La conversin

Es la etapa segunda y final en la fundicin de minerales o concentra-dos de

sulfuros y es tambin una operacin de concentracin, como lo es la fusin.
La fase liquida del sulfuro metlico de la mata que se produjo en el horno de fusin
ha experimentado la separacin de la mayor parte de la ganga y una parte del
contenido de hierro en forma de escoria durante el paso de fusin, despus del
cual qued la mata como una solucin compleja pero homognea de cobre,
nquel, cobalto, hierro y azufre, con pequeas cantidades de metales preciosos y
otros metales bsicos. Ahora la mata debe procesarse para separar la mayor parte
de los elementos indeseables presentes, principalmente el hierro y el azufre; esto
se hace en un proceso intermitente, que a veces es de dos pasos conocido como
conversin. Mediante la inyeccin de aire, oxigeno o aire enriquecido con oxgeno
a la carga de mata lquida que se lleva al convertidor, tiene lugar un proceso de
oxidacin selectiva por medio del cual los elementos de la mata con mayor
afinidad por el oxigeno se oxidan primero y pueden separarse.

Laprimeraetapadeconversin,oetapade metalblanco, la constituye la oxidacin rpida delsulfurode hierro

que hayen lamataaxidode hierro yanhdrido sulfuroso gaseoso, ya quede todos los componentes delamata
elhierroeselque tienemsafinidadporeloxigeno.Seagrega suficiente slicepara quesecombine conelxido
dehierro producido yseforme unaescoriade silicatodehierro que se vacaparasepararla. Dichaoxidacin
produceuna gran cantidad de calorlacuales suficientepara quela carga delconvertidor s e mantengaen
estado lquido yatemperaturas de reaccin que se requieren.

La segunda etapa de conversin puede usarse solamente con metales que no

oxiden con demasiada facilidad y consiste en oxidar el azufre que queda de los
sulfuros metlicos, que ha quedado en la mata despus de que se ha oxidado la
mayor parte del sulfuro de hierro y que se ha desalojado la escoria del convertidor.
Se contina el soplado hasta oxidar azufre residual en el metal blanco, despus
delo queda un metal relativamente puro que se extrae del convertidor por vaciado
y se refina posteriormente. Esta segunda etapa de conversin no puede realizarse
si el metal blanco tiene alta afinidad por el oxgeno y forma un xido en lugar de
permanecer en, el estado metlico despus de que su contenido de azufre se ha
oxidado a anhdrido sulfuroso. En este caso, el metal blanco es el producto final
del convertidor, por lo cual se vaca y se conduce al siguiente paso de refinacin.

1.3.1. TIPOS DE CONVERSION

El propsito de la conversin es eliminar mediante oxidacin y escoriado y
separacin como gas voltil lo ms posible del hierro y el azufre, respectivamente,
de la mata producida en la fusin previa de minerales y concentrados. En esta
forma puede separarse hasta el 80% de la carga de mata de un convertidor, y
como las impurezas oxidadas se separan en varios pasos en la primera soplada
durante un periodo de oxidacin y luego se separa la escoria de xidos que se ha
producido, la operacin total de conversin de mata a metales, o a metal blanco
requiere varias horas. Debido al aumento del porcentaje de los metlicos en la
carga del convertidor a medida que avanza el proceso, la escoria producida
contiene una cantidad apreciable de valores metlicos y debe volverse a tratar
para recuperarlos. Adems, como los minerales y concentrados ya han pasado
por una etapa de concentracin en sufusin en horno, el volumen de mata que
ahora se trata es considerablemente menor que la carga inicial del horno de
fusin. En consecuencia, aun con el alto porcentaje de impurezas que se separan
durante la conversin, el volumen de escoria procedente del convertidor es mucho
menor que el procedente del horno de fusin. La escoria del convertidor casi
siempre se regresa, todava en estado lquido, al horno de fusin para recuperar
sus valores metlicos, aunque para recuperar los valores contenidos tambin una
parte se trata por enfriamiento lento, trituracin, molienda y flotacin selectiva. Es
prctica usual durante la operacin de conversin, agregar mata lquida
procedente del horno de fusin para remplazarla escoria de convertidor que se
haya acabado de vaciar. Esta adicin de mata fresca aporta combustible para
mantener liquida la carga del convertidor y a la temperatura de reaccin por el
calor producido por la oxidacin del azufre. El metal blanco, o el metal, se acumula
gradualmente en el convertidor a medida que el hierro y el azufre de la mata se
van separando, hasta que toda la carga del convertidor se transforma al estado
metlico, momento en el cual se extrae para la operacin final de refinacin
y obtener el metal puro.

