Tehnologii de printare 3D

Exista o explozie de interes pentru publicul larg pentru domeniul printarii 3D

Printarea 3D este cunoscuta si sub alte denumiri, mai mult sau mai putin similare, precum
fabricatie aditiva AM (additive manufacturing), fabricare rapida RM (rapid
manufacturing) sau prototipare rapida RP (rapid prototyping). Alte denumiri mai putin
uzuale sunt fabricare digitala (digital manufacturing), fabricare digitala (digital fabrication),
fabricare in straturi (layered manufacturing) sau fabricare DMF (desktop manufacturing).

Avand in vedere multitudinea de termeni tehnici, destul de noi pentru multi din
utilizatorii romani, vom folosi in continuare atat terminologia engleza (utilizata de
cunoascatori) cat si denumirile in romana, negeneralizate (inca).
Tehnologii de printare 3D
FDM Fused Deposition Modeling Modelare prin Extrudare
Termoplastica
SLA Stereolithography Stereolitogra e
DLP Digital Light Processing Expunerea digitala a luminii
SLS Selective Laser Sintering Sinterizare Laser Selectiva
SLM Selective Laser Melting / Direct Metal Laser Sintering Sinterizare
(Topire) Laser a Metalelor 3DP Printare inkjet tridimensionala
LOM Laminated Object Manufacturing Fabricare Strati cata prin
Laminare
PJP PolyJet Printing Printare PolyJet cu Fotopolimeri
LMLS Sinterizarea direct cu laser a metalelor
MJM Tehnologie de Printare multi-jet

FDM Fused Deposition Modeling Modelare prin Extrudare

Modelarea depunerii fuzionate (FDM) este o tehnic de producie a aditivilor utilizat pe

scar larg n crearea modelelor tridimensionale, n prototipuri i n producia
industrial.
Imprimanta FFF produs de Heacenth, bazat pe designul RepRap cu open source Prusa Mendel

Tehnologia FDM nseamn crearea obiectelor tridimensionale prin aplicarea straturilor

consecutive de material care repet conturul modelului digital. n mod tipic, materialele
pentru imprimare sunt termoplastice, furnizate sub form de bobine de fire sau tije.
Tehnologia FDM a fost dezvoltat de S. Scott Trump la sfritul anilor 1980 i a intrat
pe piaa comercial n 1990.
Termenul original "Modelarea depunerii topite" i abrevierea FDM sunt mrci
comerciale ale Stratasys. Entuziatii de tiprire 3D, participani la proiectul RepRap, au
prezentat un termen similar pentru "Fabricarea filamentelor fuzibile" sau FFF pentru a
eluda restriciile legale. Termenii FDM i FFF sunt echivaleni n sensul i scopul.

Istoria
Tehnologia FDM a fost dezvoltat de C. Scott Trump la sfritul anilor 1980 i este
comercializat de Stratasys nc din 1990. n prezent, tehnologia devine din ce n ce
mai popular printre entuziatii care creeaz imprimante open source, precum i
comerciale, datorit expirrii brevetului original. La rndul su, utilizarea pe scar larg
a tehnologiei a dus la o reducere semnificativ a preurilor pentru imprimantele 3D
utiliznd aceast metod de producie.
Procesul
Cea mai nou imprimant FDM multicolor Connex3 produs de Stratasys
Ciclul de producie ncepe cu prelucrarea unui model digital tridimensional. Modelul n
format STL este mprit n straturi i orientat n modul cel mai potrivit pentru imprimare.
Dac este necesar, sunt create structuri de susinere care sunt necesare pentru
tiprirea elementelor n relief. Unele dispozitive permit utilizarea diferitelor materiale n
timpul unui singur ciclu de producie. De exemplu, este posibil s imprimai un model
dintr-un singur material cu imprimarea suporturilor dintr-un alt material uor de solubil,
ceea ce uureaz ndeprtarea structurilor de susinere dup finalizarea procesului de
imprimare. Alternativ, este posibil s imprimai diferite culori ale aceluiai tip de material
plastic atunci cnd creai un singur model.
Produsul sau model, fabricat prin extrudare ( extrudare) i aplicarea micropicturi de
material termoplastic topit pentru a forma straturi succesive, se solidific imediat dup
extrudare.
fir din material plastic derulat de pe bobin i alimentat n extruder - un dispozitiv
echipat cu unitatea mecanic a hrnirii fire i un element de nclzire pentru topirea
materialului i o duz prin care extrudarea este efectuat n mod direct. Elementul de
nclzire servete la nclzirea duzei, care la rndul su topeste filetul din plastic i
livreaz materialul topit la modelul construit. Ca regul, partea superioar a duzei este
rcit de un ventilator pentru a crea un gradient de temperatur ascuit, care este
necesar pentru a asigura o alimentare neted a materialului.
Extruderul se mic n planurile orizontale i verticale sub controlul unor algoritmi
asemntori cu cei utilizai n mainile CNC. Duza se deplaseaz de-a lungul unei ci
definit de sistemul CAD ("CAD" sau "CAD" n terminologia englez). Modelul este
construit strat cu strat, de jos n sus. De obicei, un extruder (numit i "capul de
imprimare") este acionat de motoare pas cu pas sau de servomotoare. Cel mai popular
sistem de coordonate utilizat n FDM, este un sistem cartezian construit pe un spaiu
tridimensional dreptunghiular axele X, Y i Z. O alternativ este sistemul utilizat de aa-
numitul robot delta coordonate cilindrice.

