiv a celor pulverulente, are loc
identic, fapt care presupune absena deformaiilor dintre particule.
2. Durificarea zonelor de contact dintre particule este neglijabil n timpul
deformrii plastice, fapt care asigur o valoare constant tensiunii n zona
contactului (o).
3. Materialul particulelor n zona de contact permanent se afl sub tensiune,
foarte apropiat de comprimarea axial.
4. Legea lui Hooke, exprimnd dependena dintre deformaiile elastice i
tensiunile normale de ntindere sau compresiune n corpuri compacte,
acioneaz i n cadrul deformrii plastice.
In realitate, a constant i crete att datorit durificrii n procesul
presrii, ct i datorit modificrii schemei strii de tensiuni n zonele de contact
dintre particulele de pulbere.
Propunnd aceste ecuaii, Baiin indic faptul c factorul presrii, L,
variaz chiar pentru intervale restrnse ale presiunilor de comprimare, de unde
rezult c ncercarea de a determina expresii matematice cu coeficieni constani,
pentru toate pulberile i domeniile de presiuni utilizate, este condamnat la eec.
Cu toate acestea, pentru multe cazuri, se pot obine expresii cu coeficieni
constani, pentru intervale largi de presiuni.
n cazul n care a ~ constant, expresia grafic a funciei p = f ( ):
\ g p = - m - \ g + lg p mdX
este cea din figura urmtoare;
Se observ c: tg a = m, iar pentru = 1 (corp compact) rezult: p -

/?max' deci valoarea presiunii care asigur compactitate maxim produsului din
pulberi.
3
140
n cazul ideal, deci n absena fenomenelor de frecare extern, relaiile ce
caracterizeaz procesul de presare devin:
P ' / ? " ' = P rnax = P e r = C o n s ta n t,
sau: p
unde: p cr este presiunea critic, corespunztoare unei densificri maxime a

produsului.
Prin presarea pulberilor diferitelor metale, apar frecvent abateri de la
liniaritatea corespunztoare dependenei dintre \g p i lg .
Concluziile, care se desprind din aceste abateri de la idealitate, sunt:
a) r r * constant i crete o dat cu creterea presiunii. O asemenea situaie
se nregistreaz n cazul creterii duritii zonelor de contact dintre particule, a
efectului frecrii dintre acestea (legat de creterea suprafeelor de contact) i a
tensiunilor acumulate n particule, n timpul deformrii lor.
b) Straturile exterioare ale particulelor de pulbere sunt mult mai dure dect
zonele mai profunde ale acestora. n consecin, se nregistreaz o modificare a
ratei de cretere a presiunii n procesul presrii, pe msur ce densitatea
comprimatului crete, deci din momentul n care ncepe deformaia plastic a
matricei particulei.
Pentru obinerea valorii maxime a densitii { = 1, material compact),
presiunea necesar, indiferent de tipul pulberii, este aproximativ aceeai. Rezult
c mrimea i forma particulei de pulbere, densitatea n stare liber vrsat, gradul
de ecruisare - caracteristici care influeneaz mrimea presiunii necesare
realizrii unui anumit grad de compactare, diferit de cel maxim, nu au o influen
direct asupra valorii presiunii de comprimare necesar obinerii unui comprimat
caracterizat prin compactitate maxim (poroziiate nul).
n cazul n care este necesar obinerea unor produse cu densiti diferite
de cea maxim, deci a unei poroziti controlate, caracteristicile fizice ale pulberii
au o influen foarte puternic asupra nivelului presiunii. Presiunea necesar
asigurrii unui anumit nivel al densitii comprimatului crete o dat cu gradul de
dispersie al pulberii.
2X2*2. PRESIUNEA LATERAL. FRECAREA.

PRESIUNEA NECESAR EXTRACIEI COM PRIM ATULUI
Pulberea turnat n matri, sub aciunea forelor exterioare, se comport,

ntr-o mare msur, similar lichidelor, tinznd s se deplaseze n lateral, fapt care
genereaz presiune pe pereii matriei, numit presiune lateral.
Spre deosebire totui de lichide, medii care transmit uniform presiunea n
toate direciile, n pulberi se nregistreaz mari neuniformiti n transmiterea
acesteia. n consecin, valoarea presiunii laterale este mult mai redus dect
valoarea presiunii transmise pulberii prin fpra exterioar, diferena aprnd
datorit: !
-forelor de frecare dintre particule, respectiv particule i pereii matrielor;
141
blocrilor reciproco dintre particule etc..
Legat de aceasta, o caracteristic important o reprezint aa numitul
coeficient al presiunii laterale ( ), reprezentnd raportul dintre valoarea presiunii
laterale, /> (presiunea exercitat de pulbere asupra unitii de suprafa de
perete al matriei) i presiunea de comprimare, p , a pulberii:
P
n cazul general, poate caracteriza plasticitatea pulberii supus
comprimrii. Pentru aprecierea calitativ a acestei mrimi, se ia n analiz starea
tensiunilor elastice ntr-un microvolum din centrul comprimatului, la finele
procesului de compactare, n momentul n care deplasarea particulelor sub
aciunea torelor exterioare a ncetat. n acest moment, comprimatul se gsete n
stare de echilibru, sub aciunea forelor exterioare i a forelor de reaciune ale
pereilor laterali ai matriei, egale cu valoarea presiunii laterale. Flecare dintre
aceste fore reclam compresiune n lungul axelor de coordonate pe care
acioneaz i ntindere pe celelalte axe. Rezult c stabilitatea comprimatului,
aflat sub aciunea tensiunilor elastice, va putea fi exprimat printr-o relaie care
ine cont de efectele dilatrilor respectiv compresiunilor elastice n planôrizontal:
P_ , Esl _ Al
e 'v e 'v E
p
unde: ;- v , dilatarea elastic m pian orizontal, sub aciunea compresiunii
^ /
elastice verticale, generat de presiunea exercitat n procesul de comprimare;
Pa
V, dilatarea elastic n plan orizontal, generat de compresiunea
/:
elastic orizontal, aprut ca reacie a pereilor laterali ai matriei;
Po_
comprimare elastic n plan orizontal, generat de reacia pereilor
E
laterali ai matriei;
Simplificnd, se obine: p v = p 0 ( l - v ) , de unde:
Po sau: v =
P 1- 1+
Mrimea este suficient de mare i de obicei are valori cuprinse n
intervalul 0,2 - 0,5. Cu ct materialul pulberii este mai plastic, cu att v { iimplicit
I ) este mai mare.
Coeficientul al presiunii laterale crete o dat cu creterea densitii,
dar cu rate diferite i dependente de plasticitatea materialului: cu ct plasticitatea
este mai mare, cu att mai strns este dependena dintre i presiunea de
comprimare. Explicaia este legat de reducerea rezistenelor contactelor dintre
particule, la forfecare, n vederea deplasrii relative ale acestora.
Coeficientul presiunii laterale depinde de asemenea de gradul de
dispersie al pulberii i forma particulelor, starea suprafeelor i puritatea pulberii.
Micorarea coeficientului de frecare dintre particulele de pulbere n contact,
142
implic o cretere a presiunii laterale. Presiunea lateral scade pe nlimea
comprimatului, deoarece forele de frecare, care apar ntre particule i pereii
laterali, micoreaz presiunea de comprimare axial.
Frecarea care se manifest n timpul presrii este determinat de
contactul dintre pereii matriei i particule, pe de-o parte, i pe de alt parte, de
contactul reciproc dintre particulele de pulbere. Frecarea dintre particulele de
pulbere i pereii matriei - frecarea exfern conduce la o distribuie neuniform a
densitii n volumul comprimatului, dictat de pierderile de efort necesare
nvingerii acesteia.
Pentru o apreciere cantitativ a acestei pierderi este necesar nainte de
toate determinarea corelaiei dintre cele dou componente aie presiunii, care
acioneaz n plan vertical i respectiv orizontal.
Se presupune c volumul de pulbere cu nlimea h i densitatea relativ
0 , ( 0 reprezint raportul dintre densitatea real a comprimatului i densitatea
materialului compact) se gsete ntr-o matri cilindric cu diametrul D , ia o
presiune p . n acest caz valoarea general a efortului P va fi:
n D
P- P
innd cont de expresia coeficientului presiunii laterale, = Ea .

P
presiunea pe un cm de perete lateral va fi: p , - p .
Deoarece suprafaa lateral a matriei cilindrice este egal cu: n D h ,
(suprafaa n contact cu comprimatul), rezult c valoarea componentei forei
P de presare, care acioneaz pe peretele lateral al matriei va fi:
PL = 7 z - D - h - p L - - 7 t - D - h - p
Frecarea particulelor de pulbere cu pereii matriei va implica o scdere a
nivelului efortului pe perete (AP ) , A P = f PL , unde / - coeficientul de frecare
dintre particulele de pulbere i pereii matriei.
AP = f - - n - D - h - p
Partea de efort consumat pentru nvingerea forelor de frecare dintre
particulele de pulbere i pereii matriei poate fi determinat prin raportul dintre
AP i valoarea total a forei care acioneaz la presare n plan axial, P :
AP f n D h- p h
P n -D 2. p D
AP h
Deci: ----= 4
P D
Analiza rezultatelor experimentale a evideniat constana produsului
mrimilor / i , deci faptul c ( 4 / ) reprezint o mrime constant pentru
o anumit valoare a suprafeei transversale, independent de valoarea presiunii
de comprimare. (Creterea efortului de comprimare implic o cretere a mrimii
143
i o scdere a coeficientului de frecare / , generat de nivelarea suprafeelor
particulelor.) De regul, pe msura creterii densitii comprimatului, valoarea
produsului (4 [,) oscileaz n limitele 3 - 5%, deci rmne constant ntr-un
interval larg de valori, corespunztor presiunilor de comprimare.
AP h
Din analiza dependenei: -= 4 , rezult c partea din
efortul de presare necesar nvingerii frecrii dintre particule i pereii matriei
este direct proporional cu nlimea comprimatului i invers proporional cu
diametrul acestuia. Pentru o anumit cantitate de pulbere supus presrii i
anumite dimensiuni ale matriei, cota din valoarea presiunii consumate prin
frecare este o mrime constant proporional cu valoarea presiunii aplicate.
Pierderea de presiune determinat de nvingerea forelor de frecare ntre particule
i perei se poate ridica n realitate la 60 - 90% sau chiar 100% din valoarea
efortului de presare.
AP h
Concluziile care se desprind, acceptnd expresia - ~ 4 / , ^ , nu
sunt n totalitate corecte, deoarece valoarea medie a efortului de presare este
ntotdeauna mai mic dect valoarea general a efortului P luat n calcul. O
soluie care permite obinerea unor valori ale pierderilor de efort, respectiv
efortului n oricare seciune orizontal a comprimatului, mult mal apropiate de
valorile reale, poate fi determinat acceptnd o dependen exponenial ntre
mrimea general a efortului aplicat (P) sau a raportului dintre acesta l valoarea
sa ntr-o seciune orizontal plasat la distana h de poanson ( P / Ph) l mrimile
caracteristice lcaului matriei (h, D), respectiv coeficientul de frecare ( / ) l
coeficientul presiunii laterale ().
4VZ h/ P/ = - c rt-i-Zo
P = P .-e sau
'P,
Rezult c:
p p p p
h_
AP -4-/-I
'D
Prin logaritmare: \n P - \n Ph = A f
D
Frecarea dintre particulele de pulbere - frecarea intern, caracterizai
printr-un coeficient a crui valoare depete net valoarea coeficientului de
frecare dintre particule l pereii matriei, joac un rol determinant n cazul
presrii, deoarece pentru nvingerea ei se consum de asemenea energie,
consum care totui nu Implic o variaie pe nlimea comprimatului a efortului de
presare. Consecina practic Important determinat de apariia frecrii dintre
particule o reprezint dificultatea curgerii pulberii pe direcii perpendiculare
direciei de presare, fapt care determin imposibilitatea obinerii unor densiti
ridicate n aceste zone. Acest fapt reprezint evident unul dintre marile neajunsuri
ale metalurgiei pulberilor.
144
Pentru cercetarea experimental a frecrilor externe, se poate face apel
la Urmtorul montaj: l
Montaj pentru cercetarea frec

rilor externe (pulbere - perei
matri) i interne (ntre particu
lele de pulbere).
1 - disc de sprijin
2 - rulment de sprijin
3 - buc de sprijin
4 - poanson de lucru
5 - pulbere
6 - matri
7 - poanson inferior
8 - disc bazai
Cu ajutorul unei chel dlnamometrice sensibile se rotete poansonul de

lucru. Se msoar astfel rezistena la micarea de rotaie, egal aproximativ cu
momentul forelor de frecare extern M f .
M f = k f P d
unde: k - constant (k = 2,97)
/ - coeficientul de frecare
P- fora de presare
d - diametrul poansonului
Coeficientul frecrii externe scade vizibil o dat cu creterea presiunii de

comprimare. Frecarea particulelor de pulbere de pereii matriei, determin efortul
necesar extragerii comprimatului, dictnd o anumit valoare necesar presiunii de
extracie. Valoarea presiunii de extracie este necesar a fi cunoscut pentru
calcularea corect i construcia sculelor necesare.
Presiunea de extracie este proporional presiunii de comprimare i
depinde de valoarea coeficientului de frecare extern l de coeficientul Poisson
corespunztor materialului pulberii. Valoarea presiunii de extracie se accept ca
egal cu 0,2 - 0,35 din valoarea corespunztoare presiunii de comprimare i este
cu att mai ridicat cu ct este mai mare nlimea comprimatului i mai mic
suprafaa seciunii transversale. Presiunea de extracie este ntotdeauna mai mic
(excepie fac materialele cu plasticitate sczut, unde este mai mare) dect
pierderea de presiune dictat de frecarea pulberii de pereii matriei, fapt legat de
modificarea (creterea) volumului comprimatului n momentul ncetrii aciunii
torelor exterioare. La rndul ei, modificarea de volum la ncetarea aciunii forelor
exterioare este determinat de aciunea tensiunilor interne, care apar n procesul
consolidrii prin presare.
145
----------------. w . . , . ' t e t e ..' 7 7
2.1.2.3. R E V E N IR E A E L A S T IC
(E F E C T U L PO STE LASTE C ) f e r a r a .
f t S S S T h p, s
REVEN IR EA'. ELASTIC - creterea dimensiunilor unui comprimai; efectului posteiastic pe nlime, " Compr,mafu'u, influeneaz i n?velS
msurat dup extragerea lui dinn matri {conform
(conform STAS 7935 - 83). ]
_____ efectul este o consecin
' Deoarece cor ecin ai descrcrii
des re i tensiuniloreU
tensiui ce i s care ^ de contact fapt
nregistraz posterior ;nnori
nceperii manifestrii acestora, mai poate fi denumit i efecr: Disirugerea contactelor dintre panicat con J S,Uprafeei 9'obale a acestora
posteiastic. . . . : . ] integritii comprimatului - exfolien /h J P Ca n une,e cazuri disfmnl
" ) sau fisurri. ^ e r e p coataclelo, r
Fenomenul de cretere a dimensiunilor comprimatului n momentul
ncetrii aciunii forelor exterioare i de asemenea la extragerea comprimatului
din lcaul matriei poart numele de efect posteiastic. Legat de aceste efecte,
este oportun meninerea sub sarcin a comprimatului, 2 - 3 minute, la sfrita
operaiei de presare. Aceast meninere va implica o cretere a densiti
comprimatului.
Efectul destinderii elastice se manifest aproape instantaneu, n
momentul extraciei comprimatului din matri, dar nu n ntregime - o pana
redus a acestui efect necesit timp (pn la cteva zile) pentru a se manifesta.
100 300 500 700 900
Pornind de la aceste iconstatri, realizarea unor produse care necesit dimensiuni
frtortn
foarte cvarto
exacte, irrm nno asigurarea
impune ntr-o succesiune foarte
aciniirarpa ntr-n toarte rapid
rapida a celor dou Presiune, MFh
m scurs
sr.tirs ntre onoraii 400 600 ~ 800 MOO k u i X H R j
operaii presare - sinterizare, timpul maxim operaii fiind de cteva ore
ore.
Mrimea efectului posteiastic este dependent de caracteristicile pulberi
supuse presrii (forma, starea suprafeei particulelor, proporia oxizilor, Pig. 70: Dependena efectului posteiastic de presiunea de comprimare
caracteristicile mecanice, gradul de dispersie etc.), de presiunea de comprimare,
de tipul i proporia lubrifiantului, de caracteristicile elastice ale matriei te le c lu l posteiastic pa direclie radala
poansoanelor etc.. P E ecfu Psleiastic pe direejia de apNcare a efortului
Modificarea liniar relativ a dimensiunilor comprimatului, ca urmare a
manifestrii efectului posteiastic, se poate determina astfel: p Z 'T n Z e lZ p o lith cu%8% Fô m0r CU Vrieiur,;3 f'er electrolitic cu 1 ,4 %
M j (W o )
= 7 -1 0 0 = -100 [%]
U V
unde: Sc mrimea efectului posteiastic; .

Al dilatarea absolut a comprimatului msurat pe lungime
diametru;
lungimea (diametrul) 1
k - . comprimatului
- n matri, sub aciunea fote
de comprimare;>
h' 1 '
lungimea (diametrul) comprimatului
compri: dup nlturarea forei
tragerea din matri.
comprimare sau dup extragerea
Efectul wvolumic all ffenomenului
n litm ir* a posteiastic se determin dup rela
a n n m p m i!t li nn
similare: m m m m m
AV
fe ^ i.io o
8V = 7 100= [%]
< * *
Efectul posteiastic pe nlimea comprimatului este mai
.ti m mare
eu meu o cu ^5 -,( * oprimatului Hin 2 ' Va,oare a Presiunii de comprimare, ^rezistena
I S f S ui, din -comp ara'
dect cel nregistrat pe direcie transversal. Acest lucru este legat de valoar
valoai
I . ._ _ _ s
mult mai ridicat a efortului axial al presrii comparativ cu valoarea efortului
lf ..r r
.. roM
SPeM " cazul W * lbrtetilor a S p rtS 06' * * * poala'astio,
146
147
2/h'j, COMPRIMAREA PULBERILOR
L U B IU F A T E
Utilizarea lubrifianilor pentru presare, reprezint una dintre cele mal

oportune metode de reducere a frecrii i mbuntire a, procesului de
densificare. Se asigur n acest fel o cretere a densitii i a uniformitii acesteia
n volumul comprimatului i o mrire a coeficientului presiunii laterale.
Lubrlfianii se pot mpri n dou categorii:
ineri - asigur o reducere a frecrii ntre particulele de pulbere i pereii
matriei, neinteracionnd cu particulele;
activi - influeneaz frecarea dintre particulele de pulbere i faciliteaz
deformarea acestora prin scderea rezistenei determinat de adsorbia lor.
Frecvent lubrifianii se utilizeaz sub form de soluii cu aceton, benzin,
benzol, tetraclorur de carbon i alte medii organice uor volatile. n acest caz
procesul tehnologic se complic, deoarece apare necesitatea nlturrii ulterioare
a solventului prin vaporlzarea acestuia.
Efectul utilizrii lubrifianilor se resimte n reducerea valorilor coeficienilor
de frecare extern i intern, a presiunii de comprimare necesar obinerii unui
comprimat de o anumit densitate, n creterea uniformitii distribuiei densitii
n volum; a durabilitii matriei i reducerii efortului necesar extragerii
comprimatului. O mai mare influen asupra procesului de comprimare o au totui
lubrifianii activi superficial.
In calitate de lubrifiani se utilizeaz frecvent:
1. - parafin (40 - 60C) ,
2. - acid stearic (69,4C)
3. - stearat de magneziu (88C)
4. - acid benzoic (122C)
5. - stearat de zinc (130C)
6. - stearat de litiu (221 C)
7. - bisulfur de molibden (1185C)
8. - bisulfur de wolfram (1250C) etc.
Obs. n paranteze sunt indicate temperaturile de topire.
O mare importan prezint modalitatea de utilizare a lubrifianilor:
- adugai n pulberea care urmeaz s fie presat (cei activi superficial);
- utilizai pentru ungerea pereilor matriei (cei Ineri);
- n variant combinat - n pulbere i pe pereii matriei.
Cantitatea de lubrifiant adugat n pulbere depinde de granulaia acesteia
i anume:
3 - 5 grame lubrifiant activ superficial la 1 kg de pulbere cu granulaie de
20 - 50 pm;
1 gram lubrifiant activ superficial la 1 kg de pulbere cu granulaie de
100 - 200 pm;
0,5-1,5% pentru lubrifiani ineri.
O importan deosebit o prezint de asemenea determinarea proporiei
optime de lubrifiant. Depirea acesteia frneaz atingerea compactizrii maxime
(fenomen determinat de volumul ocupat de lubrifiant), amplific nivelul efectului
posteiastic (legat de compresibilitatea redus a lubrifianilor lichizi) i scade
148
rezistena comprimatului, datorit modificrii naturii contactelor, din metal - metal,
n metal - lubrifiant.
La alegerea tipului de lubrifiant se ia n discuie influena acestuia asupra
caracteristicilor tehnologice ale pulberii (curgerea, densitatea n stare liber vrsat
etc.) i asupra caracteristicilor comprimatului, respectiv produsului sinterizat.
2:1,4. REZISTENA COMPRMA TESAPR
Rezistena comprimatelor este determinat de:

efectul de fixare mecanic dintre proeminenele (neregularitile) suprafeelor
particulelor n contact;
aciunea forelor de legtur interatomic, a cror pondere crete o dat cu
creterea mrimii suprafeelor de contact.
n funcie de natura pulberii, de caracteristicile ei fizice i chimice,
rezistena comprimatului va fi determinat preponderent de una din categoriile de
factori de influen enumerate. Spre deosebire de materialele obinute prin
tehnologii convenionale (elaborare - turnare etc.), materialele obinute prin
metode specifice metalurgiei pulberilor nu nregistreaz o cretere a rezistenei la
creterea duritii, ci dimpotriv, o scdere a acesteia dup comprimare. Spre
exemplu, comprimatele din staniu sunt mai rezistente dect cele din cupru, care,
la rndul lor, sunt mai rezistente dect cele din fier . a. m. d..
Diferenele dintre rezistenele mecanice ale comprimatelor din materiale
pulverulente plastice i respectiv dure i fragile sunt generate de natura i
rezistena legturilor particulelor n contact i, legat de aceasta, de evoluia i
nivelul tensiunilor reziduale. Astfel, n cazul materialelor pulverulente plastice,
tensiunile aprute n timpul presrii particip activ la densificare, producnd
curgeri plastice ale particulelor, deci completri rapide ale spaiilor vacante,
nivelri ale neregularitilor i deci apariia i dezvoltarea unor fore de legtur
interatomlce foarte puternice ntre suprafeele particulelor n contact. n cazul
materialelor pulverulente dure, relaxarea tensiunilor prin curgeri plastice locale nu
este posibil deoarece nivelul densificrii este cobort, iar rezistena comprimate
lor, asigurat n principal prin efectul de fixare mecanic a proeminenelor,
redus. n acest ultim caz, parte din tensiuni poate fi consumat totui n procesul
fragmentrii particulelor, fenomen posibil n cazul n care nivelul tensiunilor
depete rezistena la rupere a materialului din care este realizat pulberea.
Analiza modului de variaie a rezistenei comprimatului funcie de
presiune evideniaz trei mari etape:
Obs. Dat fiind corelaia direct dintre valoarea densitii i a rezistenei
comprimatului, analiza modului de variaie a rezistenei funcie de presiunea de
comprimare poate fi tratat simultan cu cea corespunztoare modului de variaie
a densitii.
n prima etap a comprimrii, cea mai redus variaie cresctoare a
presiunii reclam creterea rapid a densitii i prin aceasta a rezistenei,
determinat de creterea suprafeelor de contact dintre particule, ca urmare a
deplasrii relative a acestora i umplerii golurilor dintre ele. Prin umplerea
golurilor dintre particule, deci prin modificarea mrimii suprafeelor de contact i
apariia interaciunilor interatomice, crete rezistena manifestat de particule la
149
I
aciunea forelor exterioare, fapt care implic o frnare a procesului de
densificare.
n etapa a doua, o parte a efortului de presare se consum n procesul de Pentru realizarea acestui tip
acumulare de tensiuni, creterea densitii i respectiv a rezistenei fiind urmtorilor parametri; 1 dozare este necesar
necesara cunoaterea
proporionale creterii presiunii de comprimare. (De remarcat c la valori mari ale - volumul de umplere, V
presiunii de comprimare poate avea loc fragmentarea particulelor dure de pulbere - volumul de presare, v '
sau deformarea plastic a celor plastice.)
- densitatea de u m p le re ,^ ;
La finele acestei etape, scderea ratei de densificare este legat de
nivelul ridicat al densitii, iar creterea duritii particulelor de pulbere, de apariia - densitatea de presare, p
fenomenului de ecruisare i cretere a nivelului tensiunilor interne. nlimea final a comprimatului h
n ultima etap a comprimrii, a treia, pentru densiti apropiate de ale Obs. Seciunea ( ) c'
materialului compact, creterea chiar foarte puternic a presiunii de comprimare
va implica o variaie nesemnificativ a densitii, respectiv rezistenei
comprimatului.
Compoziia granulometric a pulberii supuse comprimrii, respectiv
densitatea aparent a acesteia, exercit o Influen notabil asupra rezistenei
comprimatului. Cu ct este mai mare valoarea coeficientului de reducere k
, , Pp factaiul de Z Z e ( 7 )^din,e p rta W e le caracteristici tehnolog, .
unde p - densitatea aparent a comprimatului = densitatea de
P m
presare; pa - densitatea aparent a pulberii), cu att este mai ridicat rezistena

hc p ae ur,de rezult hu b . f j L
comprimatului. Valoarea maxim a coeficientului de presare k, necesar pentru
obinerea unor comprimate suficient de rezistente, din pulberi cu suprafaa Valoarea nlimii de umplere h ,
particulelor foarte rugoas i forme foarte neregulate (cu ramificaii), este cuprins
ntre 1,7 i 1,8. t
Rezistena comprimatelor depinde de proporia de impuriti de orice tip
(pentru valori ridicate ale proporiei de oxizi, scade). Aceast comportare este
* cu nrrirne liI J ^
explicat prin creterea duritii straturilor superficiale ale particulelor de pulbere
i scderea concomitent a plasticitii acestora. [kp= 3,01 1,02) * titeP , c p e r a W ge ' COnS'd e ra lie Pferd8rite
h ~-hu- k p = b c .PjL
P IM C T IC A P R E S R II k
Pu
- particulariti ale etapei de dozare -

dozarea g ra vim etric
Procesul de presare comport urmtoarele etape principale:
dozarea pulberilor;
turnarea pulberii n matri;
presarea; Cantitatea G dP n,hQ 2uta a
extragerea comprimatului din matri.
De corectitudinea cu care ac realizeaz dozarea ,pulberilor depinde
se icoucaa u ~ P :
sau nu oa iunui
I:.c.- no i 01 i 101 ii
comprimat
A/Mvmfirwnt
cu Tform,
ai i Arn-iA
dimensiuni
rlitviA ! 1
aa i
caracteristici f
comportare ulterioar prognozat. C
G= V . p
Dozarea poate fi realizat; p s, !1 PotaL '
volumetric;
m 1 0 0 ' k r ~ Vp - P m
k.
v 100, 1*1
unde- V i
gravimetric; p - volumul semifabricatului presat;
lund ca indicator al operaiei timpul de umplere a matrielor.
Pn, - densitatea real a materialului.
150
Obs. n cazul comprimrii amestecurilor de pulbere, p m se va calcula
c o m p r im a r e a l a c a e
100
utiliznd principiul aditivitii, p m =
u\
a-i 2 Realizarea operaiei de comprimare a pulberilor la tomnor-t
temperaturii de recristalizare a comnonentuini wo n - , temPercltun superioare
P\ Pz Pn
temperatura absolut de topire a S u l a S in baza. frecvent 'a (0,5 - 0,9) din
p ,, p 2,... p n - densitatea real a fiecrui component al amestecului de
pulberi (g/cm3); creeaza in acest fel posibilitatea obinerii unor produse lins t h nter.'zam- Se
deosebit de important n cazul m u lto r ratr,P Vse psiie de porozitate, fapt
a , a2,...an - proporia (% mas) fiecrui component al amestecului; aliajelor dure). 9ZU' multor Cate9 m de P ^ u s e (de exemplu al
C p - compactitatea semifabricatului presat, %;
p - porozitatea total a semifabricatului presat, %; este determinat dePd e s f t a r e t t r o t t t t rdeerialfCe ^ temperaturi rid'cate
k p = 1 ,0 1 4 - 1 , 0 2 - coeficient care ine cont de pierderea de pulbere n Forele generate de p re s iu n i exterioarases p p u n S i ^ ? f,U*
conducnd la accelerarea sinferizrii " pun peste Presiunea capilar,
timpul presrii.
? al " g e tic e
operaiilor presa,e s M tz are " e s te s h Care prasueu" 8 succesiunea
* DOZAREA PRIN REGLAREA TIMPULUI DE UMPLERE automatizrii procesului. care Se adau9a i dificultatea
Metoda are aplicabilitate limitat, determinat de variaia fluiditii pulberii,
productivitii reduse i umplerii neuniforme a matriei. Conform metodei, d e o S f u e t t nd f te " eCeSar * * obin
cantitatea de pulbere ( G , g ) , necesar realizrii unui anumit presat, se poate aplic frecvent p o n t a o b fc e T A S Z ? f * 1 <*" PUlberL o d a L e
carburi, boruri, nitruri i siliciuri ale metalelor rlpef'0r 06 meta,e refractare,
determina innd cont de fluiditate ( F n g/ J i de timpul de umplere a matriei de bor etc.. Prin aceast m e ttT s e t a S t ^ranzi.e, carbura de siliciu, nitrur
i alte materiale superdure ^ ^ " produseie din pulberi de diamant
( m , s): ,
G =Fr M -kp r o s i i i t t t S
timpul. Cea mai mic Dresinne ,tiii7Q4x ? temPeratura, presiunea i
Obs. k = 1,01 -r 1,02 are semnificaia menionat anterior. conduce la completa densificare a tro d u T S u i^ e d a m ro ^ T 3' 6 ^ ?' Car
apropiat de cea de topire Deoarece L t ' , reciama 0 temperatura foarte
ca baz fierul s u h T ? mB'a'e l allaie avnd
plas.lct.atea acestora este ridicat , J T ? " , a' 8
2X6, VARIANTE ALE PROCESULUI RE comprimarea la cald temperaturi relativ reduse a limito - f pentru
care plasticitatea este corespunztoare Inriifmn a , 3 ,ntervalu,u n
COMPRIMAME material, fiecrei temperaturi utilizate n procesul d f r n ^'Cltaea unui anumit
n afara variantelor clasice de comprimare n marie, utiliznd prese de r

diferite tipuri constructive, cu acionare mecanic, hidraulic, pneumatic etc,,
comprimarea pulberilor (amestecurilor de pulberi) poate avea loc i prin alte
atingerea aceleiai performane. aclama comprimarea la rece pentru
metode:
comprimare la cald; cald o arebfctoru|at'imp edeoarecenCurQerear Dtoat'P CeSU,U' de comPrimare !a
comprimare izostatic; aceast mrime. 9 ,ea plastlca reprezint i o funcie de
laminare;
extrudare; . mecanisme ale transferuluf d e n ta s ^n timDu|Jrmare ?esfurrii difen'telor
comprimare ultrarapid:
- prin explozie;
- electrohidraulic; densitii concomitent cu m ld rea S e S S L S S ? ( : , <T i,aliC^ Cre5' ar8a
- electromagnetic;
- pneumtico - mecanic.
152 . ' 153

copice a corpului solid sub aciunea forelor exterioare.
Conform rezultatelor cercetrilor lui Mc Kenzie, ecuaia diferenial a
densificrii, n timpul comprimrii la cald, este:
(J9\ 3
(1 + b - t ) (1 -0 )
' c /tL V cit ) y + 4 ' n0
unde: - viteza de modificare a densitii n timpul comprimrii la
cald;
- viteza de modificare a densitii n timpul sinterizrii;
P - presiunea de comprimare;
1 0 - viscozitatea iniial a pulberii (anterior nceperii
sinterizrii), corespunztoare unei dimensiuni medii a particulelor, / ;
K -er V
unde: K - viteza de cretere a granulaiei;
/02
G - energia asociat suprafeei de
separare dintre particule;
V' - volumul unui gram - mol de
material;
1 - dimensiunea medie a particulei la
momentul /;
- = 1 + K a ' - V / t
0 densitatea relativ a epruvetelor la momentul de timp /.

1 ontru un calcul orientativ al cineticii densificrii n timpul comprimrii la
cald, ponto li utilizat o relaie simplificat, derivat din cea prezentat anterior:
ln -
1 -0 4 77
unda: 0 - densitatea relativ iniial (ia t = 0 );

7; - viscozitatea.
O alt expresie a ecuaiei difereniale a densificrii prin compr
cald este cea prezentat n lucrarea colectivului condus de A. Doma;
1 - a )- a- In
! - P,
l- ( l -p ,)!
unde: p, - reprezint densitatea msurat la momentul t\
K - constant care depinde de viscozitatea materialului i de foia
specific de presare p.
154
= 1
"4 ',;
4 i - R r 0.2
constant care depinde de rezistena la curgere
P
R a materialului i fora specific de presare.
Obs. Constantele a i K p o t fi determinate i experimental.
n cazul n care tensiunile care apar prin aplicarea sarcinii depesc limita
de curgere a materialului pulberii, contracia apare ca rezultat al deformrii
plastice. Dac ns tensiunile se situeaz sub limita de curgere, densificarea are
loc datorit preponderent fenomenelor de fluaj - nestaionar, n cazul pulberilor
nerecoapte, respectiv staionar, n cazul pulberilor recoapte.
Proprietile produselor din pulberi comprimate la cald depind n mod
deosebit de condiiile de desfurare ale presrii. Creterea presiunii de
comprimare la temperatur constant asigur n general o mrire a densitii,
duritii, rezistenei limit la compresiune etc..
Reperele obinute prin comprimare la cald sunt caracterizate prin duritate,
caracteristici de rezisten, alungire, precizie dimensional mult mai ridicate
comparativ cu cele obinute prin presare urmat de sinterizare. n plus, aceste
produse se deosebesc prin gradul de finee al structurii, frecvent fiind foarte
apropiate din punct de vedere structural i al proprietilor de cele obinute prin
turnare, urmat de deformare plastic etc..
Comprimarea la cald se poate realiza n oricare dintre variantele de
presare: n prese, izostatic, prin laminare, extruziune etc.. Pentru nclzire se
utilizeaz de regul curentul electric. De obicei matria, dispozitivul de presare i
cel de nclzire formeaz n cazul comprimrii la cald un tot unitar. Matriele
construite pentru comprimare bilateral pot fi nclzite prin mai multe metode:
- prin rezisten electric (nclzire indirect sau direct) (fig.71);
- prin inducie (nclzire indirect sau direct).
Fig.71 : Scheme ale comprimrii bilaterale, la cald, n matrie:

S lI lS I S
d - nclzirea prin induc

ia curenilor de nalt
frecven n matria de
grafit;
e - nclzirea pulberii
aflat n matri
ceramic prin inducie
9 - poanson din grafit
10 - matri din grafit
11 - cptueal ceramic
12 - inductor
13 - matri ceramic
Cercetrile ntreprinse pentru obinerea unor produse compacte din 2 .1 .6 ,2 . CO M PH m w nE* IZ 8 s t w

compui chimici definii prin metoda presrii la cald au permis precizarea
parametrilor optimi ai procesului, respectiv temperaturii (derivat din temperatura
de sinterizare), presiunii i timpului optim de meninere sub presiune
Presrii rare se l tur
temperatur. ,
a s ,w
Parametrii regimurilordepresarefacaid
acompuilorchim ici definii, deinterespractic cauciuc n ca!ui com pdm rf O s t a t i c e ' ^ r e ^ (d exemPlu din
inoxidabOn cazul comprimrii izosSce |a S3U tab, subire Sin otel
------------------
Compus Temperatura Presiune Timp lichidelors a u ^ g a Pz e l ^ g .7 2 )SUPrafat 3 ^ p r in ^ te r m e S
Prozitate
definit de sinterizare rezidual
. - (C) (kg f / cm2) (minute) (%)
2 .. 3 1 - piuli
V A- 5
TiC 2500 .120 2. 0,4 1 2 - pies de strngere
ZrC ; 2500 120 5 3 - suprafee de etanare
0
4 - garnitur
NbC 2330 120 5. . 0
5 - cilindru de presiune
TaC 2350 .120 5 5 -6 6' - dop de cauciuc
Cr:<C;j 1750 120 5 :' 0.7 -1 7 - srm de strngere
Mo?C ... 2400 120 , 5 9 - 10 8 -strat filtrant de vat
WC 2330 120 5- ,0 9
- membran flexibil i etan
TiN 2450 120 15 1 -2 1 0 -pulbere metalic
ZrN 2300 120 5 0 11 - tub suport perforat
TaN .. 2330 120 5 0 2 - piuli de etanare
:.;.Ip2 1 2330 120 . 5 0,6-1 : 13 - fian
ZrB, 2350 . 120 5 i 0 14 - piuli de racordare
CrBc \ 2100 .120 ' : 5 " o
NbBp 2580 120 10 0
TaBp 2350 - 120 10 . 8-10 RB.72: Instalaie pe,ru psesarea izos,alic a pulberile, <vaiUmls)
Mo.B.'. i 2330 120 5 -7 0,5-1 \
___ & ____ ' 2400 120 .5 0,6-1 .
LaB.; 2150 . 120 10 1 ;
CeB, ... 2150 . 120 5 " \
156
157
Spre deosebire de varianta clasic a presrii, n czui comprimrii
izostatice, frecarea particulelor de pulbere cu pereii membranei este
nesemnificativ. Deplasarea particulelor de pulbere, n cazul comprimrii
izostatice n membrane elastice, se realizeaz concomitent cu deplasarea
membranei. n acest fel, n cazul comprimrii izostatice n membrane elastice,
pierderea de presiune pentru nvingerea forelor de frecare dintre particulele de
pulbere i pereii matriei aproape lipsete ( s 1).
2 .!6 J v l a m in a r e a p u l b e r il o r
Laminarea pulberilor reprezint un proces de comprimare continu, prin

trecerea pulberii printre valuri. Prin laminare este posibil obinerea de
semifabricate cu densitate uniform. Laminarea puiberilor gsete o larg
aplicabilitate n obinerea de semifabricate pentru produse electrotehnice, a
materialelor de friciune i antifriciune, filtre, electozi etc.. De regul, preul de
cost al benzilor subiri, obinute prin laminarea pulberilor, revine de dou ori mai
redus dect al celor obinute prin metodologii convenionale.
Pulberile care se supun presrii trebuie s aib o densitate aparent n
stare liber vrsat ntre 2 - 3 g/cm3 (fier, cupru, nichel, oel inoxidabil) sau 1 g/cm3
(aluminiu) i dimensiunea medie a particulei pn la 100 pm, preferabil sub
40 fim.
Laminarea trebuie considerat ca o presare continu, care ncepe n
focarul deformaiei (determinat de unghiul a) i se sfrete la ieirea benzii din
spaiul dintre vaiuri (fig.73).
Fig.73:
Scheme generale de laminare:
a) Schema general de lami
H H
nare a unui material compact
b) Schema general de lami
nare a pulberilor
a - unghiul de laminare
a0 - unghiul de alimentare cu
pulbere
h - grosimea laminatului
R - raza valului de laminare
Scheme de dozare a pulberilor

ntre valuri:
c) alimentare vertical gravita
ional
d) alimentare orizontal gravi
taional
ICTICA
e) alimentare orizontal forat
c d e 1 - cilindru (val)
2 - buncr pentru pulbere
3 - pulbere
158
Densitatea dup laminare variaz n limitele 50 - 90% din valoarea
materialului compact.
Grosimea i densitatea benzilor laminate depind de compoziia chimic i
granulometric a pulberii, forma particulei, de capacitatea de curgere a pulberii,
construcia buncrului, presiune, starea suprafeei valurilor, viteza de rotaie a
acestora etc.. Multitudinea factorilor de influen creeaz dificulti n gsirea unor
relaii cu ajutorul crora s se poat anticipa densitatea rezultat dup laminare.
2.16,4. E X T R U D A R E A P U L B E R IL O R
?
Pulberile amestecate cu liani de presare sau plastifiani (parafin,
amidon, dextrin etc., n proporie de 6 - 10%), comprimate eventual n prealabil,
n vederea obinerii unor semifabricate i ulterior sinterizate, se supun extrudrii,
obinndu-se n acest fel bare, evi sau alte semifabricate cu forme foarte variate.
Prin extruziune se pot obine semifabricate cu densitate foarte uniform, din
pulberi greu de presat - metale i combinaii refractare, aliaje dure etc.. n fig.74
este prezentat o schem simpl a unui montaj utilizat pentru extruziune.
Viteza de evacuare a semifabricatului nu trebuie s depeasc
5 - 1 0 mm/s. La viteze mai mari, porozitatea va fi neuniform, de asemenea
striciunea i comportarea ulterioar !a sinterizare.
Fig.74: Schema extrudrii

pulberilor:
V77, 1 - pistonul presei
2 - poanson
K 3 - cilindru de oel
4 - matri de extruziune (con)
5 - matri
6 - semifabricat presat
7 - pulbere
Operaia de extrudare a pulberilor pcate avea loc cu sau fr liani de

presare. Extrudarea pulberilor fr adaos de liant de presare se apropie cel mai
[piuit de varianta practicat la prelucrarea semifabricatelor compacte.
Cele mai uzuale metode de extrudare a pulberilor metalice folosesc ca

semifabricat de pornire pulberea n stare liber vrsat n containerul nclzit i
presat direct prin"filier (fig.75 - a), semifabricat procesat prin metodele specifice
metalurgiei pulberilor (fig.75 - b) sau pulberea ambalat ntr-un nveli metalic
(fig.75 - c) mpreun cu care se nclzete i extrudeaz.
Fig.75: Metode de
extrudare a pulberilor la
cald
o o o
a) pulbere liber vrsat
b) semifabricat sinterizat
c) pulbere ambalat n-
tr-un nveli metalic
COMPRIMAREA ULTICARAEII>
n aceast categorie se afl variantele care utilizeaz valori ridicate ale

vitezei de aplicare a efortului: peste 5 - 1 0 m/s. Avantajele metodei sunt:
posibilitatea realizrii unor presiuni foarte mari; /
posibilitatea realizrii unor valori maxime ale densitii, apropiate de cele ale
materialelor compacte;
reducerea considerabil a striciunii n timpul sinterizrii, determinat de
dejisitatea foarte ridicat a comprimatului;
< reducerea considerabil a numrului operaiilor ulterioare;
posibilitatea obinerii unor produse stratificate, formate din materiale diferite
etc..
n cazul vitezelor mari de presare, cldura determinat de deformarea
particulelor, frecrilor dintre particule sau dintre particule i pereii matriei nu
reuete s fie transferat dect parial matriei, cantitatea de cldur transferat
totui fiind cu att mai redus cu ct viteza de aplicare a sarcinii este mai mare.
Acest lucru conduce la o nclzire local a suprafeelor de contact, fenomen care
asigur nlturarea foarte avansat a tensiunilor interne i a ecruisajului.
Utilizarea unor asemenea metode de comprimare conduce la modificarea
proprietilor fizice ale particulelor de pulbere. Limita de curgere i rezistena la
rupere cresc frecvent, ca i, legat de acestea, rezistena la deformare a
produsului din pulberi.
n funcie de tipul sursei de energie care asigur valori ridicate vitezei de
aplicare a sarcinii, se deosebesc urmtoarele variante:
a) comprimare prin explozie;
b) comprimare electrohidraulic;
c) comprimare electromagnetic;
d) comprimare pneumtico - mecanic.
160
a) C o m p rim a re a p r in e x p lo z ie comport urmtoarele variante de aplicare a
sarcinii:
- ncrcarea poansonului cu exploziv flotant;
- prin aciunea direct a undei de oc provocat de detonaie;
- comprimarea izostatic sub aciunea gazelor rezultate prin arderea
pulberii explozive.
Comprimrii prin e\piozie prin ncrcarea poansonului

cm c\p(oziv flota n t (fig.76)
1 - mecanism de lovire
2 - percutor
3 - nchiztor
4 - buc cu ncrctur exploziv
5 - ac
6 - partea fix a nchiztorului
7 - proiectil
8 - eav (gur de foc)
9 - amortizoare
10 - plci superioare
11 - coloane
12 - buc de centrare
13 - matri
14 - suport
15 - plac de sprijin
16 - contacte
Fig.76: Comprimarea prin explozie, prin ncrcarea poansonului cu

exploziv flotant
Exceptnd pierderile de energie aferente deformaiilor elastice ale

comprimatului, proiectilului, poansonului l de asemenea partea din energie
transformat n cldur, energia cinetic transmis pulberii supus comprimrii
1
poate fi calculat cu ajutorul relaiei: E c = k M p vp ,
unde: k - coeficient care ia n consideraie pierderea de energie;

M p - masa ncrcturii explozive'flotante (masa proiectilului);
Vp - viteza de deplasare a proiectilului.
161
o Compriman prin aciunea direct a undei de oc
provocat de detonaii
Energia cinetic care asigur comprimarea poate fi determinat cu

ajutorul relaiei: E c = k q G c ,
undo: k - reprezint coeficientul aciunii utile a substanei explozive
(frecvent k = 0,01 - 0,20; la explozie deschis k = 0,1 - 0,06);
c cldura specific a exploziei [J/kg];
G c - masa ncrcturii de substan exploziv [kg],
o Comprimare izostatic sub aciunea pazeCor rezuCtate prin

arderea puierii e\p(ozive
Presiunea exercitat de gazele rezultate prin arderea ncrcturii

explozive pulverulente asupra unui mediu lichid poate fi determinat cu ajutorul
F A
relaiei Nobel - Abel: p = ----------- ,
1- a A
unde: F - lucrul mecanic specific (executat de gazele rezultate din arderea
unui kilogram de pulbere exploziv) [kgf dm/kg];
- densitatea ncrcturii explozive reprezentnd raportul dintre
masa ncrcturii explozive i volumul camerei de ardere [kg/dn];
a - covolum - ia n consideraie partea din volum ocupat de molecu
lele produselor de ardere ale pulberii explozive n camera de ardere [dm3/ kg],
I
r f& f--------'
1 - mecanism de lovire
2 - cap percutor
3 - capsul cu pulbere pentru iniierea arderii
4 - ncrctur de pulbere exploziv
5 - membran metalic
6 - aib
7 - camer de presare
8 - pulberea supus presrii
9 - dinamometru
10 - fluid pentru transmiterea efortului
Fig.77: Instalaie pentru presarea izostatic a pulberii prin aciunea gazelor

rezultate prin arderea ncrcturii explozive
Mecanismul de lovire al instalaiei asigur o nclzire ultrarapid capsulei

care conine pulberea exploziv, conducnd la aprinderea acesteia. Gazele
formate distrug membrana metalic i creeaz presiune n cavitatea matriei.
Pentru un anumit tip de pulbere exploziv, F i a sunt mrimi
constante, iar p / ( A ) . De regul, p < 0,5. ..0,7 GPa , astfel nct obinerea
unor valori ridicate ale lui A este mai anevoioas.
Temperatura de ardere a pulberii explozive se ridic la 2400 - 2600C.
b) Comprimarea eecfrohidrauiic
Procesul const n esen n transformarea energiei electrice n energie
mecanic transmis unui mediu lichid. Se poate realiza n dou variante:
descrcarea unui condensator printr-o fant ntre doi electrozi aflai ntr-un
lichid;
descrcarea unui condensator printr-un cablu care acoper spaiul dintre doi
electrozi aflai ntr-un lichid.
Descrcarea sub forma unui arc electric asigur o rapid vaporizare a
lichidului i formare a unei unde de oc. Prin descrcarea condensatorului prin
spaiul dintre doi electrozi aflai n lichid, tensiunea necesar strpungerii spaiului
interelectrodic este de ordinul 10 - 30 kV i depinde de conductibilitatea lichidului
i forma electrozilor.
Descrcarea condensatorului printr-un cablu permite conducerea
procesului mai eficient dect n cazul anterior, deoarece n acest caz traseul
I parcurs de descrcare poate fi anticipat ca direcie i form. De asemenea, se
I creeaz posibilitatea scderii tensiunii de lucru deoarece, n prezena cablului,
I una i aceeai tensiune acoper un domeniu foarte larg de distane
s interelectrodice, incomparabil mai mari dect n absena sa. Inconvenientul
metodei const n necesitatea nlocuirii cablului dup fiecare descrcare.
Experimental s-a stabilit c prin descrcarea unei baterii de condensatoare cu o
if
I
energie total de 18 kJ, la o capacitate de 1800 pF i tensiune de 4,5 kV, printr-
un cablu de aluminiu avnd diametrul de 1,1
250 MPa, msurat pn la o distan de 25 mm.
1 mm, se realizeaz o presiune de
c) Com prim area eieeirom agnetic

Pentru comprimarea pulberilor, metoda face ape! la energia asigurat de
un cmp electromagnetic puternic. Pentru obinerea impulsurilor electromagnetice
i de diferite configuraii sunt utilizai inductori de form plan, spiralat sau
solenoidal.,
La trecerea curentului electric prin inductor se creeaz un cmp
I electromagnetic de mare intensitate ntre acesta i masa de pulbere supus
consolidrii. n intervalul scurt de timp n care acioneaz impulsul
electromagnetic, prin apariia curenilor de tip turbionar n corpul poros, se
produce o concentrare a cmpului electromagnetic la nivelul suprafeei corpului
poros, fapt care implic, datorit interaciunii cmpului cu curenii turbionari
indui, apariia de fore puternice care vor asigura o comprimare rapid a pulberii
in matri.
Eficacitatea comprimrii electromagnetice depinde de valoarea rezistenei
electrice specifice a metalului. Aurul, argintul, cuprul, aluminiul, oelurile cu
coninuturi reduse n carbon etc., materiale deci cu rezisten electric specific
sub 15 |ifi/cm, sunt cele mai recomandabile pentru comprimarea
electromagnetic.
163
d) Comprimarea pneumtico - mecanic
Comprimarea volumului de pulbere se realizeaz prin utilizarea energiei bs. Metoda permite i aprecierea volumului comprimatului.
eliberate ca urmare a destinderii adiabatice a unor gaze puternic comprimate,
pentru accelerarea prilor mobile ale instalaiei de presare. n timpul presrii se Gt - G l
V. [cm3]
nregistreaz o variaie cresctoare foarte rapid a efortului de comprimare.
Pi
Energia util consumat n procesul de comprimare a pulberii se poate
determina n acest caz: unde: K volumul comprimatului, cm3;
2
r (f ] 2/ masa comrimatului msurat n aer g
Er i -
' masa cmprimatuiui msurat n lichidul de imersie n
Pi - aensitatea lichidului de imersie, g /cm3
unde: Ec - energia cinetic util, consumat n procesul de presare a pulberii; imersie, este necesar X r e ^ p ? ^ ^ de lichde de
Ec - energia cinetic a prii mobile a instalaiei pn la momentul izolarea cu parafin a accesului spre interior P comPr'rr>atului, prin
impactului; (pen.ru izolarea accesului mediului de i m e r s i 2 " ^ S ! ^ n ^ rafin
Fm - for care acioneaz asupra prii mobile a instalaiei de
comprimare i care nu creeaz un lucru mecanic util; densitatea de p re s a re ^ , se va determina cu relaia: 2'
F - fora care acioneaz asupra pulberii n timpul ciocnirii. ,
\ ' Pi
Pp =
G2- G 3 i/cm
2JJ. P R O P R IE T IL E CO M PR IM A TE LO R I
scufundare n lichidul de imersie P ' Para< determinat prin
M ETO DELE S PE C IFIC E D E D E T E R M IN A R E
A L E ACESTORA , P 0*r Z frZ 7r M , (PJ eS,e
Porzilalea deschis (/>) se poate deiermina eu ajutorul relaje
Principalele proprieti ale comprimatelor sunt:
<> porozitatea (densitatea);
rezistena mecanic; d P r ( G 2- G , )
F" = ---------- -100 [%]
duritatea. Ppr.-{G2- G 3)
o P O R O ZITA TE A T O T A L (P,) a comprimatului se poate determina unde. pparRf - densitatea parafinei g /cm3.
cu ajutorul relaiei;
( pI porozif^hofate^respecriV aêleldescW sef detemnat porninci de 'a valorile
P,= 100- [%]
V p mj
P, . 1p o O *{ C 2 G )
unde: Pi = P ' ~ P d = 1 -
p - densitatea de presare (densitatea aparent a comprimatului), n g /cm3; Pn
PZPG A G Y [%)
pm - densitatea real a materialului pulberii, n g /cm3.
* Calculul densitii de presare, pp : c m p a o , M e ta "T 5 P r 2i,l,i P a'e B
- pentru comprimate cu form geometric simpl, se realizeaz prin
cntrire (G), calcul al volumului (V) i apoi determinarea raportului celor dou
C p = 100~ = 1 0 0 - = 100------- ^ F P i ___ fo/]
mrimi G /V;
- pentru comprimate cu forme geometrice complexe, prin cntrire . ^ i p A g * - g 3) [/o]
hidrostatic (lichid de imersie - apa distilat, care la 20C i 760 mm Hg are p, =
1 g /cm3);
-e r ia lT
164
o. P u la ' Pi ' G \
G1- G P u ic i * ( G l G 3 ) ~ P i ( G 2 ~~ G \ )
P, P u ic i
unde: p u/t:i - densitatea uleiului utilizat ca mediu de impregnare, n vederea

determinrii cu precizie a porozitii deschise.
Obs. Cercetarea tipului porozitii, mrimii i distribuiei porilor se poate
realiza i prin metodele metalografiei optice.
R E ZIS TE N A M E C A N IC l D U R ITATEA
Rezistena mecanic a comprimatelor se determin prin ncercare la
ncovoiere sau compresiune.
Obs. ncercarea la traciune nu se aplic deoarece valorile obinute sunt
eronate.
Coeficientul de reducere k \ k = reprezint de asemenea un

P J
indicator al rezistenei comprimatului. Cu ct valoarea acestuia este mai mare, cu
att pulberea a fost mai puternic presat i deci rezistena comprimatului este mai
mare.
Duritatea comprimatelor depinde de efortul de comprimare ntocmai ca i
densitatea. n plus, asupra mrimii duritii comprimatului mai prezint influen i
valoarea reducerii, exprimat prin intermediul coeficientului de /reducere,
caracteristicile materialului pulberii (duritate, fragilitate), prezena sau absena
straturilor de oxizi, nivelul tensiunilor elastice etc..
ncercrile comprimatelor, ca de altfel i ale produselor sinterizate, se
efectueaz urmnd indicaiile standardelor elaborate pentru materiale obinute
prin procedeele de fabricaie tradiionale (elaborare, turnare etc.).
2J ,3t FO RM A RE A P R IN IN JE C IE
(PO W D E R IN JECTIO N M O LD IN G - P M )
Evoluia tehnologic n domeniul metalurgiei pulberilor este legat in
ultimii 1 0 - 1 5 ani de apariia i dezvoltarea procedeelor de formare n stare
plastic. Aceast categorie de procedee se bazeaz pe deformarea plastic a
unor amestecuri de pulberi aduse n stare plastic prin adaosuri de liani
plastifiani specifici, n majoritatea cazurilor de compoziie complex, n proporie
mai mare fa de cea reclamat de operaia de presare, de obicei ntre 6 - 20%.
Din categoria procedeelor de formare n stare plastic sunt cunoscute
procedeele de formare prin extruziune i prin injecie.
F o rm a re a p r in in fe c ie reprezint up procedeu neconvenional de;
formare n metalurgia pulberilor, ce combin avantajele acestei ramuri a
metalurgiei cu cele ale formrii prin injecie a maselor plastice, legate n principe
de complexitatea formei geometrice a produselor obinute (fig.78).
U
166
amestecuri plasiiat . f o r a t e din I S r i S f e T " 1? " n r e a l i z a unor
care sa prezmte proprieti reologice coresnunySn H' 0r9anici> amestecuri
une, matrie, respectiv formrii pnY, injectS 7 mp,erii f'1ate a cavitii
iar amil
supus sinterizrii n vederea
prezentat n fig.79-0l 9'C ^ pr,ncip,u al Procedeului de formare prin injecie este
167
Fig.79: Fluxul tehnologic de principiu al procedeului de formare prin injecie
Limitele procedeelor clasice ale metalurgiei pulberilor (bazate pe presarea

- delierea - presinterizarea - sinterizarea sistemelor pulverulente) sunt legate
printre altele de complexitatea formelor geometrice ce pot fi realizate prin presare.
O geometrie complex se poate obine prin utilizarea unui ebo rea
prin presare, care esie prelucrat n stare presat, presinterizat sau sinterizat
(dup caz), prin procedee convenionale (achiere, frezare, rectificare) sau
neconvenionale (electroeroziune, prelucrare cu scule diamntate). Toate acestea
evident vor implica o cretere substanial a preului de cost.
Procedeul de formare prin injecie elimin aceste dezavantaje ale
metalurgiei pulberilor clasice, legate n principal de: restriciile asupra formei
geometrice, tensiunile interne datorate forelor mari de presare, proprietile
neizotrope datorate unei distribuii neuniforme a densitii n piesele presate.
Introducerea procedeelor de formare n stare plastic este n continu
cretere pe plan mondial iar lrgirea ariei lor de aplicabilitate permite obinerea de
noi materiale metalice, ceramice i compozite, cum ar fi: materiale ceramice pe ;
baz de nitruri, superaliaje, oeluri inoxidabile, carburi metalice etc..
Dinamica creterii p?ducfei de piese: realizate prin procedeul de formare j

prin injecie este deosebit de intens. Astfel, n 1985 valoarea produciei mondiale
de piese PIM reprezenta 10 mii. $, n 1989 a ajuns la peste 40 mii, $ iar n 1994 la
250 - 300 mii. $. Pentru anul 2000 se estimeaz o producie mondial de
aproximativ 1000 mii. $..
Pe plan mondial sunt cunoscute dou procedee principial diferite de

formare prin injecie, i anume:
- procedeul Rivers, brevetat n 1979, bazat pe utilizarea unui lam format
din pulbere metalic, metilceluloz i ap;
- procedeul Wiech, brevetat n 1980 - 1983, bazat pe utilizarea unui
j amestec termoplastic format din pulbere metalic, polimeri organici i ceruri.
Cele dou procedee menionate se deosebesc prin comportarea plastic
a amestecurilor formate din pulbere i liani funcie de temperatur, astfel:
- lamul utilizat de procedeul Rivers prezint caracteristici plastice la
temperatura ambiant, formarea prin injecie, respectiv umplerea cavitii matriei
de formare se realizeaz la rece" iar solidificarea materialului are loc la cald
I prin scderea solubilitii metilcelulozei n ap;
- amestecul termoplastic utilizat de procedeul Wiech prezint proprieti

plastice la cald iar solidificarea materialului se realizeaz la contactul cu peretele
rece al matriei de oel.
Ca domenii de utilizare, piesele formate prin injecie intr n competiie cu
cele realizate prin turnare de precizie, forjare, matriare, prelucrare mecanic
(fig.80).
Fig.80: Competitivitatea pieselor realizate prin PIM
Aplicaiile cunoscute pn n prezent, ale acestui procedeu, cuprind: piese

din componena utilajelor pentru industria uoar i alimentar, piese pentru
automobile, scule, piese de uzur, componente pentru echipamente din industria
electrotehnic, piese din superaliaje i aliaje grele pentru industria aeronautic,
echipamente pentru birotic, pentru tehnica militar i medical.
Comparativ cu procedeele curente de fabricaie n domeniul metalurgiei
j pulberilor, procedeul de formare prin injecie ofer urmtoarele avantaje:
- creterea productivitii, costuri de fabricaie reduse i consumuri
! tehnologice foarte mici;
- grad maxim de utilizare al materiilor prime (amestecuri plastifiate);
kV
169
- investiii reduse;
- posibilitatea obinerii unor produse cu forme imposibil de obinut prin alte
procedee;
- proprieti superioare celor obinute prin metode clasice.
Dezavantajele majore ale acestui procedeu, muit mai dificil de depii
dect cele pur tehnice, sunt legate de:
inexistena unui sistem liant general valabil pentru orice amestec
plastifit;
- inexistena metodelor standardizate de caracterizare i testare a acestor
materiale plastifiate;
- absena specialitilor n domeniu, ale cror cunotine i experien s
cuprind urmtoarele domenii: chimie organic, metalurgie, proiectarea i
execuia sculelor (SDV) i controlul proceselor de fabricaie.
Una dintre problemele de baz ale procedeului de formare prin injecie
este obinerea am estecurilor plastifiate, amestecuri de pulberi metalice i f
substane organice, care s prezinte o comportare plastic la temperatura de 1
formare, deci s asigure curgerea materialului n cavitatea matriei i umplerea
uniform a acesteia, indiferent de gradul de complexitate al formei.
O alt problerft care trebuie luat n consideraie la obinerea
amestecurilor plastifiate este posibilitatea eliminrii liantului n cursul operaiei de |
deliere, fr a afecta prin aceasta compoziia chimic a pulberii i integritatea
piesei formate.
Optimizarea procedeului de formare prin injecie se identific cu obinerea I
unui amestec plastifit cu coninut maxim de pulbere, fapt care genereaz
minimizarea contraciei n timpul sinterizrii i crete probabilitatea de^strare a |
integritii formei piesei n timpul eliminrii liantului. Coninutul de liant meniona!
n literatura de specialitate ca optim se situeaz la max. 10% mas, ceea ca I
corespunde unui coninut de 30 - 70% volum pulbere n amestec.
Componentele unui amestec plastifit sunt pulberea metalic i lantu I
organic.
PU LBER EA M E T A LIC U T ILIZ A T PEN TRU OBINEREA

A M E S T E C U R ILO R P LA S TIFIA TE
Caracteristicile optime ale pulberilor utilizabile pentru formarea prii

injecie sunt:
dimensiunea medie a particulelor de pulberi s fie < 10 pm. Utilizarea
unor pulberi de granulaie fin, la formarea prin injecie, prezint urmtoarei
avantaje:
* comportare mai bun ia sinterizare;
* diminuarea apariiei defectelor de formare;
forma particulelor predominant sferic, cu urmtoarele avantaje:
* grad de mpachetare ridicat;
* micorarea viscozitii amestecului;
* reducerea contraciei n timpul sinterizrii.
170
."vil
LIAN TU L U T IL IZ A T P E N TR U F O R M A R E A P R IN INJECIE
Acesta este un agent cu aciune temporar, care asigur repartiia

uniform a pulberii n volumul piesei formate prin acest procedeu. Dei nu
influeneaz semnificativ compoziia final, are o influen major asupra
desfurrii procesului. Liantul organic influeneaz n special modul de
aglomerare al pulberii, gradul de mpachetare realizat de pulbere n amestec,
caracteristicile reologice ale amestecului plastifit, delierea, precizia dimensional
a piesei sinterizate, nivelul de defecte, precum i compoziia chimic a piesei
sinterizate.
Trebuie menionat c nu exist liant perfect, universal valabil, iar alegerea
lui depinde de cazul particular luat n consideraie. Lianii menionai n literatura
de specialitate sunt de fapt sisteme multicomponente (tabel 4) formate din 1 - 2
componeni majori, ce asigur proprietile de baz, i mai muli modificatori
specifici fiecrei aplicaii.
Tabel 4
Reete de liani muitlcomponeni
Nr. crt. Componentele liantului Tipul pulberii
1 Polipropilen 20 - 40%
Parafin 50 - 70% Fe - Ni
Cear Carnauba 10%
Acid stearic 0 - 1 % WC- Co
Ulei vegetal 0 - 4%
P 2 Polietilen 33%
Parafin 33%
Cear de albine 33% Fe
Acid stearic 1%
3 Polipropilen 25%
Parafin 0 - 25% <
Ulei vegetal 50 - 75% Fe - Ni
(ulei de nuc de cocos,
ulei de porumb)
4 Parafin 70%
Cear microcristalin 20% Fe - Ni
Metiletilceton
5 Polimetacrilat 50%
Acid oleic 30 - 50% oel inoxidabil
Parafin 0 - 20%
6 Polietilen Ni - Fe
Acid stearic W - Ni - Fe
WC - Co
7 Metiiceluloz 25%
Glicerin 12,5% Fe, aliaje Fe
Ni, aliaje Ni
Acid boric 6,5%
WC- Co
Ap 56%
171
Cele niai importante cerine impuse sistemelor de liani sunt urmtoarele:
- caracteristicile de curgere:
* viscozitate sczut la temperatura de formare (< 10 Pas) i relativ
constant funcie de temperatur;
- umectabilitatea:
* s adere la suprafaa particulei de pulbere (unghi de umectare sczut);
* s asigure o dispersie uniform a pulberii n amestec, fr segregri,
pentru a se obine un amestec plastifit omogen;
- sistemul de liani i pulberea metalic trebuie s fie reciproc
chimic pasivi, inclusiv produii de descompunere ai substanelor organice din
compoziia sistemului de liani;
- conductivitate termic ridicat;
- coeficient de dilatare termic sczut;
- solubilitate n solveni obinuii;
- substanele organice din componena sistemelor de liani s
prezinte lungimi reduse ale lanurilor moleculare;
- temperatura de descompunere a substanelor organice
componente s fie superioar temperaturii de obinere a amestecurilor i celei de
formare;
- volatilitate redus a substanelor organice, pentru a putea refolosi
deeurile rezultate n urma formrii prin Injecie;
- ieftine, uor de procurat i nedegradabile;
M O D IFIC ATO R II
Modificatorii utilizai pentru obinerea amestecurilor plastifiate sunt

substane cu molecule polare formate dlntr-o grupare care se fixeaz pe particula
de pulbere i un radical solubil n substana organic care este componenta de
baz a liantului monocomponent. Sunt substane tensoactive i se utilizeaz n
scopul reducerii tendinei de aglomerare a particulelor fine de pulbere.
Din categoria substanelor tensoactive fac parte acidul stearic i stearaii
metalelor alcaline. Aceste substane reduc unghiul de contact, micornd energia
superficial ia interfaa particul metalic - liant organic, cu urmtoarele
consecine: amestecarea - omogenizarea se realizeaz mai uor, fiind necesare
energii mai mici ca urmare a micorrii forelor de frecare dintre-particulele de
pulbere i substanele organice, viscozitatea amestecului plastifit este mai mic
i deci formarea prin injecie se realizeaz mai uor.
Amestecul plastifit mai poate conine uleiuri vegetale (simple sau
hidrogenate), avnd rolul de a mri fluiditatea amestecului.
F O R M A R E A PRIN IN JEC IE A A M ESTEC U R ILO R