Laconversin esunaoperacinrelativamente normalizadaen la que se inyecta aire atravs detoberas alinterior

deun recipientehorizontalestacionario deformade tambor. Sinembargo, laoperacindelconvertidorha sido
renovada y lasinnovaciones ms recientesincluyen modelos con inyeccin deoxgeno yde aireenriquecidocon
oxgeno yconvertidores verticales rotatorios con lanzas desoplodeoxigenoporla parte superior, remplazando ala
distribucinnormal.La gran cantidad dc calor producido en la conversin puede
aprovecharse hasta cierto grado para la fusin directa de minerales y
concentrados de alta ley, as como la de pedacera y productos secundarios de
retorno destinados al proceso para recuperar sus valores metlicos. El proceso
ms reciente combina la fusin y la conversin en una operacin continua, de
manera que ambas se llevan a cabo simultneamente en un solo reactor. Las
ventajas de estas dos operaciones separadas, fusin y conversin, pueden
combinarse en un proceso total realizado en un solo recipiente de reaccin; el
calor excedente producido por las reacciones de conversin puede ahora utilizarse
completamente en el proceso de fusin. Adems, el gas de escape de la
chimenea que contiene SO2 producto de la alimentacin de concentrado de
sulfuros no tostado, se diluye muy poco en los gases procedentes de los
quemadores auxiliares, por lo cual sale del reactor con un alto contenido de SO2
y resulta econmicamente adecuado para la fabricacin dc cido sulfrico. Se han
desarrollado dos tipos diferentes de reactores combinados para fusin-conversin.
Uno de stos es un reactor cilndrico relativamente similar al convertidor horizontal
convencional, mientras que el otro es un horno del tipo de posicin fija, de diseo
parecido al horno de fusin.
Convertidores horizontales del tipo Peirce-Smith
.
Estos convertidores son del tipo convencional y los que se usan ms
frecuentemente para la conversin de la mata. Son cilindros de aceros revestidos
con ladrillos de magnesita, instalados sobre rodillos en un plano horizontal, y
pueden girar en torno a su eje mayor hasta un ngulo de 120

. Una abertura que tienen en el centro de su parte superior sirve para alimentar la
carga y para vaciar la escoria y el producto, para lo cual se gira el convertidor de
manera que la abertura se desplace hacia delante desde su posicin ms alta. La
posicin de operacin es con la boca abierta hacia arriba y bajo una campana de
humos a travs de la que se extrae el gas y el polvo del horno originados por el
proceso. La mata lquida procedente del horno de fusin se vaca al convertidor al
girar con la boca abierta hacia su posicin delantera; el convertidor se llena
aproximadamente hasta la mitad de su volumen. El aire comprimido se inyecta a
travs de una lnea de toberas que descargan al interior del convertidor a lo largo
de su parte trasera y que estn situadas en tal forma que cuando el convertidor se
gira hacia suposicin de operacin, las toberas quedan abajo de la superficie de la
mata lquida e inyectan el aire al seno de sta. Entonces comienza la oxidacin de
los sulfuros de hierro que contiene la mata; el material silicio se agrega a
intervalos, segn las necesidades de fundente, para que se combine con el xido
de hierro que se est formando y forme una escoria de silicato de hierro. Cuando
hay ya suficiente escoria, el convertidor se gira hacia delante para vaciarse, en
tanto que la alimentacin de aire comprimido se cierra cuando las toberas salen
del bailo fundido. La escoria, que contiene del 2 al 5% de valores metlicos, se
regresa al horno de fusin para su limpieza, o bien, en las prcticas ms recientes
se enfra, se muele y se trata por flotacin para recuperar los valores metlicos.
Luego se agrega mata fresca al convertidor para reponer el volumen de la escoria
que se extrajo, se vuelve a abrir la alimentacin de aire comprimido, se gira el
convertidor a su posicin de operacin con la boca de carga y descarga hacia
arriba y el ciclo se repite. Cuando despus de muchos ciclos se carga el
convertidor con metal blanco o con producto metlico, segn sea el producto final,
el convertidor se gira hacia abajo y se vaca la carga terminada en ollas de colada
para ser llevada al siguiente paso de refinacin. La reaccin exotrmica principal
que tiene lugar en el convertidor es:

2FeS +302 = 2 FeO +2 S02

la cual genera suficiente calor para mantener liquida la carga y ala temperatura operacin sin tenerque agregar
ningn otro combustible.La reaccinde formacin deescoria es:

2FeO + Si02 => 2FeO*SiO2

El convertidor tiene una longitud de dos a dos y media veces el dimetro, de

manera que se tienen convertidores de 13 pies de dimetro por 30 pies de
longitud(3.96x9.15m), 12 pies de dimetro por 28pies de largo (3.66 x 8.55m) y 13
pies dimetro por 35 pies de longitud (3.96 x10.67 m).Los gases de chimenea que
se extraen por la campana situada arriba de la boca abierta del convertidor
durante el soplado se llevan a recolectores en polvo en la que se recupera el polvo
de chimenea y se regresa al proceso. Los gases procedentes del principio del
periodo de soplado son ms ricos en SO2
que los del final del soplado, los cuales son bastante limpios. Los gases ricos en
S02 pueden conducirse separadamente y usarse como materia prima para
produccin de cido sulfrico. Los convertidores Hoboken (o de sifn)

