Apuntes Ingenieria de Fabricacion Capitulo 2 El Control Numerico PDF

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Ingeniera de Fabricacin
Captulo 2
El Control Numrico
Ingeniera de los Procesos de Fabricacin Escuela Superior de Ingenieros

Dpto. de Ingeniera Mecnica y Fabricacin Universidad de Sevilla
Captulo 2: El Control Numrico
NDICE:
1. Nociones bsicas de la Tecnologa

2. Control Numrico Computerizado (CNC)
3. Control Numrico Directo y Distribuido (DNC)
4. Aplicaciones del CN
5. Flujo de Informacin en Procesos CNC
6. El Sistema de Posicionamiento del CN
7. Orgenes y Puntos Cero en CN
8. Iniciacin a la Programacin de Piezas en CN
(ISO, APT, CAD/CAM)
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Control Numrico: Forma de automatizacin programable

en el que las acciones mecnicas y funciones de una
mquina herramienta o equipo estn controlados por un
programa de cdigos alfanumricos.
Los datos alfanumricos (comandos) indican las

posiciones relativas entre el cabezal de trabajo (por
ejemplo, la herramienta de corte) y la pieza, y las
condiciones de operacin para fabricar la pieza.
Cuando acaba un tipo pieza se introduce un nuevo

programa para fabricar otro tipo de pieza distinta.
Control Numrico: Forma de automatizacin programable

en el que las acciones mecnicas y funciones de una
mquina herramienta o equipo estn controlados por un
programa de cdigos alfanumricos
Las aplicaciones se pueden dividir en 2 categoras:

- Aplicaciones en mquinas herramientas (taladrado,
fresado, torneado, etc.)
- Aplicaciones en NO mquinas herramientas
(montaje, inspeccin, etc.)
Caracterstica comn de NC en todas las aplicaciones es controlar el

movimiento del cabezal relativo a la parte a trabajar

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Componentes bsicos del CN

1. Programa de Instrucciones
Instrucciones para el mecanizado de la pieza (p.e.)
2. Unidad de Control de la Mquina (MCU)
Controla los movimientos y funciones del equipo
3. Equipo de procesamiento o mquina Herramienta
Realiza el procesado o mecanizado de la pieza
1952 M.I.T. Primera MH con CN

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Ventajas del uso de NC

En una fabricacin por mecanizado es muy importante elegir el tipo de proceso
ms adecuado, teniendo en cuenta el tipo y los lmites de fabricacin a obtener,
dadas las ventajas que se obtienen con la utilizacin de un control numrico,
como son la siguientes:
Precisin: debida a la mayor fiabilidad de las actuales mquinas de CN, que

tienen precisiones del orden de uno o dos micrmetros, por tener menores juegos,
realizar ms operaciones en la misma mquina evitando el cambio de pieza entre
fases, etc.
Rapidez: a causa de permitir mayores gamas de velocidades de corte y de

avance, reduccin del tiempo de cambio de pieza, de cambio de herramientas,
velocidades de desplazamiento de tiles y piezas en vaco ms rpidos, etc.

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Reduccin de verificaciones: debido a la aplicacin de movimientos repetidos

con recorridos iguales por lo que los posibles juegos mecnicos se producen
siempre en la misma forma, menor probabilidad de obtener piezas defectuosas
por movimientos precisos de las mquinas y por el buen reglaje obtenido sobre
las herramientas, etc.
Seguridad: en mecanizados de piezas con cierta peligrosidad, por no intervenir

en forma directa la mano humana en el proceso, dado el funcionamiento
generalmente estanco de las mquinas y no precisar normalmente
verificaciones.
Flexibilidad: que permite realizar cambios en el programa de mecanizado para

que la mquina elabore otra pieza similar con slo modificar una parte del
programa de control numrico, o cambiar el proceso de fabricacin actual
introduciendo en el armario de control un nuevo programa contenido en
biblioteca o archivo.
Formas complejas: de contornos y, sobre todo, superficies en tres dimensiones

muy complicadas (industria aeronutica, matricera, etc), fundamentalmente
cuando no se posee modelo o maqueta para copiado

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Sistemas de Coordenadas
Para piezas planas o prismticas (block-like)
Coordenadas cartesianas: x-y-z y Rotacin sobre
cada eje: a-b-c
Rotacin positiva: regla de la mano derecha
p.e. fresado, taladrado, punzonado, plegado, etc.
Para piezas de cilndricas o con simetra de revolucin:
Coordenadas cartesianas x-z

El eje y no se necesita
p.e. operaciones de torneado

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Sistemas de control de movimiento

Control Punto a Punto (Point-to-Point) [0 ejes]
Control Continuo de Trayectoria: Se necesita un interpolador
Control Paraxial [1 eje]
Control de Trayectoria en 2 ejes
Control de Trayectoria en 3 ms ejes (Contorneado)
Control Punto a Punto [0 ejes]:
Tambin llamados sistemas de

posicionamiento
Se accede a cualquier punto en marcha
rpida. La herramienta no mecaniza, slo
se le posiciona. Se ejecutan los
desplazamientos en los diferentes ejes de
forma simultnea o sucesiva. Entre los
movimientos de los ejes no existe ninguna
relacin.
p.e. taladradoras, punzonadoras,
mquinas de soldadura por puntos
Tambin aplicable en robtica

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Control Paraxial [1 eje]:

Slo es posible dirigir a lo largo de un eje, es decir,
ejecutar movimientos paralelos a los ejes (paraxiales).
Durante ese movimiento s se realiza mecanizado.
p. e. fresado, torneado, etc.
Control de Trayectoria en 2 ejes:

Es posible ajustar el interpolador slo a uno de los tres
planos X-Y, X-Z Y-Z.
p.e. fresadoras, tornos, mquinas de electroerosin y de
corte por lser

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Control de Trayectoria en 3 mas ejes (Contorneado):

Se puede trasladar la herramienta por trayectorias 3D.
Para coordinar los movimientos se necesita un
interpolador (sincronizacin)
p.e. fresadoras y centros de mecanizado (piezas
espaciales complejas)
http://www.youtube.com/watch?v=WIQauyZ-fvY
http://www.youtube.com/watch?v=CqePrbeAQoM
Interpolador
Se emplean para coordinar los movimientos de
dos o ms ejes. Calcula los puntos intermedios. El
interpolador dispone de un microprocesador
propio.

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Mtodos de interpolacin
1. Interpolacin lineal: Lnea recta entre dos puntos en el espacio
2. Interpolacin circular: Arco circular definido por el punto de
inicio, el punto final, el centro o radio, y la direccin.
3. Interpolacin helicoidal: Ambos movimientos, circular y lineal

4. Interpolacin parablica y cbica: Curvas de forma libre
utilizando ecuaciones de orden superior.
Interpolacin interior Interpolacin exterior
Interpolacin intermedia

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Posicionamiento absoluto e incremental

Posicionamiento absoluto: Posiciones referidas a un
sistema de referencia fijo.
Posicionamiento incremental: Posiciones relativas a la

posicin actual de la herramienta.
El cabezal de trabajo est actualmente en el

punto (20, 20) y se ha de mover a punto (40, 50)
En la posicin absoluta, el movimiento es
especificado por x = 40, y = 50
En el posicionamiento incremental, el
movimiento es especificado por x = 20, y = 30.
2. Control Numrico Computerizado

(CNC)
El componente central de un CNC es una microcomputadora
dedicada, encargada del control de movimientos, los clculos
(interpolador) y la gestin de la entrada y salida de datos

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(CNC)
Arquitectura Interna de la MCU para CNC:

(CNC)
Caractersticas respecto de los CN tradicionales (hard-wired NC):

El almacenamiento de ms de un programa de pieza.
Diversas formas de entrada del programa (manual, soporte
magntico, RS-232, USB, wireless,)
Edicin del programa en la mquina-herramienta
Los ciclos fijos o subrutinas de programacin disponibles
Funciones de Interpolacin complejas
Compensacin automtica de la geometra de la herramienta.
Ajustes automticos de aceleracin y deceleracin de la hta. en los
cambios de direccin, paradas, etc, evitando marcas en la pieza.
Interfaz de comunicaciones con otros medios (ordenador central,
robots que cargan piezas, etc.)
Diagnstico de averas, seguimiento de la vida de la hta, etc.

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3. Control Numrico Directo y Distribuido

(DNC)
Control Numrico Directo - Controla mltiples mquinas-
herramienta a travs de un nico ordenador central con
conexin directa y en tiempo real con dichas mquinas.
Las instruccines se transmiten a las MCU por bloques.
Las MCUs (de tarjeta perforada) reciban la informacin del
ordenador central a demanda, al finalizar cada bloque previo.
Sistema de operacin referido como BTR (Behind the Tape
Reader).
Actualmente obsoleto.

(DNC)
Control Numrico Directo - Controla mltiples mquinas-
herramienta a travs de un nico ordenador central con
conexin directa y en tiempo real con dichas mquinas.
Ventajas e Inconvenientes:
Fiabilidad de un computador central en comparacin con hard-
wired MCU individuales
Eliminacin de la cinta y lector de cintas (poco fiables)
Control de varias mquinas por un ordenador (aerospace industry)
Mejoras en las capacidades para interpolacin circular
Programas almacenados magnticamente en la memoria
Peromuy alta inversin para instalar el sistema DNC
En realidad algunas de estas ventajas tericas eran muy
optimistas (tape readers como alternativa para carga de programas
ante problemas en el ordenador central)

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(DNC)
Control Numrico Distribuido - Controla mltiples
mquinas-herramienta a travs de un ordenador central
conectado a las MCUs que ahora si son CNC.
Tecnologa actual
Los programas se transmiten completos a las MCUs
Dos distribuciones tpicas:
Red con Conmutador [izquierda]
Red Local (LAN) [derecha]
Aplicaciones en mquinas herramientas:

Fresadoras, taladradoras, tornos, rectificadoras, etc.
Centros de mecanizado: Equipo capaz de realizar
mltiples operaciones de mecanizado sobre la misma pieza
en la misma mquina herramienta

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Aplicaciones en mquinas herramientas:

Mquinas de corte con plasma, corte con lser,
corte con chorro de agua, soldadura por puntos,
mquinas de doblado de tubos, etc
Otras aplicaciones:
Mquinas de insercin de componentes en electrnica
Prototipado Rpido (Rapid prototyping)
Mquinas de medicin de coordenadas (CMM)

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ATL (Automated Tape Laying): Posicionado automtico de

cintas de materiales compuestos polimricos. Piezas
prefrentemente planas.
AFP (Automated Fiber Placement): Colocacin automtica
de fibras de materiales compuestos polimricos. Piezas con
curvatura.
Dnde es ms apropiado el CN (Check list):
1. En Produccin por Lotes de tamaos medios o

pequeos.
2. Lotes repetitivos.
3. Piezas con Geometras Complejas (labes,
rotores, etc.).
4. El metal a eliminar es grande en comparacin a
la pieza final.
5. Son necesarias muchas operaciones diferentes
para realizar la pieza (Centros de Mecanizado).
6. La pieza y/o el material de partida son caros,
disminuyndo as la probabilidad de errores.

