Paso 1 - Sntesis

Una mezcla de CO2 comprimido y amonaco a 240 barg reacciona para formar amonio carbamato
Esta es una reaccin exotrmica, y el calor se recupera mediante una caldera que produce vapor.
El primer reactor logra una conversin del 78% del dixido de carbono a urea y el lquido luego se
purifica. El segundo reactor recibe el gas del primer reactor y recicla solucin. de las secciones de
descomposicin y concentracin. La conversin del dixido de carbono en urea es
aproximadamente 60% a una presin de 50 barg. La solucin se purifica en el mismo proceso
como se us para el lquido del primer reactor.

Paso 2 - Purificacin
Las principales impurezas en la mezcla en esta etapa son el agua de la reaccin de produccin de
urea y reactivos no consumidos (amonaco, dixido de carbono y carbamato de amonio). Los
reactivos no consumidos se eliminan en tres etapas3. En primer lugar, la presin se reduce desde
240 a 17 barg y la solucin se calienta, lo que hace que el carbamato de amonio se descomponga
a amonaco y dixido de carbono:
NH2COONH4! 2NH3 + CO2
Al mismo tiempo, parte del amonaco y el dixido de carbono se evaporan. La presin es entonces
reducido a 2.0 barg y finalmente a -0.35 barg, con ms amonaco y dixido de carbono
perdido en cada etapa. En el momento en que la mezcla est en -0.35 barg, una solucin de urea
disuelta en agua y libre de otras impurezas permanece.
En cada etapa, los reactivos no consumidos se absorben en una solucin de agua que se recicla
al reactor secundario. El exceso de amonaco se purifica y se usa como materia prima para el
reactor primario.

Paso 3 - Concentracin
El 75% de la solucin de urea se calienta al vaco, lo que evapora parte del agua,
aumentando la concentracin de urea del 68% p / p al 80% p / p. En esta etapa, algo de urea
cristales tambin se forman. La solucin se calienta de 80 a 110 C para redisolver estos cristales
antes de la evaporacin. En la etapa de evaporacin, se produce urea fundida (99% p / p) a 140
C. El 25% restante de la solucin de urea al 68% p / p se procesa bajo vaco a 135 C en una
serie dos evaporador-separador disposicin.

Paso 4 - Granulacin
La urea se vende como fertilizante en grnulos de 2 a 4 mm de dimetro. Estos grnulos estn
formados por pulverizando urea fundida sobre grnulos de semillas que se apoyan en un lecho de
aire. Esto ocurre en un granulador que recibe los grnulos de semillas en un extremo y descarga
grnulos agrandados en el otro como urea fundida se pulveriza a travs de las boquillas. Los
grnulos secos y fros se clasifican usando pantallas. Los grnulos extra grandes se trituran y se
combinan con los de tamao insuficiente para usarlos como semillas.
Todo el polvo y el aire del granulador es eliminado por un ventilador en un depurador de polvo,
que elimina
la urea con una solucin de agua luego descarga el aire a la atmsfera. El producto final es
enfriado en aire, pesado y transportado al almacenamiento a granel listo para la venta.

Fabricacin de Urea
Recuperacin de calor
El calor de la reaccin en el que el carbamato de amonio produce vapor a 7 barg. Esto es
utilizado en las secciones de descomposicin y evaporacin para calentar.
Recuperacin de amonaco y dixido de carbono
Durante la descomposicin de la urea se recoge una mezcla de dixido de carbono gaseoso y
amoniaco
y se absorbe en una solucin diluida de urea acuosa. Esta mezcla se recicla al ser retroalimentada
I-Chemicals-A-Ammonia y Urea-9
en el reactor secundario de urea. El exceso de amonaco se condensa y se usa como materia prima
para
el reactor primario.
Reciclaje de agua
El agua evaporada del paso de concentracin se usa durante la tercera etapa de descomposicin
como la solucin de reciclaje inicial.
Diagrama de flujo del proceso de produccin de urea a partir de amonaco y dixido de carbono
La urea se fabrica haciendo reaccionar el amonaco y el dixido de carbono en autoclave para
formar carbamato de amonio. La temperatura de operacin es de 135 C y 35 atm de presin, la
reaccin qumica es la reaccin endotrmica y, por lo tanto, el amonaco se mantiene en exceso
para cambiar el equilibrio hacia la formacin de urea. La produccin de urea se basa en dos
reacciones principales.