son una innovacin reciente que ha instalado ya en varias fundiciones para

mejorar an ms la recoleccin de con S02 y reducir al mnimo la contaminacin
del aire, ya que son ms eficaces que las campanas que son equipo estndar en
los convertidores Peirce-Smith. El convertidor Hoboken extrae los gases con alto
contenido de S02 a travs un ducto conectado axialmente a un extremo del
convertidor, con un cuello de ganso o sifn que deja que los gases pasen
libremente desde el convertidor en las fases de la operacin, sin que se derramen
gotas de lquido en el sistema de gases de chimenea. Esto permite que el
convertidor est sellado durante las operaciones de soplo cerrando fsicamente su
boca, lo cual impide que escape SO2 a la atmsfera y evita cualquier dilucin del
SO2 con al aire infiltrado. Como no hay campanas ni ductos que obstruyan la boca
del convertidor, puede alimentarse algo de carga a travs de una boquilla retrable
durante el soplado, y esto reduce un poco el tiempo muerto. Sin embargo, la carga
de la mata y extraccin por vaciado de la escoria y el metal fundidos requieren
todava de operaciones a travs de la boca, para lo cual se requiere reparar el
soplo del convertidor.
Los convertidores rotatorios de soplo por la parte superior (TBRC)
son un nuevo tipo de diseo bastante similar al del horno Kaldo que se emplea en
la fabricacin de acero con oxgeno. El convertidor es de forma cilndrica, cerrado
en un extremo y con un cono abierto en el otro. El recipiente es un casco de acero,
re- vestido de magnesita, que se hace girar a velocidades de 5 a 40 rpm, y que
est inclinado 17 respecto a la horizontal. El convertidor descansa sobre dos
juegos de cojinetes de rodillos y puede inclinarse a cualquier posicin dentro de
los 360 para llevar la boca a diversas posiciones para el vaciado de la escoria, la
adicin de fundentes y el vaciado de la carga final. Despus de que se carga el
recipiente con mata por el extremo abierto, se le incline 17 a la posicin de
trabajo, se inicia la rotacin y se introduce una lanza enfriada por agua a travs de
la boca, para dirigir un chorro de oxigeno sobre la superficie del bao rotatorio.
Tiene lugar rpidamente la oxidacin del sulfuro de hierro y se agrega fundente de
slice para formar una escoria de silicato de hierro, la cual se vaca y se regresa al
horno de fusin. Luego se agrega mata fresca del horno para reponer el volumen
de escoria removido, y se repite el ciclo de soplado, oxidacin y formacin de
escoria hasta que el convertidor est cargado con producto metlico. Este
producto final se vaca y se lleva a refinacin. Los convertidores rotatorios que se
emplean para nquel son de 18 pies de longitud y 11 1/2 pies de dimetro exterior
(5.49 x 3.51 m) y normalmente trabajan abajo de sus velocidades inferiores a
su velocidad mxima de rotacin de 40 rpm hasta un poco antes de terminar el
soplado, momento en que se les hace girara su velocidad mxima. La
combinacin del soplado superficial por medio de la lanza, y de la turbulencia
inducida mecnicamente al bao por la rotacin, tienen por objeto mejorar el
rendimiento de las funciones esenciales del convertidor, a la vez que se efectan
las dos acciones de soplado y agitacin independiente entre s aumentando la
flotabilidad del proceso.

PROCESOS DECONVERSION
la. La mata de sulfuros de cobre del horno se convierte a cobre ampollado,
con98% o ms contenido de cobre, en convertidores Peirce-Smith cuyo tamao
ms comn es de 30 por 13 pies (9.15 x3.96 m). Los convertidores son cascos de
acero revestidos con ladrillo de magnesita o de cromo y tienen engranajes de
accionamiento anillos rodantes de soporte en sus extremos para permitir su
rotacin desde la posicin vertical de operacin hasta la posicin horizontal
utilizada para carga y vaciado. Las toberas, de 48 a 52, estn colocadas enfila a lo
largo de la parte posterior del convertidor en forma tal que quedan sumergidas y
soplando en el bao cuando el convertidor est en la posicin vertical de trabajo.
Se inyecta aire comprimido en el bao del convertidor una presin de 13a 14
lb/puIg 2 (89.6 a 96.5 kPa); son indeseables presiones mayores porque se forzara
al aire a pasar a travs del bao con demasiada rapidez como para que hubiera
una oxidacin efectiva, y la agitacin del bao sera tan grande que una parte de
la carga fundida salpicara. Los orificios de las toberas dentro del convertidor
tienen tendencia a taparse con carga solidificada que se enfra por el aire
inyectado por las toberas. Para mantener abiertas las toberas y trabajos
eficientemente, deben limpiarse con frecuencia pasando por ella, una barreta de
acero. A esta operacin se le llama perforado y en la actualidad se efecta
mediante dispositivos mecnicos que trabajan con aire comprimido y que pueden
destapar toda la hilera de toberas en 30 segundos aproximadamente. El rgimen
de soplado a un convertidor es del orden de 22,000 pies cbicos (623 m3) por
minuto y el orificio de las toberas es de 11/2 a 2 pulgadas de dimetro (3.75 a
5cm). Con frecuencia no se utilizan las ltimas toberas de cada extremo del
convertidor con el fin de minimizar el soplo de estas toberas que corta y desgasta
rpidamente el recubrimiento de refractario de los extremos del convertidor. Lo
ms conveniente es instalar los convertidores cerca del horno de fusin para que
las ollas de traslado de la mata del horno a los convertidores recorran una
distancia corta, reducindose tiempo de traslado y el enfriamiento de la mata en la
olla. Al enfriarse, la mata se solidifica encapas contra el casco de la olla y se
queda en sta formando lo que se conoce como una calavera al vaciar la mata
que todava se conserva liquida. La acumulacin de estas costras en la olla reduce
su capacidad efectiva y peridicamente requiere de una operacin separada para
el descostrado delas ollas; las costras desprendidas se regresan como material
cuprfero fro ya sea al convertidor o al horno de fusin. La conversin de la mata
de cobre se hace en dos pasos y por lotes. Es una operacin de dos pasos porque
en la primera etapa de conversin, o etapa de metal blanco, ocurre la oxidacin
rpida del sulfuro de hierro de la mata a xido de hierro y anhdrido sulfuroso. El
xido de hierro se separa como escoria despus de combinarse con el fundente
de SiO2, y dejar sulfuro de cobre fundido, al que se conoce en esta etapa como
metal blanco. La segunda etapa consiste en continuar el soplado y oxidar el
sulfuro de cobre a cobre metlico. Esta es una operacin por lotes en la que se
hace el soplado y la separacin de escoria de una carga de mata de convertidor
que ensaya del 25 al 55% de cobre, segn se haya producido en el horno una
mata de alta o baja ley, para separar el hierro y el azufre hasta que la mata se ha
purificado a cobre ampollado con contenido de ms del 98% de cobre. La mata se
compone esencialmente de FeS y Cu2S, y estos dos compuestos son los que
intervienen en las dos etapas de conversin. La reaccin principal en la pri-mera
etapa es la oxidacin del sulfuro dehierro,2FeS + 3O2 => 2FeO + 2SO2
y la sigue inmediatamente la reaccin deformacin de escoria
FeO + SiO2 => FeO*SiO2