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Dnde es ms apropiado el CN:
Ventajas del CN
Se reduce el tiempo no productivo (puesta a punto de la
mquina, ajuste y amarre de pieza, cambio de htas., ).
Mayor precisin y repetibilidad.
Menores tasas de desechos, menos errores.
Reduce los requisitos de inspeccin.
Son posibles Geometras ms complejas.
Los cambios de ingeniera son ms fciles de implementar.
Simplificacin de los accesorios o utillajes de amarre.
Reduccin de los tiempos de entrega
Reduccin del inventario de piezas
Resultados independientes de la habilidad del operador

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Desventajas del CN
Mayor costo de inversin
Las mquinas CNC son ms caras
Mayor coste de mantenimiento
Las mquinas CNC son tecnolgicamente ms sofisticadas
Programacin de la Piezas
Necesidad de programadores expertos
Invertir tiempo en la prepacin de cada nueva pieza
(programacin, ajuste del programa, series de prueba, etc.)
Mayor utilizacin equipos CN, permite rentabilizar mejor los ya
existentes.
5. Flujo de informacin en procesos

CNC
> Manual
Entrada de datos
Mediante teclado
> Lectura de programas NC desde otros > Cargar programas NC online de

dispositivos de almacenamiento de una computadora
datos (disquetes, disco duro, etc.)
Lector de cinta

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CNC
Procesamiento de datos
La mayora de los controles CNC tienen microprocesadores que procesan
el programa NC segn pautas prefijadas. El programa NC es decodificado,
es decir, lo separa en datos geomtricos (comandos de trayectoria) y en
datos tecnolgicos (instrucciones alter).
El programa NC estructura de una forma

concreta y con un formato adecuado
tanto las informaciones geomtricas
como las tecnolgicas
Comandos de trayectoria
Instrucciones alter

CNC
Datos geomtricos:
Se generan a partir de las dimensiones de la pieza, acabado superficial,
tolerancia, dimensiones de la herramienta, etc. Son transmitidos a
travs de los denominados comandos de trayectoria (funciones G). De
ellos se calcula el valor terico para el posicionamiento de los carros.

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CNC
Datos tecnolgicos:
Son transmitidos por las instrucciones alter (funciones M), as como
tambin por las direcciones F (representa el avance), S (velocidad de
rotacin del husillo o velocidad de corte) y T (llamada de la herramienta).
Una vez decodificados son enviados al control de ajuste.

CNC
El sistema de control de ajuste tiene la funcin de coordinar y secuenciar
los comandos de trayectoria y las instrucciones alter.
El control CNC ordena un comando y espera la confirmacin del control de
ajuste (si la mquina ya ha ejecutado la orden) antes de dar el prximo
comando.

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CNC
Salida de datos
Los datos salen en forma de seales de control que son amplificadas y
luego transmitidas a los motores de avance de la mquina herramienta.
Cada eje de la mquina herramienta est equipado con un motor de
avance y con un sistema de medicin. De esta manera es posible definir
cada punto en el rea de trabajo y acceder a l.

CNC

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6. Sistemas de Posicionamiento
El equipo de CN calcula cualquier secuencia operacional sin errores y

enva rdenes necesarias para que la MH materialice en forma de
movimientos dichos clculos.
Para que se correspondan el clculo hecho por el control y el
desplazamiento realizado por la mquina, stas han sido equipadas con
captadores de posicin.
Entre los nuevos aspectos a destacar tenemos:

1. Bucle de servomecanismo o control de posicionamiento
2. Medida de los desplazamientos
3. Caractersticas de diseo
4. Cambio automtico de herramientas
Sistemas de posicionamiento: Se emplea para comprobar que la

herramienta adopta la posicin exacta ya sea siguiendo una trayectoria
recta o curva. Comparan en todo momento la posicin de la herramienta
con la orden dada. Pueden ser de DOS tipos:
1. Sistema de Bucle Abierto - sin realimentacin para

verificar que la posicin real alcanzada es la posicin
deseada

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Open-Loop Motion Control System
Funciona sin verificar que la posicin real alcanzada en el

movimiento es la posicin deseada
2. Sistema de Bucle Cerrado - utiliza mediciones de

realimentacin para confirmar que la posicin final es la
posicin especificada

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Closed-Loop Motion Control System
Utiliza mediciones de realimentacin para confirmar que la

posicin final de la mesa de trabajo es la ubicacin
especificada en el programa
Captadores Transforma el desplazamiento en magnitud elctrica, para ser

analizado por el equipo de control y proceder a su tratamiento
de posicin
correspondiente
Caractersticas principales Clasificacin de los captadores de posicin

9 Campo de medida Por la naturaleza de las informaciones cedidas:
Analgicos
9 Resolucin
Digitales
9 Precisin
Por la relacin entre la magnitud mecnica y la
9 Repetibilidad magnitud elctrica:
9 Sensibilidad Absoluta
Incremental
9 Ruido
Por la ubicacin del captador en la cadena de control:
Medida directa
Medida indirecta
Por la forma fsica del captador:
Lineal
Rotativo

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El sistema de medicin tiene la funcin de dar a conocer al control la ubicacin

momentnea de los carros
Medicin absoluta
Se emplean escalas codificadas que tienen varias pistas con
distintos diseos verticales en forma de espacios claros y
oscuros.
Con este cdigo se puede determinar exactamente y en todo
momento la ubicacin de los carros de la mquina.
No son muy utilizados por su alto coste.
Medicin incremental (relativa)

Se registra la trayectoria recorrida contando pasos
individuales. Una escala incremental est hecha de vidrio y
tiene subdivisiones grabadas en su superficie.
Las escalas son exploradas por una clula fotoelctrica que
produce un impulso por cada subdivisin. La cantidad de
impulsos proporciona informacin sobre la trayectoria
recorrida.

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Medicin incremental (relativa)

Desde esta escala no se puede leer directamente la posicin, por lo que es
necesario acercarse a un punto de referencia para poner a cero el sistema de
medicin
Medicin directa
La escala del sistema de medicin est instalada directamente

en la mquina y es explorada por clulas fotoelctricas.
La trayectoria del carro es medida contando los impulsos que se
producen en la clula debido a las subdivisiones.
Es un mtodo de alta precisin ya

que la trayectoria es medida
directamente en el carro, con lo cual
los posibles factores de interferencia
no influyen en el resultado. (Ej.:
error de inclinacin, juego de la
rosca del husillo o deformaciones)
Medicin directa del desplazamiento lineal de una mesa
de mquina herramienta

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Medicin indirecta
El codificador rotatorio (disco de vidrio con graduacin circular,
fuente de luz y clula fotoelctrica) se encuentra en el husillo
de avance del carro.
Al girar el husillo de avance resulta una cantidad determinada
de impulsos.
Esta cantidad se convierte con la inclinacin del husillo de
avance en la trayectoria recorrida.
La exactitud no es tan alta como el la medicin directa pero su
coste es ms bajo
Medicin indirecta del desplazamiento lineal de una mesa de mquina herramienta
Medicin indirecta

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Medida de los desplazamientos (encoders lineales)
LS 101 Sealed Linear Encoder

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Medida de los desplazamientos (encoders circulares)
Caractersticas Principales del

Sistema de Posicionamiento:
Resolucin del Control
Repetibilidad
Exactitud

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Resolucin del control, exactitud y repetibilidad

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repetibilidad

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Groover, M. P. (2001). Automation, Production Systems, and Computer Integrated Manufacturing. Prentice-Hall
International.
Example
Stepping motors are used to drive the two axes of an insertion machine used for
electronic assembly.
A printed circuit board is mounted on the table which must be positioned accurately for
reliable insertion of components into the board.
Range of each axis = 700 mm. The lead screw used to drive each of the two axes has
a pitch of 3.0 mm.
The inherent mechanical errors in the table positioning can be characterized by a
Normal distribution with standard deviation = 0.005 mm.
If the required accuracy for the table is 0.04 mm, determine

(a) the number of step angles that the stepping motor must have, and
(b) how many bits are required in the control memory for each axis to uniquely identify
each control position.
International.

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Example
The positioning table for a component insertion machine uses a stepping motor and
lead screw mechanism.
The design specifications require a table speed of 0.4 mm/s and an accuracy = 0.02
mm. The pitch of the lead screw = 5.0 mm, and the gear ratio = 2:1 (2 turns of the
motor for each turn of the lead screw).
The mechanical errors in the motor, gear box, lead screw, and table connection are
characterized by a normal distribution with standard deviation = 0.0025 mm.
Determine
(a) the minimum number of step angles in the stepping motor and
(b) frequency of the pulse train required to drive the table at the desired maximum
speed.
International.
Example
The two axes of an x-y positioning table are each driven by a stepping motor
connected to a lead screw with a 10:1 gear reduction. The number of step angles on
each stepping motor is 20. Each lead screw has a pitch = 4.5 mm and provides an axis
range = 300 mm. There are 16 bits in each binary register used by the controller to
store position data for the two axes. (a) What is the control resolution of each axis? (b)
What are the required rotational speeds and corresponding pulse train frequencies of
each stepping motor in order to drive the table at 500 mm/min in a straight line from
point (30,30) to point (100,200)? Ignore acceleration and deceleration.
International.