Tehnologia FDM este foarte flexibil, dar are anumite limitri. Dei crearea unor
structuri n relief este posibil la unghiuri mici de nclinare, n cazul unghiurilor mari,
este necesar s se utilizeze suporturi artificiale, de obicei create n timpul tipririi i
separate de model dup finalizarea procesului.
Toate tipurile de termoplaste i compozite sunt disponibile ca consumabile, inclusiv
ABS, PLA, policarbonai, poliamide, polistiren, lignin i multe altele. De obicei, diferite
materiale ofer o alegere a echilibrului ntre anumite caracteristici de rezisten i
temperatur.
In ultimii ani, expirarea patentelor din domeniul tehnologiei FDM a dus la aparitia a zeci
de (mici) producatori de imprimante 3D mici de tip hobby, destul de ieftine. Online pot fi
gasite kituri de asamblare ieftine (de la 500-600 EUR incluzand sau nu transport si
TVA) iar imprimantele 3D complet asamblate si functionale pornesc de la ~1000EUR
(transport inclus)
Cu toate acestea, un printer 3D profesional cu aplicabilitate in industrie poate depasi
30.000 EUR.
Acuratetea partilor printate: medie
Finisarea suprafetelor printare: medie spre slaba
Viteza de printare: scazuta
Materiale utilizate: ABS (acrylonitrile butadiene styrene), PLA (polylactic acid), PVA
(solubil), PC (policarbonat), polietilena HDPE, polipropilena, elastomer,
polyphenylsulfone (PPSU) si ultem Polyphenylsulfone (PPSF), poliamida, ceara de
turnare.
Avantaje tehnologie FDM / MEM:
Tehnologie office-friendly, silentioasa si sigura; pot fi produse obiecte si piese
utilizabile, paleta destul de larga de materile. Pret extrem de accesibil al printerelor 3D
(kituri si modele asamblate) precum si al consumabilelor (role cu filamente plastic).
Tehnologie simpla de productie care inseamna si usurinta in utilizare.
Dezavantaje tehnologie FDM / MEM:
Viteza mica de constructie in cazul unor geometrii mai complexe, posibilitatea
existentei unor zone neuniform printate (layere nelipite), impermeabilitate redusa,
rezolutie si acuratete slaba pentru piese mici si detalii fine (microni).

Extrudator pentru imprimanta FFF Printrbot

Modelul stratului de fuziune (FDM) este utilizat pentru prototipuri rapide i producie
rapid. Prototiparea rapid faciliteaz retestarea cu o actualizare succesiv,
incremental a obiectului. Producia rapid servete ca o alternativ ieftin la metodele
standard pentru crearea de loturi mici.
Printre materialele folosite sunt ABS, polifenilsulfon, policarbonat i politerimid. Aceste
materiale sunt evaluate pentru rezistena la cldur. Unele variante de polieterimid, n
special, au refractare ridicat, ceea ce le face adecvate pentru utilizarea n industria
aerospaial.
FDM este una dintre metodele de imprimare cel mai puin costisitoare care asigur
popularitatea tot mai mare a imprimantelor de acas pe baza acestei tehnologii. n viaa
de zi cu zi, imprimantele 3D care lucreaz pe tehnologia FDM pot fi folosite pentru a
crea o varietate de obiecte cu scop special, jucrii, bijuterii i suveniruri.

SLA Stereolithography Stereolitografie

Stereolitografia (SLA sau SL) este o tehnologie de producie aditiv de modele,
prototipuri i produse finite din rini fotopolimerice lichide. ntrirea rinii apare
datorit iradierii cu un laser ultraviolet sau alt surs de energie similar.
Istoria
Termenul stereolitografice a fost inventat n 1986 de ctre Charles W. Hull, metod i
un aparat brevetat pentru producerea obiectului fizic solid prin stratificare secvenial a
materialului fotopolimer. Hull a descris utilizarea unui laser cu ultrasunete proiectat pe
suprafaa unui container umplut cu un fotopolimer lichid. iradiere cu laser conduce la
solidificarea materialului la punctele de contact cu fasciculul, care permite s se
traseaz contururi predeterminate strat de model cu strat. n 1986, Hull i-a nfiinat
propria companie, 3D Systems, pentru promovarea comercial a noilor tehnologii.
Pn n prezent, 3D Systems este unul dintre liderii mondiali n rndul dezvoltatorilor i
furnizorilor de tehnologii de producie aditiv.
Tehnologia
Metoda se bazeaz pe iradierea unei rini fotopolimerice lichide cu un laser pentru a
crea modele fizice solide. Modelul este construit strat cu strat. Fiecare strat este
reprezentat grafic de ctre un laser n funcie de datele stocate ntr-un model digital
tridimensional. Iradierea cu laser duce la polimerizarea (adic solidificarea) materialului
n punctele de contact cu fasciculul.
Cnd conturul este terminat, platforma de lucru este imersat ntr-un rezervor de rin
lichid la o distan egal cu grosimea unui strat - de obicei de la 0,05 mm la 0,15 mm.
Dup nivelarea suprafeei materialului lichid, ncepe procesul de construire a
urmtorului strat. Ciclul se repet pn cnd se construiete modelul complet. Dup
finalizarea construciei, produsele sunt splate pentru a ndeprta materialul rezidual i,
dac este necesar, sunt supuse unui tratament ntr-un cuptor cu ultra fi re, pn cnd
fotopolimerul este complet solidificat.