El Cu2S que se oxida a Cu2O en la primera etapa se reduce de nuevo a Cu2S por
la reaccin
Cu2O + FeS => Cu2S+FeO
Despus de que se separa la escoria, tiene lugar la segunda etapa de conversin,
en la cual se oxida el Cu2S a cobre metlico:
Cu2S + O2 => 2Cu + SO2
Puede ocurrir durante este perodo algo de oxidacin del cobre a Cu2O, pero
luego se reduce de nuevo a Cu, por reaccin del Cu2S que queda todava:
2Cu2O + Cu2S = 6Cu + SO2
El peso total de mata tratado durante un ciclo completo de carga del convertidor,
desde mata hasta cobre ampollado, es del orden de 160 toneladas cortas, y
aunado a dicho peso se tienen 50 toneladas de fundente siliceo y de 40 a 50
toneladas de material cuprfero fro, slido, como chatarra de cobre, mata, costras
y otros materiales de retorno que tambin se regresan al proceso para
recuperacin de sus valores metlicos. Los productos que se obtienen de esta
carga completa son 65 toneladas cortas de cobre ampollado, siendo el resto
escoria y gases voltiles.

La secuencia de operaciones del convertidor consiste en cargar primero unas

cuantas toneladas de chatarra de retorno en el convertidor vaco con objeto de
proteger los refractarios, y encima de esta capa protectora vaciar de 60 a 75

toneladas cortas de mata lquida del horno a 1900F (1040C). El soplado se inicia
y el convertidor se levanta a su posicin de trabajo con la boca hacia arriba.
Despus de 10 minutos, se agregan de 12 a 14toneladas de fundente de Si02
para formarla primera escoria. La temperatura de operacin es del orden de
2200F (1200C),y cl perforado de los orificios de las toberas se hace durante 60%
del tiempo
desde el inicio de la operacin. Despusdeaproximadamente 1 hora desoplado segira el
convertidorhaciaabajo, se cortaaire y se separanporrastriladode40 a50toneladas deescoriapara levarlasal
horno defusin. Seagregan luego otras 35toneladas demata fundidadelhornopara completarelvolumendel
convertidor, junto con unas cuantas toneladasde chatarra y se repite unsegundo ciclodesopladodeunahora. El
destapadode lastoberas nose requiere con tanta frecuencia comocon la primera carga, a la que se le lama
carga verde, yelflujoa travs delastoberas esms libre. Unacantidaddefundentealgomenor, 8toneladas,se
agrega durante elsegundo soplo, en vistade que hay ya una menorcantidad dehierroporoxidarparaformar
escoria.Este ciclo completo se repite media docena

de veces con duracin de 1 hora cada vez, aadiendo en cada ocasin menores
cantidades de chatarra de retorno y fundente de slice, hasta que en el ltimo
soplo se agregan slo unas 2 toneladas de fundente al convertidor. El producto
final, cobre ampollado, se vaca luego del convertidor y se lleva a la siguiente
operacin de refinado. El proceso completo de conversin de un lote, de mata
hasta blister o cobre ampollado, se lleva aproximadamente 12 horas. La escoria
del convertidor contiene cantidades apreciables de cobre, de 2 a 5%,