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7. Orgenes y Puntos Cero
1. Puntos cero y puntos de referencia

de una mquina de CN
2. Medicin de la herramienta
3. Correccin del largo de la

herramienta
4. Desplazamiento del punto cero
M Punto cero de mquina

A Origen de amarre (punto tope)
W Punto cero de la pieza
R Punto de referencia de mquina
F Punto de referencia del portaherramientas
P Punto de herramienta
B Punto de inicio
C Punto de control

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Punto Cero de mquina (M), Origen Maquina

Es un punto fijo definido por el fabricante.
Es el punto de partida para la medicin de toda la mquina
Fresadora
Torno
Origen de amarre A
Es un punto que se puede elegir libremente, en el cual se sujeta la pieza
Fresadora
Torno

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Punto cero de la pieza W

Es el origen del sistema de coordenadas de la pieza y puede ser elegido
libremente por el programador. Es posible cambiar el punto W varias veces
dentro del programa de CN
Dentro de lo posible, deber

estar definido sobre la arista de
referencia de cotas de la pieza.
En piezas que giren deber

estar definido en la interseccin
del eje de giro y la arista de
referencia de cotas de la pieza.
Punto cero de la pieza W

En piezas fresadas es mejor situarlo en la interseccin de las aristas de
referencia de cotas de longitud, siendo importante que una de ellas ya est
mecanizada

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Punto de referencia de mquina R
Es un punto fijo en el rea de trabajo de una mquina de CN. Es definido

exactamente por el fabricante de la mquina. Se define de forma tal que se
puede acceder a l incluso cuando la pieza est montada.
Punto de referencia de mquina R

Es necesario especialmente en
mquinas con sistemas de
medicin incremental ya que
despus de determinadas
situaciones (encendido, corte de
corriente), la mquina no conoce
la posicin actual de los carros y
hay que acudir al punto de
referencia
XMR y ZMR son distancias
almacenadas en el control, por lo
que al ir al punto de referencia, la
mquina ya conoce la posicin del
carro.

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Referencia del portaherramientas (F), Origen HTA
En los tornos, el punto de En las fresadoras, el punto de

referencia del carro F es el punto referencia del husillo F es el punto
de referencia a partir del cual se de referencia a partir del cual se
mide el punto de herramienta P mide el punto de herramienta P
Punto de herramienta P
Es el punto de clculo del filo de corte de la herramienta.
Durante la medicin de la herramienta

se registran las distancias entre P y F
Se guardan los valores en la memoria

de correccin de herramientas del
control CNC
Cuando se activa la correccin de

herramientas, todas las posiciones
programadas se refieren al punto P

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Punto de herramienta P
Posicin del filo de corte
Le indica al control CNC la forma relativa en que el centro del radio de corte S se
encuentra respecto al punto P.
En herramientas de torno existen

8 posibilidades diferentes sobre la
posicin de S respecto a P
Adems de la informacin anterior, es
necesario el radio de punta Rs para
realizar la correccin de la trayectoria de
la herramienta.
En herramientas de fresado y taladrado, el punto P y el centro del radio de corte S

son idnticos, por lo que la posicin del filo de corte es 0 9.
Medicin de la herramienta
Cada herramienta tiene que ser medida antes de su uso para
determinar los valores de correccin.
Torneado: XPF y ZPF

Fresado y taladrado: ZPF
Estos valores son almacenados en la memoria de correccin de
herramientas del control. Adems se almacenan:
El radio de corte
La posicin del filo de corte (para herramientas de torneado)
La medicin de la herramienta puede hacerse:
En la mquina
Fuera de la mquina
Cuando se arranca la mquina y se hace referencia (acceder al punto de referencia), el

control CNC slo conoce el punto de referencia de la torreta portaherramientas o del husillo.

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Medicin de la herramienta en la mquina

Medicin de la herramienta por rozamiento
1 Se sujeta una pieza de dimetro y largo conocido en el plato

( = 40 mm y L = 80 mm)
2 Se enciende el husillo principal y se desplaza la herramienta a corregir hasta
alcanzar la posicin de trabajo
Para determinar le valor de correccin XPF

se activa el husillo principal y se roza la
pieza en direccin radial (direccin X).
El control conoce la distancia X entre el

punto M y el punto F. En este caso es igual
a 146,24 mm.

Tambin es posible medir herramientas de fresado por
rozamiento, aunque resulta mejor mtodo el empleo de un
sensor luminoso. Este equipo posee una lmpara que se
enciende cuando el sensor alcanza una determinada
altura.
Para determinar ZPF, la herramienta a medir y corregir es
movida verticalmente contra el sensor hasta que la
lmpara se enciende.
El valor ZPF es la diferencia
entre ZMF (valor indicado por el
control) y la altura del sensor
(50,000 mm en este caso)
ZPF = 153,12 50
ZPF = -103,12

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Medicin ptica de la herramienta
Se emplea fundamentalmente en los

tornos. Se sujeta un visor ptico con
una retcula al rea de trabajo de la
mquina. Se determina la dimensin
exacta de las htas por comparacin
respecto una herramienta de
referencia de la que se conocen sus
medidas con exactitud.
Medicin de la herramienta fuera de la mquina
La gran desventaja de medir la herramienta en la mquina

es que durante ese tiempo no se puede mecanizar. Este
aspecto debe tenerse muy en cuenta sobre todo cuando se
manejan gran cantidad de htas diferentes.
Por esta razn se suele medir (y corregir) las herramientas
fuera de la mquina en los equipos de ajuste o verificacin
de htas
Se pueden transmitir los valores de correccin on-line del
equipo hasta el control CNC.
Los equipos cuentan con adaptadores especiales para
poder sujetar las htas. de la misma forma que en la
mquina.
Se determinan los valores de correccin mediante un microscopio ocular, y un sistema
asociado de medicin micromtrica.

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Desplazamiento del punto cero

Despus de encender una mquina de CNC y acceder al
punto de referencia, el punto cero siempre est en el punto
cero de mquina M.
Mediante un desplazamiento del punto cero, el origen de
coordenadas puede ser trasladado a cualquier otro punto
del rea de trabajo de la mquina.
El desplazamiento del punto cero es activado con los comandos G53 - G59 (*)
(*) Su uso vara en los diferentes tipos de control

Los valores del desplazamiento del Se elige el desplazamiento de punto
punto cero se encuentran almacenados cero con el comando G53. Luego de
en el registro de desplazamiento de activarlo, el punto cero est otra vez
punto cero. En el registro 1 se en el punto cero de mquina M.
almacenan los valores de
desplazamiento para el desplazamiento
G54, en el registro 2 los valores para
G55, etc.

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Se distinguen dos tipos de desplazamiento de punto cero:
n Desplazamiento de punto cero ajustable
Para este tipo de desplazamiento los valores se ingresan en el

registro directamente por el teclado.
En el registro 1 se almacenan los valores de desplazamiento
para el desplazamiento G54, en el registro 2 los valores para
G55, etc.
Si se activa el comando G54 en un programa NC, el control aceptar los valores de
desplazamiento del registro 1. El punto cero se desplaza por estos valores a la nueva
posicin.

o Desplazamiento de punto cero programable
En este tipo de desplazamiento los valores no son ledos de un registro sino que son
indicados directamente en el programa de CN. Esta variante tiene la propiedad de sumar
el valor de desplazamiento a un desplazamiento ajustable ya activo (desplazamiento
aditivo)

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} Combinacin del desplazamiento ajustable y programable
8. Iniciacin a la Programacin de
piezas en CN
1. Programacin Manual, ISO
2. Programacin Automtica, APT.
3. Programacin Asistida por Ordenador, CAD/CAM

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piezas en CN
Programacin Manual
ISO
piezas en CN
Programacin Manual, ISO

El programa es una secuencia de comandos
e instrucciones que hacen que la mquina
CN ejecute una tarea.
El lenguaje es de Bajo Nivel. El ms

extendido es el normalizado o Cdigo
ISO.
La programacin Manual se usa en
controles punto a punto o continuo de 2
ejes o 2 ejes (de torneado o fresado).
En controles ms complejos (3 o 5 ejes)
se emplea la programacin Automtica o
el CAD/CAM.

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piezas en CN
Estructura del programa:

Comienza con el signo % seguido
de un nmero de programa
Termina con el comando M30
piezas en CN
Formato del Bloque:
Las palabras de un bloque estn dispuestas en un orden determinado al que

se denomina formato de bloque.
Comienza con un nmero de lnea (caracterizado por N y un nmero).
Puede haber una o ms palabras
NOTA: En la mayora de los controles no es necesario respetar este formato de bloques. Aunque s se
recomienda respetar un orden determinado durante la programacin

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piezas en CN
Tipos de Palabras
N - nmero de secuencia
G - funciones preparatorias
Ejemplo: G00 = movimiento rpido
X, Y, Z ( o U,V,W) - prefijos ejes x,y,z en absoluto
A,B,C prefijos para giros
F - velocidad de alimentacin o avance
S - velocidad de giro
T - seleccin de herramienta
M - comandos miscelneos
Ejemplo: M05 = parada del husillo
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Prefijos:

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Funciones G:
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Funciones M:

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Operaciones Bsicas:
Definir el Origen de Coordenadas en la Pieza
El origen de Coordenadas de la Mquina est definido por el fabricante.
Definir un origen de Coordenadas en la pieza facilita la programacin.
Se realiza al principio del programa:
G21 G92 X000.0 Y-050.0 Z010.0
Movimientos bsicos:
Movimiento Rpido de Posicionamiento:
G00 X050.0 Y086.5 Z100.0
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Interpolacin lineal (hasta el punto indicado):
G01 G94 X050.0 Y086.5 Z100.0 F40 S800
Interpolacin circular en sentido horario:
G02 G17 X088.0 Y040.0 R028.0 F30

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Interpolacin circular en sentido horario/antihorario:
Deben ser programados los siguientes parmetros (ejemplo torno):
G02 G03
Direcciones X y Z
Parmetros de interpolacin I y K
Direccin F
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Interpolacin circular en sentido horario y antihorario:
N0090 N0090
N0100 G01 X20 Z-20 F0.3 N0100 G01 X25 Z-30 F0.3
N0110 N0110
N0120 N0120

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Interpolacin circular en sentido horario y antihorario:
N0090 N0090
N0100 G01 X20 Z-20 F0.3 N0100 G01 X25 Z-30 F0.3
N0110 G02 X40 Z-30 I10 K0 F0.2 N0110 G03 X35 Z-35 I0 K-5 F0.2
N0120 N0120
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3. Compensacin de la Herramienta:
En el movimiento G00 el posicionamiento es al centro de la hta.
En el contorneado es necesario desplazar la herramienta una
cantidad igual al radio para conseguir el contorno de la pieza.
Este offset de la hta. se consigue automticamente con las
funciones G40 (cancelar comp.), G41 (comp. a la izq. de la pieza)
y G42 (comp. a la dcha. de la pieza).
Ej. G42 G01 X100.0 Y040.0 D05
Nota: Datos de la Hta.