Stereolitografia necesit utilizarea structurilor de susinere pentru construirea

elementelor articulate ale modelului, similar cu tehnologia modeirii fuzionrii stratificate
(FDM). Suporturile sunt furnizate ntr-un fiier care conine un model digital i sunt
executate din acelai material fotopolimer. De fapt, suporturile sunt elemente
temporare ale construciei care sunt ndeprtate manual dup finalizarea procesului de
fabricaie.

Avantaje i dezavantaje
Principalul avantaj al stereolitografiei poate fi considerat o precizie ridicat a tipririi.
Tehnologia existent permite aplicarea straturilor cu grosimea de 15 microni, care este
de cteva ori mai mic dect grosimea prului uman. Precizia fabricrii este suficient
de mare pentru aplicarea n fabricarea prototipurilor de proteze i bijuterii dentare.
Viteza de imprimare este relativ ridicat, avnd n vedere rezoluia mare de astfel de
dispozitive: modelul construi una poate fi doar cteva ore, dar n cele din urm depinde
 de numrul i dimensiunea model de capete laser utilizate de ctre dispozitiv simultan.
Aparatele desktop relativ mici pot avea o suprafa de construcie de la 50 la 150 mm
ntr-o singur dimensiune. n acelai timp, exist instalaii industriale capabile s
imprime modele la scar larg, unde produsele sunt msurate n metri. Produsele finite
pot avea proprieti mecanice diferite, n funcie de caracteristicile inerente ale
fotopolimer: exist simulatoare termoplaste solide, cauciucuri i alte materiale.

Stereolitografia face posibil crearea unor detalii de complexitate ridicat, dar de multe
ori are un cost ridicat datorit preului relativ ridicat al consumabilelor. Un litru de rini
photopolymeric poate costa oriunde de la 80 $ la 120 $, n timp ce costul dispozitivului
poate varia de la 10 000 $ la 500 000. $ ridicat popularitate de tehnologie contribuie la
dezvoltarea unor modele mai accesibile, cum ar fi FORMULAR 1 de la compania
Formlabs sau Pegasus Touch de FSL3D cu valoare declarat la 2.400 $ i respectiv
3.500 $.

SLS Selective Laser Sintering Sinterizare Laser Selectiva

Prototipul SLS v permite s explorai caracteristicile aerodinamice ale mainilor de curse

Sinterizare selectiva cu laser (SLS) - metoda de fabricaie aditiv utilizat pentru a crea
prototipuri funcionale i loturi mici de produse finite. Tehnologia se bazeaza pe straturi
succesive de material pulbere sinterizrii folosind lasere de mare putere. SLS este
adesea confundat cu un proces similar numit de topire selectiv cu laser (SLM) ..
Diferena este c SLS asigur topirea numai parial necesar pentru sinterizare a
materialului, n timp ce implic topirea deplin necesar topirea selectiv cu laser
pentru a construi modele solide .
Istoria
Tehnologia de sinterizare laser cu laser (SLS) a fost dezvoltat de Carl Deckard i de
Joseph Beeman de la Universitatea Texas din Austin la mijlocul anilor 1980.
Cercetarea a fost finanat de Agenia Statelor Unite pentru Cercetare n domeniul
Aprrii (DARPA). Ulterior, Deckard i Biman au fost implicai n compania DTM,
format pentru a promova tehnologia SLS pe pia. n 2001, DTM a fost achiziionat de
compania concurente 3D Systems. Ultimul dintre brevetele privind tehnologia SLS a
fost anunat pe 28 ianuarie 1997. Data de expirare a expirat la 28 ianuarie 2014, ceea
ce face ca tehnologia s fie disponibil publicului.
O metod similar a fost patentat de ctre Housholder RF n 1979, dar nu a primit o
distribuie comercial.
Tehnologia
Tehnologia (SLS) implic utilizarea unuia sau mai multor lasere (de obicei dioxid de
carbon) pentru sinterizarea particulelor unui material pulverulent pentru a forma un
obiect fizic tridimensional. Materialele plastice, metalele (vezi Laminarea direct cu
laser a metalelor (DMLS)), ceramica sau sticla sunt folosite ca consumabile.
Sinterizarea se realizeaz prin trasarea contururilor ncorporate n modelul digital (aa-
numita "scanare") cu ajutorul unuia sau mai multor lasere. Dup terminarea scanrii,
platforma de lucru este cobort i se aplic un nou strat de material. Procesul se
repet pn se formeaz un model complet.
Deoarece densitatea produsului nu depinde de durata iradierii, ci de energia maxim a
laserului, se folosesc n principal radiatoarele pulsatoare. nainte de imprimare,
consumatorul este nclzit la o temperatur chiar sub punctul de topire pentru a facilita
procesul de sinterizare.