PLA S TIFIA TE
Pentru formarea prin injecie a amestecurilor plastifiate se utilizeaz

maini de injecie cu melc sau piston, care-din punct de vedere constructiv sunt
asemntoare celor utilizate n industria maselor plastice. Funcie de presiunea
maxim de lucru, mainile de injecie se clasific n:
172
- maini de injecie de joas presiune (max. 10 Pa) - utilizate n special
pentru materialele ceramice;
- maini de injecie de nalt presiune (max. 100 MPa) - utilizate pentru
procesarea amestecurilor plastifiate pe baz de pulberi de carburi metalice.
Temperatura de formare se stabilete n funcie de caracteristicile
reologice ale amestecului plastifit i de complexitatea formei produsului ce se
dorete a se obine, fiind cuprins ntre 70 i 160C. Durata unui ciclu de formare
prin injecie variaz ntre 2 i 20 s.
Procesul de formare prin injecie a amestecurilor plastifiate cuprinde trei
etape, i anume:
* Etapa de um piere a cavitii matriei de formare, n care pistonul sau
melcul mainii de injecie "mpinge amestecul plastifit aflat n stare fluid prin
duza de formare, plnia de formare - sistemul de distribuire, pn la umplerea
cavitii de formare. n aceast etap, presiunea de formare i presiunea n duza
de injecie ating rapid valoarea maxim iar n cavitatea matriei presiunea crete
cu un decalaj temporar.
* Etapa de com p rim a re este etapa cnd presiunea n cavitatea matriei
atinge valoarea maxim. Materialul din cavitatea matriei se comprim i ncepe
s se solidifice.
* Etapa de compensare - cnd pistonul sau melcul mainii continu s
mping amestecul n cavitatea matriei, pentru a compensa contracia volumic
datorat soiidificrii materialului n cavitatea matriei de formare. n acest moment
se oprete aplicarea efortului. Presiunea n cavitatea matriei scade brusc. Zona
de admisie (plnia sau reeaua de formare) trebuie s conin material solidificat.
Regimul de curgere al amestecului n timpul formrii prin injecie este
anizoterm i exist posibilitatea soiidificrii materialului n straturi n cavitatea
matriei de formare sau chiar solidificarea acestuia nainte ca ntreaga cavitate s
fie umplut, situaii care conduc la apariia defectelor (goluri) n piesele formate.
n consecin, cunoaterea poziiei frontului de material n fiecare moment
este foarte important.
:------------------------------ :-----------
' ~ ---- -----*~~
Expresiile matematice care descriu poziia frontului de material n fiecare
moment se deduc din ecuaia Navler - Stckes i ecuaia de continuitate, care
permit modelarea numeric a procesului de curgere prin metoda elementului finit.
Sistemele .Computer Aided Engineering (CAE) au realizat programe
(MOLDFLOW, POLYMOLD, POLYCOOL etc.) care permit simularea formrii prin
injecie a amestecului plastifiai pe baz de pulberi metalice.
T E H N iC I DE E L IM IN A R E A LIA N TU LU I DIN P R O D U S E LE
F O R M A T E PRIN IN JE C IE
Succesul procedeului de formare prin injecie depinde n mare msur de

operaia de eliminare a liantului (deliere) att din punctul de vedere al costurilor,
legat de durata procesului de deliere, ct mai ales din punct de vedere ai
meninerii integritii structurale a piesei? formate, pstrarea formei, evitarea
apariiei unor tensiuni generatoare de fisuri i de controlul compoziiei chimice (n
principal al bilanului de carbon).
J73
Tehnicile de eliminare a liantului depind de tipul lianilor i au nregistrat o
evoluie n paralel cu trecerea de ia liantul monocomponent la sistemele de liani
multicomponeni.
Tehnicile de deliere se pot clasifica dup cum urmeaz:
- deliere termic (eliminarea liantului sub aciunea temperaturii):
* distilare n vid;
* evaporare;
* degradare termic;
* absorbia liantului n stare lichid ntr-un mediu poros absorbant.
- deliere cu solvent (eliminarea liantului prin extracie cu solveni organici):
* solveni n stare lichid;
* solveni n stare de vapori.
Dintre variantele moderne de eliminare a liantului, procedeele BASF
(procedeu de deliere catalitic) i respectiv Inject AMAX dein supremaia.
P R O C E D E U L D E D E L IE R E C A T A L IT IC este aplicat cu
succes pentru eliminarea liantului din piesele formate prin Injecie, att din
amestecurile plastifiate pe baz de pulberi de carburi metalice, ct i din cele pe
baz de pulberi ceramice sau pulberi din oel Inoxidabil.
Caracteristica principal a acestui procedeu este utilizarea liantului pe
baz de poliacetal. Poliacetalil termopiastici sunt larg utilizai pentru 'realizarea
unor componente de mare performan i precizie n industria materialelor
plastice. Acetia prezint o proprietate care, pentru procedeul de formare prin
injecie, reprezint un avantaj deosebit i anume se degradeaz n mediu acid.
S-a constatat c n condiii corect stabilite, aceast degradare este
puternic accelerat l asigur eliminarea complet a liantului poliacetal din piesa
format prin injecie, la temperaturi sub temperatura sa de topire.
Avantajele oferite de procedeu! de deliere catalitic a produselor formata
prin Injecie, pe baz de poliacetal, pot fi astfel sintetizate:
- tendin redus de segregare a componentelor, determinat da (
viscozitatea ridicat a amestecului plastifiai, pe baz de poliacetal;
durat redus a ciclului de formare dictat de viteza ridicat de cristalizare
a liantului;
tendin minim de deformare a piesei n timpul procesului de deliere;
grad de mpachetare a particulelor de pulbere neafectat de procesul de
deliere;
- probabilitate foarte redus de apariie a defectelor n timpul deiiera, .
datorat absenei descompunerilor spontane n interiorul piesei i desfurm I
procesului n exclusivitate la interfaa liant - mediu acid;
- simplitate n control i vitez de desfurare net superioar altor variante T
do deliere.
Procesul de deliere catalitic se realizeaz n cuptoare nchise etan,

atmosfer de N2, coninnd 2% HN03 drept catalizator. Gazul eliminat esfe
amestec format din N2, formaldehid i gaze NOx, care sunt arse, fr a gena;;,
astfel poluarea mediului nconjurtor. ' / . !
::?^Pi-
Cuptoarele de deliere catalitic sunt echipate cu pompe pentru alimenta

rea cu acid azotic i cu un sistem de evacuare a gazelor - formaldehid, compui
NOx.
Parametrii procesului de deliere catalitic sunt:
- temperatura de deliere: 1 10C;
- debit de N? prenclzit: 500 I / b + 20 ml HN03 de puritate 100%;
- durata de eliminare a poliacetalului: 2b.
**<&&&&/&^-sVfi-sV
Elim inare
gaz
Reprezentarea schematic a echipamentului de deliere catalitic BASF
P R O C E D E U L D E D E L IE R E In je c t A M A X
Firma AMAX - SUA a dezvoltat o metod rapid de deliere a pieselor

crude formate prin injecie ce permite lrgirea gamei de materiale care pot fi
utilizate pentru a obine produse prin procedeul de formare prin injecie. Metoda
asigur, concomitent delieril, protecie mpotriva oxidrii l condiii de desfurare
a sinterizrii.
Prin acest procedeu, piesele crude sunt tratate chimic selectiv naintea
introducerii n cuptorul de sinterizare. Compuii reziduali sunt eliminai n cuptorul
. te sinterizare prin evaporare la o temperatur Inferioar temperaturii de
sinterizare.
Durata procesului de tratare chimic (extracie prin dizolvare) depinde de
3 'osimea piesei, variind de la 30 mln la 6 h, comparativ cu procedeele de deliere
termic care necesit 2 - 3 zile.
2//A FO R M A R E /1 SEM IFAStm CATELOR /
PR O D U S E LO R D IN P U L B E R I, FR PRESARE
Variantele de formare a semifabricatelor / produselor din pulberi, fr
presare, pot fi mprite n urmtoarele categorii:
* formarea prin turnarea amestecurilor de pulberi aflate n suspensie, n
forme hidrofito executate din ipsos (slip - casting);
* formarea prin turnarea amestecurilor de pulberi neliate n forme, de obicei
metalice (formarea prin turnare);
* formarea prin turnarea amestecului de pulberi neliat n forme (de obicei
metalice), urmat de compactizare prin vibrare (formarea prin vibrare);
* formarea (n special a tubulaturii din pulberi de metale refractare sau
compozite metal - ceramic) prin turnarea pulberii ntr-o form metalic urmat
de compactare n cmp magnetic (formarea n cmp magnetic).
Obs. Ulterior scoaterii din form (excepie face cea de-a doua variant
de formare), sem ifabricatul/ produsul este supus sinterizrii.
2.1.9.1. FORM AREA P R IN TURNARE N FORME RE

IPSOS (S L IP - CASTING)
Formarea prin turnarea amestecului de pulbere, aflat n suspensie, n

forme uscate de ipsos reprezint cea mai important metod de compactizare a
pulberilor fr presare. Suspensia este format din urmtoarele componente:
- pulberea,
- lichidul pentru punerea n suspensie a pulberii,
- defloculantul (poate juca i rol de liant).
La contactul cu pereii formei uscate din ipsos, suspensia cedeaz lichidul
care se absoarbe n volumul acestora, asigurnd astfel o aglomerare a
particulelor solide. Gradele de compactizare atinse de produsele formate prin
procedeul Slip - Casting sunt ridicate i n general mai mari dect cele asigurate
de procedele de presare.
Utiliznd aceast metod pot fi obinute produse de diverse configuraii,
care n general sunt greu de realizat prin metodele tradiionale ale metalurgiei
pulberilor.
^ Pulberea utilizat este recomandabil s fie cu granulaie fin (pn la 5
- 10 gm, preponderent 1 - 2 pm). Suspensiile din asemenea pulberi sunt mult mai
omogene i stabile dect cele coninnd particule grosiere, acestea din urm
asigurnd, conform legii lui Stokes, o vitez de sedimentare mult mai ridicat.
unde: V - viteza de depunere a particulelor de pulbere;

d - diametrul particulelor;
176
// - viscozitatea fazei lichide;
g - acceleraia gravitaional;
Y,,, J r densitatea particulelor de pulbere i respectiv a lichidului utilizat
pentru punerea n suspensie.
* L ich id u l utilizat pentru punerea n suspensie a pulberii poate fi apa,
apa distilat, alcoolul etilic, tetraclorura de carbon sau alte lichide organice.
Acesta trebuie s aib o viscozitate potrivit, mare stabilitate chimic i s-i
pstreze fluiditatea att n prezena pulberii metalice ct i a ltor aditivi. Aceast
caracteristic este necesar pentru ca lichidul s-i pstreze capacitatea de a fi
absorbit n volumul pereilor matriei.
De asemenea, lichidului utilizat pentru punerea n suspensie a pulberii i
se impune i un nivel ridicat al inactivitii fa de pulberea pus n suspensie.
* D e f o c t i l a n i sunt utilizai pentru diluarea consistenei unei
suspensii prin desfacerea aglomerrilor de particule. Cel mai frecvent, n calitate
de defloculani sunt utilizai acizii (clorhidric, acetic etc.), bazele (NaOH, NH4OH,
KOH etc.), alginaii de amoniu i sodiu etc..
Suspensia ideal trebuie s aib urmtoarele caracteristici:
- stabilitate fizico - chimic;
- grad mic de depunere a particulelor aflate n suspensie;
- viscozitate redus;
- contracie mic i rezisten ridicat la uscare;
- aderen redus ia pereii formei, astfel nct extragerea din aceasta s
fie uoar.
Viscozitatea i pH-ul suspensiei, proprietile cele mai caracteristica, sunt
strict dependente de natura pulberii, a deflocuiantuiui i de proporiile acestora n
amestec.
Schema principial a formrii prin vrsarea liber a susupensiilor de
pulbere n forme de ipsos este prezentat n fig.81 i fig.82.

Fig.81 ; Schema de principiu a operaiei de formare prin vrsarea suspensiei de
pulbere n forma de ipsos
Fig.82: Schema de principiu a operaiei de formare a unei piese care prezint un

gol interior, prin vrsarea suspensiei de pulbere ntr-o form de ipsos
os. Suspensia se ias in fo/m pn ia uscat ea compleii, dup care
piesa se supune sinterizrii.
Compactizarea produselor realizate prin procedeul de formare prin
turnarea suspensiilor n forme de ipsos este rezultatul deplasrilor complexe ale
particulelor de pulbere sub aciunea forelor gravitaionale, moleculare, de
absorbie a lichidelor n pereii formei, electromagnetice, forelor de tip van der
Waals i forelor de repulsie determinate de sarcinile ionice.
Micarea particulelor de pulbere aflate n suspensie este dependent de
asemenea de raportul proporiilor pulbere : lichid pentru punere n suspensie, cel
al densitilor acestor componente, de dimensiunea particulelor de pulbere i a
stratului de oxizi aflat pe suprafaa lor.
F o rm e le sunt executate din ipsos de alabastru ntr-un raport egal cu apa
i uscate la 35 - 40C. Se realizeaz n acest fel o densitate a materialului formei
de 1,05 g /cm3, cu o poroziiate care permite absorbia unei cantiti de 0,32 cm3
ap ntr-un volum de 1 cm3 material de formare. Dimensionarea formei din ipsos
trebuie s fie astfel realizat nct capacitatea ei total de absorbie s fie mai
mare cu 10% dect cantitatea de lichid din suspensie.
n cazul n care se dorete realizarea filtrelor metalice prin variante de

formare fr presare, se poate face apel: la metoda de formare prin turnarea;
suspensiei de fibre scurte metalice (0,7 - 25 mm i diametrul ntre 0,2 - 0,5 mm):
nu n forme ci n vase cu fund poros, conectate la pompe de vid.
Schem de realizare a produselor

din fibre metalice
Prin extragerea componentei lichide a suspensiei se asigur o depunea

uniform a fibrelor pe fundul vasului, realizndu-se n acest fei un semifabricate.,
o morfologie similar pastei, porozitatea acestuia fiind aproximativ 80%. Ulterior.!
semifabricatul este presat, sinterizat l prelucrat mecanic suplimentar (represar.
ndoire, ntindere etc.). Produsele realizate.dup o asemenea tehnologie surr
caracterizate prin porozitate uniform i permeabilitate ridicat. Ele sunt utiliza'.'!
n special ca materiale filtrante. Metoda permite evident i realizarea n acest feb'-.'
materialelor compozite.
__________________ '_________ -_______ - - ..J
Pentru obinerea produselor tubulre : au de form toroidal poate fi
utilizat varianta de formare centrifugal (fg.83).
178
Fig.83: Montaj destinat
formrii centrifugale
1 - forma de ipsos
2 - cilindru
3 - ax tubular
4 - reea de turnare
5 - motor electric
6 - pomp
7 - rezervor
8 - furtun
; 9 - muf
IO - orificiu
11- canal
4 2 - perete lateral
i transparent
Umplerea formei din ipsos cu suspensie (1) se face prin transferul

acesteia dintr-un rezervor de stocare (7) prin reeaua de turnare (4). Ulterior
umplerii, ansamblul se monteaz pe strung i este antrenat n micarea de
rotaie. Sub aciunea forelor centrifugale, suspensia se distribuie uniform pe
pereii formei iar faza lichid se ndeprteaz ca urmare a absorbiei sale n
voiumul pereilor formei. Acest proces este facilitat de prezena forelor
centrifugale iar gradul avansat de deshidratare realizat contribuie la desprinderea
semifabricatului de pereii formei.
Dup extragerea din form, semifabricatul de form tubular sau toroidal
este supus uscrii (110 - lO^C) i ulterior sinterizrii.
Variantele mai moderne ale procesului de formare fr presare, utiliznd
amestecuri de pulberi aflate n suspensie n lichide, fac apel la vid pentru a grbi
uscarea i n general pentru a crete performanele procesului (iig.84).
V id Fig.84: Instalaie pentru

formare n vid
1 - camer de vid
2 - form
3 - manometru
4 - robinet
5 - suport
6 - clem de fixare
7 - tu
179
Obs. Camera de vid are perei dubli, asigurnd circulaia apei calde i
facilitnd astfel uscarea semifabricatului / produsului n form).
Calitatea produselor formate n vid crete i datorit mbuntirii
caracteristicilor tehnologice ale suspensiilor, prin ndeprtarea avansat a gazelor
coninute i scderea viscozitii. Efecte similare se obin i n cazul creterii
presiunii pn la cteva zeci de atmosfere. n acest ultim caz, formele sunt
demontabile, cu perei din materiale poroase.
M t e ilariante, de formare fr -presare, utiliznd

puferi n suspensie:
* formarea prin turnarea suspensiilor n forrne impermeabile

* formarea prin electroforez
* FO R M A R E A N FO R M E IM P E R M E A B ILE
La pompa
de vid (a) - amestecarea
(b) - desaeraia
(c) - turnarea suspensiei
n form
1 - vibrator
2 - uber
3 - nchiztor circular
4 - injector
5 - piston
6 - form
7 --palet
Dup realizarea suspensiei (a), vidarea (b) i umplerea formei (c),

aceasta din urm este introdus ntr-un vas care conine un amestec de benzin
i zpad carbonic, asigurndu-se astfel scderea temperaturii pn ia - 4Q?G.:
Produsul, extras din form dup o perioad de .meninere de cteva minute
la 40:C, este introdus nr-o incint vidat, asigurndu-se ,n acest fel uscarea
avansat a sa prin ndeprtarea produselor gazoase rezultate prin sublimare, i n
final este sinterizat.
180
* VF O ;R-M A R E
,
A PR IN E LE C T R O F,O-Rt\E Z
. V .; . ! ...Y ~
Schema instalaiei
de formare prin
electrofcrez
1 - transformator
2 - comutator
3 - redresor
4 - reostat
5 - ampermetru
6 - vpltmetru
7 - catod
8 - anod - forma
Formarea n acest caz are loc prin creterea treptat a stratului creat prin
depunerea particulelor solide ale suspensiei, deplasate sub influena cmpului
electric spre anod - form. Configuraia produselor procesate prin aceast
variant este strict dependent de posibilitile de transfer de mas generate de
prezena cmpului electric iar durata electrcdepunerii, comparativ cu cea
asigurata de formarea n forme poroase, permeabile, este considerabil mai mica.
2.1.9.2, FO RM AREA P R IN TURNARE
Metoda se utilizeaz n special pentru realizarea produselor caracterizate

prin porozitate ridicat, ca de exemplu filtrele. Alegerea corespunztoare a
compoziiei granulometrice a pulberii utilizate precum i a formei n care are loc
formarea asigur premisele realizrii unei densiti de umplere egale cu 85% din
densitatea teoretic a materialului pulberii. Fenomenul de contracie care
intervine la sinterizare continu evident procesul de densificare.
Deoarece produsele formate prin simpla turnare a amestecurilor de
pulberi neliate n forme se supun sinterizrii n aceast stare, materialul din care
se realizeaz formele trebuie s asigure urmtoarele deziderate:
- s evite sudarea particulelor de pulbere de pereii formei, n timpul
meninerii la temperatur;
- s aib o comportare corespunztoare (din punct de vedere mecanic, al
rezistenei la oxidare etc.) n timpul desfurrii operaiei de sinterizare.
Atingerea acestor deziderate este asigurat prin: utilizarea formelor din
grafit (n special din raiuni economice), oel turnat sau oel inoxidabil.
n cazul formelor metalice, evitarea sudrii particulelor de pulbere de
pereii acestora se face prin asigurarea la interfaa pulbere - form a unui strat de
oxizi greu reductibili.
2.1.9.3. FO R M AR EA P R IN V IB R A R E
Obinerea unor densiti ridicate i uniforme (n piesele cu geometrie

complex) devine posibil n cazufn care sistemul pulbere - form este supus
181
unei micri oscilatorii periodice cu o anumit frecven i amplitudine. La
creterea amplitudinii vibraiilor, densitatea pulberii crete ca efect direct al mririi
energiei cinetice a particulelor de pulbere, frecvenele cele mai eficiente fiind cele
de rezonan ale sistemului.
Obs. Experimental s-a constatat c toate vibraiile au tendina s
asigure compactizarea pulberilor, ceie m ai eficace fiind totui frecvenele sonore
din intervalul 20 ~ 5000 ciclu ri/s.
Efectul de compactizare crete n cazul n care pulberea se toarn treptat
n form iar parametrii micrii oscilatorii - frecvena i amplitudinea de oscilaie
se acord n permanen cu nlimea, respectiv greutatea coloanei de pulbere. n
cazul n care aceast corelaie nu este corespunztoare este posibil ca pulberea
s nu se taseze suficient, n special n straturile sale superioare. Acest
inconvenient poate fi nlturat prin aplicarea unui efort pe suprafaa liber a
pulberii n form, care s conduc la o presiune de aproximativ 1 kg f /mm2.
Vibratoarele mecanice (fig.85) sunt din categoria celor performante,
asigurnd posibilitatea de realizare a unor vibraii cu frecvene de pn la
270 cicluri / s i amplitudini de 12 mm.
Obs. Poziia vibratorului este astfel aleas nct vibraiii s apar
num ai n planul vertical.
Fig.85: Instalaie de compactizare

prin vibrare
1 - cilindru pneumatic
2 - plac superioar
3 - plac de presiune
4 - arcuri
5 - bloc
6 - poanson superior
7 - poanson inferior
8 - plac inferioar
9 - vibrator
10 - arcuri
Experimental s-a constatat c o perioad de 10 s de vibrare este

suficient pentru realizarea unui grad acceptabil de compactizare. Depirea
acestor valori implic o stratificare a pulberii, fenomen echivalent unei scderi a
densitii.
182
2.1.9.4. fttKMAECEA IN CAM P ELECTROM AGNETIC
Formarea n cmp electromagnetic se practic n special cnd se

vizeaz obinerea produselor de form tubular i lungime mare (pn la 800
mm), din pulberi de metale refractare sau amestecuri compozite de pulberi
metalice cu ceramice (fig.86).
Efectul de compactare este determinat de prezena cmpului
electromagnetic produs n conductori coaxiali care transport cureni pulsatorii de
foarte mare intensitate (105 - 106 A) i frecven. Restrngerea cmpului
electromagnetic ntr-un spaiu gol inelar, limitat de suprafeele interioar i
respectiv exterioar ale unui conductor coaxial, este echivalent unui efect de
comprimare manifestat la nivelul conductorului interior i dilatare concomitent a
conductorului exterior.
'
Fig.86: Dispozitiv pentru formare

rBlTiliwyifr"*''8
n cmp electromagnetic
1 - cep obturator
2 - piuli de alam
3 - izolator de cauciuc
4 - dop de centrare
5 - poanson
6 - pulbere
7 - conductor
8 - element Izolator
9 - cep obturator
10 - conductor exterior
.i , n/ V A
4 V m 11 - element izolator
12 - distanier
iii 1 J
ft W X
' x-y 1 13 - suport de aluminiu
40 T 14 - cablu de alimentare
Obs. Conductorul exterior (10) este ntrit cu o manta din oel inoxidabil
pentru a -i asigura o rigidizare corespunztoare, spre deosebire de ce i interior, din
cupru, care preia efortul de compresiune i asigur comprimarea pulberii. ntre eie
se plaseaz un materia! dielectric pentru a evita formarea unui arc electric.
i . Cmpui electromagnetic care se. creeaz n momentul transferului prin

conductori a curentului electric generat da descrcarea unei baterii de
condensatoare cu o capacitate de 715 pF, la o tensiune de 20000 V, echivaleaz
ca efect unei presiuni de aproximativ 3350 da N/crn2, suficient pentru a asigura
comprimatelor de form tubular densitate i rezisten mecanic necesar
pentru a fi manipulate i transferate n siguran la sinterizare.
2 ,2 , S IM T E I t Z A R E A
Sinterizarea reprezint procesul de dezvoltare a legturilor dintre

particulele de pulbere n contact i asigurare a complexului de proprieti impus.
Procesul se desfoar prin nclzirea pulberii n stare liber vrsat sau
comprimat, la temperaturi sub temperatura de topire a componentului de baz.
Sinterizarea reprezint una dintre operaiile de baz din metalurgia
pulberilor, n timpul creia se realizeaz transformarea comprimatului din pulberi
ntr-un produs rezistent, care ca nivel al proprietilor se apropie de cel
corespunztor matricilor compacte. Rezult c, dintre toate problemele pe care le
ridic metalurgia pulberilor, cel mai mare interes l prezint problemele legate de
teoria sinterizrii. Cu tot cumulul de date teoretice i experimentale aferente
procesului, nc nu sunt complet epuizate nici aspectele fizice i matematice care
stau la baza teoriei sinterizrii sistemelor monocomponente. Evident, n cazul
procesului de sinterizare desfurat n prezena fazelor lichide a sistemelor
policomponente, lucrurile se complic i mai mult, iar chestiunile neeiucidate sunt
i mai numeroase.
Parametrii specifici procesului, ca de exemplu: temperatura, timpul de
meninere la temperatur, atmosfera utilizat etc., se adopt de regul empiric n
practic, fr o fundamentare riguroas.
Multe chestiuni teoretice sunt neelucidate pn n prezent. Astfel, se
poate presupune c, cu ct temperatura de topire a metalului din care este
executat pulberea (componentul de baz) este mai joas, cu att temperatura
necesar sinterizrii pulberii respective va fi mai cobort. Se remarcjns c, n
muite cazuri, aceast regul nu se respect. De exemplu:
TtoDire [C] Tsinterizare [C]

Fe pur 1539 1000 - 1050
cel inox 1539 1250 - 1300
Este posibil ca aceste anomalii s fie legate de diferenele care exist pe de-o
parte ntre temperaturile de recristalizare, iar pe de alt parte, n complexitatea
mult mai mare a legturilor reelei cristaline i implicit n intensitatea mult mai re- j
dus manifestat de efectul temperaturii asupra micrilor oscilatorii aie atomilor.
Frecvent, rezultatele obinute experimental sunt interpretate lund ca j
baz modele pur geometrice, fapt care conduce uneori la confirmri
satisfctoare aie mecanismului sinterizrii.
I
2.2.1, SINTERIZAREA M FAZ S&Lff&

A SISTEMELOR M ONOCOM PONENTE
2.2.1.1. F O R E M O T R IC E A L E S I N T E K I X R II
Produsul format din pulberi, anterior sinterizrii se gsete ntr-o stare \

energetic care-l ndeprteaz de echilibrul termodinamic deoarece posed |
I
184
energie liber n exces, n principal datorit mrimii extrem de mari a suprafeei
de separare dintre particulele solide i pori. Prin nclzire, n produsul din pulberi
se deruleaz modificri structurale nsemnate, avnd drept rezultant
consolidarea sa i diminuarea energiei iibere.
Deoarece prin sinterizarea sistemelor monocomponente nu pot avea loc
modificri notabile ale compoziiei chimice, micorarea energiei libere trebuie s
fie legat de scderea mrimii suprafeei libere.
Datorit gradului de dispersie ridicat al pulberilor, n descrierea proceselor
care au loc la sinterizare sunt utilizate ecuaiile termodinamice ale capilaritii
care leag valoarea tensiunilor superficiale de ntindere, de neregularitile
suprafeei i presiunea n interiorul elementului luat n analiz n cadrul sistemului
supus nclzirii.
Obs. Pentru temperatura ta care are toc sinterizarea, se vor considera
neglijabile diferenele dintre valorile energiei superficiale i ale tensiunilor
superficiale de ntindere.
Deoarece nivelul energiei superficiale este direct dependent de mrimea
suprafeei, variaiile acesteia din urm, determinate de existena denivelrilor, vor
implica modificri ale energiei superficiale. Presiunea superficial inerfazic AP,
reprezentnd diferena dintre valorile presiunilor P l i P 2 nregistrate n fiecare
din cele dou faze vecine, aflate n contact, este o consecin direct a existenei
denivelrilor.
U >= P x- P 2* 0
Echilibrul fazlc nu presupune i echilibrul presiunilor n direcia fiecrei

faze i se realizeaz n momentul n care n acestea se asigur egalizarea
temperaturilor ( Tx = T2 = T ) i a potenialelor chimice.
M i (Pi> T ) = P (P2, T ) = //, pentru Vx + V2 = ct
unde: V: i V2 reprezint volumele celor dou faze;

p ! i p 2 potenialele chimice.
Potenialul termodinamic al sistemului, lund n considerare i energia
suprafeei de separare interfazic, poate fi exprimat:
<D = _ p i . Vj - P2 V2 + a li2 5
unde: a 12 -energia superficial specific, corespunztoare suprafeei de

separare interfazic;
S - mrimea suprafeei de separare interfazic.
Presiunea interfazic A P poate fi determinat din condiia de minimum
aplicat potenialului termodinamic, d<t> = 0, pentru Vx + V2 = ct.
A P = Px - P2 = a i ,2 (d S /d V )
Dac se ia n consideraie faptul c, pentru fiecare punct al suprafeei

interfazice, este valabil expresia: ;
' 185
unde: /, r, .i A reprezint principJ S i G I I c lZ G
contact, ecuaia presiunii interfazice A P va putea fi scris:
ara
particule poate crete sau'altfel exorimlt " J r ' cntactul dintre
AP = P1 P2 cr 1,2 ' + - ecuaia Laplace. direcia fazei sofe repre2Ilt exercitat din
A2 J
n cazul particular a! suprafeelor sferice, pentru r j r 2 2oncT cm : r c; ^ ie cre?tcrc a
A ecuaia
Laplace va lua forma:
de
A P = Px - P2 = 2 a , 2 / r - , 2 y i r 0,1 MPa), iar raza punii de sinterizare p fo r t atm Sfere de sinterizare (de^bTcei
unde: y Ireprezint
J C i - l i K U tensiunea
IU IU I superficial
U U fV O I de
V_z Intindere.
l l l l l I W V_, I V. 2'e este de ateptat c, * e t a p l t e
Obs.
~)hs n cazul czui sinterizrii,
sinterizrii. proces care se
nroces cam s e ____ ________________
desfoar fa temperaturi formare a punilor de sinterizare (- P ) ^ 9 procesulu Je
ridicate, nlocuirea mrimii a t2 cu y este perfect acceptabil. superficiala de ntindere este mai ridicai Z e n fi, ^ mare CU ci tensiunea
Produselor sinterizate le sunt caracteristice cteva elemente geometrice: redusa. Cu creterea dimensiunii punilor a 9 Pun" de sinterizare mai
zona contactului dintre particule - puntea de sinterizare i porui nchis, frecvent de
form sferic. Puntea de sinterizare reprezint o suprafa de separare a dou i * -
faze: corpul solid i porul. Ei i sunt caracteristice dou raze de curbur, p i x 9azoas conlinu, - - - 1p e 7 Z Z L T J Z ?i ~
(fig.87). '
P, . = P
p - 2r /
r
Fig.87: Modelul teoretic (modelul Frenkel)
al sinterizrii a dou particule sferice
Mrimea
/ l-
/\\
r - raza particulelor; reprezint tensiunea orientat n .. i
[! F i p - raza punii de sinterizare; io r a r e a d im e n ^ n ^ ..,. * " Sensu l u r i i
i
t i .................
x - raza seciunii de contact;
.
\M / /
y - mrime reprezentnd jumtate din
Contracia este posibil n cazul n care a ^ s fe '
distana cu care s-au apropiat centrele
particulelor n contact. dect presiunea gazului n pori ( W , > p ) " S,Une 6Sfe mai "a re
contraciei porilor izolai, de form sferici > ' ^ f0rta motrice a

Utiliznd ecuaia Laplace, poate fi descris echilibrul mecanic la nivelul
suprafeei punii de sinterizare: separare S f a z e V T 06 ^ mrime ce
Diferena de presiuneÔensXne'f0 " d meniui Kmitrof porilor. I,m',a 06
r ~ - r , - r { y p -y x.
unde: P r< - presiunea sau tensiunea n corpul solid;

presiunea
siunea sau tensiunea n zona porului. Presiunea Z Z 1' ' * ' afe sinterlz* f
pp
......_
In .ea majoritate
marea majoritate aa carurilor
cazurilor, riimancmnna
dimensiunea rpunii de sinterizare este
foarte mic i x < r,/; iar p x. Rezult c ecuaia Laplace poate fi simplificat z ,t * - s r b t x s v z x
1/
prin neglijarea termenului y v : P -K l :-r-v.
/p o 1/
p. = p p - 7' o
' R - T \
'P -,K
tinde:
Mrimea y / p reprezint tensiunea de ntindere care are, drept rezultanta

tondina de deplasare a marginii punii de sinterizare spre pori. : . . K
Wlumul celulei elementarer*1SPrafe!elor pl ^
P t or in n fact crcsiur.ca nor.ji pori i t o acionea R
im - constanta gazelor.
censul limitrii tendinei de expansiune a punii de sinterizare.
Dac se neglijeaz mrimea _JZ , ecualla devine:
186
187
r
y K ) / iz.aiuai t.
~ y r -r - p
Obs. Semnul "minus exprim fptui c presiunea de vapori deasupra microvolimic ole n lle ! r Z C^ a m a!ll n ^ , V ,e' 0r d" e t e
suprafeei concave a punii de sinterizare este m ai mic dect valoarea sa
nregistrat deasupra poriunilor piane aie suprafeelor.
La o oarecare distan de zona punii de sinterizare, deasupra poriunii s r t c " er" re * * "-
convexe a suprafeei particulei, ecuaia capt urmtorul aspect:
n vecintatea porilor sferici izolai, de raz
poate fi determinat cu relaia: concentraia vacanelor
y p = 2y . V n.
' R T r
R (c-
Semnificaia noii expresii a ecuaiei lui Laplace: presiunea de vapori k-T-
deasupra poriunilor convexe ale suprafeei particulei este superioar celei
nregistrate deasupra poriunilor plane.
vacane depete '' c o n S 'r a f e S t a c T e t ' o ^ d S s T u T T
Diferenele semnalate ntre v lo riie presiunii de vapori deasupra
d ife riie fo r p o riu n i aie suprafeelor p a rticu ie fo r (p o riu n i piane, convexe,
concave etc.) sunt eehsvaiente u n o r fore m otrice care stau (a baza diferite dim ensiuni exist sfradiot," tre !lo rfl ecfni de
proceselor de transfer de mas p rin faza gazoas. Aceaste fore motrice se
amplific o dat cu creterea tensiunilor superficiale de ntindere i a S for!' " S t t S
neregularitilor suprafeelor particulelor i dimpotriv, scad n timp, pe msura
desfurrii procesului de sinterizare. gsesc sub tensiune ( ncem ra!a r e w ll Car0 se
<* ntre concentraia n vacane i neregularitile suprafeelor particulelor mult de cea de echilibru ( C u ) eiet cristaline difer
exist de asemenea o strict dependen. Pines B. I. a indicat faptul c abaterile
de la concentraia de echilibru a vacanelor sunt determinate de nergularltile c = c n cxp(f7- v j k - r )
suprafeelor de separare interfazice i pot fi descrise cu ajutorul acelorai ecuaii
Laplace. Pentru zonele adiacente punilor de sinterizare, neglijnd mrimea J / ,
fis ee T i l % e , l ; T R T j e l Z r ' e' 0 r '
ecuaia Laplace capt urmtorul aspect: desfurrii re c .s e ,o r '* Z Jer 7JZ ^
de f(uaj. e masa ie $ate special de procesul
(c-c0). .r-v.
k-T-p
unde: C - concentraia n vacane n apropierea punii de sinterizare; 2.2.I.2. STAUIILE PROCESl/EEI 0 SINTERIZARE
C0 - concentraia de echilibru a vacanelor:
C0 = e - ^ T ' Z S L S S ^ pôdl's^ ,<,ma, c#n pu,beii a

Deraia meninerii la lemperalura de sinterizare - uto S i r e e l'" ,jmplJlrcl'
E v - energia de formare vacanelor; ; = a,e procesului, de obicei d e p in d d e ^ S S t
k - constanta Boltzmann.
Rezult c, n zona adiacent punii de sinterizare, concentraia n
vacane este mai mare dect cea corespunztoare echilibrului i crete o dat cu timpul procesului de si'terizaretrestî prinitolfd!ff r|mai-d,n pulberi parcurS8 in
stadiu distinct a! procesului P P dl,erile' ,leoare reprezentnd un
mrirea tensiunii superficiale de ntindere i a neregularitilor suprafeei.
La o oarecare distan de zona punii de sinterizare, n zonele convexe
ale suprafeelor particulelor, concentraia vacanelor va fi: * c re ^ acest'stad '^f96 PU,bar ' U '
conserv spTOtura i deci suprafaa de separre'c^partic^la v e d it ^ paPlcula
( C - C 0) / _ 2y V,
graniele plre m e n te le ^ r l c S f a ' T T , ' * * * <*.
'k-T- r
Poziiile n raport cu cele iniiale iar porii devin^parat nchii '5' m0C" ,iC
188
" 189
in stadiul al treiea al sintetizrii se nregistreaz numai pori izolai i
nchii, numrul i volumul total al acestora fiind n continu scdere, fapt care
conduce la densificarea produsului sinterizat.
Firete, cele trei stadii nu pot fi strict delimitate, elementele specifice
primului ntlnindu-se frecvent i n stadiile mal trzii ale sinterizrii i invers.
Frecvent, cercettorii n domeniul sinterizrii, atunci cnd fac apel la
stadiile procesului, difereniaz ase mari etape:
* Apariia i dezvoltarea legturilor ntre particule.
Reprezint efectul unor procese de difuzie care au loc numai n zonele
caracterizate printr-un strns contact fizic ntre particulele de pulbere vecine.
Prin desfurarea acestui stadiu se asigur o cretere substanial a
rezistenei i conductibilitii electrice a produsului din pulberi.
* Formarea i creterea punilor de sinterizare.
Formarea punilor de sinterizare reprezint finalitatea primului stadiu al
procesului de sinterizare, iar creterea lor, o continuare fireasc a procesului de
sudare reciproc a particulelor. Desfurarea unui asemenea stadiu presupune
iniierea unor fenomene de transfer de mas iar finalitatea - o continuare a
creterii caracteristicilor de rezisten i electrice.
* Modificarea caracterului porozitii, din porozitate deschis n porozitate
nchis. Apar n aceast etap grupuri de pori nchii sau chiar pori singulari
nchii complet izolai. Una dintre cauzele nchiderii porozitii o reprezint evident
creterea punilor de sinterizare, deci fenomenul reprezint o continuare fireasc
a stadiului anterior.
* Sferoidizarea porilor - poate fi privit de asemenea ca o consecin
fireasc sau rezultat al procesului de cretere a punilor de sinterizare. ,
Pentru nelegerea fenomenelor care au loc n stadiile trzii ale sinterizrii,

deci n perioada de sferoidizare i diminuare avansat a volumului porilor izolai,
esto util s se ia n consideraie tensiunile care apar ia nivelul suprafeelor de
separare dintre particule i respectiv particule sinterizate - gaz reinut n pori.
Pornind de la semnificaia acestor tensiuni, Smith determin valoarea
unghiului 0, care definete raza seciunii contactului dintre particule i n funcie
do evoluia acestuia, tendina de sferoidizare a porilor.
Obs. Unghiul G este determinat de dreapta care unete centrele
particulelor n contact i raza unei particule avnd drept extremitate puntea ds
sinterizare. . , .
Deoarece tensiunile ia nivelul suprafeelor de separare dintre particulele
solide n contact depesc ntotdeauna nivelul ceior existente la nivelul interfeei
particul solid - gaz (din pori), unghiu! 0 tinde ctre 180, fenomen echivalent
amplificrii tendinei de sferoidizare a porilor. Transferul de mas, n acest caz.
aro ioc preponderent prin curgere plastic a materialului particulelor.
Tensiunile superficiale i n special cele localizate n vecintatea porilor
sunt n generai tensiuni d e . ntindere. Aceste tensiuni pot depi n volume'
particulelor limita de curgere a materialului acestora, situaie posibil de
asemenea i n cazul suprafeelor foarte curbate ale porilor (n special la nlveiuS
proeminenelor acestora). Evident, n aceste cazuri, descrcarea tensiunilor se
asigur prin curgeri plastice locale, fapt care conduce la sferoidizare, respectiv
micorarea volumului porilor nchii.
190
Forma porilor funcie de raportul tensiunilor superficiale, la limita de separaie
dintre particule i respectiv particule - gaz din pori (conform schemei lui Smith)
Obs. Curgerea plastic a m aterialului particulelor poate avea drept

consecin diminuarea sau chiar nchiderea unor pori izolai, atunci cnd acetia
au pori vecini plasai ia distane corespunztoare i denivelri accentuate ale
suprafeelor, deci se gsesc ntr-un cmp de tensiune care poate genera
curgerea plastic a materialului particulelor.
* Densificarea datorat contraciei porilor.

Contracia porilor izolai l n final dispariia acestora este privit frecvent
ca cea niai nsemnat etap a sinterizrii, cu toate c, n practic, o asemenea
etap nu este absolut obligatoriu s se desfoare deoarece reclam temperaturi
i perioade de meninere ndelungate. n cazul n care aceast etap se
desfoar totui, ea este posibil ca urmare a deplasrii materialului particulelor
n pori i a gazului coninut de acetia prin difuzie ctre suprafaa produsului.
Anterior sinterizrii, produsul din pulbere este caracterizat, de regul, prin

porozitate ridicat. n timpul sinterizrii se nregistreaz o scdere a volumului
porilor (contracia voiumic), fapt care conduce la creterea densitii corpului
sinterizat. Viteza de variaie a densitii crete la ridicarea temperaturii de
sinterizare, dar nregistreaz o scdere foarte puternic la creterea perioadei de
meninere izoterm. Contracia voiumic realizat n timpul meninerii izoterme ia
sinterizare, A ^ / y poate fi exprimat printr-o funcie de tipul
unde: '.-constant;
t - timpul de meninere izoterm,
Obs. O asemenea dependen este valabil pentru perioade de

'meninere relativ restrnse (de ordinul orelor).
lyensert a demonstrat experimental faptul c,,indiferent de natura pulberii
metalice, scderea vitezei de reducere a volumului porilor, n timpul meninerii
Izoterme ia sinterizare, este legat de micorarea volumului acestora. Raportul
vitezelor cu care se realizeaz reducerea volumului porilor, n dou momente de
timp, /j i t 2 arbitrar alese, la o temperatur constant a procesului de sinterizare,
este n relaie -direct" cu volumele globale ale porilor, determinate n aceleai
momente ais meninerii izoterme:
Obs. Exponentul n caracterizeaz intensitatea cu care se manifest

fenomenul de frnare a contraciei. Dependena este valabil pentru perioade
mari, (peste 50 ore) de meninere izoterm.
Dependena stabilit a permis determinarea ecuaiei care asigur
caracterizarea cineticii modificrii porozitii:
I /
V = Vu- { q - m- t + [ )
unde: V - voiurnui porilor dup perioada l de meninere izoterm;

V0 - volumul iniial al porilor (ia t 0);
rn - constant ce caracterizeaz intensitatea cu care se modific
(scade) viteza de reducere a porilor n timp, m = n - '1; '
q - constant ce caracterizeaz viteza relativ cu care se produce
scderea unitii de voium a porilor n momentul nceperii meninerii izoterme la
dV
sinterizare (= 0), q = V0 ;
q i m - parametri cinetici dependeni de temperatur.
Dependena stabilit ntre contracia voiumic i timpul meninerii la

sinterizare poate fi explicat prin aceea c, rezerva de energie liber raportat la
unitatea de mas a pulberii este determinat nu numai de gradul de dispersie al
acesteia, ci, ntr-o msur foarte important, de starea suprafeei i concentraia
in defecte a particulelor. Pulberile cu suprafa specific mare i concentraie
ridicat n defecte, n procesul meninerii izoterme ia sinterizare, suport o
densificare foarte rapid, deoarece sunt caracterizate printr-o mare rezerv de
energie liber. Blocarea contraciei este legat de micorarea energiei libere n
procesul meninerii izoterme ia sinterizare. Particularitatea contraciei
comprimatelor din pulberi supuse sinterizrii e constituie faptul c, la creterea
temperaturii dup o perioad lung de meninere izoterm, perioad dup care
practic fenomenul de contracie s-a ncheiat, viteza cu care acesta rencepe s se
deruleze nregistreaz o nou cretere, influena nclzirii n trepte la sinterizare,
asupra fenomenului de contracie este sugerat deosebit de edificator de
comportarea la sinterizare a comprimatelor din pulbere de argint.
192
Contracia n timpul meninerilor
izoterme pe diferite temperaturi
(cresctoare)
- pulbere de argint -
a - 600C; b - 740C;. c - 880C
J ---------- !_____ I_____ I_______I I
1 2 3 4 5 6
t, ore
Fiecare nou treapt cresctoare de temperatur conduce la

intensificarea procesului de contracie, fenomen ce se desfoar aproximativ la
fel n fiecare etap.
Cinetica fenomenului de contracie voiumic este puternic influenat i de
nivelul iniial al porozitii, respectiv al densitii produselor formate prin presare.
Cu ct densitatea asigurat dup presare comprimatului din pulberi este mai
ridicat, cu att contracia acestuia n timpul sinterizrii se desfoar mai ferit i
n valoare absolut este mai redus dect cea nregistrat n cazul produselor cu
densiti iniiale mai reduse, deci obinute prin presare, ia valori mai mici ale
efortului generai de comprimare.*
* Coalescena porilor (n cazul n care sinterizarea ajunge n acest stadiu)

reprezint dezvoltarea porilor mari, prin asimilarea celor mici, izolai i de obicei
de form sferic. Volumul general al porilor, ca urmare a desfurrii acestei
etape a sinterizrii, rmne constant, dar numrul lor se reduce ca urmare a
creterii dimensiunii lor medii.
n diferitele etape ale sinterizrii, alturi de fenomenele specifice acestora,
au loc i procese de recristalizare. Acestea se ntind pe tot parcursul sinterizrii
i au drept rezultant:
- nlocuirea grunilor iniiali, cu structur imperfect, cu gruni cu structur
aproape perfect (recristalizarea prim ar). Recristaiizarea primar se iniiaz,
n cazul corpurilor poroase, la temperaturi n intervalul T = (0,30 - 0,40) Ttopire [K]
iar la T = (0,75 - 0,85) Ttopiie [K], cinetica procesului este foarte intens,
definitivnd procesul de formare a structurii corpului.
- creterea unor gruni recristaiizai pe seama grunilor similari vecini
(recristazare cum ufativ), proces posibil i foarte probabil din punct de vedere
termodinamic, datorit diferenelor de stabilitate termodinamic a acestora
(gruntele mare este mult mai stabil dect cel mic deoarece acesta din urm
posed o suprafa specific mult mai mare dect primul i n consecin o
rezerv energetic mai mare).
Prin sinterizare, formarea cristalelor cu dimensiuni muli mai mari
comparativ cu cele iniiale este caracterizat printr-un ir de particulariti
eseniale.
Particulele mari se formeaz prin; transfer de mas de la particulele mici.
Acest transfer are loc prin deplasarea atomilor peste limitele de grunte, n
direcia grunilor caracterizai prin valori mai reduse ale energiei libere,
' 193
transversal zonelor de contact. Podi frneaz elapa de recristaiizare cumulativ.
A fost stabilit dependena conform creia cristalele care posed mai mult de
ase muchii vor crete pn la atingerea unei anumite dimensiuni limit, spre chimic, de elemente p u re ,.^^ca û ^s^te m ^lo rm o 'n n 1^ '06 ^ punct de vedere
Cinetica proceselor de sudare r Z - f r T onocomPonente.
deosebire de cele caracterizate printr-un numr de muchii mai mic de ase, care
vor suferi o involuie, pn la dispariia complet (fig.88). descris cu ecuaii de forma: v " ( f ) _ J - T * 3 Parllcu,6lor monofazice poale ii
unde: n - indicator dependent d e l,pul concret a, ^ ^ * '
1 M ' modificarea n timp a razei r , mecanismului de transfer-
A ( T ) funcie al crei asot ^ dintre Particule;
zonelor care intr n contact i etementeleT de temPeraUr, geometria
Fig.88: Schema evoluiei cristalelor (temperatura de topire, de fierbere, s t a r e a 2 ! nStfce materialului particulelor
n timpul recristalizrii cumulative . . Daca se ia n consideraie S ' F T * * chimi<* ^
sinterizare a razei particulei (,-) ecuaia e ! t,mp ,a temperatura de
sudare reciproc a particulelor devine: C ^ cinetica Proceselor de
( / ]( < ) = A ' ( T ) - i
unde: rn
indicator dependent de tipul efectiv -I mo
Cristalele cu ase sau mai multe muchii prezint n seciune suprafee
a) P rocese de d ifu z ie pe suoraf# " canismo|ui de transfer.
concave (cele cu mai puin de ase muchii - suprafee convexe).
Sunt generate T f ? P a rtIc u e or
Viteza de cretere a particulelor este invers proporional razei de curbur
- . g a eren!el0, de
a limitei i poate fi exprimat prin relaia:
0,5
d - dn - k - t
unde: d0 diametru! iniial al particulei;

d - diametrul particulei la momentul de timp t\ ,
k - coeficient care ine cont de natura materialului.
% - ( 280-'r ' K - % r h
Procesul de recristalizare are loc concomitent cu contracia voiumic i
alte fenomene i depinde ntr-o msur nsemnat de acestea. n med special, sau pnntmo relaie simplificat, de tipul: x * $
procesul de recristalizare cumulativ depinde de contracie i de gradul de * D , - coeficientul difuziei pe suprafa'
reducere al oxizilor, putndu-se desfura numai n cazul apropierii particulelor la
distane egale sau mai mici dect distana la care devine posibil interaciunea
e g a l P,0CeM < * * Pe
dintre atomi.
2.2.1.3. M E C A N IS M E .ALE T R A N S F E R U L U I B E MAS

BUIN C A R E SE R E A L IZ E A Z S IN T E R IZ A R E A
N FA Z S O L ID
Pentru nelegerea procesului de sinterizare i deci a efectelor acestuia

trebuiesc luate n analiz posibilele mecanisme de transfer de mas care m:
acioneaz n timpul meninerii la temperatur a particulelor n contact.
Obs. Sunt luate n discupe particule identice din punct de vedem
chimic, de elemente pure, n cadrul sistemelor monocomponente. R
Cinetica proceselor de sudare reciproc a particulelor monofazice poate fi m;*.-- ?ma creteri
descris cu ecuaii de forma: , mi9rrii a to m i,o " P ^ m a f a l : POri,0r ca rezultat al
b) ulterior sinterizrii.
: n{ t ) = A ( T ) - Migraia atomilor
195
pulberi n timpul sinterizrii. Micorarea volumului porilor poate avea loc numai ca
urmare a curgerii metalului n pori, deci ca o consecin a deformalei volurnice a
particulei.
n procesul de cretere a rezistenei contactelor dintre particule
(principalul indicator al sinterizrii), migraia atomilor pe suprafa joac un rol
extrem de important deoarece, ca urmare a acesteia, poate avea loc o mrire a
suprafeei de contact, netezirea suprafeei particulelor (fapt care corespunde n
realitate unei creteri a suprafeei reale de contact), sferoidizarea porilor,
creterea porilor mari pe seama celor mici, deci a porilor cu stabilitate
termodinamic ridicat etc.. n cazul porilor intercomunicani, nchiderea porilor
mici se face ca urmare a desfurrii proceselor de difuzie pe suprafa, deci prin
deplasarea atomilor ctre zone cu stabilitate termodinamic mare. n cazul porilor
izolai, migraia atomilor de la porii mari ctre cei iniei se realizeaz prin
intermediul difuziei volurnice, prin vacane.
Limitele de grunte n produsul sinterizat Influeneaz puternic procesul
de coalescen al porilor, deoarece difuzia atomilor prin limite se realizeaz cu
mult mai rapid dect difuzia prin volumul cristalului. Cu ct dimensiunea
particulelor de pulbere este mal redus, deci cu ct suprafaa total a limitelor de
grunte este mai mare, cu att mai repede se realizeaz procesul de coalescen
al porilor.
Rezult c i n acele etape ale sinterizrii n care contracia voiumic nu
se nregistreaz, difuzia pe suprafaa particulelor conduce la creterea i
durificarea contactelor dintre particule.
b) Procese d e difuzie n v o lu m u l p a rtic u le lo r de pulbere;
Conform teoriei lui Frenkel, deplasarea atomilor se realizeaz prin
intermediul vacanelor, putnd fi asimilat unei succesiuni de ocupri (transferri)
prin vacane.
Principalele tipuri de defecte din masa particulelor de pulbere pot fi grupate astfel:
vacane n nodurile reelei cristaline, generate de deplasarea atomilor din
poziia normal n spaiul dintre nodurile reelei (defecte Frenkel);
vacane n nodurile reelei formate datorit deplasrii atomilor spre suprafaa
cristalelor (defecte Schottky);
dislocaii.
n aceste condiii, intensitateacu care se deruleaz procesul de difuzie va !
fi n strns corelaie cu concentraia -n defecte ( C 0 ), astfel nct:
D =C 0 D
unde: D - coeficient de difuzie;

D ' - coeficient de difuzie al vacanelor;
U a - energia de activare a deplasrii atomilor sau vacanelor;
U v - energia necesar formrii vacanelor;
196
Rezult: D = D 0exp [ U v/ r t ) " xA U>/ r J
sau: D = D 0 e x p {~ U / R T )
unde: U 0= U v + U a
Pentru vacane n exces, C > C u , se nregistreaz o intensificare

evident a proceselor de difuzie.
Fixarea a dou particule prin difuzie voiumic este posibil n dou
variante, funcie de structura zonei contactului i celei adiacente lui:
i Sursa de vacane n exces se gsete localizat n

preajma zonei concave a suprafeei punii de sinterizare i
comunic prin activare termic cu zonele vecine, convexe,
ale suprafeei particulelor, zone n care mobilitatea atomilor
este foarte mare, conducnd, prin procese de transfer de
mas, la creterea suprafeelor de contact dintre particule.
Obs. O asemenea situaie este caracteristic proceselor de transfer de

mas care au toc intre particule de pulbere ta care Umita de separaie nu este d a r
conturat, fenomen care apare n czut pulberilor n stare liber vrsat.
Creterea suprafeei contactelor nu este nsoit de o apropiere a
centrelor particulelor iar cinetica procesului de cretere a contactului poate fi
descris cu o relaie de tipul:
20n y -V 0 - D - 1 /
/ k T
sau printr-o relaie simplificat de tipul x ' ~ t .
u
_12J Sursa vacanelor n exces este localizat n zona
de contact a particulelor de pulbere (formare prin presare) i
comunic prin activare termic cu zonele n care mobilitatea
atomilor este ridicat (de exemplu zonele convexe aie
suprafeei particulelor), conducnd, prin procese de transfer
de mas, la creterea suprafeelor de contact dintre particule
i implicit la o apropiere a centrelor particulelor n contact.
Cinetica procesului de cretere a contactelor dintre particule poate fi

descris cu o relaie de tipul:
*s
/_80r - v 0 . D - t /
/ r 2~ /k T
sau printr-o'relaie simplificat de tipul x 5 t .
-----------------;----;----------------------------------------------- ----------------------------------------------
----------------------------------------:------------------------ r -----------
Conform datelor furnizate de Pines, B. I., variaia razei- porilor sferici izolai,
generat de desfurarea proceselor de transfer de mas prin mecanismul
difuziei voiumice (transfer de atomi n contracurent cu vacanele aflate n exces
' 197
pe suprafaa porilor), n timpul meninerii izoterme la:sintetizare, poate ii estimat
cu ajutorul relaiei:
3 K de: ,< - masa particulei supuse nclzirii
r - r ' k T ) 'L
^ densilalea malerialului particulei n slare condensat,
unde: r raza iniial a porului; u ' . deci cazul fn carp nm
sinterizare este ridicat. 1 Care Pres'^ e a mediului gazos utilizat m
r - raza potului dup un timp t de meninere la temperatura de
sinterizare T.
c) P ro c e s e de tr a n s fe r de m a s p r in in te rm e d iu l! fazei
gazoase; w-r-Po-s V ]
Acest mecanism de transfer de mas are o importan deosebit n cazul ' { b j u R T ) " ' 5 P
materialelor caracterizate prin valori ridicate ale presiunii de vapori, la
temperatura la care se desfoar procesul de sinterizare (peste 1 - 1 0 Pa), deci sau: x ~ t !1 '/ 5
unde:
n cazul n care cantitatea de material transferat prin difuzie, prin faz gazoas, Parametrul reelei cristaline a materialului
este semnificativ. n general, procesul este specific metalelor la care n timpul p
sinterizrii se produce l reducerea oxiziior, formarea contactelor dintre particule ............................. - ...... c tU II Q S
fiind determinat de procese de vaporizare, transfer de mas prin faza gazoas,
urmat de condensare. d P nC X * t ( n u JaI,
Prin desfurarea proceselor de transfer de mas
prin faz gazoas, vaporizare - transfer - condensare, con " * C0,8cBv a
comitent cu creterea elementelor de legtur dintre particu vecine, implicnd prin aceasta o - ntact cu Particulele
le (a punilor de sinterizare), are loc nivelarea suprafeelor i particulelor (contracie voiumic) si o Pr piere a centrelor
sferoidizarea porilor. Aceste ultime procese sunt determina de contact, dup o relaie de jpu| ? 8 a razei seciunii
te de diferenele notabile existente ntre tensiunii de vapori V
\ r / t
nregistrate la nivelul proeminenelor, respectiv cavitilor sau: ,1/3
suprafeelor, diferene care conduc la vaporizarea rapid a

proeminenelor i condensarea n caviti.
Toate aceste procese nu implic apropierea centrelor particulelor n
contact Iar raza seciunii de contact variaz n timp, la temperatura de sinterizare,
dup o relaie de tipul:
.V3/ fw T '5 V y P t
J r ~1 /2 M RT) v o Y K t
,1/3
sau: x
unde: M - masa molecular (atomic) a substanei.
Gheguzin I. E. difereniaz, n cazul proceselor de transfer de mas prin
Intermediul fazei gazoase, dou cazuri distincte, funcie de raportul dintre procesului de sintetizare PU'
lungimea drumului liber mijlociu (X) al moleculelor (atomilor) substanei
transferate i dimensiunea liniar (p) a domeniului n care se realizeaz
condensarea.
b)
( c, j x p - deci cazul n care presiunea mediului utilizat la sinterizare
este sczut.
n acest caz, relaia ce caracterizeaz variaia n timp a razei seciunii
~ " d e f f i? - ^
contactului este:
198
V,
A C =A F-^~-C 0
unde: C 0 - concentraia de echilibru a vacanelor, nregistrat la nivelul

suprafeelor plane;
V0 - volumul celulei elementare.
Pornind de la ideea posibilitii curgerii vscoase a corpurilor cristaline,
Frenkel presupune desfurarea procesului de sinterizare n dou etape.
O ntr-o prim etap, suprafaa de contact dintre particulele vecine crete,
implicnd prin aceasta o izolare a porilor i o apropiere a formei acestora de cea
sferic. n aceast etap, timpul necesar izolrii totale a porilor (/) este strict
dependent de raza iniial a acestora ( r /i)), tensiunea superficial (<r) i masa
molecular (JVf) a materialului pulberii supuse sinterizrii.
M-r'o
t =
<7
Conform rezultatelor cercetrilor lui Nabarro, viteza cu care se produce

curgerea vscoas [e ) este evident dependent de tensiunea superficial ( ct)
i coeficientul de difuzie { D ) , dar n aceeai msur de temperatura (7) i de

parametrii cristalografiei ( 8 - parametrul reelei cristaline i L - mrime liniar
reprezentnd fie dimensiunea gruntelui cristalin, a blocului n mozaic sau raza
punii de sinterizare, fie distana pe care se realizeaz transferul vacanelor):
D-S
S ~ k - T - L 2 a
unde; k - constanta Boitzmann.
Prin analogie cu procesul de curgere vscoas nregistrat n cazul
corpurilor amorfe, ntre coeficientul de difuzie ( D ) i coeficientul viscozitii (?/ ),
Frenkel propune o dependen de tipul:
! 1/ _D -5/
7 n ~ / k - T
O n a doua etap, porii izolai i aproape sferoidizai se nchid sub aciunea

tensiunilor superficiale de ntindere. Conform datelor lui Gheguzin i Livi,
nceperea nchiderii prin difuzie a porilor devine posibil numai atunci cnd
mrimea adimensional (a ) devine mult mai mic dect unitatea, deci cnd
raza porului, ( r 1) , devine cu mult mai mic dect dimensiunea liniar (L)
\2
r
a 1 . n aceast etap se nregistreaz o scdere continu a vitezei
~Lj
procesului, determinat de prezena gazelor coninute n pori, iar corelaia dintre
coeficientul de difuzie i cel al viscozitii va trebui s fie amendat cu valoarea
corespunztoare dimensiunii liniare (/).
Rezult c, n cazul corpurilor cristaline reale, dependena dintre
coeficientul de viscozitate ( 7 7 ) i cel al autodifuziei volurnice ( D ) , conform
datelor lui Nabarro, Herring i Pines, devine:
Fluajul determinat de procesele de difuzie reprezint, n concluzie,

deplasarea dirijat a vacanelor de la suprafaa pe care acioneaz tensiuni de
ntindere ctre suprafee pe care se manifest tensiuni de compresiune, suprafee
netensionate sau libere (muchiile exterioare ale epruvetei, limite de grunte sau
ale blocurilor n mozaic).
Schema fluxurilor de vacane i atomi realizate prin difuzie, sub aciunea
tensiunilor, n produsul policristalin, este indicat n fig.91.
T e n s iu n i | Fig.91: Schema fluxurilor

m i c r o s c o p i c e de vacane (1) i atomi
(2) realizate prin difuzie,
n corpuri cristaline, sub
aciunea tensiunilor.
Esenial n acest proces este faptul c fluxurile eterogene de difuzie

(atomi - vacane) apar numai n limitele restrnse ale unui singur element al
structurii. La nivel macroscopic nu se nregistreaz prezena unor asemenea
fluxuri.
Modificarea formei elementului structural, la nivelul cruia se manifest
prezena fluxurilor eterogene de difuzie, fluxuri de atorni n contracurent cu
fluxurile de vacane, depinde de modificarea formei elementelor de structur
nvecinate direct cu acesta (fig.92). Modificarea n acord a formei elementelor
structurii conduce la o distribuire orientat a centrelor de greutate ale acestora.
Livi a artat c acest proces trebuie s fie nsoit de o alunecare relativ a
cristalelor (unul n raport cu altul), produs prin difuzie, posibil n momentul
satisfacerii condiiei:
unde: ys - unghiul de orientare.al cristalelor vecine;

5 .
Obs. Pentru 1 0 , yr trebuie s fie m ai mare de 1.
201
Fig.92: Schema de deformare
a epruvetei policnstaline,
generat de transformarea
formei grunilor prin fluaj (sub
aciunea tensiunii a ).
e) Procese de curgere plastic a m a te ria lu lu i particu

sub aciunea fo re lo r exterioare;
Rezultatul desfurrii proceselor de curgere

plastic a materialului particulelor, sub aciunea torelor
exterioare (presarea la cald), va fi contracia voiumic i
mrirea razei seciunii contactului.
Forma simplificat a dependenei dintre raza
seciunii contactului i timpul de meninere la temperatura de
y
sinterizare este: x ~ t M .
n condiiile reale ale sinterizrii acioneaz fiecare dintre mecanismele

enunate anterior, cu ponderi evident diferite, diferenele fiind dictate de condiiile
concrete de desfurare ale procesului (temperatur, compoziie, mediu etc.).
Fora motrice a procesului de sinterizare este determinat de faptul c orice
transfer de mas nspre zona adiacent celei de contact este nsoit de o
reducere a suprafeei totale i implicit deci de reducerea energiei superficiale.
Dintre mecanismele de sinterizare prezentate, cele mai reprezentative sunt cele
lgate de transferul de mas pe suprafa i n volum.
Kuczynski, pornind de la modelul procesului de sinterizare adoptat ce;

Frenkl (doua particule sferice n contact), a studiat pentru prima dat procesul de;
sinterizare a metalelor pure n condiii apropiare de cele ideale, utiliznd un modrz;
care presupune o particul sferic n contact cu o suprafa plan.
Obs. Diametrul punii de sinterizare formate, 2 p, a fost acceptat dre,
criteriu a/ gradului de sinterizare.
Pentru evidenierea mecanismului preponderent de transfer de mas, lac
anumit temperatur de sinterizare, i a vitezei procesului, Kuczynski a explicitai;
matematic dependena limii punii de sinterizare de timp, obinnd:
e r 7 i - pentru curgerea vscoas sau plastic;
r t - pentru procesele de transfer de mas prin faza gazoas;
r t - pentru difuzia voiumic;
r 1 / - pentru difuzia pe suprafa.
202
In funcie de valoarea raportului lg t lg ^ , determinat la diferite valori
de timp pentru particule caracterizate prin diverse valori ale diametrului mediu,
poate fi apreciat mecanismul de transfer de mas preponderent n timpul
sinterizrii. '
Modelul teoretic Kuczynski imaginea unei sfere de cupru

pentru studiul sinterizrii sinterizat pe o suprafa plan de
sistemelor monocomponente cupru, x 770
(Kuczynski)
n czu! cuplului Cu (particul sferic) Cu (plac), supus sinterizrii n

diferite condiii de temperatur i timp, Kuczynski ajunge la urmtoarele concluzii:
/ r
I g y Ig , ia temperaturi ridicate de sinterizare este aproximativ 5, fapt
care indic mecanismul difuziei volurnice ca responsabil de formarea unei legturi
stabile ntre particul i suport;
/
lg t j Ig - - = 7, n cazul sinterizrii particulelor fine de cupru (sub 10 jtm),
jn domeniul temperaturilor coborte, fapt care indic drept responsabil de
formarea unor legturi stabile - mecanismul difuziei pe suprafa.
2 ,2 ,2 ,SIN TE RIZAR E A SN FAZA S O L IB A A

SISTEM ELOR P O M C O M P O N E N T E
Practic, toate produsele executate din pulberi i utilizate n tehnic
I reprezint sisteme complexe care, n timpul meninerii ia sinterizare, au tendina
S de a forma aliaje. Sinterizarea sistemelor policomponente este caracterizat
i printr-un lung ir de particulariti determinate de faptul c, o dat cu
j desfurarea proceselor de autodifuzie, care asigur transferul de mas n zona
! punilor de sinterizare, trebuie s se desfoare i procese de difuzie eterogen,
203
care conduc ia echilibrarea repartiiei diferitelor specii de atomi n volumul
epruvetei. De regul, aceste dou procese se desfoar nr-o strict interdepen
den i pot conduce la modificarea cineticii creterii punilor de sinterizare.
Principalele particulariti ale sinterizrii sistemelor policomponente,
comparativ cu a celor monocomponente, sunt:
cinetica procesului de densificare este strict dependent de cinetica alierii, deci
este corelat cu caracterul diagramelor de echilibru ale elementelor care compun
sistemul;
contracia la sinterizare este mult mai redus comparativ cu cea nregistrat n
sistemele monocomponente, diferenele fiind dictate de desfurarea difuziei
eterogene care implic o frnare a acesteia;
apropierea de starea de echilibru termodinamic, deci scderea energiei libere
a sistemului n timpul meninerii la sinterizare, este determinat att de factorii
specifici sistemelor monocomponente, ct i de cei afereni desfurrii
procesului de difuzie eterogen.
Deoarece procesul de sinterizare a sistemelor policomponente este
influenat puternic de caracterul diagramelor de echilibru corespunztoare
sistemelor n cauz, particularitile acestuia trebuiesc analizate n corelaie cu
principalele tipuri de diagrame de echilibru.
2.2*2J . SIN T E R IZ A R E A A M ESTECU RILO R DE