G10 P05 R10.0

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Ejemplos de Programacin Manual - Cdigo ISO:

Plantear las secuencias de instrucciones en Cdigo ISO para:
1. El taladrado.
2. El contorneado de la pieza.
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NC part program code Comments

N001 G21 G90 G92 X0 Y0 Z010.0; Define origin of axes.
N002 G00 X040.0 Y025.0; Rapid move to first hole location.
N003 G01 G95 Z-20.0 F.. S.. M03; Drill first hole.
N004 G01 Z010.0; Retract drill from hole.
N005 G00 Y100.0; Rapid move to second hole location.
N006 Drill second hole.
N007 Retract drill from hole.
N008 Rapid move to third hole location.
N009 G01 G95 Z-20.0 F0.06; Drill third hole.
N011 G00 X160.0; Rapid move to fourth hole location.
N012 G01 G95 Z-20.0 F0.06; Drill fourth hole.
N014 G00 X125.0 Y060.0; Rapid move to fifth hole location.
N015 G01 G95 Z-20.0 F0.06; Drill fifth hole.
N016 Retract drill from hole.
N017 Rapid move to sixth hole location.
N018 Drill sixth hole.
N020 G00 X0 Y0 M05; Rapid move to target point, stop spindle
N021 M30; rotation.
End of program, stop machine.

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N002 G00 X040.0 Y025.0; Rapid move to first hole location.
N003 G01 G95 Z-20.0 F0.06 S3183 M03; Drill first hole.
N005 G00 Y100.0; Rapid move to second hole location.
N006 G01 G95 Z-20.0 F0.06; Drill second hole.
N008 G00 X100.0; Rapid move to third hole location.
N011 G00 X160.0; Rapid move to fourth hole location.
N012 G01 G95 Z-20.0 F0.06; Drill fourth hole.
N014 G00 X125.0 Y060.0; Rapid move to fifth hole location.
N015 G01 G95 Z-20.0 F0.06; Drill fifth hole.
N017 G00 X200.0 Y040.0; Rapid move to sixth hole location.
N018 G01 G95 Z-20.0 F0.06; Drill sixth hole.
N020 G00 X0 Y0 M05; Rapid move to target point, stop spindle
N021 M30; rotation.
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Posicin Inicial de la Hta. x = 0, y = 0, and z = + 10.
Broca de 8 mm drill, N = 75/(8 pi x 10-3) = 2984 rev/min

N002 G00 X025.0 Y025.0 T01; Rapid move to first hole location, select 8 mm drill.
N003 G01 G95 Z-20.0 F0.08 S2984 M03; Drill first hole.
N005 G00 X150.0; Rapid move to second hole location.
N006 G01 G95 Z-20.0 F0.08; Drill second hole.
N008 G00 X175.0; Rapid move to third hole location.
N011 G00 X100.0 Y075.0 T02; Rapid move to fourth hole location, select 10 mm
N012 G01 G95 Z-20.0 F0.08; drill.
N013 G01 Z010.0; Drill fourth hole.
N014 G00 X050.0; Retract drill from hole.
N015 G01 G95 Z-20.0 F0.08; Rapid move to fifth hole location.
N016 G01 Z010.0; Drill fifth hole.
N017 G00 X050.0 Y075.0 T03; Retract drill from hole.
N018 G01 G95 Z-22.0 F0.08; Rapid move to sixth hole location, select 12 mm drill.
N019 G01 Z010.0; Drill sixth hole.
N020 G00 X0 Y0 M05; Retract drill from hole.
N021 M30; Rapid move to target point, stop spindle rotation.
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The outline of the part in the previous problem is to be profile milled using a 30 mm diameter end mill with four
teeth. The part is 15 mm thick. Cutting speed = 150 mm/min and feed = 0.085 mm/tooth. Use the lower left corner
of the part as the origin in the x-y axis system. Two of the holes in the part have already been drilled and will be
used for clamping the part during profile milling. Write the part program in the word address format with TAB
separation and variable word order. Use absolute positioning. The program style should be similar to Example
A7.2.

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The outline of the part in the previous problem is to be profile milled using a 30 mm diameter end mill with four
teeth. The part is 15 mm thick. Cutting speed = 150 mm/min and feed = 0.085 mm/tooth. Use the lower left corner
of the part as the origin in the x-y axis system. Two of the holes in the part have already been drilled and will be
used for clamping the part during profile milling. Write the part program in the word address format with TAB
separation and variable word order. Use absolute positioning. The program style should be similar to Example
A7.2. N = 150/(30 pi 10-3) = 1592 rev/min Given a feed = 0.085 mm/tooth, feed rate is calculated as 1592(4)(0.085) = 541 mm/min
At the beginning of the job, the cutter will be positioned so that its center tip is at a target point located at x = -50, y = -50, and z = + 10.

N001 G21 G90 G92 X-050.0 Y-050.0 Z010.0; Define origin of axes.
N002 G00 Z-025.0 S1592 M03; Rapid to cutter depth, turn spindle on.
N003 G01 G94 G42 Y0 D05 F541; Bring tool to starting y-value, start cutter offset.
N004 G01 X200.0; Mill lower part edge.
N005 G01 Y050.0; Mill right straight edge.
N006 G01 X150.0; Mill horizontal step above two 8 mm holes
N007 G17 G02 X125.0 Y075.0 R025.0; Circular interpolation around arc.
N008 G01 X125.0 Y100.0; Mill vertical step above arc.
N009 G01 Y025.0; Mill top part edge.
N010 G01 X0 Y050.0; Mill angled edge at left of part.
N011 G01 Y0; Mill vertical edge at left of part.
N012 G40 G00 X-050.0 Y-050.0 Z010.0 M05; Rapid move to target point, cancel offset, spindle
N013 M30; stop.
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OTRAS FUNCIONES:
G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior
Permite programar una trayectoria circular sin necesidad de indicar las cotas del centro del
arco (I, K). Es imprescindible que haya una trayectoria programada previamente (lineal o
circular). No se puede programar un crculo completo.
Con G08 Sin G08
Ejemplo:
N110 G90 G01 Z50 N110 G90 G01 Z50
N120 G08 X80 Z30 N120 .
N130 G08 X110 Z15 N130 .

Se puede expresar de dos formas:
N110 G08 X Z (coordenadas del punto final del arco)
N110 G08 R A (R es el radio del arco, A es el ngulo

del punto final del arco, con respecto al centro polar.

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Permite programar una trayectoria circular sin necesidad de indicar las cotas del centro del
arco (I, K). Es imprescindible que haya una trayectoria programada previamente (lineal o
circular). No se puede programar un crculo completo.
Ejemplo: Con G08 Sin G08

N110 G90 G01 Z50 N110 G90 G01 Z50
N120 G08 X80 Z30 N120 G02 X80 Z30 I20 K0
N130 G08 X110 Z15 N130 G03 X110 Z15 I0 K-15

Se puede expresar de dos formas:
N110 G08 X Z (coordenadas del punto final del arco)
N110 G08 R A (R es el radio del arco, A es el ngulo

del punto final del arco, con respecto al centro polar.
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Ejemplo:
Absolutas

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G05 Interpolacin con arista matada

El CN comienza la ejecucin del bloque siguiente del programa antes de que la
mquina haya llegado a la posicin exacta programada en el bloque anterior. Es
una funcin modal.
Ejemplo:

N100 G90 G01 G05 X80
N110 Z20

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G07 Interpolacin con arista viva

No se ejecuta el siguiente bloque de programa hasta que no se alcance la
posicin programada en el bloque anterior. El perfil terico y el real sern
coincidentes. Es una funcin modal.
Ejemplo:

N100 G90 G01 G07 X80
N110 Z20


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G04 Parada Programada

Provoca la interrupcin temporal del programa durante un tiempo
predeterminado por programacin y la puesta en marcha de forma automtica
del programa una vez trascurrido dicho tiempo.
Este tiempo puede ser requerido para verificacin de la herramienta, eliminacin

de viruta, etc.
El tiempo de interrupcin puede programarse bajo las direcciones P, U X en
unidades de ms. El rango de tiempo posibles est entre 2 ms y 20 minutos.
Ejemplo:
N0130 G04 P20000 (parada de 20 segundos)

N0140 G04 U2500 (parada de 2,5 segundos)
N0150 G04 X7500 (parada de 7,5 segundos)
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Funciones modales
Una funcin es modal cuando queda activada hasta que encuentra a otra funcin,
de su mismo grupo o incompatible con ella que la desactiva, o hasta que se llega
a una instruccin de parada en el programa o un reset.
As por ejemplo, la funcin G01 (interpolacin lineal con una determinada

velocidad de avance F) quedar activada en la ejecucin de un programa hasta
que se encuentre G00, G02 G03.
Ejemplos:
Sin aplicar la modalidad N50 G01 X14 Z27 F120 M3