1. Formacin de carbamato de amonio-

2. Deshidratacin del carbamato de amonio para producir urea fundida.

1. Bombeo de amonaco: se bombea amonaco lquido desde la bomba multietapa que mantiene la
presin de reaccin en el recipiente vertical de acero inoxidable.

2. Compresin de dixido de carbono: la planta de amonaco impulsa directamente el dixido de

carbono de la seccin de compresin, ya que se forma fcilmente en la seccin de CO2 de la planta
de produccin de amonaco.

3. Torre de sntesis de urea: est revestida con una pelcula de xidos para proteger de la corrosin.
El lecho del catalizador se coloca en el lado interno de la estructura del autoclave y se mantiene una
presin de 180-200 atm a una temperatura de aproximadamente 180-200 grados centgrados. La
operacin de flujo de tapn toma lugar y la urea fundida se elimina de la parte superior de la torre.

4. Torre de destilacin y tambor de flash: Esta suspensin de alta presin se evapora a presin de 1
atm y se destila para eliminar el exceso de amonaco y se eliminan y reciclan las sales de carbamato
amoniacal descompuestas.

5. Evaporador al vaco: la solucin se alimenta al evaporador al vaco para concentrar la suspensin.

6. Torre de llenado: es una secadora donde la lechada fundida se pasa desde la parte superior de la
torre a una cubeta que gira y roca la lechada y el aire pasa desde la parte inferior. Toda la humedad
se elimina cuando la urea forma grnulos durante su viaje al fondo de la torre. Estos grnulos se
envan por transportador a la seccin de ensacado.
Formacin Biuret:

Dos moles de urea se convierten en una mol de biuret y una mol de NH3 por calentamiento.
2NH2CONH2------------->NH2CONHCONH2+NH3
Porque el biuret es nocivo para la germinacin de las semillas, y los pinos y ctricos se marchitan
cuando el fertilizante se roca sobre la hoja. El contenido de biuret en la urea de grado fertilizante
en el mercado mundial debe estar por debajo del 1.0%. biuret se forma casi en todas partes en los
pasos de produccin de urea. Las siguientes condiciones son favorables para la formacin de biuret.
Tiempos de residencia altos.

Alta temperatura.

Baja cantidad de agua.

Tratamiento de agua de proceso:

Como ya se seal en la descripcin del proceso, la seccin de tratamiento del efluente lquido
consiste principalmente en una columna de destilacin para purificar el agua residual, un
hidrolizador para descomponer el pequeo porcentaje de urea en proporcin NH3 y CO2 que
eventualmente se eliminan en la seccin inferior del mismo columna.
Los vapores condensados de los sistemas de vaco primero y segundo, que contienen urea,
amonaco y CO2 se recogen en el tanque de condensado del proceso. En este tanque, el drenaje de
carbonato de cierre tambin es alimentado por la bomba centrfuga y se recicla.
Una descripcin simple que da una idea del proceso de fabricacin de urea con el diseo de la
planta:

Reactor efluente:
El efluente del reactor que consiste en una fase lquida junto con un cierto porcentaje de inertes y
reactivos en una fase de vapor, alimentado al H.P. stripper donde ocurre la primera descomposicin
del carbamato. La fase de vapor que contiene la mayora de los gases inertes luego fluye al
condensador de carbamato junto con el reciclado de carbamato de la seccin de presin media.
Solo antes de volver a inyectar el carbamato en el reactor, los gases inertes se separan de la fase
lquida en el separador de carbamato y se alimentan al descomponedor MP.

H.P. Estriptista:

Es el intercambiador de calor de tipo pelcula descendente. Contiene 2429 tubos con algo de
espacio por encima de los tubos y debajo de los tubos. En el espacio de arriba, una cama de 0,315
m de alto suena dispuesta. Se coloca una bandeja de tamiz encima de la cama empacada. Los
tubos estn equipados con frulas y tienen tres orificios de distribucin taladrados
tangencialmente. Los tubos estn hechos con titanio y el fluido lateral de la carcasa es el vapor
saturado de presin media.