P U L B E R I B IN SISTEM E CU SOLUB1L1TATE
N ELIM ITAT
Legile generale aie omogenizrii i formrii aliajelor, n timpul meninerii ia

sinterizare a amestecurilor de pulberi metalice care prezint solubiiitate reciproc
total, au fost studiate lundu-se cel mai frecvent drept model sistemul Cu-Ni.
Fig.93: Maximele de difracie (311) ale cuprului, nichelului i aliajelor sale,

anterior (a) i ulterior sinterizrii amestecului de pulberi de cupru (50%) i nichel
(50%), la 850C - 1 or (b) i respectiv 1050C - 1 or (c) i 54 ore (d)
(Obs. Dimensiunile particulelor de pulbere: 100 pm)
204
Priit analiz roentgenostructurai (fig.93) s-a stabilit c formarea soluiei
solide ncepe din primele momente ale meninerii la temperatura de sinterizare,
prin apariia unei succesiuni de soluii solide intermediare, cu concentraii
variabile. Omogenizarea definitiv este precedat de o continu modificare a
concentraiilor, pn la atingerea compoziiei medii impuse.
Variaia concentraiei n etapele iniiale ale procesului de omogenizare a
compoziiei n sistemul Cu-Ni poate fi sugestiv exprimat prin utilizarea unui
model geometric compus din dou sfere concentrice (fig.94).
Fig.94: Modificarea profilului concentraiilor

n etapele iniiale ale procesului de sinte
rizare a unui sistem cu componente total
solubile
1- t,= 0
2 - 0 < t2 < =o
3 - t3 - =o
Obs. Suprafaa haurat reprezint can

titatea de element transferat peste lim ita
de separare dintre cete dou componente,
n tim pul t2.
Rezultate ale cercetrilor experimentale au condus la concluzia conform

creia caracterul interaciunii metalelor la sinterizare este determinat numai de
constantele difuziei eterogene volurnice, respectiv de diferenele dintre valorile
coeficienilor pariali de difuzie i dependena de concentraie a acestora.
Efectele volurnice ale interaciunilor care se produc prin meninerea
componentelor sistemelor cu solubllitate reciproc total la temperatura de
sinterizare, diferite perioade de timp, sunt evident dependente de asemenea de
raportul n care se gsesc coeficienii de difuzie reciproc ai celor dou elemente
i respectiv de corelaia acestora cu concentraia elementelor n discuie. Din
acest punct de vedere se pot diferenia urmtoarele situaii:
[~a] Coeficienii de difuzie reciproc ai celor dou elemente DA_*B
i respectiv DB~>A sunt net d ife rii, diferenele putnd depi u n u i s a u
mai m ulte ordine de mrime.
Specific sistemelor policomponente cu componeni total solibili n stare
solid i ia care ntre valorile coeficienilor pariali de difuzie exist diferene
notabile este apariia efectelor Kirkendall i Frenkel (sistemul Cu-Ni reprezint
cazul tipic).
* Efectul Kirkendall reprezint n esen deplasarea suprafeei de separare

iniial, existent ntr-un cuplu de difuzie, ctre unu! dintre elementele acestuia,
datorit diferenelor existente ntre fluxurile-de difuzie generate de elementele
cuplului. ,
'205
* Efectul Frenkel reprezint rezultatul desfurrii proceselor de auodifuzie
i difuzie eterogen prin intermediul vacanelor i const n apariia porozitii ca
urmare a diferenelor existente ntre coeficienii de difuzie ai atomilor metalelor n
contact. , .
Efectul Frenkel reprezint o extensie a efectului Kirkendall, inegalitatea
coeficienilor pariali ai difuziei eterogene, realizat prin intermediul vacanelor
avnd drept consecin nu numai deplasarea suprafeei de separare iniial
existent ntre elementele cuplului de difuzie (element specific efectului
Kirkendall) ci i apariia unui exces de vacane n elementul cuplului ai crui atomi
au mobilitate mai ridicat. Prezena excesului de vacane n reeaua cristalin
conduce la dezvoltarea porozitii, element specific efectului Frenkel.
Sinterizarea componentelor cu solubiiitate total n stare solid (schc-rn) . dup interfzarea'la S f c H ' sisemului Pulverulent Cu-Ni
... ' iZ . ' " : , ... ' .. : -V = r Timpi de meninere la sinterizare- n n respectiv 1000C (b)
20 * V 30 2 min: 3> 5 mi" ' > min; 5,
a. D, = DB ; DA , Da - coeficieni pariali de difuzie
b -C -d . Da Dn Efecte - formarea porozitii de difuzie; respectiv nichelului n''iup (Dc /'S '8" 1" ~ di,UZi<i afe Pfolul in nichel i
, - diminuarea suprafeei de contact;
- modificarea geometriei particulelor n
. . zonele adiacente contactului (b- c); ,
. - modificarea dimensiunilor generaie aie .
particulelor ca urmare a iniierii proceselor
de difuzie pe suprafa (d). j
ramcuiarizana
Particulariznd peniru pentru sistemul uu> Cu-Ni, Pines B. determin datis r * ,d e' ecM
referitoare la coeficienii pariali de difuzie ai celor ocui uuua e u . ,i ajul(SO
dou elemente ajunge la - alunea tortelor r i
f. i : _ -J - _________ ___ 1! _
concluzia c aacetiac e s i a difer semnificativ,
u n c ia o v a n a b1
c m im i o c u i v , variaia iu r n
a lor funcie de concentraie este dg t r a n s f e r T 1 a r e ?> resp
monoton iar sistemul luat n
......- - 1 analiz, ----------- ---- vedere _al_______
din punct de veaer_ efectului____volumic ia
sinterizare, prezentnd efect Frenkel, se ncadreaz n aceast prim situaie. l :
In
. . fig
fig.95 este prezentat dpendena contraciei amestecurilor mecanice i" :;
de pulberi

Cu-Ni de w
concentraie,
v 1 1
peniru diferite condiii
r a
de desfurare
4
a.... .... , (fende:| p ...... . .. . .___ . . ( v r" * , - . , i.
-, - , - ....... t't '
procesului de i sintarbara
sinterizare n n faz
faz solid
solid. Bii.,'.--
/os,,i. .dtr ' creSiJnf c i c r iiin r ir . 1,,1 , .
Caracteristic
^ -cteristic sistemului luat n analiz este prezena unui minim foarte" p ut generat de. diferena cceftcienifir prtiafi pi rk fn ^ .sin-en2ri
accentuat pe curba ce definete evoluia contraciei. Modificarea cor* contraciei aua; j ' presiunea capilar; : /. ' " uzier eterogene
dilatrii ca efectct al desfurrii proceselor de difuzie au ca explicaie manifestarea - av / - con fracia vciurnic
efectului Frenkel
menkel. d
n / V ' COf i; ' '
* ~
206
207
in sistemul Cu-Ni, efectul volumic maxim n timpul meninerii ia sinterizare
se nregistreaz n domeniul concentraiilor medii ale componentelor i depinde
de temperatura i timpul de meninere la sinterizare: la 800C, o dat cu creterea
perioadei de meninere, are loc o mrire a contraciei negative; n schimb, la cre
terea temperaturii, efectul contraciei negative se diminueaz, nregistrndu-se la
creterea perioadei de meninere (peste 15 min, la 1000C) iniierea contraciei
pozitive. Modificarea caracterului contraciei (din negativ n pozitiv) este
determinat de schimbarea raportului ponderilor efectelor aciunii forelor capilare
(care sunt rspunztoare de efectul contraciei pozitive) i respectiv a celor
dictate de excesul de atomi, aprut ca urmare a diferenelor existente nlre
valorile coeficienilor pariali de difuzie.
* C oeficien ii de difuzie reciproc ai celor dou elemente sunt
foa rte ap rop iai ca valoare, dependena acestora de concentraie
avnd acelai caracter cu cea existent ntre contracie i
concentraie, sistemului nefindu-i caracteristic efectul Frenfcel.
Analiza comportrii la sinterizare n faz solid a sistemului Ni-Co, sistem
cu solubilitate total a componentelor i la care diferenele dintre coeficienii
pariali de difuzie DNMCo i respectiv DCo ,Nj sunt neglijabile, scoate n eviden
faptul c i n acest caz evoluia efectelor volurnice n timpul meninerii ia
sinterizare este apropiat celei nregistrat n cazul sistemelor care prezint efect
Frenkel (fig.96).
Fig.96: Dependena de concentraie

a coeficienilor pariali de difuzie a
Ni n Co (a), Co n Ni (b) i respectiv
contracia nregistrat la sinteriza'rea
(1200C) amestecurilor de pulberi
Ni-Co dup 0 (1), 2 (2), 5 (3), 10 (4),
15 (5), 30 (6), 60 (.7) i 120 (8)
minute de meninere izoterm
%

'
Ii
In acest caz, independent de timpul meninerii la sinterizare, curbele ce
caracterizeaz efectele volurnice prezint un minim clar conturat la 80% Co.
Obs. Analiza cineticii densificrii n cursul sinterizrii comprimatelor de
pulberi, din sistem ul Ni-Co, confirm absena efectului Frenkef
208
Se pare c, n acest caz, efectele volurnice pot fi anticipate prin
evidenierea corelaiei dintre coeficienii pariali de difuzie i concentraia
diferitelor elemente. n cazul concret al sistemului Ni-Co aceast dependen
prezint un minim clar conturat n domeniul concentraiilor ridicate ale cobaltului
(~ 80%), minim care se regsete i n evoluia concentraiei volurnice la aceeai
concentraie.
* * De remarcat faptul c o serie de sisteme binare, ca de exemplu: Fe-Pd,
W-Mo, Fe-Cr, care prezint solubilitate total a componentelor n stare solid i la
care coeficienii pariali de difuzie sunt foarte apropiai ca valoare, deci care nu
manifest efect Frenkel, prezint un caracter al evoluiei efectului volumic funcie
de concentraie total opus celui observat anterior. Prezena maximului pe curba
ce caracterizeaz evoluia efectului volumic funcie de concentraie este strict
corelat cu evoluia coeficientului efectiv al difuziei eterogene (D) (fig.97) funcie
de aceeai mrime.
Pd,7o(at.) W,% ( masa)
a b
Fig.97: Dependena de concentraie a coeficientului efectiv al difuziei eterogene i

respectiv contraciei la sinterizarea amestecului de pulberi
Fe-Pd (a - 1200C), W-Mo (b - 2000C)
t
Obs. 1 i 2 - pulberi de wolfram de diferite granulaii.
D - C A - D + C B D a - Relaia lui Darken, valabil (conform datelor

lui Andrievskii) n cazul soluiilor solide de substituie,
unde: CA i CB sunt concentraiile relative ale componentelor A i B;
Da i DQsunt coeficienii pariaji de difuzie ai celor dou metale.
209
-. i 71 _ 8 U A ' D B/
/ ( c ^ + c v a J .
n concluzie, efectul volumic al sinterizrii n faz solid a sistemele Fig-98: Schema modificrii
policomponente, cu componente total solubile, poate fi anticipat lund /
concentraiilor componentelor
consideraie raportul coeficienilor pariali ai difuziei eterogene, dependena de
amestecurilor de pulberi n
concentraie a acestora i a coeficientului efectiv al difuziei eterogene, precum
valorile parametrilor specifici procesului de sinterizare. {IP.U| meninerii la sinterare
a Sisteme cu componente cu
' so,ublltate parial i transfor
mare eutectic;
2,2.2.2. SIN TE R IZA R E A AM ESTEC U R ILO R BE b) Sisteme cu componenta cu
P U L B E R I B IN SISTEME U SO LUBILITATE solubilitate parial, transfor
mare eutectic i care for
LIM ITA T A COM PONENTELOR
meaz compui chimici defi-
mi; ^
Sistemele cu solubilitate limitat a componentelor reprezint cea ma
- Stadiul incipient al
numeroas categorie i n acelai timp clasa de materiale cea mai important din
omogenizrii;
punct de vedere practic. Acestor sisteme le sunt caracteristice diagramele
II - Stadiul avansat al
echilibru care prezint transformri eutectice sau peritectice, respectiv cele cu
0 I/2 r L/ 2 omogenizrii;
compui chimici definii. Sistemele de aliaje care se ncadreaz n aceste
categorii sunt: Fe-C; Fe-Ti, Fe-Cu; Co-Cu; Co-Cr; Cr-Ni; Cr-Pd; W-Ni; W-Re; Ag- I L - diametrul mantalei stetige
Cu; Ag-Pt etc.. Fazele care apar prin meninerea la temperatura de sinterizare a aparinnd componentului
CJ73 i i matricei - A;
amestecurilor pulverulente omogene corespund celor indicate de diagramele de Cm ,
echilibru corespunztoare. 1 - dl'ametrul particulei sferica
C/ i a ~ \ t - -------------------------^
Modelele tipice ale microstructurilor comprimatelor din amestecuri de aparinnd componentului
pulberi sunt caracterizate prin prezena particulelor izolate de component u. pjl a I minoritar - B.
C ~ t\ - -------------------- j
minoritar nglobate n matricea componentului de baz, matrice n care suni
localizai la limita interfazic i porii. O asemenea structur poate fi asimilat cu 0 i
un model geometric constituit din sfere concentrice, model propus de Fisher, 0 1/2 i/2
Rudman i Raicenko, pentru descrierea cineticii omogenizrii amestecurilor de

pulberi n cursul sinterizrii. ntr-un asemenea model ideal, particula sferic,
reprezentnd componentul minoritar, este nglobat n masa componentului de
baz, de asemenea de form sferic. Cu toate inconvenientele impuse ds etotelwûôiijbi!itetelfa!tatn tez soHd'2^ ' amesteourl' ' e pulberi < !-
utilizarea unui asemenea model ideal, el poate servi totui pentru crearea unu al meialelor. cu solubilitaten e n l e ^ i f ' T ? i ^
model matematic care s descrie cinetica omogenizrii i pentru nelegerea omogenizam a tuturor fazelor prezente n w 63 tape!e intermediare ale
compoziia Iniiala a amestecului ^ S ra m a de echilibru, Indiferent do
interdependenelor care se stabilesc ntre diverii parametri specifici proceselor
de difuzie eterogen.
Dac se accept, ca model ideal al omogenizrii la sinterizare, modelul Pnn grad sczut de dispersie alpanicuM o, l , T , rj,<no * *> caracterizate
sferelor concentrice, imaginea distribuiei elementelor n diferitele stadii als
sinterizrii (fig.98) prezint drept elemente caracteristice salturile de concentrai !
la limita de separare interfazic i de asemenea variaia lent a concentraiei ds
la valorile corespunztoare metalelor pure la concentraiile limit ale acestora, n Astfel, dac ncazul si J e m li f transfeml de mas.
aliajele care le au ca baz. 9iad sczut al dispersiei particu'lolor d e t e r " ! 6 ?ter seno oaracterlzate pnn
Obs. Un asemenea model este deosebit de u til pentru caracterizrii P evideniate n etape le ,e dera,4
evoluiei procesului de aliere n sistemele la care particulele de pulbere sud
grosiere ia r cinetica a lie rii moderat.
210 ,9 pos,blla evlden|le,M S

211
comportare este dictata de noile condiii de desfurare ale difuziei eterogene,
rezultatul acesteia fiind formarea cu o vitez extrem de ridicat a soluiilor solide
stabile corespunztoare echilibrului termodinamic.
n concluzie, n sistemele de pulberi metalice, n care componentele au
solubilitate reciproc limitat n faz solid, formarea n etapele iniiale ale alierii,
prin^meninerea la temperatura de sinterizare, a unor soluii solide intermediare
sau?a compuilor intermetalici, este o funcie de tipul diagramei de echilibru
aferent sistemului i de valoarea factorului geometric al amestecului
(dirffensiunile particulelor de pulbere i raportul n care se gsesc dimensiunile
componentului majoritar i respectiv minoritar).
Analiza efectelor volurnice ale sinterizrii amestecurilor de pulberi
eterogene, cu componente parial solubile n stare solid, scoate n eviden
diferene notabile ntre efectele nregistrate n sistemele care prezint
transformare eutectic fa de cele cu transformare peritectic sau cele care
formeaz compui intermetalici.
Aceste diferene sunt generate de faptul c n cazul sistemelor polifazice,
pe lng factorii care acioneaz n sistemele monofazice acioneaz i un factor
specific acestora i anume factorul plurifazicitii. Efectul acestui factor este
determinat de prezena unei dezvoltate reele de limite de separare intrfazice, de
posibilitatea modificrii proprietilor reologice ale zonelor monofazice i respectiv
mobilitatea echilibrului interfazic, determinat de derularea proceselor de difuzie.
In czui s is te m e lo r care p re zin t tra n s fo rm a re eutectic,
particularitatea efectului volumic al sinterizrii o constituie prezena unui maxim
pe curba de variaie a contraciei volurnice cu concentraia, plasat n domeniul
b'ifazic. Conform datelor lui Seith, n cazul n care dou soluii solide, se afl n
contact i ntre straturile superficiale ale celor dou faze, prin interfaa de
separare are loc un schimb atomic, coeficientul de difuzie. ntre cele dou faze
este mai mare dect cel corespunztor difuziei n fiecare faz, diferena fiind
dictat de prezena gradientului de concentraie.
Fluctuaiile termice locale care apar n procesul de formare a noilor faze
(cazul sinterizrii amestecurilor de pulberi de metale pure), conduc la modificarea
solubilitii n cele dou faze i prin aceasta a gradientului de concentraie i deci
coeficientului de difuzie. n concluzie, coeficientul de difuzie interfazic
Reprezint n fapt un coeficient chimic al difuziei egal cu produsul dintre
coeficientul autodlfuziei n flecare faz i un coeficient de multiplicare
termodinamic reprezentnd o funcie de gradientul existent la interfaa dintre faze.
" Conform opiniei lui Bocivar, se poate considera c procesul de transfer de
mas interfazic, prin difuzie, st la baza acomodrii prin difuzie care are loc n
(impui alunecrii grunilor din zona de separare interfazic.
Deoarece coeficientul chimic al difuziei ntre diferitele faze depete
coeficientul autodifuziei n fiecare faz, viteza cu care se produce acomodarea
plin difuzie, necesar iniierii mecanismului de alunecare a grunilor din zona de
separare interfazic va fi mai ridicat dect viteza cu care se realizeaz curgerea
vscoas prin difuzie n volumul fiecrei faze. Corobornd toate acestea cu faptul
c suprafaa interfazic maxim corespunde jumtii intervalului zonei bifazice
s* ajunge la concluzia teoretic conform creia interaciunea dintre faze i,
corelat cu aceasta, efectele volurnice ale ei la sinterizare (alunecarea grunilor n
zona de separare interfazic i respectiv contracia voiumic) vor fi maxime tot n
aceast zon a domeniului bifazic.
U.
212
Confirmarea practic a datelor menionate anterior se obine prin analiza
efectelor volurnice care se nregistreaz la sinterizarea amestecurilor pulverulente
de metale cu solubilitatea reciproc limitat i care prezint transformare
eutectic (exemplu: sistemul Cr-Ni - fig.99 a, Cr-Pd - fig.99 b).
Ni,% (mas)
Pd,% ( mas)
a b
Fig.99: Dependena de concentraie a contraciei volurnice la sinterizarea

(1200C) amestecurilor de pulberi de crom cu nichel (a) i respectiv paladiu (b)
a) 1 - amestec de pulbere de crom cu pulbere de nichel carbonil
2 - amestec de pulbere de crom cu pulbere de nichel obinut prin electroliz
n conformitate cu diagrama de echilibru Cr-Ni, la 1200C, amestecurile

de pulberi care conin ntre 0 i 20% Ni se sinterizeaz n domeniul monofazic al
soluiei solide a iar cele care conin ntre (55 - 60) i 100% Ni, n domeniul
I
I
I
monofazic al soluiei solide y. Amestecurile n concentraii n limitele 20 - (55 -r
60%) Ni se sinterizeaz n domeniul bifazic (a + y).
Analiza rezultatelor practice privind efectele volurnice ale sinterizrii
sistemelor cu solubilitate limitat n stare solid i transformare eutectic sunt n
perfect concordan cu aspectele teoretice ale problemei: n domeniile
I monofazice corespunztoare soluiilor solide, contracia voiumic variaz
I monoton cu concentraia iar n domeniul bifazic prezint un maxim plasat la 35 -
I 40% Ni, valoare ce reprezint jumtatea acestei zone.
La sinterizarea amestecurilor din pulberi de crom i paladiu (fig.99 b),
. dependena de concentraie a contraciei volurnice nregistreaz o comportare
absolut similar celei corespunztoare sistemului Cr-Ni.
La sinterizarea n domeniile soluiilor solide, variaia dependenei de
; concentraie a contraciei volurnice este dictat de diveri factori printre care o
importan'deosebit o au cei care decufg din metoda de obinere a pulberii. De
exemplu, creterea contraciei volurnice n domeniu! soluiei solide a este
determinat de mrirea proporiei de'nichel carbonil care se sinterizeaz mult mai
213
activ dect cromul iar scderea contraciei volurnice la creterea proporiei de
crom n pulberea de nichel (de la 0% la 40 - 45% Cr - domeniul soluiei solide y)
este determinat de prezena componentului cu activitate mai redus la
sinterizare (comparativ cu cea a nichelului), diminurii coeficientului de
autodifuzie i manifestrii efectului Frenkel.
Obs. Coeficientul de difuzie a l cromului in aliajului N i - 20 Cr este cu un
ordin de mrime mai redus dect n nichelul pur iar coeficientul parial de difuzie
a i cromului n nichel, ia 1200C, de 5 ori m ai mare dect a l nichelului n crom.
Diferenele efectelor volurnice nregistrate la sinterizarea amestecurilor
pulverulente care conin aceleai componente, n aceleai proporii, dar obinute
prin diverse metode (exemplu: metoda carbonil sau electroliz), apar i ca urmare
a intensitii de manifestare a efectului Frenkel. Acesta se manifest foarte intens
la sinterizarea amestecurilor de crom cu pulbere grosier de nichel obinut prin
electroliz, deoarece foitele care se opun dezvoltrii contraciei sunt n acest caz
mai reduse dect cele care acioneaz la sinterizarea amestecurilor de pulberi de
crom cu pulbere de nichel carbonil.
n cazul sistemelor csre prezint transform are periieciic,

(exemplu: Ni-Re, Ag-Pt etc.), particularitatea efectului volumic al sinterizrii o
constituie prezena unui minim dar conturat n domeniul bifazic.
Analiza variaiei efectului volumic
cu concentraia, la sinterizarea ames
tecului de pulberi format din argint i
platin, sistem cu transformare peri-
tectic (tig.100), evideniaz un mi
nim clar conturat, plasat n domeniul
bifazic, la o concentraie de 60% Pt
n amestec.
Efectul voiumic nregistrat la sinteri
zarea amestecurilor de pulberi Ag-Pt
este deosebit de puternic, volumul
comprimatului cu 60% Pt nregistrnd
o cretere cu 23%.
Cauzele diferenelor existente n
variaia contraciei volurnice cu con
centraia, n domeniile bifazice cores
punztoare sistemelor cu transforma
re peritectic comparativ cu cele care
prezint transformare eutectic, sunt
legate de intensitile foarte diferite
de variaie ale solubilitii compo
nentelor cu temperatura.
Astfel, pentru sistemele care pre
Fig.100: Dependena de concentraie zint transformare eutectic, n do
a modificrilor volurnice produse prin meniul de temperaturi apropiat aces
sinterizarea (900C) comprimatelor teia, variaia solubilitii componente
realizate din amestecuri de pulberi lor este mult'mai intens dect cea
ale argintului i platinei. nregistrat la sistemele cu transfor-
mare peritectic. Rezulta c, n domeniul bifazic al sistemelor cu transformare
peritectic, interacia interfazic produs prin difuzie este foarte slab iar factorul
plurifazicitii nu influeneaz semnificativ intensitatea cu care se produce
curgerea vscoas sub aciunea forelor capilare. Se creeaz astfel condiii
pentru manifestarea nestnjenit a efectului Frenkel, intensitatea maxim a
aciunii acestuia nregistrndu-se n domeniul concentraiilor medii ale
componentelor amestecului pulverulent.
* In cazul sistemelor care conin compui in te rm e ta lici (exemplu:

Ni-Mo, Co-Mo etc. - fig.101) se constat c efectul volumic generat de apariia
compuilor intermetalici [5(NiMo) sau Mo6Co7 pentru sistemele luate n analiz] n
timpul meninerii la sinterizare este nesemnificativ.
n domeniul de concentraii n care apar aceti compui (50 - 70% Mo)
pentru sistemele analizate, variaia contraciei este monoton.
Mo %{mas)
Fig.101: Dependena de concentraie a contraciei volurnice nregistrat la

sinterizarea (1200C) comprimatelor din pulberi Ni-Mo (a) i respectiv Co-Mo (b)
Obs. n prezena unor adaosuri relativ reduse ( 1 - 5%) de pulberi aie

metalelor din grupa a VIII - a (Ni, Co, Pd etc.) pulberii de molibden, efectul
volumic nregistrat ta sinterizare se modific substanial. Cauza unei asemenea
comportri este legat de efectul activizator manifestat de prezena acestor
metale asupra cineticii procesului de sinterizare.
2.2,2.3. S IN T E R IZA R E A A M E S T E C U R ILO R DE

P U L B E R I S IN SISTEME CAR AC TER IZATE P R IN
ABSENTA S O L U B IL IT II
Exemple tipice de sisteme fr solubilitate a componentelor: Cu-C; W-Ag;

tV-Cu; Mo-Cu etc.. Cele mai frecvente cazuri de insolubilitate reciproc apar n
215
Conform teoriei lui Pines B. I., condiiile termodinamice, care trebuiesc
asigurate pentru realizarea sudrii a dou particule cu matrici insolubile una n
alta, sunt exprimate prin inegalitatea: aAB < laA + aBl, deci prin diferena care
trebuie s se stabileasc ntre energia superficial a interfeei formate prin
sudarea celor dou particule (aAB) i suma energiilor superficiale ale particulelor
ri discuie (aA + <xB).
Mecanismul i cinetica procesului de sinterizare a amestecurilor de
pulberi, cu componente lipsite de solubilitate reciproc, surit total diferite pentru
dou posibile cazuri derivate din inegalitatea exprimat anterior:
ab > locA - a Bl
a b < Ioca - OCl
n cazul n care energia superficial a interfeei devanseaz diferena

energiilor superficiale ale particulelor n contact (prima variant posibil), ntre
particule apare o punte de sinterizare dar suprafaa de contact nu va fi plan ci
curb, cu convexitatea orientat n direcia componentului caracterizat prin
energie superficial mai redus.
n cazul n care este satisfcut condiia aAB < laA aBl, sinterizarea,
conform teoriei lui Pines, se desfoar n dou etape: n prima etap, una dintre
particule o nvluie pe cealalt n masa sa, printr-un proces de difuzie pe
suprafa, urmnd ca n a doua etap s se produc sinterizarea n condiii
similare sistemelor monocomponente (fig.102).
Flg.102: Reprezentarea schematic a etapelor prin care se realizeaz

sinterizarea componentelor lipsite de solubilitate reciproc, dar care satisfac
condiia termodinamic: aAB < laA- aBl
De regul, energia suprafeei de separare interfazic este mai mic dect

energiile superficiale ale fiecrei faze luate separat, astfel nct evident i condiia
termodinamic de sinterizare a particulelor, formulat de ctre Pines, aAB < laA +
u Bl, este ndeplinit.
Procesul de cretere a contactelor dintre particulele diferite ca natur nu

continu pn la contopirea total a particulelor ci se oprete ntr-o faz
216
intermediar. Mrimea contactului dintre particule, n aceast stare de echilibru ia
care se ajunge prin "alunecarea unei particule (cea caracterizat prin
temperatur de topire mai cobort) pe suprafaa celeilalte este determinat de
raportul energiilor superficiale ale particulelor pe poriunea de contact reciproc.
Valoarea de echilibru a unghiului de contact (vezi: Sinterizarea
materialelor compozite cu matrice pulverulent armat cu particule) este legat
de mrimile corespunztoare energiilor superficiale ale particulelor n contact i
implicit deci de cea a tensiunilor superficiale, printr-o relaie de tipul:
8 = & a ~ V ah j
i j \ + 6(p2 - 4<pi aa
. , Ct
unde: <tp = s u r
? ;
--------- = cos , unde co - reprezint unghiul de umectare solid",
egal cu unghiul O M O x n cazul n care R = R \ (fig.103);

a A, <j,3, a AB - tensiunile superficiale ale particulelor n contact (A i B) i
respectiv a suprafeei de separare format prin sudarea lor.
Obs. a A = o A S A, a = a B S ] a Ali = crAB SAB ,
unde: a A, a H, a AB reprezint energiile superficiale.
Fig.103: Schema modelului

compus din dou particule
de naturi diferite, meninute
n contact la sinterizare
Cinetica modificrii contactului dintre particule poate fi determinat

acceptnd supoziia conform creia scderea energiei libere n unitatea de timp
este echivalent efectului forelor de frecare intern. Se obine astfel:
x I l-T(l)
: sinor ' = sin
~R ]l 2 ' a - C - T { t )
unde: % = 1 + co s
7 t f ) = e x P j f - J , 25-
1 + cos
8
t
I d t)
1 + cos
a = 0,5 + , 0 ,2 5 -
8
1 + cos
C = 0 ,5 -, 0,25
8
'217
Verificarea practic i totodat confirmarea valabilitii expresiei obinute a
fost realizat prin analiza comportrii la sinterizare a sistemelor Cu-Mo i Cu-W.
n aceste sisteme nu exist solubilitate reciproc a componentelor iar la
temperaturile la care se realizeaz n mod obinuit sinterizarea cuprului,
particulele de wolfram, respectiv molibden nu se sinterizeaz i nu se deformeaz
prin procese de difuzie.
Rezult c sinterizarea reciproc a particulelor de wolfram, respectiv
molibden, n aceste condiii, este foarte redus, formarea punilor de sinterizare
fiind determinat n exclusivitate de desfurarea proceselor de difuzie pe
suprafaa particulelor.
Spre deosebire de legturile W-W, respectiv Mo-Mo formate n aceste
condiii, ntre particulele de cupru, la temperaturi de sinterizare de 700 - 750C :
superioare acesteia, se dezvolt legturi care ating rapid dimensiuni de acelai
ordin de mrime cu dimensiunea liniar a particulelor.
Analiza evoluiei n timp a contraciei liniare ( ^ j / , %) a epruvetelor
Cu-W supuse sinterizrii (fig.104) evideniaz similitudinea existent n alura
acestor curbe cu a celor ce caracterizeaz contracia liniar a pulberii de cupru
pur supus sinterizrii.
Obs. Prezena componentei
greu fuzibi/e (W, Mo) alturi de
3 cupru modific scara la care se
produce contracia, caracterul e:
fiind totui determinat de com
portarea componentului plastic,
uor fuzibii '
Fig.104: Cinetica modificrii

0 2 3 contraciei amestecului de pul
t , ore beri 50% Cu + 50% W, supus
sinterizrii la diferite temperaturi:
1 - 850C; 2 - 920C; 3 - 990C:
4 - 1050C.
Evident, creterea propos-

14 e ide component greu fuzi
bii n amestecul de pulberi
12
produselor sinterizate d;.i

10 20 30 40
218
1
Obs. Rezultatele referitoare !a valorile de rezisten sunt obinute pe
epruvete sinterizate 4 ore la 1000C, cu porozitate iniial ~ 20%.
Evoluia contraciei i a caracteristicilor fizico - mecanice funcie de
condiiile sinterizrii (temperatur, timp) i concentraia n component refractar a
amestecului pulverulent poate fi neleas i ca urmare a explicitrii cineticii
variaiei dimensiunilor liniare relative a contactelor interfazice . Rezultatele
calculelor acestei mrimi (fig.106) concord cu valorile determinae experimental.
Fig.106: Variaia dimensiunilor liniare relative ale contactelor interfazice realizate

n amestecurile pulverulente Cu + 50% W (a); Cu + 50% W (bj) sau Mo (b2),
funcie de parametri sinterizrii
a) 1 - 850C; 2 - 920C; 3 - 990C; 4 - 1050C

b) t = ct.;
In concluzie, n procesul de sinterizare n faz solid a sistemelor

policomponente, cu componente lipsite de solubilitate reciproc, un rol deosebit
de important l joac energia superficial interfzic. De remarcat faptul c, ntre
procesele de sinterizare a amestecurilor policomponente, lipsite de solubilitate
reciproc a componentelor, i umectarea componentelor greu fuzibile, de ctre
componente uor fuzibile n stare topit, exist o legtur direct. Cu ct este mai
ridicat umectabilitatea, tendin ce trebuie privit ca rezultat al reaciilor chimice
in straturile superficiale, cu att mai intens se desfoar sinterizarea.
In sistemele metal - metal, Interaciunea dintre componente n timpul

.mectrii (lichide sau solide") poate fi privit ca rezultat al unei dizolvri reciproce
Irem de reduse a celor dou metale, n straturile superficiale. n acest fel, prin
micorarea energiei superficiale interfazice, va fi facilitat desfurarea
:n!erizrii. Conform datelor lui Franevici i Teodprovici, i n cazul sistemului W-
Cu are loc o uoar solubiiizare a componentelor cu formare de soluie solid,
proporia de cupru dizolvat n wolfram la temperatura ordinar fiind de ~ 0,019%.
Sinterizarea n prezena fazei lichide este realizat n domeniul de
temperaturi care asigur apariia acesteia.
Faza lichid, format prin topirea componentului uor fuzibil sau a unor
constitueni uor fuzibili (de exemplu eutecticul), faciliteaz dezvoltarea forelor de
legtur dintre diferitele particule, numai n cazul n care ea produce umectarea
lor.
La o umectare slab (unghiul de umectare > 90), faza lichid frneaz
sinterizarea, mpiedicnd astfel densificarea.
Capacitatea de umectare a fazei lichide, n corelaie cu tensiunea
superficial a sa, influeneaz comportarea acestei faze n procesul de
sinterizare. Stratul superficial al lichidelor prezint proprieti asemntoare cu
cele ale membranelor elastice. Gradul de umectare al suprafeelor este
determinat de raportul dintre valoarea forelor de interaciune n lichid i a celor
care se manifest la interfaa lichid - solid.
n cazul n care forele de interaciune din lichid sunt mai mari dect cele
de la interfaa lichid - solid, umectarea suprafeei solidului este slab iar unghiul
de umectare 0 > 90 (fig.107 a). n caz contrar, umectarea este bun, iar unghiul
de umectare 9 < 90. Umectarea ideal se realizeaz cnd 9 -> 0 (fig.107 b).
Fig.107: Posibiliti de echilibru ale picturii de lichid pe o suprafa solid
La stabilirea poziiei de echilibru contribuie evident gravitaia i prezena

n sistem a mediului gazos (flg.108).
Condiia de echilibru poate fi exprimat

prin relaia:
y Gat
S o lid A
(ecuaia Young - Depr)
unde: cr - tensiunea superficial
Fig.108: Fore care apar la

interfaa solid - lichid - gaz
n cazul n care:
a) O = 0 (caz ideal); cos 6= 1; o-12 = cr13 + ct23; umectare ideal - lichidul se
extinde pe ntreaga suprafa a particulei solide;
b) 0 < 90; cos 0> 0; o12 > a13; umectare bun - lichidul se extinde parial pe
suprafaa particulei solide, pn la restabilirea echilibrului tensiunilor;
c) 0 > 90; cos 9< 0; a12 < cr13; umectare nul - lichidul nu va uda suprafaa
solidului.
n prezena fazei lichide crete considerabil viteza de difuzie a
componentelor i este uurat deplasarea relativ a particulelor solide. n cazul n
care faza lichid asigur o bun umectare a fazei solide, o dat cu apariia ei,
ntre particulele solide se formeaz denivelri ale suprafeei lichidului - meniscuri,
la nivelul crora acioneaz fore capilare care tind s apropie particulele. n cazul
unei umectri corespunztoare, lichidul ptrunde n zonele de contact, micornd
puternic frecarea dintre particule i efectul reciproc de blocare; particulele se
apropie, deci se realizeaz contracia a crei vitez este foarte ridicat. n situaia
n care faza lichid asigur dizolvarea fazei solide, se intensific procesele de
transfer de mas, iar ca urmare a apariiei tensiunilor de deblocare este posibil
i o cretere a tensiunilor n zonele de contact dintre particule. n consecin, se
creeaz condiii pentru apariia de noi defecte cu mobilitate ridicat, fapt care de
asemenea implic o cretere a vitezei de sinterizare.
U m e c i a r c a s u p r a f e e l o r s o l i d e d e c; t r e m e t e i e f e li c h i d e
Metal lichid Natura chimic a Temperatura Atmosfera d a Unghi de

suprafeei solide sinterizare umectare,
I
C e j
P
AioO H, " S
1500 125 !
H2 ..... _ 36 1
Co TiC 1500 He 39
vid
WC 1500 H? ;t 0
I He i 140
A203 1500 J 133
vid I 128
Crr,C2 1500 Ar 0
Cr7C3 1500 Ar i Rapid I
dizolvare a
suprafeei
crbuni
. Ni : 1
Hp 17
TiC 1450 I He 32
vid 30.
TiB, 1480 He 100'
______ Ii2________ 1480 He 38,5"
CrBp 1480 He j-j ***
------- A9 TiC ' 980 vid 108
! Hp ' ... M J
Fe TiC 1550 fie 36
vid 41
[O'
!c
!s
TiC vid 108 - 70

Cu WC 1100 Ar 30-20
.. . JjB.2 1100-1500 Ar 158-154
Obs.
Unghi determinat n momentul topirii nichelului
Unghi determ inat la 20 min de la topirea nichelului
** Unghi determinat dup 1 min de la topirea nichelului
2 .2 .3 ,'i, PROCESE CARE AU LOC LA SINTERIZAREA I\

PR E ZE N T A FAZEI LICH ID E
Principiile sinterizrii n prezena fazei lichide au fost formulate de Price,

Smithells i Williams, dezvoltarea teoriilor referitoare ia acest proces fiind
asigurat de Balin, Lenhel i alii.
Fundamentarea teoretic a procesului de sinterizare n prezena fazei
lichide pornete de la premisa c faza lichid umecteaz bine suprafaa
particulelor solide i, ntr-o proporie limitat, produce dizolvarea acesteia.
Ca i n cazul sinterizrii n faz solid, condiiile termodinamice ale
desfurrii spontane a sinterizrii n prezena fazei lichide . a /Sistemelor
policomponente sunt dictate de tendina de apropiere de starea de echilibru,
determinat de scderea energiei superficiale Gibbs i a potenialului chimic.
Totui, spre deosebire de sinterizarea n faz solid, n cazul sinterizrii n
prezena fazei lichide, aciunea principalelor fore motrice generatoare aia
contraciei volurnice este mult mai evident. Datorit creterii vitezei cu care se
produce transferul componentelor prin topitur, se intensific cinetica proceselor
de difuzie eterogen, dizolvare i reprecipitare. Toate acestea evident se reflect
n cinetica proceselor de aliere i densificare.
Este unanim acceptat faptul c, n procesul sinterizrii n prezena faze
lichide, la un grad de umectare corespunztor asigurat de aceasta, contracia
este determinat n principal de aciunea forelor capilare i de efectul de transfer
i regrupare al particulelor de faz greu fuzibil, prin intermediul fazei lichide.
Mrimea contraciei volurnice determinat de regruparea particulelor-
crete o dat cu mrirea proporiei de faz lichid i scderea dimensiuni!
particulelor de faz greu fuzibil, fenomenul fiind deci dictat de diminuarea
probabilitii de blocare reciproc a particulelor n timpul deplasrii lor.
Se consider c, densificarea maxim asigurat de desfurarea rt
exclusivitate a procesului de regrupare a particulelor poate fi atins pentru o
proporie a fazei lichide de 50% (voi) (dac se ia n consideraie faptul c, fe .
sistemele reale, particulele sunt foarte neuniforme dimensional i mult diferite da .
forma sferic).
Analiza procesului de sinterizare n prezena fazei lichide (indiferent d
proporia i implicit stabilitatea acesteia) a condus la ideea existenei a trei stai :
ale densificrii (fig.109), fiecrui stadiu corespunzndu-i un anumit mecanism:
Fig.109: Cinetica densificrii n
procesul sinterizrii n prezena fazei
lichide
1 Regrupare mecanic a particulelor
determinat de curgerea vscoas a
topiturii i prezena forelor capilare;
2 Regruparea chimic a particulelor
determinat de procesele de dizolvare
- reprecipltare din topitur;
3 Formarea unul schelet rigid prin
coalescen particulelor de faz solid.
Obs. 9 - reprezint porozitatea
STADIUL I. D e n s ific a re s p r in re g ru p a re a m e ca n ic a p a rtic u le lo r,

d e te rm in a t de c u rg e re a vscoas a t o p it u r ii i p re z e n a fo r e lo r
capilare.
Parametrii care influeneaz desfurarea sinterizrii, n acest prim stadiu,
includ mrimea energiilor interfazice, nivelul solubilitii fazei solide n cea lichid,
proporia de faz lichid format prin topirea componentului uor fuzlbil, mrimea
l forma particulelor solide.
Cinetica procesului de densificare este considerabil diminuat n cazul
scderi: gradului de umectare a fazei solide de ctre lichid. n aceast situaie,
apariia contactelor solid - solid diminueaz capacitatea de penetrare a fazei
lichide printre particulele solide i prin aceasta efectul regruprii mecanice.
Schwarzkopf consider c; ptrunderea fazei lichide printre: punile de

sinterizare create nc din primul stadiu ai acestui proces, ntre particulele de faz
greu fuzibil, devine posibil numai n cazul n care este ndeplinit condiia
termodinamic:
a,vk > 2aAS
unde: aAA - energia superficial a contactului stabilit ntre particulele tie faza
greu fuzibil; ,
aAB - energia superficial a contactului dintre faza greu fuzibil (A) i
faza lichid (B).
Sistemele, reale de pulberi se caracterizeaz anterior sinterizrii printr-o
valoare sczut a suprafeei contactelor metalice i prin prezena impuritilor n
aceste zone. n aceste condiii, valoarea energiei superficiale a contactelor dintre
particulele de faz greu fuzibil crete, facilitnd satisfacerea condiiei
termodinamice menionate anterior.
Obs. Evident, cu ct densitatea comprimatelor este m ai sczut, cu att
este m ai redus probabilitatea de formare a unui schelet rigid n prim ele etape aie
sinterizrii i deci m ai sim pl penetrarea spaiilor dintre particulele de pulbere de
ctre faza Lichid.
Teoria contraciei nregistrate !a sinterizarea n prezena fazei lichide a

fost dezvoltat de Kingery, acestuia aparinndu-i i primele ncercri de
exprimare matematic a efectelor liniare i volurnice ale procesului.
223
Presupunnd c primul stadiu al procesului este determinat de curgerea
vscoas a fazei lichide, n condiiile umectrii totale a fazei solide i dizolvrii
acesteia n faza lichid, Kingery a obinut expresia matematic a efectelor
volurnice asociate acestui stadiu:
unde: x - corecie (x < 1), aplicat n vederea compensrii modificrilor de

geometrie a porilor n timpul sinterizrii;
A - constant;
y - contracia liniar, respectiv voiumic;
/ ; V0 - dimensiunea liniar, respectiv volumul la t = 0 ;
t - timpul de sinterizare.
STADIUL II. D e n sifica re s p r in re g ru p a re a c h im ic a p a rticulelor,

d e te rm in a t d e desfurarea p ro c e s e lo r d e d iz o lv a re preponderent
a p a r tic u le lo r m ic i d e faz g reu fu z ib il i re s p e c tiv re p re cip ita re pe
s u p ra fe e le p a r tic u le lo r m a ri.
Obs. Acest at doilea stadiu Implic o densificare mult mai lent
comparativ cu cea nregistrat fn prim ul stadiu, facilitnd preponderent
modificarea formei particulelor.
Segraparea m ecanic i respectiv regruparea c h im ic - terminologie

impus de Kuczynski, cu referire la fenomenele care au loc n timpul sinterizrii n
prezena fazei lichide i care au drept consecin densificarea.
^ ;regruparea m ecanic reprezint principalul mecanism al densificrii,
prin sinterizare n prezena fazei lichide a sistemelor cu componente care nu
interacioneaz reciproc. Procesul este ns responsabil i de accelerarea
contraciei,n timpul sinterizrii sistemului.cu componente care interacioneaz
reciproc.
regruparea ch im ic reprezint stadiul mult mai lent al densificrii,
datorat regruprii particulelor i determinat de desfurarea proceselor de
dizolvare - reprecipitare.
Regruparea chimic asigur posibilites unei densificri suplimentare prin
dispersarea particulelor mari de component greu fuzibil, datorit aciunii topiturii,
acomodrii formelor acestora i coalescenei lor.
Forele motrice care acioneaz n acest stadiu sunt determinate de

diferenele existente ntre potenialele chimice ale particulelor mari i respectiv
mici iar cinetica densificrii este strict dependent de viteza de dizolvare a fazei
solide n cea lichid. Dezagregarea formaiunilor de particule de pulbere prin
dizolvarea legturilor dintre acestea, urmat de redistribuirea entitilor rezultate
(fig.110), sau dizolvarea acestora din urm, urmat de reprecipitarea pe
particulele mari de faz solid, greu fuzibil (fig.111), reprezint ci de cretere a
densitii sistemelor supuse sinterizrii n prezena fazei lichide.
224
Fig.110: Densificarea prin
dezagregarea formaiunilor de
particule i redistribuirea lor
Fig.111: Densificarea generat

de dizolvarea i reprecipitarea
particulelor mici de faz greu
fuzibil
Evaluarea efectelor volurnice, n cel de-al doilea stadiu al sinterizrii n

prezena fazei lichide, devine de asemenea posibil prin utilizarea expresiilor
matematice ale lui Kingery:
(pentru particule de form sferic)
6k2-S - V - a , - D
unde: C
k, R - T
/ , , k. constante;
8 dimensiunea peliculei de lichid dintre particule;
V volumul iniial;
D coeficientul de difuzie n faza lichid;
R raza particulei;
energia superficial la nivelul limitei de separare dintre
faza lichid i cea gazoas. <
Verificarea experirpental a efectelor volurnice, nregistrate n cel de-al
doilea stadiu al sinterizrii n prezena fazei lichide, a condus la rezultate foarte
apropiate de cele determinate prin calcul.
Un rol important n stadiul al doilea al sinterizrii, stadiu dominat de
tendina de regrupare chimic a particulelor, asupra nivelului final al densificrii, l
joac procesul de acomodare a formei particulelor mari, vecine, proces deosebit
de important n cazul sistemelor care la sinterizare formeaz proporii reduse de
faz lichid. Kingery presupune c acest proces este determinat de dizolvarea
materialului particulelor n zonele adiacente contactelor, datorit tensiunilor
ridicate generate de prezena forelor capilare, i reprecipitarea ulterioar n
zonele libere ale suprafeelor.
Un model al acestui proces, mult mai apropiat de realitate (fig.112) ia n
discuie i posibilitatea ca la modificarea n; acord a formei particulelor vecine s
participe i faza rezultat din dizolvarea urmat de reprecipitare a unor particule
mici, greu fuzibile, existente ntre particulele mari.
-'225
Fig.112: Schema acomodrii formei
particulelor de faz solid greu fuzibil
w
STAD IU L ///. D e n sifica re d e te rm in a t de fo rm a re a scheletulu i
r ig id p r in coalescen p a r tic u le lo r de faz s o lid .
Procesul are loc cu o cinetic extrem de lent, apropiat de cea
nregistrat la sinterizarea n faz solid .
n aceast etap au loc preponderent procese de coalescen a
particulelor de faz solid, care conduc la formarea unui schelet rigid (fig. 113).
Fig.113: Denslficarea generat de

coalescen particulelor de faz greu
fuzibil
n procesele reale de sinterizare n prezena fazei lichide, n funcie de

natura fazelor i de proporia fazei lichide, va predomina un anumit stadiu. n
cazul general, viteza i gradul densificrii cresc o dat cu mrirea proporiei de
faz lichid.
Procesul de sinterizare n prezena fazei lichide prezint dou aspecte

distincte, determinate tie stabilitatea fazei lichide.
A S in t e r iz a r e a n p r e z e n a fazei lic h id e e x is te n te
p e p a r c u r s u l n tr e g ii p e r io a d e d e m e n i n e r e iz o te rm
Obs. Un asemenea caz este posibil atunci cnd solubilifatea fazei grei
fuzibile n lichidul format este nul sau oricum foarte redus. n asemenea
sistem ul se menine eterogen pe ntreaga perioad de sinterizare. '
Consecinele prezenei fazei lichide pe toat perioada meninerii izoterme!
la sinterizare trebuie analizate n funcie de natura componentelor sistemul: ;
pulverulent.
* n cazul n care componentele sistemului nu interacioneaz reciproc.:
lichidul generat de topirea componentului uor fuzibil se infiltreaz pe limitele l n
porii creai ntre particulele componentului de baz, greu fuzibil, facilitnd;
regruparea mecanic a acestora i apropierea lor.
* n cazul n care componentele sistemului prezint totui solubflitatj
reciproc prezena fazei lichide generate de topirea componentului uor fuz i' ;
asigur concomitent cu intensificarea proceselor de regrupare mecanic i cj
regrupare chimic, prin facilitarea proceselor de dizolvare i respect-'
reprecipitare. ,
226
S i n t e r i z a r e a n p r e z e n a fa z e i e iid e
caredisparerapiddupapariiasa
n cazul sinterizrii amestecurilor pulverulente de puritate tehnic,
ntotdeauna trebuie avut n vedere posibilitatea apariiei fazei lichide, generata
de prezena impuritilor. n prezena unei proporii orict de reduse de faz
lichid, aprut n aceste condiii, sau determinat de topirea componentelor
minoritare uor fuzibile ale amestecurilor pulverulente, crete considerabil viteza
de reacie sau de cretere a granulaiei, efecte evident resimite numai n
perioada n care faza lichid exist. Proporiile reduse de faz lichid generat de
'topirea impuritilor sau solubllitatea ridicat a acestei faze n faza solid, la
temperatura de sinterizare, asigur o reducere treptat a proporiei acesteia i n
final dispariia sa, sistemul devenind n acest fel omogen.
2.2.3,2. SIN T ER IZ A R E A N PR EZ EN A PA Z E I L IC H ID E
A SISTE M E LO R CU COMPONENTE IN SO L U B IL E
Cercetarea efectelor volurnice ale sinterizrii n prezena fazei lichide,

pentru sistemele de pulberi cu componente reciproc insolubile i unghiuri de
umectare diferite, a condus la concluzia c, n cazul n care umectarea este
corespunztoare, are loc contracia voiumic a sistemului iar n cazul unei
umectri necorespunztoare, dimpotriv, dilatarea.
n cazul unei umectri corespunztoare, ntre particulele de pulbere ale
componentelor greu fuzibile acioneaz fore de atracie, cu att mai intense cu
ct distana dintre particule este mai mic i proporia de faz lichid mai redus.
La creterea unghiului de umectare, forele de interaciune dintre particule devin
de respingere, valoarea lor fiind dependent de asemenea da distana dintre
particule i proporia de faz lichid (fig.114).
Rg.i 14: Dependena forelor de interaciune (F) dintre dou particule sferice de
wolfram, izolate de o faz lichid (cupru), de distana dintre ele (L) i proporia
relativ de faz lichid (V / V0)
a) unghiul de umectare 8
b) unghiul de umectare 85
V / V0 : 1 - 0,004; 2 - 0,006; 3 - 0,008; 4 - 0,01 ; 5 - 0,02; 6 - 0,04; 7 - 0,06; 8 - 0,08;
V : cantitatea de faz lichid n zona contactului cu faza solid;
V0 : volumul particulei de wolfram.
Calculele au artat c, n cazul sinterizrii n prezena fazei lichide a

amestecurilor pulverulente din sistemul W-Cu, modificrile liniare ale sistemului la
variaia unghiului de umectare de la 8 la 85 vor fi foarte diferite.
V-, % (voi)................................................... 5,4 7,7 12,4
AL / L, % pentru:
- unghi de umectare 8....................... 0,7 0,1 1,7 0,1 3,5 0,1
- unghi de umectare 85....................- 1 , 2 0,1 - 0 , 9 0,1 0,3 0,1
unde: V - reprezint volumul fazei lichide.
Verificrile experimentale i calculele au fost efectuate pe un model din

sistemul W-Cu, caracterizat printr-o distribuie iniial creia i corespunde o cifr
de coordinate 6. Contracia liniar nregistrat dup sinterizare n acest caz a fost
izotrop. n cazul unor modele cu distribuie mai puin compact a sferelor
(particulelor) de wolfram, respectiv cu o mrime medie a cifrei de coordinate 4,
contracia general este dictat att de prezena forelor capilare de atracie dintre
particule, uniforme ca repartiie (n cazul sistemelor cu compactitate ridicat
reprezint singura cauz a contraciei), ct i de desfurarea etapei de
regrupare a particulelor. Mrimea contraciei liniare nregistrat la sinterizarea
sistemelor cu grad de compactitate redus (cifra medie de coordinate 4) este net
superioar celei specifice sistemelor cu grad de compactitate ridicat.
V*, % (voi).......................................... 5,4 7,7 12,4
A L /L , % ............................................ 2 ,5 /- 0 ,9 3 ,0 /- 0 ,5 4,6/0,4
Contracia determinat de
regruparea particulelor, % ................ 1,8/0 ,3 1,3/0,4 1,1/0,1
Obs. La numrtor se gsesc valorile contraciei pentru un unghi de
umectare de 8, ia r ia numitor pentru 85.
n cazul unei umectri necorespunztoare, chiar dac nu se ia n
consideraie efectul de respingere dintre particule, determinat de forele capilare,
procesul de regrupare are un efect pozitiv asupra densificrii. n situaia contrar,
a unei umectri corespunztoare, regruparea particulelor influeneaz n mod
hotrtor contracia, n cazul n care proporia de faz lichid este redus sau,
dimpotriv, n cazul unei proporii ridicate de faz lichid, preponderent este
efectul forelor capilare de atracie care se manifest n zonele cu compactitate
maxim.
n cazul sinterizrii sistemelor cu componente lipsite de solubilitate
reciproc, mrimea suprafeei de separare interfazic influeneaz n mod
deosebit procesul densificrii. Cercetrile efectuate pe sistemul W -15% (voi) Cu,
au certificat concluzia conform creia creterea uniformitii repartiiei celor dou
componente n cadrul amestecului pulverulent supus sinterizrii n prezena fazei
lichide (1100C, 10 minute, n atmosfer de hidrogen) amplific semnificativ
contracia.
228
Se constat astfel c, n cazul amestecurilor pulverulente (W - 15% Cu)
realizate prin turnarea simultan a componentelor n forme de materiale refractare,
efectul volumic al sinterizrii este de aproximativ 100 de ori mai redus comparativ
cu nivelul nregistrat la sinterizarea amestecurilor obinute prin pulverizarea n vid
a componentei uor fuzibile (cuprul) pe suprafaa particulelor sferice de wolfram
( V/V~0,1 comparativ cu ~9,8).
Explicaia diferenei de comportare la sinterizarea n prezena fazei iichide
a amestecurilor pulverulente cu componente solubile i grade diferite de
omogenitate este legat de intensitatea cu care se desfoar procesul de
regrupare al particulelor de faz greu fuzibil.
Creterea gradului de omogenitate al amestecului conduce la
intensificarea procesului de regrupare al particulelor de faz greu fuzibil i prin
aceasta la un efect volumic mult mai accentuat.
Obs. Contracia voiumic in acest caz nu este determinat de
deformarea particulelor de faz greu fuzibil, c i num ai de regruparea mecanic a
acestora.
2.2,3.3. SIN T E R IZ A R E A N PR E Z E N A FA Z E I L IC H ID E
A S IS T E M E L O R CU SO LU B ILITA TE R E C IP R O C A
COM PONENTELOR
n cazul sinterizrii n prezena fazei lichide a sistemelor pulverulente, cu
componente care prezint solubiiitate reciproc, mrimea suprafeei interfazice
crete rapid o dat cu apariia fazei iichide, generat de topirea componentului
uor fuzibil, datorit scurgerii acesteia pe suprafaa particulelor de faz greu
fuzibil. Consecina direct a acestui proces o reprezint intensificarea proceselor
de transfer de mas prin difuzie voiumic, cu implicaii directe asupra efectelor
volurnice ale sinterizrii.
n cazul sinterizrii sistemelor pulverulente, ia care este posibil formarea
ca urmare a interaciunilor chimice ntre componente a soluiilor solide, n zona
contactelor interfazice este foarte probabil apariia fazei lichide, ia o temperatur
inferioar temperaturii de topire a componentului uor fuzibil, printr-o reacie de tip
eutectic (evident n cazul n care ntre componentele sistemului este posibil o
asemenea reacie). Un asemenea fenomen poart numele de fuziune de
contact, iniierea lui devenind posibil n momentul n care condiiile referitoare la
compoziia fazic a zonelor superficiale ale particulelor n contact i respectiv
temperatura coincid cu cele indicate de diagrama de echilibru a sistemului de
pulberi luat n analiz, referitoare la transformarea eutectic.
Obs. Compoziia fazic a zonelor superficiale aie particulelor n contact
poate diferi de cea iniial, datorit desfurrii proceselor de difuzie eterogen.
Evoluia efectelor volurnice n timpul meninerii ia sinterizare, n prezen
fazei lichide a sistemelor de pulberi, trebuie analizat n corelaie strns cu
sensul interaciunii dintre faza lichid i cea solid, greu fuzibil, preponderent n
sistem.
* Interaciunea chimic dintre elementele sistemului form at din
componentul m in oritar, uor fuzibil, lichidul cu compoziie eutectic i
componentul m ajoritar, greu fuzibil, genereaz un transfer ce mas
'229
prin difuzie, orientat preponderent ctre componentul m ajoritar, greu
fuzibil.
Faza lichid format n zona de contact interfazic, ca urmare a unei reacii
eutectice, printr-un proces de fuziune de contact, asigur o cretere considerabil
a intensitii fenomenelor de transfer de mas prin difuzie, preponderent ctre
faza solid, fapt care conduce ia o cretere de volum a acesteia, cu att mai
intens cu ct este mai dispers faza minoritar, uor fuzibil.
Durata de existen i respectiv aciunea fazei lichide este dependent de
gradul de dispersie al fazei minoritare, uor fuzibile, i de timpul ct aceasta se
mai gsete n stare liber: cu ct aceasta este mai fin i dispers i respectiv
cu ct proporia iniial i timpul de existen n stare liber sunt mai reduse, cu
att durata de existen a fazei lichide la temperatura de sinterizare este mai
mic.
Creterea proporiei componentului minoritar, uor fuzibil, i a
dimensiunilor medii ale particulelor acestuia vor implica o mrire a duratei de
existen i implicit aciune a fazei lichide n cursul sinterizrii i prin aceasta a
efectelor volurnice (se amplific valoarea contraciei negative).
Obs. Creterea dimensiunilor m edii ale particulelor de component
minoritar, uor fuzibil, i diminuarea gradului de dispersie a acestuia implic o
scdere a "capacitii de absorbie" a sa din faza lichid de ctre suprafaa
particulelor solide de component greu fuzibil i, prin aceasta, o mrire a duratei
de existen i aciune a fazei iichide.
ntruct n sistemele metalice, ca urmare a desfurrii proceselor de
difuzie, se formeaz soluii solide de substituie, creterea volumului
componentului reprezentnd baza soluiei solide este legat n principal de
formarea noilor noduri ale reelei cristaline. Rezult c, variaia volumului
componentului reprezentnd baza soluiei solide, solventul, determinat de
numrul noilor noduri ale reelei cristaline aprute ca urmare a proceselor de
difuzie, depinde de cantitatea total de solvat.
Expresia analitic cu ajutorul creia poate fi estimat creterea porozitii
dup sinterizarea n prezena fazei lichide, a sistemelor pulverulente la care
transferul de mas n timpul meninerii la sinterizare este preponderent
unidirecional - de la faz lichid la faza solid, greu fuzibil, are urmtorul
aspect: ' ,
e = e 0 + C (1 - e 0)
unde: 0 0 i 0 - porozitatea msurat anterior i respectiv ulterior sinterizrii;
C - concentraia voiumic a componentului uor fuzibil.
Obs. Expresia este valabil pentru poroziti iniiale relativ redusa t
proporii ale fazei lichide sub 40 - 50%.
Condiii n care expresia analitic a porozitii dup sinterizarea in;

prezena fazei lichide este valabil: j
componenta , uor, fuzibil se dizolv cu uurin n faza solid .fete j
fuzibil), formnd soluii solide sau compui intermetalici;
solublSitatea fazei solide greu fuzibile n faza lichid este extrem
redus;
faza lichid se mprtie cu uurin pe suprafaa particulelor de fi:.'-
solid;
230
dimensiunea particulelor -'de-.faz ''minoritar, '-uor fuzibil * este inferioara
celor de faz majoritar, greu fuzibil, repartiia acestei faze fiind uniform;
I - contracia la sinterizarea n faz solid (anterior apariiei fazei lichide) este
! neglijabil.
I * * Interaciunea chimic dintre clementele sistemului genereaz