Spre deosebire de aceste metode de fabricaie aditiv ca Stereolithography (SLA) sau

prin stratificarea fuzionare simulare (FDM), SLS nu necesit construirea structurilor de
sprijin. Prile articulate ale modelului sunt susinute de materiale neutilizate. Aceast
abordare permite obinerea complexitii geometrice aproape nelimitate a modelelor
Specificitatea tehnologiei permite crearea de detalii de complexitate aproape
nelimitat din diverse materiale

Materiale i aplicaii
Unele dispozitive utilizeaz o pulbere uniform SLS (vezi. Metalul direct cu laser de
sinterizare (DMLS)), produs prin moara cu bile, dar n cele mai multe cazuri utilizate cu
miez refractar compozit granule i nveli dintr-un material cu un punct de topire mai
sczut.n comparaie cu alte metode de producere a aditivilor, SLS este foarte versatil
n ceea ce privete alegerea consumabilelor. Acestea includ diferii polimeri (de
exemplu, nailon sau polistiren), metale i aliaje metalice (oel, titan, metale preioase,
aliaje cobalt-crom etc.)., Precum i materiale compozite i amestec de nisip.
Tehnologia SLS a devenit larg rspndit n ntreaga lume datorit capacitii de a
produce detalii funcionale ale unor forme geometrice complexe. Dei tehnologia a fost
iniial creat pentru prototipuri rapide, SLS a fost recent utilizat pentru producia de
produse finite la scar mic. A fost destul de neateptat, dar aplicarea interesant a
SLS a fost utilizarea tehnologiei n crearea de obiecte de art.
Tehnologia sinterizarii laser implica componente scumpe ceea ce duce la costuri
ridicate ale printerelelor de tip SLS (peste 90.000EUR)Materiale utilizate: pulberi
(termo)plastice (nylon, polyamida, polystyren; elastomeri; compoziti), pulberi metalice
(otel, titan, aliaje), pulberi ceramice, pulberi din sticla
SLM (DMLS) Selective Laser Melting Sinterizare directa
(Topire) Laser a Metalelor
Instalare SLM industrial EOSINT M 280

Topire selectiva cu laser (SLM) - metoda de fabricaie aditiv care utilizeaz lasere de
mare putere (de obicei, cu laser cu fibre) pentru a crea o tridimensionale obiecte fizice
datorit topirii pulberilor metalice.
Termenul oficial pentru a descrie tehnologia este sinterizare cu laser, dei nu
corespunde realitii, deoarece livrrile sunt expuse nu sinterizat, i de topire
complet pn la o mas omogen. Alternativ, procedeul poate fi numit un laser de
sinterizare metalic direct (DMLS), n cazul folosirii pulberilor metalice precum
LaserCUSING (denumirea comercial, marca Concept Laser GmbH Company). O
metod similar este topirea cu fascicul de electroni (EBM), utiliznd emitori
electronici n loc de lasere.
Istoria
Dezvoltarea tehnologiei SLM a fost realizat de Wilhelm Miners i Konrad Wissenbach
de la Institutul Fraunhofer de Tehnologie Laser (ILT) al Societii Fraunhofer din
Aachen mpreun cu Dieter Schwartze i Mattias Fokele de la F & S
Stereolithographietechnik GmbH din Paderborn. n 2000, F & S a ncheiat un acord
comercial cu MCP HEK GmbH (ulterior redenumit MTT Technology GmbH, apoi SLM
Solutions GmbH). Pn n prezent, Dieter Schwarze coopereaz cu SLM Solutions
GmbH, iar Matthias Fockele a fondat compania concurente ReaLizer GmbH.
Procesul
Procesul de imprimare ncepe prin mprirea modelului 3D digital n straturi cu o
grosime de 20 pn la 100 de microni. Fiierul finalizat n format standard STL este
utilizat ca desen pentru construirea unui model fizic.
Ciclul de producie const n aplicarea unui strat subire de pulbere pe suprafaa de
lucru - de obicei, o mas metalic care se poate deplasa pe o direcie vertical.
Procesul de imprimare are loc ntr-o camer de lucru umplut cu gaze inerte (de
exemplu, argon). Lipsa oxigenului face posibil evitarea oxidrii materialului
consumabil, ceea ce face posibil imprimarea materialelor cum ar fi titanul. Fiecare
strat al modelului este topit, repetnd contururile straturilor modelului digital. Topirea se
efectueaz utiliznd un fascicul laser ndreptat de-a lungul axelor X i Y prin dou
oglinzi cu o rat de deformare ridicat. Puterea emitorului laser este suficient de mare
pentru a topi particulele de pulbere ntr-un material omogen.
Materiale
Reprezentanii tipici ai dispozitivelor din familia SLM au camere de lucru cu
dimensiunea de aproximativ 250 mm ntr-o singur dimensiune, dei nu exist limite
tehnologice privind dimensiunea zonei de construcie. Cele mai populare materiale sunt
metalele i aliajele din pulberi, inclusiv oelul inoxidabil, oelul de scule, aliajele cobalt
crom, titanul, aluminiu, aurul etc.
 Tehnologia de topire prin laser selectiv este folosit pentru a construi obiecte de form
geometric complex, adesea cu perei subiri i caviti. Combinaie posibil de
structuri omogene i poroase ntr-un singur aspect, util pentru crearea de implanturi -
de exemplu, cupe acetabulare sau alte implanturi ortopedice avnd o suprafa
poroas care promoveaz osteointegrarea (fuziunea cu esutul osos). n plus, SLM-ul
este utilizat cu succes n industria aerospaial, permindu-v pentru a crea elemente
structurale de nalt rezisten, inaccesibile prin complexitatea geometric pentru
metodele tradiionale mecanice de fabricaie i de prelucrare (frezare, taiere, etc.).
Calitatea produselor finite este att de mare nct prelucrarea mecanic a modelelor
finite este aproape inutil. Un efect secundar este economisirea de materiale, deoarece
SLM este, n virtutea specificului su, practic de producie fr deeuri.