y es demasiado alta en valores como para desecharse sin recuperarlos. Se

arrastran con la escoria fragmentos de mata y de cobre para separarla al
rastrillarla. La mezcla de la mata con la magnetita, que tambin se separa al
escoriar, y el hecho de que la escoria es a veces ms pastosa y dada a capturar
los valores metlicos que se asientan pasando a travs de ella, contribuyen a altas
prdidas en la escoria. El mtodo comn de limpieza de la escoria consiste en
regresarla al horno de fusin estando todava en estado lquido. Durante la
conversin se producen cantidades considerables de magnetita( Fe3O4 ), ya que
sta se forma fcil mente por la oxidacin del FeO que ocurre durante la oxidacin
inicial del FeS a FeO , y el Fe304
es un xido estable la temperatura de operacin del convertidor de 2200 F
(1200 C). Siendo prcticamente inerte, el Fe304
no se combina fcilmente con la Si02
del fundente para formar escoria, pero si se disuelve en la escoria del convertidor
en un 15 a 30% dependiendo de la temperatura de aqulla. Este Fe304
se lleva de nuevo al horno de fusin con la escoria del convertidor, y tienden a
sentarse en el fondo del horno; si no se vigila y limita su acumulacin, puede ser lo
suficientemente severa como para ocasionar el paro del horno como consecuencia
del espacio que ocupa en el horno impidiendo que se realice la combustin
correcta del combustible y la formacin y separacin de las capas de escoria y
mata.
La presencia de un porcentaje relativamente alto de magnetita es necesaria para
proteger los revestimientos del convertidor y evitar su rpida corrosin. Sin
embargo, esto tiene que balancearse contra un porcentaje demasiado elevado de
rnagnetita que arrastren en solucin las escorias del convertidor, con los
problemas consecuentes que esto acarrea al horno de fusin. Se ha encontrado
que para controlar las cantidades de Fe30 que se forma en el convertidor, se
requieren ciertas cantidades de SiO2, libre en exceso, para que esta se combine
con el FeO producido al oxidarse el FeS, con el fin de hacer una escoria de
FeO*SiO2
Antes de que el FeO pueda oxidarse a Fe304. Tambin, si hay suficiente FeS,
ste reducir al Fe304
y se formar una escoria con la SiO2:

3Fe3O4 + FeS + 5 SiO2= 5Fe2SiO4+ SO2

Otra solucin a esta acumulacin perjudicial de magnetita en el horno de fusin
es no recircular la escoria del convertidor, sino enfriarla, triturarla y molerla, para
luego separar su contenido de cobre por flotacin. Esta nueva prctica tiene la
ventaja de permitir un mejor control de las acumulaciones en el hogar e
incrementar la capacidad del horno de fusin, as como disminuir la prdida
general de cobre de la

Operacin fusin-reduccin. Con los grandes volmenes de aire que se inyectan

al convertidor y el tipo de reaccin que se produce, salen hacia el sistema de
chimeneas y ductos del convertidor cantidades considerables de gases que
contienen grandes cantidades de polvo de chimenea as como de SO
2
. El polvo se separa en colectores de polvo y se recircula al proceso, y si el gas es
suficientemente rico en SO2, se utiliza para la produccin de cido sulfrico.
1b. La produccin de combinado de sulfuros de cobre, conversin de mata y
fusin directa de concentrados son operaciones de conversin en las que el soplo
de aire se enriquece con oxigeno . lo cual acelera el proceso de oxidacin,
cambiando el FeS y el Cu
2
S a FeO y a cobre metlico, y tambin proporciona calor de reaccin adicional que
funde el concentrado directamente en el convertidor y permite tratarlo sin haber
pasado por una fusin previa a mata. La fundicin Hitachi de Japn utiliz este
proceso (en conjunto con un horno decuba) desde los ltimos aos de la dcada
de 1950 hasta los primeros de la dcada de1970, y la Kennecott Copper (Utah) lo
ha usado tambin durante varios aos. Ac-tualmente la International Nickel
Company (Sudbury) utiliza este mtodo para fundirCu2
S procedente de la operacin deseparacin de mata de nquel y cobre.Ladesventaja
principalde estetratamientoradicaen elrpidodesgastedelrefractarioenla regin de las toberasproducidopor
elsobrecalentamientodebido alsoplode aireenriquecido conoxigeno, condicin queafecta a laeconoma general
delpaso deconversin.
Para este proceso se empleanconvertidores Peirce-Smith estndar de 13por 30
pies (3.96 x 9.15 m), conrecubrimientos refractarios de cromomagnesita y
modificados para resistir eldesgaste ocasionado por la alimentacin deaire
enriquecido en las toberas. Tambinllevan instalada una pistola de presin
paraalimentar concentrado hmedo y precipitado de cobre cementado, cuando
lohay disponible, el cual varia de
6.5
a 12.5%de humedad. La alimentacin es ms fcilcon mezclas de menos de 10%
dehumedad.Elenriquecimientode oxigeno se haestablecidocomoeficazentre un25 y30%;
elenriquecimiento delsoplo de aire se iniciacon laalimentacin deconcentrado ycontinaa lo largo dedicho
periodo. Elsoplado se efecta durantecierto lapsoenseguida dela carga deconcentrado, enocasionescon
enriquecimiento deoxigeno,hasta quetodo elmaterialslido alimentadose hadigeridoen lamasa lquida de la
mata.La rapidez de alimentacin de concentrado varia de 1 a 2 toneladas por
minuto atravs de la pistola de alimentacin conaire a baja presin, y se logra una
ampliadistribucin de las partculas tanto en el gasque se encuentra arriba de la
superficie delbailo liquido como en la misma superficie.
Esto proporciona un medio de movi-miento adecuado tanto para la fusinrpida de
la carga como para la oxidacindel hierro y el azufre. El agua contenida enla carga
hmeda se evapora rpidamente y no causa problema alguno por el vapor deagua
atrapado en el bao. Se ha establecidouna relacin de 6 1/2 a 10 1/2
toneladascortas de concentrado en base seca por to-nelada de enriquecimiento
con oxgeno.Por la diferencia del tipo de carga respectoa la operacin ordinaria de
conversin, yaque hasta dos quintas partes de la cargametlica estn formadas
por concentrado fino, precipitado y chatarra, el arrastre de polvo en los gases de
escape es hasta 40%ms alto que en la operacin normal en la que la carga
metlica est formada principalmente por mata fundida del horno. El polvo de
chimenea se recupera en colectores y se recircula al horno de fusin. El anlisis
de los gases indica que durante los perodos de enriquecimiento con oxigeno la
concentracin de SO2
Aumenta al ser mayor el rgimen de oxidacin en el convertidor. De modo
semejante, cuando se alimenta concentrado durante un periodo de
enriquecimiento con oxigeno, la concentracin de SO3
en los gases de la chimenea aumenta an ms, debido al hecho de que se ha
aumentado la cantidad de azufre en el bao con este tipo de carga y el azufre
existente para oxidarse a SO2
es mayor. Como el material hmedo de alimentacin no se funde inmediatamente,
la reaccin de oxidacin y el periodo de alta concentracin de SO2
en los gases de la chimenea se extendern ms all del lapso en que se efecte
la alimentacin. El contenido normal de SO
2
ser del orden de4.5% mientras que ste aumenta hasta 6.5y 9.5%