I un transfer de mas, prin d i f u z i e , orientat preponderent ctre faza
I lichid.
Prin modificarea direciei pe care se realizeaz preponderent transferul de
mas prin difuzie, ntre faza lichid i soiid, deci prin asigurarea unei bune
solubiliti a componentei greu fuzibile n faza lichid, apare posibilitatea
contraciei volurnice pozitive. Un asemenea fenomen poate fi pus n eviden de
J exemplu la sinterizarea amestecului pulverulent compus din pulbere de aluminiu,
I reprezentnd elementul preponderent al amestecului, la care se fac adaosuri de
cupru (1 - 5%). Sinterizarea efectuat n vid, a unor comprimate cu porozitatea de
15%, realizate din amestecuri de pulberi Al-Cu, a condus la o variaie toarte
puternic a porozitii finale (flg.115), dependent de temperatura i respectiv
proporia componentului de adaos (cupru).
2 4
Cu, % (mas)
E M M iM tb S
Fig.115: Dependena porozitii Fig.116: Dependena modificrilor

finale a sinterlzatelor Al-Cu de volurnice ale epruvetelor din
concentraia n cupru i temperatura amestecuri Cu-AI, de temperatura
de sinterizare (tsin,erjzare =1,0 ore) de sinterizare i concentraia
1 - 460C; 2 - 580C; 3 - 600C; aluminiului n amestec
4 - 620C: 5 - 640C.
Sub temperatura la care devine posibil apariia fazei lichide (temperatura

eutectic 548C) nu se nregistreaz practic variaii ale porozitii, deci efecte
volurnice. Acestea devin sesizabile la 580C (temperatura la care s-a desfurat
231
experimentul) i o concentraie a cuprului de 3%, Cu ct temperatura de
sinterizare este mai ridicat i proporia elementului de adaos mai sczut, cu
att efectele volurnice - contracia - mai intense.
Contracie pozitiv se nregistreaz chiar i n cazul sistemului Cu-AI,
sistem care se ncadreaz, din punct de vedere al sensului efectelor volurnice la
sinterizare, n categoria celor ia care transferul de mas este preponderent ctre
faza solid, greu fuzibil, la valori reduse ale proporiei componentului uor fuzibil
(sub 5%) i temperaturi de sinterizare foarte ridicate (peste 800C, fig.116).
Aceast comportare este determinat de efectul rezultant a dou fenomene care
au loc concomitent, dar cu aciuni contradictorii:
contracia cuprului i a soluiei solide de aluminiu n cupru;
contracia negativ (dilatarea) a sistemului, generat de preponderena difuziei
aluminiului n cupru (solubiiitatea aluminiului n cupru ia 500C - 19,3% at -
depete de aproape 10 ori pe cea a cuprului n aluminiu, la aceeai
temperatur - 2% at).
La temperaturi coborte de sinterizare, contracia nregistrat de faza
solid este neglijabil, preponderena difuziei aluminiului n cupru asigurnd
tendina de dilatare a sistemului. La temperaturi ridicate, efectul contraciei
prevaleaz, astfel nct tendina de cretere voiumic a sinterizatelor este
diminuat. Explicaia este legat de desfurarea proceselor de difuzie i n
timpul nclzirii pn la temperatura la care se realizeaz meninerea izoterm.
Pentru proporii reduse ale componentului uor fuzibil (< 5% Al) i deci a cantitii
de faz lichid, nclzirea pn la temperaturi ridicate poate implica dispariia
rapid a componentului uor fuzibil n stare liber i prin aceasta a fazei lichide.
Comportarea sistemului ulterior acestui moment va deveni simiia/ celei a
sistemelor de pulberi care se sinterizeaz n exclusivitate n faz solid.
Expresia analitic cu ajutorul creia poate fi estimat variaia porozitii
sistemelor de pulberi supuse sinterizrii n prezena fazei lichide, sisteme la care
n timpul meninerii izoterme faza solid se dizolv parial n faza lichid,
genernd n acest fel fenomenul de contracie voiumic, are urmtorul aspect:
c c ,
e = e 0- (1 - e o)
1 -C -C j
unde: C j - concentraia voiumic a fazei solide transferate n top'itur prin
dizolvare;
C - concentraia voiumic a componentului uor fuzibil.
Condiii n care expresia analitic a > porozitii dup sinierizat ?a

amestecurilor de pulberi n prezena fazei lichide este valabil:
solubiiitatea metalului care genereaz topitura, n faza solid, greu
fuzibil, este redus;
soSubllifaiea fazei solide, greu fuzibile, n faza lichid e ste ridicat;
faza lichid.se mprtie cu uurin pe suprafaa particulelor de faz
solid, greu fuzibil, asigurnd n acest fel o dizolvare uniform a acestora;
contracia sistemului are loc numai n prezena fazei lichide, datorit
micorrii dimensiunilor particulelor de faz solid, prin dizolvarea acestora n
faza lichid, apropierii centrelor acestora, sub aciunea forelor capilare i
scurgerii topiturii n porii dintre particule:
232
n cazul aciunii unui asemenea mecanism al densificrii, contracia
sinterizatelor va fi egal cu scderea volumului fazei solide, greu fuzibile,
I
generate de dizolvarea acesteia n topitur, exprimat n procente. Mrimea
contraciei volurnice nu va depinde de porozitate, ci numai de cantitatea de faz
lichid i de solubiiitatea n ea a fazei solide, greu fuzibile.
Exist ncercri n literatura de specialitate de determinare a unei expresii

matematice, cu ajutorul creia s poat fl estimat modificarea porozitii
comprimatelor n timpul sinterizrii n prezena fazei lichide, pentru orice sistem
binar ce puiber. Ipotezele care stau la baza acestor ncercri sunt:
faza lichid se mprtie cu uurin pe suprafaa particulelor de faz
solid, greu fuzibil;
semnul modificrilor volurnice ale particulelor de faz solid generate de
j interaciunea cu faza lichid este determinat de sensul preponderent al fluxului de
atomi transferai prin difuzie, prin interfaa solid - lichid.
Obs. Transferul atomilor fazei solide n topitur este nsoit de o
diminuare a dimensiunilor particulelor i dimpotriv, transferul dinspre faza lichid
spre cea solid determin o cretere a volumului acestora. n prezena ambelor
fluxuri, semnul i mrimea modificrilor volurnice aie particulelor sunt determinate
de rezultanta celor dou fluxuri de atomi.
modificrile volurnice generale, nregistrate n procesul sinterizrii n
prezena fazei iichide, sunt o consecin a modificrilor volumelor tuturor
particulelor de faz solid care alctuiesc, n ansamblu, un schelet mai mult sau
mai puin rigid.
Creterea volumului particulelor este nsoit de apariia unei tendine de
"respingere reciproc a acestora, avnd ca rezultat o cretere general a
volumului i dimpotriv, micorarea volumului particulelor asigur, sub aciunea
forelor capilare, iniierea unui proces de contracie general.
Analiza Ipotezelor care au stat la baza ncercrilor de determinare a
expresiei matematice cu ajutorul creia s poat fi caracterizate modificrile de
porozitate, n cursul sinterizrii n prezena fazei lichide a oricrui sistem binar,
conduce la concluzia c, n rndul acestora nu este Inclus i o mrime care s
caracterizeze efectul modificrilor de form ale particulelor de faz solid,
determinat de dizolvarea neuniform a acestora, n timpul meninerii izoterme la
temperatura de sinterizare. De asemenea, diferenele nregistrate ntre valorile
I calculate i respectiv experimentale, referitoare la porozitate i efectele volurnice
sunt generate de neluarea n consideraie a procesului de regrupare al
particulelor, care are loc cu efecte semnificative, n cazul n care proporia
componentului uor fuzibil este nsemnat i de asemenea porozitatea ridicat.
Prezena unei cantiti nsemnate de topitur i a unei poroziti ridicate

frneaz tendina de formare a unui schelet rigid din particulele de faz solid,,
structur care s-ar mpotrivi aciunii forelor capilare de reducere a dimensiunilor
generale ale epruvetei.
Savikii A. P. i colectivul de cercettori care au luat n analiz aceast

problem au ajuns la concluzia c valoarea suplimentar a contraciei
determinat de desfurarea proceselor de regrupare mecanic i chimic este
proporional mrimii R 0
unde: 0 O - porozitatea
R - coeficient de proporionalltate ce indic de cte ori scade valoarea
porozitii iniiale, ca urmare a desfurrii proceselor de regrupare a particulelor
i ulterior a dizolvrii neuniforme a acestora.
Soluia obinut de autori, n aceste condiii, are urmtorul aspect:
Cs{ l - C ) - C C L
0 = R - e 0+ (1 - - e o)
l-C -C ,
unde: C - partea (voiumic sau atomic) din componentul uor fuzibil, care
genereaz faza lichid;
C s - partea (voiumic sau atomic) din componentul uor fuzibil, care
interacioneaz cu componentul greu fuzibil, genernd astfel soluii solide sau
compui intermetalici;
C L - partea (voiumic sau atomic) din componentul greu fuzibil,
transferat n topitur numai ca urmare a unui proces de dizolvare uniform.
2 ,2 .4 . M E T O D E B E A C T IV A R E A PR O CE SU LU I
B E S IN T E R IZ A R E
(S IN T E R IZ A R E A A C T IV A T )
SINTERIZAREA ACTIVATA - Tratament de sinterizare n care viteza dei

sinterizare este mrit prin adaosui unei substane sa sub influena atmosferei
de sinterizare - conform STAS 7935 - 83.
influena condiiilor suplimentare artificial create n timpul operaiei de

sinterizare se resimte asupra cineticii procesului i implicit deci asupra vitezei cu
care are loc modificarea densitii i a proprietilor produselor din pulberi.
Exist dou grupuri de metode de activare a procesului de sinterizare:
* METODELE CHIMICE DE ACTIVARE sunt bazate pe dirijarea reaciilor
de oxidare - reducere, disociere a oxizilor, hldrurilor sau halogenurilor;
* METODELE FIZICE DE ACTIVARE fac apel la modificarea ciclic a
temperaturii de sinterizare, la efectul manifestat de ultrasunete, deformaii i
iradiere, cmpuri magnetice variabile etc. asupra cineticii sinterizrii.
n cadrul m e to d e lo r c h im ic e de activare a sinterizrii, un loc deosebit
ocup metoda bazat pe dirijarea reaciilor de oxidare - reducere, care presupune
crearea de condiii de deplasare succesiv a echilibrului n sensul facilitrii
procesului de oxidare sau dimpotriv, de reducere. Un asemenea deziderat este
atins fie prin oxidarea pulberii anterior presrii, fie prin introducerea n atmosfera
utilizat la sinterizare a unei proporii reduse de vapori de ap, bioxid de carbon
sau a altor componente oxidante care asigur desfurarea reaciilor de oxidare -
reducere n timpul sinterizrii. Cel mai eficient adaos, n acest scop, este genera!
de prezena n atmosfera de sinterizare a vaporilor de halogenuri (n special
adaosurile de cloruri).
234
Tot n categoria metodelor chimice de activare a sinterizrii intr i
metodele de prelucrare chimic prealabil a suprafeelor particulelor de pulbere -
de exemplu, depunere de straturi subiri de compui uor fuzibili avnd drept
implicaie imediat creterea concentraiei n defecte a structurii cristaline.
Depunerea de straturi subiri de nichel pe particulele de pulbere de

wolfram activeaz sensibil procesul de sinterizare al acestora.
Introducerea adaosurilor cu efect activizator poate fi asigurat prin

depunerea pe suprafaa particulelor de pulbere a unor pelicule de oxizi ai
metalelor cu rol de adaos activizator, oxizi care ulterior se vor reduce la
temperaturi coborte sau prin acoperirea particulelor cu substane ce formeaz n
timpul meninerii la sinterizare compui uor fuzibili (exemplu: fosfat de amoniu,
acid fosforic etc.).
n cadrul m e to d e lo r fizice de activare a sinterizrii, utilizarea
ultrasunetelor ocup un loc nsemnat. S-a stabilit n acest sens c, n prezena
ultrasunetelor, la o frecven a acestora de 9000 Hz, sinterizarea conduce la un
nivel al densitii l respectiv rezistenei mecanice a produselor procesate din
pulberi, net superior celui nregistrat n absena lor.
EFECTELE SE UTERIZRU A S V P R A
P R O P R IE T iLO R F IZ IC O -M E C A N IC E A L E
j PRODUSELOR R E A LIZA TE PRUN T E H N O LO G M
SPECS FIC E M E T A L U R G IE I P U L B E R IL O R
I Consecinele sinterizrii nu pot fi exprimate n limite precise. Prin
I sinterizare, materialul sufer modificri care privesc nivelul caracteristicilor
I mecanice, fizice i chimice. Totodat, se pot constata variaii dimensionale i ale
I formei, att n ceea ce privete forma general a produsului, ct i mrimea,
i forma i repartiia porilor n masa de baz.
Noiunea de seciune de contact, prin care se nelege seciunea minim
I care se poate obine ntr-o punte de legtur dintre dou particule sinterizate,
I reuete s explice ntr-o oarecare msur aceste transformri i implicit variaia
I proprietilor. Astfel, prin schimbarea naturii contactului dintre particulele de
1 pulbere n timpul sinterizrii (din nemetailc n metalic) i respectiv creterea
seciunii de contact, au loc modificri substaniale ale caracteristicilor fizice
( (variaie puternic a rezistenei electrice, de exemplu), mecanice (cretere a

s nivelului rezistenei la rupere la traciune, rezistenei de rupere la ncovoiere etc.)
I i chimice. n timp ce. totui pentru scderea rezistenei electrice este suficient
Icontactul macrofazic dintre particulele metalice, pentru creterea rezistenei
Imecanice la traciune sunt necesare fore meratomice de legtur. Aceste fore
I se suprapun peste ceie realizate mecanic, datorit curgerii plastice ale
rt particulelor de pulbere n timpul procesului de comprimare.
Prezena porilor n materialul solicitat mecanic la traciune are efectul unor
: crestturi: gtuirea se pune n eviden n cazuri foarte rare iar alungirea este n
general mai mic dect la materiale similare elaborate prin procedee clasice.
235
Variaia duritii dup sinterizare servete frecvent ca indicator al eficienei
operaiei. Dac pulberea a suferit ecruisare prin presare, duritatea comprimatului
va scdea n timpul sinterizrii. Ea crete totui atunci cnd, prin sinterizare, se
formeaz soluii solide sau compui chimici definii, mai duri dect componenii
iniiali.
Variaiile dimensionale i ale formei produselor sinterizate sunt cauzate
de o multitudine de factori, strict dependeni de condiiile de desfurare ale
sinterizrii. Admind principial c procesul de sinterizare este materializat prin
creterea i consolidarea seciunii de contact, contracia rezult ca o lege a
sinterizrii absolut obligatorie. Cu toate acestea, se constat frecvent fenomenul
invers contraciei, i anume dilatarea.
Explicaiile fenomenului sunt multiple i legate de numrul i natura
componentelor amestecului pulverulent supus sinterizrii, prezena sau absena
interaciunilor reciproce dintre acestea i rezultatul acestor interaciuni (n cazul
existenei lor), prezena sau absena fazei lichide, proporia, durata existenei i
rolul jucat de aceasta, .a.m.d..
Prin sinterizare nu se produce o eliminare total a porozitii, ci numai o
modificare a acesteia. Porozitatea deschis i ct mai uniform asigur
produsului capacitate de autolubrefiere (cnd este evident necesar)', respectiv
caracteristici mecanice identice pe seciune.
n cazul produselor la care porozitatea constituie un dezavantaj, este
necesar alegerea riguroas a condiiilor de presare i sinterizare, pentru
reducerea acesteia.
Din punct de vedere al porozitii admise produselor sinterizate, acestea
se pot mpri n dou grupe:
1. produse cu o porozitate total (deschis) sub 10%, categorie din care
face parte marea majoritate a pieselor sinterizate pentru maini;
2. produse cu o compactitate foarte nalt, la care porozitatea, orict de
mic, este duntoare (exemple: aliajele dure, elementele de rezisten electric
din srm sau benzi de molibden etc.).
P R O P R IE T IL E PR O D U S E LO R
2 ,2 ,6 ,
S IN TE R IZAT E I METQ.BELE S P E C IF IC E B E
D E T E R M IN A R E A L O R
Trstura caracteristic a produselor din pulberi sinterizate o reprezint
prezena porului. Prin reglarea porozitii, meninndu-se fix compoziia chimic,
se pot obine produse ale cror proprieti mecanice i respectiv fizico-chimice
variaz n limite largi.
Proprietile produselor procesate din pulberi sunt dependente de
asemenea de macro- i microstructura acestora, dictate la rndul lor de
compoziia, condiiile de formare i sinterizare.
Prezena porilor n produsele din pulberi, forma i dimensiunile acestora,
distribuia n volumul produsului, raportul dintre proporia porilor nchii i a celor
deschii influeneaz nu numai cinetica sinterizrii ci i cinetica transformrilor de
faz n stare solid, n cursul tratamentelor termice ulterioare, viteza de saturarea
236
matricei metalice n timpul desfurrii tratamentelor termochimice etc.. In acelai
timp, porii, reprezentnd un element structural al produselor procesate din pulberi,
asigur apariia unui ir de proprieti caracteristice cum ar fi: permeabilitate,
capacitate de impregnare cu ulei etc., necesare filtrelor, materialelor antifriciune
.a.m.d..
Proprietile produselor sinterizate pot fi mprite n trei mari categorii,
funcie de natura lor:
* proprieti mecanice
* proprieti fizice
* proprieti chimice
2,2.6.I, P R O P R IE T IL E M ECANICE A LE
F ie D USE LOR SINTE K LEATE
n aceast categorie de proprieti intr:

proprietile mecanice determinate prin metode de ncercare static la
traciune (STAS 8266 - 74): A [%] - alungirea la rupere i R [N / mm2] - rezistena
la rupere;
proprietile mecanice determinate prin metode de ncercare static ia
ncovoiere (STAS 8265 - 79): R [daN / mm2] - rezistena de rupere la ncovoiere;
proprietile mecanice determinate prin metode de ncercare dinamic ia
ncovoiere, rezilien - KCU, KCV, [J / m2];
proprietile mecanice determinate prin metode de solicitare dinamic
alternant - rezistena la oboseal (forma, dimensiunile epruvetelor i condiiile de
solicitare se stabilesc prin norme);
duritatea (Brinell - STAS 165 - 83 i 8267 - 68; Vickers - STAS 4 9 2 / 1 -
85, 492 / 2 - 85 sau SR ISO 3878: 1992; Rockwell - STAS 9472 / 4 - 74.
Proprietile mecanice ale produselor sinterizate caracterizate prin
porozitate redus sunt determinate urmnd metodologlile prevzute de
standardele n vigoare pentru produsele turnate sau forjate.
A Rezistena !a ru p e re ia tra c iu n e reprezint principalul Indicator al

nivelului rezistenei produselor sinterizate. ncercarea const n aplicarea, pn la
rupere, pe direcia axei longitudinale a epruvetei, a unei sarcini de traciune, n
vederea determinrii rezistenei la rupere i a alungirli.
Obs. Epruvetele utilizate ta ncercarea la traciune se obin prin:
- presarea pulberilor n matri;
- prelucrare din produsul s'mterizat.
n cazul n care epruvetele pentru ncercare ta traciune se obin prin
presarea pulberilor n matri, dimensiunile cavitii interne aie m atriei utilizate
trebuie s fie alese conform datelor din tabelul 5 i fig.117.
Tabel 5
Dimensiuni (mm)
ao b 0___ C kc L-d L, m 0 r2
5,4... 6,0 5,70 0,02 bn+ 0,25 32 31,0 0,5 89,7 0,5 8,7 0,2 4,35 25
, 237
7\ni seciunii transversale ir o a epiuvetei se caicuioaza ciupa sinterizareiar
reperele se traseaz la o distan L 0 = 25 mm unul fa de altul, simetrice fa de
centru/ epruvetei.
Fig. 117: Forma cavitii

m atriei utilizate pentru
realizarea epruvetei
destinate ncercrii ia
traciune
Calculul rezistenei Ia rupere la traciune (media aritmetic a 5 ncercri)

se tace cu formula:
F
N
R j
S n m m -
cu o precizie de 5 N/mm2.
Alungirea ia rupere ( A n) determinat pe epruvetele ncercate pn la
rupere:
4 Ar
A 100 [%]
4
unde: L u - lungimea dintre reperele extreme care se iau n considerare pe
poriunea calibrat a epruvetei, msurat dup ncercare (mm) '
L o - lungimea iniial dintre reperele extreme, pe poriunea calibrat
L o = 25 mm
Legat de faptul c produsele din pulberi sinterizate reprezint corpuri
complexe, n cadrul analizei teoretice a proprietilor mecanice se propun modele
ideale n care porii asimilai unor goluri de form sferic au o distribuie absolut
aleatoare. Rezistena unul asemenea produs metalic poate fi estimat, conform
opiniei unor autori, n strict dependen cu porozitatea i rezistena materialului
forjat, avnd aceeai natur chimic cu a materialului.
Rp =R f - ( i - p y conform opiniei Iul Balin M.
sau
1-1,5 P
RP= Rr conform opiniei lui Trocenko V. T.
1 + 1,5/? P
unde: R p - rezistena la rupere a materialului din pulberi sinterizate (MPa);

R r - rezistena la rupere a materialului forjat, obinut prin variantele
tradiionale (MPa);
P - porozitatea (%);
n - constant dependent de natura materialului;
- parametru care ia n consideraie neuniformitatea repartiiei
tensiunilor n seciune, dictat de repartiia porilor.
Ambele relaii analitice implic abateri n raport cu valorile reale ale
rezistenei, generate de faptul c numrul porilor n diferite seciuni ale produsului
sinterizat variaz absolut ntmpltor iar ruperea are loc n seciunea cu rezistena
cea mai sczut, dictat de concentraia cea mai ridicat n pori. Pe de alt parte,
pornind de la mecanismul ruperii produselor din pulberi sinterizate, deci a
produselor care prezint porozitate, se constat c rezistena la rupere la
traciune a acestora nu reprezint un indicator al rezistenei lor la modificarea
formei, ca n cazul produselor obinute prin tehnologiile tradiionale, ci n principal
exprim nivelul rezistenei contactelor dintre particulele sinterizate. Deoarece
relaiile nu exprim n nici un fel starea contactelor dintre particulele sinterizate
este justificat lipsa de ncredere n valabilitatea rezultatelor obinute prin
utilizarea lor, cu att mai mult cu ct, pentru una i aceeai valoare a porozitii,
funcie de caracterul legturilor dintre particule, rezultatele referitoare la rezistena
la rupere la traciune sunt net diferite.
Alungirea completeaz tabloul comportrii la traciune a produselor de
diferite naturi, furniznd informaii referitoare la ductilitatea acestora; poate fi
apreciat i analitic, funcie de porozitatea produsului i alungirea materialului cu
compoziie chimic identic cu a celui sinterizat, dar aflat n stare forjat (lipsit de
porozitate).
A , = 4 , P +k' e x p (-k 2 P ) [%]
unde: As - alungirea materialului sinterizat;

4) - alungirea materialului forjat;
4 , k 2 - constante;
P - porozitatea.
Particulariznd n cazul produselor din pulbere de fier sinterizat;
4 *. = 60,7 P 0M e x p ( - 0,21 p ) [%]
B Rezistena de rupere la ncovoiere ( R , ) - prezint un interes

deosebit n cazul materialelor fragile. ncercarea const n aplicarea asupra unei
epruvete aezate orizontal, cu capetele rezemate pe dou role cilindrice, a unei
sarcini perpendiculare pe axa epruvetei, la mijlocul distanei dintre reazeme, n
mod progresiv, pn la ruperea epruvetei (fig.118).
Fig.118: Epruvet pentru determinarea
rezistenei de rupere la ncovoiere
a = 4 ... 5 mm Dimensiunile cavitii
b = 10 ... 20 mm matriei destinate pre
I o = 30 ... 60 mm srii pulberii pentru ob
inerea epruvetei
, - O -- v / ,t _ 1 1 II 11
D = 4 0,5 mm
r = 2 0,5 mm
Obs. Viteza de aplicare a sarcinii este de 0,8
~ 1,0 mm / s, constant pn n momentul
ruperii.
239
Rezistena de rupere ia ncovoiere se calculeaz cu relaia:
3 Fmax /i daN /
R. mm
2 a2 -b
unde: F miX - reprezint sarcina la care s-a produs ruperea [daN].
R e z ilie n a produselor din pulberi sinterizate este relativ sczut. Legat

de faptul c porii la ncercarea la oc au efectul unor crestturi, verificarea
rezilienei materialelor din pulberi sinterizate, care prezint porozitate medie sau
ridicat, va fi efectuat pe epruvete fr cresttur, cu dimensiunile 10 x 10 x 55
mm sau 5 x 5 x 55 mm.
Pentru determinarea rezilienei materialelor din pulberi sinterizate,
caracterizate prin porozitate sczut, pot fi utilizate epruvete cu orice tip de
cresttur, folosite curent n cazul materialelor realizate prin tehnologiile
tradiionale.
D Rezistena Ea oboseal - este influenat de porozitate n mod-similar

rezistenei la rupere la traciune; scade o dat cu creterea acesteia. Evoluia
fenomenului de rupere la oboseal este determinat de distrugerea progresiv a
legturilor dintre particulele sinterizate, datorit fisurilor macroscopice.
n calculele de rezisten ale produselor sinterizate este indispensabil i

cunoaterea modulului de elasticitate al lui Young, precum i valoarea
coeficientului lui Poisson.
Martin i Haynes au propus urmtoarea relaie de caicul pentru modulul
de elasticitate, al unui corp solid, format dinir-o mas de baz elastic i
omogen, n care sunt distribuite goluri n mod ntmpltor.
E s = E - k - E - p P -
unde: E s - modulul de elasticitate al lui Young.pentru corpul solid prezentnd

goluri cu o distribuie ntmpltoare;
E - modulul lui Young pentru masa metalic de baz;
p v - raportul volumului golurilor la volumul total ai corpului;
k - Constant.
Obs. Determinarea, m odulului Young este reglementat prin standardul
SR E N 23312:1995, n curs de tiprire.
Coeficientul lui Poisson (v) e ste .foarte sensibil la proporia i forma
porilor, p rin . definiie fiind dat d raportul dintre: contracia transversal a
produsului i alungirea sa n direcia efortului. Efectul porozitii asupra valorii
coeficientului Poisson apare evident n relaia lui Spriggs i Brissefte. confirmnd
diminuarea pe care o produce coeficientului priri creerea sa:
v - v0- m P
unde: v0 - coeficientul Poisson pentru produsul lipsit de porozitate; .
v - coeficientul Poisson al produsului cu porozitate;
P - proporia voiumic a porozitii;
m - constant. ;
240
D u rita te a . Studiu! acestei proprieti prezint o mare importan
deoarece modul de variaie al su, funcie de tipul procesrii, permite obinerea
de informaii utile legate de o serie larg de proprieti. n cazul materialelor
poroase, duritatea reprezint o expresie a forelor de legtur dintre particulele de
pulbere, a densitii i nivelului local al rezistenei particulelor. Legat de faptul c
duritatea msurat reprezint n realitate o valoare medie a acestei proprieti,
ntre rezistena materialului i respectiv a porului, informaia legat de aceast
mrime nu este edificatoare pentru matricea metalic. Pentru determinarea
duritii reale a matricei metalice este necesar s se fac apel la metoda de
msurare a microduiitii. Pentru determinarea "duritii medii se poate face apel
la metoda Brinell (sarcini mici i medii), Rockwell (sarcini de 100, 150 i 60 kg) i
Vickers.
Dependena duritii pieselor sinterizate de porozitate poate fi exprimat
cu destul de mare precizie cu ajutorul relaiei:
//, H v - P k' expir k2- P)

unde: H s - duritatea produsului sinterizat;
H 0 - duritatea materialului forjat, cu aceeai compoziie chimic cu a
celui sinterizat;
P - porozitatea;
k y k2 constante.
Particulariznd n cazul produselor din pulbere de fier sinterizate, relaia
devine:
( H B )S = 83,1 P n i e x p ( - 0,049 P )
unde: 83,1 = HB - duritatea fierului forjat.
2 .2 ,0 .2 k P R O P R IE T IL E F IZ IC E ALE P R O PU SE LO R
S IN T E R IZ A T E
n aceast categorie de proprieti pot fi incluse:

* densitatea i asociat ei porozitatea
* proprietile termice i electrice (conductibilitatea termic i electric)
* proprietile magnetice
a Densitatea - Porozitatea
Obs. Parte dintre metodele de determinare experimental i
modalitile de calcul aie densitii i respectiv porozitii produselor procesate din
pulberi au fost prezentate i fn capitolul aferent studiului proprietilor
comprimatelor, fiind perfect compatibile i n cazul produselor sinterizate.
ntre metodele mai exacte de determinare a structurii interne - formei
particulelor i a porilor, respectiv a dimensiunilor acestora pn la valori de
maxim 0,30 nm, se remarc metoda porometriei cu mercur. Metoda poate fi
utilizat n cazul produselor procesate din pulberi de metale care nu formeaz
" 241
amalgamo cu mercurul. Determinarea porozitii uznd de metoda porornetriei cu
mercur are la baz aprecierea volumului de mercur deplasat n pori sub aciunea
presiunii p ,
- p - d - 4acos0
i a volumului cumulat real al porilor cu raza efectiv r cfccliv, care comunic cu

suprafaa epruvetei - produsului:
refectiv - (2 cos 9) ! 980,67 p # *-
unde: ct - tensiunea superficial a mercurului, egal la T =20Ccu 4740 Pa;
0 - unghiul de umectare al mercurului ncontact cu materialul
epruvetei (pentru cazul metalelor 0 ~ 142)
p - presiunea aplicat, Pa;
d - diametrul porilor, nm.
Din cele dou relaii rezult c penetrarea mercurului n pori depinde de
presiune i mrimea porilor, fapt care permite determinarea dimensiunii acestora
i a volumului lor total (cumulat).
Conform cercetrilor efectuate asupra corpurilor poroase de ctre diveri
autori, volumul total al porilor (cm3/g) poate fi calculat utiliznd relaia:
A '(R : - /?,)&>
a ^ .2=
m
unde: k - constanta dilatometrului;
R h R 2 rezistena firului dilatometrului msurat la presiunile p x i
respectiv p 2\ ,
m - masa epruvetei cercetate;
co - corecie determinat de comprimarea mercurului la creterea
presiunii de la p la p 2.
- Pornind de la volumul total al porilor (A V t 2), se poate calcula suprafaa
total, cumulat, a acestora (AS j 2). Pentru aceasta, se consider c raza porilor
( r ) se afl ntr-un sistem cunoscut de valori ( r x - r 2).
2 A V ,1,2
AS, 2 [crrr/g]
0 ,5(zj - r2)
Cercetarea porozitii cu ajutorul instalaiei a crei schem principial
este prezentat n fig. 119 i calculul capacitii de penetrare a gazelor n pori cu
ajutorul relaiei:
1 + 0,148
- 2 / u77 r
K =
( l + 0,148 /r j) +
1+ '
au permis determinarea diferenelor existente ntre valorile corespunztoare

permeabilitii la gaze a produselor din pulberi ne- i respectiv sinterizate, funcie
de gradul de dispersie al particulelor iniiale de pulbere.
nHtet - ir o ir it
242
Fig. 119: Schema instalaiei pentru
cercetarea permeabilitii la gaze
a produselor poroase
c 1 - contor de gaz
2 - elemente elastice de prindere
3 - epruveta supus testrii
4 - camer de lucru
5 - garnitur de cauciuc
6 - manomtre
7 - conduct de gaz
Obs. Semnificaia mrimilor din relaie:

K - constant ce caracterizeaz capacitatea de penetrare a
produsului poros, de ctre gazul utilizat;
Ii - viteza medie de deplasare a moleculelor gazului;
r - raza porului;
L - drumul liber mijlociu al moleculelor gazului.
Se constat c gradul de penetrare al produselor nesinterizate de ctre
gaze crete o dat cu creterea dimensiunilor particulelor de pulbere, cu toate c
porozitatea unor asemenea produse este mai redus dect cea corespunztoare
produselor obinute din fracii mai fine. Capacitatea de penetrare a produselor
sinterizate de ctre gaze nregistreaz o anomalie - cea mai redus valoare o au
materialele procesate din pulberi grosiere, cu toate c acestea dup sinterizare
sunt caracterizate prin cea mai ridicat valoare a porozitii totale i respectiv a
porozitii deschise. Dac permeabilitatea la gaze dup sinterizarea pulberilor cu
granulaie fin sau medie crete, se constat c la pulberile grosiere aceasta
rmne neschimbat. Scderea porozitii este nsoit de o diminuare puternic
a permeabilitii, fenomen caracteristic att produselor nesinterizate ct i celor
sinterizate. La valori aie porozitii n limitele 9 - 10%, permeabilitatea produselor
nesinterizate devine nesemnificativ iar a celor sinterizate scade la zero. O
asemenea valoare a porozitii (10 - 12%), n cazul oelurilor nesinterizate,
reprezint o limit care, atins, dicteaz dup sinterizare obinerea numai a unor
pori izolai n volum.
Pentru determinarea capacitii de filtrare a corpurilor poroase se poate
pomi i de la premisa conform creia transferul lichidelor sau gazelor prin pori se
realizeaz n regim laminar, astfel nct volumul V de lichid sau gaz transferat
prin corpul poros poate fi determinat cu ajutorul relaiei:
71 1 2/7,
unde: S - seciunea corpului poros (epruvetei);
a - coeficient al permeabilitii;
/ - lungimea epruvetei;
r - vscozitatea fluidului;
243
Pu P i presiunea fluidului la Intrarea respectiv ieirea din corpul poros;
t - timpul de curgere al fluidului,
ri cazul n care p 2 > p \ iar t = 1:
V-
a =
1 S-Ap
unde: ts.p-~p[ ~ p 2
Rezult c valoarea coeficientului permeabilitii este dependent de
viscozitatea fluidului, caracterul i dimensiunile porilor.
Proprietile electrice i termice

Analiza conductibllitii electrice i termice a produselor din pulberi
sinterizate indic faptul c ambele proprieti, pentru o anumit compoziie
chimic, depind de porozitate i structur: cresc proporional cu creterea
densitii tinznd asimptotic ctre valorile specifice materialelor lipsite de
porozitate, dar cu compoziie chimic identic cu a lor. Produsele de densitate
egal, obinute din pulberi cu diferite granulaii, sunt caracterizate' prin valori
diferite ale coeficientului de temperatur al rezistenei electrice.
Acionnd asupra densitii i respectiv structurii produsului sinterizat, n
diferitele etape ale fluxului de fabricaie, se poate asigura o modificare notabil a
acestor proprieti fizice.
bi C o n d u c tib llita te a e le c tric a pieselor sinterizate cjin pulberi

metalice depinde att de compoziia chimic ct i de parametri stereometrici, ca
factori de orientare i form a fazei disperse.
Nivelul proprietilor electrice este strict dependent evident i de mrimea
suprafeelor de contact dintre particule. Creterea presiunii de comprimare, a
temperaturii i timpului de meninere la sinterizare mresc considerabil
dimensiunile zonelor de contact dintre particule, amplificnd valoarea
conductibllitii electrice.
Neglijnd conductibilitatea electric a mediului din pori, pentru produsele
din pulberi sinterizate poate fi estimat conductibilitatea electric global ( Xs)cu
ajutorul relaiei:
Xs = Xc (1 - P )
unde: Xc - conductibilitatea electric a materialului compact
P - porozitatea
Relaia permite i estimarea rapid a porozitii pieselor sinterizate, a
cror conductibilitate electric este cunoscut.
Obs. Prezena lubrifianilor reziduali n produsele sinterizate afecteaz
nivelul caracteristicilor electrice, prin modificarea naturii contactului dintre
particule.
Analiza stereometric reprezint o metod de cercetare deosebit de

eficient a mrimii i distribuiei fazelor disperse n produsele sinterizate. Cu
ajutorul ei pot fi obinute informaii referitoare la: mrimea, numrul, forma,
orientarea i distribuia particulelor i a porilor.
244
Piesele, sinterizate, in funcie de procesul tehnologie, isunt caracterizate
prin prezena a trei tipuri distincte de orientri structurale; lini r, plan i
combinat. :
Orientare izmetris Orientare liniar Variante de orientare

structural n piesele
sinterizate '
Orientare p /a n Orientare Untar iplan
C o n d u c tib ilita te a te r m ic a pieselor din pulberi sinterizate este, ca

i conductibilitatea electric, puternic influenat de compoziia chimic i de
parametri stereometrici. Dintre parametri structurali, porozitatea total, factorul de
form i cel de orientare al porilor intereseaz n mod deosebit pentru estimarea
nivelului conductibllitii termice. Ca i n cazul conductibllitii electrice,
conductibilitatea termic a materialelor sinterizate poate fi estimat funcie de
porozitatea acestora:
Xc
Xc
(1 - p ?
unde: Xs - conductibilitatea termic a materialului sinterizat;

Xc - conductibilitatea termic a materialului compact;
P - porozitatea;
2cos2 a XD cos2 a ZD
n = jtZ i 2F
F - factorul de form al porilor - legtura ntre aceast mrime i

conductibilitatea termic a materialelor sinterizate este prezentat n fig.120;
a - unghiul dintre axele elipsoidului i direcia cmpului.
245
Relaia de caicul a conductibilitii termice a materialelor sinterizate poate
fifi simplificat n cazul n care porii sunt preponderent sferici. 2,2.0,3. l*fEO(EEfiETTSLE CHIM ICF r
- 2 2 1 1 W E H , " PRa ^ E M R
In acest caz: cos a XD = cos ZD = ^ i F = ^ de unde rezult:
1 ,5 p ro d u s n ? le r i S S Tu I f 9a20flsa sau Ide a

=>-c(1 - P) importante, nivelul acestei proprieti la t Pr prieti,e deosebit de
dictnd domeniul de utilizare i durabilitatea n emperatun ? n diferite medii
produselor procesate din pulberi. R e Z Z l l o T * de f^cionare a
dependenta de densitatea m a te ria lu l,, ! 3 0Xldare ?' coroziune este strict
ca In primele eiape ale S S
produsului, cerin cu att mai imperioas cu c l rn * COmpoziia chimic a
sin enzat d i f ^ de ce)e mQ. ^ chimic a produsului
Cauza diferenelor este determinat de posibil- aestecu,ui Pulverulent iniial
Fig.120: Legtura ntre factorul
de form al porilor i conducti ,,mpul co ! *
bilitatea termic a materialelor
se face apel la metode analitice calorimer prGC,LJselor din Pulberi sinterizate
din pulberi sinterizate
spectrale. Pentru ,imita,ea erorilor a ms sau - a e
ore u r r a - r m,elGr de 9aze " n d atmosferelor ri? r Prezen{a n sPa"'e
prelucrrile ulterioare etc., anterior efecturii P n S 'dt SI IZare- lichide de la
rebnese suflate cu aer comprimat si nrehr JT chimice, produsele poroase
(splare in benzin, alcool etc.). P tS m mod corespunztor n solveni
Cercetarea proceselor de oxidam ci
Porozitatea [%] produselor din pulberi sinterizate conduce iT " ? n d,Verse d ii a
comportarea general a acestor m atere est ^ C n Principiu
Totui, particularitile produselor obinute ! m Cel r lipSite de Proâ te .
v ! porilor, activitate a suprafeei mult mm- metaûrS|a pulberilor (prezenta
P r o p r ie t ile m a g n e tic e ale produselor din pulberi sinterizate surr ,
componare la oxidare i c o r S f L in Com e'0 ) cr8eaz S j
puternic influenate de parametri stereometrici ai structurii, compoziia chimic se imiaza i desfoar concomiten" att iJ .po.r ase u d a r e a sau coroziunea
i materialului, proporia impuritilor.
cele, interioare, determinat S ^ S n S rt.o ' SUprafeei O d o a r e ct , a
Porii nrutesc proprietile* y ic magnetice.
u ia y i i c u u c . Pe suprafaa
i c o u jia ia ^ a porilor iau llc
p u m u i iciu naiert
oxidare sau coroziune reprezint n cazul nmd ? met'Ca 9' bal a Procesului de
demagnetizare care diminueaz permeabilitatea magnetic i cresc
pariale ale interaciunilor la nivelul suprafee 'f x Z ^ 0356 rezultanta cineticilor
fora coercitiv. Cu ct este mai aproape forma porilor de cea sferic, cu at*
efectul cmpului de demagnetizare este ma. mai > redus i deci permeabilitatea Daca |a nivelul suprafeei exter i o a r e X t t S n S ! ; ? rei , respectiv interioare-
este identica cu cea nregistrat n cazul mm, p ocese!or de oxidare - coroziune
magnetic mai ridicat (la aceei valoare global a porozitii).
interioare, n timp, exist tendina de riiJ i n r C0T pf cte la nivelul suprafeei
n materialele magnetic moi sinterizate, optimizarea caracteristicilor sr
realizeaz prin asigurarea unei maxime omogenizri i de asemenea pris atona ocuprii porilor cu produi de oxidare - coroziune3 blocarea mpiet,
eliminarea avansat a impuritilor. Sinterizarea unor asemenea materiale are loc
n hidrogen uscat avansat, la temperaturi i durate de meninere ridicate. - r i ^ ~ 'V S & ~ * pulberi
In cazul materialelor magnetic dure sinterizate (exemplu: de tip Alnicol,
porozitatea nu afecteaz mrimea forei coercitive deoarece principalul factor de
influen al proprietilor magnetice a unor asemenea materiale l reprezini li
f *.
fazele disperse, cu coercivitate ridicat, care se separ din soluia sot,
suprasaturat n procesul de prelucrare termic a acesteia. Condiia hotrto&ff a,o sau nemetale S S T P"'"
n cazul acestei categorii de materiale, pentru obinerea unor p ro p ri t !
magnetice ridicate, o reprezint mrimea, forma i distribuia particulelor de fazi ti
cu coercivitate ridicat, separate prin precipitare din matrice.
Obs. Determinarea coercivitii este reglementat prin standardul S
EN 23326:1995, n curs de tiprire.
246 t 'H f r
247 'in $1
: k
If
||l
TRATAMENTE
2 ,3 , i
Tim nW CMVMICE A P L C A T E PR O D U SE LO R B N
PUS,B E IM
Posibilitatea de aplicare a diferitelor variante de tratamente termice,
produselor din pulberi metalice este bazat pe constatarea c fiecare particul de
metal reprezint un metal compact n care, prin nclzire i rcire, au loc toate
transformrile de faz care se produc n mod obinuit i n metalele turnate i
forjate. Fiind caracterizate printr-o mare activitate a suprafeei, produsele din
pulberi sunt susceptibile la decarburare (referitor la oeluri, ca materiale cu
ponderea cea mai mare n metalurgia pulberilor), respectiv oxidare . Rezulta c,
la prelucrarea lor este necesar s fie utilizat nclzirea rapid, caz n care
datorit timpului scurt nu reuesc s se oxideze, respectiv decarbureze pe
adncimi mari, sau nclzirea s se desfoare n medii de protecie. Prezena
porilor, de regul umplui cu gaz, reduce conductibilitatea global a produsului.
Din cauza scderii caracteristicilor terrnofizice i n special a proprietilor de
rezisten la solicitri statice i dinamice, produsele din pulberi sunt foarte
sensibile la ocuri termice. n acelai timp porii reprezint concentratori de
tensiune iar prezena acestora are repercursiuni asupra structurii i
susceptibilitii la fisurare. Aceti factori combinai cu neomogenitatea structural
ridicat implic o modificare a strii termodinamice a produselor din pulberi de
oel.
AJ P A R TIC U LAR ITI A LE T R A N S FO R M R ILO R DE FAZ

N STAR E SO LID N PRO D U SELE DIN PULBERI DE OEL
Din teoria tratamentelor termice rezult c cinetica oricrei transformri de

faz esteTjetermihat de viteza de germinare a centrilor de cristalizare a noii faze
i de viteza de cretere a acestora ia o anumit temperatur. 1
Viteza de germinare reprezint un factor sensibil la aspectele structurale
i este determinat de defectele structurii cristaline, incluziuni, mrimea gruntelui
austenitic. Viteza de germinare este legat att de fluctuaiile de energie ct i de
neomogenitile compoziiei chimice l ale structurii)
n oelurile realizate din pulberi, cinetica transformrilor de faz este mai
intens dect cea nregistrat n cazul oelurilor obinute prin metode
convenionale, deoarece structura i compoziia chimic sunt caracterizate prin
concentraie. n defecte respectiv neomogenitate ridicate, sunt prezeni porii,
limitele dintre particule, iar distribuia tensiunilor care apar n timpul
transformrilor de faz este foarte, neuniform.
Toate acestea faciliteaz germinarea noii faze i reduce efortul (energia)
de formare a acesteia. Legat de faptul c porozitatea, din cte se pare, nu
manifest o influen hotrtoare asupra energiei de activare a procesuluide
formare a noii faze, particularitilor structurale i strii termodinamice a oelurilor
obinute din pulberi, prin creterea gradului de dispersie al particulelor iniiale se
asigur o deplasare a curbei vitezei de germinare a noii faze i maximului
248
acesteia n sensul valorilor mai sczute ale gradelor de subrcire, cu att mai
intens cu ct este mai ridicat porozitatea, defectele de structur i gradul de
dispersie al particulelor iniiale de pulbere. Acest lucru faciliteaz evident
formarea mult mai timpurie a noilor faze.
* Cinetic transformrilor de faza prin mecanisme eu difuzie este controlat

de gradul de subrire al austenitei, Particularitile structurale ale oelurilor
obinute din pulberi vor asigura o cretere a vitezei de deplasare prin difuzie a
limitelor de separare interfazice ctre interiorul particulelor, fenomen echivalent
mririi vitezei transformrii. ' . o..
Calculul vitezei medii de descompunere a austenitei indic faptul c
particularitile structurale aie oelurilor din pulberi influeneaz foarte puternic
transformarea austenitei ri zona superioar a intervalului perlitic. La ?Q0C (de
exemplu), n oelul cu 25% pori, viteza de transformare austenitei crete cu
dou ordine de mrime n raport cu cea nregistrat n czu! oelurilor fr
porozitate. n zona stabilitii minime,, viteza crete, de aproximativ dou ori iar n
zona bainitic de 3 -10 ori.
Influena porozitii asupra

vii ezei de descomo ine; e a
austenitei n oeiurile ohpnute
cin pulberi (0,8%C), ia dife
rite ,temperaturi,de meninere
izoterm ' '. f e b ', . "
Transformarea martensitic, reprezentnd n esen o transformare

poiimorfic a soluiei solide-austenit, se realizeaz similar altor transformri, prin
procese de germinare i cretere. Principalele legiti ale transformrii austenitei
oelurilor procesate din pulberi n marehsit stint evident identice cu cele
specifice oelurilor, forjate de compoziie similar, particularitile transformrii n:
cazul prim , un cc r, 'o ic . ,
diferenele existente mi e \aloriie corespunztoare fore'or mr i. co.
Deoarece formarea martensitei se iniiaz n microvoiumeje caracterizate
prin concentrrii 'sczute aie carbonului i/sau ridicate n defecte (inclusiv;deej
Porozitate ridicat), apariia fazelor cu volum specific mai mare dect ai austenitei
249
va implica apariia tensiunilor, fenomen cu repercursiuni directe i imediate
asupra cineticii transformrii. Daca n cazul tiansformrii izoterme relaxarea
parial a tensiunilor diminueaz influena acestora asupra cineticii transformrii.,
n cazul rcirii continue influena tensiunilor este puternic, produsele finale ais
transformrii aflndu-se ntr-o stare complex de tensiuni, la valoare ridicat'a
tensiunilor interne. Rezult c, la transformarea mrtensltica a austenitei n
oelurile realizate din pulberi crete rolul factorilor interni, care influeneaz
puternic cinetica transformrii.
PAR TIC U LA R IT I A LE R E C O A C E R ILO R A PLIC ATE

O E LU R ILO R DIN PULBERI
Tratamentele termice aplicate oelurilor din pulberi se pot mpri, ca i n

cazul general de altfel, n preliminare i finale. Tratamentele preliminare se aplic
pulberilor, semifabricatelor presate sau / i sinterizate, precum i produselor finite,
n scopul corectrii structurii, caracteristicilor tehnologice i mecanice (creterea
presabilitii, mbuntirea comportrii la achiere etc.).
Tratamentele finale se aplic numai produselor finite n scopul obinere
unor structuri fine i uniforme (omogene) sau pentru asigurarea unui anumit
complex de caracteristici.
Temperatura la care se realizeaz meninerea tehnologic are o
importan deosebit, influennd puternic structura i proprietile oelurilor
supuse prelucrrii, i de aceea ea se stabilete n funcie de compoziia oelului,
porozitatea i tipul prelucrrii.
Obs. Viteza de nclzire i rcire se aleg funcie de tipul preiucrM
astfel nct s se evite efectul nefavorabil a! tensiunilor i s se asigure
dezideratele impuse de prelucrare.
Spre deosebire de cazul oelurilor obinute prin variantele convenionale,
n cazul oelurilor obinute din pulberi recoacerile pot constitui i operaii finale.
Aceasta se explic prin faptul c, produsele din pulberi reprezentnd amestecuri
mecanice ale componentelor prezint dup sinterizare structuri eterogene, cam
frecvent nu corespund strilor de echilibru, cu duriti foarte diferite n difeng
gruni ai matricei. Neomogenitaea structurii, caracteristicile fizice i mecanic
sczute i de asemenea proasta preiucrabilitate prin achiere a produselor
(inclusiv semifabricate) sinterizate reclam aplicarea operaiilor de recoacere.
Scopul i alegerea variantelor de recoacere rmn aceleai ca t fc
practica curent a tratamentelor termice aplicate semifabricatelor din oeius
convenionale.
Normalizarea produselor din pulberi, din cauza susceptibilitii lor ridicai
la oxidare se aplic mai rar, deoarece pentru a se aplica n condifl
corespunztoare sunt necesare medii gazoase neutre sau metode speciale
rcire. Analiza rezultatelor obinute n urma procesului de normalizare aplicai
produselor din pulberi Fe - grafit (rcire n mediu de azot), comparativ cu c
rezultate dup sinterizare, scoate n eviden faptul c n primul caz structura e$t
mult mai uniform (omogen), mai ndeprtat de echilibru, cu duritate
rezisten mecanic mai mari. Rcirea dup meninerea la normalizare poatv
avea loc n containerul n care a avut loc nclzirea l meninerea tehnologici
250
Pentru aceasta, containerul se va rci cu ap curent, crendu-se astfel condiii
de rcire apropiate de cele n aer.
Obs. n procesul recoaceri/or i n special a celei com plete are loc
sferoidizarea porilor, nchiderea porilor m ici prin transfer de mas din zona celor
mari etc..
r C LIR E A PR O D U S E LO R DIN O E LU R I R E A L IZ A T E DIN

PU LBER I
Particularitile structurale ale oelurilor din pulberi influeneaz

clibilitatea acestora. n oelurile realizate din pulberi porozitatea influeneaz
clibilitatea, aspectele legate de tehnologia operaiei i calitatea rezultatelor. La
clirea oelurilor de acest tip crete probabilitatea de formare a petelor moi,
ecartul de duritate i susceptibilitatea la decarburare. Variaia mare a duritii este
determinat de distribuia neuniform a carbonului i densitii n volumul
produsului, de efectele prezenei porilor etc.. n timpul rcirii n vederea clirii,
transferul de cldur de la produs ctre mediul de clire se realizeaz prin
suprafaa activ exterioar, care, n cazul corpurilor lipsite de porozitate,
reprezint nvluitoarea acestora i a crei mrime este dat de dimensiunile
geometrice ale produsului. n corpurile poroase, rcirea se realizeaz nu numai
prin suprafaa extern ci i prin suprafaa aferent porilor. n cazul acestor
corpuri, suprafaa activ reprezint o mrime variabil, determinat de geometria
produsului, de proporia voiumic a porilor i de caracteristica lor. Dac porii sunt
nchii i nu comunic cu suprafaa exterioar, atunci suprafaa activ se
Identific cu suprafaa geometric a corpului compact.
Intensitatea rcirii n vederea clirii corpurilor poroase, n medii lichide,
i este puternic diminuat de prezena vaporilor din pori, aprui ca urmare a
I vaporizrli lichidului de rcire i care micoreaz sensibil suprafaa activ de
rcire, conducnd la formarea petelor moi.
Pentru prevenirea formrii vaporilor i obinerea unei duriti uniforme, la
clirea produselor din oeluri realizate din pulberi este necesar realizarea unei
agitri deosebit de intense a mediului de rcire.
, Susceptibilitatea redus la creterea granulaiel austenltice n cazul
oelurilor realizate din pulberi permite nclzirea n vederea clirii la temperaturi
mult mai ridicate comparativ cu cele practicate n cazul oelurilor turnate, fr
pericolul supranclzirii.
S-a stabilit c o cretere a temperaturii de austenitizare n vederea clirii
oelurilor din pulberi peste valoarea optim, determinat pentru oelurile forjate,
nu numai c nu reduce duritatea dar permite n final i obinerea unei structuri fine
i uniforme (omogene) de martensit cu caracteristici superioare. Scderea
duritii l obinerea unei structuri grosiere se nregistreaz la depirea unei
valori optime, caracteristice oelurilor din pulberi i dependent de porozitate. Cu
ct este mal ridicat porozitatea, cu att este mai mare i temperatura de
austenitizare n vederea clirii oelurilor din pulberi. J n funcie de porozitate,
intervalul de temperaturi de austenitizare n vederea clirii oelurilor din pulberi se
afla plasat cu 60 - 120C peste punctele critice corespunztoare oelului obinut
: prin metode clasice i avnd compoziie chimic analoag celui obinut din
pulberi.
251
jo I REVENIREA PRODUSELOR CLITE DIN OELURI
R EALIZATE DIN PU LBERI
Principala diferen existent ntre oelurile din pulberi caracterizate printr-

o anumit valoare a porozitii, aflate n stare clit, i cele lipsite de porozitate
const n faptul c, dac duritatea n oelurile din pulberi crete dup clire ca i
n cazul oelurilor lipsite de porozitate, cu compoziie chimic analoag, rezistena
fie crete nesubstanial, fie cel mai frecvent scade (fig. 121). O asemenea
dependen anormal poate fi explicat n felul urmtor: la clire, ca urmare a
transformrii martensitice, apar tensiuni termice i structurale. n oelurile din
pulberi, n timpul clirii, asupra mrimii i distribuiei tensiunilor de clire o
influen semnificativ o au porii, limitele dintre particule l neomogenitile
chimice ale austenitei. Efectele acestor influene se reflect n special asupra
distribuiei tensiunilor interne, extrem de neuniform, cu maxime localizate
preponderent n zona porilor, fenomen care conduce la o scdere a rezistenei
mecanice i o cretere a predispoziiei ctre ruperea fragil.
Obs. n cazul rcirii n ulei la clire, duritatea este m ai mic dect ia
rcirea n ap dar se nregistreaz o cretere a rezistenei. Aceasta ' se explic
prin faptul c rcirea n ulei asigur o "clire m ai blnd", reduce mrimea i
neuniformitatea n repartiia tensiunilor i conduce ia obinerea unei stri
structurale mult mai stabile comparativ cu cea obinut ia clirea n ap.
Fig.121: Duritatea i rezistena la

ncovoiere funcie de temperatu
ra de revenire i porozitate
Porozitatea (a) > Porozitatea (b)
----------------
Anterior Temperatura
ofilirii de revenire lC]
Dupa clire,
anterior revenirii
252
Gradui de influen al tensiunilor interne asupra rezistenei mecanice a
oelurilor clite i caracterului ruperii reprezint funcii de compoziia i porozitatea
oelului i n corelaie strict cu acestea, de temperatura de nceput de
transformare a austenitei n martensit (Ms).- Creterea porozitii implic o
cretere a temperaturii de nceput de transformare a austenitei n martensit (Ms)
n oelurile carbon, fapt care favorizeaz procesele de autorevenire a martensltei,
scdere a tetragonalitii acesteia (fig. 122) i eliminarea parial a tensiunilor,
concomitent asigurndu-se o mult mai uniform distribuie a tensiunilor reziduale.
Deoarece n cazul oelurilor aliate temperatura punctului Ms este mult mai
cobort dect n cazul oelurilor carbon, se pstraz tetragonalltatea martensitei
i de asemenea mrimea i caracterul distribuiei tensiunilor interne, pn la
valori ale temperaturii apropiate de cea ambiant. Acest fapt conduce ia o
scdere a rezistenei mecanice i asigur ruperii un caracter fragil.
c/a
Fig. 122: Modificarea tetragonalitii

martensitei funcie de porozitatea
oelului cu 0,8 % C, clit
0 10 20 30
Porozitate, % vo i.
Creterea rezistenei oelurilor clite se obine numai dup revenirea la

temperaturi care asigur eliminarea tensiunilor interne. S-a stabilit c valoarea
maxim a rezistenei mecanice a oelurilor poroase din pulberi se realizeaz dup
efectuarea revenirii n intervalul de temperaturi 200 - 450C. Creterea gradului
de complexitate al compoziiei oelului conduce la scderea din ce n ce mai
accentuat a rezistenei mecanice dup clire, fenomenul fiind iegat de creterea
gradului de neomogenitate chimic a austenitei i de distribuia mult mai
neuniform a tensiunilor de clire.
Temperatura optim de revenire este legat de asemenea de porozitate.
La creterea porozitii oelului, neomogenitatea chimic a austenitei se amplific,
martensit devine mult mai neomogen iar temperatura de revenire la care se
asigur o mrire a valorilor de rezisten crete. Legat de marea neomogenitate
chimic a austenitei oelurilor realizate din pulberi, creterea rezistenei oelului n
cursul revenirii se consider c poate fi determinat de asemenea de procesele
posibile de mbtrnire, care sunt activate n intervalul de temperaturi 350 -
450C. '
" 253
J I P A R TIC U LA R IT I A LE T R A T A M E N T E LO R TERMOCHIMICE
A P LIC A T E PR O D U S E LO R R E A LIZ A T E DIN P U LBER I DE OEL
Particularitile macrostructurale ale produselor din pulberi asigur o

intensificare considerabil a proceselor de difuzie. Astfel, dac n oelurile
obinute prin variantele convenionale difuzia atomilor elementului de cementare
are loc numai de la suprafaa produsului ctre centru, pe limita i prin volumul
grunilor cristalini, n produsele din pulberi saturarea se produce concomitent
prin suprafaa produsului i cea a porilor, pe limita dintre gruni i particule, prin
volumul acestora. n consecin, n produsele din pulberi .supuse saturrii prin
difuzie este necesar s fie difereniate dou tipuri de straturi: straturi de saturare
i straturi de difuzie.
Formarea stratului de saturare este posibil datoit prezenei porilor i
permeabilitii la gaze pe care o prezint produsul. Funcie de caracterul porilor,
nchii sau deschii, acest strat poate fi extins n ntregul volum al produsului.
Legat de faptul c saturarea prin intermediul suprafeei porilor se produce mal lent
dect cea prin suprafaa exterioar a produsului i n timp se diminueaz datorit
nchiderii acestora, concentraia elementului de saturare evident va nregistra o
scdere de la suprafaa ctre centrul produsului.
Mrimea stratului de difuzie este determinat de capacitatea atomilor
elementului de cementare de a difuza n matricea metalic. Legat de faptul c
produsele din pulberi se caracterizeaz prin valoarea ridicat a concentraiei in
defecte, viteza de formare a stratului prin difuzie1este mult mai ridicat n
produsele din pulberi comparativ cu cele obinute prin variantele clasice.
Mecanismul difuziei n produsele din pulberi este evident analog celui din
produsele obinute prin variante clasice de procesare. Totui, datorit
concentraiei ridicate n defecte (vacane) pe limita grunilor cristalini i respectiv
limita dintre particulele de pulbere, energia de activare a acestor zone scade i
implicit viteza de difuzie crete.
n funcie, de caracterul porilor, produsele din pulberi pot fi mprite n
urmtoarele categorii:
impermeabile (pn la 8 -10% pori) - cnd toi porii sunt nchii;
permeabile - cnd toi porii sunt deschii;
semipermeabile - avnd porozitate mixt, deci pori nchii i pori deschii,
iar valoarea general a porozitii 10 - 20%.
Mediile utilizate pentru cementare se clasific n:
penetrante (mediile gazoase);
semipenetrante (marea majoritate a toplturilor de sruri); .
nepenetrante - mediile pulverulente care produc saturarea preponderent
prin zonele de contact direct cu produsul;
n funcie de caracterul porozitii i al mediului utilizat, cinetica cementri
produselor din pulberi are o serie de particulariti.
* Cementarea produselor impermeabile

Particularitile cineticii saturrii unor ________ r______ , _____ _
stratului i morfologia acestuia vor depinde de porozitate, lungimea limitei da
254
I grunte, subgrunte i particule.'concentraia n defecte i prezena impuritilor.
Porii nchii pot influena valoarea fluxului de difuzie n sensul amplificrii sau
! diminurii sale. Diminuarea este legat de micorarea frontului difuziei n volumul

produsului iar amplificarea de creterea ratei difuziei pe suprafa, determinat de
prezena suprafeelor libere a porilor.
Influena porilor asupra frontului difuziei este strict legat de

mrimea lor. S-a stabilit c porii cu diametrul de 10 pnn sau mai mic nu frneaz
fluxul difuziei, ci dimpotriv l amplific.
n cazul produselor cu porozitate nchis, cinetica saturrii este influenat
de condiiile de desfurare a operaiei de sinterizare. Dac sinterizarea s-a
desfurat n mediu gazos i n timpul ei porii s-au nchis, ulterior, la cementare,
fluxul creat de difuzia n sens invers a atomilor de gaz va frna ptrunderea
atomilor elementului de cementare (fig. 123).
Fig.123: Dimensiunea stratului

cementat cu carbon funcie de
porozitate.
1 - probe sinterizate n
amoniac disociat
2 - probe sinterizate n vid
Obs. tn cazul n care sinterizarea se realizeaz n vid, porozitatea

nchis nu numai c nu frneaz c i dimpotriv intensific procesul de saturare.
Dimensiunea grunilor cristalini, a subgrunilor etc. influeneaz cinetica
saturrii n mod similar cazului produselor obinute prin metodele clasice,
convenionale. Creterea suprafeei totale de separare dintre particule implic o
accelerare a difuziei datorit mririi ponderii difuziei pe limitele i suprafeele
acestora.
Dimensiunea iniial a particulelor de pulbere (anterior sinterizrii)
influeneaz.de asemenea cinetica saturrii prin difuzie. Cu ct particulele iniiale
sunt mai fine, cu att porii mai mici i de asemenea dimensiunea gruntelui
materialului sinterizat, deci mai mare suprafaa total nsumat a grunilor.
Implicaiile sunt imediate - crete ponderea difuziei pe suprafaa i pe limitele de
grunte. Pulberile fine asigur o valoare ridicat a difuziei, n principal n perioada
de nceput a procesului de saturare.
* Cementarea produselor permeabile

n prezena unei porozifi deschise, care faciliteaz penetrarea
produsului de ctre gaze, o influen hotrtoare asupra cineticii saturrii i
structurii stratului format prin difuzie o are ptrunderea prin pori, n profunzimea
produsului, a gazului de cementare. n acest caz saturarea are loc practic n
255
ntreg volumul. Deoarece formarea stratului ncepe n deschiderile porilor (transfer
de mas prin suprafaa acestora), n timp, datorit nchiderii acestora, accesul
mediului de cementare se ngreuneaz cu implicaii evidente asupra cineticii
formrii stratului i omogenitii acestuia.
Neomogenitile constau n prezena fazelor cu concentraie ridicat n
element de cementare n zona porilor deschii, plasate uneori relativ departe de
suprafaa produsului. nchiderea porilor i formarea fazelor cu concentraii ridicate
n zona porilor deschii implic frecvent creterea dimensiunilor produsului sau
deformarea acestuia. S-a stabilit c nchiderea total a porilor este determinat
de saturarea oelurilor cu elemente apropiate, ca natur, de fier: cromul, vanadiu!,
manganul, nichelul, cuprul etc.. Saturarea cu elemente foarte diferite de fier -
aluminiul, siliciul, carbonul, azotul nu conduce la nchiderea total a porilor, ci
numai micoreaz puin seciunea lor. nchiderea porilor se intensific dac n
procesul de saturare apar faze lichide sau faze caracterizate prin volum specific
mare. Legai de nchiderea porilor n timpul saturrii produselor permeabile, se
constat c n timp aceste produse trec n categoria celor semipermeabiie i
uneori devin chiar impermeabile. Evident, acest transfer dintr-o categorie intr-alia
este generat de procesul de nchidere a porilor n timpul meninerii la temperatura
de saturare i are drept consecin o diminuare a vitezei de cretere a stratului.
n timpul operaiei de cementare cu crom se nregistreaz cel mai intens

proces de nchidere a porilor (similar n cazul saturrii simultane cu mai multe
elemente).
* Cementarea produselor semipermeabiie'

Cinetica saturrii este determinat de proporia porilor deschii. Prin
nchiderea porilor, proces care are loc relativ rapid, produsele trec n categoria
celor im permeabile i i modific n consecin comportarea. Legat de faptul c
saturarea se produce att prin suprafaa liber a produsului ct i prin cea a
porilor, structura stratului saturat i compoziia acestuia difer de cea
corespunztoare straturilor formate la materialele lipsite de porozitate. Creterea
porozitii produselor din pulberi sinterizate implic o mrire a neomogenitii
chimice i structurale a straturilor formate prin difuzie.
PAR TIC U LA R IT I A LE T E H N O LO G IILO R DE TR ATAM EN T

T E R M O C H IM IC
n practica metalurgiei pulberilor, tratamentele termochimice i gsesc

utilizare att pentru realizarea pulberilor aliate ct i pentru obinerea n cazul
diferitelor categorii de produse a unor caracteristici de rezisten ridicate
(rezisten la rupere la traciune, uzare, oboseal etc.).
Compoziia, structura i caracteristicile fizico - chimice ale stratului obinut
prin difuzie depind de compoziia mediului de cementare, temperatura i timpul de
saturare. Pentru obinerea.unor straturi mari, temperatura se menine la limita
superioar acceptat, valoare care depit va implica o scdere a
caracteristicilor miezului, modificarea compoziiei fazice i morfologiei stratului,
256
ntr-un sens neduiit. ! impui de meninere la temperatura de saturare se adopt in
funcie de dimensiunea de strat dorit.
n timpul prelucrrii termochimice a produselor din pulberi sinterizate,
concomitent cu saturarea, are ioc i o continuare a sinterizrii. Ca rezultat al
acestor procese, n timp, viteza de saturare scade. Rezult c, pentru obinerea
unor straturi mari sau pentru o saturare voiumic, procesul de sinterizare poate fi
combinat cu tratamentul termochimic. Legat de faptul c semifabricatele
nesinterizate sunt foarte poroase, se creeaz condiii favorabile penetrrii lor de
ctre mediul de cementare (n tot volumul), accelerarea procesului de saturare i
o mai bun distribuie a elementului de cementare n volum. n marea majoritate a
cazurilor, produsele, dup aceast prelucrare comun, sinterizare + tratament
termochimic, vor fi caracterizate printr-o valoare ridicat a duritii i rezistenei
mecanice i n unele cazuri chiar a rezilienei. De asemenea, desfurarea
comun a celor dou procese reclam utilizarea unor medii solide pulverulente
sau gazoase. Adncimea stratului de difuzie i structura sa depind (exceptnd
factorii amintii anterior) de compoziia chimic a materialului supus saturrii, de
configuraia produsului, de viteza de nclzire n vederea saturrii etc.. n cazul
unei nclziri rapide, ca urmare a pstrrii unei granulaii fine anterior nceperii
saturrii, este uurat transferul de mas n produs.
Starea i natura fizico-chimic a mediului de cementare utilizat la
prelucrarea termochimic a produselor din pulberi au o mare influen asupra
rezultatelor cementrii. Starea de agregare a mediului de cementare dicteaz
dimensiunea stratului de difuzie i a celui de saturare, profilul concentraiei
elementului de cementare n strat, structura straiului. Principalele cerine impuse
mediului utilizat pentru cementare sunt:
- s nu aib o aciune agresiv asupra produsuiui n timpul prelucrrii sale
sau ulterior n exploatare;
- s nu conduc la scderea caracteristicilor mecanice ale produsului.
Pentru prelucrarea termochimic a produselor din pulberi sunt utilizate
medii active n stare solid, lichid sau gazoas.
Cementarea n medii solide

Saturarea n medii solide poate fi fealizat n pulberi coninnd elemente
n stare pur, combinaii chimice, aliaje s'au feroaliaje care conin elementul de
saturare etc.. Prin utilizarea mediilor solide, principala aciune a elementului de
cementare se resimte la nivelul zonelor de contact nemijlocit cu suprafaa
metalic. Saturarea celorlalte zone care nu sunt n contact nemijlocit cu mediul
solid de cementare se realizeaz datorit fazei gazoase generate ca urmare a
J vaporizrii mediului de cementare, sau a reaciilor dintre acesta i componentele
I gazoase reinute n el. Pentru creterea activitii mediului i mrirea vitezei de
saturare prin faza gazoas, pulberii (mediului de cementare) i se adaug
J activizatori (BaC03, NH4CI, NH4Br etc.) care, prin descompunere ia temperatura

S de lucru i formarea compuilor halogenai ai elementului de cementare, cresc
I evident activitatea mediului, intensific procesul i creeaz condiii de desfurare
I a saturrii fr oxidare. Legat de aceasta, cu toate c saturarea are loc n mediu
J solid, datorit formrii la temperaturi ridicate a unei atmosfere gazoase active,
I procesul n sine poate fi considerat ca avnd loc n faz gazoas. n acest fel,
I * 257
saturarea produselor poroase are loc att prin suprafaa acestora ct i prin
suprafaa porilor, crescnd astfel adncimea stratului.
Cementarea n medii lichide

n acest caz, elementul cu care urmeaz s se satureze suprafaa se
gsete n electrolii, n topituri metalice, sruri etc.. Saturarea n medii lichide
este generat de atomii, ionii sau complecii ionici ai elementelor, formai ca
urmare a desfurrii n mediile de cementare a seriilor de reacii posibile i de
asemenea de contactul nemijlocit dintre topitur i suprafaa produsului supus
saturrii.
Cementarea n medii lichide conduce la un proces de corodare a
produsului, ulterior prelucrrii termochimice, ca urmare a meninerii n pori a
acestor medii. Pentru limitarea unor asemenea efecte, dup desfurarea
tratamentului termochimic, produsul trebuie ndelung splat sau supus unei
recoaceri n atmosfere protectoare, la temperaturi superioare temperaturii de
fierbere a mediului respectiv, timp suficient pentru o ndeprtare complet a sa
din pori.
Cementarea n medii gazoase

Cele mai bune medii pentru cementare sunt cele gazoase, reprezentnd
combinaii ale elementului de cementare cu hidrogenul, clorul, fiuorul, oxigenul,
combinaii organice gazoase complexe. Procesul se poate desfura;n Instalaii
n care mediul de cementare este creat direct n spaiul de lucru sau n incinte
separate.
L a alegerea unei anumite metode i mediu de cementare este
necesar s se in seama d e urmtoarele:

- saturarea produselor impermeabile poate avea ioc n orice
mediu de cementare;
- saturarea produselor permeabile sau semipermeabile va avea
ioc n medii gazoase sau solide pulverulente.
V A R IA N T E A LE T R A T A M E N T E LO R T E R M O C H IM IC E APLICATE
P R O D U S E LO R O B IN U T E DIN PULBERI DE OEL
n principiu, produsele din pulberi sinterizate pot fi supuse tuturor

variantelor de prelucrare termochimic cunoscute, evident alegerea variante
fcndu-se funcie de compoziia chimic a matricei l de cerinele impuse In
exploatare produsului. Pentru exemplificare, vor fi analizate dou dintre variantei#
de tratament termochimic la care se face apel foarte frecvent.
CARBURAKEA reprezint una dintre cele mai rspndite variante

_ de prelucrare termochimic. Aplicarea dup carburare a tratamentelor termice (fe
clire i revenire asigur produsului nu numai o valoare ridicat a duritv-
(msurat n zonele adiacente suprafeei) i rezistenei la uzare, ci i rezisteni!
mecanic ridicat etc.. Cel mai raional este ca procesul de carburare s aihtnem
258
pe pioduse sinterizate deoarece prin combinarea sinterizrii cu carburarea se
produce depunere de negru de fum n pori, fenomen care conduce !a o
neuniform distribuie a carbonului n strat.
De obicei carburarea are ioc n domeniul de temperaturi 920 - S50C.
Deoarece austenita oelurilor obinute din pulberi este caracterizat prin
susceptibilitate redus la creterea granulaiei, temperatura de carburare a
produselor poroase poate fi crescut. n acest fel are loc o cretere a vitezei de
carburare, fapt care conduce la obinerea unor straturi mari n intea'ale de timp
relativ mici. Concomitent se nregistreaz o finalizare a sinterizrii, nchiderea
porilor i creterea caracteristicilor mecanice,
La carburarea produselor din pulberi,,o mare nsemntate o are stabilirea
dependenelor dintre aspectele legate de tehnologia de realizare a produselor,
porozitatea acestora i capacitatea lor de a prelua carbonul. n fig.124 i n fig.125
sunt indicate modificrile dimensiunii stratului carburat funcie de porozitatea
epruvetelor sinterizate n amoniac disociat.
Fig. 124: Dependena
dimensiunii stratului
carburat de porozita-
tea produsului
a) timp de carburare
2h
b) timp de carburare
8h
1 - dimensiunea
CD
total a stratului
carburat
2 - dimensiunea
Porozitate , % stratului cuprinznd
zona eutectoid i
hipereutectoid
I 3 Fig.125: Dimensiunea stratului

5
carburat funcie de timpul de
i= 9 meninere la carburare
Obs. Curbele 1 - 6 corespund

c<u 1 "2 epruvetelor cu poroziti 0; 5;

" 0 10; 17; 22 i 26%.
2 U 6
Timp; ore
Analiza dateior prezentate scoate n eviden c dimensiunea stratului

carburat la epruvetele cu porozitate redus este mai mic dect cea a epruvetelor
obinute prin variantele clasice de procesare. Pentru poroziti de 8 - 10%, stratul
carburat crete mai repede dect n cazul materialelor compacte iar ia poroziti
peste 15% se nregistreaz o cinetic de carburare deosebit de intens.
259
Creterea dimensiunii totale a stratului carburat comparativ cu creterea
dimensiunii zonelor eutectoide i respectiv hipereutectoide, este muit mai rapid
(fig.124).
Cementarea produselor din pulberi este nsoit de creterea dimensiunii
lor, cu att mai puternic cu ct porozitatea iniial este mai mare. n cazul n care
n compoziia oelului intr elemente carburigene (Cr, Mo, Ti, W), variaia
dimensiunilor produsului n timpul carburrii este foarte puternic i determinat
de prezena crdurilor care iau natere, faze caracterizate prin valori ridicate ale
volumului specific. Pentru stabilizarea modificrilor dimensionale este necesar ca
desfurarea procesului de carburare s aib loc la potenial de carbon constant.
Acest lucru asigur nu numai o valoare optim a carbonului n strat, ci i o
modificare uniform a dimensiunilor produsului dup carburare i respectiv
tratament termic ulterior acesteia.
* N IT M IR A R E A . Factorii care influeneaz rezultatele saturrii cu

azot a produselor sinterizate sunt: gradul de dispersie iniial al pulberii de fier,
distribuia i proporia voiumic a porilor, temperatura i timpul de meninere ia
nitrurare. Ca particularitate esenial se menioneaz faptul c o dat cu
creterea dimensiunii particulelor de pulbere de fier, i deci i a porilor, proporia
fazei y 1 - Fe4N, separat n interiorui particulelor, crete. La creterea duratei de
nitrurare, pe 'mita particulelor se formeaz o reea de nitruri y '. Faza e - Fe2.3N
apare la concentraii ale azotului mai mari de 4%.
Nitrurarea fierului sinterizat i respectiv a pulberilor sinterizate de oeluri
carbon- nu conduce ia o cretere substanial a duritii, dar crete considerabil
rezistena la uzare i coroziune. Prin saturarea cu azot a produselor'poroase se
nregistreaz modificri notabile ale dimensiunilor, nivelul acestora fiind
dependent de gradui de dispersie al pulberilor utilizate pentru realizarea
produsului sinterizat, porozitate, timpul de meninere la temperatura de nitrurare,
concentraia azotului.
260
ni
JS
3J;K CARACTER125ARE GENERAL.