El producto de reaccin que sale del reactor fluye al separador de pelcula descendente calentado
por vapor que opera a una presin de aproximadamente 144-146 Kg / cm2. El lquido del tubo
distribuidor de alimentacin se distribuye uniformemente sobre el lecho empacado por medio de
un tamiz precalentado que tiene 1400 orificios. La mezcla se calienta a medida que fluye hacia los
tubos verticales del intercambiador de pelcula descendente. El contenido de CO2 de la solucin se
reduce por la accin de separacin del amonaco a medida que se evapora de la solucin. El calor
de descomposicin del carbamato es suministrado por vapor saturado de presin media, donde la
solucin de carbamato absorbe el calor latente de la condensacin del vapor saturado. En el
intercambiador de pelcula descendente, las ventajas principales son una alta tasa de transferencia
de calor, sin cada de presin interna, corto tiempo de contacto.

La descomposicin se promueve calentando y eliminando CO2 por exceso de NH3 vaporizado,

bajo el mismo nivel de presin que el reactor de urea. El separador utilizado es el tipo de pelcula
descendente, los gases descompuestos y vaporizados y el efluente lquido se encuentran en
contacto a contracorriente y la concentracin de CO2 en el lquido se reduce gradualmente desde
la parte superior hasta la parte inferior del tubo separador. A medida que el gas NH3 rico (CO2ean
gas) asciende desde las partes inferiores del tubo, el gas en las partes superiores del tubo se
convierte en un gas NH3 rico en comparacin con la composicin de equilibrio y la reaccin de
descomposicin en fase lquida corrige la desviacin del equilibrio (el efecto de pelado). La
descomposicin a alta presin requiere alta temperatura, lo que significa que se ha formado
mucho biuret y el lquido se vuelve corrosivo, pero el exceso de amonaco y el uso de titanio en el
separador permiten minimizar los problemas.

La solucin de urea con parte de los inertes proviene de la parte inferior del separador entra en la
descomposicin de la presin media en la seccin de purificacin de urea. Los gases superiores de
la parte superior del separador se mezclaron con la solucin recuperada del absorbedor de presin
medio y luego se presurizaron a 180 kg / cm2 en H.P. bombas de carbamato y precalentadas en
precalentador de carbamato usando condensado de vapor que fluye a los lmites de la batera.
Esta mezcla entra al lado del condensador de carbamato donde el calor de reaccin de la reaccin
1 y la condensacin de los gases de carbamato se eliminan mediante la produccin de vapor de 3.5
a 4.5 kgf / cm2 en el lado de la carcasa por vaporizacin del agua. El condensado del condensador
con pocos gases inertes se introduce en el carbamato en el separador de carbamato. El separador
de carbamato es el recipiente cilndrico vaco en el que tendr lugar la separacin de la solucin de
carbamato de los gases inertes, la solucin de carbamato del fondo del separador se recicla al
reactor por medio de un eyector.

Los gases no condensados de la parte superior del separador consisten principalmente de gases
inertes, con una pequea cantidad de NH3 y CO2 pasan a travs del controlador de rango dividido
al soporte descomponedor de presin media para utilizar el calor de estos para esa
descomposicin.
PURIFICACIN DE UREA:
La purificacin de la urea tiene lugar en tres etapas a presiones decrecientes de la siguiente
manera: Primera etapa a 18kgf / cm2 Segunda etapa a 4.5kgf / cm2 Tercera etapa a 0.35kgf / cm2
Se seala que los intercambiadores donde se produce la purificacin de la urea se denominan
descomponedores. la parte superior de la torre de lavado inerte de presin media consta de tres
bandejas de vlvula. Donde los gases inertes se someten a un lavado o lavado final por medio de
un poco de agua de absorcin. De esta forma, los inertes se envan a la pila de ventilacin
prcticamente libre de amonaco.