de SO
2
Durante los perodos de carga de concentrado y de enriquecimientode oxigeno,
con la consecuente elevacin en la temperatura de los gases hasta de150
o
F (65
o
C).La carga alimentada al convertidor es mata, y se agrega concentrado despus
de iniciar el soplado, para que se funda y se diluya en el bao lquido. La cantidad
de escoria ser algo mayor cuando el concentrado forme parte de la carga, debido
a las impurezas adicionales de Si02, A1203, CaO y FeO que se separan en su
mayor parte como escoria durante la fusin a mata, pero que estn todava
presentes en el concentrado verdeque forma parte de esta carga del convertidor.
La formacin de magnetita no es excesiva, debido probablemente en parte a las
cantidades de Si02
Disponibles en la carga de concentrado adicionales al fundente de Si02
que se agrega. Estas se separan en forma de escoria con FeO antes de que ste
se oxide a Fe304 y la cantidad de Fe3 04
que se forma es comparable a la formada en las operaciones convencionales de
convertidor. Al inicio de cada carga se vaca al convertidor suficiente mata, unas
60 a 70toneladas con contenido de 35 a 40% de cobre, para cubrir las toberas y
que exista suficiente bao para absorber y fundir el concentrado que se ha de
agregar posteriormente. Luego se sopla la mata, con o sin enriquecimiento de
oxigeno, hasta que la temperatura llega a los 2050
0
F(1120
0
C), en cuyo momento se inyecta al interior del convertidor concentrado hmedo
crudo, de un 30 a 35% de cobre, o una mezcla de concentrado y precipitado de
cobre cementado, con humedad del 6.5al 12.5%, por medio de una pistola de aire
de baja presin con una rapidez de alimentacin de 1 a 2 toneladas por minuto,
hasta que se han agregado de 60 a70 toneladas cortas. El aire que se alimenta a
travs de las toberas se enriquece con oxigeno durante el periodo ce alimentacin
del concentrado y por un poco ms de tiempo, hasta que todo el material cargado
se ha asimilado razonablemente en el bao fundido. La elevacin de temperatura
por reacciones exotrmicas de oxidacin que ocurren durante el soplado es
suficiente, particularmente durante los perodos de alto enriquecimiento con
oxgeno, de tal forma que deben suceder reducciones en los perodos de
enriquecimiento para mantener unas condiciones trmicas razonables en el
convertidor. La formacin de escoria comienza poco despus de iniciarse la
alimentacin del concentrado, ya que el 10% del peso del concentrado es slice.
Esta slice y 10toneladas adicionales de fundente con contenido medio de un 70%
de SiO2, se combinan con el FeO oxidado y forman la escoria. El soplado se
efecta durante 2 1/2 horas, con un enriquecimiento de oxgeno del 28al 30%
durante el 75 a 85% del tiempo de soplado, despus de lo cual se separa por
rastrillado una escoria que contiene3.75%decobre para regresarse al horno de
fusin para su limpieza. En seguida se recarga el convertidor para su segundo
soplo con 35 toneladas cortas de mata, 30toneladas de concentrado y 10
toneladas de fundente, y se sopla durante 1 1/2horas con enriquecimiento de
O2duranteel 75% del perodo de soplo. Este ciclo se repite durante unos cuatro o
cinco soplos, con disminucin gradual delas cantidades de mata y concentrado
que se cargan a medida que se llena el convertidor de metal blanco, y la escoria
separada despus de cada soplo disminuye para dejar menor espacio para carga
fresca. El soplo final convierte al metal blanco que ahora llena el convertidor en
cobre ampollado metlico, y no se carga ni mata ni concentrado antes de dicho
soplo. Si se agrega alguna carga en este paso, son unas cuantas toneladas de
material ya alto en valores metlicos de cobre, como por ejemplo rechazos de
nodos o precipitados de cobre cementado. Este ltimo soplo dura 3 horas y si
hay enriquecimiento con oxigeno no es durante ms de la tercera parte del periodo
de soplo. El producto final del convertidor es cobre ampollado de
aproximadamente 99% de contenido de cobre, y se lleva a la siguiente operacin
de refinacin. lc. Combinacin de fusin-conversin contnua de concentrados de
sulfuros de cobre.