CLASIFICAME
Denumirea de compozit reunete n ea o larg serie de materiale
coninnd cel puin dou componente. Ca trsturi distinctive ale compozitelor pot
fi enumerate urmtoarele elemente:
proprietile compozitului n ansamblu sunt net diferite de ale fiecrui
component luat n parte;
reprezint structuri artificiale prin excelen;
sunt compuse din cel puin dou componente cu limit de separare clar
conturat.
Problema compatibilitii.componentului de armare cu matricea nu este
nc pe deplin elucidat pentru, fiecare sistem, rezolvarea asigurndu-se frecvent
pe cale experimental. nc u a fost elaborat o teorie referitoare !a esen
consolidrii i a posibilelor modaliti de interaciune ntre 'diferitele componente
aie materialelor compozite. Suprafaa de separare poate fi privit ca un element al
structurii, acesta reprezentnd un domeniu n care au loc procese da dizolvare,
germinare i cretere a noilor faze- redistribuire a-impuritilor etc.. n aceast
zon se formeaz legtura dintre faza de armare i matrice, prin intermediul
creia se transfer tensiunile.
O serie de cercettori consider obligatorie prezena zonei de difuzie
pentru asigurarea rezistenei legturii dintre componentul de armare i matrice.
Se constat totui ca o valoare ridicat a rezistenei legturii poate ii atins i n
absena unor zone intermediare, indiferent de natura acestora.
componentele compozitelor sunt caracterizate prin construcii spaiale.
Structurile stratificate sau celulare nu sunt considerate ca specifice materaieior
compozite.
Unii autori, ca de exemplu Portnoi K. I. i colectivul, n clasificarea pe care

o fac materialelor compozite funcie de particularitile structurale aie-acesfora
consider i structurile stratificate ca structuri compozite, nelegnd prin acestea
sistemele cu o distribuie alternativ a componentelor de armare bidimensionale
(table, folii, plci etc.) foarte strns legate ntre ele pe ntreaga suprafa, jn cei
mai general caz, epruveta din material compozit trebuie s posede trei dimensiuni
(o structur spaial) i s depeascun mod substanial dimensiunile minime
le componentelor. ' ^ : v
..261
* ;;unt neornogene la scar microscopic i omogene la scar macroscpica.
..,------------------------------; --------- --------- T7;----- - ~
Indiferent de tipul epruvetei din material, compozit, dimensiunile acesteia
depesc substanial dimensiunile minime aie componentelor compozitului i n
acest fel compoziia medie trebuie s fie aceeai. Materialele compozite vor fi
caracterizate deci printr-o geometrie care se repet i printr-o distribuie
uniform a componentelor.
La alegerea materialelor pentru realizarea oricrui compozit, principala

condiie o reprezint compatibilitatea fizico - chimic a componentelor, condiie
care se traduce prin urmtoarele deziderate:
* pentru componentele alese trebuie s existe metode de creare a unei legturi
rezistente ntre matrice i elementul de armare;
* diferenele ntre coeficienii de dilatare termic ai componentelor nu trebuie s
reclame fisurarea, crparea sau distrugerea unui anumit component, oricare ar fi
acesta;
* n cazul unui ciclu asimetric de ncrcare, nu trebuie s se acumuleze tensiuni
i deformaii reziduale, capabile s reduc rezistena compozitului;
* compozitul trebuie s fie caracterizat prin valori ale rezistenei specifice i
rigiditii superioare materialului compact obinut prin tehnici convenionale, care
ar putea fi utilizat ca nlocuitor n condiiile date;
* compozitul obinut s fie compatibil cu mediul n care este destinat s
funcioneze;
* compozitul s fie din punct de vedere economic mai convenabil dect
materialele clasice, tradiionale, posibil a fi utilizate. ^
n marea majoritate a cazurilor, produsele din materiale monolitice sur

mai ieftine dect cele armate. Se pare c efectul economic generat de utilizarea,
compozitelor este o consecin a reducerii masei i creterii termenului de'
funcionare a produselor.
n funcie de natura elementelor compozitelor i lund n considerare
variantele tehnologice posibile de utilizat n obinerea lor, acestea pot fi clasificate
n: metal-metal, metal-polimer, metal-ceramic, metal-metaloid, metal-compus
chimic definit, polimer-ceramic, polimer-metaioid, polimer-compus chimic definit
etc.. O clasificare mai simplificat aparine lui Steinberg M. A.. Conform acesteia,
materialele care intr n componena compozitelor pot fi mprite n metale,
substane organice i respectiv anorganice.
In conformitate cu clasificrile prezentate, ciasei materialelor compozite
cu matrice metalic i aparin materialele durificate dispers, materialele durificate
cu particule, armate cu fibre discontinui sau continui.
Compozitele durificate dispers difer de cele durificate cu particule prin
caracterul durificrii matricei i prin particularitile constructive. Matriciie
durificate dispers reprezint purttoare ale fazei durificatoare, spre deosebire de
cealalt categorie ia care particulele sunt introduse din afara sistemului i
dispersate fin n matrice, printr-o metod dependent de natura componentelor,
Spre deosebire de primul caz de durificare, n care particulele nconjurate de 0,
matrice cu aceeai orientare pot fi ocolite de dislocaii, prin formare de bucle de
dislocaii, n cel de-al doilea caz, datorit orientrii diferite a matricii n zonei :
limitrofe particulelor, acestea constituie bariere n calea deplasrii dislocailor,
depirea lor devenind posibil numai dup deformarea grunilor matricei.
n compozitele cu m atrice metalic l faz de arm are - particule,
matricea poate suporta sarcini mai reduse comparativ cu cele suportate de
matricile durificate prin precipitare dispers. Efectul durificrii n acest caz se
atinge datorit rezistenei comune la deformaie manifestat de particul i
matrice. Particulele disperse limiteaz deformarea matricei prin efectul de
comprimare mecanic pe care-l exercit. Gradul de comprimare depinde de
raportul dintre distana dintre particule, diametrul acestora i modulul de elastici
tate al componentelor. Pentru distane ntre particule sub 1,0 pm, rezistena
acestor materiale scade datorit slabei legturi dintre particule i matrice.
P rin cip a lu l ro ai m a irlc ilo r com pozitelor armate cu fibre const n
unirea acestora ntr-un singur corp continuu, n care fibrele sunt distribuite uniform
i protejate de mediul nconjurtor. Matricea asigur n acest caz i o redistribuire
a tensiunilor ntre fibre. Rezistena limit a materialelor compozite durificate cu
fibre este direct propotional cu valoarea rezistenei'fibrelor i cu proporia
volumic a acestora. Rezistena compozitelor armate cu fragmente de fibr (fibre
scurte) este determinat de caracteristicile mecanice ale componentelor,
lungimea fibrelor, rezistena legturii dintre componente i capacitatea matricei de
a se opune tensiunilor de forfecare.
Compozitele armate cu fibre pot fi realizate prin dou variante:
- prin dirijarea cristalizrii aliajelor eutectice astfel nct faza durificatoare
s se separe sub form de fibre extrem de fine;
- prin introducerea n matricea metalic a fibrelor durificatoare pregtite
separat.
n primul caz sistemul se comport ca un sistem n echilibru
termodinamic, spre deosebire de cel de-al doilea caz n care sistemul este n
afara echilibrului termodinamic.
Prima variant de obinere a materialelor compozite a permis crearea unui
numr mare de compoziii. Aceast variant prezint totui drept inconvenient
major imposibilitatea modificrii proporiei fazei durificatoare, aceasta fiind dictat
de compoziia eutecticului aliajului respectiv.
n prezent s-au obinut succese deosebite n domeniul materialelor
compozite la care matricea o constituie polimerii. Principalul inconvenient al
maselor plastice l reprezint susceptibilitatea ridicat a acestora la crpare sub
sarcin i rezistena sczut la temperaturi peste 3Q0C. Literatura de specialitate
conine totui date despre crearea unor polimeri termorezisteni, stabili pn la
500C. _
n ultimii ani au fost obinute rezultate deosebite n domeniul realizrii
compozitelor cu matrice metaloceramic, destinate utilizrii n domeniul de
temperaturi peste 1600C. Este cunoscut faptul c materialele ceramice se
caracterizeaz prin refractaritate ridicat, rezisten sporit la compresiune i
coroziune dar printr-un nivel relativ cobort al rezistenei limit ia traciune i
valoare nesatisfctoare a rezilienei. ndeprtarea'acestor inconveniente poate fi
asigurat prin armarea unor asemenea mafrici cu fibre de nalt rezisten.
n marea majoritate a cazurilor, componentele compozitelor se deosebesc
dup particularitile geometrice. Astfel, de exemplu, unul dintre componente
poate fi continuu pe ntregul volum al compozitului sau ntr-un volum depind
substanial volumul minim al celui de-al doilea component constitutiv. In acest
caz, componentul continuu poart numele de matrice iar cellalt, rspndit n
volumul materialului compozit, va fi numit component de armare.
mprirea componentelor compozitelor n componente cu roi de matrice
i respectiv de armare i pierde sensul n cazul n care componenii sunt egali din
punct de vedere al particularitilor geometrice (exemplu: compozitele stratificate
formate printr-o alternan de straturi din dou aliaje metalice).
Pentru materialele compozite au fost alese urmtoarele criterii de
clasificare:
A) dup geometria componentelor constitutive;
B) dup distribuia componentelor (schema de armare);
C) dup natura componentelor.
) Dup geometria componentelor, materialele compozite pot fi mprite

n trei grupe principale (tabel 6).
1 Materiale compozite cu componente zerodimensionale. Acestea sunt de
tipul celor durificate dispers, metale i aliaje armate cu particule, materiale cu
matrice ceramic coninnd n compoziie cristale scurte filiforme, cu lungimea
mult mai mic dect dimensiunea caracteristic a epruvetei eiementare din
material compozit etc..
Tabel 6
C la s if ic a r e a m a te r ia le lo r c o m p o z ite f u n c ie de
g e o m e t r ia c o m p o n e n t e lo r c o n s ti tu tiv e ,
S
Tipul componentului Geometria componentului Raportul dimensiunilor j
i2
zerodimensional
-
unidimensional
bidimensional ' h . h 1 h
-J
"75
k i 3- ^ k
264
2" Materialo compozite cu componente unidimensionale, ia care una dintre
dimensiuni le depete cu mult pe celelalte dou, fiind comparabil cu
dimensiunea caracteristic a epruvetel elementare de compozit. Exemplul
caracteristic al acestei grupe de materiale l reprezint compozitele armate cu
fibre i matrice polimeric, metalele armate cu fibre de sticl, fibre de carbon, bor,
ceramice etc..
3 Materiale compozite cu componente bidimensionale, componente la care
dou dimensiuni depesc cu mult pe cea de-a treia i sunt comparabile cu
dimensiunea caracteristic a epruvetei elementare de material compozit.
Exemplul tipic de asemenea materiale l reprezint materilele stratificate,
compoziii formate spre exemplu dintr-o alternan de straturi de titan i aluminiu
sau aliaje ale acestora.
Pentru simbolizarea componentelor zero-, uni- i respectiv bidimensionale
pot fi utilizate notaiile 0-, 1 i 2.
Sunt posibile situaii cnd compozitul conine dou sau trei tipuri de
componente de armare (exemplu: mas plastic cu baz epoxidic armat cu
fibre de carbon, reprezentnd componentul unidimensional i cristale filiforme
scurte de carbur de siliciu, reprezentnd componentul zerodimensional, sau
compozite cu baz de aluminiu armate cu fibre de bor - componentele
unidimensionale, i folii de titan - componentele bidimensionale). Asemenea
materiale compozite poart denumirea de compozite combinate (tabelul 8).
B ) Funcie de d is trib u ia com ponentelor (schema de armare), materialele

compozite pot fi clasificate n trei grupe (tabelul 7):
Tabel 7
C la s if ic a r e a m a t e r i a l e l o r c o m p o z ite f u n c ie d e
d i s t r i b u i a c o m p o n e n t e l o r ( s c h e m a de a r m a r e )
I G eom etria D istribuia c o m p o n e n te lo r

com ponen tului
Uniaxial (liniar) Biaxial (plan) Triaxial (volumic)
I Tipul Simboli- Schema Simboii- Schema Simboli- Schema Simboli-
Icomponentuiui zare de armare zare de armare zare de armare zare
7.
\ L
zerodimensional 0. '<P & / 0.:0:0 ! 0.:0.:0 ''liP .1 0.:0.:0.
/ 3 !
/
;
Zi
Lnidimensional 1 Y / ,.o 1:1:0 1:1:1-
/ ^ ^ y
/ * X
265
1 Compozite cu distribuie uniaxial (liniar) a elementului de armare (fibre,
srme sau succesiune de cristaie filiforme orientate i care se distribuie n matrice
paralel unele n raport cu altele). O asemenea schem de armare poate fi
asigurat cu ajutorul componentelor unidimensionale sau zerodimensionaie i se
simbolizeaz 1:0:0 sau 0-:0:0 (componentul orientat n lungul axei Ox). Este
necesar s se menioneze faptul c, n cazul unei armri uniaxiale cu
componente zerodimensionaie, cnd distana dintre particulele componentului de
armare este mic pe direcia axei Ox (de exemplu) i relativ mare n lungul axelor
Oy i respectiv Oz, compoziia volumic a componentului de armare nu poate
depi nivelul de 1 -e 5%. Rezult c o asemenea schem de armare este
posibil numai pentru materialele compozite la care concentraia critic a
componentului de armare este sczut.
Concentraia critic reprezint concentraia de la care prezena;

componentului de armare devine semnificativ prin efectele ei. I
2 Materiale compozite cu distribuie biaxial (plan) a componentului de

armare (fibr, folie etc., distribuite n matrice n plane paralele). O'asemenea
schem de armare poate fi realizat cu ajutorul componentelor zero-, uni- sau
bidimensionale i se simbolizeaz 0-: 0-: 0, 1: 1: 0, 2: 2: 0 (pentru componente de
armare aezate n piane paralele planului xOy). Schema de armare biaxial cu
componente zerodimensionaie este posibil n acele cazuri n care concentraia
critic a elementelor de armare n matrice este sub 15 - 16%. Prin utilizarea
fibrelor sau a altor componente de armare unidimensionale pentru armarea plan
este necesar i posibil nu numai o mpachetare ortogonal (1: 1: 0) ci i alte
tipuri mult mai complexe. Pentru exemplificare, primul strat poate fi 1:0: 0, al
doilea strat 0 (fibra sub un unghi de -4 5 n raport cu axa Ox), al
treilea strat
- ri M :() (fibra sub un unghi de + 45 n raport cu axa Ox),
al patrulea strat 0:1:0 i aa mai departe.
3 Materiale compozite cu distribuie triaxial (volumic) a componentelor, la
care nu este posibil determinarea unei direcii prefereniale. O asemenea
schem de armare poate fi realizat cu ajutorul unor componente de armare zero-
(0-:0-:0.) sau unidimensionale (1:1:1).
Pentru materialele compozite combinate, armate concomitent cu
componente de geometrie diferit, sunt posibile urmtoarele modaliti de
asociere a componentelor: 0* + 1 ; 0. + 2; 1 + 2 i 0- +1 + 2 (tabel 8).
Opt posibile scheme de armare sunt Indicate n tabelul 8. Este necesar s
fie menionat faptul c, n unele celule pot coexista cteva scheme de armare iar
n tabelul 8 sunt indicate doar cele mai complexe variante. Astfel, de exemplu,
266
schema de armare .volumic determinat de asocierea componentelor
zerodimensionaie cu cele unidimensionale poate avea urmtoarele variante:
[(0. + l) :0 .:0 .],[( 0 . + l):(0 . + l) : 0 . ] , [ ( 0 , + l) : ( 0 , + l) :( 0 . + l) ] .
Tabel 8
C la s if ic a re a m a t e r i a l e l o r c o m p o z ite c o m b in a te n
fu n c ie d e tip ! c o m b in a ie i i d i s t r i b u i a
c o m p o n e n t e lo r
I Distribuia Combinaia componentelor constitutive

componentelor
0-+ 1 0. + 2 1 +2 0-+1+ 2
uniaxial - J
iS tp -
(liniar)
r
- r -1
..
biaxial * ** y/*
(plan)
triaxial -
(voiurnic)
C ) n funcie de natura componentelor, materialele compozite pot fi mprite

n patru grupe: cu componente din metale i aliaje; cu componente din elemente
nemetalice (de exemplu fibre de carbon); cu componente reprezentnd combinaii
anorganice (oxizi, carburi, nitruri etc.); compui organici etc..
Pentru o caracterizare compiet a materialului compozit este necesar
indicarea naturii fiecrui component. n mod suplimentar se adaug grupelor
amintite anterior materialele polimatriciaie i respectiv cele poliarmate. Materialele
compozite polimatriciaie. (fig.126 a) sunt constituite dintr-o alternan de straturi
reprezentnd compozite cu matrici diferite prin compoziia, chimic. Materialele
compozite poliarmate (fig.126 b) conin dou sau mai multe componente de
armare diferite din punct de vedere al compoziiei, dar uniform distribuite n
matrice una n raport cu alta.
267
@ fibr 1 I I matrice 1 a
O fibr 2 matrice 2 a
r ~ \ matrice b
Fig.126: Exemple de materiale compozite combinate polimatriciaie (a)

i respectiv poliarmate (b).
Compozitele poliarmate la rndul lor se pot mpri n:

simple - conin componente de armare de natur diferit, dar aceleai
dimensiuni; '
combinate - conin componente de armare de diferite naturi i dimensiuni.
Obs. Materialele compozite combinate care conin componente de
armare de aceeai natur (de exemplu - srm de oet i folie de titan ntr-o
matrice de aluminiu) nu sunt considerate combinate.
3:\,2, METODE BE OBINERE A

MATERIALELOR COMPOZITE
Cerinele fundamentale impuse oricrei metode de obinere a materialelor
compozite constau n:
conservarea maxim a rezistenei componentului de armare;
asigurarea unei orientri (distribuii) corespunztoare componentului de
armare n matrice;
o crearea condiiilor de realizare a unei legturi rezistente ntre matrice i
componentul de armare.
Pentru realizarea materialelor compozite se utilizeaz diferite metode
care, n funcie de starea iniial de agregare a matricei, pot fi mprite n:
* metode n faz solid;
* metode n faz lichid;
* metode n faz gazoas.
268
R EAL iZA H EA V A 1 L / / / / /'.. L LJ (- ( ) v ! 10 /A , I lj.
P R N M ETO D E N FAZ S O L /D
Variantele tehnologice n faz solid prin care se pot obine materiale

ompozite performante sunt:
- presare urmat de sinterizare, presarea la cald etc., variante de
-ocesare specifice metalurgiei pulberilor;
- sudare prin difuzie sub presiune;
- sudare prin explozie.
3,1,2/1. O Bi'NEK EA M ATER IALELO R COM POZITE

P R IN M ETODE SPEC1EICE M E T A LU R G IE I
PULICERILOR
Metodele specifice metalurgiei pulberilor sunt utilizate frecvent n industrie

,-entru obinerea compozitelor cu matrice metalic, ceramic sau combinat -
I
-etaloceramic. Este suficient n acest sens s se aminteasc aliajele dure
;binute prin metode specifice metalurgiei pulberilor i foarte utilizate n practic,
: aje reprezentnd amestecuri de pulberi de cobalt,i carburi de wolfram, titan
sc.. Pentru obinerea materialelor compozite armate cu fibre sau particule,
gtodele metalurgiei pulberilor au nceput s fie utilizate totui relativ recent. n
calitate de componente sunt folosite pulberile metalice sau metaloceramice,
,j!beri care formeaz matricea, iar drept componente de armare fibre continui,
sscontinui sau sub form de reea, particule. Utilajele la care se face apel pentru
-alizarea materialelor compozite nu difer substanial de cele utilizate frecvent n
-etaiurgia pulberilor (mese vibratoare pentru densificarea amestecurilor, prese,
cjptoare pentru sinterizare etc.). Deoarece producerea materialelor compozite
rmate cu fibre prin metalurgia pulberilor ridic o serie de probleme n procesul
:-3 fabricaie, aceast categorie de materiale face obiectul unui interes mai aparte.
Presarea urmat de sinterizare, ca variant de obinere a compozitelor, se

,'izeaz n acele cazuri n care componentul de armare posed stabilitate
^f dicat n contact cu materialul matricei, la temperaturi suficient de mari pentru
Tsnterizarea acesteia din urm. n caz contrar, n procesul meninerii timp
: -delungat latemperatur ridicat a semifabricatului n stare presat, concomitent
; y sinterizarea matricei este posibil interaciunea componentului de armare cu
sceasta, interaciune ce va conduce la scderea caracteristicilor materialului
: compozitului) rezultat. n plus, n unele cazuri, datorit diferenelor existente ntre
: alorile coeficienilor de dilatare termic liniar ai matricei i componentului de
zmare, n procesul rcirii de la temperatura de sinterizare se produce o
iesprindere a matricei de componentul de armare, cu implicaii lesne de bnuit
ssupra caracteristicilor materialului rezultat.
De regul, presarea i sinterizarea se realizeaz ca operaii tehnologice
i Preliminare, care asigur obinerea unor semifabricate ce conin cantitatea
sscesar de component de armare. De remarcat faptul c, n multe cazuri,
materialul compozit rezultat numai prin presare - sinterizare atinge o densitate de
55- 98% din valoarea calculat. 29
Metalurgia pulberilor oier ca alternative de realizare a materialelor
compozite: presarea ia cald, forjarea, laminarea, extruziunea etc.. Prin aplicarea
acestor operaii se obin produse lipsite de porozitate.
(1^reptirea amestecului componentelor matricei i a

componentului de armare
Obinerea unui amestec avnd o distribuie uniform a componentului de
armare, depinde de urmtorii factori:
metoda de amestecare utilizat;
parametrii geometrici ai amestectorului, mrimea ncrcturii supuse ameste
crii i, n cazul utilizrii fibrelor, dimensiunile acestora n raport cu cele ale
amestectorului;
forma i dimensiunile fraciei pulverulente, reprezentnd materialul matricei;
raportul dintre lungimea i diametrul fibrei, n cazul n care aceasta reprezint
faza de armare;
* raportul dintre fracia pulverulent (matricea) i cea de armare din ncrctur;
timpul de amestecare (n cazul absenei efectului de aglomerare a
componentului de armare);
prezena n compoziia lichidului (n cazul unei amestecri umede) a unor
componente care pot modifica caracteristicile de curgere ale componentelor.
Amestecarea poate fi uscat sau umed. n acest din urma caz este
necesar s se acorde o atenie deosebit tendinei de aglomerare a
componentelor de armare i separare a acestora de matrice. Un asemenea
fenomen apare frecvent n cazul fibrelor, cnd raportul dintre dimensiunile
caracteristice ale acestora, lungimea i diametrul, depete valoarea 1 0 0 .
Efectul de aglomerare a fibrelor poate fi evitat prin utiiizarea unor amestectoare
cu turbulen sau prin amestecarea manual a componentelor.
n cazul utilizrii unor fibre de armare fragile sau a cristalelor filiforme de
compui refractari {oxizi, cuburi, nitruri), condiiile de amestecare trebuiesc astfel
alese nct s implice o ct mai redus fragmentare a fraciei de armare.
Dup finalizarea operaiei de amestecare urmeaz ncrcarea n matri

n vederea consolidrii. Nu este recomandat operaia de uscare (n cazul n care
a fost efectuat amestecarea umed) anterior introducerii n matri, deoarece
este posibil segregarea componentelor amestecului n timpul efecturii acestei
din urm operaii. n cazul n care totui este necesar uscarea ncrcturii, este
mai bine ca aceasta s se produc chiar n matri, utiliznd n locul poansonului
inferior, un filtru special prevzut cu izolaie termic.
Pentru obinerea unor semifabricate care s fie caracterizate printr-o
distribuie parial sau total controlat a componentelor, metoda cea mai eficient
este cea care face apel la turnarea pulberilor n stare pstoas (puternic liate). n
cadrul formei se introduc componentele de armare sau semifabricate formate din
acestea, care apoi sunt impregnate cu pasta care conine pulberea generatoare
de matrice.
270
Obs. n unele variante ale acestei metode, ia partea inferioar a form ei
se fixeaz o diafragm poroas, prin care este absorbit pasta care conine
pulberea - materialul matricei n stare pulverulent.
Metoda este utilizat n special pentru realizarea materialelor compozite
armate cu fibre continui (fig.127).
Fig.127: Schema de realizare a materialelor

compozite prin metoda de formare a matricei
prin turnarea pulberii n stare pstoas (liat)
1 - past care conine pulberea
2 - cadrul formei
3 - component de armare (fibra)
4 - hrtie de filtru
5 - reea metalic
6 - conduct cu racord la exhaustor
7 - mas vibratoare
8 - canal de scurgere a lichidului
Obinerea materiabebor compozite prin presare urmat de sinteriz,arc
a O P E R A IA B E P R E S A R E
Presarea amestecurilor, pentru obinerea produselor compacte, poate fi
realizat'n matrie, utiliznd prese hidraulice obinuite. n cazul n care amestecul
conine'fibre metalice, ca de exemplu fibre de oel, wolfram sau beriliu, presiunea
trebuie s fie cu mult mai mare dect cea reclamat de comprimarea materialului
(pulberii) matricei.
La presarea compoziiilor care conin o mare proporie de componente de
armare i n special fibre metalice (peste 30%) cu elasticitate ridicat, este
posibil distrugerea semifabricatelor ulterior ndeprtrii efortului, datorit iniierii
efectului de destindere elastic manifestat de fibre. n acest caz, obinerea unor
semifabricate dense i rezistente este posibil totui prin utilizarea metodelor de
presare la caid.
Metodele de presare izostatic utilizate n practica formrii asigur
conservarea total a distribuiei iniiale a elementelor de armare n volumul
matricei.
[b ] S IN T E R IZ A R E A
Prezena celei de-a doua faze n compoziia pulverulent, sub form de
particule, fibre continui sau discontinui, determin o comportare mai deosebit la
sinterizare.
271
Sinterizarea materialelor compozite cu matrice
pulverulent armat cu particule
Teoria sinterizrii amestecurilor pulverulente bifazice, coninnd particule
sferice nedeformabile, a fost dezvoltat de ctre Skorohod V. V., care a adoptat
drept indicator al cineticii sinterizrii variaia n timp, la temperatura de sinterizare,
a razei seciunii contactului dintre particule de form sferic, cu deformabilitate
net diferit, aflate n contact. Deformabilitatea particulei reprezentnd faza de
armare se presupune c este net inferioar celei corespunztoare particulelor
matricei (teoretic, particulele fazei de armare se consider nedeformabile), iar
energia suprafeei de separare interfazice, aAB, cu valoare semnificativ.
Condiia termodinamic de formare a unui contact stabil ntre dou corpuri
de naturi diferite poate fi exprimat prin inegalitatea:
a AB < a + a B
Aceast condiie termodinamic formulat de Pines B. I., cu referire direct la

sinterizarea amestecurilor bifazice, este asigurat practic n cazul corpurilor foarte
apropiate din punct de vedere ai naturii legturilor chimice.
Pentru simplificare se adopt un model compus din dou particule sferice
corespunznd celor dou faze dintr-un corp (volum) pulverulent (fig.128).
Fig.128: Modelul sudrii a dou

particule de naturi diferite, care nu
interacioneaz reciproc.
Se urmrete determinarea variaiei n timp a razei seciunii contactului

( r ) dintre particulele sferice (una aparine matricei i are raza iniial R j , iar alta
componentei de armare, nedeformabile, avnd raza R ) prin meninere la
temperatur de sinterizare.
Se obine n final:
T 1 + cos
= sin a = sin ' 2 arcsin
8
r 1 + COS (O
iar pentru s in ' 1 ( l - c -r)
7
?L 2
272
_/ U
unde: co = arccos ---------- reprezint unghiul de umectare solid;
B
r = f [ a B,R ,T ),t) - funcie complex;
;/ - viscozitatea n zona contactului;
t - timp de meninere a particulelor n contact, la sinterizare.
Ecuaia cinetic rezultat satisface n mare msur, dnd indicaii legate
de evoluia n timp a razei seciunii de contact dintre cele dou particule.
Particulele A i B reprezint iniial sfere de raz egal R. Fie particula A

nedeformabil n timpul sinterizrii. Presupunem c, prin formarea contactului
dintre particule, suprafaa liber a particulei B conserv forma sferic cu o raz
R i > R. Corelaia dintre R i R | poate fi determinat din condiia conservrii
volumului particulei B prin deformare
a
R ,= R -ll l+ 6 sin 4 -ff_ - 4 sin 6
2
unde: a - unghiul de contact;
r
sin a
R
a
Obs. Pentru simplificare se va nota n ioc de sin - > cp .
Energia asociat suprafeelor libere i respectiv de contact n sistemul
format din dou particule poate fi exprimat prin relaia:
a S A + ' b S + A B S A B = a A + a B + AB
Rezult: a = 4 / r - i? ie
{<7r , ( 1 ~<p) + o B ? /(l + 6(p2 - 4<p3) 2 - (p + crAn <pj
unde: crA,a B,a AB - tensiuni superficiale asociate suprafeelor libere, respectiv

de contact a celor dou particule A i B.
Minimaliznd valoarea energiei libere funcie de <p, poate fi obinut
expresia car determin mrimea unghiului de contact a :
da 8 ^ (1 -<p)
4n R = 0
d(p +6<p2 - 4 <p3
y ___ .
Rezult:
B3 [ \ + 6(p2 - 4 (p2
I __ 8 y> ( l - cp)
sau: +1
\ + 6<p2 - 4 cp3 <7
273
Raportul dintre valorile tensiunilor superficiale va fi notat
(T ,. Rezult: + (T, <P ~<p
I 1 p drp
pentru simplificare cu cos y (prin analogie cu umectarea) i se va defini co Ca - COS )
+ 6cp2 - 4 cp2 3 1 dt
unghi de "umectare solid". Dac unghiul (/r - co) este mic (pentru cos < qj
Pentru simplificarea rezolvrii se neglijeaz termenii v 2- 3 . ,
atunci valoarea de echilibru a contactului poate fi determinat nemijlocit, lund n
valoarea acestora fiind malt ma, mic rapo cu lmita f rM c a l
consideraie ca 1 + cosco = 2 cos - - , pentru <p 1, R = R ] , deci radicalul de simplificare este justificat si Drin fani I -a ' Sa U 0 asemenea
la numitor este egal practic cu unitatea. 0,25. Rezult c forma simplificat a e c u a ii
Rezult c: 8<p ( 1 - cp) = cos co + 1 i (p = cos 2

4 2 + <jh (8 tp - COSCO - 1) = - 6 R . n . JC (P
deoarece (p I ia r 1 - <p ~ 1 . 3 dt
Revenind la analiza cineticii procesului de sudare a particulei B de Separnd variabilele i integrnd ulterior se obine:
particula A (nedeformabil), principala ecuaie ce caracterizeaz cinetica creterii
contactului dintre particule poate fi obinut utiliznd ecuaia de bilan enerqeiic% I cos
deformare: a . <p =
(1 )
da . 3 cx j- d i
- = 11 unde: r
. (Jt
2 K n n
unde: / / reprezint viteza de disipaie a energiei
dar / / ~-2 i) 2 V
unde: ;/ - coeficient al viscoziii n zona contactului dintre particule;
c o a ta J r^ ^
- viteza medie de deformaie; exprimat prin raportul ~
V - volumui n care se produce disiparea energiei. R ^
d(p
Deoarece ~ 4 viteza de disipare a energiei va putea ti exprimat astfel: r
di 1 + cos
4 sim a ' = sin 2 arcsin
dcp 8
I I = 2rj 16 :, t 3
dt
Obs- >-a luat n consideraie faptul c disiparea energiei asociaii' Justificare: sin- = SLL
deformaie/ are loc n volumul aferent particulei B. 2 9 ^ ^
2 arcsni cp^2 => a ' = 2 arcSi n cp ^ . i
Viteza cu care ar loc diminuarea energiei superficiale poate fi! iinand cont de expresia determinat pentru cp se obine expresia final.
- - . dcp ,
determinata nmulind ~n~ cu . Din ecuaia de bilan energetic se obine:
Pentru sin ' J r .i+ cos ,
1 2 ( > - ')
da dtp
- + 4n R 1
c r, - a ,
1 +
8 (cp V) d(p
Revenind ta expresia M,iat a ,uneltei ( ( . , se cons!at 0 5 ^
dcp dt CTn ^ f l + 6cp2 - 4cp: ~t
: t t r X ro 4-a t nu ctre 0 va!oare apropia|. upj|l| Acest
=| t .167[
- r f - f t * geometric
. . . - V- : - - ' C seria de stmptilicarf iegate de ?
unde: ~ / v R 2-\ 67i {^~- reprezint viteza de disipare a energiei; de Esenia este fantul c , * r ie recSuse a'e acesteia) etc.,
extremis (pentru r -> C o la C C ? 4 *
deformare n volumul particulei.
superficiale interfazice care este ntotdeauna diferta d anc nsideral fe a o r g i e i
274
275
b2 S in te riz a re a m a te ria le lo r c o m p o z ite cu m a trice
p u lv e ru le n t a rm a t cu fib re
Tot despre procese de sinterizare, dar a sistemelor care conin drept

componente de armare sub form de fibre, se ocup i teoria dezvoltat de
Tucinski L.I.. Se constat c ecuaia care descrie cinetica sinterizrii compozitelor
armate cu particule nedeformabile, obinut prin studii reologice, nu satisface n
cazul schimbrii geometriei componentului de armare. Cauza - utilizarea acesteia
este satisfctoare n cazul n care proporia componentului de armare nu
depete 40% (voi), iar forma este apropiat de cea sferic. Totui, datele teoriei
lui Skorohod V.V. pot servi pentru extindere i n domeniul armrii cu fibre. i in
acest caz, sinterizarea este privit ca un proces reoiogic, vizndu-se
determinarea variaiei n timp a poroziii n procesul compactrii.
n concordan cu metodologia general de descriere a proceselor de
acest tip, iniial se rezolv problema tensiunilor i deformaiilor elastice pentru
starea de tensiuni luat n analiz i ulterior, prin utilizarea similitudinii
hidrodinamice n teoria elasticitii, se realizeaz trecerea ctre ecuaiile ce
caracterizeaz curgerea vscoas a corpului supus compresiunii.
Se ia n analiz o compoziie format dintr-o matrice poroas armat cu
fibre solide foarte rigide, orientate ntr-o singur direcie. O asemenea alternan
bifazic poate fi reprezentat sub forma unui cumul de elemente, fiecare fiind
constituit dintr-un element central - fibra i un nveli - matricea (fig.129).
Datorit simetriei, contracia relati
v a tuturor componetelor v ti aceeai
i egal contraciei relative a compozi
R tului n ansamblu. Se consider c
lungimea fibrei este infinit mai mare n
raport cu diametrul i din aceast cau
z efectele capetelor pot fi neglijate.
Legtura dintre miez i nvluitoare se
consider rigid. n cazul sinterizrii
mafricilor nearmate, contracia volumi
c relativ liber S . are valoarea dat
de nsumarea contraciilor relative pe
cele trei direcii r , 6 , z . '
Prezena fibrelor reclam apariia n

matricea elastic a tensiunilor crp crft
oz i n consecin matricea capt o
deformaie relativ volumic A egal
cu suma deformaiilor iiniare sn E g , e z .
Fig.129 : Schema strii de tensiuni

ntr-un material armat cu fibre.
276
Pornind de ia legea lui Hooke generalizat, se poate scrie:
. = 4 k ' ' ' f a +ar)]+Sr
1
- j A 9 - v { V r + , ) \ + S 0
S* '= \ \ ? * ~ V (Crr +(T0i)] + * .

unde: U i v - modulul lui Young i coeficientul lui Poisson almatricei.
Este cunoscut din teoria elasticitii faptul c aceste ecuaii, exprimnd
legea lui Hooke, pot fi transformate.
<jr = 2G er + X A - k S
cr(l = 2G g + A - k 5
<7/ = 2G s.A + - A - k S
unde: - constanta lui Lam, corespunztoare matricei;
G - modulul de elasticitate transversal;
k - modul al comprimrii multilaterale a matricei (modul al contraciei
volumice);
A - deformaia volumic: A = (1- 2v) ;

a m- valoarea medie a tensiunii principale;
= E
A 3(1 2v)
2
O b s. = k - -G
3
Ecuaia diferenial ce caracterizeaz echilibrul n modelul elastic ales are
forma indicat de Landau i Lifin Teoria elasticitii:
ar -cr
-^ = 0
r dr
innd cont de legtura dintre tensiuni i deformaiile pe care acestea le
produc, de noiunile de similitudine hidrodinamic extinse n domeniul teoriei
elasticitii etc., se ajunge la ecuaia cineticii densificrii prin sinterizare a
matricelor metalice armate cu fibre:
0 -9 n l~0n
[ \ - 0 )(l - 00) l ~ Vr . ( l - v , - 9 0) ( l - e )
unde: 0 i 0a reprezint porozitatea matricei armate cu fibre i respectiv

nearmate;
V \ Vf - volumul de matrice armat i respectiv volumul ocupat de
fibre;
r = /(cr, r,ij0,l), pentru rj - coeficient al viscozitii dinamice a matricei
poroase. ,
.> 277
Pornind de ia ecuaia diferenial stabilit de Landau i Lifi, ce
du
caracterizeaz echilibrul n modelul elastic ales, i innd cont c s r = y- i
u
r.g rezulta urmtoarea ecuaie diferenial:
d 2u 1 du u dQ
+
dr r dr r1 X + 2G dr
unde: u reprezint deplasarea radiat absolut a matricei.

Soluia ecuaiei difereniale este de forma:
c, 1
u = c, r + + j5 r dr
/ r X + 2G
Dac se consider contracia matricei nearmate ca fiind uniform,

independent de direcie i de raz, soluia devine:
c, k 8
r 2 ( + 2G )
Deoarece s-a admis c fibra este nedeformabil i legtura cu matiicea

este rigid, se accept c deformaia axial , = 02
Expresiile celorlalte deformaii: '
deformaia radala, er
du k o
C , , +
dr 2 ( + 2G)
deformaia pe circumferin, Sg
u k -5
= r - C\ + f 2 +
2 (X + 2 G )
deformaia volumic, A
k -5
A = r + + s 7 = 2 c, +
r e z 1 X + 2G
nlocuind n relaiile corespunztoare tensiunilor, se obine:
k -5
(7r = 2 G
2 (2 G+x)
k -5 y
cr0 = 2 G
c n + G) + y 2(2 G + X.)
;V V-
278

G ~ X + 2G '
Constantele de integrare c, i c2 pot fi determinate impunnd urmtoarele

condiii:
1) pentru r = rnhra \ u = 0
2 ) pentru r = o> = 0
Se determin n acest fel:
k - 5 r j
c.
nlocuind expresia constantei de integrare c j n cea a deformaie!

volumice A, se poate obine att dependena dintre deformaia voiumic relativ a
matricei elastice din materialul armat i deformaia relativa liber a matricei pure
(nearmate) ct i corelaia dintre raza fibrei i a nveliului acesteia:
Uznd, de similitudinea hidrodinmica n teoria elasticitii poate fi notat o

relaie echivalent pentru curgerea vscoas nregistrat n matricea comprimat:
A = - ---------
" -V -+ 4 -
3 <1
unde: A - viteza contraciei relative volumice a matricei poroase de material
compozit;
A - viteza contraciei volumice relative a matricei materialului nearmat;
g - coeficient al viscozitii cinematice a matricei poroase;
ij - coeficient al viscozitii dinamice a matricei poroase.
Obs. S-a luat n consideraie f p tu i c k i G (constante) n czu!
curgerii vscoase sunt similare, coeficienilor viscozitii i t ) , A i
anatoage vitezelor de curgere plastic A i S , ia r constanta Lam
!' 2 ' 2
X = k - - G analoag m rim ii j = - r j . .
279
Se introduc urmtoarele mrimi:
0 i ()n - poroziiatea matricei armate i respectiv nearmate:
0 lt - porozitatea iniial a matricei;
Obs. 0tt * 0 0;
0 reprezint porozitatea matricei nearmate msurat ulterior
sinterizrii;
0 O reprezint porozitatea. iniial (determinat anterior sinterizrii)
matricei.
V i Vn - volumele ocupate de matricea armat i respectiv nearmat;
V f - partea de volum ocupat de fibr;
Vmon - volumul ocupat de materialul monolit;
r0 - raza medie a particulelor de pulbere reprezentnd matricea;
?; - coeficient al viscozitii dinamice a matricei monolitice.
Utiliznd relaii cunoscute din bazele reologice ale teoriei sinterizrii
elaborat ds Skorohot V.V.:
V 0
=
V 1 -0
K Gn
0 --
' K M J
4 1- 0
n 3 ' 6
d0 9 cr
~ dt 4 r() .
i nlocuindude n expresia matematic a vitezei relative cu care se produce

contracia matricei poroase armate , se obine ecuaia diferenial a densificrii
la sinterizarea matricilor materialelor compozite armate cu fibre:
d0_ a ( l- < 9 ) 2 - ( l - Vf 0 ) 0n
d t r0 - l 4 - ( 3 + Vr ) - 0 1- 0 n
0n= 0O- c x p ( - 3 r )
unde: 3 <7 j dt
4 r0 n
J r j0
Obs. n ecuaia diferenial, rezultat s-a avut in vedere c mrimea R p
reprezint o variabil legat de raza matricei monolitice prin relaia:
1 - V. 0
n 2 _ n2 ____' __
* * mon \ Q V " 3 ;':
280
i de asemenea c, pentru practic, aproximaia V, nu im plic erori care
R l,
s deranjeze.
Prin separarea variabilelor i integrare se obine ecuaia cinetic a
densificrii matricei materialului armat cu fibre n timpul sinterizrii:
0 - 0n 3 , ( i - ^ ) M 0) ,, 1- 0 n
- In , -------------- --------- r = 4 n
(l it ) ( l '- K ( l - V , (90) ( l - 0 ) 1 - ^ u -e x p (-3 r)
Analiza expresiei obinute indic faptul c, n timpul sinterizrii, contracia

matricei este uniform n ntreg volumul i nu depinde de distana pn la
suprafaa fibrei. Este interesant de menionat faptul c, la sinterizarea materialelor
compozite exist o valoare limit a porozitii <9, sub care densificarea matricei
nu mai poate continua.
dx poate fi apreciat din ecuaia cinetic, n condiiile r > oo. Devine
posibil astfel determinarea valorii limit a porozitii dx funcie de volumul fibrei
V( (cota parte din volumul materialului monolit reprezentat de fibre) (fig.130),
porozitatea iniial (fig.131), respectiv timpul de sinterizare (fig.132).
0,. - 9n
3 I ni - , 4 .n k -e j
M J M o ) 1 -K ( 1 - V f o) ( i ~ 0 j
Flg.130: Dependena porozitii

limit 9X de cota parte din volum
ocupat de fibre Vf .
Proporia volumic
a fib relo r
Fig.131: Dependena porozitii

limit de porozitatea iniial
0o- ( K =0,3)
281
Fig. 132: Dependena porozitii
compozitului de durata sinterizrii.
V, = 1 - 0
2 - 0,1
3- 0 , 3
4 - 0,5
5- 0 , 7
Procesul de sinterizare poate fi realizat n cuptoare n care atmosfera este

constituit n exclusivitate din aer sau n cuptoare cu vid, cu atmosfere neutre sau
reductoare (n cazul n care una dintre componente este predispus la oxidare n
aer). n absena cuptoarelor n care poate fi realizat sau meninut o anumit
atmosfer, sinterizarea unor compoziii susceptibile la oxidare se realizeaz n
membrane metalice nchise ermetic i vidate. Temperatura i timpul de sinterizare
necesare pentru obinerea densificrii maxime posibile se determin innd cont
pe de o parte de natura materialului matricei iar pe de alt parte de posibilele
interaciuni dintre matrice i fibr.
3,1,2.2. O BINER EA M ATER IALELO R COMPOZITE

P R IN PR ELU C R AR E SUR P R E S IU N E
Principalii factori care garanteaz perspectivele utilizrii variantelor de

prelucrare sub presiune, pentru realizarea compozitelor, sunt urmtorii:
productivitatea ridicat i posibilitatea realizrii compozitelor de mari
dimensiuni;
procesul se deruleaz astfel nct materialul se pstreaz n faz solid.
Procesul are loc cu vitez mare, fapt care determin ca, pentru scurt timp,
componentele compozitului s se gseasc la temperaturi ridicate. Prin aceasla
se creeaz premisele unei minime interaciuni dintre matrice i componentele de |
armare i o uoar scdere a rezistenei acestora din urm;
posibilitatea utilizrii, pentru realizarea compozitelor, a instalaiilor j
(echipamentelor) standard pentru deformarea plastic.
Dintre inconvenientele generate de utilizarea variantelor de prelucrare sub
presiune, pentru realizarea compozitelor, pot fi amintite:
realizarea n materialele compozite a unor tensiuni ridicate care conduc la
ruperea fibrelor fragile sau cu plasticitate sczut;
Viteza ridicat a procesului i timpul scurt n care se realizeaz contactul
dintre matrice i componentele de armare nu asigur ntotdeauna formarea unei
legturi rezistente la limita celor dou elemente structurale i prin aceasta implicit ;
a nivelului caracteristicilor mecanice impus acestor categorii de materiale.
282
Toate acestea fac ca procesarea materialelor compozite prin unele
procedee de prelucrare sub presiune - laminare, trefilare, extruziune etc. - s nu fi
gsit nc o larg aplicabilitate.
* L A M I N A R E A pe direcie transversal fibrei se utilizeaz pentru

realizarea compozitelor cu baz de aluminiu, nichel i aliaje de titan, durificate cu
fibre din oel inoxidabil, bor, wolfram etc.. Utiliznd aceste metode au fost obinute
materiale compozite cu o distribuie uniform a fibrei metalice i nalie
caracteristici de rezisten.
Prin acest procedeu se obin cel mai frecvent semifabricate sub form de
band din materiale compozite cu baz de aluminiu durificate cu fibre de bor
(laminarea are loc la 600 - 650C), cu srm de oel 0 0,1 mm (laminare la rece,
cu grad de deformare 5% a semifabricatelor obinute prin sudare prin difuzie, sub
presiune), fibre de carbon (laminare la cald), cristale filiforme de Al2 0 3 etc..
* E X T R 6 J Z IU N E A reprezint una dintre puinele metode de realizare a

materialelor compozite, care permite realizarea din semifabricatele preliminare
(material al matricei n care este fin dispersat, dar cu orientare haotic, faza de
armare) a semifabricatelor sub form de benzi, profile etc., cu faza de armare
orientat pe direcia curgerii materialului. Prin aceast variant tehnologic se
obin frecvent materiale compozite cu faz de armare cristale filiforme sau
particule dure dispuse ntr-o matrice pulverulent. Un exemplu n acest sens l
constituie obinerea compozitelor cu baza aliaje de aluminiu durificate cu cristale
filiforme de carbur de siliciu (15 - 2 0 % voi. cristale cu orientare haotic iniial, n
semifabricatul preliminar, fa de 25% voi. cristale orientate, n semifabricatul
obinut dup extrudare) sau a compozitelor cu baz aliaje de titan durificate cu
beriliu, compoziii refractare cu baz din oeluri rezistente la coroziune, durificate
cu srm de wolfram etc..
* PRESAREA IA CALP
Metoda presrii la cald utilizat n metalurgia pulberilor n general i n
particular pentru obinerea materialelor compozite este vizat n acele cazuri cnd
obinerea produselor dense nu este posibil prin alte metode. De obicei metoda
este utilizat pentru obinerea materialelor care conin pulberi refractare (carburi,
I nitruri etc.), fibre metalice, componente care prin efectul ridicat al tensiunilor
j elastice nmagazinate duc la dezintegrarea comprimatelor obinute prin presare la
I temperatur ambiant.
Din punct de vedere economic, metoda nu este convenabil. Necesitatea
nclzirii compoziiei mpreun cu matria, sculele etc. duce la scoaterea rapid
din exploatare prin oxidare a acestora iar energia necesar pentru nclzirea
matriei i a celorlalte elemente n contact cu ea depete cu mult valoarea
energiei necesar nclzirii compoziiei supuse presrii. Cu toate acestea, nir-o
serie ntreag de cazuri, metoda reprezint singura variant care permite
obinerea unui material compozit de calitate.
Deoarece, spre deosebire de metoda presrii sau a sinterizrii, la
presarea la cald contracia are loc de regul numai n direcia presrii, este
important distribuia fibrei n matrice n raport cu direcia aplicrii efortului. Pentru
evitarea curbrii sau ruperii fibrelor, acestea vor fi distribuite preferenial n plane
normale pe direcia aplicrii efortului.
283
Analiza teoretic a proceselor care au loc n timpul compactrii prin
presare la cald a materialelor cu matrice pulverulent armate uniaxial a fost
realizat de asemenea de Tucinskii L. I.. Analiza a fost efectuat lund n discuie
presarea unui material compus dintr-o matrice pulverulent n care sunt distribuite
regulat fibre continue, nedeformabile, ntr-o reea hexagonal sau ortoromblc
(fig.133).
Flg.133: Schem ajuttoare

XI
C'-J, analizei teoretice a procesului de
presare la cald a materialelor
compozite cu matrice pulverulent
Particularitatea esenial n comportarea materialului armat n timpul

consolidrii n matrie rigide este determinat de prezena fibrelor care conduce la
o distribuie neuniform a deformaiilor, spre deosebire de comportarea
materialelor nearmate, la care cmpul deformaiilor este uniform. Deformaiile
matricei s x i s reprezint funcii de coordonata y iar deformaia ey (pornind
de la ipoteza de rigiditate a fibrei, deci de absen a deformaiei acesteia) este
nul n.toate punctele materialului. Acceptarea ideii de model continuu al corpului
poros permite stabilirea legilor distribuiei porozitii i contraciei /n volumul
compozitului.
diferenial a consolidrii matricei n sectorul A , Iar
reprezint ecuaia diferenial a contraciei materialului compozit.

uu / i
unde: - viteza de variaie a porozitii matricei n zona A (A = l - r ) \
A - coeficient dependent de structur i temperatur;
y4 i n coeficieni care intr n ecuaia neiiniar ce caracterizeaz

curgerea vscoas a materialului matricei;
p - valoarea presiunii;
_D], Z?2a - coeficieni de difuzie; -
rA[ x k j = 0A porozitatea n sectorul A ;
284
Cteva dintre concluziile care se desprind din aceast analiz pot fi astfel
exprimate:
* viteza densificrii matricei nu este uniform n volum - n direcia y ea scade
periodic, admind valoare maxim n planele care traverseaz axele fibrelor,
paralele cu axa x i scznd pe msura ndeprtrii de acestea. n spaiile dintre
fibre (zona A ), viteza densificrii nu depinde de coordonata y.
. viteza contraciei liniare relative depinde ntr-o msur important de
caracterul mpachetrii fibrelor. n fig.134 este indicat dependena calculat a
contraciei liniare relative, de timpul echivalent ( r = M P " / ) , pentru materiale
cu geometrii iniiale diferite.
Fig.134: Dependena contraciei liniare
r,
j relative e n materiale compozite cu
3 diferite geometrii iniiale, de valoarea
I
-------:
- 3
timpului echivalent r ( ^ na| - 0,5; h = 5).
- 0,4
1) An.iiai //= 1,2; ~ = 3,33;

f
2
I r
/
' - ) Aniial / ^ ~ 2 ,
0 /
3) /7nitai / /' = 3 ; = 1,33.
2
Proporia fibrelor de armare ;ar pentru asigurarea unui anumit grad

al densificrii materialului compozit poate fi asigurat fie prin reglarea distantei
dintre fibre n strat (parametrul ), fie a distanei dintre straturi (parametrul

r
Aniiiai //)- Pentru asigurarea unei densiti uniforme n volumul compozitului cu
matrice pulverulent, aa cum indic calculele, este recomandat s se aleag ce!
/
mai mic pas posibil al mpachetrii n cadrul straturilor, mrlndu-se n mod
corespunztor distana dintre straturi n direcia presrii.
Pentru fiecare distribuie iniial a componentelor exist o valoare maxim
* admisibil a porozitii 9m ax n13| care poate asigura n final, dup aplicarea
I presrii la cald, obinerea unui material compozit lipsit de porozitate. Depirea

acestei valori atrage dup sine, n mod obligatoriu, apariia unei poroziti
reziduale.
Prin metoda presrii la caid a fost obinut aliajul dur cu compoziia 94%
WC + 6 % Co, armat cu fibre de wolfram. Temperatura la care s-a realizat
presarea a fost n limitele 1400 - 1500C iar presiunea 100- 160 kgf/cm 2, timp de
3 - 5 minute. n aceste condiii, n procesul de presare se formeaz faz lichid
[Co + (WC)], care interacioneaz cu materialul fibrelor, genernd la suprafaa
acestora o faz fragil. Pentru a preveni interaciunea cu fibrele, a fost depus un
strat de carbur de zirconiu de 3 - 4 pm, prin metoda de depunere din faza
gazoas. Armarea cu fibre de wolfram a aliajului dur WC - Co a permis creterea
rezilienei acestuia ia temperatur ambiant i ridicat, de 1,5 - 2,0 ori.
, 285
3X2,3, O BINER EA M ATERIALELO R COMPOZITE
PE6BN SUDARE P R IN D IF U ZIE SUE PR ESIU N E
Trstura principal a procesului o reprezint difuzia reciproc a

elementelor componentelor sub aciunea presiunii i a temperaturii. Sudarea are
loc datorit legturilor atomice deschise, generate de distrugerea reelei cristaline
ca urmare a prelucrrii mecanice a suprafeelor n contact. Sigurana legturii i
respectiv rezistena mbinrii se ating atunci cnd contactul dintre componente se
lrgete i capt un caracter voiumic. Pentru a realiza sudarea prin difuzie a
suprafeelor n contact este necesar asigurarea unei anumite presiuni de
comprimare, mrimea acesteia trebuind s fie suficient de mare pentru o
apropiere a suprafeelor pn ia distane la care s se poat manifesta forele de
legtur interatomic.
Calitatea mbinrii este influenat de urmtorii parametri tehnologici:
metoda i calitatea pregtirii suprafeelor n contact;
temperatur;
presiunea la nivelul suprafeelor n contact i gradul de vidare asigurat;
Obs. Creterea gradului de depresiune asigur o intensificare a
proceselor de curire a suprafeelor de substane organice i oxizi i de
asemenea faciliteaz degazarea. Asemenea procese sunt deosebit de utile
deoarece perm it nchiderea porilor i a microfisuriior existente i totodat
contribuie ta ridicarea plasticitii mbinrilor rezultate.
timpul de meninere a componentelor n contact, la temperatur i presiune.
Pentru obinerea unor mbinri sigure este necesar asigurarea unei
corelaii optime ntre toi factorii luai n discuie, evident cu luarea n consideraie
a cuplului de materiale vizat a fi sudat.
Procesul de sudare prin difuzie sub presiune reprezint unul dintre cele
mai frecvent utilizate pentru realizarea materialelor metalice compozite. Ca
particularitate, n cazul materialelor compozite, mbinarea se realizeaz ntre o
multitudine de componente, diferite prin form, compoziie i dimensiuni,
reprezentnd unele matricea i aitele fazele durificatoare. Deoarece n compoziia
materialelor compozite de obicei intr materialul matricei - plastic i puin
rezistent, respectiv faza durificatoare caracterizat prin duritate ridicat, n
procesul sudrii sub presiune, aceast ultim faz poate sparge pelicula de oxizi
care acoper suprafaa matricei metalice, uurnd n acest fel relizarea sudrii.
Trebuie menionat faptul c utilizarea vidului, n timpul meninerii materialelor
compozite pentru sudare prin difuzie sub presiune, reprezint un factor care
asigur intensificarea procesului i mbuntirea calitii, dar care nu este
obligatoriu.
Un alt mare semn distinctiv ai procesului l reprezint faptul c, obinerea
materialelor compozite este, de obicei, legat de curgerea plastic a materialului
matricei, necesar n vederea umplerii spaiului dintre componentele de armare,
proces ce are loc ntr-un volum nchis.
Posibilitatea realizrii de piese sau semifabricate din materiale compozite,
uznd de metoda de sudare prin difuzie sub presiune, reclam instalaii i
echipamente speciale - prese puternice, autoclave etc.. Necesitatea realizrii i a
deformrii plastice n procesul de obinere a compozitelor implic o cretere
nsemnat a parametrilor tehnologici ai procesului - temperatura, presiunea i
286
timpul de meninere sub presiune, comparativ cu valorile parametrilor afereni n
exclusivitate procesului de sudare prin difuzie a cuplurilor de produse metalice.
Printre operaiile de baz ale procesului tehnologic pot fi enumerate:
pregtirea suprafeelor materialelor ce vor intra n contact;
realizarea unui semifabricat preliminar;
decuparea;
ansamblarea pachetelor n vederea presrii;
presarea.
* M ateriale In iia le
Starea iniial a componentelor viitoarei matrice a compozitului este de
folii de metale pure sau aliaje. Cteodat, matricea poate fi realizat prin
depunere de straturi pe faza de armare. Depunerea materialului matricei pe faza
de armare poate fi asigurat prin metode chimice, fizice sau fizico chimice,
obinndu-se n acest fel compozite multistrat, care sunt caracterizate prin
rezisten ridicat.
Ca faz de armare pot fi utilizate cristale filiforme, fibre sau srme din
metale i aliaje.
* Pregtirea suprafeelor com pon entelor

La baza procesului tehnologic de obinere a compozitelor prin metode de
sudare prin difuzie sub presiune stau procesele de difuzie a elementelor care
intr n compoziia matricei i respectiv a fazei de armare. Procesele de difuzie
care asigur formarea unor materiale compacte din componentele n contact au
loc n principal pe limitele de separare dintre matrice i faza de armare, respectiv
matrice - matrice. Legat de aceasta, o importan deosebit asupra calitii
materialului compozit o are starea suprafeelor n contact. Fibrele, srmele i
cristalele filiforme utilizate drept componente de armare, anterior procesului de
sudare prin difuzie sub presiune, se supun unei curiri prin metode chimice, prin
care se vizeaz ndeprtarea de pe suprafeele lor a grsimilor introduse n
procesul fabricaiei, peliculelor de oxizi etc.. Curirea se realizeaz n soluii
acide sau bazice. Pentru ridicarea rezistenei legturii dintre matrice i faza de
armare, pe suprafaa fibrelor i a cristalelor filiforme, n unele cazuri, se aaz
straturi metalice, prin metode chimice sau electrochimice.
Matricea, frecvent sub form de folii de metale pure sau aliaje, se supune
splrii, degresrii, curirii mecanice i chimice, n scopul evident al pregtirii ei
n vederea realizrii operaiei de sudare prin difuzie sub presiune.
* Realizarea sem ifabricatelor p re lim in a re

Realizarea materialelor compozite prin metoda de sudare prin difuzie sub
presiune implic n flux o etap de presare a unor pachete coninnd o
succesiune de straturi reprezentnd matricea i respectiv componentele de
armare, acestea din urm grupate n formaiuni cu structur ordonat i
reprezentnd semifabricate preliminare. Cea mai simpl modalitate de realizare a
semifabricatelor preliminare din componentele de armare o reprezint eserea
acestora sau dispunerea lor sub form de reele cu diverse configuraii. Totui,
realizarea unor asemenea semifabricate este posibil n principal n cazul utilizrii
287
fibrelor metalice sau a fibrelor de sticl, grafit, deci care se preteaz operaiei de
esere, in cazul fibrelor dure i fragile (carbur de siliciu, bor etc.), aceast
operaie este deosebit de dificil.
Pentru executarea materialelor compozite prin diferite metode, n marea
majoritate a cazurilor sunt utilizate ca semifabricate preliminare aie
componentelor de armare, semifabricatele executate din monofibr, nfurate
iniial pe un tambur i rigidizate prin acoperire cu material al matricei, fie ncleiate
cu adezivi care pot fi distrui uor prin ardere astfel nct s nu produc
murdrirea materialului matricei. O asemenea tehnologie permite fixarea fibrei
ntr-o poziie bine precizat, fie legarea ei de materialul matricei (fig.135).
Metoda permite realizarea de materiale compozite din benzi monostrat,
obinute prin nfurarea componentului de armare pe tambur i pulverizarea
concomitent a acestuia, de exemplu cu material al matricei. Aceast metod
creeaz posibilitatea realizrii n condiii identice a fiecrui strat i prin aceasta a
materialelor compozite cu o uniform distribuire a fibrelor n matrice. Utilizarea
benzilor monostrat n calitate de semifabricate preliminare asigur posibilitatea
obinerii profileior din materiale compozite. Dimensiunile semifabricatelor
preliminare pot fi foarte variate i dependente de cele ale tamburului pe care se
realizeaz nfurarea.
Obs. Semifabricatele preliminare executate din cristate filiforme se obin
prin tehnologii similare celor de realizare a hrtiei.
Fig.135: Scheme de realizare a semifabricatelor preliminare
a) Schem de nfurare b) Schema procesului

a fibrei pe tambur; ' de pulverizare n plasm
1 - semifabricat preliminar; 1 - arztor;