In timpul NASA testeaza sa constatat ca piese pentru motoare de racheta J-2X i RS-
25, realizate din aliaje de nichel cu SLM, oarecum inferior materialului Analogii
densitate fabricat prin turnare cu componente de sudur ulterioare. Pe de alt parte,
absena custurilor de sudur afecteaz n mod pozitiv puterea produselor.
Cu o utilizare industriala specializata, tehnologia SLM Selective Laser Melting poate fi
incadrata mai degraba in domeniul prototiparii rapide dacat in cel al printarii 3D.
Echipamentele sunt extrem de scumpe depasing in general 100.000EUR.

3DP / 3D inkjet printing Printare inkjet tridimensionala

Imprimarea 3D cu jet de cerneal (3DP) este una dintre cele mai vechi metode de
producie a aditivilor. Aceast tehnologie a fost dezvoltat la Institutul de Tehnologie
din Massachusetts (MIT) n 1993. Tehnologia a fost comercializat n 1995 cu ajutorul
companiei Z, achiziionat de 3D Systems n 2012.

Ca i alte tehnologii de producie a aditivilor, imprimarea cu jet de cerneal 3D implic

construcia stratificat a obiectelor fizice bazate pe un model digital tridimensional. Ca
materiale consumabile, se folosesc tot felul de pulberi, aplicate de straturi subiri
succesive. Contururile modelului sunt desenate de capul de imprimare, care aplic
materialul de legare. Astfel, particulele fiecrui strat nou sunt lipite unul cu cellalt i cu
straturile anterioare pn cnd se formeaz un model 3D complet.
MATERIALE
Dispozitivele originale folosite ca ghips, ceea ce provoac denumirea obinuit a
tehnologiei - "imprimarea tridimensional a ghipsului". Capurile de imprimare au
extrudat apa prin aderarea materialului. n timp, tehnologia a progresat i include acum
posibilitatea de a aduga diferii ageni: colorani, ageni de etanare etc.

n prezent, n plus fa de gips a folosit o varietate de materiale, inclusiv materiale

plastice, amestecuri de nisip i chiar metale. Tehnologia este capabil s creeze
modele tridimensionale din orice material pulverulent, iar adugarea coloranilor la
materialul liant permite imprimarea colorat.

Practicitatea modelelor depinde de procesarea ulterioar. De exemplu, produsele

create din pulbere metalic vor avea un aspect similar cu produsele din metal netratate.
Pe de alt parte, puterea lor va depinde direct de materialul de lipire i, de regul, va fi
sczut. Pentru a mbunti proprietile mecanice, se poate recurge la prjire cu
ajutorul cuptoarelor de ceramic. Pentru a evita deformarea modelelor, arderea, de
regul, nu implic sinterizarea, ci topirea materialului iniial de liant cu impregnare cu o
substan mai dur. De exemplu, este posibil s se miroase sau s se ard lipirea
materialelor plastice prin impregnarea simultan a modelului de oel cu cupru sau
bronz.
AVANTAJE
mpreun cu versatilitatea ridicat din punct de vedere al materialelor folosite, metoda
3DP se distinge prin absena necesitii de a tipri structuri de susinere. Astfel de
metode populare ca FDM sau SLA necesit construirea de elemente suplimentare
denumite "suporturi" sau "suporturi" pentru stabilizarea elementelor articulate ale
modelelor tiprite. n caz contrar, exist o posibilitate real de ndoire a straturilor i
deformare a modelelor, iar n cazuri extreme imprimarea este, n general, imposibil din
cauza lipsei unei suprafee de sprijin necesare. n cazul 3DP, necesitatea de a crea
structuri de sprijin este eliminat, deoarece fiecare strat de pulbere servete drept
suport natural pentru stratul urmtor. De asemenea, trebuie remarcat faptul c
tehnologia este economic: pulberea rezidual poate fi colectat din camera de lucru
dup finalizarea tipririi i utilizarea n urmtorul ciclu de producie.

Costul echipamentelor bazate pe tehnologia 3DP / 3D inkjet printing incepe de la

aproximativ 20000EUR insa pentru echipamentele industriale (pulberi PMMA si volume
mari de constructie) poate depasi 150.000EUR
 Tehnologia 3DP este utilizat pe scar larg i utilizat ntr-o varietate de industrii,
pierznd adesea denumirea original. Astfel, n varianta biopechati folosete o tehnic
cunoscut sub numele de picturii / imprimare cu jet sau DOD (drop la cerere).
Aceast metod este utilizat pentru aplicarea stratului cu strat a celulelor vii n scopul
construirii esuturilor organice.