Este proceso combina la fusin y la conversin en una sola etapa operacional, y

una carga de concentrado peletizada o nodulizada sin tostar, se funde y convierte
simultneamente para dar como productos cobre ampollado metlico y
escoria. Ambas operaciones, la de fusin y la de conversin, siguen las mismas
reacciones que cuando se efectan en la forma convencional como pasos
separados en el procesamiento general del beneficio de concentrado a cobre
ampollado, en el que en la etapa de fusin se funde primero la carga y luego en el
estado liquido se combinan el Cu2S y el FeS como mata. El calor requerido para
la fusin lo aportan principalmente las reacciones exotrmicas de la segunda
etapa, que es la conversin. En la conversin, la primera reaccin que ocurre es la
reaccin altamente exotrmica en la que el sulfuro de hierro se oxida a xido de
hierro y anhdrido sulfuroso mediante el oxgeno del aire inyectado a travs de las
toberas,
2FeS+3O2 = 2FeO2S02
y el calor producido por esta reaccin es en gran parte el que causa la fusin. El
xido de hierro que se forma se combina luego con la slice del fundente para
formar laescoria, mientras el SO

2
sale como gas de chimenea. Cuando se ha formado la escoria de Fe0*SiO
2
, tiene lugar la segunda etapa de conversin, oxidndose el Cu
2
S a cobre ampollado metlico: Cu
2
S+O
2=
2Cu+ SO
2
Estas dos ltimas reacciones de formacin de escoria y oxidacin del Cu
2
S son tambin exotrmicas y su calor se suma al calor total disponible en el
reactor. Si bien, en general son similares las reacciones de los procesos en cada
reactor, los productos difieren en cierto grado; aunque ambos producen cobre
ampollado de alta ley como producto metlico, la escoria del horno cilndrico
horizontal rotatorio es alta en valores metlicos y tiene que procesarse para
depurarla, mientras que la escoria del horno estacionario es baja en valores y
puede desecharse directamente. Los
reactores
cilndricos rotatorios, desarrollados por la Noranda Mine Ltd., y utilizados tambin
por la Kennecott Copper Company, son similares en algunos aspectos generales
al convertidor convencional Peirce-Srnith de forma de tambor, ya que el reactor de
fusin-conversin es tambin cilndrico, puede girarse para levantar las toberas
sacndolas fuera del bao, y tiene toberas en fila a lo largo d~ una parte del lado
largo del recipiente. Elreactorest formadoporun cascode acero con recubrimiento deladrilocromo-
magnesita, ypuede procesar; 100toneladasde concentrado peletizadoporda; tieneuna longitud interiorde32
1/2pies(9.90m)yun dimetro internode7 pies (2.13m)en el extremode alimentacin. [En elmodelo ms
reciente seha escaladoeltamaoparaproducir200 toneladasde cobrea partirde800 toneladasde concentrado
porda ytiene67pies (20.4m)delargo].Elreactortieneuna poceta con dos agujerosdepiquerade1pulgada (2.5
cm)enelfondo, queest situadoalcentro mismo;aquseacumulaelcobreampollado, queeselproducto
metlico, yse sangra paraextraerse y vaciarseenmoldes denodospara su transportea la operacin refinacin
electrolitica que sigue.De la poceta hacia los extremos, el fondo asciende gradualmente
hasta una altura de4 pies (1.22 m) arriba del fondo de aqulla. La piquera para la
escoria est en esta pared opuesta al sitio en que tiene lugar la carga, y tanto el
cobre fundido como la escoria pueden sangrarse en forma intermitente o continua
para mantener el bao al nivel de operacin deseado. En ambas paredes de los
extremos del recipiente hay quemadores de gas para proporcionar calor adicional
al producido por las reacciones exotrmicas. El quemador del extremo de la
alimentacin, en donde se agrega la carga peletizada fra, tiene tres veces la
capacidad de calentamiento del quemador situado en el extremo opuesto en el
que se extrae la escoria caliente: 15 x 106Btu por hora en comparacin con 5 x
106Btu por hora(14.15 x 106kJ a 4.72 x 106kJ).
La carga fra est formada por aglomerado(pelets) de concentrado de 1/4 a
1/2pulgadas de tamao (6.25 a 12.5 mm),mezcladas con fundentes de slice de
1/2 a1 pulgadas de tamao (12.5 a 25 mm). El polvo de chimenea se recicla al
proceso agregndolo al concentrado antes del peletizado. Un lanzador de banda
introduce la mezcla de pelets y fundente en una corriente continua al interior del
extremo del reactor a travs de una abertura de alimentacin. La buena
distribucin en la alimentacin de la carga sobre el bao fundido contribuye a la
fusin rpida y al alto rgimen de fusin que se logra en el reactor. Trece toberas
de 2 pulgadas (5 cm),situadas a 6 pulgadas (15cm) centros, abarcan una longitud
