FUNDICIN

FUNDICIN DE LINGOTES

FUNDICIN DE FORMA
 Caractersticas favorables:
Geometras complejas
Partes de forma neta (no requieren trabajo posterior)
Tamao y peso casi ilimitado
Costo de produccin bajo para fabricacin
masiva
Caractersticas desfavorables:
Porosidad
baja precisin dimensional
acabado deficiente
superficie abrasiva
MOLDES
 MOLDES
Sobredimensionado, Considerar el % de
contraccin para cada material

MOLDES DE ARENA, YESO, CERMICA,

METAL

MOLDE ABIERTO
MOLDE CERRADO
 MOLDE DESECHABLE
(no permanente)
El molde debe destruirse para remover la
fundicin, se usan para formas difciles.
Arena (mas comn), yeso o similares con
aglutinantes
Soporta altas temperaturas
Consta de 2 o ms secciones que pueden
abrirse
Fundicin en dados es la ms conocida
Forma limitada por la necesidad de abrir el
molde
 MOLDES PARA FUNDICIN EN ARENA
Caja del molde dividida en 2 partes, una para
cada semicaja, existe un plano de separacin.
Tapa o semicaja superior (cope)
Draga o semicaja inferior (drag)
La cavidad se forma por medio de un modelo
(con la forma de la parte) de madera, metal,
plstico, etc.
Se debe sobredimensionar el modelo para
permitir la contraccin
 CAVIDAD DEL MOLDE
Corazn.- elemento colocado en el molde
para evitar desperdicio de material
Sistema de vaciado:
Bebedero de colada o bebedero
Canal de alimentacin
Copa de vaciado
Mazarota

Es necesario proveer un medio de evacuar

gases
 CALENTAMIENTO Y VACIADO
Calentamiento del metal

H = v { Cs (Tm To ) + Hf + Cf ( Tp Tm )}

H Calor total [Btu] (J)

Densidad [lbm/pulg3] (g/cm3)
Cs Calor especfico en peso para el material slido [Btu/(lbm-oF)] (J/(g-oC)
Tm Temperatura de fusin [oF] (oC)
To Temperatura Inicial [oF] (oC)
Hf Calor latente de fusin [Btu/ lbm] (J/g)
Cf Calor especfico en peso del metal lquido [Btu/(lbm-oF)] (J/(g-oC)
Tp Temperatura de vaciado [oF] (oC)
V Volumen del metal que se calienta
No es exacto porque:
1) El calor especfico y otras propiedades
varan con la temperatura, sobre todo si hay
cambio de fase
2) El calor especfico puede ser diferente para
slido y lquido
3) No hay un punto nico de fusin, sino un
intervalo de temperatura
4) No hay datos de cada aleacin particular
5) Existen prdidas de calor significativas
 VACIADO DE METAL FUNDIDO

El metal debe fluir sin solidificarse

Temperatura de vaciado o sobrecalentamiento.- es la

diferencia de temperatura entre la de fusin y la de vaciado

Velocidad de vaciado.- Es la velocidad volumtrica o gasto

Evitar turbulencia con el fin de disminuir gases atrapados y

erosin del molde
 ANLISIS INGENIERIL DEL VACIADO

Frmula de Bernoulli
h1 + p1/(g) + v12/(2g) + F1 =
h2 + p2/(g) + v22/(2g) + F2

h altura
p presin del lquido
Densidad
g Constante de aceleracin gravitacional 386 in/seg/seg = 981
cm/seg/seg
F Prdidas por friccin
Si h2 = 0; h1 = h altura del bebedero; v1 = 0

v = (2gh)1/2
v es la velocidad en la base
 Ley de continuidad:
Q = v1 A 1 = v 2 A 2

El bebedero debe ser ahusado para reducir el rea

debido al aumento de velocidad del lquido al bajar

MFT Tiempo de llenado del molde:

MFT = V/Q
(tiempo mnimo porque ignora friccin, restricciones y
otras prdidas)
FLUIDEZ.- Medida de la capacidad del metal para llenar el
mode antes de enfriarse = 1/viscosidad

SOLIDIFICACIN Y ENFRIAMIENTO
Solidificacin de Metales

METALES PUROS:
Tiempo de solidificacin Local.- Tiempo transcurrido
en el que el calor latente escapa

Tiempo de solidificacin total.- Tiempo transcurrido

desde el inicio del vaciado hasta que la solidificacin se
completa.
En la pared del molde.-
Granos finos, equiaxiales y
orientados aleatoriamente

Hacia el centro,
Crecimiento Dendrtico.- El
crecimiento ocurre en
direcciones alejadas de la
transferencia de calor (centro);
los granos crecen hacia
adentro como espinas o
agujas de metal slido, al
agrandarse las espinas forman
ramas laterales que siguen
creciendo y forman ramas
adicionales en ngulo recto
con las primeras.
 Aleaciones:

En la pared del molde.- igual que en el metal puro

Hacia el centro.- Formacin de dendritas alejadas de las
paredes pero por la propagacin de la temperatura entre
liquidus y solidus, el crecimiento forma una zona donde el
slido y lquido coexisten.
El slido es dendrtico que atrap pequeas islas
de lquido
Zona blanda.- La regin slido-lquido tiene consistencia
suave an cuando se enfra
La zona blanda es grande si hay transferencia
lenta de calor y amplia diferencia entre liquidus y solidus.
Composicin dendrtica.- Al inicio
es favorecida por el metal de
punto de fusin mayor, al
continuar la solidificacin existe
un desbalance entre el metal
solidificado y el metal fundido
remanente que se observa como
segregacin en las fundiciones
terminadas.
Microscpicamente la
composicin qumica vara a
travs del grano
Macroscpicamente la
composicin qumica vara a
travs de la fundicin.
En las aleaciones eutcticas la
temperatura de solidus y liquidus
es la misma.
 TIEMPO DE SOLIDIFICACIN