Una dintre cele mai bune metode de aplicare a fost crearea 3DP ChefJet imprimante
cofetrie construirea modelului tridimensional al produselor comestibile de zahr prin
lipirea materialului de particule cu ap, cum ar fi cele originale imprimante gips.

LOM Laminated Object Manufacturing Fabricarea Stratificata

prin Laminare

Producia de obiecte prin metoda laminrii (LOM) - tehnologie de prototipare rapid,

dezvoltat de Helisys Inc. Metoda implic lipirea secvenial a materialului foaie (hrtie,
plastic, folie metalic) cu formarea conturului fiecrui strat prin tiere cu laser.
Obiectele produse prin aceast metod sunt, de obicei, supuse unei prelucrri
 suplimentare dup imprimare. Grosimea stratului aplicat depinde direct de grosimea
materialului utilizat.

Compania Mcor Technologies utilizeaz o versiune a tehnologiei, numit "laminare

selectiv" sau SDL. Aceast metod implic aplicarea adezivului numai n locurile
incluse n modelul de calcul, ceea ce faciliteaz procesul de ndeprtare a excesului de
material. Spre deosebire de tehnologia standard bazat pe tiere cu laser, SDL
folosete tierea mecanic cu o lam de carbur de tungsten. Acest lucru v permite
s reducei costul dispozitivelor
Procesul de imprimare este dup cum urmeaz:
1. Materialul foaie cu un strat de adeziv este aplicat pe platforma de lucru (sau
straturile inferioare ale modelului), folosind rola nclzit.
2. Stratul de circuit este desenat cu un laser.
3. Excesul de material este tiat n seciune laser mici pentru a facilita procedurile
de ndeprtare.
4. Platforma cu gata de pat se mic n jos.
5. Camera de lucru este introdus un nou material foaie.
6. Platforma urc n contact cu noul material.
7. Ciclul se repet pn cnd modelul complet construit, apoi materialul n exces
este ndeprtat, iar prelucrarea produsului final obinut (gurire, lefuire, etc.).
8. Google

Caracteristici
Cost redus datorit disponibilitii generale a consumabilelor.
Modelele de hrtie abordeaz caracteristicile fizice ale lemnului, ceea ce permite o
prelucrare mecanic adecvat. Rezoluia de imprimare este oarecum inferioar unor
metode de nalt precizie, cum ar fi stereolitografia (SLA) sau sinterizarea selectiv cu laser
(SLS).
Tehnologia permite producerea unor modele destul de mari.
DLP Digital-Light Processing Expunerea digitala a luminii
Proiecia LED digital (DLP) este o metod de producie a aditivilor, o variant de imprimare
3D stereolitografic.
Una dintre cele mai populare metode de producere a aditivilor de prototipuri de nalt
precizie este stereolitografia laser (SLA). Metoda se bazeaz pe utilizarea rinilor
fotopolimerice, care se solidific atunci cnd sunt iradiate cu lumin ultraviolet. In timp ce
tehnologia SLA i gsete o larg aplicare ntr-un mediu profesional, distribuia sa este
limitat la dispozitivele de costuri relativ ridicate, datorit utilizrii de emitori cu laser
scumpe.

O metod alternativ utilizeaz proiectori LED digital (DLP), permindu-v s reducei

costul dispozitivelor. Spre deosebire de sistemele cu laser, scanarea suprafeei materialului
cu unul sau mai multe capete de laser, imprimante cu DLP proiecta o imagine a ntregului
strat de rin pentru a se solidifice, dup care un nou strat de material este aplicat, iar
imaginea este proiectat pe modelul digital al noului strat.

Este dificil de evaluat avantajele acestei sau acelei metode. DLP-timbru aparut recent, dar
i-a demonstrat deja rezultate excelente, care sunt comparabile n ceea ce privete precizia
i performana cu tehnologia original a stereolitografia cu laser (SLA), patentat de Charles
Hull n 1986 i a dat primul impuls semnificativ pentru dezvoltarea de 3D-imprimare.
Principalul avantaj al DLP asupra SLA poate fi un cost mai mic al proiectoarelor folosite n
comparaie cu emitorii laser.
Avantaje i dezavantaje
Ca i dispozitive stereolitografice standard, imprimantele DLP au o precizie ridicat a
imprimrii - grosimea minim a stratului poate ajunge la 15 microni folosind instalaiile
existente. Grosimea minim a stratului aplicat de imprimantele FDM mai accesibile, de
regul, nu este mai mic de 50 microni. n practic, rezoluia este invers proporional cu
viteza de stratificare - tehnologia permite obinerea unor rate de precizie mai mari, cu costul
reducerii vitezei de imprimare. Consumabilele, i anume rinile fotopolimerice, au o gam
larg de caracteristici mecanice: imitatorii sunt posibili n intervalul de la plastic la cauciuc.
De obicei, imprimarea se face cu acelai material color, dar nu exist restricii pentru palete.
Principalul dezavantaj al metodei DLP, cum ar fi SLA, este costul relativ ridicat al
consumabilelor - aproximativ 80-160 $ pe litru de polimer lichid. Pentru comparaie, un
kilogram de filet plastic pentru imprimarea FDM poate fi achiziionat pentru 35 USD. Ca
urmare, utilizatorul trebuie s gseasc echilibrul corect ntre calitatea i costul imprimrii.