de aproximadamente dos quintas partes de la longitud del recipiente a partir del
extremo de alimentacin. Se sopla aire a 160F (71C) a travs del nmero
necesario de toberas para agregar el oxgeno en las proporciones
estequiomtricas necesarias para que se oxiden todo el azufre y el hierro que
hay en la carga y producir cobre ampollado y escoria. Estando las toberas a una
profundidad suficiente abajo de la superficie del bao (3 pies, o 0.91 m), del95 al
100% del oxgeno disponible reacciona con la mata, y la buena utilizacin del
oxgeno hace posible predecir con exactitud la cantidad requerida del mismo por
cada tonelada de concentrado de composicin particular que se cargue. El reactor
puede girar 54 respecto a la vertical para sacar las toberas del bao. Hay dos
toberas adicionales situadas arriba de los agujeros de sangrado del cobre, hacia el
extremo de sangrado de la escoria que pueden utilizarse para inyectar aire
adicional para oxidacin o gas natural para la reduccin del exceso de magnetita
que pudiera formarse. El gas de proceso escapa del recipiente por la boca del
reactor, la cual est situada en la parte de arriba. El gas pasa a la campana
enfriada por agua, en la cual se enfra mediante roco de agua y luego se separan
las partculas slidas en una cmara de sedimentacin y un precipitador
electrosttico instalados en serie. El polvo recolectado se regresa a la operacin
de peletizado de concentrado para su reciclado en el proceso y representa
alrededor del 5% de la carga total. El gas depurado es una materia prima deseable
para la fabricacin de cido sulfrico. Enelbaodelreactorhayintensaactividad, realizndosedos
procesosen forma simultnea ycontinuaen lamisma zonadelhorno,o sea, lafusindelconcentrado hasta
formarmata yla conversin de mataa cobre.La accinmezcladora delairede lastoberasmantienealbao en
agitacin yestoayuda auna eficientetransmisinde calorgenerando enelprocesode conversin,hacia lafase
fundidaen la que seabsorbe; igualmente promueve la reunin delos componentes que reaccionanparaformar
lamata, laescoria yelcobreampollado.
A medida que progresan las reacciones en el bao, se forman tres capas de
acuerdo a sus densidades, la superior de 12 a 15pulgadas (30 a 37.5 cm) de
espesor es la capa de escoria; bajo sta quedan una capa de mata de 29 a 34
pulgadas (72 5 a 85 cm)de espesor, y una capa de cobre liquido en el fondo del
reactor, y que se deja acumular hasta alcanzar de l0 a 12 pulgadas(25 a30cm) de
profundidad antes de sangrarse quedando con una altura de 4 a 5 pulgadas(10 a
12.5 cm). La temperatura del reactor en la superficie de la escoria es de
2250F(1232C); el cobre se sangra a 2200F(1204C) y la escoria a 2230F
(1221C). Los gases de escape del horno salen a una temperatura de 2400F (13
15C) y contienen 4% de SO2.

Cuando se enriquece el aire de los quemadores con un 50% de 02 y el aire de las

toberas con un 35% de 02, el contenido de S02 de los gases aumenta a 13%.El
cobre procedente del reactor contiene alrededor de 2% de azufre, proporcin
considerablemente mayor que la de 0.02 a0.1% de azufre que hay en el cobre del
convertidor convencional. Si bien es posible oxidar esta cantidad mayor de azufre
en un horno de nodos, esta es una operacin lenta que requiere de varias horas
y por lo tanto, la prctica comn es vaciar el cobre del reactor en algn convertidor
estndar para su soplo final. El concentrado beneficiado que se carga al reactor
contiene en promedio de 23 a 24%de cobre, y la mata producida es de muy alta
ley, del orden de 75 a 80% de cobre. Los productos son: cobre ampollado
con97.0% de cobre y 1.9% de azufre y escoria con 8 a 12% de cobre, la mayora
del cuales encuentra en forma de pequeos glbulos metlicos, con 20 a 30%
deFe3O4. La escoria que se extrae es demasiado alta en valores metlicos para
desecharse, a pesar de que el sangrado se lleva a cabo en la porcin tranquila del
bao y puede tratarse procesndolo en cualquiera de las dos formas siguientes:
Un mtodo consiste en cargar la escoria a una operacin convencional de
convertidor Peirce-Smith, en la que ste procese mata producida porun horno de
fusin ordinario. El otro mtodo consiste en granular la escoria enagua y luego
molerla a 90% menos 325mallas. La escoria molida se lleva a celdas de flotacin
en las que se produce un concentrado con 47% de cobre aproximadamente y una
cola desechable de
0.5%
de cobre. La prdida de cobre en las colas es del orden de 1.65% del contenido
total de cobre del concentrado peletizado que se carga inicialmente al reactor.