2 - tambur; 2 - strat obinut prin pulverizare.
3 - folie;
4 - rol directoare;
5 - tambur pe care este iniial nfurat fibra.
288
mmmm n u n
* D e cu p a re a ( c r o ir e a ) i a n s a m b la re a p a c h e te lo r n v e d e re a
re a liz rii o p e ra ie i de p re sa re
Cele mai rspndite semifabricate preliminare utilizate pentru obinerea

materialelor compozite sunt de form plan, obinute prin nfurare pe tambur a
componentelor de armare i ncleiere sau pulverizare cu material al matricei.
Schematic, operaia de croire (decupare) este reprezentat n figura 136.
lin ie de seoaratie
Fig.136: Schema operaiei de decupare
(croire) a semifabricatelor preliminare
a) semifabricate preliminare obinute prin:
1 ) lipirea fibrelor cu adezivi uorfuzibiii
2 ) pulverizare
b) semifabricate de form dreptunghiular,

obinute prin decupare
c) semifabricate preliminare decupate cu

abloane
Deoarece n tehnic sunt necesare, alturi de materialele compozite

armate uniaxial, i materiale compozite care au fibra orientat n corelaie strns
cu direcia de aciune a tensiunilor care apar n funcionare, la decupare este
necesar s se ia n consideraie i direcia de mpachetare a fibrei de armare.
Diferitele scheme de orientare a fibrelor n pachetul alctuit dintr-o succesiune de
semifabricate preliminare sunt indicate n figura 137:
a~0
289
* Presarea
Principala operaie a fluxului tehnologic de realizare a materialelor
compozite prin sudare prin difuzie sub presiune o reprezint presarea. n timpul
acestei operaii are loc unirea diferitelor componente ale semifabricatelor
preliminare ntr-un material compact, deci realizarea produsului n sine. Spre
deosebire de presarea ca metod de prelucrare sub presiune a metalelor l
aliajelor, procesul n discuie, prin esena sa, este foarte apropiat de presarea
materialelor pulverulente. Presarea semifabricatelor din materiale compozite are
loc, n marea majoritate a cazurilor, n volume nchise (matrie utilizate frecvent
pentru obinerea produselor din pulberi), implicnd deformaii plastice reduse ale
matricei i o densificare deosebit de puternic a acesteia. Prin aceasta, ca i n
procesul presrii la cald a pulberilor, concomitent cu deformarea plastic a
matricei, la nivelul limitelor de separare dintre straturile sau particulele matricei,
deci la limita matrice - matrice i respectiv matrice - component de armare, are loc
difuzia, fenomen ce asigur o cretere a rezistenei legturii acestor zone i in
final, rezistena necesar materialului compozit.
Principalii parametri tehnologici ai presrii materialelor compozite sunt:
presiunea, temperatura, timpul de meninere i mediul.
Sunt cunoscute patru modaliti de desfurare a procesului de presare:
presare la cald n matrie nchise - Mediul utilizat poate fi: aer, vid sau
atmosfere de protecie;
presare n trepte;
presare izosfatic;
comprimare dinamic la caid. /
Obs. a) Presarea n trepte (fig. 138) asigur obinerea benzilor, profiieior
etc., de lungim i mari, ta prese caracterizate prin dimensiuni reduse ale sculelor.
Presarea pachetului se (ace periodic.
Fig.138: Schema presrii n trepte
1 - banda;
2 - partea activ a scule!
(zona nclzit);
3 - poanson superior;
4 - pachet din semifabricate
preliminare;
5 - poanson Inferior.
b) Procesul de comprimare dinamic la cald intr n categoria

proceselor de comprimare prin impulsuri. Presarea are loc cu viteze i energii
ridicate i se apiic in vederea realizrii produselor cu forme complexe.
Realizarea m aterialelor compozite prin aceast metod im plic o sudare prin
difuzie a pachetului de semifabricate preliminare, ca urmare a aplicrii unor
presiuni extrem de ridicate, n atmosfere de protecie i ia temperaturi corelate cu
natura m aterialelor m atricei i a elementelor de armare. Comprimarea dinamic ia
ca Id poate fi realizat pe ciocane pentru forjare, n matrie speciale etc.. Au putut
fi obinute in acest fe l produse cu forme deosebit de complexe (de tipul fagure,
paiete de turbin etc.), din pulberi de aluminiu, titan, nichel sau molibden,
amestecate cu fibre de safir, carbur de siliciu, bor sau wolfram, nclzite n
containere vidate i comprimate n matri ia pres.
290
3.1.2.4. O B IN E R E A M A T E R IA LE LO R C O M PO ZITE
P R IN M ETODA DE SUDARE A E LE M E N T E LO R
COMPONENTE P R IN E X P LO ZIE
Sudarea prin explozie se utilizeaz frecvent pentru mbinarea materialelor

metalice eterogene, stratificate, la care diferena ntre temperaturile de topire ale
componentelor poate atinge 1000C. Metoda este economic i asigur o fixare
sigur a componentelor. Principalul inconvenient al metodei l reprezint faptul c
aceasta nu permite obinerea de compozite cu fibre lungi, de nalt rezisten l
fragilitate.
Particularitatea metodei de realizare a compozitelor, prin metoda de
sudarea prin explozie, o constituie faptul c componentele constitutive (matricea
i componentele de armare) nu se nclzesc n timpul procesului sau se nclzesc
foarte puin. Nelund n consideraie faptul c, sub aciunea undei de oc,
temperatura metalului n cazul realizrii unei comprimri adiabate poate atinge o
valoare semnificativ, timpul de aciune al cmpului termic este de ordinul
microsecundelor l de aceea influena temperaturii n aceast fraciune de timp
este nesemnificativ asupra Interaciunilor la limita de separare dintre
componentul de armare i matrice. O oarecare influen o manifest totui
temperatura acumulat n produs dup descrcarea acestuia.
Consolidarea prin explozie permite realizarea produselor de form foarte
complex i de mare gabarit, a cror realizare prin alte metode fie nu este
posibil, fie reclam instalaii i echipamente foarte scumpe, unicat.
Schema principial de realizare a materialelor compozite, prin metoda de
sudare prin explozie, este reprezentat n fig.139.
mbinarea prin sudarea generat de explozie se realizeaz ca rezultat al
deformrii plastice (asigur contactul fizic al componentelor diferite ca natur),
amestecrii zonale a componentelor n zona contactului fizic i a proceselor
termice.
Ca urmare a efectelor termice de scurt durat, difuzia reciproc a
materialelor de naturi diferite, n zona contactului, este nesemnificativ.
Fig. 139: Schema principial de
realizare a materialelor compozite
prin metoda de sudarea prin
explozie
1 - suport
2 - matricea metalic (folie, tabl)
3 - plac mobil
4 - detonator
5 - strat cu ncrctur exploziv
6 - strat tampon (de protecie)
7 - component de armare
Obs. Suprafeele componentelor compozitului, anterior punerii n
contact, trebuiesc curate de oxizi i grsimi.
De regul, metoda se aplic pentru obinerea compozitelor stratificate,
stratificate i fibroase, compozite care conin straturi metalice de naturi diferite
sau matrice plastic durificat cu srm din metale de rezisten ridicat.
291
Exemple de astfel de compoziii:
- aluminiu armat cu srm de oel - pentru aviaie;
- aliaje de magneziu armate cu srm de oel - pentru aviaie;
- cupru armat cu srm de molibden sau wolfram - pentru componente ale
rachetelor;
- argint armat cu srm de oel etc..
-/3/1.3. P U L B E R I U P A R T IC U L E COM POZITE

(P U L B E B U C O M PO ZITE )
3/1.3/1, CARACTERIZARE G ENER AL
Pulberile compozite reprezint compoziii complexe n care fiecare

particul este constituit dintr-o nsumare de macrovoiume ale componentelor,
diferite din punct de vedere al compoziiei chimice dar identice calitativ i
cantitativ n. fiecare particul luat separat.
Importana pulberilor compozite este deosebit, n special n domeniul
acoperirilor metalice prin diverse procedee i n special cel ai pulverizrii termice,
deoarece utilizarea lor asigur posibilitatea reglrii compoziiei, structurii i
evident a proprietilor straturilor depuse.
Utilizarea n procesul de pulverizare termic, n locul pulberilor compozite,

a amestecurilor mecanice pulverulente, compuse-din particule monocomponente,
implic o serie de neajunsuri, toate dictate de tendina de segregare a
componentelor. Segregarea componentelor amestecului mecanic pulverulent, n
timpul transferului acestuia de la instalaia de dozare, prin focarul pulverizrii, la
int - suportul metalic - are drept consecin imediat formarea unor straturi
neomogene poroase, cu rezisten sczut.
Performanele sczute ale straturilor obinute prin pulverizarea termica a
amestecurilor mecanice pulverulente, n care apare puternic tendina de
segregare a componentelor, sunt explicate prin:
susceptibilitatea diferit la oxidare a componentelor i n consecin cinetica
proceselor do oxidare n zona focarului pulverizrii i pe distana pn la int -
suportul metalic;
comportarea diferit a componentelor n focarul pulverizrii i la impactul cu
inta, determinat de diferenele existente ntre caracteristicile fizice: densitate,
conductibilitate termic, temperatur de topire etc..
Obs. Diferenele existente ntre temperaturile la care ajung particulele
distincte din punct de vedere a! naturii chimice n focarul pulverizrii, vitezele cu
care se deplaseaz spre int, condiiile solidificm' i cristalizrii pe suportul
m etalic contribuie ia obinerea unor rezultate,nesatisfctoare aie procesului de
acoperire prin pulverizare.
Neajunsurile pe care le implic utilizarea n procesul de pulverizare

termic a amestecurilor mecanice pulverulente-sunt ndeprtate prin nlocuirea
acestora cu pulberi compozite complexe, n care se asigur prezena
concomitent n fiecare particul a tuturor componentelor iniiale.
292
in acest fel, fiecare particul compozit va fi caracterizat prin aceeai
mas, compoziie chimic, densitate, conductibilitate termic etc..
Utilizarea pulberilor cu particule compozite pentru metalizare prin
pulverizare termic asigur urmtoarele avantaje comparativ cu cazul utilizrii
amestecurilor mecanice pulverulente:
e creterea capacitii de curgere i a coeficientului de utilizare a pulberii;
protecia materialului de baz (nucleului) al particulei (n cazul pulberilor
placate) de interacia cu jetul de gaz (WC - Ni, diamant - Ni, Ti - Ni);
obinerea unor structuri eterogene foarte fine, cu o distribuie uniform a
componentelor n strat (Al2 0 3 - Ni, Al - Z r02, WC - BN - Ni);
efectul termic al reaciei componentelor (n cazul pulberilor active) permite
nclzirea suplimentar a pulberii i mbuntirea condiiilor de formare a
straturilor (Ni - Al, Ti - Si3 N4, Al - NiO);
formarea unor noi faze i componente structurale prin descompunerea
(disocierea termic) componentelor (NiMo - Fe3 0 4, W - CuO);
formarea de straturi din componente care n mod normai nu interacioneaz
(grafit - Ni, diamant - Ni, Cu - SiC).
Neajunsurile straturilor realizate prin pulverizare termic a pulberilor
compozite sunt determinate de componentele care interacioneaz chimic la
topire i care sunt antrenate n stratul depus, asigurndu-i o mare eterogenitate.
Continuarea acestei interacii n stratul depus i finalizarea ei poate conduce la
modificri de volum i distrugeri ale continuitii.
Pulberile compozite pot fi clasificate funcie de:
macrostructura particulelor, corelat cu metoda de obinere;
caracterul interaciunii componentelor la nclzire;
destinaie.
* n funcie de macrostructura ior (arhitectura) dependent de metoda de
obinere, particulele compozite pot prezenta urmtoarele aspecte: particule
placate, conglomerate sau mixte.
Termenii de pulbere placat sau .pulbere conglomerat (nelegnd prin

aceasta, evident, particul placat respectiv particul format prin conglomerar}
reprezint dou cazuri particulare ala denumirii generale de material compozit,
trebuind s satisfac toate cerinele impuse acestei categorii d materiale.
*o Prin placare, pe suprafaa particulei iniiale (nucleu) se formeaz unul sau
mai multe straturi de alte materiale (fig.140 - a).
stra t p la c a t
p a rt ic u l in i ia la
a)
Fig.140 a: Aspectul particulelor compozite obinute prin placare
*o Prin conglomerare se poate asigura o mare diversitate n construcia

particulelor (fig. 140 - b, c).
293
c omponenf A c o mp o n e n t B
sauf B 0
component B
co mpo nent A
b) c)
Fig.140 b, c: Aspectul particulelor compozite obinute prin conglomerare
Utilizarea n procesul de conglomerare a unor pulberi foarte uniforme din

punct de vedere dimensional (raport maxim al diametrelor 1 / 3) conduce la
formarea de particule conglomerate foarte omogene (fig. 140 b) din punct de
vedere al compoziiei granulometrice a componentelor. Dac o particul servete
ca nucleu iar pe suprafaa ei sunt fin distribuite alte particule aparinnd celorlalte
componente se formeaz de asemenea particule compozite conglomerate,
eterogene ns din punct de vedere al compoziiei granulometrice a elementelor
care le compun (fig.140 c).
*o Combinarea celor dou tipuri de particule compozite - placate i
conglomerate - permite obinerea unor pulberi compozite mixte (fig.140 d, e, 1).
placat
rf) e) f!
Fig.140 d, e, f: Aspectul pulberilor compozite mixte
Obs. Un component poate exista sub form de strat de placare sau n

compozip'a (macro) particulelor conglomerate.
Numrul tipurilor de particule compozite posibile de obinut prin
combinarea a trei componente este 34 iar pentru dou componente 7.
* * n funcie de caracterul interaciunii componentelor n timpul nclzirii
pulberilor compozite pot fi difereniate dou mari grupe (tabel 9):
pulberi cu componente neutre din punct de vedere al interaciunii la
temperaturi ridicate;
pulberi cu componente active din punct de vedere al interaciunii ia
temperaturi ridicate, interaciune nsoit de eliberare de cldur (exoterm).
294
Tabel 9
Clasificarea p u lb e rilo r com pozite fu n cie de caracteru l
in te ra c iu n ii com ponentelor, n d o m e n iu l te m p e ra tu rilo r n a lte
(de exem plu la pulverizare)
Compoziii active Compoziii neutre
In le rm e ta lic e A lu m in o te r m ic e M e ta l - C e ra m ic i M e ta l - M e ta l - lia n t A lte le
c o m b in a ie c e rm e l c o m b in a ie s o lid
re fra c ta r r e fr a c ta r
Al - Ni Al - N iO Ti - S 3 N 4 S i 0 2 - C r-O -, W C - C o G ra fit N i D ia m a n t - N i
Ti - Ni Al - M 0 O 3 T i - S iC T i 0 2 - A l 2 0 3 W C - Ni C aF 2 - Ni D ia m a n t - C u
Al - C o A! - C u O T i - B 4C A l 2 0 3 - Ni C r 3 C 2 - Ni M oS2 - Cu Sn
Si - C o Z r - S 3 N 4 Z r 0 2 - Ni TB 2 - Ni
N iC r - A l Al - WC Z r0 2 - Cu S iC C u
M o * Ni M g O - Ni C r3 C 2 - M o
F e C r - NI A i2 0 3 - M o
FeNI - A l
3,1,3.2. 1WETOIME B E O B IN E R E A P U L B E R IL O R
COM POZITE
a] p u l b e r i c o m p o z it e plac ate
Preponderente n grupa pulberilor compozite placate sunt pulberile

placate cu nichel sau cobalt. ntre primele metode utilizate pentru placarea
materialelor disperse (tabel 1 0 ) n vederea obinerii pulberilor compozite a fost
aceea de reducere cu hidrogen a nichelului sau cobaltului din srurile lor, urmat
de depunere pe suprafaa particulelor de pulbere. Deficienele metodei au fost i
sunt legate de pericolul de explozie generat de utilizarea hidrogenului, pericol
pentru a crui limitare este necesar o cretere a gradului de complexitate al
instalaiilor etc..
Pentru obinerea pulberilor compozite Ni - Ai se poate apela la metoda de
nichelare prin contact, bazat pe reacia de reducere a nichelului cu aluminiu:
3 NiCI2 + 2 Al = 2 A 1CI3 + 3 Ni
Dezavantajele metodei de nichelare prin contact sunt legate de
posibilitatea 'obinerii unui singur tip de pulbere compozit (Ni - Al), necesitatea
utilizrii unor reactivi n stare pur (NiCI2), prezena HF utilizat pentru
ndeprtarea peliculei de oxid de.pe particulele de aluminiu etc..
* Depunerea straturilor metalice pe particulele de pulbere prin metoda de
vaporizare i condensare n vid se gsete nc n faz de laborator. Instalaiile
au productivitate redus i sunt foarte complexe prin construcie i exploatare.
Pulberile placate cu nichel, cobalt, cupru, staniu i de asemenea cu
straturi de compoziie complex - Ni + P; Co + P - pot fi obinute prin metoda
reducerii chimice. Viteza medie de depunere a straturilor Ni - P este suficient de
ridicat, 10 - 13 pm / or. Particularitatea o constituie reducerea fosforului n
paralel cu metalul, element care se depune de asemenea n volumul stratului
depus. Practic obinerea prin aceast metod a stratului pur de nichel (fr fosfor)
este imposibil.
295
IN FAZA SOLIDA ------0 IN TOPITURI
saturare prin difuzie -electroliza srurilor topite
pulverizarea concomitent a
P I ACARE > topiturii i fazei solide
IN SOLUII APOASE0' ^ IN FAZA GAZOASA

electroliz -prin reducere cu hidrogen
reducere chimic prin reacii de substituie
reacii de substituie . prin descompunerea termic
a carbonililor
a hidrurilor

o IN VID
DfETttDE B E O B IN E R E
P U L B E R I L O R C G M P Z fT E
CU LIANI -
organici
~ anorganici
AUTOSINTEZA LA' ---- PRIN RECOACEREA

TEMPERATUR REDUCTOARE A
RIDICAT AMESTECULUI
- de combinaii chimice depuse
concomitent: carbonai
oxizi hidratai
PRIN DEFORMARE' de nitruri
COLECTIV
n mori cu bile
. prin laminarea f- CONGLOMERARE -+
amestecului mecanic
PRIN SINTERIZARE0 PRIN ELECTROFOREZ

l FRAGMENTARE
ULTERIOAR
Tabel 10: Clasificarea metodelor de obinere a pulberilor compozite

Procesul de depunere a cobaltuiuUpe. cale chimic este analog celui, de
: nichelare. Prin- depunere pe suprafaa particulelor a straturilor din cupru, n
calitate de reductor este necesar s fie utilizat hidrazina n acid corhidric iar
pentru straturi de staniu (stanare) - tioureea. -.
Metoda electrolitic, din punct de vedere al aplicabilitii industriale,

reprezint una dintre cele mai simple i mai accesibile metode. Neajunsul
metodei l reprezint productivitatea redus i imposibilitatea placrii directe a
pulberilor materialelor lipsite de conductibilitate electric (este necesar o
metalizare prealabil uznd de alte metode).
Metoda de saturare prin difuzie este de asemenea foarte utilizat pentru
i alierea diferitelor pulberi metalice. n acest domeniu, cunotinele acumulate n
dezvoltarea variantelor termochimice la care se face apel n mod curent pentru
modificarea superficial a compoziiei chimice i fazice a produselor metalice au
fost de un real folos.
Metoda carbonil utilizat pentru placarea pulberilor reclam interes
datorit seriei de avantaje pe care ie prezint comparativ cu alte procese de
j depunere:
- temperatura redus a procesului i prin aceasta posibilitatea de
metalizare a materialelor cu temperatur sczut de descompunere (inclusiv a
unor tipuri de mase plastice);
- viteza ridicat de metalizare ( 5 - 1 0 pm /min), de 5 - 10 ori mai ridicat
' dect cea asigurat prin electroliz;
- posibilitatea automatizrii integrale a procesului de depunere a metalului
din faz gazoas;
- calitatea ridicat a straturilor metalice (porozitatea mult mai mic dect
! cea asigurat de alte procese);
- absena fazei lichide, fapt care exclude necesitatea unor operaii
i suplimentare ca de exemplu, filtrarea i uscarea produsului finit, regenerarea
I soluiilor etc.;
- posibilitatea realizrii unui proces ecologic.
Depunerea unui depozit compact de nichel pe diferite suprafee prin
! disocierea termic a vaporilor de tetracarbonil de nichel reprezint cea mai
I rspndit i economic metod de depunere din stare de vapori. La baza
depunerii chimice din faz de -vapori stau reaciile chimice care au loc n
apropierea suprafeei supus placrii, pe suprafa i n stare adsorbit. Aplicarea
metodei creeaz posibilitatea obinerii depozitelor cu compoziie, grosime,
duritate etc. dorite.
Cea mai caracteristic proprietate .a Ni(CO ) 4 o reprezint volatilitatea sa
ridicat (la - 25C se topete i fierbe lai 43C), determinat de configuraia
atomic a moleculelor sale i forelor de . legtur - intefmoleculare.
Descompunerea termic (60 - 200C) a sa are loc dup reacia:
N i(C O )4 f Ni + 4 C O
i reprezint un proces deosebit de complex, n care reacia de baz este nsoit
de o serie de reacii colaterale.
Cercetri n domeniul disocierii termice a carbonilului nichelului au condus
la urmtorul mecanism de reacie:
297
N(CO)4 Ni(.CO)3.+ CO
N(CO)2 + = Ni + 2 CO
Analiza termodinamic a indicat c n nichelul carbonil, n calitate de
impuriti, pe lng carbonul liber format prin descompunerea monoxidului de
carbon, mai sunt oxidul de nichel i carbura sa, aprute prin urmtoarele reacii:
4 Ni + CO ir NiO + NigC
Ni + o O i N iO -rC
3 /2 N i + C O ? = 1 /2 N i3C + 1 /2 C 0 2
Se deosebesc dou mecanisme principale ale procesului de
descompunere a carbonilului nichelului:
- Descompunere omogen. Are ioc n faz gazoas i implic obinerea
unui produs pulverulent - pulberea de nichel.
- Descompunere eterogen. Are loc n stare adsorbit pe suprafeele
nclzite ale particulelor i drepi rezultant obinerea unor straturi compacte n
aceste zone.
Exist trei domenii de temperatur n care ara loc formarea straturilor de
nichel carbonil:
100 - 150C (domeniul temperaturilor joase), domeniu n care procesul de
cretere a stratului de nichel este dictat n principal de viteza de descompunere
termic a moleculelor de carbonil (domeniul cinetic);
< 160 - 200C (domeniul temperaturilor medii), domeniu n.care viteza de
cretere a stratului se diminueaz i n care un roi important l joac difuzia n
faza gazoas ctre suprafaa de depunere;
> 210C (domeniu! temperaturilor nalte). Viteza de'cretere a stratului
scade la zero, n aceste condiii se formeaz de fapt pulbere de nichel care se
aaz pe suprafaa suportului.
Aceste particulariti determin, evident, alegerea parametrilor tehnologici
ai procesului de descompunere a Mi(CO)4.
BJ PU LBER I C O M P O ZITE C O N G LO M ERATE
Din punct de vedere economic, conglomerarea se afl frecvent ntr-o

poziie mai avantajoas comparativ cu placarea ca metod de obinere a
pulberilor compozite. Dintre toate variantele prezentate anterior, n tabelul 10,
cele mai frecvent utilizate sunt cele care fac apel la liani organici i anorganici,
laminarea amestecurilor de pulberi, sinterizarea i fragmentarea ulterioar a
sinterizatelori de asemenea autosinteza de temperatur ridicat.
Metoda de obinere a pulberilor compozite conglomerate prin utilizare de
liani cunoate n prezent o dezvoltare deosebit. Acest fapt este legat n primul
rnd de posibilitatea crerii n acest mod a oricror compoziii posibile iar
variantele tehnologice se remarc prin simplitate i economicitate.
Principiul de funcionare al amestectoarelor pentru conglomerare are la
baz suprapunerea continu a dou funcii:
298
- amestecarea conftiu a volumului care conine pulberile i substana de
I legtur (liantul);
- ndeprtarea continu a solventului liantului, prin uscare.
Particulele compozite obinute prin conglomerare cu liani, uscate n
amestector i ulterior utilizate pentru pulverizare termic n vederea obinerii
unor straturi metalizate, au rezisten mecanic relativ sczut. De aceea, ntr-o
serie de cazuri, este posibil aplicarea dup conglomerare i a unei sinterizri la
temperaturi ridicate, realizndu-se n acest fel o cretere substanial a rezistenei
particulelor. Legat de faptul c pot fi supuse conglomerrii numai materialele cu
temperatur ridicat de topire (oxizi, carburi, nitruri, boruri, metale pure - Mo, W,
Cr, Ta etc.), meninerea la sinterizare asigur un grad ridicat de conglomerare i
rezisten mecanic satisfctoare a particulelor.
Tehnologie de obinere a pulberilor conglomerate WC - Co
Suspensie 4-
w
Pulverizare
mas neaglomerat conglomerat pulverulent
Cernere
4
4 4 p m I- 7 4 (.im
'V
Presinterizare n H2 Deparafinare
la 500 - 700C, 4 ... 5 ore
+ 74 (im
4- __
Cernere r-t- Fragmentare
- 44 (im 4- I f .
------------------------Cernere Cernere
Sinterizare n H2
la 1240C
1
+ 74 (tm
Cernere
44 im 4
Cernere
4
Cernere
+ 35-44pm
V' .
. Produs final
tal
Schema procesului de conglomerare a pulberilor WC - Co (patent USA nr. 3881911)

Obs. * Compoziia suspensiei WC - Co + cear de parafin,
acid stearic,
tridoretan - solvent. .
* Temperatura n camera de pulverizare
- ta intrare 120 - 150"C
- la ieire 67 - 75C
Una dintre variantele de perspectiv de obinere a pulberilor compozite

conglomerate o reprezint deformarea concomitent a componentelor prin
laminare sau amestecare n mori cu bile.
Prin laminare, tehnologia de conglomerare comport urmtoarele aspecte:
- efort n valuri 10000 - 12000 N n cazul utilizrii amestecurilor mecanice
de pulberi care conin componente (metale) plastice. Se obine astfel o band
compact de 0,3 - 3 mm. Pentru creterea rezistenei benzii realizate din
amestecuri pulverulente care conin proporii reduse de componente plastice, se
adaug liani organici n proporie de 1 - 2 %.
- fragmentarea benzii pn la obinerea de fracii n domeniul 40 - 100 gm.
(Resturile se mrunesc pn la fracii n domeniul 1,0 -10 gm i se relamineaz.)
Pentru ridicarea rezistenei particulelor de pulberi conglomerate, acestea
se supun placrii sau sinterizrii. Alegerea regimului de sinterizare pentru
componentele care Interacioneaz exoterm are loc avnd ca elemente de
referin datele obinute prin analiza termic diferenial prealabil. Temperatura
de sinterizare se alege cu 50 - 100C mai jos dect temperatura de nceput a
reaciei, asigurndu-se astfel condiiile de obinere a unui material n care nu s-au
produs modificri substaniale ale compoziiei chimice.
3.2, M ATERIALE P E R E PE PAE PE

C A R B E R I M ETALICE SIN TER IZATE
Aprute n primele decenii ale secolului XX, aliajele dure au cunoscut: i

cunosc n continuare o dezvoltare rapid, generat, de cerinele tehnicii i de
vastele posibiliti tehnologice create de domeniul n continuu progres al
metalurgiei pulberilor.
Elaborarea primului aliaj sinterlzat pe baz de carbur de wolfram i
cobalt (Widia) dateaz din 1923.
Multe dintre realizrile ulterioare n domeniul aliajelor dure sinterizate au
aprut ca urmare a nevoii de cretere a performanelor sculelor cu diferite
destinaii i reducere a consumurilor specifice de elemente scumpe i deficitare,
n acest sens, cercetrile au vizat reducerea coninutului de WC prin. nlocuirea sa
cu alte carburi, cele mai frecvent utilizate n acest scop fiind TiC, TaC i Mo2 C.
S-a ajuns n final, n unele cazuri, la nlocuirea complet a carburii de wolfram n
compoziia aliajelor dure i utilizarea pe scar larg a aliajelor bazate pe
multicarburi i carburi complexe, singurele materiale care permit achierea cu
viteze ridicate a oefurilor.
300
Anii,
1000
1100
1200
Strungul cu acionare manual 1300 Praful d puc n Europa
1400
Tiparul
Strungul Leonard
1500
Mainile do filare
- -----------------------
Maini de prelucrat
1600
M ainile cu abur
- Rzboiul de esut
1700:
Vaporul
*
Strungul Motorul e leciiic

Locom otiva
: 18 0 0 j Vaporul cu elice
Raboteza
Freza- Z lJ jp T e le g ra ftil e le ctrici
-l-C o n v e rtis o ru i
Maina da polizat Telefonul
'-D in a m u l -
1900
Maina de rectificat - L -T u rb in a cu abur
M aina pentru superfnisar J M otorul cu ardere intern
Motorul Diesel -
-pentru scule
achietoare
Materiale
O elul rapid - Radiotelegraful '

Stellitu! : - 2000 : -^ -A v ia ia (motoarele : n v
Aliajele dure: pentru avit n i
Fan or furtun -,
Televiziunea
- Dezvoltarea tehnicii In intervalul cuprins ntre secolele XIV - XX
301
Carbura de ; : Aliaje dure Materiale
v.c'ram, - fr carbur ceramice
baz a aliajului dur de wolfram neliate
1910
I F C(prin topire)
WC - Fe - T i - Co (Tiz)
(presat ia cald)
1920
WC - Co {Widia)
Mo2C - TiC - Ni (Titnit - 1929)

V
1930 - ( W id ia X - 1931) (Ti, MojC - Ni - Mo
WC-TiC -Co {Fiithito - 1932) TaC - Ni (Pamet) Al,O.
I2'J3
^ (K e n n a rr.e ta l - 1 9 3 7 )
WC - TaC - Co (Carbaloy - 77B)

A l20 3
WC - TiC -TaC - Co (Firth Sterling) (Ti.Ta)C-Co presat ia cald
1940 -
TiC - Co (Ni) - Cr (WZ)

TiC - TaC - NbC - Co (Ni)
1950 (Kentanium) AlpOg -f
+ Mo2C, TiC
Cr3C2 - Ni
V
1960 WC - TiC - HfC - Co
TiC - TiB2 - Ni
V
W C-(Ti, Ta, Nb, Hf)C - Co V ai2o 3
1970 -
Ti(C, N) - Ni, Mo submicronic
V
Presarea izostatic ia cald TaN - TaC - Ni AI2O3 - TiC
a WC - Co cubic presat la cald
1980 (Ti, Mo), (C, N) BN cubic
spinodi Diamant
Principalele etape. n dezvoltarea cronologic a aliajelor dure sinterizate
302
Gama sortimental a aliajelor dure sintetzate este extrem de diversificat,
alegerea unui aliaj pentru executarea unui anumit tip de scul reclamnd
cunoaterea aprofundat a solicitrilor la care este supus scula n exploatare, a
caracteristicilor tehnologice i de exploatare ale materialului supus procesrii i a
performanelor materialului din care aceasta urmeaz s fie executat. Toate
acestea fac posibil alegerea n unele situaii a unor materiale dure care conin
monocarburi (WC, TIC, TaC, Cr3C2, Mo2C etc.) prinse ntr-un liant metalic (Co, Ni,
Fe etc.) iar n altele impun utilizarea unor matrlci complex aliate, reprezentnd
carburi complexe prinse de asemenea n liani metalici.
-V- 3,2,'L CARACTERIZAM E GENERAL A

CARBUMULOR &MIBLEN E
Carburlle metalelor din grupele IV - V - VI ale tabelului periodic al
elementelor prezint interes deosebit att prin importana lor singular ct i n
combinaiile pe care le prezint sub forma aliajelor binare sau mult mai complexe,
incluznd evident soluiile solide. Soluiile solide ale carburilor formeaz baza
aliajelor dure destinate prelucrrii prin achiere a metalelor. Capacitatea
carburilor de a forma soluii solide este un fenomen remarcat de mult. Formarea
soluiilor solide ale carburilor conduce la o cretere substanial a duritii i,
parial, la autorafinarea carburilor de oxizi, nitruri i grafit.
n prezent se manifest din ce n ce mai pregnant tendina de utilizare, n
vederea realizrii aliajelor dure, a carburilor complex aliate, ca nlocuitori ai
amestecurilor de carburi simple.
Carburile cu reele cristaline Izomorfe formeaz serii continue de soluii
solide, cu condiia ca diferenele existente ntre parametri reelelor cristaline s fie
reduse. Carburile metalelor din grupa a IV - a i a V - a ale sistemului periodic al
elementelor sunt caracterizate prin solubiliti reciproce nelimitate (fig..141).
Fig.141: Solubilitatea carburilor

Linii continue - solubilltate total
Linii ntrerupte - solubilltate limitat
Carburile metalelor acestor dou grupe sunt izomorfe i toate

caracterizate prin reea cristalin cubic, ntre ele fiind posibil formarea unei serii
continue de soluii solide.
Conform teoriei. Hume - Rothery, formarea soluiilor solide este posibil n

cazul n care diferenele ntre diametrele atomice ale componenilor nu depete
15%. n caz contrar, ' formarea soluiilor solide are un caracter limitat (cazul
cuplului ZrC - VC).
303
j [d ] Topirea simultan a carburilor.
R a p o rtu l d im e n s iu n ilo r.c a r a c te r is tic e ( p a r a m e tr u l re e le i
c r is ta lin e :$ i'd ia m e tr u l. to m ic ^ a e e r iit r .iK s r tt ife . [e~l Electroliza topiturilor de sruri.
Raportul dimensiunilor: caracteristice aie carburilor Li

. Cuplu! de carburi . : , :: ! izomorfe, % V ' . ' i
- Raportul parametrilor Raportul diarnetrelor *1 * O B IN E R E A CARBURILO R M E TA LIC E C O M P LE X E PRIN
i 1 reelelor cristaline atomice 1 C A R B U R A R E A A M ESTEC U R ILO R P U LV E R U LE N T E CARE
TIC - ZrC 108,5 113.0 C O N IN M ETALELE PURE C O N S T IT U T IV E S AU O XIZI!
TiC - VC 96,2 : 94,0 . METALICI Al A C E S T O R A
TiC - NbC 103,5 105,1 w;
TiC - TaC 103,1 % 104,8 . f Obinerea carburilor metalice complexe prin carburarea amestecurilor
ZrC - VC 87,4 80,1 ' i metalelor pure in stare pulverulent se recomand n cazul n care se urmrete
ZiC - NbC 95,0 : S2,4 [ obinerea carburilor complexe foarte pure. Frecvent se face apel ia varianta de
ZrC - TaC 9.4,8 -99,2 ; j carburare a amestecurilor pulverulente coninnd oxizii metalelor constitutive
VC - NbC 107,2 . . 111,7 t Aceast variant are avantajul c reclam temperaturi relativ coborte pentru
VC - TaC 107,1 111,1 % ; 1 desfurarea proceselor de reducere - carburare - formare a soluiilor solide
99.6 - lii: i Metoda poate fi utilizat pentru realizarea carburilor complexe de inui
NbC - TaC '99,6
r
I ' TiCTT 2C - WC' MoC WC * . Obinerea c r t i , com ptae
Obs. . Raportul este realizat mire mrimile caracteristice celui de-a/ I m 2; llC, w c ' TlC se assura prin procesarea amestecurilor pulverulente
< coninnd oxizii Mo03 + T i02 i respectiv VV03 + T i0 2, n prezena negrului de fum
doilea component i respectiv cete ale primului.
(calculat astfel meat sa permit desfurarea complet a proceselor de reducere
i carburare) in curent de hidrogen, sau atmosfera proprie a cuotoruiui la
Carburile metalelor din grupele a IV - a, respectiv a V - a, pe;de o parte, temperaturi n domeniul 1500 - 2000C.
i, pe de alt parte, cele ale metalelor din grupa a VI - a a sistemului periodic al
elementelor prezint solubilltate reciproc limitat datorit diferenelor existente Mo2 - TiC se Poate obine prin meninerea amestecului de oxizi MoO, i+
ntre sistemele lor de cristalizare. Chiar la temperaturi ridicate, carburile metalelor t ' 2 imPreuna cu o cantitate .corespunztoare de negru de fum, n curent de
hidrogen, la o temperatur n domeniul 1500 - 2000G.
din grupa a VI - a dizolv proporii relativ reduse de carburi ale metalelor din
grupele a IV - a l respectiv a V - a. Se constat ns c, solubilitatea carburilor WC - TiC se poate obine prin caleinarea brichetelor formate din
metalelor din grupa a VI -a n cele ale metalelor din grupele a IV - a i a V -a este amestecul oxizilor metalici W 03 - TiQ2 cu o cantitate corespunztoare de neorii
foarte ridicat, fiind posibil s ating, la temperaturi ridicate, valori de pn la 95% de fum, la 1600 - 1700C, sau prin meninerea amestecului pulverulent format dir-
Ti0 2, W sau WC, la 16Q0C, n curent de hidrogen.
(aproximativ 70% la temperatur ambiant).
Carburile complexe Mo2C - WC, MoC - WC, de puritate ridicat pot fi
I obinute prin carburarea direct a amestecurilor care conin metalele pure ale
3,2,1 X M E T O D E D E O B IN E R E A C R D U R IL O R ! carburilor simple.
C O M PLEXE
Metodele la care se face apel cel mal frecvent pentru obinerea carburilor * O B IN E R E A C AR BU R ILO R C O M P LE X E DIN C A R B U R ILE
complexe sunt: . M ETALICE C O N S TITU TIV E
a| Carburarea amestecurilor pulverulente formate din metalele sau oxizii
metalelor ale cror carburi intr n componena carburilor complexe vizate a fi Utiliznd aceast metod pot fi obinute'carburi complexe de tipul WC -
JC, WC - i aC (NbC), WC - TiC - TaC (NbC), WC - VC - TaC, Mo2C - TiC, TiC -
obinute.
i etc- Prin nclzirea n vid sau atmosfere de protecie a amestecurilor
Sinteza direct a carburilor complexe din carburile metalice componente. pulverulente coninnd carburile constitutive i carbon, aproximativ 2 ore la o
Carburarea simultan a amestecurilor pulverulente (varianta a) sau temperatur n intervalul 1600 - 2200C. Viteza de formare a soluiilor solide n
sinteza direct a carburilor complexe (varianta b) n prezena unor adaosuri cazul acestei variante tehnologice, depinde de viteza cu care are loc transferul
activatoare a procesului de difuzie. Pnn difuzie al componentelor, temperatur l timpul de meninere.
* U 11UZAREA ADAOSURILOR ACTIVATOARE ALE
PR O C ESU LU I DE DIFUZIE N S IN TE ZA C A R B U R ILO R
C O M PLEXE
Pentru obinerea carburilor complexe frecvent se face apel la adaosuri

activatoare ale procesului de difuzie: cobalt, nichel, oxizii cobaltului, carbura de
molibden etc., n proporii variind n limitele 0,5 - 5,0%. Aceste componente, cu
aciune activatoare a procesului de difuzie, adugate amestecurilor pulverulente
de oxizi, hidruri sau carburi ale metalelor constitutive, permit, prin meninerea la
temperatura de regim, formarea unei soluii solide complexe de puritate ridicat,
datorit efectului de autorafinare, amplificat n cazul de fa prin formarea fazei
lichide.
Se obin n acest fel produse sinterizate, cu densitate ridicat, din care im
puritile determinate de prezena adaosurilor activatoare pot fi ndeprtate (dac
se dorete o cretere a puritii) prin evaporare sau prelucrare chimic ulterioar.
* O B IN E R E A C AR BU R ILO R C O M PLEXE PRIN TO P IR E A

SIM U LTA N A C AR BU R ILO R
Procedeul are aplicabilitate n cazul n care carburile constitutive nu se

descompun prin topire. Carburile complexe obinute prin topire sunt fragile i ca
atare utilizate numai n calitate de aliaje dure turnate. Pot fi obinute n acest fel
aliaje turnate din sistemele W2C - TaC, W2C - NbC, W2C - ZrC, NbC - TaC, NbC -
ZrC, TaC - HfC, TaC - ZrC etc..
/
* O B IN E R E A C AR B U R ILO R C O M P LE X E PRIN ELE C TR O LIZA

TO P ITU R ILO R DE SRURI
- Electroliza topiturilor de sruri poate fi utilizat pentru obinerea unor

depozite pulverulente cu grad ridicat de dispersie, formate din amestecuri
mecanice de carburi sau soluii solide ale acestora. n cazul obinerii
amestecurilor mecanice de carburi, transformarea acestora n soluii solide devine
posibil prin aplicarea unor recoaceri care s permit iniierea proceselor de
transfer de mas prin difuzie ntre componentele amestecului.
Formarea depozitelor pulverulente de soluii solide sau amestecuri
mecanice ale carburilor devine posibil prin electroliza topiturilor de sruri, n
cazul n care n compoziia acestora, format din metaborai, fluor i carbonai, se
adaug oxizi ai metalelor capabile s formeze carburi.
3 ,2 ,2 ,M A T E R IA LE B U E E 8 M T E R IZ A T E C E
BAZA CAMBEM B E W OLFRAM (W C )
Aliajele dure sunt compuse din carburi ale metalelor greu fuzibile i un
liant (metal sau aliaj), faza greu fuzibil depind 50% voi..
Aliajele dure pot fi clasificate n funcie de prezena sau absena
wolframului n compoziia lor, n urmtoarele grupe:
306
* Aliaje dure care conii* wolfram sub form de rhonocarbur sau n soluii solide
ale acesteia cu alte carburi;
* Aliaje dure fr wolfram.
Aliajele dure comerciale, care conin wolfram, pot fi clasificate la rndul lor n:
- aliaje WC - Co
- aliaje WC - TiC - Co
- aliaje WC - TiC - TaC (NbC) - Co
ALIAJE WC Co
Realizate n deceniul al treilea al secolului XX de ctre Schrter, n

Germania (WC cu 6% Co), i comercializate sub denumirea de WIDIA au
cunoscut i cunosc o larg utilizare n execuia sculelor achietoare destinate
prelucrrii fontelor, a unor materiale cu achie scurt i a metalelor neferoase.
Sunt mult mai rezistente comparativ cu aliajele celorlalte grupe i conin cobalt n
proporii foarte diferite, variind n limitele 3 - 25% mas. Intervalul att de larg n
care se afl proporia de liant face posibil mprirea acestor aliaje n trei clase:
- clasa aliajelor cu proporie redus de cobait (3 - 8%)
- clasa aliajelor cu proporie medie de cobalt (10 -15%)
- clasa aliajelor cu proporie ridicat de cobalt (20 - 25%)
Fluxul tehnologic de fabricaie al produselor din materiale dure sinterizate
cu compoziia WC-Co implic urmtoarele etape:
* pregtirea amestecului
* presarea
* presinterizarea
* prelucrarea mecanic
* sinterizarea
Obs. Serie de produse, ca de exemplu matriele de trefilare, corpurile
de mcinat etc., deci produse care reclam duriti foarte mari, rezisten ia uzare
ridicat i poroziti apropiate de zero, sunt executate prin comprimare la cald
(sinterizare sub presiune).
P R E G TIR E A A M E S T E C U R ILO R se realizeaz n medii umede

(ap, tetraciorur de carbon, benzin, spirt, aceton, tricloretilen, dicloretilen
etc.), n.mori de mcinat prevzute cu blindaje din stellit sau aliaje dure sinterizate
i corpuri de mcinat de asemenea executate din aliaje dure. Avantajul metodei
const n gradul ridicat de omogenitate asigurat amestecului iar dezavantajul n
intensitatea cu care se produce interaciunea de natur chimic ntre
componentele amestecului i n special cobaltul i mediul n care se desfoar
procesul. nlturarea unor asemenea efecte devine posibil prin realizarea ulterior
procesului de amestecare a unei operaii de uscare n vid urmat de reducere n
hidrogen extrem de uscat, la temperaturi n domeniul 650 - 750C.
Frecvent sunt utilizate pentru desfurarea operaiei de amestecare
(concomitent i fragmentare) morile vibratoare cu bile, instalaii care asigur o
reducere considerabil a ciclului tehnologic i o diminuare a ratei de pierdere de
material aparinnd corpurilor de mcinat.
307
C o m p o z iii l p r o p r i e t i s i e a l i a j e l o r WC - Co
a) Granulaie grab a fazei WC

b) Granulaie fin a fazei WC
In cazul efecturii operaiei de amestecare n medii gazoase, gradul de
impurificare al amestecului pulverulent cu material desprins prin frecare din pereii
morii sau de pe suprafaa corpurilor de mcinat este considerabil mai mare dect
n cazul amestecrii n medii umede.
n cazul amestecrii n medii umede, n mori cu bile de oel, n 24 ore, n

amestec ptrunde aproximativ 0,2 - 0,5% pulbere de oel generat de frecarea
corpurilor de mcinat cu pereii de oel ai morilor. Aceeai cantitate de pulbere va
impurifica amestecul ntr-un interval de.timp de 4 - 6 ori mai mare dac se
modific natura corpurilor de mcinat, acestea fiind nlocuite-cu sfere din aliaje
dure.
Kieffer i Benesovski consider, referitor la intensitatea uzrii corpurilor de
mcinat executate din aliaje dure, c, funcie de. calitatea suprafeelor acestora,
densitatea i duritatea lor, acestea pierd prin frecare 1 - 3% n 50 pn la 200 ore,
fracie care se va regsi n produsul final.
P R E S A R E A LA RECE, P R E S IN T E R IZ A R E A i
P R E LU C R A R E A M E C A N IC
Presarea amestecurilor pulverulente, n prezena sau absena lubrifianilor

(parafin n benzen, soluii de cauciuc, camfor dizolvat n eter etc., n proporii de
5 - 10% soluie) se realizeaz la presiuni de 1 - 4 t f / cm2. Presiunea utilizat la
comprimarea amestecurilor pulverulente WC - Co influeneaz puternic
densitatea comprimatelor (fig.142), fr a avea totui repercursiuni majore asupra
densitii finale a produselor sinterizate.
Fig.142: Influena presiunii

i a mrimii particulelor de
pulbere asupra densitii
comprimatelor din WC - Co
1 - granulaie grosier
2 - granulaie fin
Presiune , t f /c m z
Comprimatele sub form de blocuri mari. sau plcue de form definitiv

se supun unei presinterizri la 900 - 1150C, n funcie de proporia cobaltului n
amestec, pentru a li se asigura rezisten mecanic suficient n vederea
operaiilor de prelucrare mecanic ulterioar: tiere la dimensiunile dorite cu
ajutorul discurilor de carborund, strunjire etc..
Creterea rezistenei " mecanice dup efectuarea operaiei de
presinterizare este dictat n principal de prezena cobaltului n compoziie i de
comportarea acestuia n timpul meninerii la temperatur.
309
Obs. O influen hotrtoare asupra densitii produselor sinterizate o
au parametri tehnologici a i acestei operaii, respectiv temperatura i timpul de
meninere ta temperatura de sinterizare.
S IN T E R IZ A R E A
Sinterizarea aliajelor dure avnd drept baz monocarbura wolframului se

realizeaz la temperaturi peste 1350C, respectiv peste temperatura la care se
realizeaz transformarea eutectic n sistemul W - Co - C.
Optimizarea procesului de sinterizare i analiza efectelor acestuia asupra

structurii aliajelor dure sinterizate WC - Co se realizeaz pornind de la datele
furnizate de diagrama ternar de echilibru W - C - Co respectiv diagrama
pseudobinar WC - Co.
TfC]
1300 lic h id
WC %Co Co
Seciune pe linia WC - Co a
diagramei temare W -,C - Co
Co 90 {o 70 60 50 60 30 20 10 W
Ca Votat.)
Diagrama ternar W - G - Co (seciune

la temperatura de solidificare a aliajelor)
310
Studiul diagramei W - C - Co scoate n eviden faptul c domeniul (WC +
y) separ triunghiul concentraiilor n dou pri: partea stng dominat de
domeniul trifazic WC + y + C, iar cea dreapt de o multitudine de faze: rp, r\2. 0, K
etc., reprezentnd carburi duble ale wolframului cu cobaltul.
Compoziiile tuturor mrcilor de aliaje dure din grupa WC - Co se
regsesc n limitele nguste ale domeniului bifazic (WC + y). Abaterile relativ
reduse ale concentraiei carbonului pot implica apariia fazei ti sau a grafitului, cu
implicaii imediate asupra caracteristicilor de exploafare al aliajelor.
Aliajele WC - Co de interes practic se ncadreaz in categoria celor
hipoeutectice,.structura lor la temperaturi sub soiidus, judecnd dup diagrama
de echilibru, ar trebui s fie format din cristale n exces de monocarbur de
wolfram i eutectic WC - y. n realitate, n prezena centrilor de cristalizare
preexisteni (cristale de WC), carbura coninut de eutectic se va separa pe
cristalele primare de monocarbur n timpul rcirii de la temperatura d
sinterizare.
Temperatura la care se realizeaz sinterizarea aliajelor WC - Co de obicei

se alege n intervalul 1350 - 1480C, n corelaie cu proporia de cobalt coninut
de aliaj. Proporia de faz lichid aprut n timpul meninerii Ja sinterizare este
strict dependent de compoziia aliajului i temperatura de sinterizare: cu ct
compoziia aliajului este mai apropiat de compoziia eutectic i temperatura de
sinterizare mai ridicat, cu att proporia de faz lichid este mai mare.
Sinterizarea aliajelor dure poate avea Ioc n cuptoare continue, caz n
care produsele supuse sinterizrii sunt ncrcate n nacele din grafit i protejate
de interaciunea cu mediul nconjurtor sau n cuptoare cu nclzire prin inducie,
n vid.
Sinterizarea aliajelor dure poate avea Ioc i sub presiune. n acest caz
amestecul de pulberi este ncrcat n forme de grafit i, la temperaturi n domeniul
1300 - 1600C, este meninut sub presiune (70 - 150 kg f / cnr).
Sinterizarea sub presiune asigur produsului rezultat un pre de cost mai
ridicat dect cel determinat de variantele clasice de procesare, datorit n
principa! consumurilor ridicate de grafit i energie electric.
ALIAJE WC - TiC Co
introducerea n compoziia aliajului dur WC - Co a carburii titanului i

formarea soluiei solide TiC - WC asigur o cretere considerabil a rezistenei la
oxidare, concomitent cu mrirea duritii i a refractaritii. Aliajele dure din
aceast grup sunt utilizate pentru prelucrarea prin achiere n general a
materialelor care dau pan continuu i n special a oelurilor. Conductibilitatea
termic mai sczut a acestor aliaje comparativ cu cea a aliajelor WC - Co i
susceptibilitatea redus la sudare a panului, produs n timpul prelucrrii, de
partea activ a sculei, reprezint de asemenea avantaje ale acestei categorii de
materiale.
Pentru nelegerea particularitilor sinterizrii aliajelor dure WC - TiC - Co
este necesar cunoaterea echilibrului n sistemul pseudobinar TiC - Co (fig.143),
respectiv n sistemul pseudoternar WC - TiC - Co (fig.144).
311
C o m p o z iii i p r o p r i e t i a le a l i a j e l o r W C - TiC - C o
TiC
T ,C /
/
1500
1400 1 \ o / 1360
p O -g ----- -----------
1300

1 2 0 0 lI i
i i i i 1 i
0 4 8 12 16 20
Ti C, %
Fig.143: Diagrama de echilibru Fig.144: Seciune orizontal prin

pseudobinar Co - TiC diagrama pseudoternar
W C -T iC -C o , la 1350C
Diagrama de echilibru pseudoternar WC - TiC - Co pn n prezent este

puin studiat, dar sunt totui aprofundate domeniile care prezint interes practic:
domeniul monofazic y i cel bifazic [y + (Ti, W)C], S-a stabilit c solubilitatea
crbuni (~ 5%) n faza cu rol de liant, foarte ridicat la temperatura de
transformare eutectic, scade pn la 0,2 - 0,6%, o dat cu apropierea de
temperatura ambiant.
Obs. Solubilitatea crbuni n faza cu ro i de liant crete o dat cu
creterea proporiei de monocarbur de vroifram n ea.
Un element deosebit de important pentru aliajele din aceast grup l
constituie faptul c acestea accept un nivel mult mai ridicat de variaie a!
concentraiei carbonului, comparativ cu aliajele din grupa WC - Co, fr s
implice prin aceasta apariia fazelor care afecteaz nivelul caracteristicilor de
exploatare.
Procesul de sinterizare al aliajelor din grupa WC - TiC - Co este similar
celui corespunztor aliajelor WC - Co, dar se difereniaz de acesta din urm prin
temperatura la care se realizeaz meninerea izoterm, aceasta situndu-se n
limitele 1450 - 1550C.
3.2*2*3t A L IA JE WC - TiC - TaC (N b C ) - Co
Sculele executate din aliaje dure sinterizate aparinnd sistemului WC -

TiC - TaC (NbC) - Co au o comportare n procesul prelucrrii prin achiere al
materialelor metalice egal sau superioar sculelor din WC - TiC - Co numai n
cazul n care carburile de titan i tantal se regsesc n masa de baz nu sub
form liber ci ntr-o soluie solid saturat sau suprasaturat alturi de
monocarbur de wolfram.
Amman i Flinnber au confirmat faptul c aliajele dure WC - TiC - TaC
(NbC) - Co, comparativ cu WC - TiC - Co, sunt caracterizate prin valori ale
duritii msurate la cald, cu 5 - 100 uniti Vickers mai ridicate. O asemenea
performan poate fi atins cu condiia creterii uoare a proporiei fazei cu rol de
liant.
313
-
C 2 S
g c;
O
<d 03 ?cd O
O _g' tq 'o t 1 1n,
Q) 'a -?o to JD; i !
Si-,^
><
O -o
a> y 8
is^
o
o3 CD
~~ c
_w 2
Itt
O ' 0 0-D
c V
O 0) . LT3 ,1 i 1 tn. O
j 1O
d Vf "M
*
* S
w - -5 S3 ^
.3 S .5
N
0) D>
J*1
:r: 8 *. -
O8 0X- OO .>5.1^
S, 7
8V-.
O 0co L to Q
r-- m CO
T O
co CM K
S 55 5
<r> o T~* sT- T" t -9 ... 03
3 8
C o m p o z iii i p r o p r i e t f i a le a l i a j e l o r
OO O 0X* 0co O
N g
o <E O) si*. 0co O
0
N 0 1IO" cu CMw
Ti" V- T
Jai T~ "r' - 2 O
j >tj
CC m ^3
, s cu .3
O 00 O 0n O OO 0 0 O
i; W C - TIC - T aC (N bC ) - C o
> O O uL> 0 m
\f> L
dD ~
CDct -r Lr-O 0p-
-r- tn
T - Oo
r-
> co 9 Sb
Q o>
T~ T. c; ^
CD O 0 O O 8 010 O O 0 O
0 LO0LOL <D
O .M !_D0 iO tn M *co C DM - O -S
O Ui IOcoico -r* V -*
r~r~ V" T
S - r~ d: -! I
n. to tn f
,:Q C\j 0 0o> V 'C
v~ 0 CM V CMC M -s ^
O) O) o> Do> 03 CDC DO) CD S
<d <T) m o> 0 ,vr . LOV r , 8 'S
o:
re . O dyco CO0 .O co o> 05 O o> CD l'- f 8
C3 CD 8 -s S
:s -c
0) K io CMO CDcq d> cq P cq P c S -
S C oi 04 CM 'T T T- f" O" s s
T T T~ Tr ~ . T- qT T -
N cts
c:
cc-o IO CO cb c N K tr 'r CMr- 10 Vs S '*'"
02 <T" T~ T-* 0
Ti C
T C
COci M
; < -
Q
d
T~* T" T -r- T*" T- V- V- T* s -
;S i !a
8 |
tn CMO IO tO 5 TT O tb 0
K 1COCDP COT rr cd s ^ s
Cj
S O
c: 'o j .v
-5
O
X
a ' 5
A< V3 o
-
3 CCCCCC$ G 00 -tn
6.5
CD >c' 8 fL ce > > s 8-

p f ;S ci
O
N *2
1
a..
jf ii
O
o
p >;r c\" pc\ L
tf c G. cT- Cn;.T C S -5
tei ;i- f .r* T G
y?-8 8 . C
Q .
~
o. 21. g
cir f if irI , O tf :; S - .ft
Or Tr> < < Cr> C g
| r
* .
314
Creterea propdiei de TaC (NbC) reduce considerabil rezistena la
ncovoiere a aliajului dur sinerizat. Efectul devine notabil pentru compoziiile cu
peste 18 - 20% TaC (NbC) (fig.145). Concomitent se nregistreaz i o scdere
moderat a duritii. Rezistena la ncovoiere poate fi crescut suplimentar cu 5 -
20% prin mrirea proporiei cobaltului cu 6 - 18% (fig. 146), dar afectnd n acest
fel nivelul duritii, care scade considerabil.
Aliajele dure sinterizate WC - TiC - TaC (NbC) - Co pot fi obinute prin
sinterizarea de exemplu a urmtoarelor materii prime:
* amestecuri ale carburilor de wolfram, titan i tantal mpreun cu liantul cobalt;
* amestecuri de carburi de wolfram i tantal cu soluia solid a crbuni de
wolfram i a celei de titan, n prezena liantului cobalt;
* amestecuri ale cobaltului cu carbura de wolfram l soluia solid format de
carburile de titan i tantal;
* amestecuri ale cobaltului cu carbura wolframului i soluiile solide TiC - WC,
respectiv TaC - WC;
* amestecuri ale cobaltului cu carbura wolframului i soluia solid complex
TiC - TaC - WC;
* amestecuri ale soluiei solide pseudoternare WC - TiC - TaC cu cobaltul n
calitate de liant.
Obs. n simbolizarea carburii de tantal nu s-au m ai fcut referiri legate
de prezena carburii de niobiu, totui prezena acesteia n carbura de tantal de
puritate tehnic trebuie subneleas.
Fig. 145: Rezistena la ncovoiere a Fig.146: Caracteristicile mecanice

diferitelor aliaje WC - TiC - TaC (NbC) - Co ale diferitelor aliaje dure WC - TIC
funcie de proporia carburii TaC (NbC) - TaC (NbC) - Co funcie de
proporia liantului (cobalt).
315
Cercetrile metalograiice, efectuate pe aliajele dure sinterizate cu
compoziii n limitele n care se ncadreaz marea majoritate a mrcilor vehiculate
pe pia (2 - 18% TiC, 2 - 15% TaC, 5 - 18% Co i rest WC), conduc la concluzia
c, alturi de faza generat de metalul cu rol de liant (y), se regsesc ntotdeauna
dou faze ntreptrunse i care genereaz scheletul rigid: monocarbur de
wolfram parial (a,) sau total recrlstalizat (a2) i carbura complex reprezentnd
o soluie solid a carburilor de titan, tantal i wolfram (faza ).
Aliajele dure coninnd peste 50% carbur de titan i tantal, utilizate
pentru executarea alezoarelor, sunt caracterizate prin absena fazei a care a
cedat locul fazelor i y.
3<2*2A ALIAJE WC - TaC (N b C ) - Co
Aliajele dure din aceast grup au destinaii care difer funcie de

proporia carburii de tantal. La valori relativ sczute ale acesteia (1 - 3%) sunt
destinate executrii sculelor pentru prelucrarea fontelor (n special a celor cu
crust dur). Adaosul suplimentar de carbur de vanadiu (0,1 - 0,8%) aliajelor
dure din grupa WC - Co cu maxim 3% TaC (NbC) le crete considerabil
performanele n domeniul prelucrrii acestei categorii de font. Creterea
proporiei de carbur de tantal [3 - 10% TaC (NbC)] modific destinaia sculelor
executate din aceste aliaje, fcndu-le apte pentru prelucrarea fontelor i a
oelurilor moi. Creterea proporiei carburii de tantal n stare pur sau mixturii de
carburi de tantal l niobiu Implic o scdere considerabil a duritii (fig. 147), fapt
care nu mai permite utilizarea acestora n vederea executrii sculelor achietoare.
Fig.147: Influena adaosului

de TaC (NbC) asupra ca- '
racteristicilor mecanice ale
aliajelor dure:
WC - TaC (NbC) - Co
316
Generaliznd, se poate spune c importana practica a aliajelor dure WC -
TaC (NbC) - Co este legat de utilizarea lor pentru prelucrarea materialelor cu
tenacitate ridicat i n mod vizibil se plaseaz sub nivelul de importan al
aliajelordure WC - TiC - Co sau WC - TiC - TaC (NbC) - Co.
n mod similar efectului carburii de titan, carbura de tantal adugat
aliajelor dure WC - Co reduce tendina de tocire a muchiei tietoare, uzura feelor
de tiere i susceptibilitatea la sudare a panului de faa de degajare a sculei n
timpul prelucrrii materialelor cu tenacitate ridicat.
n concluzie, se poate spune c proporii reduse sau medii de carbur de
tantal n aliajele WC - Co influeneaz n mod pozitiv caracteristicile acestora, n
special cnd alturi de acestea se regsesc i carburile de niobiu, vanadiu i
titan.
Compozipife i caracteristicile aijeor dure clin grupa

WC - TaC ( N b C ) - C o
Compoziia, % Densitatea Duritatea Rezistena j

ia ncovoiere |
HRA Vickers j
WC TaC(NbC) Co [g /c n f] |kgf/m nV ri [kg f /mm]
93 0,7 + (0,3 VC) 6 14,6 -14,8 91 -91,5 1600-1700 140-160
91,5 1 + (0,5 VC) 7 14,5- 14,7 91,5-92 1650-1750 135-150 j
92 2,5 5,5 14,8-15,0 91 -92 1600 - 1700 140-160 !
75 5 20 13,1 -13,3 8 4 -8 6 1100-1200 2 1 0 -2 4 0 j
70 5 25 12,8-13,0 8 2 -8 4 950 - 1050 200 - 230 j
84 10 6 14,5-14,7 8 9 -9 0 1500-1600 140-160 j
81 10 9 14,3-14,5 88 - 90 14 G0 - 1500 160- 180 .j
74 20 6. 14,4-14,6 88 - 89 1450-1550 150-170
60 27 13 13,7-13,9 8 6 -8 8 1200-1300 180-210 !
SISTEM E B E A LIA JE B U B E FM
3 .2 ,3 ,
WOLFRAM, P E BAZ B E C A R B U R I M E T A L IC E
Restriciile Impuse de aplicarea soluiilor brevetelor de invenie, calculele
economice, absena temporar a materiilor prime i rezultatele cercetrilor
experimentale au impulsionat tentativele de nlocuire a carburii wolframului n
aliajele dure cu alte carburi sau n general cu materiale dure.
nlocuirea total a carburii wolframului din aliajele -dure poate fi realizat
pe urmtoarele ci:
* Utilizarea n locul acesteia a carburilor simple de titan, zirconiu, vanadiu,
tantal etc., sau a soluiilor solide binare sau ternare ale acestora;
* nlocuirea carburii wolframului cu nitruri, boruri, siliciuri, oxizi sau carburi
ale nemetalelor (carbura de bor sau siliciu).
317
Rezultatele obinute prin nlocuirea carburii wolframului din aliajele dure
cu alte carburi metalice sau soluii solide binare sau ternare ale acestora s-au
materializat n:
realizarea aliajelor dure de tip Titanit S (carbura de titan - carbura de
molibden - nichel);
realizarea aliajelor dure de tip Ramet, avnd drept baz carbura de tantal;
realizarea aliajelor dure TiC - VC, cu carbur de titan n exces etc..
Performanele obinute prin realizarea acestor aliaje i a multor altora
trebuiesc analizate prin prisma cerinelor impuse aliajelor dure destinate
prelucrrilor prin achiere:
* Duritatea minim 89 HRA i rezistena !a ncovoiere 100 - 110 kg f / mm2
pentru operaiile de degroare;
* Duritatea minim 9 1 - 9 3 HRA i rezistena la ncovoiere 65 - 75 kg f /
mm2 pentru operaiile de finisare.
Obs. n cazul prelucrrii prin achiere a materialelor generatoare de a
chii scurte (fonte albe i cenuii, materiale nemetalice dure etc.) sau pentru scule
le destinate operaiilor de foraj se impun caracteristici de rezisten m ai ridicate.
P r o iM le i lI e a l l a f e l o r r e /'g ls tie r i a t .fa r 'w o lfr a n
Carbur Liant, Duritatea, Rezistena

% mas la ncovoiere,
Tip % mas Co Ni i Fe Cr W Mo HRA kg f 7 mm2
1 z 3. 4- 5 6 7 8 9 ' ; . io ,
10 - - -- ' - :. 91 -92 7 8o -90 :
90 10 - - 89 - 91 65
- ";X ; 10 X<X ;:-x; 89-91 50
LU ! TiC 8S 12 :X: - : '/ - \ x. 89 65
1 - - 15 - -; - . X. . 89 . 55.
z 85
iu - 15' :>" : -V' - : - .31,5 70
z 80 10 - 10 - : - 02 : 70 - 80
o 90 10 ' ' -._ f; - :' 85-87 70 -90
0- 88 12 ' - , - - . 82 95
2
O ! 13 -V - 83: ; 70
O . TaC : -V-. 13 ; . /- XX 84 . 85
O 87 X 13 a ; ; - .- XX XX 82 .120
Z 9,75 - - X 'X ' 3,25 - 84 .135.
O ;,x : Y.-x, 8,19 X- . .4,81
5' 89 : 85
io -, , " X; 87-89 ,. -60-80:
LU ! VC . 90
DC 10 - :x$ X . 83 60-70
Z> V,C ' 88 12 ,,v: - : - iim 22 ' 70
Q : VA . .88 12 - : .-XfcXY i i i : ;s?i , r : so
UJ NbC M 90'.- !0 . xx . x- 88-89 90-110 .
: ' 90. : 10 X-;..; - . - 90-91 , 70 - 80
< ZrC '
_J 1 88 12 . - - .' - 88,5 75
;;-. . _ .
- ;
<1 HfC : 90 10 89-90 : 90 -100
90 10 t - :- : * ;>' ' :-ci 84 -86 50-70 .
Cr3C2 ,
38 12 X v-' -,-X X i 80 ; 50
0 10 ~ 85 -87 :T 50-70:
; .88 12 . - .:X i ll . 86 60
318
p ! 2 3. I 4 5 6 7 8 :9 , 10 :
65/25 ;- IC - - - 93,5 : 90 - 100
TiC - VC 45/45 - 1C - , , * ,92,5 90 - 100
25/65 10 - - - T,:92:;T: 70-80
- 12 - .. S ' ' ' 58
- 3 9 : .re - - 00,5 61
66/22 12 12 -- - - - ! 39 50
- - - - 87 ! 56
TiC - V4C3 - 12 - - - 90,5 61
- 3 9 - - - 90 62
72/16 12 - - - - 39 61
- 12 - - - i - 86,8 57
- 3 9 - - I - 91,8 75
66/22 12 - - - - 91 70
- 12 - - - - so i 64
TiC - V2C
LU
- 3 9 : 91,5 ! . . 77
f~ 72/16 12 - :. - - : 90,7 i 73
Z 12 ; -, ; 90 ! 66
LU
2 35/35 23 - . 2 - f 86 i 110
O 42,5/42,5 - 15 - - - { 91 ! 90
CL 43/43 _ 14 - - ] 89,5 ! 102-110
s 14/44 - - 12 - - - I 88,5 I S3 -106
o 58/15 - 25 - . 2 - 87 i 100
o 1lU -
- 2 - -
_i 63/15 20 87,5 I 100
o 60,8/17,2 - 14 - 3 - i - SO I 102-112
CL 7C,4/17,6 - 12 - - 00,5 i 93 -108
LU
77/8 - ' 15 = :- 7 -/ 1- - 92,3 I 70 7 ; !
DC 82/3 '15. - - - V:~ 92 , 70 !
2) 63,8/17,2 14 - - 92,5 75 - 82 . .
Q 1iC - Z.fL' 51,6/34,4 1 4 - r - - 88,5. - 65 -6 9 I
LU 39,6/17,4 _ t 12 r 1: 82 34 - 90
"O
< 72/T8 10 - - / - ; - : - - - 91 70 - 80
l IO - i\DO
36/54 10 / - - - i 80 70 - 80 :
< 18/72 10 - - - - - 1 89 . 75 - 85
TiC - TaC 2,5/4^,5 - 15 - - - - 69 , 80-90
"in - MhP - 1
72 / 6 /1 2 10 - - - - 91,5 , 85-100
i
TaC. 45/15/30 10 - - r - - 90,5 80-90
8/24/43 10 - ; : 90:, 75 -35 ./
6 ,6/17,6/8,8 - 3 9 - r - 82,5 80-90'
S,5/17/8.5 - 4 ii - - - 92 80-90
HC-VC- NbC
6 ,6/17,6/6.8 12 - - V - : 93 , .70 -80 :
Bc>,0/8,7/17,4 - 3 9 i1 - 90,5 60-70 I
<C- VC- NbC- 3/20/10/5 3 3 6 - 92 100- 105.
MojC
Aliajele dure fr wolfram sunt caracterizate prin densiti de aproximativ

dou ori mai sczute dect cele care conin acest element, duritate relativ stabil
dar n ansamblu proprieti mecanice destul de sensibile la variaiile de
compoziie i condiiile de procesare. Toate mrcile de aliaje dure fr wolfram au
valoarea modulului de elasticitate cuprins n intervalul 392 - 430 GPa, deci sub
cea corespunztoare aliajelor care conin monocarbur wolframului.
319
Modul de variaie al rezistenei la ncovoiere cu temperatura al aliajelor
dure fr wolfram este diferit de cel al aliajelor care conin monocarbur
wolframului. Dac la acestea din urm rezistena la ncovoiere scade monoton la
creterea temperaturii (de exemplu la aliajele dure din sistemul WC - Co sau WC
- TiC - Co), la cele fr wolfram rezistena la ncovoiere scade n intervalul de
temperaturi 20 - 600C pentru ca apoi s creasc. Un asemenea mod de variaie
al rezistenei cu temperatura este n concordan cu reprezentrile teoretice i
rezultatele experimentale referitoare la ruperea materialelor fragile. Scderea
rezistenei n intervalul de temperaturi 20 - 600C poate fi explicat prin apariia
deformaiei plastice n vrful fisurii Griffith, anterior momentului ruperii, iar mrirea
rezistenei la creterea temperaturii peste 600C prin amploarea pe care o capt
procesul.
Analiza datelor referitoare la performanele aliajelor dure sinterizate fr
wolfram scoate n eviden faptul c relativ puine dintre acestea acoper
cerinele impuse unei anumite categorii oarecare de scule. Cele mai de
perspectiv aliaje dure binare din clasa celor fr wolfram sunt cele cu baza TiC -
M o 2C, avnd drept liant nichelul. Alturi de acestea, un interes tehnic deosebit
prezint i aliajele TiC - VC; TiC - NbC; TiC - Cr3C2.
Aceste aliaje dure s-au obinut prin combinarea celor mai interesante (din
punct de vedere al proprietilor) carburi ale metalelor aparinnd grupelor a IV -
a, a V - a i a VI - a. Aliajele dure fr wolfram, cu coninut ridicat de carbur de
titan, la care s-au adugat carburi ale metalelor grupei a VI - a, au fost create
avnd drept destinaie expres prelucrarea cu vitez ridicat, prin achiere, a
materialelor generatoare de achii lungi. n cadrul acestei categorii de aliaje,
primul lansat pe pia (1930) a fost Titanit S (TiC - Mo2C - Ni). Aliajele acestui
sistem se remarc prin duritatea ridicat, dar rezistena la ncovoiere s situeaz
la 50 - 60% din cea a aliajelor WC - Co, fapt care nu permite utilizarea lor pentru
prelucrarea tontelor; n
schimb, pot fi utilizate cu succes pentru operaii de finisare a oelurilor.
- Eficacitatea aliajelor dure TiC - VC liate cu nichel, n procesul prelucrrilor
prin achiere i n special la operaiile de degroare i finisare a oelurilor, este
foarte apropiat de a aliajelor dure din clasa WC - TiC - Co. Aliajele dure binare
TiC - ZrC, TiC - NbC, TiC - TaC i TaC - Mo2C prezint un interes strict
determinat, destinaia acestora fiind prelucrrile de finisare ale oelurilor. Aliajele
dure policomponente fr wolfram, care fac obiectul unui interes deosebit sunt
cele care i-au dovedit practic eficiena tehnic i economic. Kieffer i Klbl au
realizat urmtoarea clasificare a aliajelor dure policomponente fr wolfram.
Baza aliajului Componentul de adaos
Grupa a IV - a Grupa a V - a Grupa a VI - a