PJP PolyJet Printing Printare PolyJet cu Fotopolimeri

Ca i n cazul tipririi cu jet de cerneal 3D (3DP), tehnologia PJP presupune depunerea
straturilor subiri de consumabile pulverulente, urmat de aplicarea selectiv a unui polimer
de liant. O caracteristic distinctiv a tehnologiei este utilizarea elementelor de conectare
multi-color, ceea ce permite crearea de modele complexe de culori 3D.

Materialele neutilizate nu sunt ndeprtate din camera de lucru n timpul procesului, ci

servesc ca suport pentru straturile ulterioare, ceea ce v permite s creai obiecte cu
complexitate geometric mare. Cu toate acestea, dup ciclul de imprimare, pulberea
rezidual poate fi colectat i reutilizat.

Anvelope color create cu imprimanta PJP 3D Systems ProJet 660

Materiale
Ca materiale consumabile, materialele plastice sunt utilizate cu o varietate de proprieti
mecanice care simuleaz cauciuc, termoplastice rezistente la impact i alte materiale.

De exemplu, imprimantele PJP de la sistemele 3D utilizeaz materiale VisiJet PXL cu

materiale de impregnare ColorBond (pentru modelele colorante de ntrire), StrengthMax
(impregnare cu rezisten ridicat pentru modelele funcionale) sau cu Curarea cu ap
srat (impregnare ecologic care mrete rezistena straturilor de suprafa).

Color tehnologie de imprimare cu jet de cerneal (PJP) este folosit n principal pentru
realizarea de prototipuri de forme geometrice complexe i culori, precum i pentru
producerea de loturi la scar mic de produse finite.
Metoda este utilizat n medicin, design industrial, educaie, design arhitectural i chiar n
animaie de ppui.
Avnd n vedere costul relativ ridicat al imprimantelor PJP, aceast tehnologie nu a primit
nc o distribuie intern pe scar larg i este utilizat n principal ntr-un mediu
profesional. n acelai timp, tehnologia PJP mult mai accesibile dect utilizarea de nalt
precizie tehnici de prototipuri rapide, cum ar fi sinterizarea selectiv cu laser (SLS), i mai
versatil n ceea ce privete crearea de modele de culoare dect stereolitografice cu laser
(SLA).

Tehnologie de Printare multi-jet (MJM)

Tehnologia modelrii cu jeturi multiple (MJM) este o metod proprie de producie de aditivi
patentat de sistemele 3D. Tehnologia este utilizat n linia de imprimante profesionale
ProJet.
Tehnologia modelrii multi-jet combin caracteristicile metodelor de tiprire 3D, cum ar fi
imprimarea cu jet de cerneal 3D, modelarea fuziunii prin straturi (FDM / FFF) i
stereolitografia (SLA). Straturile sunt construite folosind un cap de imprimare special
echipat cu o serie de duze. Numrul de duze din modelele de imprimante existente variaz
de la 96 la 448.
Imprimarea este realizat prin termoplastice, ceruri i rini fotopolimerice. n primele dou
cazuri, materialele se ntresc prin rcire treptat. n cazul imprimrii cu fotopolimeri, fiecare
strat aplicat este tratat cu un emitor de ultraviolet pentru polimerizare (solidificare).
MJM v permite s creai suporturi pentru console de modele de cear relativ sczut.
Dac se utilizeaz structuri auxiliare de cear, dup terminarea imprimrii, modelul final
este introdus n cuptor (ncorporat sau separat) i nclzit la o temperatur de 60 C pentru
topirea cear.
Tehnologia permite atingerea unor niveluri extrem de ridicate de precizie comparabile cu un
stereolitografice cu laser (SLA) - grosimea minim a stratului aplicat poate fi de 16 microni,
iar rezoluia de imprimare n plan orizontal, atinge 750h750h1600 DPI.
Materiale
Primele modele ale imprimantelor MJM au folosit termoplastice obinuite. Dezvoltarea i
mbuntirea materialelor fotopolimere a dus la nlocuirea treptat a rinilor termoplaste
fotopolimer i ceruri.

Imprimantele ProJet utilizeaz o gam larg de materiale VisiJet, incluznd ceruri i rini
fotopolimerice cu proprieti mecanice diferite. Deci, VisiJet DentCast folosit ca ceara de
turnare n stomatologia, VisiJet X servete ca alternativ la popular ABS-plastic, VisiJet
Crystal este folosit pentru a crea modele de turnare de master de nalt precizie, etc.

Caracateristici
Tehnologia MJM este utilizat n diverse industrii, necesitnd crearea de prototipuri de
nalt precizie i produse finite. Printre domeniile de aplicare se pot numi stomatologie,
bijuterii, design industrial i arhitectural, dezvoltarea componentelor electronice etc.