Prevencin del riesgo de explosin por gases emitidos a la atmsfera:

El CO2 alimentado al reactor normalmente contiene un pequeo porcentaje de H2, CH4 y CO

adems de inertes como N2 y Ar. Estos gases ms la pequea cantidad de gases introducidos en la
planta con NH3 procedente de B.L junto con el CO2 contenido en el aire de pasivacin podran dar
lugar a problemas explosivos cuando se vierten a la atmsfera desde la torre de lavado MP inertes.
De hecho, este problema se minimiza en las plantas de urea de Snamprogetti. Dado que la
cantidad de aire de pasivacin utilizada es muy inferior a la utilizada en otros procesos. Por lo
tanto, la relacin de O2 a gases inflamables en los gases con ventilacin no justifica el uso de un
sistema de eliminacin de H2 en la corriente de CO2 de B.L.

Etapa de purificacin y recuperacin a 4.5 kg / cm2:

L.P.Decomposer (LPD):

Este es tambin el intercambiador de calor de tipo pelcula descendente. Tambin se construye

igual que el descomponedor MP, la altura de la cama compactada, las divisiones de los equipos y
la construccin son las mismas.
Cuanto menor es la presin, mejor es la prevencin de NH3 y CO2 del sistema, pero la solucin
recuperada se debilita. Lo que significa que el exceso de agua se recicla al ciclo de sntesis, las
condiciones de funcionamiento del descomponedor de LP se seleccionan a 3.5kgf / cm2
descomponedor de presin (tipo de pelcula descendente). Los gases que salen del separador
superior se mezclan con la solucin diluida de carbono procedente del tratamiento de aguas
residuales y se envan al precalentador de amoniaco, donde prcticamente se absorben y se
condensan.

El precalentador de amoniaco es el intercambiador de calor de carcasa y tubo (1-4 pases), en el

que se condensan los vapores de LPD y se calienta el NH3 alimentado al reactor. Al mismo tiempo
que se despresuriza (estirando el lazo NH3 del lado del tubo, se debe tomar la caja para evitar la
congelacin del agua), solucin en el lado de la cubierta de este precalentador.
Desde el condensado anterior con gases no condensados, ingrese al condensador LP, donde el
agua de refrigeracin elimina la absorcin de residuos y el calor de condensacin. La fase lquida,
con los gases inertes restantes, se enva al recipiente de solucin de carbonato.
El tanque de solucin de carbonato es un recipiente cilndrico horizontal. Est construido con una
torre de lavado inertes sobre el tanque, y se encuentra ligeramente cnica al suelo para mantener
la cabeza de la solucin para las bombas a bajo nivel tambin. En el apagado seguido del vaciado
del equipo de alta presin, el NH3 recuperado, el CO2 en la etapa de baja presin tambin se
almacena en su tanque. El nivel de este tanque debe mantenerse bajo para recuperar todo el
carbonato en caso de apagado.

Los gases inertes que salen del tanque de solucin de carbonato ingresan a la torre de lavado de
inertes de baja presin que est ubicada en el tanque con lecho compacto. Los inertes se lavan en
esta torre usando agua en el flujo de contracorriente. Los inertes que salen de la torre de lavado
se ventilan para apilar, que estn prcticamente libres de NH3.

Etapa de purificacin y recuperacin a 0.35kg / cm2:

Preconcentrador de vaco:

Este es tambin el intercambiador de calor de tipo pelcula descendente. Tambin se construye

igual que los descomponedores anteriores con distribuidor de campana.
La solucin que sale (la parte inferior del descomponedor de baja presin se expande a 0,35 kgf /
cm2 a presin y entra en el preconcentrador de vaco) baja los tipos de pelcula con la ayuda de un
conducto de entrada tangencial. Separador superior donde los gases liberados se eliminan antes
de que la solucin ingrese al haz de tubos. Seccin de descomposicin donde se descompone el
ltimo carbamato residual y el calor requerido es suministrado por la condensacin de los gases
provenientes del separador descomponedor de presin media.
Los gases que salen de la parte superior del preconcentrador se dirigen al conducto de vaco
donde tiene lugar la condensacin. La solucin de urea, recogida en la parte inferior del soporte
del preconcentrador se enva a la seccin de vaco mediante el uso de una bomba centrfuga. El
preconcentrador puede ahorrar una gran cantidad de corriente de presin en los permisos del
evaporador para concentrar la solucin de urea de 70-75% a aproximadamente 85-88% en peso.
Seccin de baja presin para la produccin de urea

CONCENTRACIN UREA:

Como es necesario, para emulsionar urea, concentrar la solucin de urea hasta 99.8% en peso. El
mtodo ms simple y ms utilizado es la concentracin directa, que consiste en calentar la
solucin al vaco para eliminar el agua. La concentracin directa se opera sobre la base de la
presin de vapor de equilibrio de la solucin de urea.