(TiC - ZrC - HfC) (VC - N bC - T a C ) (M o2C)
> 50% 0 - 50% 0 - 30%
Grupa a V - a Grupa a IV - a Grupa a VI - a

(VC - NbC - T aC ) (TiC - ZrC - HfC) (C r3C 2)
> 50% 0 - 50% 0 - 10%
320
Obs. Au fost luata in analiz sistemele de aliaje care conin c d puin
trei monocarburi.
Conform clasificrii, baza aliajelor dure policomponente o pot constitui
carburile metalelor din grupa a IV - a sau a V - a a sistemului periodic al
elementelor. Aliajele ternare pot fi create combinnd carburile a dou grupe sau
n exclusivitate din carburile metalelor aparinnd uneia dintre cele dou grupe.
Carburile cromului sau molibdenului nu pot fi utilizate ca baz a aliajelor

dure policomponente destinate prelucrrilor prin achiere, din cauza duritii
insuficiente i fragilitii ridicate.
Verificarea practic a aliajelor TiC - VC - NbC, TiC - VC - TaC i TiC - VC

- Mo2C a condus la concluzia c, n cazul unei dozri corespunztoare a celei de-
a treia carburi, aceste aliaje devin net superioare aliajelor TiC - VC. Dozarea
I necorespunztoare, dimpotriv, afecteaz puternic nivelul proprietilor aliajelor
I dure TiC - VC - XC (XC - a treia carbur din sistem), fcndu-le inferioare ca
I performane celor binare (TiC - VC).
Dintre aliajele dure care conin patru monocarburi, conform opiniei lui
Kieffer i a lui Klbl, aliajele cu 45 - 65% TiC, 5 - 40% VC, 3 - 25% NbC, 1 - 20%
Mo2C i 10 - 15% liant metalic din grupa fierului prezint interes tehnic i
economic deosebit. Aceste aliaje ating dup sinterizare duriti peste 90 HRA i
rezistene ia ncovoiere frecvent peste 100 kg f / mm2.
3 ,2 ,4 , OPTIM IZAREA C O M P O Z I IE I I A
S T R U C T U R II L IA N T U L U I M E T A L IC
Alegerea corect a liantului metalic utilizat pentru realizarea aliajelor dure
sinterizate reprezint un factor hotrtor ai calitii produselor obinute i are n
: vedere n primul rnd compatibilitatea acestuia cu matricea.
Carburile superioare ale metalelor refractare interacioneaz cu metalele
grupei fierului, formnd cu acestea soluii solide. Seciunile prin diagramele
ternare Me, - C - Me2 (Me, reprezint metalul greu fuzibil, aparinnd grupelor IV -
i VI, iar Me2 - metalele din grupa fierului) reprezint sisteme pseudobinare
I caracterizate prin transformare eutectic i domenii de sotubiiitate limitat plasate
n domeniul de concentraie ridicat al metalelor grupei fierului.
Se pare, conform opiniei lui Edwards i Raine, c aliajele dure
caracterizate prin valori ridicate ale tenacitii sunt generate de carburile care
posed solubilitate ridicat n liantul metalic (exemplu WC n Co). n caz contrar
(exemplu TaC sau TiC n Co) iau natere aliaje caracterizate prin valori sczute
ale tenacitii. n aceste situaii este necesar evident modificarea naturii fazei
utilizate ca liant.
Obs. Solubilitatea metalelor cu roi de liant din grupa fierului n carburile
m etalelor refractare din grupele IV - Vi, reprezentnd matricea aliajului dur, este
neglijabil.
Informaiile legate de solubilitatea carburilor n faza utilizat ca liant, aflat
n stare solid i respectiv lichid, prezint o importan deosebit n alegerea
naturii liantului n corelaie cu compoziia matricei.
321
S o lu b ilita tea carburilor, la tem peratura ce liSO^C,
n m eta lele din grupa fierului, utilizate ca lian i
Carbura Solubilitatea carburii, %
cobalt . nichel fier

WC 22 12 7
TiC 1 5 0,5
TiC - WC (1 : 1) 2 5 0,5
TaC 5 0,5
NbC 5 3 1
Mo;,C 13 8 5
VC 6 7 3
Cr3C 12 12 8
n ordinea prioritilor, cunoaterea compoziiei fazei liant'n aliajele

eterogene este pe primul loc, urmat de evaluarea calitativ a cineticii procesului
de sinterizare n prezena fazei lichide, respectiv de formare a structurii.
Procesul de sinterizare este influenat n mod hotrtor de condiiile n
care se desfoar interaciunea dintre carbur i faza liant, n special la
temperatura la care n sistem apare faza lichid generat de topirea eutecticului.
Principalele elemente care trebuiesc luate n analiz pentru nelegerea modului
de desfurare al procesului de sinterizare n prezena fazei lichide sunt:
* gradul de umectare a carburii de ctre liantul aflat n stare lichid;
* capacitatea de dizolvare a carburii n liant.
Rolul umectrii n procesul de formare a structurii acestei categorii de
materiale este deosebit de important. Corpul poros, rezultat prin sinterizarea n
faz solid reprezentnd un sistem capilar, este total impregnat de ctre liantul
aflat n stare lichid, n cazul n care unghiul de umectare este apropiat de 0. 0
bun umectare a carburilor de ctre liantul n stare lichid asigur de asemenea
i posibilitatea de dispersare a particulelor solide i prin aceasta micorarea
dimensiunilor grunilor aliajului dur. Efectele naturii liantului i modificrii
acesteia trebuiesc puse n eviden pomindu-se de la analizele echilibrelor
termodinamice n sistemele pseudobinare carbur metalic - liant i respectiv
ternare, compuse din metalele refractare din grupele IV - VI - carbon - metalele cu
rol de liant din grupa fierului. Cele mai multe date n acest sens sunt aferente
sistemului W - C - liant (fig.148).
Sistemul W - C - Ni are foarte multe elemente comune cu sistemul W - C -
Co, att n ceea ce privete numrul fazelor n echilibru la o anumit temperatur,
ct i distribuia reciproc a acestora. n mod practic este foarte greu ns s se
creeze o compoziie fazic optim acestui aliaj, compoziie n care toate
particulele de faz dur, fin dispersate, s se gseasc prinse ntr-o mas
plastic i totodat tenace de liant metalic. Explicaia fenomenului este legat de
tendina de saturare a liantului metalic (nichel) cu wolfram i carbon, situaie
echivalent unei pierderi de carbur de wolfram i diminuare considerabil n
acest fel a tenacitii liantului.
322
Fig.148: Reprezentarea
schematic a diagrame
lor de echilibru:
a) V V -C -C o
b) W - C - N i
c) W - C - F e
d) W - C - F e (Ni)
n cazul utilizrii fierului ca liant al aliajelor dure cu baz carbur de

wolfram are loc o scdere a duritii fazei dure prin apariia cementitei.
Inconvenientele legate de utilizarea nichelului i respectiv a fierului n
calitate de liani ai aliajelor dure cu baza WC pot fi depite prin nlocuirea
acestora cu aliajul Fe - Ni cu 10 - 20% Ni. Prezena nichelului n structura aliajului
cu baz de fier utilizat ca liant anuleaz tendina de formare a cementitei i prin
aceasta, evident, nltur inconvenientele legate de prezena ei n structura
aliajelor dure.
Datele referitoare ia sistemul TiC - Metal liant sunt cu mult mai puin
numeroase dect cele care vizeaz sistemul WC - Metal liant.
Aliajele TiC - Co cu compoziie hipereutectic au fragilitate ridicat
datorit prezenei eutecticului. Se pare c, spre deosebire de sistemul WC - Co,
unde proporia de WC n eutectic este de 37 - 38%, aceast faz jucnd rol
determinant n procesul de cristalizare, n sistemul TiC - Co, proporia sczut de
TiC din amestecul mecanic eutectic (pn n 5 - 6%) face ca aceast faz s nu
mai joace acelai rol. Rezult c structura aliajelor TiC - Co se caracterizeaz
printr-o distribuie necorespunztoare a fazelor constitutive, fapt care conduce la
necesitatea alegerii altor metale cu rol de liant pentru aceste aliaje.
Aliajele dure cu baza carbura titanului iar ca liant fierul (fig.149) (n
realitate, n prezena carbonului, liantul va fi un aliaj al fierului cu acest element -
un oel), prezint un interes deosebit deoarece compenseaz parial, datorit
proprietilor apropiate, deficitul de wolfram i prin aceasta nlocuiesc n aplicaii
aliajele cu baza WC.
323
c
Fig.149: Seciune orizontal

(la 1000C)
prin diagrama ternar Fe - Ti - C
Analiza echilibrului n sistemul Fe -

Ti - C scoate n eviden dimensiunea
considerabil a domeniului n care faza
TiC (faza 6) este omogen. ntre
domeniile de omogenitate ale fierului i
respectiv carburii titanului (faza S) se
ntinde o zon destul de larg (msura
t pe direcia de variaie a concentraiei
carbonului) n care sunt stabile fazele
+ Fer (pentru aliajele bogate n
carbon), respectiv 5 + Fea (pentru
aliajele care nregistreaz un deficit al
carbonului). La scderea temperaturii,
n faza liant se produce transformarea
y -> a, specific sistemului Fe - C.
Diagrama de echilibru Fe - TiC
prezint o transformare eutectic la
1460C i 3,8% TiC (mas) iar solubili
tatea limit a carburii de titan n fierul - y
reprezint 0,6%.
Utilizarea nichelului- ca liant n
Ni , % (at. )
cazul aliajelor dure cu baza TiC
creeaz posibilitatea apariiei grafitului
Fig.150: Diagrama de echilibru n structur (fig.150), fenomen cu
TiC - C - Ni implicaii nedorite asupra caracteristici
Seciune vertical pe linia Ni - TiC lor fizico - mecanice ale aliajului.
n cazul n care carbura titanului aliaz o matrice de carbur de wolfram
sau, n varianta mai favorabil nivelului proprietilor, alierea se realizeaz cu o
soluie solid TiC - WC, duritatea, refractaritatea i rezistena la uzare cresc.
S-a stabilit c solubilitatea carburii titanului n liantul metalic crete o dat
cu temperatura i cu mrirea proporiei de carbur de wolfram dizolvat n acesta.
Aliajele din acest sistem permit un nivel mai ridicat de variaie al carbonului, fr a
genera prin aceasta pericolul de apariie a fazelor fragilizante.
324
Obs. Limea domeniului bifazic y + (Ti, W)C se situeaz n lim itele
0,96 - 0,94% C (fig. 151), valori m edii m ult m ai ridicate dect cele corespunztoa
re sistemului WC - Co sau chiar ale sistem ului WC - TiC - TaC - Co.
C C
Fig. 151: Reprezentarea

schematic a diagrame
lor de echilibru
a) (W .T i)-C -C o
b) W, Ti, Ta - C - Co
Aliajele dure din sistemul WC - TiC

-TaC - Co, datorit solubilitii recipro
ce foarte ridicate a carburilor de titan i
tantal, au o structur foarte asemn
toare celor din sistemul WC -TiC - Co.
Diferena const n compoziia soluiei
solide cu baza TiC, n aceasta intrnd
de asemenea i carbura tantaluiui.
Solubiiitatea carburilor din sistemul
WC - TiC - TaC - Co n liantul metalic
scade o dat cu creterea temperaturii
(fig.152).
Fig.152: Grania domeniului monofazic
al sistemului Co - (Ti, W)C - TaC
(Ti,W)C,%
limitrof cobaltului
vr 3,3, M A T E R IA L E B E F R IC IU N E
' SINTERIZATE
Materialele de friciune sunt destinate s asigure n exploatarea unor
mecanisme, n condiii optime de funcionare i fiabilitate ale acestora, a unor
foie, respectiv cupluri de frecare, prestabilite ca valoare.
Materialele de friciune sinterizate reprezint una dintre aplicaiile tipice
ale metalurgiei pulberilor, cu o mare extindere din punct de vedere al volumului
produciei. Au aprut ca o necesitate logic i obiectiv de reunire a calitilor i
eliminare a defectelor materialelor de friciune existente n momentul apariiei lor.
Gama de materiale de friciune existente n-momentul apariiei materialelor
sinterizate cuprindea materialele de friciune naturale - lemn, piele, materialele de
friciune metalice - fonta, materialele de friciune ceramice.
325
Principalele caracteristici impuse n exploatare materialelor de friciune
;unt:
> coeficient ridicat de frecare, stabil ntr-un interval larg de temperaturi;
> rezisten mecanic, la coroziune, uzare i gripaj ridicate;
conductibilitate termic ridicat;
grad ridicat de adaptabilitate la form (antonim noiunii de rigiditate).
Analiza caracteristicilor impuse n exploatare materialelor de friciune
conduce la concluzia c, n mare parte acestea sunt contradictorii i nu pot fi
asigurate dect de materialele obinute prin procedeele specifice metalurgiei
pulberilor.
Obs. Materiale de friciune pe baz de azbest, tip ferodou, sau metalice
(font, oel, bronz) nu satisfac integrat aceste cerine.
n condiii grele de funcionare, utilizarea materialelor de friciune cu baz

de azbest determin nclzirea puternic a cuplei de frecare datorit
conductivitii termice sczute a acestui material. Prezena umiditii n azbest
sau a substanelor organice, ca de exemplu: ulei, bitum, cauciuc etc., conduce la
variaia coeficientului de frecare i la uzarea avansat n domeniul temperaturilor
ridicate.
Materialele metalice de friciune turnate (font, bronz etc.) au tendin
ridicat de gripare i sudare ia temperaturi ridicate. n condiii grele de
funcionare, pierderile prin uzare ale componentelor cuplelor de frecare sunt
considerabile iar n condiii uoare se obine o valoare sczut a coeficientului de
frecare.
Datorit faptului c materialele de friciune sunt destinate s promoveze

frecarea, deci s determine transformarea unor cantiti de energie mecanic (de
obicei mari) i disiparea acestora, o serie de caracteristici termofizice cum ar fi
capacitatea caloric i conductivitatea termic, influeneaz sau chiar determin
performanele cuplului de materiale, respectiv ale materialului de friciune.
Materialele de friciune sunt utilizate n dou situaii generale:
- pentru a reduce la zero micarea relativ a dou elemente ale unui
ansamblu (frne, ambreiaje n perioada de sincronizare a micrii), proces
echivalent unei frnri dinamice;
- pentru meninerea strii de repaus relativ a dou elemente ale unul
ansamblu (cuplaje cu friciune, frne n cazul staionrii n pant sau n etapa
premergtoare decolrii aeronavelor, cuplaje de siguran), proces echivalent
frnrii statice.
n tabelul 11 sunt prezentate cteva caracteristici fizico-mecanice ale unor
materiale de friciune uzuale.
Tabel 11
Caracteristicile fizico - mecanice aie m aterialelor de fric iu n e uzuafe
MATERIAL DE X C0 p X 10'3 a X 10b Temperatur

FRICIUNE max. adm.
kg f m / (m s grd) k gf m / (k g g rd ) kg / m 3 m2/s C
Font cenuie 4,3/5,1 55,1 7,15 1,09 -1,30 500

Font de friciune 5,1 / 4,7 51/60,2 7,1 1,41/1,10 700
Bronz 6,0/7,8 3 9/44 8,9 1,74-2,01 400
326
continuare tabel i 1
Material de friciune 3,5/3,1 51 / 62,2 5,5 /6 1,24/0,82 900

sinterizat - baza fier
Material de friciune 3,0/3,5 51 / 62 5,6/6,3 1,24 / 0,82 600
sinterizat - baza cupru
azbest - cauciuc 0,0408 - 0,052 91,8-122,4 2 - 2,5 1,7-2,8 350
azbest - rini 0,0765 - 0,002 97,9- 102 2,3 - 2,5 3,0 -3,5 450
Carbon - grafit 10,2-25,5 61,2 - 81,6 1,5 - 2,2 14-28 1000
Obs. Valorile prezentate in tabel sub form de fracii au urmtoarea

semnificaie: numrtorul reprezint valoarea la 20C ia r num itorul la 300C.
Materialele de friciune sinterizate reprezint, din punct de vedere al
compoziiei, amestecuri complexe (pn la nou componente) de pulberi metalice
; i nemetalice (cu coninut de elemente nemetalice de pn la 50 - 60% voi.)
i consolidate prin presare - sinterizare pn la aproximativ 80% din densitatea
j teoretic.
Toate componentele materialului de friciune acioneaz asupra
proprietilor fizico - mecanice i tehnico - funcionale aie acestuia, att prin
I natura elementelor implicate, ct i prin granulaia, distribuia, proporia i

interaciunile acestor elemente n timpul procesrii sau n funcionare .
Caracteristicile generale ale materialelor de friciune sinterizate sunt :
- mare capacitate de nmagazinare i disipare a energiei de frnare;
- coeficieni de frecare cu valori ridicate (0,25 - 0,5) i mare stabilitate n
funcionare;
- stabilitate la temperaturi ridicate (400 - 700C) (fig.153);
- bun adaptabilitate la form;
- posibilitatea reglrii i adaptrii caracteristicilor fizico-mecanice i de
exploatare prin intermediul compoziiei i structurii.
a) azbest - cauciuc b) azbest - bachelit
Fig. 153 a, b, c: Variaia cu temperatura a

mrimii coeficienilor de frecare specifici
diferitelor materiale de friciune:
c) metaloceramic
327
:
'pj?
331 COMPONENTELE M ATERIALELO R BE
F R IC IU N E HETAJLOCERASnCE SINTERIZATE
n funcie de roiul pe care l ndeplinesc n cadrul materialului de friciune,
componentele metalice i nemetalice ale acestuia pot fi grupate n trei categorii
distincte :
- componente care formeaz matricea metalic;
- iubrifiani;
- modificatori de friciune, sau elemente de curire a suprafeelor.
3.3/M. COMPONENTE CAKE ALCTUIESC M ATRICEA

M ETALIC
Funciile ndeplinite de matricea metaiic, principala component a
materialului de friciune, sunt:
asigur mpreun cu contrapiesa de frecare nivelul coeficientului de' frecare;
Obs. Contrapiesa - component a l cuplei de frecare - reprezint un
m ateria! m etalic compact, frecvent font sau oel.
nglobeaz i menine, n timpul funcionrii, componentele nemetalice ale
materialului de friciune;
asigur transferul de la suprafaa de frecare, nmagazinarea i disiparea
cldurii degajate n timpul frecrii;
confer rezistent mecanic materialului de friciune.
Obs. Celelalte componente, reprezentnd iubrifianii i modificatorii de
friciune au rolul de a adapta condiiile de frecare n sensul diminurii uzrii
suprafeelor aflate n contact, simultan cu meninerea eficacitii frnrii.
- In funcie de natura materialului utilizat pentru alctuirea matricei metalice,
putem distinge dou grupe principale de materiale de friciune:
materiale de friciune cu masa de baz cupru (matricea metalic alc
tuit din aliaje ale cuprului) realizate prin metode specifice metalurgiei pulberilor;
- materiale de friciune cu mas de baz fier (matrice metalic format
din fier sau aliaje ale acestuia) realizate de asemenea prin metode specifice
metlurgiei pulberilor.
Materialele de friciune din cele dou grupe menionate difer din punct de
vedere al performanelor (caracteristicilor fizico - mecanice i de exploatare),
domeniilor de utilizare i al parametrilor tehnologici ai operaiilor din fluxul de
fabricaie.
Avnd n vedere proprietile fizico - mecanice caracteristice cuprului i
fierului, este de prevzut c prima grup de materiale va fi caracterizat prin
conductibilitate termic i capacitate caloric superioare celor aferente 'grupei a
doua, n timp ce valorile caracteristicilor legate de rezistena mecanic la rece i
la cald vor fi inferioare. Aceste consideraii, alturi de criteriul preului unitar,
determin delimitarea utilizrii celor dou grupe de materiale:
n cazul unor aplicaii care implic temperaturi n masa materialului mai mari
de 500 - 700C (frecvent peste 1000C la suprafaa de frecare, ex. - frne de
avion), va fi utilizat matricea din fier;
328
pentru aplicaii mai puin dure, opiunea este determinat de alte criterii, ntre
care preui de cost are o pondere important.
Prin stabilirea unor corelaii riguroase din punct de vedere tiinific, ntre
compoziia, structura materialului de friciune i caracteristicile de exploatare ale
acestuia, este posibil ca materialul de friciune s fie proiectat o dat cu restul
sistemului din care face parte, astfel nct s dezvolte optimul caracteristicilor
impuse, eliminnd astfel supradimensionrile Inutile, att n domeniul
dimensiunilor elementului de friciune, al naturii materialului acestuia, ct i n
domeniul dimensiunilor generale ale sistemului de frnare i respectiv al
parametrilor de funcionare. Crearea de sisteme extrem de performante este
stnjenit n prezent de ctre principiul utilizat n proiectare, conform cruia
adoptarea unui anume material de friciune se face dintr-o list finit de oferte,
urmnd ca ulterior s se realizeze o adaptare a sistemului de frnare la materialul
de friciune adoptat.
n cazul m a te ria le lo r de fric iu n e cu baz Fe, matricea metalic este
format din oel sinterizat, obinut prin difuzia n timpul sinterizrii a carbonului
din compoziia amestecului utilizat sau / i din atmosfera de sinterizare, n
scheletul de fier format prin presare.
Caracteristicile fizico-mecanice ale matricei metalice sunt puternic
influenate de ctre structura dobndit de aceasta n timpul sinterizrii. Structura
matricei este determinat n principal de cantitatea de carbon legat sub form de
cementlt.
n funcie de destinaia materialului de friciune se stabilete structura
impus matricei metalice (feritic, ferito - perlitic, perlitic) i porozitatea acesteia.
o Structura feritic este foarte rar utilizat pentru materiale de friciune
datorit caracteristicilor de rezisten mecanic sczute i deci a unei slabe
rezistene la uzare, n anumite regimuri de funcionare. Structura feritic prezint
totui i o serie de caracteristici avantajoase, legate de duritatea mic i
tenacitatea mare asociate acesteia, i anume o mare capacitate de amortizare a
vibraiilor, avnd drept rezultant un coeficient de frecare ridicat i o bun
comportare la contactul cu suprafeele rugoase ale contrapieselor. Aceste
suprafee Introduc vibraii i necesit o adaptare permanent a formei suprafeei
de frecare n contact cu ele, n vederea asigurrii unei arii reale de frecare
corespunztoare. Materialele din aceast categorie funcioneaz corespunztor
la temperaturi n masa materialului, mai mici de 600C.
o Structura perlitic asigur matricei metalice, i prin aceasta deci
materialului de friciune, o serie de proprieti bazate pe duritate, rezisten
mecanic, la uzare i respectiv rigiditate ridicate.
Obs. Rigiditatea ridicat are drept consecine imediate slaba
adaptabilitate ia form i capacitatea redus de amortizare a vibraiilor.
Funcionarea unui material de friciune cu matrice metalic, perlitic, este
corespunztoare n cazul aplicaiilor care determin nclzirea materialului de
friciune pn la temperaturi care s asigure o mrire a tenacitii i deci
adaptabilitii Ia form.
o Structura ferito-perlitic este mai des ntlnit, ea mbinnd calitile
structurilor feritice i respectiv perlitice i permind astfel funcionarea
materialului de friciune ntr-o plaj jarg de condiii.
I movent so practica modificarea compoziiei matricei metalice prin aliere
cu diferite elemente. Cel mai des utilizat element de aliere este cuprul, adaosurile
de cupru (2 - 5%) avnd ca efect:
* favorizarea unor fenomene care au drept rezultant:
- mbuntirea compresibiiitii amestecului de pulberi;
- formarea n timpul sinterizrii a unei faze lichide,
cu toate avantajele legate de aceasta;
- micorarea cu circa 50C a temperaturii de sinterizare;
* * creterea nivelului caracteristicilor fizico-mecanice i de exploatare ale
matricei metalice i deci a materialului de friciune n ansamblu;
- mrirea valorii conductivitii termice a matricei i deci a
materialului de friciune;
- creterea nivelului rezistenei mecanice i prin aceasta a
rezistenei la uzare a elementului de friciune, determinat
de alierea feritei.
Sinterizarea se desfoar n prezena fazei lichide care se formeaz n
sistem preponderent la temperatura de 1094C. n timpul sinterizrii, n sistemul
Fe-Cu se produc efecte volumice ale cror amplitudine este determinat de
proporia de cupru i respectiv grafit (n cazul n care acesta exist) din
compoziie.
Obs. Grafitul, difuznd n fier, poate forma un eutectic ternar Fe-Cu-C,
bogat n fier, cu temperatura de topire de aproximativ 1100C. Acest eutectic
determin producerea unei contracii sem nificative n timpul sinterizrii, efect care
anihileaz tendina de cretere n volum generat de prezena cuprului..
Uneori, n locul adaosurilor de cupru efectuate matricii de fier se utilizeaz
Cu - Sn sau Cu - Sn - Zn, cu scopul declarat de formare timpurie a fazei lichide i
de reducere a temperaturii de sinterizare la 900 - 1000C.
. n cazul m a te ria le lo r de fr ic iu n e cu baz de cupru, matricea
metalic este format n general din aliaje Cu -"Sn (pentru aplicaii destinate
frecrii uscate) sau Cu - Zn (pentru aplicaii destinate funcionrii n ulei). Matricea
format din aliaje Cu - Sn este generat prin meninerea la temperatura de
sinterizare a amestecului pulverulent dozat, care conine cele dou componente,
n acest fel, obinerea compoziiei bronziiiui de staniu se realizeaz prin alierea cu
staniu, la temperatura de sinterizare,-a puiberii de cupru, spre deosebire de
matriciie Cu - Zn la care, n timpul procesului de sinterizare, consolidarea
sistemului are loc ca urmare a interaciunilor dintre particule de pulbere preaiiate.
Adaosurile de grafit n materialele de friciune cu baz de cupru mresc
adaptabilitatea acestora la form, rezistena ia uzare i frnare lin.
Pentru a-i ndeplini rolul, pulberile care formeaz matricea metalic
trebuie s aib densitate aparent mic, suprafa specific mare i
compresibilitate ridicat. Puritatea acestor materiale nu reprezint un factor
restrictiv att timp ct variaiile sale nu atrag dup sine o alterare a comportrii ia
formare sau sinterizare.
Amestecul de pulberi fiind deosebit de complex (5 - 10 componente

metalice i nemetalice) genereaz interaciuni chimice ntre componente, prin
meninerea'acestora n contact, ia temperatura de sinterizare.
330
"3.3X2. L U B R IF IA N H
Lubrifianii utilizai n compoziia materialelor de friciune sunt substane

solide, metalice sau nemetalice, prezena lor fiind dictat de urmtoarele raiuni:
- prevenirea gripajului ntre matricea metalic i contrapiesa de frecare;
- micorarea uzrii, prin limitarea contactului dintre suprafeele metalice;
- stabilizarea valorilor coeficientului de frecare;
- asigurarea unei angajri line a frnrii i o frnare lin, prin evitarea
regimului de funcionare sacadat, "lipire - alunecare (stick-slip);
- mbuntirea, n unele cazuri, a presabilitii amestecului de pulberi.
Condiiile impuse substanei utilizate ca lubrifiant n compoziia
materialelor de friciune sunt:
- capacitate de ungere ridicat;
- coeficient de frecare pe materialul contrapiesel sczut;
- stabilitate la temperaturi ridicate, exprimat prin absena tendinei de
descompunere la temperaturi apropiate ceiei de sinterizare sau a celei atinse de
cupl n timpul funcionrii;
- portan ct mai ridicat (pelicula de lubrifiant format pe suprafaa de
frecare s nu fie penetrat de asperitile suprafeelor care alctuiesc cupla de
frecare, la presiunea real de contact).
* Lubriiiani metalici
Sunt constituii din metale uor fuziblle care nu prezint solubilltate n
materialul matricei metalice i care chiar n stare lichid nu dizolv materialul
acesteia sau al contrapiesei. Aceast grup de substane i manifest aciunea
ca lubriiiani n stare lichid, formnd pelicule ntre suprafeele n contact.
Modificarea strii de agregare a lubrifiantului metalic devine posibil n momentul
n care valoarea temperaturii suprafeei de frecare depete valoarea
temperaturii de topire a substanei utilizate.
Aceast grup de lubriflani este constituit din metale uor fuziblle cu
aciune favorabil asupra procesului de frnare chiar n etapele sale iniiale, n
care nc nu a fost atins temperatura de topire a lubrifiantului metalic, prin
mrirea adaptabilitii la form, determinat de valorile mici ale duritii acestor
materiale, fenomen ce conduce la angajarea lin a frnrii. Aciunea metalelor
uor fuziblle din compoziia materialelor de friciune, asupra procesului de frecare
se manifest prin:
- reducerea intensitii transferului de material de la elementul de friciune
la contrapiesa de frecare, prin formarea ntre suprafee a unei pelicule lichide cu
capacitate portant ridicat;
- controlul efectiv, n anumite limite, al temperaturii n zona de trecere de la
suprafaa elementului de friciune la suprafaa contrapiesei, ocupat de lubrifiantul
metalic aflat n stare lichid. Acest control este posibil deoarece:
a. - parte din cldura degajat prin frecare este preluat de lubrifianii metalici,
determinnd scderea local a temperaturii suprafeei de frecare;
b. - pelicula de metal lichid interpus ntre suprafee elimin posibilele
contacte dintre acestea, responsabile de degajarea cldurii i creterea local a
temperaturii, astfel nct frecarea se produce n continuare ntre suprafee i
331
metalul lichid sau ntre straturile de lichid, determinnd n acest fel o scdere a
coeficientului de frecare, deci o scdere a forei de frecare i prin aceasta a
energiei preluate de suprafaa de frecare, respectiv temperaturii acesteia.
Obs. Trebuie menionat c acete fenomene se produc doar n anumite
zone ate suprafeei de frecare, a cror mrime este reglat prin coninutul de
metale uor fuziblle din compoziie sau / i de mrimea i distribuia porilor
m aterialului de friciune.
- angajarea lin a frnrii i prevenirea vibraiilor n timpul funcionrii.
Pentru a-i putea manifesta efectele favorabile asupra procesului de
frecare, lubrifianii, reprezentai de metalele uor fuziblle, trebuie s ndeplineasc
o serie de condiii:
s aib temperatura de topire cuprins ntre valorile medii sau uzuale ale
temperaturii suprafeei de frecare i respectiv ale temperaturii nregistrate n
masa materialului de friciune. n cazul n care:
4 Ttopire > Tsuptafa. ; topirea metalului cu rol de lubrifiant nu are loc i dec
acesta nu-i poate manifesta aciunea;
Ttopife < Tvoium ; implic o micorare a rezistenei mecanice a materialului
de friciune, prin formarea unei faze lichide n masa acestuia.
s nu prezinte solubiiitate reciproc cu materialul matricei metalice sau al
contrapiesei de frecare;
s umecteze (n stare lichid) materialul matricei metalice, formnd astfel o
pelicul continu i aderent care, dup ncetarea frnrii, solidificndu-se, s
asigure o bun protecie la coroziune i o angajare lin a urmtoarelor frnri.
Lubrifianii metalici cel mai des utilizai sunt plumbul i bismutul, care
ndeplinesc n mare msur condiiile impuse acestei grupe de materiale.
P lu m b u l este cel mai moaie i ductil dintre metalele uzuale. Cristalizeaz

n reea cubic cu fee centrate, are densitatea 11,3 g/cm3 i temperatura de
topir 327C. Conductibiiitatea sa termic este relativ mic (8,5% din cea a
argintului). Poate fi deformat plastic la temperatura ambiant, ceea ce face ca
plumbul din compoziia materialelor de friciune s fie i un eficient lubrifiant de
presare. Plumbul este insolubil n fier i cupru, deci se regsete ncorporat
mecani n materialul de friciune. Este toxic.
.Blsrauuf este un metal casant la temperatura camerei, care cristalizeaz
n sistemul romboedric, aro temperatura de topire 271 C, conduetibilitate termic
sczut, este insolubil n fier i cupru i nu este toxic. Fiind un efemerii mai puin
rspndit,, utilizarea sa implic cheltuieli mai mari dect n czu! plumbului, drept
pentru care este mai puin utilizat.
* Lubrifiani nemetalici
Grafitul i bisulfura de molibden au cea mai larg utilizare, alturi de
acetia fcndu-se apel uneori i la compuii sulfului n asociere cu grafitul.
Cel mai rspndit lubrifiant solid, utilizat n toate compoziiile materialelor
de friciune sinterizate, este grafitul.
Grafitul i manifest prezena att n procesul de fabricaie a! materialelor
de friciune ct i n funcionarea acestora. '
332
n procesul de fabricaie al materialelor de friciune, prezena grafitului se
face simit n timpul operaiilor de:
- presare - prin diminuarea intensitii cu care se manifest
fenomenele de frecare extern i respectiv intern;
- sinterizare - prin participarea direct la formarea structurii matricii
metalice i a unui schelet rigid. n calitate de agent
reductor al oxizilor, de pe suprafeele particulelor
metalice n contact, faciliteaz interaciunile la nivelul
acestor zone i prin aceasta asigur formarea unor
legturi stabile ntre ele.
n timpul funcionrii, deci n momentul apariiei fenomenelor de frecare
ntre materialul de friciune i contrapies, grafitul antrenat ntre suprafeele de
frecare cliveaz strat dup strat, formnd pelicule compuse din solzi foarte fini,
dispuse pe suprafeele active. Aceste straturi au proprieti lubrifiante i
capacitate portant suficient pentru a preveni uzurile excesive i apariia
gripajului n condiii de lucru severe.
Din punct de vedere al coninutului de grafit din compoziie, materialele de
friciune sinterizate pot fi clasificate n trei grupe distincte:
k Materiale de friciune cu adaosuri mari de grafit (20 - 25% mas),

specifice colii germane. Au fost elaborate de ctre Eisencolb ca materiale de
friciune cu mas de baz fier i ulterior de ctre Vlker, att pentru baz fier ct
i pentru baz cupru.
Utilizarea proporiilor mari de grafit n compoziie a fost determinat de
urmtoarele considerente:
- simplitate n formarea prin presare a acestor materiale (presiuni relativ
mici, 3 - 4 t f / cm2, deci utilaje de capacitate redus);
- posibilitatea obinerii unor materiale cu structur spongioas, apte s
funcioneze n condiii caracterizate de viteze relative de frecare mari (30 -
50 m/s), sau s dezvolte coeficieni de frecare cu valori mai mari de 0,1, n
aplicaiile umede;
- diminuarea spectaculoas a cheltuielilor materiale;
Utilizarea pe scar larg a acestei grupe de materiale s-a lovit de o serie
de dificulti legate de unele probleme tehnologice (omogenizare) i de slaba lor
rezisten mecanic. Aceste materiale funcioneaz corespunztor la presiuni de
contact mai mici de 3 - 4 daN / cm2, ceea ce limiteaz aria domeniilor de utilizare,
iar din punct de vedere tehnologic amestecurile pulverulente sunt dificil de omo
genizai, dificil de realizat fiind i asamblarea lor pe suportul metalic compact.
em Materiale de friciune cu adaosuri medii de grafit (9 -10% mas)

Au fost studiate i experimentate mai ales de ctre cercettorii rui,
ncepnd cu Bebnev, att pentru materiale de friciune cu mas de baz fier ct i
cupru.
Scopul realizrii acestei grupe de materiale a fost mai puin legat de redu
cerea costurilor de producie, ct mai ales de realizarea unui compromis ntre re
zistena mecanic i capacitatea de funcionare la viteze relative de frecare mari.
Prin comprimare la presiuni relativ mari (6 - 8 t f / cm2) sau sinterizare sub
presiune, s-a reuit compactajea-aeesteftjjjateriale astfel nct porozitatea s
aib valori minime, singurete^jontinuitfîabile ale matricei metalice fiind
determinate de prezena n compoziie a materialelor nemetalice (grafitul i
modificatorii de friciune).
Materialele de friciune din aceast grup pot acoperi un diapazon foarte
larg al condiiilor de funcionare, cu condiia ca rezistena mecanic a matricei s
fie corespunztoare. Coeficienii medii de frecare ai materialelor aparinnd
acestei grupe nu depesc nivelul de 0,23 - 0,25.
ia rah Materiale de friciune cu adaosuri mici de grafit (3 - 5% mas.)
Compoziii de acest tip au fost studiate n fosta Cehoslovacie de ctre
Dufec, care a utilizat pe lng grafit (3%), ca lubrifiani nemetalici, adaosuri de
bisulfur de molibden, i respectiv n fosta URSS (6% i sulfat de bariu).
Obs. Cantitatea total de lubrifiant din compoziie, se situeaz n jurul
valorii de 8%, ceea ce face s nu existe diferene principiale ntre aceast grup
i grupa m aterialelor de friciune cu adaosuri m edii de grafit.
Sulfatul de bariu (baritina), are aciune lubrifiant n special la temperaturi
ridicate. Datorit caracteristicilor fizico - chimice (densitatea, forma particulelor); el
poate fi distribuit foarte omogen n matricea metalic, permind obinerea unei
rezistene mecanice ridicate.
!
3 .3 /1 ,3 , M O D IF IC A T O R II D E F R IC IU N E
Termenul cel mai potrivit, pentru a defini aceast grup de componente

ale materialelor de friciune sinterizate, conform actualului concept al frecrii, ar fi
acela de elemente destinate curirii suprafeei de frecare.
Initial, aceste componente au fost introduse n compoziiile materialelor de
friciune cu scopul declarat de a promova frecarea abraziv i astfel de a mri
valorile coeficientului de frecare, sperndu-se ca aceste palori s fie controlate
prin proporia de pulberi abrazive introduse n compoziie. In timp, a fost evideniat ;
faptul c materialele de friciune realizate pe baza acestui principiu, pe lng un
coeficient de frecare peste valoarea medie, determinat de brzdarea I
contrapiesei de frecare i prin antrenarea particulelor abrazive ntre suprafeele n |
contact, se remarcau prin uzri excesive ale materialului de friciune i ;
contrapiesei de frecare.
-- Rolul recunoscut al acestei grupe de componente este acela de a ]
ntrerupe continuitatea peliculei de lubrifiant care separ matricea metalic de
contrapiesa de frecare, permind a se manifesta frecarea ntre acestea. n funcie j
de aplicaie, mrimea zonei curate difer, astfel nct s nu apar gripaje sub
influena presiunii de contact i a temperaturii dezvoltate la suprafaa de frecare. |
Mrimea zonelor curate poate fi reglat prin modificarea proporiei acestor j
elemente n compoziie i prin alegerea granulaiei lor. De asemenea, adaosurile j
de componente ceramice, cu posibiliti de aciune abraziv, au i rolul de a |
cura de pe suprafeele de frecare particulele sudate de material metalic sau
smulse n timpul frecrii, prentmpinnd astfel uzarea excesiv sau chiar gripajul
(cnd nu mai este vorba de particule ci de zone din matricea metalic).
iig-.c) - Pentru ca aceste substane s-i poat ndeplini rolul, este necesar s
ndeplineasc o serie de condiii:
- s aib temperaturi de topire i clduri de disociere mari;
- s prezinte rezisten mecanic i duritate ridicate;
334
- s nu prezinte ifansforrnri plimorfice pn a temperatura de sinterizare
sau, la fel de important, pn la temperatura atins n funcionare de ctre
suprafaa de frecare;
- s fie umectate de faza lichid format n sistem n timpul sinterizrii, sau
s formeze legturi puternice de adeziune cu matricea metalic;
- s prezinte duritate mai mare (de preferat) dect a materialului matricei
metalice, dar mai mic dect a materialului contrapiesei de frecare, pe care nu o
zgrie dar de pe care cur particulele sudate i smulse, aa cum poate fi cazul
azbestului n cazul materialelor de friciune cu baz cupru.
Ca modificatori de friciune pot fi utilizate materiale cum ar fi: oxizii unor
nemetale sau metale ca de exemplu siliciul, magneziul, aluminiul, oxizi compleci,
carburi (BC, SiC), silicai, nitruri, siliciuri sau compui splnelici de tipul mullitului.
Dintre componentele nemetalice utilizate curent, trebuie menionate
azbestul, bioxidul de siliciu, carbura de siliciu, mullitui (3AI20 3 2SI02), fiecare
dintre acestea avnd o comportare specific, caracteristic unei ntregi grupe de
materiale.
Dioxidul de siliciu ca i oxidul de aluminiu sunt materiale cu duritate mare,

care n timpul frecrii i rotunjesc colurile, astfel nct determin (att timp ct
sunt nglobate i meninute n matricea metalic) curirea sau laminarea peliculei
de lubrifiant l deformarea asperitilor contrapiesei de frecare. In cazul n care
aceste particule sunt smulse din matricea metalic, sunt antrenate ntre suprafee
unde, n funcie de momentul n care se produce smulgerea i de regimul de
frecare, deci de starea i rezistena mecanic a suprafeei matricei metalice, se
comport .fie- c bilele rulmenilor, determinnd o scdere. drastica, a valorilor
coeficientului de frecare, fie brzdeaz ' suprafaa matricei metalice i a
contrapiesei de frecare, determinnd astfel creterea .valorilor ficlentiui. de
frecare; n ambele cazuri se produce o uzur mare a suprafeelor aflate n
contact. . , " - ' . . '
Carbura de siliciu esta un material cu duritate mare, care n timpul frecrii
nu i rotunjete colurile, ci, prin mici smulgeri se autoascute, aciunea, sa
materiaiizndu-se n achierea asperitilor contrapiesei de frecare. Fragmenteis
rezultate din autoaseuire sunt antrenate ntre suprafee i determin. mrirea
valorilor coeficientului de frecare i a uzrii suprafeelor n contact (uzur este
proporional cu dimensiunea fragmentelor desprinse, iar influena acestora
asupra uzrii, totale este vizibil dar nu preponderent).
Azbestul, n cazul materialelor de friciune cu masa de baz de fler, are
rolul de a penetra pelicula de lubrifiant, promovnd coniactul ntre suprafeele
metalice i deci dezvoltarea unei anumite tore de frecare.
Mullitui are rezistena mecanic relativ mic, fiind friabil, astfel nct, n
timpul frecrii, elibereaz ntre suprafeele n contact numeroase fragmente
abrazive de dimensiuni mici, care asigur curarea acestora.
3,3,2, C O M P O Z I II UZUALE
n jurul anilor 1930, S. K. Wellman a elaborat o compoziie i o metod de

producere a materialelor de friciune destinate a funciona n ulei. Compoziia
335
iniial Wellman a fost: Cu 60 - 75%; Sn 5 - 10%; Fe 5 - 10%; Pb 5 - 15%; grafii
5 - 10%; S i02 2 - 7%.
Obs. Prezena fierului n compoziie nu este ntmpltoare, acest
element conducnd ta mrirea coeficientului de frecare i a rezistenei mecanice
a matricei metalice.
Aceast compoziie de material de friciune, caracterizat prin granulaie
foarte fin a modificatorilor de friciune (sub 200 mesh) este nc foarte rspndit
pentru aplicaii cu solicitri medii sau mici (ambreiaje, elemente de friciune pentru
transporturi auto, avioane uoare etc.), n condiii de frecare uscat sau n ulei.
Pentru funcionare n ulei, compoziia Wellman a fost mbuntit prin
modificarea matricei metalice: Cu 60 - 70%; Zn 5 - 10%; Sn 0 - 4%; grafit 5 - 10%;
S i02 , A!20 3 etc. n limitele 2 - 7%.
Comparativ cu compoziiile Wellman, caracterizate prin proporii relativ
mici de modificatori de friciune cu granulaii fine i proporii sczute de
componente nemetalice, firma Bendix a elaborat un alt tip de compoziie
caracterizat prin adaosuri considerabile de elemente nemetalice cu granulaii
mari, care a necesitat noi metode de fabricaie.
n compoziiile Bendix, principalul component de friciune este mullitui
(silicat de aluminiu produs prin calcinarea distenului sau extras ca atare din insula
Mull). Dimensiunile particulelor de mullit introduse n compoziie sunt cuprinse
ntre 50 i 100 mesh, n funcie de natura aplicaiei. Pentru aplicaii intens
solicitate (frne de avion) cantitatea de componente nemetalice este mare (pn
la 50% mas), n timp ce pentru aplicaii umede, cantitatea de componente
nemetalice se situeaz n jurul valorii de 15% mas.
n paralel cu cercetrile i producerea de materiale de friciune de ctre
Wellman i Bendix, n fosta URSS a fost elaborat o metod proprie de producere
a materialelor de friciune de ctre Bebnev i Balin. Acetia au preluat de la
compoziiile Wellman utilizarea Si02 ca modificator de friciune, dar cu granulaii
mai mari i n asociere cu azbest. Utilizarea simultan a doi modificatori de
friciune conduce la valori mai mari ale coeficientului de frecare i mai mici ale
intensitii de uzare. O alt caracteristic a materialelor de friciune elaborate de
ctre Bebnev i Balin este legat de utilizarea grafitului n asociere cu baritina,
ca lubrifiani solizi.
Compoziii de materiale de friciune sinterizate, cu mas de baz - fier,

realizate n fosta URSS:
nr. Fe Pb Grafit S i02 Azbest Cu BaSO.

crt. % % % % % % %
1 baza 13 9 3 3 - -
2 baza - 9 3 3 15 -
3 baza - 9 3 3 15 6
O bs. C o m p o z iia n r.3 s e c o m p o rt r e la tiv b in e n c o n d iii d e fu n c io n a re

g re ie (fr n e d e a v io n ) s t n d la b a z a m a te ria le lo r d e fric iu n e c a re a u e c h ip a t u n
m a re n u m r d e a v io a n e s o v ie tic e . c iv ile i m ilita re , d in p e rio a d a 1 9 6 0 - 1 9 7 5 i
p n n p re z e n t (M IG 2 1 , !L 18, A N 2 4 , A N 2 6 ). (n tim p u l u n e i fr n ri, c o e fic ie n tu l
d e fre c a re m e d iu e s te 0 ,2 5 .)
336
.* * Evoluia valorilor coeficientului de frecare cinetic .ik, n funcie de
presiunea medie de contact, la viteza relativ de frecare de 23 m/s, pentru diferite
materiale de friciune sinterizate:
nr. Tip compoziie Fk Fk 2 Fk '

crt. . 4 daN/cm 6 daN/cm 10 daN/cm2
1 Wellman Fe 0,47 0,46 n ar
2 Wellman Cu 0,45 0,33 0,29
3 Bendix Fe 0,47 0,45 0,44
4 Bendix Cu 0,45 0,42 0,40
5 ex URSS Fe 0,30 0,37 0,39
* * Evoluia coeficientului de frecare cinetic n funcie de viteza relativ de

frecare, la o presiune de contact de 10 daN/cm2:
nr. Tip compoziie Fk Fk Mk

crt. 10 m/s 23 m/s 35 m/s
1 Wellman Fe 0,44 0,46 0,37
2 Wellman Cu 0,43 0,29 0,38
3 Bendix Fe 0,46 0,44 0,43 '
4 Bendix Cu 0,45 0,40 0,42 :j
5 ex URSS Fe 0,34 0,39 , b 0,26 J
M E TO D E B E P R O D U C E R E A
3,3,3.
IMATERIALELOR B E F R IC IU N E S IN T E R IZ A T E
(T E H N O L O G II}
Trebuie fcut meniunea c nu se produc materiale de friciune, ci
elemente de friciune. Un element de friciune poate fi reprezentat de un disc de
friciune sau o plcu de friciune, fiecare dintre ele reprezentnd un ansamblu
format dintr-un suport metalic (oel) i materialul de friciune. Avnd n vedere cele
menionate, rezult c pentru producerea unui element de friciune este necesar
realizarea suportului metalic, a materialului de friciune i asamblarea ulterioar a
lor.
Suportul metalic nsoete, fr excepie, toate materialele de friciune
sinterizate. Prezena sa este determinat de rezistena mecanic redus a
materialelor de friciune sinterizate, dictat de proporia ridicat (pn la 50%volJ a
componentelor nemetalice i deci de discontinuitile matricei. n funcie de
particularitile materialului de friciune pe care l nsoete, pentru suportul
metalic se stabilesc urmtoarele:
- compoziia chimic;
- modul de asamblare cu materialul de friciune;
- forma i particularitile constructive.
Etapele tehnologice de producere a unui element de friciune sunt:
337
a. Procesarea materiilor prime
a.1. eliminarea apei din componentele nemetalice;
a. 2. reducerea oxizilor coninui de pulberile metalice.
b. Prepararea amestecurilor
b. 1. dozarea conform reetei;
b.2. omogenizarea amestecurilor.
c. Execuia suportului metalic.
d. Formarea materialului de friciune. Poate fi realizat n mai multe variante:

d,1. gravitaional;
d.2. comprimare la rece;
d.3. comprimare la rece pe suportul metalic.
e. Sinterizarea materialului de friciune pe suportul metalic. Poate fi

asigurat n mai multe variante:
- sinterizare sub presiune (d.2.);
- sinterizare fr aplicarea presiunii (d.1., d.3.).
v : j v4 M A T E R IA LE ANTSFR ICIUNE
SINTER IZATE /
Principalele cerine impuse tuturor materialelor antifriciune sunt legate de

valoarea coeficientului de frecare - ct mai mic posibil i de rezistena la uzare -
maxim. Aceste caracteristici asigurate determin pierderi energetice minime n
cupla de frecare, respectiv durabilitate maxim n exploatare a acesteia. Evident,
durabilitatea n funcionare a materialului cuplei de frecare este dependent nu
numai de factorii amintii anterior ci i de rezistena la oxidare i coroziune n
medii gazoase sau lichide a acestora, la temperatur ambiant i respectiv
ridicat etc..
n prezent exist o multitudine de variante constructive ale cuplelor de
frecare n care sunt utilizate materiale antifriciune. Condiiile de funcionare ale
cuplelor de frecare de asemenea sunt foarte diferite: n prezena sau n absena
lubrlfianilor, n vid, la temperaturi ridicate, sarcini mari, n ap i medii agresive,
n gaze inerte etc.. Condiiile de funcionare se complic deseori i datorit
faptului c n multe cazuri cuplele de frecare pot avea micare alternativ.
Parametrii funcionrii cuplelor de frecare n funcie de destinaie variaz
n intervale foarte largi - viteza de alunecare de la civa milimetri pn la 100 m/s
i mai mult, sarcini de cteva grame foi la sute de kilograme for pe centimetru
ptrat, temperaturi variind din domeniul negativ la 1000C sau superioare acestei
valori. Toate aceste situaii nu permit crearea unui material antifriciune universal,
capabil s fie utilizat n cuple de frecare cu diverse destinaii. Rezult de aici
necesitatea prelucrrii multitudinii de materiale cu caracteristici antifriciune l
determinarea condiiilor concrete n care un anumit material atinge performanele
maxime.
338
MA T E E M LELOiS A N T IF R IC IU N E
S IN T E M Z A T E
Utiliznd metodele specifice metalurgiei pulberilor pot fi realizate produse
cu proprieti antifriciune din materiale cu baz de cupru sau aliajele acestuia,
fier, nichel, cobalt, aluminiu, metale refractare etc.. Particularitatea acestor
materiale o reprezint prezena n ele, intenionat de altfel, a unor adaosuri care
regleaz nivelul proprietilor antifriciune i de asemenea a porozitii.
O larg utilizare au captat materialele antifriciune cu baza de cupru sau
aliaje ale acestuia deoarece sunt caracterizate printr-un nivel ridicat al
proprietilor antifriciune, rezisten la coroziune i conductibilitate termic i
electric deosebite. In industrie sunt iarg utilizate brozurile poroase (cu staniu, cu
plumb sau bronzurile fosforoase), bronzurile grafiate, bimetalele constituite din
supori de oel pe care sunt fixate benzi din bronz lipsite de porozitate etc..
Materialele antifriciune poroase executate din bronzuri cu staniu (6 - 12%
Sn) sunt utilizate n principal pentru cuple de frecare destinate funcionrii n con
diii uoare (viteza de alunecare sub 1,5 m/s i sarcini de ordinul 0,5 - 1,0 Mpa).
Bronzurile grafitate (1 - 25% grafit) au o importan deosebit n cadrul
acestei categorii de materiale deoarece grafitul joac rol de lubrifiant solid.
MATERIALE ANTIFRICIUNE CU BAZA DE CUPRU

SINTERIZATE
Mrimea sarcinilor pe care le accept bronzurile grafitate depinde n mare
msura de porozitatea materialului i de viteza de alunecare.
Cuplele de frecare echipate cu bronzuri grafitate sunt mult mal sigure n
I funcionare comparativ cu cele echipate cu bronzuri negrafitate. n prezena unor
asemenea materiale antifriciune, contrapiesa poate prezenta o suprafa cu
I rugozitate ridicat iar funcionarea cuplei poate avea ioc n medii lichide care nu
'j asigura ungerea etc..
; Bronzurile cu plumb utilizate ca materiale antifriciune sunt caracterizate
S printr-o valoare sczut a coeficientului de frecare, dar au ca principal dezavantaj
capacitatea portant sczut determinat de valoarea redus a rezistenei lor
mecanice, dezavantaj ce poate fi atenuat prin depunerea unui strat subire de
bronz pe un suport de oel.
Proporia plumbului n aceast categorie de materiale antifriciune poate
varia n limite largi, dar implicaiile pe care le are prezena acestui element asupra
rezistenei bronzului face ca proporia lui s nu depeasc 10 - 20%, n
compoziie adugndu-se frecvent i aproximativ 10% staniu. Bronzurile care
conin plumb sunt destinate s lucreze preponderent n medii care conin ulei.
Proprietile bronzurilor pot fi substanial mbuntite prin alierea lor cu
nichel, fier, zinc, titan, cobalt etc. sau prin introducerea unor adaosuri iniiatoare a
fenomenului de mbtrnire dup aplicarea tratamentelor de clire i revenire
(exemplu cromul sau beriliul).
339
i'propfle.tiile, f&eo-stieeaMce ele bronzurilor ?grafitate
340
:'apcitt d impregnare cu uleia acestor materiale variaz n limitele 2,5..- 3,0% (masa).
C o m p o z i i i , i p r jo p .id ii i l ^ ! ! ^ -
I i r o n z m i f o r ; c i i p ltiin f e .. L
nr. Compoziia, % P, HB, 5 ' 5,

Y. Mnu
cri.
Alte g/cm3 % MPa MPa %
Sn Pb C elemente
1 9,5-10,5 1,2-2,5 - .~ r 6,5 6,9 - - -
2 9,5-10,5 2,4 1,75 0,75 Zn 6,5 - 6,9 18 110

1,0 Fe
0,35 NI
3 11-13 4 - 6,5 5 - 6,0 <0.5* 7,3 - 520 127 2,0
4 11-13 4-6.0 7 - 8,5 <0,5** 7,0 - 440 93 2,0
* Prezint n compoziie i lubrifiant solid n proporie de 18%
** Prezint n compoziie i lubrifiant solid n proporie > 24%
Obs. Alegerea substanelor care s intre in compoziia m aterialelor

antifriciune, cu ro l de lubrifiantj solizi, depinde de destinaia materialului. Astfel,
un adaos de pn la 20% disiilfur de wolfram n cupru sau aliajele acestuia cu
10% Pb, sau adaosurile de nichel, perm it obinerea unor materiale antifriciune
auiotubrifiante cu valoare redus a coeficientului de frecare i uzare att n czui
unei funcionri a cuplelor de frecare n aer, ct i n vid, ta temperaturi pndi !&
400 - 600C.
< Materialele antifriciune din cupru grafitat se utilizeaz pentru realizarea

electrocontactelor fixe, penilor electrice etc.. n aceste materiale cuprui asigur
valoare ridicat conductivitii electrice, iar grafitul, n principal, ridic rezistena
la uzare i regleaz nivelul rezistenei electrice n zona contactului.
m MATERIALE ANTIFRICIUNE CU BAZA DE ALUMINIU

SINTERIZATE
Preul sczut, nivelul ridicat al rezistenei la coroziune i valoarea redus

a densitii materialelor antifriciune cu baza de aluminiu sinterlzate, fac s se
ndrepte din ce n ce mai mult interesul ctre acestea. Aceste materiale sunt
considerate ca virtuale nlocuitoare ale bronzurilor cu staniu n aplicaiile
tribologice care presupun sau nu prezena lubrifianilor.
Pentru mbuntirea condiiilor de desfurare a procesului de slnterizare

a aluminiului, acestuia i se adaug pulberi foarte disperse de cupru, siliciu, plumb
l, suplimentar, fiuoruri ale materialelor alcalino - prnntoase (K, Na, Li, Ca) n
proporii de 0,01 - 0,3%.
Introducerea grafitului, sulfurilor, oxizilor, carburilor sau a compuilor

intermetalici n compoziia materialelor antifriciune cu baza de aluminiu
341
..irii ' i i/ ;U<; pi'imito utilizarea acestora pentru realizarea motoarelor cu ardere
iniei na i a reperelor care funcioneaz n condiii de frecare iar lubriltni.
Aliajele de aluminiu care conin grafit sunt destinate n special funcionrii n
condiii de autoungere sau pentru etanri glisante realizate n vid.
B M ATERIALE A N TIFR IC IU N E CU B A ZA DE FIER

S IN TER IZATE
Reprezint cea mai rspndit categorie de materiale antifriciune. Prin

introducerea diverselor adaosuri cu rol durificator i de cretere a caracteristicilor
antifriciune, pot fi create materiale cu rezistent la uzare ridicat care concureaz
cu succes materialele obinute prin turnare sau pe cele cu baza constituit din
metale neferoase.
n aceast categorie de materiale intr:
* Materialele antifriciune (MA) poroase cu matrice de fier impregnate cu
lubrifiani, plumb sau aliaje uor fuzibile cu baza de cupru, staniu, plumb etc.;
* MA cu matrice metalic din fier grafitat, categorie cu multiple.variante de
compoziii;
o MA cu matricea metalic constituit din fier - cupru - grafit;
o MA cu matricea metalic din fier grafitat la care s-au fcut
adaosuri de sulfuri (n special ZnS);
o MA cu matricea de fier grafitat la care s-au fcut adaosuri de
fluorur de calciu sau bariu etc..
* MA cu matrice metalic complex aliat, cu baza de fier; /
MA cu matrice metalic refractar avnd ca baz pulberi de oel
inoxidabil.
Materialele antifriciune poroase (P 15 - 30%) cu baza de fier reprezint
cel - mai simplu tip de material antifriciune. n cazul unei alimentri
corespunztoare cu lubrifiant, asemenea materiale pot echipa cuple care, n j
condiii de vitez de alunecare de 1 - 2 m/s i sarcini aplicate n limitele 2,0 - 2,5
MPa (p V = 2,5 - 5,0 MPa m/s), s fie caracterizate printr-o durabilitate deosebit
de ridicat. Un asemenea material este utilizat n diverse aplicaii industriale, n |
funcionare porii fiind impregnai cu ulei.
Materiale antifriciune cu matrice din fier grafitat posed evident
caracteristici antifriciune superioare celor fr grafit. Pentru proporii ale grafitului |
de aproximativ 1,5%, materialul poate fi utilizat n aplicaii, att n prezena j
lubrifianilor externi, ct i n regim de autolubrifiere.
Creterea proporiei de grafit n material (1,5 - 3,0%) i pstrarea acestuia
n stare liber n structur asigur o mbuntire considerabil a caracteristicilor f
antifriciune, n special n cazul unei alimentri suplimentare cu lubrifiant extern. j
Obs. Materialele antifriciune cu matrice de fier grafitat au o structur !
ferito-periitic n care proporia de ferit nu trebuie s depeasc 50%.
Viteza limit de alunecare pentru aceast categorie de materiale este de I
2 - 3 m/s (mai rar 4,0 m/s) iar durata de ^funcionare (dependent de condiiile de j
lubrifiere) nu depete 3 - 5000 ore. n cazul unei lubrifieri corespunztoare, 1
coeficientul de frecare se gsete n limitele 0,05 - 0,09 iar la o lubrifiere limitat j
0,02-0,125.
342
i i H i i i j< p r o i > o r { i M eis t f r a t A s a p f t ; c a r a c t e r i s t i c i l o r j t i f i r i c i i i i i t e
ale m a t ria le cr slncriicat c a S a z a .de-fier
!
nr. Grafit, P, HB, Prn. Pi, Pmax V, p- V
crt.
% mas % MPa MPa MPa MPa m/s MPa m /sj
1 0,5 -0,8 6-26 637 - 785 95 - 480. - - 2,0 7,85
2 0,8- 1,5 14-27 590 - 1820 180-590 177 3,9 - 4,9 2-3 7,85
3 1,5-2,3 15-35 540-1275 78-590 98 - 590 3,93 4.0 6,8 - 29,5
4 2,3 - 3,0 17-35 295- 1420 . 69 - 275 216-440 2,9-9,8- 4,0 2,45
5 5,0 16-19 785 - 960 226-255 356 - 459 14,7 4,0 1,96
6 7,0 18-25 245-736 147-186 196-319 6,87 4,0 1,96
7 10,0 21 -23 412-569 84,3-147 142-231 - - !_ - J
Prezena cuprului n materialele antifriciune din fier grafitat asigur o

cretere considerabil a caracteristicilor de rezisten ale acestora. Proporia de
cupru introdus n compoziie variaz n limitele 0,5 - 20%, dar avantajele prezen
ei acestui element se resimt mai pregnant pentru concentraii n limitele 5 - 9%.
Asemenea materiale sunt caracterizate prin proprieti fizico - mecanice
superioare celor corespunztoare materialelor poroase cu baza de fier sau fier
grafitat.
Materialele antifriciune cu baza de fier, la care s-au fcut adaosuri de
cupru, sunt utilizate pentru funcionare att n prezena lubrifianilor externi ct i
prin autolubrifiere, suportnd sarcini pn la 285 Mpa.
Introducerea n compoziia materialelor antifriciune cu baza de fier grafitat
a sulfului, sau a sulfurilor n anumite proporii, asigur o cretere a caracteristicilor
antifriciune i a celor fizico - mecanice.
n prezena sulfuri! de zinc n fierul grafitat ia natere o structur perlitic
fin, care asigur o cretere a capacitii portante, rezistenei la uzare i
capacitii de rodaj a suprafeei.
n cazul funcionrii n ulei a unor asemenea materiale n condiii de
lubrifiere abundent, coeficientul de frecare ajunge la 0,009.
Durata de funcionare a cuplelor de frecare echipate cu materiale
antifriciune cu baza de fier, la care s-au fcut adaosuri de sulfuri este de cteva
ori mai mare dect a celor din bronz, babbit sau sinterizate cu baza de cupru.
Adaosul de fiuorur de calciu (5 - 6%) i molibden (15%) materialelor
antifriciune cu baza de fier grafitat mbuntete de asemenea considerabil
caracteristicile antifriciune ale acestei clase de materiale, permind utilizarea or
n condiii grele de funcionare (fr lubrifiani, la temperaturi ridicate).
n ultimul timp au aprut pe piaa mondial un numr mare de mrci de
materiale antifriciune cu baza de fier, complex aliate.
Introducerea diverselor elemente de aliere n matricea metalic cu baza
de fier are rolul de a crete rezistena la uzare i stabilitatea la cald (efecte ale
prezenei cromului n proporii ridicate sau ale molibdenului).
343
Compoziii aie catorva materiale antifriciune complex
aliate, cu baz &fier
Aliaj . Compoziia, % mas ara j

Alte
C Cr Ni Mn elemente
1 - 5 -1 0 - - 40 Cu Japonia
3 - 7 Sn
2 0,8 - 0,9 4 -5 - - 2 - 5 Mo ex URSS
0,25 - 25 Cu
3 0 ,8 -1 ,4 1 -5 - 0,93 - 0,25 0,1 -0,5 Si Japonia
0,1 - 0,25 B
4 0,6 - 2,0 - 0,4 - 4,0 - 0,5 - 5 Mo SUA
6 - 11 Co
5 1,0 1 6 -2 0 - - - 2 B ... G erm ania i
6 5 - 10 - 0 ,2 -1 0 ,0 0,2 -10,0 Cr, Mo, W, Nb, , Japonia

V, Ta, Si, P
n cazul n care materialele antifriciune sunt destinate funcionrii n medii

agresive din punct de vedere chimic, se vor realiza din pulberi de oel inoxidabil
(Cr - Ni) iar dup procesare vor fi supuse borizrii.
Coeficientul de frecare a unui oel crom - nichel (23% Cr, 18% Mi) borizat,
n condiii de frecare n ap distilat, !a o vitez de alunecare de 1,1 m/s i sarcina
aplicat 2,94 MPa este 0,025 i ajunge la 0,052 prin dublarea sarcinii aplicate.
H M A TE R IA LE A N TIFR IC IU N E CU BAZA DE N IC H EL SAU