Sinterizarea direct cu laser a metalelor (LMLS)

Sinterizarea direct cu laser a metalelor (DMLS) este o tehnologie de producie a aditivilor
pentru produsele din metal, dezvoltat de EOS din Mnchen. DMLS este adesea confundat
cu tehnologii similare de sinterizare laser selectiv (SLS) i tehnologii selective de topire
prin laser (SLM).

Procesul implic utilizarea modelelor tridimensionale n format STL ca desene pentru

construirea modelelor fizice. Modelul tridimensional este supus procesrii digitale pentru
separarea virtual n straturi subiri cu o grosime corespunztoare grosimii straturilor
aplicate de dispozitivul de imprimare. Un fiier "build" este utilizat ca set de desene n timpul
tipririi. Ca element de nclzire pentru sinterizarea unei pulberi metalice, sunt utilizate
lasere cu fibr optic cu putere relativ ridicat - aproximativ 200 W. Unele dispozitive
folosesc lasere mai puternice, cu o vitez sporit de scanare (adic micarea fasciculului
laser) pentru o performan mai ridicat. Ca o opiune, este posibil creterea productivitii
prin utilizarea mai multor lasere.
Materialul de pulbere este introdus n camera de lucru n cantiti necesare pentru aplicarea
unui strat. rol special aliniaz materialul fed ntr-un strat uniform i elimin excesul de
material din camera, dup care capul laser sinteri particule de pulbere proaspete cu altele i
cu stratul anterior n conformitate cu contururile unui anumit model digital. Dup finalizarea
stratului, procesul se repet: cilindrul alimenteaz material proaspt i laserul ncepe s
sinterizeze urmtorul strat. O caracteristic atractiv a acestei tehnologii este o rezoluie
foarte nalt a imprimrii - o medie de aproximativ 20 de microni. Pentru comparaie,
grosimea tipic a straturilor din imprimantele de amator i de uz casnic utiliznd tehnologia
FDM / FFF este de aproximativ 100 microni.

O alt caracteristic interesant a procesului este lipsa necesitii de a construi suporturi

pentru elementele structurale n relief. Pulberea neacoperit nu este ndeprtat n timpul
tipririi, ci rmne n camera de lucru. Astfel, fiecare strat succesiv are o suprafa de
susinere. n plus, materialul neutilizat poate fi colectat din camera de lucru dup finalizarea
tipririi i utilizarea din nou. Producia DMLS poate fi considerat practic non-deeu, ceea
ce este important atunci cnd se utilizeaz materiale scumpe - de exemplu, metale
preioase.

Tehnologia nu are practic nici o limitare a complexitii geometrice a construciei, iar o mare
precizie a execuiei minimizeaz nevoia de prelucrare mecanic a produselor tiprite.
Avantaje i dezavantaje
Tehnologia DMLS are mai multe avantaje fa de metodele tradiionale de producie. Cel
mai evident este capacitatea de a produce rapid piesele complexe geometrically fara a fi
nevoie de tratament mecanic (aa numitele metode de substractiv - frezare, gurire, etc.).
Producia este practic nealimentat, ceea ce distinge DMLS de tehnologiile subtractive.
Tehnologia v permite s creai mai multe modele simultan cu restricia numai pe
dimensiunea camerei de lucru. Construcia de modele dureaz aproximativ cteva ore, c
infinit mai profitabil dect procesul de turnare, care poate dura pn la cteva luni, innd
cont de ciclul de producie complet. Pe de alt parte, piesele produse prin sinterizare laser,
nu au monolit, i, prin urmare, nu atinge aceleai proprieti de rezisten ca mostre turnate
sau componente fabricate prin metode substractive.
Aplicabilitate
Tehnologia DMLS este utilizat pentru producerea de produse finite de dimensiuni mici i
mijlocii din diferite industrii, inclusiv industria aerospaial, dentare, medicale, etc.
Dimensiunea tipic a cmpului de construcie a instalaiilor existente este 250h250h250mm,
cu toate c limitrile tehnologice cu privire la dimensiunea nu exist -. Este doar o chestiune
de costul dispozitivului. DMLS este utilizat pentru realizarea de prototipuri rapide, reducerea
timpului de dezvoltare de noi produse, precum i n producie, care s permit reducerea
costurilor partidelor mici i pentru a simplifica asamblarea de forme geometrice complexe.
Universitatea Politehnic Northwest din China utilizeaz sisteme DMLS pentru fabricarea
elementelor de construcie a aeronavelor. Studiile efectuate de EADS indic, de asemenea,
o reducere a costurilor de producie i a deeurilor atunci cnd se utilizeaz tehnologia
DMLS pentru a produce desene complexe n exemplare unice sau n loturi mici.

Pe data de 5 septembrie 2013, Ilon Mask a publicat fotografii ale detaliilor despre motorul
de rachet Super Draco, creat din aliaj Inconel rezistent la cldur din nichel-crom, folosind
o imprimant EOS.
Materiale
Ca materiale consumabile, pot fi utilizate aproape orice metale i aliaje sub form de
pulbere. Pn n prezent, s-au folosit cu succes oel inoxidabil, aliaje de cobalt-crom, titan i
alte materiale.

Bibliografie:
http://www.zspotmedia.ro
http://3dtoday.ru/wiki/3D_print