Tericamente, para concentrar la solucin sin depositar cristales, la presin de operacin debe
mantenerse en 0.3kh / cm2 abs .., 1360C en un segundo sistema de vaco. La solucin de urea que
proviene del portador preconcentrador de vaco se enva al primer concentrador de vaco donde
se calienta por encima del punto de ebullicin de ese lquido a la presin del separador. La fase
mixta que sale del concentrador ingresa al separador gas-lquido de donde los vapores son
extrados por el segundo sistema de vaco, mientras que la solucin se alimenta a la seccin de
perlado utilizando una bomba centrfuga.
Tanto la solucin al 70-72% en peso del descompone L.P y la fusin de urea del separador de vaco
pueden dirigirse al tanque de solucin de urea, para enfrentar cualquier situacin de emergencia
tanto en las secciones de vaco como de perlado.

PURIFICACIN DE UREA en M.P. Descomponente:

Este es un intercambiador de calor de tipo pelcula descendente que se divide en tres partes. El
separador superior donde se separan los gases de evaporacin, el descomponedor medio donde
se producir la descomposicin del carbamato y el soporte inferior donde se mantendr la
solucin concentrada de urea. Los tubos de descomposicin estn equipados con frulas que
tienen cuatro orificios de distribucin tangencial con espacio equidistante. En el separador se
encuentra un lecho de empaquetamiento de anillo de plstico con una altura de 1.3 my una placa
de tamiz para su distribucin. Para promover una mayor descomposicin es necesario que las
temperaturas ms altas o para reducir a niveles ms bajos. M.P. Descompuesto es operado a 17kgf
/ cm2 (g) y el calor descompuesto de 156-158C es suministrado desde el exterior del tubo por
M.P. Steam y M.P. condensar.

Diagrama de flujo de la seccin de presin media de produccin de urea

Urea presin media
hoja de flujo de seccin
La solucin con un bajo contenido de CO2 residual, dejando la parte inferior del separador se
expande a la presin de 18 kgf / cm2 y entra en la parte superior del M.P. Descomponedor donde
los gases liberados se eliminan antes de que la solucin entre en el haz de tubos. Donde el
carbamato residual se descompone y el calor requerido se suministra por medio de vapor
saturado de presin media y condensado de vapor a presin media que proviene del separador. La
distribucin de la pelcula descendente se obtiene mediante frulas. Despus de la
descomposicin del carbamato, la solucin de urea concentrada con parte de inerte se recoge en
el soporte y luego fluye al descomponedor L.P.
El NH3 y el gas rico en CO2 que sale de la parte superior del separador se envan al
preconcentrador al vaco, donde se absorben parcialmente en la solucin acuosa de carbonato
procedente de la seccin de purificacin de urea a 4,5 kgf / cm2. La absorcin y condensacin de
los gases se elimina evaporando el agua de la solucin de urea, lo que permite un ahorro
considerable de L / P / vapor en las etapas de evaporacin. Luego los gases entran al M.P.
condensador donde la absorcin de residuos y la condensacin del calor de los gases se elimina
mediante agua de refrigeracin. En el condensador, el CO2 se absorbe casi por completo. La
mezcla de M.P. el condensador fluye al absorbedor de presin medio.