Regla de CHVORINOV
TST = Cm (V/A)n
TST tiempo de solidificacin total (min)
V volumen de fundicin [pulg3] (cm3)
A rea superficial de la fundicin [pulg2]
(cm2)
n 2
Cm constante del molde [min/ pulg2] (min/ cm2)

TSTmazarota > TSTfundicin

 Contraccin

1) Contraccin lquida (antes de solidificacin) 0.5%

2) Contraccin de solidificacin (durante cambio
lquido-slido)
Rechupe.-Cavidad de encogimiento
3) Contraccin slida

Tolerancia de contraccin del modelo.- Cantidad que es

necesario aumentar a las dimensiones
 Solidificacin direccional

Solidificacin direccional.- Es necesario que

solidifiquen primero las partes ms alejadas
de la mazarota.

Enfriadores internos.- Partes del metal

colocados en la cavidad antes del vaciado,
deben ser del mismo material que la
fundicin.

Enfriadores externos.- Insertos metlicos en

las paredes de la cavidad que remueven el
calor ms rpido que la arena.
 Diseo de la mazarota:

Seguir la ley de Chvorinov y recordar que:

TSTmazarota > TSTfundicin

Ubicacin de la mazarota: lateral o

superior

Mazarota abierta (mayor prdida de calor)

o sumergida.
ANLISIS DE FLOTACIN EN FUNDICIN
 Evitar que la fuerza de flotacin del metal fundido
pueda mover al corazn de su lugar.

La fuerza de flotacin es igual al peso de lquido

desplazado (peso del metal fundido que es desplazado por
el corazn) menos el peso del corazn

Fb = Wm - Wc

Fb .- Fuerza de flotacin
Wm .- Peso del metal lquido desplazado (volumen del
corazn por densidad del lquido fundido)
Wc .- Peso del corazn (volumen del corazn por
densidad del material del corazn)
 MATERIAL DENSIDAD
LB/PULG3 G/CM3
CORAZN DE ARENA 0.058 1.6

ALUMINIO (99% puro) 0.098 2.70

ALEACIN ALUMINIO- SILICIO 0.096 2.65
ALEACIN ALUMINIO COBRE (92%Al) 0.102 2.81
LATN (la densidad depende de la 0.313 8.62
aleacin; el valor dado es tpico)
FUNDICIN DE HIERRO GRIS (la 0.260 7.16
densidad depende de la aleacin; el valor
dado es tpico)
COBRE (99% puro) 0.317 8.73
PLOMO (puro) 0.410 11.30
ACERO 0.284 7.82
 FUNDICIN CENTRFUGA HORIZONTAL
F= m a ; a = 2R ; v = R ; = v / R; a = v2/R
F= m v2/R
F .- Fuerza Centrfuga
GF.- Factor G o GF es la relacin de fuerza centrfuga
respecto al peso
GF = F/ W

GF = m v2/Rmg = v2/Rg V = 2 R N / 60 = R N / 30
N = Velocidad rotacional en RPM
GF = ( R N / 30)2/Rg

N = (30/) [ 2g GF/D]1/2

FUNDICIN CENTRFUGA VERTICAL

N = (30 / ) [2g L / (Rt2-Rb2) ]1/2
 TIPOS DE PATRONES
SLIDO, CON PLACA Y DOBLE PLACA
CORAZON, SUJETADOR Y FUNDICIN
MOLDEO DE CONCHA (SHELL)
MOLDEO AL VACO
POLIESTIRENO EXPANDIDO
R
E
V
E
S
T
I
M
I
E
N
T
O
MOLDE PERMANENTE
A BAJA PRESIN
EN DADOS; CMARA FRA
EN DADOS; CMARA FRA
EN DADOS; CMARA CALIENTE
CENTRFUGA
CENTRFUGA
SEMICENTRFUGA
 HORNO
DE
CUBILOTE
 HORNO DE CRISOL
MOVIL, ESTACIONARIO Y BASCULANTE
HORNO DE INDUCCIN
CUCHARA DE COLADA (CRISOL)
DEFECTOS GENERALES
DEFECTOS POR PUNTOS CALIENTES
DEFECTOS EN ARENA
CAMBIO DE DISEO
VIDEOS RECOMENDADOS:

CASTING

DIE CASTING

PLASTIC INJECTION MOLDING

PLASTIC BLOW MOLDING

REFERENCIAS:

GROOVER MIKELL P. FUNDAMENTOS DE

MANUFACTURA MODERNA MATERIALES,
PROCESOS Y SISTEMAS 1 ED.PRENTICE HALL 1997

KALPAKJIAN SEROPE, SCHMID STEVEN R.

MANUFACTURA, INGENIERA Y TECNOLOGA
PEARSON EDUCACION 2002.

BOOTHROYD GEOFFREY, KNIGHT W.A.FUNDAMENS OF

MACHINING AND MACHINE TOOLS2A ED. MARCEL
DEKKER1989

VIDEOS DE SME