N60 G01 X14 Z30 F120 M3
Aplicando la modalidad N50 G01 X14 Z27 F120 M3

N60 G01 Z30

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Funciones F y S. Programacin de Velocidades
La programacin de la velocidad de avance y de rotacin se realiza mediante las

funciones F y S respectivamente.
La velocidad de avance se indica mediante la funcin F. El valor de
esta funcin se indica de forma directa en mm/min para movimientos de
avance independientes de la velocidad de rotacin (G94) o en mm/rev si
dependen de ste (G95)
La velocidad de rotacin (velocidad de corte) se programa con la funcin
S con valores en rev/min (G97) y en m/min si se utiliza la funcin G96.
Programacin
N0080
N0090 G96 S180
Indica el valor de la velocidad de giro en m/min
N0100 Velocidad de corte constante
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G10/11/12/13 Funciones espejo
G10 Anulacin imagen espejo
G11 Imagen espejo en el eje X
G12 Imagen espejo en el eje Y
G13 Imagen espejo en el eje Z
a) N5 G91 G01 X30 Y30 F100
N10 Y60
N12 X20 Y-20
N15 X40
N20 G02 X0 Y-40 I0 J-20
N25 G01 X-60
N30 X-30 Y-30
b) N35 G11
N40 G25 N5.30
c) N45 G10 G12

N50 G25 N5.30
d) N55 G11 G12 EMCOTRONIC TM02 (M90, M91, M92, M93)

N60 G25 N5.30

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G10/11/12/13 Funciones espejo
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G73 Giro del Sistema de Coordenadas
Es una funcin incremental, es decir, se van sumando los siguientes valores de A
que se programen hasta la anulacin de la funcin.
La anulacin del giro del sistema de coordenadas se realiza:

Con G73 sola en una lnea (sin A ni ningn otro dato)
Con G17 G19
Con M02 M30
N110 G73 A
(en todos los planos
se programa con el
mismo formato)

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G92 Cambio de Origen de Coordenadas (No EMCOTRONIC)
N100 G92 X Z
Coordenadas del nuevo origen
Funcin Traslado
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G98 Retroceso al plano de inicio G99 Retroceso al plano de
(nivel de puesta en marcha) retroceso
Acercamiento a partir del Hasta P3 P4 G00 Acercamiento hasta el plano de retroceso con
nivel de puesta en marcha Parmetro D eficaz a G00. P3 P4 programados.
con G01. No hay partir de P3 P4 Los parmetros D son eficaces a partir de P3
programados ningn P3 ni P4
P4
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Funciones del
EMCOTRONIC TM02

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Nmero de programa (00 - 6999)
0 (7000- 9999 reservados para grficos) Funciones del
N Nmero de registro (0000 - 9999)
EMCOTRONIC TM02
X, Y, Z Coordenadas absolutas
U, V, W Coordenadas incrementales
I, J, K Parmetros de interpolacin
P0P7 / D0D7 Parmetros auxiliares
G Funciones Preparatorias
M Funciones Auxiliares
F Avance en mm/min, mm/revolucin, paso de rosca en mm
S Velocidad de giro del husillo/posicin del husillo para Ml9
Llamada de la herramienta, activacin de la correccin de la herramienta (con cuatro

T cifras)
Nmero de subprograma/repeticiones (con cuatro cifras).

L
Destino del salto
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G00 Marcha rpida Funciones del

G01 Interpolacin lineal
G02/G03 Interpolacin circular
EMCOTRONIC TM02
G04 Tiempo de espera
G25 Llamada de subprograma
G27 Salto incondicional
G33 Roscado en el registro individual
G40 Supresin de la correccin de la. trayectoria de la herramienta
G41 Correccin de la trayectoria de la herramienta a la izquierda
G42 Correccin de la trayectoria de la herramienta a la. derecha
G53 Borrar los registros de desplazamiento de posicin 1 y 2
G54 Registro de desplazamiento de posicin 1
G56 Borrar los registros de desplazamiento de posicin 3, 4 y 5
G59 Registro de desplazamiento de posicin 5, modificable tambin en el programa

lOMoARcPSD
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G70 Indicaciones de medidas en pulgadas
G7l Indicaciones de medidas en mm. Funciones del
G72 Definicin de la figura de taladrado circular
G73 Ejecucin de la figura de taladrado circular EMCOTRONIC TM02
G74 Definicin de la figura de taladrado rectangular
G75 Ejecucin de la figura de taladrado rectangular
G8l Taladrado, centraje
G82 Taladrado, avellanado plano
G83 Taladrado de orificios profundos con evacuacin
G84 Roscado
G86 Taladrado de orificios profundos con rotura de viruta
G87 Ciclo de cajeado rectangular
G88 Ciclo de cajeado circular
G89 Ciclo de fresado de ranuras
G92 Fijar la memoria
G94 Indicacin de la velocidad de avance en mm/min (pulgadas/min)
G95 Indicacin del avance en mm/rev (pulgadas/rev)
G98 Retroceso al plano de inicio
G99 Retroceso al plano de retroceso
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Funcin Formato
N4 G2 X/U+4.3 Y/V+4.3 Z/W+4.3 I+4.3 J+4.3 K+4.3 S4 F4 M2

G00 Marcha rpida N4 G00 X/U+4.3 Y/V+4.3 Z/W+4.3
G01 Interpolacin lineal N4 G01 X/U+4.3 Y/V+4.3 Z/W+4.3 F4
G02 Interpolacin circular horaria N4 G02 X/U+4.3 Y/V+4.3 Z/W+4.3 I+4.3 K+4.3 F4
G03 Interpolacin circular antihoraria N4 G02 X/U+4.3 Y/V+4.3 Z/W+4.3 I+4.3 K+4.3 F4
G04 Tiempo de espera N4 G04 D45
G17 Cambio de eje N4 G17
G25 Llamada a subprograma N4 G25 L4(80-255)(1-99)
G26 Llamada a programa de polgonos N4 G26 L4
G27 Salto incondicional N4 G27 L4
G33 Rosca en registro individual N4 G33 X/U+4.3 Y/V+4.3 Z/W+4.3 F4
G40 Supresin correccin trayectoria herramienta N4 G40
G41 Correccin tray. hta. a izda. N4 G41
G42 Correccin tray. hta. a dcha. N4 G42
G50 Cancelar seleccin del factor de escala N4 G50
G51 Seleccin del factor de escala N4 G51 X/U+4.3 Y/V+4.3 Z/W+4.3 P7
G53 Desactivacin desplazamientos 1, 2 N4 G53
G54 Llamada desplazamiento 1 N4 G54

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G56 Desactivacin desplazamiento 3, 4, 5 N4 G56
Funciones del
G58 Llamada desplazamiento 4 N4 G58 EMCOTRONIC TM02
G70 Programacin en pulgadas N4 G70
G71 Programacin en mm N4 G71
G81 Ciclo de taladrar N4 G81 X/U Y/V Z/W P3/P4 F4
G82 Ciclo de taladrar con tiempo de permanencia N4 G82 X/U Y/V Z/W P3/P4 D45 F4
G83 Ciclo de taladrar agujero profundo con extrac. N4 G83 X/U Y/V Z/W P3/P4 D35 D55 D67 F4
G84 Ciclo de roscar N4 G84 X/U Y/W Z/W P3/P4 F5
G86 Ciclo de taladrar agujeros profundos con extrac. N4 G86 X/U Y/V Z/W P3/P4 D35 D55 D67 F4
G87 Ciclo cajeado rectangular N4 G87 X/U Y/V Z/W P3/P4 P0 P1 D35 D52 D71 F4
G88 Ciclo cajeado circular N4 G88 X/U Y/V Z/W P1 P3/P4 D25 D35 D41 D51 D71 F4
G89 Ciclo de fresado de ranuras N4 G89 X/U Y/V Z/W P0 P1 P3/P4 D24 D35 D41 D51 D71 F4
G92 Limitacin velocidad de giro N4 G92 S4
G92 Fijar memoria registro desplazamiento 5 N4 G92 X/U Y/V Z/W
G94 Indicacin del avance en mm/min N4 G94
G95 Indicacin del avance en m/rev N4 G95
G98 Nivel puesta en marcha N4 G98
G97 Retorno a nivel de retorno N4 G99
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Funciones auxiliares Fresado EMCOTRONIC TM02
M00 Parada programada M38 Paro exacto conectado

M02 Fin de programa M39 Paro exacto desconectado
M03 Rotacin husillo sentido horario M50 Desactivacin de la lgica de direccin en caso de
M04 Rotacin husillo sentido antihorario tambor de herramientas bidirecional
M05 Parada del husillo M51 Activacin de la lgica de direccin en caso de tambor
de herramientas bidirecional
M08 Refrigeracin conectada
M90 Desactivacin de la funcin de reflexin
M09 Refrigeracin desconectada
M91 Reflexin en el eje X
M17 Fin de subprograma
M19 Parada exacta del husillo M92 Reflexin en el eje Y
M30 Fin de programa M93 Reflexin en el eje X e Y

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Funciones auxiliares Torneado EMCOTRONIC TM02
M00 Parada programada M25 Abrir el elemento de sujecin

M03 Rotacin husillo sentido horario M26 Cerrar el elemento de sujecin
M04 Rotacin husillo sentido antihorario M30 Fin de programa
M05 Parada del husillo
M38 Paro exacto conectado
M08 Refrigeracin conectada
M39 Paro exacto desconectado
M09 Refrigeracin desconectada
M50 Desactivacin de la lgica de direccin en caso de
M17 Fin de subprograma tambor de herramientas bidirecional
M19 Parada exacta del husillo M51 Activacin de la lgica de direccin en caso de tambor
M20 Contrapunto retrasado de herramientas bidirecional
M21 Contrapunto adelantado M52 Desactivacin del automatismo de la puerta
M23 Cubeta de recogida retrasada M53 Activacin del automatismo de la puerta

M24 Cubeta de recogida adelantada
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M17 M30 Final Subprograma / Programa EMCOTRONIC
M17 Final de subprograma

Se retorna al nivel superior siguiente del programa
parcial
M30 Final de programa con regreso al principio del

programa
Adicionalmente provoca:
Refrigerante desconectado
Husillo principal desconectado
Cubeta de recogida retrasada
G40

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T Seleccin / Programacin de Herramientas

La funcin herramienta T indica: EMCOTRONIC TM02
T __ __ __ __
La herramienta que se desea colocar Hacen referencia a la posicin de

en la posicin de trabajo memoria en que estn los valores
Por ejemplo: T04 numricos de la compensacin o
) selecciona la herramienta que est correccin de herramienta.
en la posicin 4 Ejemplo: T 0410
) Herramienta 04
) Compensacin en la direccin
de memoria 10
y Se pueden seleccionar hasta 99 herramientas (01 99)
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G25 Llamada de Subprograma