C O B A LT
Sunt utilizate pentru echiparea cuplelor de frecare destinate s lucreze n

medii corosive, la temperaturi ridicate, n condiii de frecare uscat.
n calitate de adaosuri durificatoare materialelor antifriciune cu baza de
nichel sau aliajele sale, se utilizeaz fierul, siliciul, borul, titanul, wolframul, boruri
ale molibdenului i zirconiului. Proprietile antifriciune sunt mbuntite prin
adaosuri de plumb, grafit i fluoruri.
n aliajele antifriciune cu baza de cobalt destinate funcionrii fr lubrifi-
ani externi sunt introdui lubrifiani solizi n proporii variind n limitele 5 - 20%.
B M ATER IALE A N TIF R IC IU N E CU B AZA C O N S TITU IT DIN

BO R U R I A LE M E TA LE LO R REFRACTARE
Datorita duritii, rezistenei mecanice i tenacitii ridicate, precum i a

rezistenei la uzarea abraziv i la aciunea mediilor agresive, amestecurile de
pulberi constituite din 87,5 - 70% boruri i respectiv 12,5 - 30% metale refractare
pure (Zr, Ti, Hf) pot fi utilizate pentru realizarea materialelor antifriciune.
344
Creterea densitii materialelor sinterizate poroase cu baza constituita din boruri
sau curburi ale metalelor retractare se asigura prin impregnan a, la 1250C, cu
feroaliaje coninnd bor i siliciu.
Asemenea materiale antifriciune pot funciona pn la temperaturi de
5 0 0 - 540C, n aer, coeficientul de frecare fiind n aceste condiii apropiat de
valoarea 0,2.
3,42* TEimOSWSA B E R E A L IZ A R E A
MA 1 E M A L E L 0 R A N T IF R IC IU N E
Tehnologia de realizare a materialelor antifriciune sinterizate comport
urmtoarele etape (fig.154):
- pregtirea ncrcturii;
- formarea;
- sinterizarea;
- impregnarea cu ulei;
- calibrares.
Obs. Frecvent, n fluxul tehnologic generat de fabricaie a m aterialelor
antifriciune sinterizate apar operaii suplimentare, ca de exemplu: prelucrri
termice, termochimice, mecanice etc..
Pentru realizarea materialelor antifriciune, cu baz de fier, se
utilizeaz pulberi obinute prin una dintre metodele: reducere, pulverizare,
mcinare n mori cu vrtejuri, electroliz sau carbonil. Alegerea pulberii i deci a
metodei de obinere a acesteia se face n funcie de caracteristicile impuse n
exploatare produsului final i de raiuni tehnico - economice.
Ca particulariti ale fluxului tehnologic general de fabricaie a materialelor
antifriciune cu baz de fier trebuiesc remarcate urmtoarele:
- placarea particulelor de grafit se face cu cupru sau nichei prin metode
chimice sau eiectrochimice;
- formarea produselor se realizeaz preponderent prin presare;
n cazul n care se vizeaz obinerea unei poroziti n limitele 15 - 35%,
optim pentru materialele antifriciune sinterizate care lucreaz n regim de
autoungere, se practic varianta de comprimare ntr-o singur etap. Pentru
produse cu porozitate mai redus este necesar repetarea operaiei de presare
sau utilizarea i a altor metode de comprimare, ntre etape fiind necesare operaii
de recoacere intermediar.
Creterea rezistenei materialelor metalogrfitice n generai se realizeaz

prin succesiuni ale operaiilor de presare - sinterizate, presare la caid, extruziune
sau sinterizare n prezena fazei lichide.
Valoarea presiunii utilizate n operaia de comprimare depinde de

rezistena mecanic i plasticitatea materialului pulberii, prezena lubrifiantului,
geometria matrielor, densitatea final impus etc..
Comprimarea amestecurilor pulverulente cu baz de fier n vederea
obinerii unei poroziti de 15 - 20% se va realiza ia presiuni de 590 - 690 MPa.
- sinterizarea produselor antifriciune cu baza de fier se realizeaz la
temperaturi n domeniul 1050 - 1200C, n medii reductoare.
345
j Materia prim iniial (Pulberi metalice i nemetalice) j
T ~ ----------------- --------------- ^
Operaii pregtitoare suplimentare a materiei prime $> Amestecare
'/ '
Mcinare Pregtirea Placarea
ligaturii particulelor
de pulbere
V ' ___ V
Cernere ] Sortare Recoacere Uscare
J
granulometric reductoare calcinare
I
Formarea produselor, semifabricatelor
___________
V ' _____________^ _____
Presare Formare prin turnare I Laminare Presare n matrie
la cald a pulberilor \i' V
j Sinterizarea produselor,
semifabricatelor
\/ .
Utiliznd energia sub presiune nclzire
descrcrilor electrice n cuptor
impregnare
m
v V Z.
V cu suspensii de cu sulf cu ulei Topitur
Repetarea lubrifiant) solizi metalic
presrii
ti t
Recoacere - sinterizare
V________-,
Repetarea
sinterizrii
V
Prelucrare suplimentar Calibrare
\' i ' ____ \'

Mecanic Termochimic Sub presiune - Extruziune
Produs finit
Fig.154: Schema tehnologic de realizare a materialelor antifriciune prin

metodele specifice metalurgiei pulberilor
346
Obs. UiV' nd ur,omenea fluxuri do fabricaie rc p o t obine materiale
antifriciune sinterizate, eu pot ezitate in lim itele 15 - 85%.
e n cazul m a terialelor a n tifric iu n e cu baz tie m etale neferoase,
alegerea metodei celei mai adecvate prin care s se obin pulberile depinde do
asemenea, ca i n cazul fierului, de caracteristicile impuse n exploatare
produsului finit i de considerente de ordin tehnic i economic legate de
producere. n cazul cuprului i nichelului sunt preferate pulberile obinute prin
electroliz (n cazul nichelului i pulberea carbonil satisface preteniile impuse),
iar n cazul molibdenului, wolframului, cobaltului, sunt acceptate pulberile obinute
prin metoda reducerii oxizilor acestor metale.
Presiunea utilizat n procesul de formare a produselor antifriciune cu
baza de cupru sau nichel este de ordinul 590 - 690 MPa i scade considerabil
cnd se trece la staniu sau plumb ajungnd la 98 MPa.
Sinterizarea produselor antifriciune cu baz de cupru se realizeaz la
900-950C i a celor cupru - staniu la 720 - 850C, frecvent n mediu de hidrogen.
3A 3 , D O M E N II B E U T IL IZ A R E A
M ATERIALELOR A N TIF R IC IU N E S IN T E R IZ A T E
Legat de marea diversitate a condiiilor n care sunt destinate s
funcioneze materialele cuplelor de frecare (fig.155 i fig.156), prin metalurgia
pulberilor au fost create o multitudine de compoziii corespunznd diferitelor
destinaii:
- pentru funcionare n prezena lubrifianilcr;
- pentru funcionare n absena lubrifianilor, n aer sau n vid;
- pentru funcionare la temperaturi i viteze de frecare ridicate;
- pentru funcionare n medii corosive etc..
Fig.155: Variante constructive ale cuplelor de frecare echipate cu

lagre poroase sinterizate:
1 - lagr sinterizat;
2 - spaiu de acces a lubrifiantului;
3 - garnitur din fetru
347
B
Fig.156: Modaliti de realizare a contactelor dintre elementele cuplelor de

frecare, n diferite aplicaii:
a) prin contact frontal; b) prin contact radial; c) prin contact n labirint.
Pentru funciona re n c o n d iii de frecare fluid sunt utilizate materiale

antifriciune sinterizate cu baz de fier i cupru.
o Materiale antifriciune cu baz de fier: fier poros sinterizat, fier -
cupru (< 20%), fier - grafit (< 7%), fier - cupru - grafit (grafit < 5%, cupru - 2,5%).
o Materiale antifriciune cu baz de cupru: Cu - Sn - grafit (Sn <
10%, grafit < 4%).
Asemenea materiale sunt destinate cuplelor menite s lucreze n regim de
frecare slab sau medie, n prezena lubrifianilor. Creterea vitezei de alunecare
peste 5 - 1 2 m/s impune introducerea lubrifianilor sub presiune.
Pentru funciona re n c o n d iii de ungere lim ita t pot ,fi utilizate
materiale antifriciune cu baz de fier sau cupru (bronzuri) ca i n cazul frecrii
fluide.
Materialele de friciune cu baz de fier, cele mai frecvent utilizate, sunt:
fier poros sinterizat, fier - cupru (Cu < 20%); fier - grafit (3 - 7%), fier - cupru -
grafit (Cu < 5%, grafit 1 - 3%), fier - grafit - sulf (grafit 1 - 2%, sulf 0,4 -1%), fier -
cupru - grafit - suit (cupru 2,5 - 3,0%, grafit < 1,5%, sulf 0,3 - 0,8%).
Obs. Compoziiile sunt destinate materialelor antifriciune care
funcioneaz n condiii slabe sau m edii de frecare. n czui cuplelor de frecare
destinate s funcioneze ia viteze de frecare i sarcini ridicate i ungere limitat,
este necesar s se fac apel ia compoziii mult m ai complexe.
Funcionarea n regim de autoungere a lagrelor de alunecare se
asigur datorit lubrifiantului lichid (ulei) care impregneaz porii materialului.
Asemenea lagre sunt executate din fier poros obinut prin sinterizare, bronz,
aluminiu, fier grafitat, bronz grafitat cu coninut de grafit n limitele 3 - 4%, fier -
cupru, fier - cupru - grafit. La valori relativ reduse ale vitezelor de alunecare (1 -
1,5 m/s) i sarcinilor aplicate (< 0,1 MPa), lagrele realizate din aceste materiale
pot funciona fr adaos suplimentar de lubrifiant 3 - 5 mii de ore, la temperaturi
n 'domeniul de valori - 60C pn la + 120C.
Multe cuple de frecare funcioneaz n absena lu b rifia n ilo r lichizi,
n calitate de baz a materialelor metalice sinterizate antifriciune utilizate pentru
aceste aplicaii sunt folosite: fierul aliat, cuprul i aliajele sale, nichelul, cromul,
cobaltul, aluminiul i aliajele sale i mai rar metalele refractare i combinaiile
acestora. Caracteristicile antifriciune ale acestor materiale pot fi mbuntite prin
introducerea n compoziia lor a unor substane cu rol de lubrifiani sozi (grado
sulfuri etc.). Coeficientul de frecare al unor asemenea materiale, n cazul
funcionrii n aer, oscileaz n limitele 0,1 - 0,6.
n cazul fu n c io n rii n vid, materialele antifriciune sinterizate sunt
executate din nichel, cupru sau aliaje ale flerului. Caracteristici antifriciune toarte
ridicate n cazul funcionrii n vid posed materialele cu baz de nichel i care
conin 15 - 28% Mo, 12 - 20% Ag, 5 - 8% Zn, 8 - 13% Cd i 5 - 8,5% Cu,
executate prin impregnarea carcasei poroase cu aliaj pe baz de argint.
Obs. n vid i m edii cu caracter reductor, grafitul i pierde calitile de
lubrifiant.
o Materialele antifriciune destinate s funcioneze n c o n d iii ele tem pe
ratur ridicat trebuie s fie caracterizate prin refraciaritate i caracteristici
antifriciune deosebite, fapt care determin alegerea lor din clasa materialelor
avnd drept baz metalele greu fuzibile sau combinaii ale acestora.
Marea majoritate a materialelor antifriciune destinate s lucreze n
domeniul de temperaturi 450 - 500C sunt cele cu baza de fier sau cupru.
Creterea temperaturii de funcionare la 700 - 800C determin schimbarea bazei
materialului antifriciune i alegerea nichelului sau cobaltului n aceast calitate,
iar pentru temperaturi mai ridicate (max. 1200 - 1300C) sunt necesare materiale
sinterizate care s aib drept baz metale greu fuzibile i adaosuri de disulfuri de
molibden, tantal i woliram.
Creterea refractaritii materialelor antifriciune sinterizate cu baz de fier
se asigur prin alierea cu crom, nichel i molibden.
n cazul fu n c io n rii Ia viieze de alunecare ridicate (> 15 m/s),
utilizarea lubrifianilor nu mai este eficient deoarece exist tendina de
mprtiere a lor de pe suprafeele de frecare, sub aciunea forelor de inerie
centrifugale. Pentru funcionare n aceste condiii se utiiizeaz materialele antifric
iune destinate temperaturilor ridicate, deoarece o cretere a vitezei de frecare n
mod firesc atrage dup sine o ridicare a temperaturii suprafeelor n contact.
Materialele antifriciune cu baza de fier, !a care se adaug 10 - 15% grafit
i 1,5 - 3,5% bismut sau stibiu, pot funciona ia viteze cuprinse n limitele 4 - 35
m/s. Adaosul de 1 - 3% grafit, 0,5 - 2,0% staniu i 4 - 8% suifur de zinc permite
utilizarea materialelor pn la viteze de 75 m/s.
Pentru viteze n domeniul 1 1 - 7 5 m/s pot fi utilizate materiale antifriciune
cu baz de nichel i care conin suplimentar 18 - 45% fier, 5 - 10% fiuorur de
bariu sau calciu i 5 - 10% boruri ale molibdenului sau zirconiului.
n instalaiile care funcioneaz cu m edii puternic corosive care conin
soluii acide de diferite concentraii, soluii alcaline sau alte medii agresive din
punct de vedere chimic, pot fi utilizate materiale antifriciune avnd drept baz
oeluri inoxidabile care n procesul sinterizrii au fost cemntate (de exemplu) cu
bor.
Materialele antifriciune cu baza de nichel, aliate cu 11 - 33% crom, 0,35 -
0,50% molibden, 0,5 - 2,5% aluminiu i 15 - 40% carbur de titan, pot fi utilizate
pentru echiparea cuplelor de frecare destinate s funcioneze n ap de mare sau
!a turbinele cu gaz sau abur.
Un interes deosebit l prezint materialele realizate prin metode specifice
metalurgiei pulberilor i destinate echiprii conectoarelor electrice care intr n
dotarea poteniometrelor, reostatelor etc..
349
In cazul contactoarelor electrice utilizate pentru cureni slabi, se tace apel
la materiale antifriciune care s fie caracterizate prin rezisten ridicat la
electroeroziune i valoare sczut a coeficientului de frecare.
Materialele care au drept baz metalele preioase: argint - nichel, argint -
paladlu - nichel, aur - paladiu - argint, argint - zirconiu i altele, la care se fac
adaosuri de substane (sulfuri i seleniuri ale wolframului, molibdenului, niobiuiui)
cu rol de lubrifiani solizi i care asigur o mbuntire a caracteristicilor
antifriciune, sunt deosebit de recomandate pentru asemenea aplicaii.
O clas de materiale deosebit de rspndit o constituie cea a
materialelor pentru periile destinate dinamurilor i generatoarelor. Compoziia
tipic a acestor materiale este 95 - 97% cupru i 3 - 5% grafit.
Segmenii pisoaneor motoarefor cu ardere intern funcioneaz ia
temperaturi de 250 - 450C, n condiii de frecare limit, la valori foarte ridicate ale
sarcinilor aplicate. n aceste condiii, fonta nu reprezint un material ideal pentru
realizarea lor. Caracteristici mult mai ridicate dect cele conferite segmenilor
pistoanelor motoarelor cu ardere intern de font sunt asigurate de materialele cu
baz de fier, realizate prin metalurgia pulberilor i la care se fac adaosuri de
sulfuri sau metale moi de tipul plumbului. Un asemenea segment de piston
posed o rezisten la uzare de 2- - 2,5 ori mai mare dect cea caracteristic
pistonului executat din font cenuie.
3 ,5 , HSATEMMJLE BOMBASE P E R M E A B IL E
EX EC U TA TE BSN P U L B E R I S IN T E T Z A T E
O principal particularitate a metalurgiei pulberilor o constituie
posibilitatea pe care o ofer acest domeniu de a crea materiale poroase a cror
capacitate de lucru i domenii de funcionare sunt determinate de caracteristicile
structurii poroase.
n funcie de porozitate, materialele sinterizate se pot clasifica n trei
grupe:
- materiale sinterizate cu porozitate sczut (sub 8%), destinate fabricrii
pieselor de rezisten;
- materiale poroase sinterizate, cu porozitate medie (8 - 25%), destinate n
special pentru fabricarea lagrelor poroase autolubrifiante;
- materiale poroase sinterizate, cu porozitate ridicat, (25 - 98%), destinate
cercetrii tiinifice i diferitelor aplicaii industriale, ca de exemplu pentru
executarea filtrelor, schimbtoarelor de cldur, opritoarelor de flcri,
amortizoarelor de zgomot, catalizatorilor etc..
Caracteristica structural a materialelor poroase din cea de-a treia grup
o constituie porozitatea intercomunicant, asociat Cu o constan a mrimii
porilor n tot spaiul poros. Dimensiunile porilor variaz de la fraciuni micronice la
ordinul milimetrilor. Metoda aleas . pentru obinerea materialelor poroase
permeabile este 'funcie de caracteristicile-materiei prime iniiale i determin'
valoarea poroziti!, geometria porilor i caracterul legturii dintre ei. -(
350
M /'- - ft ' .ft Jj i fy i- t L i * '* yV>-/t.:' a i V... , . . / .*..*// <s
POROASE P ttim E A B it SlNTEfUXATE
Parametrii care definesc structura unui material poros sunt:
* porozitatea;
* distribuia porozitii n corpul poros;
* caracterul porozitii (nchis sau deschis);
TIPURI: PROCEDUL STRUCTURA:

DE OBINERE:
MATERIALE
POROASE
PERMEABILE SINTERIZARE
DIN PULBERI
(MPP)
__________ _ _ J
!--------------- SINTERIZARE H I Elemente i

i filtrante; t
MATERIALE
1
1 POROASE
I - Opritoare de
1 PERMEABILE
flcri;
1 DIN FIBRE II - Arnortizoare de j
1 METALICE I I zgomot J
1 (MPF) I. I I - Schimbtoare i
NFURARE. I de cldur; I
! - Electrozi Dentru 1
electrochimie
M A T E R IA L E (acumulatori, ' ,
POROASE condensatori);
P E R M E A B IL E
r---------- -------- 1 o I - C atalizatori; i
1 I; I I
MATERIALE' t - Separatoare ce i
. 1 ' POROASE 1 ESER EA I 1fluide;
1 PERMEABILE - SPM ELOR N SITE J - j 1
DIN ESTURI !
1- Resirictrori !
(MPT) : .11 pneumatici;
- Distribuirea
unifornmaflaxului i:
ide fluide; t
MATERIA LE- t - Aite utilizri
POROASE SINTERIZAREA speciale l
PERMEABILE SITELO R C U . ___ I
COMBNATE STRATURI D E .
" {SISTEME PULBERE
AR M ATE) _
M ETALIZAREA CU
M ATERIALE ' " N i + C rA
SPONGIOASE BU R S TE U JI
PERMEABILE METALIC SAU A
(MPS) : PO U U R TANULUI
SPONGIOS
Clasificarea, materialelor poroase permeabile
351
in materialele.-, poroase se, deosebesc pori deschii .(ihiercomunicarii),
nfundai i nchii. Micorarea porozitii totale atrage dupa sine.i o modificare a
raportului dintre porozitatea deschis i cea total. Astfel, la materialele poroase
cu porozitate total mai mare de 10%, proporia porilor nchii i respectiv a celor
nfundai nu depete 2 - 5% din porozitatea total, crescnd.semnificativ ns o
dat cu scderea porozitii totale sub 7 - 8%.
* forma porilor i coeficientul lor de sinuozitate;
Forma porilor este dependent de forma i dimensiunile particulelor de

pulbere, de parametri proceselor de formare i sinterizare etc..
Forma seciunii transversale a porilor i sinuozitatea direciei acestora
sunt determinate de variaia dimensiunilor porilor pe direcia grosimii eiementuiui
poros.
Exprimarea cantitativ a acestei mrimi poate fi fcut prin intermediul
coeficientului de sinuozitate al porilor (aD):
o ,.
h
unde: h a - lungimea medie a porilor;

D p - diametrul porilor, determinat prin metoda eliminrii lichidului din
pori sau a porometriei cu mercur;
D d hidr - diametrul porilor determinat de soluia comun a ecuaiilor lui
32
Darcy i Galleri-Poisenll: D p =
P
a - coeficient ce permeabilitate;
p - porozitate.
Obs. Diametrul porilor se calculeaz n acest caz n funcie de
rezistena hidraulic a porilor, exprimat prin intermediu/ coeficientului o'e
permeabilitate.
Aceste mrimi regleaz att nivelul permeabilitii ct i regimul de
curgere al fluidului care se filtreaz.
* domeniul dimensional n care se nscriu porii i repartiia pe grupe

de dimensiuni;
* suprafaa specific {S s ) a porilor i starea suprafeei acestora;
h ; Reprezint suprafaa total a porilor intercomunicani dintr-o, unitate de

volum i depinde de porozitatea materialului i dimensiunile particulelor de
pulbere.
p P p -SP dl
* Fn
V
unde; P D - perimetrul porului;
SD - seciunea porilor din unitatea de suprafa a corpului poros;
352
F0 - aria seciunii transversale a unui por;
I - lungimea porului;
V - volumul corpului poros.
* raportul dintre dimensiunile caracteristice punilor de sinterizare i

dimensiunea medie a particulelor de pulbere;
ntre ca ra cteristicile filtra n te ale materialelor poroase, p erm ea b ilita
tea, capacitatea de filtra re l eficien a fiftr ri! ocup locuri aparte.
P erm eab ilitatea reprezint proprietatea unui material poros de a
permite s treac prin el un fluid, sub aciunea foielor generate de cderea de
presiune nregistrat n material. Un asemenea transfer devine posibil n cazul
existenei n materialul poros a unei poroziti deschise cu caracter
intercomunican!.
Corelaia ntre permeabilitatea exprimat prin intermediul coeficientului de
permeabilitate a, dependent de parametrii structurii poroase, debitul de fluid Q,
cderea de presiune A p \n materialul poros i mrimile caracteristice acestuia (S
- aria permeabil i grosimea materialului poros h) poate fi exprimat prin reiaiile;
Q-ht]
o Ap =
S a
unde: // - reprezint viscozitatea dinamic a fluidului;
Obs. Relaia lu i Darcy este valabil numai pentru m edii incompresibi/e
i curgere laminar.
n p o
o
a S
unde; p - densitatea fluidului;

- coeficient de permeabilitate inerial;
Obs. Relaia iu i Morgan este valabil n czui n care curgerea fluidului
se face n regim turbulent.
( Ap Q h p -_o :\
o
&p V 2/?2, S -s)
unde; p 2 - presiunea nregistrat la ieirea, fluidului din corpul poros;

Obs. Relaie valabil pentru m edii compresibile.
n czui materialelor poroase permeabile obinute prin sinterizarea

particulelor de. pulbere dei form sferic, relaiile de calcul utilizate n vederea
determinrii coeficienilor de permeabilitate sunt urmtoarele;
P
a -
t / I (1 - />)' i:
d -p -

0,635 - ( l - p )
353
uncle: d - t eprezii it diametrul particulelor de pulbere [m];
n cazul materialelor poroase permeabile cu structur uniform i
omogen, expresia coeficientului de permeabilitate devine:
p 3-d:
a
7 2 - v ( l - P ) ''
unde: cl - diametrul mediu al particulelor de pulbere;

ap - coeficientul de sinuozitate al porilor.
<> Capacitatea de filtrare a materialelor poroase reprezint capacitatea

elementului filtrant de a reine particulele cu dimensiuni mai mari dect o anumit
valoare prestabilit a fineei de filtrare. Capacitatea de filtrare se exprim analitic
prin intermediul parametrului x i se poate determina fcnd apel la testul
treceriior multiple (multi-pass filtertest).
Obs. Conform testului trecerilor multiple, valoarea parametrului x este
dat de raportul dintre numrul particulelor m ai mari dect o anumit dimensiune
X determinat anterior i respectiv ulterior traversrii m aterialului poros.
E fic ie n a f i l t r r i ! (E x , %) este dat de posibilitatea unui material
poros permeabil de a reine un anumit impurifiant, de o anumit concentraie, n
condiii de ncercare precizate.
E x 100 [%] r
Obs. x i E x se determin prin testul trecerilor multiple.
3 ,5 ,2 , P U L B E R I M E TA LICE UTILIZATE LA
FA B R IC A R E A M A TE R IA LE LO R POROASE
P E R M E A B IL E
Proprietile materialelor poroase permeabile depind de proprietile

pulberilor utilizate i de procesul tehnologic de realizare a lor. Pentru realizarea
acestei categorii de materiale se face apel la pulberi de metale pure sau aliaje cu
particule de form sferic sau diferit de aceasta i dimensiuni de la civa
microni la mii de microni.
Obs. Forma i dimensiunea particulelor de pulbere au o influen
hotrtoare att asupra proprietilor tehnologice ct i a celor structurale i
funcionale ale m aterialului poros sinterizat.
Compoziia granuiometric a pulberii utilizate influeneaz de asemenea
sem nificativ caracteristicile materialelor poroase: prin diminuarea raportului dintre
dimensiunea maxim i respectiv minim a particulelor de pulbere se asigur o
mrire a stabilitii caracteristicilor materialelor poroase.
354
P u lb e ri m e ta lice u tilz a te p e a ru -re a liz a re a m a te ria le lo r
p o ro a s e p e rm e a b ile . M etode d e o b in e re u tiliz a te l fo rm a
p a rtic u le lo r o b in u te .
Forma Materialul Metode de obinere
granulei a pulberii
Bz, Pe, Ni, Cu. aiiaje cu Ni, Pulverizare din faza lichid
Sferic Cr-Ni-B Desôrnpunerea cartnilulu\ _ _
Cu Pulverizare cu plasm
Pictur Fe Pulverizare din faza lichid
(strop) i Reducere cu paze in autoclave
Fe Reduce_re_cu_gazoi_carbon____
Neregulat Cu Reducere cu paze
(cu structur W, Mo, Ta, Nb, Ti, Zr, Cr Metalotermic
sponqioas) Aliaio cu Ni, oel rezistent la coroziune Reducerea oxizilor
Dendritic Ni, Cu, Cr, Ag, Bz Electroliz
Aplatisat (disc) Fe, otel rezistent la coroziune, aliaje cu Ni Mcinare
Diverse Oel inoxidabil Pulverizare din faza lichid
n funcie de importan i gradul de utilizare, materialele la care se face

apel pentru realizarea produselor poroase permeabile pot fi ordonate n felul
urmtor: bronzul, oelurile inoxidabile, nichelul i aliajele sale, titanul, argintul,
platina, wolframul, cromul, aluminiul.
Obs. Materialele poroase se realizeaz de asemenea din carburi,
boruri, s iHeiuri i alte metale i combinaii refractare aie acestora.
T E H N O LO G II B E O B IN E R E A
3,5 ,3
M A T E R IA L E L O R PO R O A SE P E R M E A B IL E R M
PULBERI
Schema fluxului tehnologic general de fabricaie a materialelor poroase

permeabile din pulberi poate ti reprezentat ca n fig.157.
Analiza acestei scheme scoate n eviden multitudinea variantelor de
formare l sinterizare la care se poate face apel pentru obinerea acestei categorii
de produse. Alegerea variantei optime se va face evident n funcie de forma
piesei finite, destinaia i caracteristicile structurale i funcionale impuse
acesteia, de natura materialului pulberii, forma i dimensiunea particulelor i de
tipul materialului poros. n final, varianta tehnologic adoptat va trebui s asigure
posibilitile de realizare a unor materiale poroase care s poat astfel satisface
urmtoarele condiii:
o porozitate intercomunlcant mare (25 - 90%);
o permeabilitate ridicat, uniform i finee a filtrrii n limitele
impuse;
o rezisten mecanic i la coroziune;
355
o posibilitatea regenerrii structurii poroase i reproductibiliiate a
caracteristicilor filtrante dup regenerare;
o nivel corespunztor al proprietilor fizice.
* P A R T IC U LA R IT I ALE D IFER ITELO R ETAPE DIN FLUXUL

T E H N O L O G IC DE REALIZARE A M A T E R IA LE LO R PO RO ASE
PER M EABILE DIN PULBERI
P R E G T IR E A AM ESTEC U LU I cuprinde urmtoarele etape:

omogenizarea, sortarea, recoacerea, sferoidizarea i granularea.
o O m o g e n iza re a , se poate realiza mecanic sau chimic:
- n cazul omogenizrii mecanice, pentru obinerea unor poroziti
ridicate, n amestecul de pulberi se fac adaosuri de substane (5 - 40%, n funcie
de densitatea materialului de baz i porozitatea cerut) numite poroformatoare.
n acest scop se face apel la: nitratul sau carbonatul de amoniu, parafina etc..
- Metoda chimic const n esen n depunerea pe suprafaa
particulelor de pulbere a unor substane de adaos care prin evaporare ulterioar
Intensific omogenizarea.
o S fe ro id iz a re a particulelor de pulbere se poate realiza prin topire n
arztoare cu plasm, nclzire n mediu inert sau topire superficial n cuptoare
verticale.
o G ra n u la re a vizeaz n special aglomerarea particulelor cu dimensiuni
sub 40 .tm, n vederea obinerii unor particule mai mari. Se poate realize mecanic,
termic sau prin combinarea celor dou efecte.
Prin granulare se asigur o cretere a densitii aparente, reducerea
substanial a fluiditii pulberii i diminuarea susceptibilitii la segregare a
amestecurilor policomponente.
FO R M A R E A produselor poroase din pulberi se poate realiza ntr-o
multitudine de variante. La alegerea variantei de formare se vor lua n discuie
posibilitile pe care le ofer diferitele metode de obinere a produselor cu
dimensiuni i poroziti prescrise.
S IN T E R IZ A R E A reprezint etapa din fluxul tehnologic genera! de
fabricaie n care se desvrete consolidarea i prin aceasta se asigur
produsului structura optim, respectiv caracteristicile fizico - mecanice,
tehnologice i filtrante impuse.
3.5*3,1* S IN T E R IZ A R E A M A T E R IA L E L O R PO RO ASE
P E R M E A B IL E B IN P U L B E R I E C U P R U I A L IA J E AXE
A C E S T U IA
<> Temperatura de sinterizare a materialelor poroase permeabile din pulberi

de cupru (de regul de form sferic) poate fi sczut considerabil dac n
compoziie se fac adaosuri de 0,3 - 0,5% (NFL^HPC. n prezena fosforului
devine posibil apariia fazei lichide ia 705C, ca urmare a topirii amestecului
356
SHOTIEEA AMES! ECULUI DE PULBi 'R
- Puiberi metalice
- Materiale de umplutur
___4 ' kr
Alte operaii:
Sortarea Dozarea Omogenizarea - Sferoidizarea;
- Recoacerea
Ji
Static: Cu vitez mare: - Turnare liber n form;

- Presare n matri; - Presare hidrodinamic - Presrare liber i
- Presare izostatic; (prin explozie); netezire;
- Laminare; - Presare cu impulsuri - Turnare din barbotin;
- Extrudare; magnetice; - Formare cu masa
- Presare prin vibrare. - Presare cu impulsuri plastifiant;
electrohidrodinamice. - Pulverizare pe suport.
PRELUCRRI SUPLIMENTARE
- Calibrare;
- Prelucrri mecanice;
-ndoire, rulare, ambutisare;
- Sudare;
- Operaii de asamblare;
- Tratamente lermochimice.
CONTROL FINAL
- Caracteristici fizice i mecanice;
- Caracteristici filtrante:
- permeabilitate,
- fineea filtrrii;
- capacitate de filtrare;
- Precizie geometric._________
Fig.157: Schema fluxului tehnologic general de fabricaie a materialelor

poroase permeabile
357
mecanic mili etic Cu - F i prin aceasia reducerea temperaluiii de sinterizare,
fenomen cu implicaii directe asupra porozitii reziduale a produsului din cupru
(fig.158).
Fig.158: Influena parametrilor

tehnologici ai sinterizrii asupra
porozitii reziduale a produselor
din cupru electrolitic
0 30 60 90 120
t [min]
O Pulberile de bronz se sinterizeaz n domeniul de temperaturi 750 - 950C

(funcie de compoziia chimic), n atmosfer cu caracter reductor (hidrogen sau
amoniac disociat), vid sau gaze inerte.
Asigurarea unor caracteristici filtrante i mecanice corespunztoare
materialelor poroase permeabile din pulberi de cupru sau bronz reclam o
corelare riguroas a parametrilor sinterizrii cu compoziia granulometric a
pulberii folosite. n caz contrar, se poate ajunge la situaia n care una din grupele
de caracteristici, filtrante sau mecanice, nu este asigurat.
T e m p e r a t u r i l e 'd e s i n t e r i z a r e p u l b e r i i d e b r o n z
(0 % S n + t % - P ) .
Fracia, pm Temperatura de Fracia, pm Temperatura de

sinterizare, C sinterizare, C
1 2 3 4
+ 40-50 750 - 760 + 250- 315 825 - 835.
+ 50-63 760 - 770 + 315- 400 835 - 845
+ 63 - 80 770 -775 + 400- 500 845 - 855
+ 80 - 100 i . 775 - 785 +' 500- 680 855-865
+100-125 785-795 + 680- 800 865 - 875
+125-160 795 - 805 ; - + 800-1000 875 - 885
+ 160-200 . . 805-815 + 1000-1250 880 - 890
+ 200-250- 815-825 -'2 '
7+ i iAii :(.++ rifij .
3.5,3.2. S1NTER12 M A TE R IA LE I i
PE R M E A B ILE DIN P U L B E R I DE P IE R
Condiiile sinterizrii pulberilor de fier n vederea obinerii materialelor

poroase permeabile trebuie corelate cu morfologia particulelor de pulbere, deci cu
metoda prin care acestea au fost obinute.
Pulberile de fier obinute prin reducere se sinterizeaz la o temperatur n
intervalul 1100 - 1150C, cu un timp de meninere de 1,5 - 2,0 ore. Adaosul de
cupru (10%) sau CuCI2 2H20 n amestecul de pulberi supuse sinterizrii
conduce la o activare substanial a procesului.
Pulberile de fier obinute prin reducere i liate cu parafin (3%), n
vederea unei comportri corespunztoare la presare, se supun unui regim de
sinterizare n trepte: pn la 400 - 450C nclzirea se face cu o vitez limitat la
100C / or, pentru a se asigura deparafinarea, iar apoi meninerea tehnologic
se realizeaz la 1200C, 2 - 3 ore.
Obs. n tim pul sinterizrii, ncrctura se afl nchis n containere,
scoaterea acestora din cuptor avnd ioc la aproximativ 800C. ncrctura se
scoate din container n momentul n care temperatura acestuia ajunge ia
aproximativ 100C, realiznd n acest feiprotecia acesteia mpotriva oxidrii.
Pulberile sferice de fier obinute prin pulverizare cu ap se sinterizeaz de
asemenea la temperaturi ridicate 1200 - 1300C.
3,5.3.3. S IN T E R IZ A R E A M A T E R IA L E L O R POROASE
P E R M E A B IL E B IN PU LBER I DE N IC H E L
Parametrii sinterizrii pulberilor de nichel n vederea obinerii materialelor

poroase permeabile depind de asemenea de morfologia i de prezena sau
absena n amestecuri a substanelor cu roi de activare a cineticii sinterizrii.
Pulberea sferic de nichel, n stare liber vrsat, se sinterizeaz la
1350C, n forme de oel cu coninut redus de carbon.
n prezena substanelor cu roi de activare a cineticii sinterizrii (exemplu
0,3% (NH4)2'dP04), temperatura de sinterizare scade la 1000C, sinterizarea
reaiizndu-se n prezena fazei lichide. Concomitent se nregistreaz i o cretere
a caracterisicilor de rezisten a sinterizatelor obinute n aceste condiii.
n cazul n care se dorete obinerea unei poroziti deschise ridicate, n
compoziiile cu baz de nichel destinate producerii materialelor poroase
permeabile se fac adaosuri de substane poroformatoare (NiCi2 3 - 5%;
(NH4)2C 03 ~ 20% sau H2N - CO - NH2 35 - 40%), care totodat produc i o
activare a procesului de sinterizare.
n aceste condiii, temperatura de sinterizare scade considerabil,
ajungnd la valori de ordinul:
o 1100C - n cazul utilizrii NiCI2;
o 750 - 800C - n cazul utilizrii (NH4)2C 0 3;
o 860 - 900C - n cazul utilizrii ureei.
359
4 0 . a i4 i* sJWiJtkE./. j n / u u n v u i e i i j U t t r s ie is s a
PE R M E A B ILE B IN PULBERI BE O E LU R I
IN O X ID A B IL E
Pulberile de oel inoxidabil se sinterizeaz la temperaturi n domeniul

1100 - 1350C, dependente de compoziia chimic a oelului i fracia
granuiometric a pulberii utilizate, n medii de protecie (vid sau hidrogen foarte
uscat cu punct de rou - 35 ... - 45C).
Activarea procesului de sinterizare poate fi generat de prezena n
amestecurile de pulberi supuse sinterizrii a unor aditivi (de exemplu hidrura de
titan, TiH2) aliai cu cupru, argint etc..
Rcirea dup sinterizare trebuie s se realizeze rapid, asigurndu-se
astfel concomitent o cretere substanial a rezistenei la coroziune (de 4 - 7 ori)
i a rezistenei mecanice cu 30 - 50%.
3.0,3.5* SINTERIZAREA MATE R IALE LO R POROASE

PE R M E A B ILE D IN P U L B E R I S E T IT A N
Domeniul de temperaturi n care se realizeaz sinterizarea depinde i n

acest caz de morfologia particulelor de pulbere, n strict dependen cu metoda
de producere a ei.
o pulbere obinut prin electroliza topiturilor de sruri 900 T 1250C
o pulbere obinut prin reducere metalotermic 1350 - 1400C
Obs. Sinterizarea se realizeaz n vid sau gaze inerte, intensificarea
cineticii sinterizrii poate fi asigurat prin utilizarea unor substane activatoare a
proceselor de transfer de mas, n tim pul m eninerii la sinterizare, de tipul
carbnatuiui, ciorurii sau oxalatului de amoniu.
3,0.3.6, SINTERIZAREA M A T E R IA LE LO R POROASE

PE R M E A B ILE R IN P U L B E R I RE M ETALE
REFRACTARE (W OLFRAM , M O L IB D E N ) '
Sinterizarea are loc n domeniul temperaturilor ridicate, (1800 - 2200C

pentru wolfram i respectiv 1400 - 1700C pentru molibden) n medii de protecie
(vid, argon) sau cu caracter reductor (H2). Scderea temperaturii de sinterizare
(1200C n cazul wolframului i respectiv 1100C pentru molibden) se poate
realiza prin utilizarea adaosurilor cu rol de activare a cineticii sinterizrii (0,3 -
0,5% nichel, cupru sau paiadiu).
360
IOG RAF Ii Ej.
* * * Actualnie problem? porocovoi metallurghii, Moskva, lzd-vo
Metallurghia, 1990;
A) P R O D U C E R E A P U LB E R ILO R M E TA LIC E
Akimenko V. B., Bulanov V. I. etc., Jeleznie poroki, lzd-vo Nauka,

Moskva, 1982;
Doma A., Palfalvi A., .a., "Tehnologia fabricrii pieselor din pulberi
metalice, Editura Tehnic, Bucureti, 1966;
Dulmi T., "Producerea i utilizarea atmosferelor controlate pentru
tratamente termice, Editura Tehnic, Bucureti, 1976;
Eisenkolb F., "Fortschritte der Pulvermetallurgie", Berlin Akademie Verlag,
1963;
Httig G. F., Dechema - Monographie, 1952, Bd. 21;
Kesskalt S., Bauwirtschaft, 1949, nr. 1;
Kramer H., Metall, 1947, Bd. 1;
Kramer H., Metall, 1953, Bd. 7;
Kiparisov S. S, Libenson G. A., "Poroscovaia metallurghia, Moskva, Izd-
vo Metallurghia, 1980;
Kutateladze S. S., "Teploperedacia pri kondensatii i kipenii, M; L.,
Masghiz, 1952;
Kutateladze S. S., Litvin A. M., "Vopros teploobmena pri izmenenii
agregatnovo sostoiania vescestva, M; L; Gosenergoizdat, 1955;
Masghiz M., "Spravocinlk mainostroitelia, 1954, T 2;
Naida I. I., "Deformatia i razrusenie ciastit jidkosti gazovm potokom
Poroskovaia metallurghia, 1971, nr. 3;
Niciporenko O.S. "Rasplennie metalllceskie poroki Kiev, Naukova
dumka, 1980;
Palfalvi A. "Teza de disertaie, Institutul Politehnic Cluj, 1962;
Puffe ., Z., Erzbergban und Metallhttenwesen, 1948, Bd 1;
Rammler E., Glckner E..Technik, 1952, Bd 7;
Rammler E., Freiberger Forshungsh A.,1952, Bd. 4;
Silaev A.F., Fisman B.D., "Disperghirovanie jidkih metallov i splavov M.
Metallurghia, 1983;
Theimer 0., Kolloid Z 1952, Bd. 128;
Theimer O., Moser F., Kolloid Z., 1952, Bd. 128;
Tripa I., .a., "Obinerea direct a fierului din minereu, Editura Tehnic,
Bucureti, 1976;
Zabrodscii S.S., "Ghidrodinamica i teploobmen v psevdoojijennom sloe,
M; L; Gosenergoizdat, 1963;
* * * Poroscovaia metallurghia i napilenne pocrtia , Moskva, lzd-vo
Metallurghia, 1987.
361
B) FORM A R EA i S IN I E R tZ A R E A
26. Andrievsk R.A., Poristie metallokeramiceskie materiali, M.

Metallurghia, 1964;
27. Andrievsk R.A., Umanskii I.S., Faz vnedrenia, M. Nauka, 1977;
28. Antiferov V.N. .a., izotermiceskii raspad pereohlojdeonnovo austenita
stali Jgr. 1H5M5, specennoi pri razlicinh temperaturah, Porokovaia
metallurghia, 1975, nr. 12;
29. Balin M.I., Kiparisov S.S., "Osnov porocovoi metalurghii, M.
Metallurghia, 1978;
30. Balin M.I., Porokovaia metallurghia, M. Maghiz, 1948;
31. Bocivar A.A., Izv. AN SSSR ONT, 1948, nr. 5;
32. Bose A., German R. M., Compendium on MIM, vol. Il;
33. Brakpool J.L. i Phelps LA., Vibratory Compacting of Metal Powders, n:
Powder Metallurgy 7, nr. 14, 1964;
34. Cekmarev A.P., Klimenko P.A., Vinogradov G.A., Issledovanie udelinova
davlenia, udelinovo trenia i koeffiiento trenia pri prokatke metalliceskih
porokov, Porokovaia metallurghia nr. 2, 1963;
35. Charles E., Van Buren, Hirsch H.H., Hidrostatic Pressing of Powders",
New Methods for the Consolidation of Metal Powders, New York, Plenum
Press, 1967;
36. Cobley R.A., "Explosive Forming of Metal and its Potential Application to
Compacting Metal Powders, New York - Londra, Powder Metallurgy
Interscience Publishers;
37. Ebenhch J., Third Euro-Ceramics Conference, vol I;
38. Eremenko V.N. etc., "Specanie v prisutstvii jidcoi metailiceskoi fa z f, Kiev,
Naukova dumca, 1969;
39. Ermakov S.S., Porocovaia metallurghia, Uceb. posobie L. lzd-vo LPI,
1980;
40. ' Ermakov S.S., Ustanovka dlea issledovanla gazopronitaemosti poristTh
materialov, L. LMOTTNTIL Informationni listoc nr. 308-65, 1985;
41. Ermakov S.S., Osobennosti termiceskoi obrabotki metallokeramiceskih
splavov na jeleznoi osnove, Metallokeramiceskie constructionnie
materai, Kiev, 1972;
42. Ermakov S.S. .a., "Porokovie stali i izdelia, Leningrad, Mainostroenie,
1990;
43. Ermakov S.S., Termiceskaia obrabotka porokovh stalinh detalei,
L. LDNTP, 1981;
44. Ermakov S.S., Viaznikov N.F.,Metallokeramiceskie detali v
mainostroenie, L. Mainostroenie, 1975;
45. Ermakov S.S., Reznikov G.T., Termiceskaia i himicotermisceskaia
obrabotka metallokeramiceskih materialov na jeleznoi osnove, Vestnik
mainostroenia, 1973, nr. 1;
46. Evans E.P., The Mechanism of the Compaction of Metal Powders by
Rolling, New Methods for the Consolidation of Metal Powders, New
York, Plenum Press, 1967;
47. Fedorcenko I.M.; Mai V.K., "Porokovaia metallurghia, nr. 2, 1961;
48. Fedorcenko I.M.; Andrievsk R.A., Osnov porokovoi metallurgh, Kiev,
362
lzd-vo AN-SSSfl, 1961;
Fedorcenko M.l. .a., Porokovaia metallurghia materiali, tehnoioghia,
svoistva, oblasti primenenia spravocinlk", Kiev, Naukova dumka, 1985;
Fedorcenko I.M. .a., Otceot IPM AN SSSR, Kiev, 1975;
Fedorcenko I.M. .a., Porokovaia metallurghia, 1972, nr. 12;
Fedorcenko I.M. .a., Trud vsesoiuznoi naucino-tehniceskoi conferenii
po metailokeramiceskim materialam i izdeliam, Erevan, lzd-vo NTO
Masprom, 1973;
Fedorcenko I.M. .a., Structura metallokeramiceskih materialov na
osnove jeleza, M. Metallurghia, 1963;
Fisher B., Rudman P.S., J. Appl. Phys., 1961, v. 32;
Franevici I.N., Teodorovici O.K., Vopros porokovoi metaiurghii i
procinosti materialov, lzd-vo AN SSSR, 1955;
Frenkel I.I., Vvedenie v teoriu metallov L. Nauka, 1972;
Frenkel I. J.E.T.F., 16, 29, 1946;
Gardner R.N. .a., The Extrusion Metal Powders, New Methods for the
Consolidation of Metal Powders, New York, Plenum Press, 1967;
German R. M., Optimization of the Powder Binder Mixture for Powder
Injection Molding Compendium on Metal Injection Molding, vol II;
German R. M., S.T. Lin, Metallurgical Transaction, vol. 21 A, nr. 9/1990;
German R. M., Theory of Thermal Debinding-Compendium on MIM, vol. II;
Gheguzin I.E., Fizica specania, M. Nauka, 1967;
Gheguzin I.E., Diffuzionnaia zona, M. Nauka, 1979;
Gleiter G., Cialmers B., Boleugiovie grani zeren M. Mir, 1975;
Goetzel G., Claus, Treatise on Powder Metallurgy, 1948;
Gorceakov A.V., Diffuzionnoe hromirovanie i azotirovanie
metallokeramiceskih izdelii, M. NilAVTOPROM, 1957;
Gordienko L.K., Substructurnoe uprocinenie metaov i splavov, M.
Nauka, 1973;
Grabskii M.V., "Structura granit v metallah, M. Metallurghia, 1972;
Guleaev A.P., Metailovedenie, M. Metallurghia, 1986;
Gummerson P., The Metal Injection Molding Opportunity - A Critical View-
Compendium on Metal Injection Molding, vol. !!;
Gurevici I.G., Ivasco A.G. .a., Kinetica prevrascenia austenita v
po'rocovoi stali JGr 1D3 do i posie propitki mediu, Izv. vuzov, Ciornaia
metallurghia, 1985, nr. 11;
Gurevici I.G. .a., "Vlianie sostava i poristosti na zakalivaemosti i
procalivaemosti construcionnh stalei, Porokovaia metallurghia, 1986,
nr. 1;
Harvorth B P.J. James - MPR, vol. 41, nr. 2, 1986;
Hausner H.H., Handbook of Powder Metallurgy, New York, Chemical
Publishing Co. Inc., 1973;
Hausner H.H., Dedrick J.H., The Physics of Powder Metallurgy, cap. 20;
Heckei R.W. .a., Perspectives in Powder Metallurgy. Advanced
experimental techniques in powder metallurgy, N-Y-L, 1970, v. 5;
Heckei R.W., n "Powder Met. Proc.: New Techn. and Anal, N.Y., 1978;
Herring C., J. Appl. Phys., 21, 1950;
Huppman W.J., Rieger H., Acta Metallurgies, 1975, v. 23;
363
80. Huppman W.J., Rieger H., The ini. J. of powder metallurgy and powder
tehnology", 1977, v. 13, nr. 4;
81. Huppman W.J. etc., P / M 78, 5 th Eur. Syrnp. Powder Met. Stockholm,
1978, v. 2;
82. Ivensen V.A., Kinetica uplotnenia metallokeramiceskih porocov pri
specanii, M. Metallurghia, 1971;
83. Jackson C.H., Isostatic Pressing of Powdered Materials , New Methods
for the Consolidation of Metal Powders, New York, Plenum Press, 1967;
84. Johnson K.P., U.S. Patent nr. 4, 765, 350/1988;
85. Johnson K. P., Metal Injection Molding by the Inject AMAX Process -
Compendium on MIM, vol. II;
86. Kingston W.E., Httig G.F. etc., The Phys. of Powder Metallurgy, cap. 1 ;
87. Kivalo L.l. .a., Porokovaia metallurghia, nr. 7, 1982;
88. Kovalcenko M.S.; Samsonov G.V., Izv. AN SSSR, OTN seria
metallurghia i topliva, nr. 4, 1959;
89. Krlstal M.A., Mehanizm diffuzii v jeleznh splavah, M. Metallurghia, 1972:
90. Kuczynski G.C.-J. Metals (Trans AIME), 1949, v. 185;
91. . Kurdiumov G.V. .a,, Prevrascenia v jeleze i stall, M. Nauka, 1977;
92. Lee D., K.F. Heus, L.A. Najmi, R.T. Fox, Analysis of Powder Injection
Molding Process, Compendium on MIM, vol. II;
93. Lin S. T., R.M. Gernian-PMI, vol. 2, nr. 5/1989;
94. Liubov B. I., "Kineticescaia teoria fazovh prevrascenii , M. Metatlurqhia,
1969;
95. Mak Lin D., "Granit? zeren v metallah, M. Metallurghizdat, 1960;
96. Martyn M. T., P.Y. James-MPR, vol. 43, nr. 12, 1988; ,
97. Martin B.R., Haynes R.R. J. Amer Ceram. Soc. nr. 4, vol. 45, 1962;
98. Marunova L.S. .a., "Porokovaia metallurghia, nr. 12, 1973;
99. Messier R. M., Metal Powder Report, vol. 45, nr. 5/1990;
100. Mlcriukov V.E. .a., Teploprovodnosti, electroprovodnosti i mehaniceskle
svoistva poristh jelezografitovh splavov , Porokovaia metallurghia, M.
Metallurghizdat, 1954;
101. Minkevici A.N. Himico-termiceskaia obrabotka metallov i splavov, M.
Mainostroenie, 1965;
102. Muriey P.F., R.M. German -Supersolidus Sintering of coarse Powders and
its Application to PIM-Compendium on MIM, vol. II;
103. Nabarro F .,Reports Cont. Strenght of Solids, Bristol, 1948;-
104. apara Volghina S.G. .a., Termiceskaia i termomehaniceskaia
obrabotka porokovh konstructionnh stalei, Porokovaia metallurghia,
1883, nr. 10;
105. Neniescu C.D., "Chimie general, EDP, Bucureti, 1972;
106. Novikov I.I., Teoria termiceskoi obrabotki metallov, M. Metallurqhia,
1978;
107. Pavlov V.A.; Kiparisov S.S. .a., Obrabotka daveniem porokov vetnh
metallov, M. Metallurghia, 1977;
108. Pease L.F. - MPR, vol. 42, nr. 9, 1987;
109. Petzow G., H.E. Exner-A Retrospective of Powder Technology-PMI, nr.
2/89;
110. Pines B.I., Spekanie, krip, otdh, recristailizaia i drughie iavlenia,
obusiovlennie samodiffuziei v kristaliiceskih telah, UMI-1954, T 52;
364
111. Pines B.I., UNF, 52, 1954;
112. Pines B.I., Ocerki po metallotizike, Harkov: Kn lzd-vo 1961;
113. Placenov T. G., "Rtutnaia porometriceskaia ustanovca PM-3", L. lzd-vo
LTI, 1968;
114. Placenov T.G. .a., Opredelenie structuri poristh tel metodom
vdavlivania rtuti, Metod issledovania structuri vsocodispersnh i poristh
tel. M. AN SSSR 1953;
115. Raicenko A.l. .a., Porokovaia metallurghia, 1976, nr. 8;
116. Raicenko A.l., "Diffuzionnie rasciot dlea porokovh smesei, Kiev,
Naukova dumka, 1969;
117. Rakovskii V.S., Sakliriskii V.V., Porokovaia metallurghia v
mainostroenie, M. Mainostroenie, 1963;
118. Read R., W. Pollack and S.Mc. Gee, Proc. Met. Mold", 16, 4, 25, 1958;
119. Rivers R. D., U.S. Patent nr. 4, 113,480/1981;
120. Rutkowski W., "Metalurgia prozkov wnowoczesnei technice, Katovice,
Wydawnictwo, Slask, 1963;
121. Samsonov G.V.; Kovalcenko M.S., Goreacee presovanie , Kiev, 1962;
122. Samsonov G.V., Plotkin S.I., "Proizvodstvo jeleznova poroka,
M. Metallurghizdat, 1957;
123. Sandstrom J.D., "Consolidating Metal Powders Magnetically, New
Methods for the Consolidation of Metal Powders, New York, Plenum
Press, 1967;
124. Sauerwald F., Aktuelle Probleme der physikalischen Chemie, Berlin,
Akademie-Verlag, 1953;
125. Savitkii A.P., Burtev N.I., "Porokovaia metallurghia, nr. 2, 1979;
126. Savitkii A.P., Martunova L.S., Porokovaia metallurghia, nr. 5, 1977;
127. Savitkii A.P., Kim E.S. .a., "Porokovaia metallurghia, nr. 9, 1980;
128. Savitkii A.P., Martunova L.S .a., "Porokovaia metallurghia, nr. 1, 1939;
129. Slak A .a., The Dependence of Mechanical Proprieties of Sintered Iron
Compacts upon Porosity, Powder Metall intern nr. 3, 1974, vol. 6;
130. Schwarzkopf P., Powder Metallurgy Bull., 1949, v. 4;
131. Seith W., "Diffusion in Metallen, Berlin -Gttingen-Heidelberg, Springer
Verlag, 1955;
132. Shaler A.J., J. Metals (Trans AIME), 1949, v. 185;
133. Shrif D., Elwakil-Davies R., "Fabrication Effects in the Compaction of
Sponge, Iron Powder at low and high Speeds;
134. Skorohod V.V., "Porokovaia metallurghia, nr. 1,2, 1981 ;
135. Skorohod V.V., Fedorcenko I.M., DAN USSR, nr. 4-1961, nr. 10-1960,
nr. 7-1959;
136. Skorohod V.V., Soionin S.M., "Fiziko-metalurghiceskie osnov spekania,
M. Metallurghia, 1984;
137. Smith C.S., AIME Met. Tech., 1 5 ,1948, T.P. 2387;
138. Soionin S.M., "Porokovaia metallurghia, 1973, nr. 2, 1976, nr. 4;
139. Spriggs R.M., Brissette L.A., "Expression for Shear Modulus qud Poissons
Ratio of Porous Refractary Oxides, in J. Amer Ceram. Soc., nr. 4, vol. 45,
1962;
140. Surdeanu T., Perne M., Piese sinterizate din pulberi metalice, Editura
Tehnic, Bucureti, 1984;
141. codin K.K., Ermakov S.S. .a., Issledovanie poristoi structuri i
365
gazoproniaemosii obrazov v zavisimosti ot fraoionnova suslava,
Goreacee pressovanie, Novocercassk, l/d-vo NFJI, 19/9;
142. cocfin K.K., Kakovandi M., "Zakonomernosti massoperonosa v poristh
telah, Tezls docl. vsesoiuz. conf. po diffuzii, sorbii i fazovm
prevrasceniam v proessah vosstanovlenia metallov, M. AN SSSR,
Nauclni Sovet Flzico-Himlceskie osnov metalurghicesklh proessov
1980;
143. Tai-Shing Wel, R. German, Injection Model Tungsten Heavy Alloy,
Compendium on Metal Injection Molding, vol. Il;
144. Troscenko V.T.,Procinosti metallokeramiceskih materialov, Kiev, IPM AN
USSR, 1970;
145. Usekovici D. P., Samsonov G.V. .a., Actlvlrovannoe spekanle, Belgrad,
Mejdunarodni institut nauki o spekania, 1974;
146. Vinogradov G.A.; Radomselskii I.D., Pressovanie I prokatka
metallokeramiceskih materialov , Moskva, Masghizdat;
147. Vinogradov G.A., Katasankii V.P., "Issledovanie udelinovo davlenia pri
prokatke metalliceskih porokov, Porokovaia metallurghia nr. 3, 1963;
148. Voroin L.G. .a., Hlmlco-termlceskaia obrabotka metallokeramiceskih
materialov, Minsk, Nauka i tehnica, 1977;
149. Wlech R.E. - U.S. Patent nr. 4, 305, 756/1931;
150. Wiech R.E. - U.S. Patent nr. 4, 197, 118/1980;
151. *** Pulberi metalice - Culegere de STANDARDE comentate-
Institutul Romn de standardizare, Bucureti 1994;
152. *** Metal Powder Report, voi. 41, nr. 5, 1938;
153 * * * Contemporary Inorganic Materials. Proc. 3-rd germ. -Jugosi. Meet,
Stuttgart, 1978.
C) P R O D U S E A LE M E T A LU R G IE I P U LB E R ILO R
154. Amman E., Hinnber J., St. und Eisen, 71,1951;

155. Ballhausen C., Persnliche Mitteil, 1936;
156. Belov S.V., Poristie metalli v mainostroenii, M. Mainostroenie, 1981;
157. Berg V., Krainer H., Disskussionsvortrag IPT, Graz, 1948;
158. Brownlee L.D., Vortag IPT, Graz, 1948;
159. Brownlee L.D., Geach G.A. etc., Steel Inst. Spec. Rep. nr. 38, London,
1947;
160. Ciaparova I.N., Cerneavskii K.S., Structura specemnh tveordh splavov,
Moskva, Metallurghia, 1975;
161. Edwards R., Raine T., Plansee-seminar, 1952;
162. Endre N. .a., "Brevezets a Porkohaszatba, Budapesta, Muszaki,
Konyvkiad, 1965;
163. Fedorcenco I.M. .a., Sovremennie fricionnie materiali, Kiev, Naukova
dumka, 1975;
164. Fedorcenco I.M., Pughina L.I., Kompoziionnie specennie antifricionnie
materiali, Kiev, Naukova dumka, 1980;
165. Franssen H., Arch. Eisenhttenwes, 19, 1948;
166. Gallo A, .a., La permeabilita dei Sinterizati, Mec. Ital. 10 M 78, 1974,
partea a lll-a;
366
16/. Goldschmidt H.J., Metallurgy, 40-1949, Ir. Sied 22-1949;
168. Hinnbr J., Kinna W., Tech. Mitt. Krupp, 1961, Bd. 19 Stahl und Eisen,
1962, Bd. 82;
169. Hoyt S.L. Trans. Am. Inst. min. metall. Eng. 89, 1930;
170. Ignatov L I. .a., "Proizvodstvo fricionnh materialov na jeleznoi osnove,
M. Metallurghia, 1968;
171. Kioffer R., Hotop W., Pulvermetall und Sinterwerkst, Berlin, 1948;
172. KielferR., Metall, 4, 1950;
173. Kieffer R Klbl F Powder Met. Bul., 4, 1949;
174. Kieffer R., Benesovsky F., Tverdie spiav lzd-vo Metallurghia, Moskva
1971;
175. Kieffer R., Schwarzkopf P., Tverdie spiav , Moskva, 1957;
176. Kieffer R., Klbl F., Vortrag IPT Graz, 1948, Rez nr. 28, Powder Met. Bull,
1949, v. 4;
177. Korolikov A.M., Leaver A.M., Metallurg, 9, 1934;
178. Kostornov A.G. .a., "Osobennosti proessa specania poristh izdelii iz
metalliceskih volokon, Porokovaia metallurghia, 1981, nr. 11 ;
179. Kragelsky LV., Fricion, wear, lubrification, Moskva, 1982;
180. Lvovskaia V.P., Umanskii I.S., J tehn. fiz., 20, 1950;
181. Matusevici A.S., Kompoziionnie materiali na metalliceskoi osnove;
182. Meerson G.A., Redchie metall, 4-1935;
183. Mokov A.D., Poristie antifricionnie material, M. Mainostroenie, 1368;
184. Murakami J., Kimura H. .a., Sci. Repts. Kyoto Univ. Faculty Engng,
1957, v. 19, nr.3;
185. Norton J.T., Mowry A.L., Trans. AIME 185, 1949;
186. Pavelescu D., Tribotehnica, Editura Tehnic, Bucureti, 1983;
187. Pines V.I., Ocerchi po metaiiofizike, lzd-vo HGU, Harkov, 1963;
188. Portnoi K.P. .a., "Structura i svoistva kompoziionnh materialov,
Moskva, Mainostroienie, 1979;
189. Rautaia P., Norton J.T., J. Metals, 4, 1952;
190. Simiti I. V., Magyarosy L, Materiale poroase permeabile sinterizate,
Oficiul de Informare documentar pentru industria construciilor de maini,
Bucureti, 1992;
191. Skorohod V.V., "Reologhiceschie osnov teorii specania, Kiev, 1972,
Naukova dumca;
192. Sykes.W.P., Ibid, Techn. Publ nr. 924, 1938;
193. ibreaev B.F., Poristie, proniaemie specennie material, M.
Metallurghia, 1982;
194. Tucinski L.I., Osobennosti specania poristh armirovannh materiallov,
Porokovaia metallurghia, nr. 12, 1974;
195. Tucinski L.I., Osobennosti uplotnenia porocovh armirovannh
materiallov, Porokovaia metallurghia, nr. 12, 1975;
4 96. Trent E.M., Powder Metallurgy., 1958, nr. 1/2;
- f 97. TakedaS., Sei. Rep. Tohoku Univ., Honda-Festband, 1936;
198. Tretiacov V.I., "Osnov metallovedenia i tehnologhii proizvodstva
specennh tverdh splavov , Moskva, Metallurghia, 1976;
199. Wymann L.L., Kelley F.C., Trans Am, Inst. min. metall, Eng. 93, 1931;
200. *** "Handbook of Composites" - 2 vol. van Nostrand Reinhold
Company Inc, 1982;
20!. ;* * "Kompoziionnie materiali, Spravocinik, Moskva,
M a in o s tro ie n ie , 1990;
202. * * > Patent USA 2113353-2113356, 1937;
203. *** Patent 1973428 USA;
204 * * * Patent Anglia 651034, 1947;
205 * * * Patent 662058 Germania;
206 * ** Machine parts from sintered metals", Fachverband
Pulvermetalurgie. Schwelm (RFG) ,1977;
207 * * * "Metafarm elements filtrants et filtres fritts, Documentation F 74,
Frana 1975.
368
X

Metalurgia Pulberilor

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Metalurgia Pulberilor

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Lucrarea a fost avizat de ctre colectivul Catedrei de Metalurgie fizic,

Studiul metalelor i Tratamente termice i de ctre Consiliul profesoral al

Refereni tiinifici: prof. univ. dr. ing. Maria Petrescu

Tehnoredactare computerizat: as. univ. ing. Anca Atanase

>. FORMAREA l SINTERIZAREA PULBERILOR........................................... 132

3. PRODUSE ALE METALURGIEI PULBERILOR........................................ 261

BIBLIOGRAFIE..................................................... ............................................. 361

Materia prim n metalurgia pulberilor, n vederea realizrii

I ragmentarea materialelor compacte prin metode mecanice este larg

unde: nk - numrul de particule cu dimensiunea ir,

unde: R - returul, deci fracia cu dimensiunea particulelor > d, %;

Obs. Puffe E i Kiesskalt S. au adus com pletri expresiei grafice prin

f J<iiikh ii . hn;i pentru determinarea dimnsiunilor medii i a suprafeelor.specifice

I iin punctul polar P se traseaz o paralel la dreapta obinut cu ajutorul

/V < - funcie care caracterizeaz reducerea numrului de particule dintr-

/v ; - funcie care caracterizeaz, creterea numrului de particule'ale.

N"k - - funcie care caracterizeaz numrul de particule transferate prin

Nk funcie care caracterizeaz modificarea.funciei N k n timp:

Rk funcie care caracterizeaz variaia n timp a funciei R k ;

N" caracteristic specific a mcinrii - indicator al unei bune

Obs. R trebuie s fie ntotdeauna negativ, altfel continuarea

I J v2, M CIN AREA N M & M CU EMUE

I o Viteza de rotaie (tu raia) a morii.

Pco Fig.1: Schema de calcul a

Obs. Corpul de mcinat rmne n echilibru pe peretele morii, la

este egal cu componenta forei de greutate (P sin a ) care

VcrU i c = j g - R SaU ycritic * 2 ,2 1 -V Z >

Fig.2: Schema micrii bilelor n tamburul morilor

a) Regimul de mcinare prin alunecare (n n crtic).

undo: Ai, momentul de rotaie al forei de frecare;

^ deci: sin - f - --------

Fig.3: Orientarea forei de greutate i a

In concluzie, nclinarea ncrcturii de bile n moar este dependent de

3 Numrul (m asa) i diametrul corpurilor de meinat.

4 Volumul materialului supus mcinrii.

5 Timpul de mcinare - variaz de la cteva ore la cteva zile.

Fig.4: Moar cu val de antrenare.-

Fig.5: Tipuri constructive de mori cu bile

1/1.2.2. VARIANTE CONSTRUCTIVE ALE

O variant a morilor cu bile o reprezint attritorul (fig.6). orpurile de

Fig.6: Attritor vertical

Ca urmare a fragmentrii se obine o pulbere mult mai uniform

Fig.7: Moar vibratoare cu bile

Un asemenea tip de moar se utilizeaz frecvent pentru fragmentarea

'!,'1,2,3, ALTE T IP U R I B E IN S T A L A II 16E M CINARE

Pentru transformarea n pulbere a materialelor ductile, se apeleaz la

Fig.8: Moara cu vrtejuri.

Pentru fragmentarea materialelor poroase (de exemplu: bureii de fier

Fig.9: Moara cu ciocane.

n asemenea mori, dezintegrarea bucilor de material are loc ca urmare a

Fig.10: Scheme cinematice ale concasoarelor cu flci

Fig.11: Recipientul cu metal lichid i

Dac se ia n consideraie efectul de dezintegrare a volumului de metal

Elementele specifice metodei de obinere a pulberilor prin pulverizare cu

b) rcire cu vitez medie foarte mare a particulei de topitur, n contact cu

Determinarea vitezei critice ( wcr[c) a agentului de pulverizare (apa),

Se presupune particula de form sferic, cu diametru! </, nconjurat ia

Q\ - cantitatea de cldur cedat de particul peliculei de vapori;

Lund n consideraie cele enunate anterior, se poate determina

i outru particule sferice, cu dimensiuni de 100 e 200 pm, valoarea

<;) determinarea vitezei de vaporizare (wv).

1 A- /y, - suprafaa particulei de form sferic;

y - conductivitatea termic a vaporilor;

V, - cldura latent specific de vaporizare;