Un subprograma es llamado por un programa principal o por un subprograma.
Tienen la misma estructura que el programa principal. Consta de:
Nmero de programa: O 0080 O 0255

Registros de programa
M17 Fin de programa con instruccin de retorno
N4 G25 L4
Llamada de
subprograma
Direccin para: L __ __ __ __
Nmero de Nmero de
subprograma pasadas
(80 255) (1 99)

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G33 Roscado con Inclinacin Constante
Permite programar roscados longitudinales, frontales y

cnicos. Este comando desactiva el ltimo avance
programado en la direccin F.
En la longitud de rosca se debe considerar un recorrido
inicial y uno final. Este recorrido es necesario para la
aceleracin o para la frenada de la herramienta y
depende de la velocidad de giro y de la inclinacin de la
rosca. Adems, en el roscado hay que prestar atencin
a que la velocidad de giro permanezca constante.
Si la rosca que se elabora es izquierda o derecha,

depende solamente de la direccin de giro del husillo y
de la direccin del avance.
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G85 es el ciclo fijo de roscado

especfico en Emcotronic TM02

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Ejemplo 1: Roscado longitudinal cilndrico
piezas en CN

Ejemplo 2: Roscado cnico longitudinal
Si < 45 el paso hay que

indicarlo en direccin de Z
Si > 45 el paso hay que
indicarlo en direccin de X

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Ciclos Fijos
Ciclos fijos EMCOTRONIC TM02
Los ciclos son simplificaciones de programacin y combinaciones de G00, G01,
G02 y G03.
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Fresado EMCOTRONIC TM02

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Torneado EMCOTRONIC TM02
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G84 Ciclo de Cilindrado
Ciclos Fijos Torneado EMCOTRONIC TM02
P0 D0
N G84 X Z D3 F
P2 D2

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Ejemplos:
1. Ciclo de cilindrado sin distribucin del corte D3
N G00 X40 Z2
N G84 X36 Z-40 F
Ningn P0, P2 programados > Sin medidas de cono en X y Z

Ningn D0, D2 programados > Sin sobremedidas de afinado en X y Z
Ningn D3 > Sin distribucin de corte
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Ejemplos:
2. Ciclo de cilindrado con distribucin del corte D3. Entrada de D3 en 1/1000 mm
N G00 X40 Z2
N G84 X26 Z-40 D3=2 F
D3 programado > Distribucin de corte


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Ejemplos:
2. Ciclo de cilindrado con distribucin del corte D3. Entrada de D3 en 1/1000 mm
N G00 X40 Z2
N G84 X26 Z-40 D3=2 F
3 virutas de 2 mm = 6 mm
Resto = 1 mm
7 mm
El valor programado en D3
se distribuye en corte de Aproximacin terica
magnitud D3
Entrada D3 = 2 mm
4 virutas de 1,75 mm = 7 mm
Aproximacin U = 7 mm
Aproximacin efectiva
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Ejemplos:
3. Ciclo de cilindrado con distribucin del corte D3 y sobremedida de afinado D0
(en X) y D2 (en Z). Entrada de D0, D2 en 1/1000 mm
N G00 X42 Z2
N G84 X26 Z-40 D0=500 D2=400 D3=2000 F

D0, D2 programados > Sobremedidas de afinado en X y Z

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Ejemplos:
3. Ciclo de cilindrado con distribucin del corte D3 y sobremedida de afinado D0
(en X) y D2 (en Z). Entrada de D0, D2 en 1/1000 mm
Ejemplos de P0 y P2
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Ejemplos:
4. Torneado del cono: ciclo de cilindrado con distribucin del corte D3 y medida
del cono P0 (en X). Entrada de P0 en mm
N G00 X42 Z2
N G84 X24 Z-40 P0=-4,199 D3=2000 F

P0 programados > Medidas de cono en X
Ningn P2 programados > Sin medidas de cono en Z

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Ejemplos:
5. Torneado del cono: ciclo de cilindrado con distribucin del corte D3, medida
del cono P0 (en X) y P2 (en Z) y sobremedida de afinado D0 (en X) y D2 (en Z).
N G00 X42 Z2
N G84 X24 Z-40 P0=-4,199 P2=-11,111
D0=500 D2=400 D3=2000 F

P0, P2 programados > Medidas de cono en X y Z
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G84 Ciclo de Refrentado
P0 D0
N G84 Z X D3 F
P2 D2
*
Se programa la Z antes
que la X
Los ciclos de cilindrado y

refrentado son
geomtricamente iguales
pero el proceso de
movimiento es diferente.

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Ejemplos:
1. Ciclo de refrentado sin distribucin del corte D3
N G00 X42 Z0
N G84 Z-2 X8 F

Ningn D3 > Sin distribucin de corte
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Ejemplos:
2. Ciclo de refrentado con distribucin del corte D3.
Entrada de D3 en 1/1000 mm
N G00 X42 Z0
N G84 Z-7 X8 D3=2 F


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Ejemplos:
3. Ciclo de refrentado con distribucin del corte D3
y sobremedida de afinado D0 (en X) y D2 (en Z).
Entrada de D0, D2 en 1/1000 mm
N G00 X42 Z0
N G84 Z-7 X8 D0=300 D2=400 D3=2 F

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Ejemplos:
4. Torneado del cono: ciclo de refrentado con
distribucin del corte D3 y medida del cono P0
(en X). Entrada de P0 en mm
N G00 X42 Z1
N G84 Z-7 X12 P0-3,730 D3=2 F

P0 programados > Medidas de cono en X
Ningn P2 programados > Sin medidas de cono en Z
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Ejemplos:
5. Torneado del cono: ciclo de refrentado con
distribucin del corte D3, medida del cono P0
(en X) y P2 (en Z) y sobremedida de afinado
D0 (en X) y D2 (en Z).
N G00 X42 Z1
N G84 Z-7 X12 P0-3,730 P2-7,794 D0=300
D2=400 D3=2 F

P0, P2 programados > Medidas de cono en X y Z
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G87 Ciclo de Cajeado Rectangular
Ciclos Fijos Fresado EMCOTRONIC
N4 G87 X Y Z P3 P0 P1 D3 D5 D7 F
Se programa igual que G81 pero

adicionando:
P0 Tamao del vaciado en X [mm]
P1 Tamao del vaciado en Y [mm]
D3 Acercamiento en Z por corte en divisin de
corte [m]
D5 = 02 Fresado en marcha
D5 = 03 Fresado en contramarcha
D7 Avance de acercamiento en Z
D7 = 0 Acercamiento con G00
D7 = 1 Acercamiento con medio avance de
trabajo

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G87 Ciclo de Cajeado Rectangular
Ejemplo:
N090 Posicionado en Z=12
N100 Caja 1 G99 activo
N110 Caja 3 G98 activo. La fresa se desplaza
hasta el nivel de puesta en marcha
N120 Caja 3 G99 activo
N130 Caja 4
N090 G00 Z12

N100 G87 G99 X20 Y25 Z-10 P3=2 P0=20 P1=30 D3=6000 D5=03 D7=1
N110 X50 G98
N120 X110 G99
N130 X140
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G88 Ciclo de Cajeado Circular
N G88 X Y Z P1 P3 D2 D3 D4 D5 D7 F
Se programa igual que G81 pero adicionando:
P1 Dimetro de la caja [mm]
P3 definicin del plano de retroceso [mm]
Medida absoluta en direccin Z desde el plano del punto cero
D2 Aproximacin horizontal [m]
D2 fresa ALARMA
D2 = 1,7 x radio de la fresa (por defecto)
D3 Aproximacin vertical [m]
D4 Parmetros de afinado
D4 = 0 avance de trabajo total en el radio exterior de la caja circular (por defecto)
D4 = 1 mitad del avance de trabajo total en el radio exterior de la caja circular
D5 Fresado codireccional (D5 = 2) / Fresado antidireccional (D5 = 3) (por defecto)
D7 Avance vertical
D7 = 0 avance en marcha rpida
D7 = 1 mitad del avance de trabajo (por defecto)

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N G88 X Y Z P1 P3 D2 D3 D4 D5 D7 F
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N G88 X Y Z P1 P3 D2 D3 D4 D5 D7 F
Ejemplo: N G00 X25 Y25 Z5
N G99
N G88 X25 Y25 Z-7 P132 P32 D25000 D33000 D41 D53 D71 F150
N

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G81 Ciclo de Taladrar
Ejemplo 1:
N4 G81 X Y Z P3 F G98 activo
Ningn P3 P4 definido
Herramienta posicionada en XY
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Ejemplo 2: Ejemplo 3:
G98 activo G99 activo
P3 P4 programado P3 P4 programado
Herramienta posicionada en XY Herramienta posicionada en XY
Acercamiento hasta P3 P4 con G00. Retorno hasta el Acercamiento hasta P3 P4 con G00. Retorno
nivel de puesta en marcha (G98 activo) hasta el nivel de retorno (G99 activo)

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Ejemplo 4: Se puede programar tambin el movimiento de desplazamiento en el
plano XY hasta que penetre en Z
G98 activo G99 activo
Ningn P3 P4 programado P3 P4 programado
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G82 Ciclo de Taladrar con tpo. permanencia
N4 G82 X Y Z P3 D4 F
Se programa igual que G81

pero adicionando D4 que es
el tiempo de permanencia al
final del descenso en Z (D4 =
1/10 s)

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G83 Ciclo de Taladrar Agujero Profundo con Extraccin de Hta.
N4 G83 X Y Z P3 D3 D5 D6 F
G99 activo
Se programa igual que G81
pero adicionando:
D3 profundidad de taladrar
en el primer corte [m]
D5 % valor para
disminucin
D6 profundidad mnima de
taladrar [m]
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G84 Ciclo de Taladrar. Roscar
N4 G84 X Y Z P3 F
Se programa igual que G81 pero adicionando pero F es el paso de la rosca en m.
El macho de roscar se
desplaza hasta el punto final
programado y puede
retirarse hasta el nivel de
puesta en marcha o de
retorno.
Se puede conmutar el
sentido de rotacin:
Rosca a derecha M03
Rosca a izquierda M04

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G86 Ciclo de Ranurado Longitudinal
Ciclos Fijos Torneado EMCOTRONIC
N G86 X... Z D3 D4 D5 F
Proceso de movimiento
S02 = 500 m - movimiento de retroceso por

cada corte (fbrica)
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Ejemplos:
N G00 X42.000 Z-27.000

N G86 X30.000 Z-30.000 D5=3000 F
D5 programado > Ancho de la herramienta

Ningn D3 programado > Sin divisin del corte
Ningn D4 programado > Sin tiempo de espera

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Ejemplos:
N G00 X42.000 Z-24.000

N G86 X26.000 Z-32.000 D3=1500 D4=50 D5=3000 F
D3 programado > Divisin del corte

D4 programado > Tiempo de espera
D5 programado > Ancho de la herramienta
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G87 Ciclo de Taladrado con Rotura de Virutas
N G87 Z... D3 D4 D5 D6 F
En caso de programarse D5, se reduce el avance en el

porcentaje introducido. El mando calcula la reduccin
de la profundidad de corte por la frmula:
D 3 xn 1 D 5
D 3 xn = 100

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G87 Ciclo de Taladrado con Rotura de Virutas
Ejemplo: taladrado con D3
N G00 X00.000 Z3.000
G87
N Z-26.000 D3=6000 F
G88
Avance terico
4 avances de 6 mm = 24 mm
Entrada D3 = 6 mm Resto = 5 mm
Prof. de taladrado 29 mm = 29 mm
Avance efectivo
5 avances de 5,8 mm = 29 mm
D3 programado > Divisin del corte

Ningn D4 programado > Sin tiempos de espera
Ningn D5 programado > Sin porcentaje de reduccin
Ningn D6 programado > Profundidad de taladrado mnima segn monitor del operador
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G85 Ciclo de Roscado EMCOTRONIC

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Programacin Automtica
APT

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Programacin Automtica, APT:

La programacin Manual es lenta, tediosa y sujeta a errores
humanos en trabajos complejos.
Se emplea un Lenguaje de Alto Nivel. El ms extendido es el APT

(Automatically Programmed Tooling), aunque existen otros muchos
derivados de ste.
En el APT los comandos son palabras inglesas con cierto

significado que mejoran la definicin y seguimiento del programa.
El programador realiza el programa en dos etapas:

1. Definicin de la Geometra.
2. Definicin del Camino de la Hta. y Condiciones de Trabajo.
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Programacin Automtica, APT:

Programacin automtica Vs. Programacin manual
No hay que realizar clculos geomtricos
No hay que reconocer los cdigos de funciones de la mquina concreta, pero
es necesario conocer el lenguaje simblico APT u otro similar
La estructura del programa es distinta
Es imprescindible el control simultneo de tres o ms ejes
Brinda determinadas ayudas en la programacin
Ventajas de la programacin automtica frente a la programacin manual

Menor tiempo de preparacin del programa
Menores errores de clculo y transcripciones
Reduccin de los costes de preparacin y programacin

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Ejemplos de definiciones de geometra de la pieza:

P4 = POINT/35, 90,0
L1 = LINE/P1, P2
C1 = CIRCLE / CENTER, P8, RADIUS, 30
Ejemplos de definicin de trayectoria de la herramienta:

Point-to-Point comando:
GOTO/P0
Comando contorneado
GOLFT/L2, TANTO, C1
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Secuencia de actividades en la programacin Automtica:
Edicin - proporciona datos de lectura en lugares de

corte y mquinas herramientas (comandos operativos
CLDATA)
Postprocesamiento - convierte CLDATA en cdigo de bajo nivel que

puede ser interpretado por la mquina.

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Permite trabajar en tres dimensiones controlando hasta 5 ejes

simultneamente.
Tiene aproximadamente 400 palabras en su vocabulario (se vern slo las
orientadas al fresado y taladrado).
Existen cuatro tipos de sentencias APT:
Geomtricas: Definen la geometra del elemento o pieza a mecanizar. Se les llama

tambin sentencias de definicin
Movimiento: Describen la trayectoria que tomar la herramienta de corte
Postprocesado: Son especficas de cada mquina y de cada control. Se usan para

especificar avances, velocidades y dems actuaciones de la mquina
Auxiliares: Son un tipo mixto usado para identificar partes, herramientas, tolerancias,
etc.
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Sentencias geomtricas
Formato:
SMBOLO = TIPO GEOMTRICO / DATOS DESCRIPTIVOS
Identifica el elemento Comprende los datos que

Identifica el elemento
geomtrico. Puede ser definen la geometra de
geomtrico usando un
cualquier denominacin forma precisa, nica y
conjunto de palabras
no superior a seis completa. Por ejemplo:
claves dentro del
caracteres alfanumricos L3 = LINE / P3, P4
vocabulario APT (LINE, L4 = LINE / P5, PARLEL, L3
(al menos uno tiene que
PLANE, CIRCLE, etc.) PL1 = PLANE / P1, P4, P5
ser alfabtico) PL2 = PLANE / P2, PARLEL, PL1
C1 = CIRCLE / CENTER, P1, RADIUS, 5.0

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Reglas a tener en cuenta en la escritura de sentencias geomtricas en APT:
1. Las coordenadas se especifican en el orden X, Y, Z

2. Todos los smbolos usados como datos deben estar definidos previamente. Por ejemplo:
En P4 = POINT / INTOF, L1, L2 las lneas L1 y L2 deben estar previamente definidas.
3. Un mismo smbolo slo puede usarse para un nico elemento geomtrico. Sera
incorrecto:
P1 = POINT / 1.0, 1.0, 1.0
P1 = POINT / 2.0, 3.0, 4.0
4. Dos smbolos no pueden definir el mismo elemento geomtrico. Sera incorrecto:
P1 = POINT / 1.0, 1.0, 1.0
P2 = POINT / 1.0, 1.0, 1.0
5. Las lneas son infinitas en lo referente a longitud. Los planos son infinitos y los crculos
completos
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Ejemplo:
Se desea mecanizar la pieza de la figura.
Se pueden nombrar convenientemente los distintos puntos y elementos geomtricos que la
constituyen: P0, P1, P2, P3, P4, L1, L2, L3, C1, PL1. Por tanto, la definicin de la geometra
se expresar:
P0 = POINT / 0.0, -1.0, 0.0
P1 = POINT / 6.0, 1.125, 0.0
P2 = POINT / 0.0, 0.0, 0.0
P3 = POINT / 6.0, 0.0, 0.0
P4 = POINT / 1.75, 4.5, 0.0
L1 = LINE / P2, P3
L2 = LINE / P4, LEFT, TANTO, C1
L3 = LINE / P2, P4
PL1 = PLANE / P2, P3, P4

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Sentencias de movimiento
Formato: ORDEN DE MOVIMIENTO / DATOS DESCRIPTIVOS
Indica la orden bsica de Contiene los datos

movimiento y le dice a la descriptivos que le dicen
herramienta qu es lo a la herramienta a dnde
que tiene que hacer tiene que ir
Ejemplo:
GOTO / P1 Se indica a la herramienta que se site en el punto

P1, el cual habra sido definido antes mediante
sentencias geomtricas
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Al iniciar el movimiento la herramienta debe tener un punto inicial asignado que se conoce
como TARG. La forma de indicar que ese es el punto inicial es:
FROM / TARG FROM es la palabra del vocabulario APT que indica que ese
es el punto inicial al que se van a referir todos los dems
FROM / -2.0, -2.0, 0.0 si no se defini previamente el punto TARG
FROM aparece slo al inicio de la secuencia de movimiento.
Es importante distinguir entre movimiento PTP (punto a punto) y los movimientos de

contorneado

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Movimientos punto a punto
GOTO indica a la herramienta que tiene que ir a un punto cuya localizacin especfica se
indica en los datos descriptivos de esta orden.
GOTO / P2 P2 es el punto de destino

GOTO / 2.0, 7.0, 0.0 punto de destino mediante coordenadas X, Y, Z
GODLTA se emplea en el taladrado y operaciones similares. La herramienta se posiciona

en el punto donde se va a hacer el agujero con GOTO y luego mediante GODLTA se hace el
taladro
GOTO / P2 se posiciona en P2
GODLTA / 0.0, 0.0, -1.5 se indica que baje 1,5 mm (taladro)
GODLTA / 0.0, 0.0, 1.5 recupera la altura inicial
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Movimientos de contorneado
Es ms complicado ya que la posicin de la herramienta tiene que ser controlada

continuamente mientras se mueve. Para conseguir su control la herramienta es
dirigida a lo largo de dos superficies que se cortan segn se muestra.
Estas superficies tienen

nombres especficos en
cdigo APT

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Superficie de conduccin (DS): es la superficie que gua el lado de la herramienta. Contiene

a la herramienta en su movimiento.
Superficie de la pieza (PS): es aquella superficie que recorre el extremo de la herramienta. A

pesar de su nombre, esta superficie no siempre ser superficie de trabajo de la pieza que se
est mecanizando.
Superficie de control (CS): es la superficie que limita el recorrido de la herramienta en la

direccin que lleva.
TO, ON, PAST palabras clave para el uso de la superficie de control
TANTO palabra clave que se usa cuando la superficie de conduccin es
tangente a una circunferencia que se emplea como superficie de control
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En APT la herramienta se mueve siguiendo la interseccin de la superficie de conduccin DS

y la superficie de la pieza PS, parndose cuando la herramienta llega a la superficie de
control CS. Las rdenes para estos movimientos son:
GOLFT GOFWD GOUP

GORGT GOBACK GODOWN
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FROM / TARG
GO / TO, PL1, TO, PL2, TO PL3
Indica que la herramienta se mover al
punto de interseccin de las superficies:
PL1 (sup. de conduccin)
PL2 (sup. de la pieza)
PL3 (sup. de control)
Las tres superficies dadas en la orden GO hay que darlas en ese orden
GO / TO GOTO
CONTORNEADO PUNTO A PUNTO

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FROM / TARG La herramienta se mueve desde el punto TARG a la interseccin de las

superficies PL1, PL2 y PL3
GO / TO, PL1, TO, PL2, TO, PL3
La herramienta se mueve a lo largo del plano PL3. Utiliza PL3 como
GORGT / PL3, PAST, PL4 superficie de conduccin y PL4 como superficie de control.
PL2 (superficie de la pieza) no cambia en todo el movimiento mientras que
las otras dos cambian en cada movimiento o se redefinen en su uso
Otra forma de expresarlo:

GORGT / L3, PAST, L4 PL3 y PL4 han sido sustituidas
por las lneas L3 y L4. Esto slo
es posible si se trabaja en el
plano y las superficies PL3 y PL4
son perpendiculares al plano XY,
generando en su interseccin
esas lneas L3 y L4
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Ejemplo:
FROM / P0
GO / TO, L1, TO, PL1, TO, L3
GORGT / L1, TANTO, C1
GOFWD /C1, PAST, L2
GOFWD /L2, PAST, L3
GOLFT /L3, PAST, L1
GOTO / P0

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Sentencias de postprocesado
A travs de ellas se indican las velocidades de giro de los cabezales,
profundidades de corte, avance y el resto de datos asociados a la mquina
herramienta que se emplee. Las ms usuales son:
COOLNT / Puesta en marcha o parada del refrigerante

FEDRAT / Avance (IPM G94, IPR G95)
MACHIN / Mquina herramienta que se emplea
SPINDL / Activa y desactiva la velocidad de giro de la torreta
TURRET / Indica la posicin de la torreta
RAPID Rpido No van seguidas de la barra por lo que se dicen
END Parada de la mquina que son autosuficientes pues no necesitan ningn
dato adicional
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Sentencias auxiliares
A travs de ellas se indican las caractersticas de la herramienta, las tolerancias
dimensionales, etc. Las ms usuales son:
CLPRNT / Localizacin de la herramienta

CUTTER / Tamao de la herramienta (Dimetro). Compensacin
INTOL / Tolerancia interior
OUTTOL / Tolerancia exterior
PARTNO / Identificacin del programa
FINI Fin del programa

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Ejemplo APT:
PARTNO / EJEMPLO
MACHIN / MILL, 1
CLPRNT
INTOL / 0.001
OUTTOL / 0.001
CUTTER / 0.5
P0 = POINT / 0.0, -1.0, 0.0
P1 = POINT / 6.0, 1.125, 0.0
P2 = POINT / 0.0, 0.0, 0.0
P3 = POINT / 6.0, 0.0, 0.0
P4 = POINT / 1.75, 4.5, 0.0 Definicin de geometra
L1 = LINE / P2, P3
L2 = LINE / P4, LEFT, TANTO, C1
L3 = LINE / P2, P4
PL1 = PLANE / P2, P3, P4
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Ejemplo APT:
Sentencias
SPINDL / 573, CCLW
preparatorias
COOLNT / ON
FEDRAT/50,IPM
FROM / P0
GO / TO, L1, TO, PL1, TO L3 Definicin de
GORGT / L1, TANTO, C1 movimiento
GOFWD /C1, PAST, L2
GOFWD /L2, PAST, L3
GOLFT /L3, PAST, L1
RAPID
GOTO / P0
COOLNT / OFF
END FINI

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PARTNO ejemplo APT 1
Ejemplo Lenguaje APT: MACHIN/MILLING,01

CLPRNT
UNITS/MM
CUTTER/20.0
REMARK Geometry
PTARG=POINT/0.0,-50.0,10.0
P1=POINT/0,0,-25
P2=POINT/160,0,-25
P3=POINT/160,60,-25
P4=POINT/35,90,-25
P8=POINT/130,60,25
L1=LINE/P1,P2
L2=LINE/P2,P3
C1=CIRCLE/CENTER,P8,RADIUS,30
L3=LINE/P4,LEFT,TANTO,C1
L4=LIN4/P4,P1
PL1=PLANE/P1,P2,P4
REMARK Milling Cutting Motions
FROM/PTARG
SPINDL/1000,CLW
FEDRAT/50,IPM
GO/TO, L1, TO, PL1, ON, L4
GORGT/L1,PAST, L2
GOLFT/L2,TANTO,C1
GOFWD/C1,PAST,L3
GOFWD/L3,PAST,L4
GOLFT/L4,PAST,L1
RAPID
GOTO/PTARG
SPINDL/OFF
FINI
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Ejemplo Lenguaje APT: Write the complete APT part program to perform the
profile milling operation for the part drawing in
P4
50
P3 Figure. Tooling = 20 mm diameter end mill with two
L6 L5
30 rad.
teeth, cutting speed = 125 mm/min, and feed = 0.10
L4 P2
mm/tooth. The part is 10 mm thick. Use the lower
125
75 L7
C1
L3 left corner of the part as the origin in the x-y axis
10 dia., 2 holes system. The two holes in the part have already been
drilled and will be used for clamping the part during
milling. Postprocessor call statement is
25 35 deg.
P0 L1
P1
MACHIN/MILL, 01.
25
75
150
Spindle speed N = 125/(20 x 10-3) = 1989 rev/min.

Feed rate fr = 1989(2)(0.10) = 398 mm/min
Points are defined 20 mm below part upper surface to provide full engagement of cutter

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PARTNO PART P6.9 PROFILE MILLING
Ejemplo Lenguaje APT: MACHIN/ MACHIN/MILL, 01
CLPRNT
UNITS/MM
INTOL/0.01
CUTTER/20.0
50 REMARK Points are defined 20 mm below part upper surface to provide full engagement of
P4 P3
cutter.
L6 L5 PTARG = POINT/-20.0, -30.0, -20.0
30 rad. P0 = POINT/0, 0, -20.0
P1 = POINT/75.0, 0, -20.0
125 L4 P2 P2 = POINT/150.0, 70.0, -20.0
C1 P3 = POINT/50.0, 125.0, -20.0
75 L7 L3 P4 = POINT/0, 125.0, -20.0
10 dia., 2 holes L1 = LINE/P0, P1
L2 = LINE/P1, ATANGL, 35
L3 = LINE/P2, PERPTO, L1
L4 = LINE/P2, PARLEL, L1
25 35 deg.
P0 L1 L5 = LINE/P3, PERPTO, L1
P1 L6 = LINE/P4, P3
25
75 L7 = LINE/P0, P4
150 C1 = CIRCLE/XLARGE, L5, YLARGE, L4, RADIUS, 30.0
PL1 = PLANE/P0, P2, P4
FROM/PTARG
SPINDL/1989, CLW
FEDRAT/398, IPM
GO/TO, L1, TO, PL1, TO, L7
GORGT/L1, PAST, L2
GOFWD/L2, PAST, L3
GOLFT/L3, PAST, L4
GOLFT/L4, TANTO, C1
GOFWD/C1, TO, L5
GOFWD/L5, PAST, L6
GOLFT/L6, PAST, L7
GOLFT, L7, PAST, L1
GOTO/PTARG
SPINDL/OFF
FINI
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Programacin Asistida por

Ordenador
CAD/CAM

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Programacin usando Sistemas CAD/CAM

Sistema CAD/CAM: Es un Sistema interactivo que permite
realizar y simular operaciones de diseo y de fabricacin
de forma integrada.
Vantajas del CAD/CAM:

Simulacin de la programacin de la pieza para comprobar
errores.
Clculo de Tiempos y Coste de las operaciones de fabricacin.
Eleccin automtica y ptima de las condiciones de mecanizado

(velocidades, avance, ) y secuencia de operaciones.
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Programacin usando Sistemas CAD/CAM

Software Comercial:
MasterCam
Catia

Apuntes Ingenieria de Fabricacion Capitulo 2 El Control Numerico PDF

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Ingeniera de los Procesos de Fabricacin Escuela Superior de Ingenieros

Captulo 2: El Control Numrico

1. Nociones bsicas de la Tecnologa

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1. Nociones bsicas de la Tecnologa

Control Numrico: Forma de automatizacin programable

Los datos alfanumricos (comandos) indican las

Cuando acaba un tipo pieza se introduce un nuevo

1. Nociones bsicas de la Tecnologa

Control Numrico: Forma de automatizacin programable

Las aplicaciones se pueden dividir en 2 categoras:

Caracterstica comn de NC en todas las aplicaciones es controlar el

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1. Nociones bsicas de la Tecnologa

Componentes bsicos del CN

1. Nociones bsicas de la Tecnologa

1952 M.I.T. Primera MH con CN

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1. Nociones bsicas de la Tecnologa

1. Nociones bsicas de la Tecnologa

Ventajas del uso de NC

Precisin: debida a la mayor fiabilidad de las actuales mquinas de CN, que

Rapidez: a causa de permitir mayores gamas de velocidades de corte y de

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1. Nociones bsicas de la Tecnologa

Ventajas del uso de NC

Reduccin de verificaciones: debido a la aplicacin de movimientos repetidos

Seguridad: en mecanizados de piezas con cierta peligrosidad, por no intervenir

1. Nociones bsicas de la Tecnologa

Ventajas del uso de NC

Flexibilidad: que permite realizar cambios en el programa de mecanizado para

Formas complejas: de contornos y, sobre todo, superficies en tres dimensiones

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1. Nociones bsicas de la Tecnologa

1. Nociones bsicas de la Tecnologa

Para piezas de cilndricas o con simetra de revolucin:

Coordenadas cartesianas x-z

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1. Nociones bsicas de la Tecnologa

Sistemas de control de movimiento

Control Continuo de Trayectoria: Se necesita un interpolador

Control Paraxial [1 eje]

Control de Trayectoria en 2 ejes

Control de Trayectoria en 3 ms ejes (Contorneado)

1. Nociones bsicas de la Tecnologa

Control Punto a Punto [0 ejes]:

Tambin llamados sistemas de

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1. Nociones bsicas de la Tecnologa

Control Paraxial [1 eje]:

1. Nociones bsicas de la Tecnologa

Control de Trayectoria en 2 ejes:

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1. Nociones bsicas de la Tecnologa

Control de Trayectoria en 3 mas ejes (Contorneado):

1. Nociones bsicas de la Tecnologa

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1. Nociones bsicas de la Tecnologa

3. Interpolacin helicoidal: Ambos movimientos, circular y lineal

1. Nociones bsicas de la Tecnologa

Interpolacin interior Interpolacin exterior

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