M.P. Amortiguador:
Es la columna del tipo de bandeja con tapa de burbuja que contiene 4 nmeros de bandejas con
tubos verticales con tapa de burbuja y casquillos. Contiene un distribuidor de tubos de burbujeo
en la parte inferior. El absorbente realiza la absorcin de CO2 y la rectificacin de NH3.
El reflujo NH3 se extrae como parte de la bomba de refuerzo NH3 y se alimenta al absorbedor en
la bandeja superior y la solucin acuosa de amonaco que viene de la torre de lavado MPinerts se
alimenta en la tercera bandeja mediante bomba centrfuga y la disposicin de lavado de la
bandeja tambin est all. .
Equipo de produccin de urea de seccin de presin media
Imagen de presin media
seccin de produccin de urea
Mezcla parcialmente condensada de NH3-CO2-H2O de M.P. El condensador ingresa al fondo de la
columna, donde se distribuye la solucin de carbamato mediante un distribuidor de tubos de
burbujeo. Los gases no condensados que consisten en NH3, CO2, H2O e inertes que se elevan
desde el fondo son absorbidos por el reflujo NH3 lquido fro en la seccin superior de la columna.
La mayor parte del CO2 y H2O se condensa como carbamato de amonio y vuelve a caer al fondo.
El calor de condensacin se elimina por evaporacin de amonaco. De este modo, una corriente de
gases inertes saturada con NH3 deja la parte superior de la seccin de rectificacin de los
absorbedores. La solucin del fondo se recicla a la seccin de sntesis de urea y recuperacin de
alta presin por H.P. bomba de carbonato Los vapores de amonaco con gases inertes que salen de
la parte superior de la columna se condensan parcialmente en el condensador de amonaco por
intercambio de calor con agua de refrigeracin y luego las fases de amonaco lquido y gaseoso se
devuelven al receptor de amonaco.

Receptor de amonaco:
Es el recipiente cilndrico horizontal equipado con torre de recuperacin de amonaco. La torre
est instalada en el receptor con una altura de la cama de embalaje de 3 m de los anillos de
proteccin y contiene una bandeja de tamizado de distribucin sobre el lecho compacto. El
receptor est ubicado ligeramente golpeando al suelo.
El amonaco que se recibe de los lmites de la batera que contiene 5PPM de aceite. Produce la
formacin de espuma en la seccin de sntesis, para evitar esta formacin de espuma, el aceite
debe separarse del amonaco. En el tanque receptor anterior, el aceite se separar por separacin
de densidad y llegar hacia el extremo inferior del tanque. Este aceite se drenar peridicamente.
La funcin de este tanque receptor es recibir y actuar como almacenamiento intermedio para el
amonaco recibido del lmite de la batera.
Recibir amonaco recuperado durante el cierre de la planta.
Para recibir amonaco condensado en el sistema de recuperacin.

Los gases inertes que contienen amoniaco residual que sale del receptor ingresan a la torre de
recuperacin de amonaco, donde el amonaco puro procedente de B.L. se alimenta en la parte
superior de la torre. En la torre, los gases inertes que contienen NH3 y el NH3 lquido puro se
ponen en contacto entre s en un flujo a contracorriente para recuperar algo de amoniaco de los
inertes.

Los gases inertes que contienen amonaco residual se envan al absorbente de pelcula que cae a
media presin (torre de lavado inerte) donde se encuentran en un flujo de agua a contracorriente
que absorbe amonaco gaseoso. El calor de absorcin se elimina con agua de refrigeracin. Desde
el fondo del absorbedor, la solucin de agua-NH3 se recicla al absorbedor de presin media por
medio de una bomba centrfuga. La torre funciona a una presin de 2,5 kgf / cm2 antes de entrar a
la torre de destilacin. El condensado del proceso se precalienta en los intercambiadores donde el
medio de calentamiento es el condensado purificado que fluye por la torre.
Dado que la solucin est contaminada con urea, despus de una primera extraccin en la parte
superior de la torre, se bombea al hidrolizador donde la urea se descompone mediante corriente a
37 kgf / cm2, 370 C. Antes de entrar en el hidrolizador, la solucin se precalienta en el
intercambiador con la solucin que sale del hidrolizador.

La reaccin de hidrlisis de la urea es la opuesta a la que ocurre en el reactor.

NH2CONH2 + H2O -------> 2NH3 + CO2 + calor

Por lo tanto, la descomposicin de la urea se ve favorecida por la alta temperatura, la baja presin
y la deficiencia de NH3 y CO2. Tambin un tiempo de residencia suficientemente largo ha
demostrado ser un parmetro importante. Con el fin de eliminar el NH3 y el CO2 en la medida de
lo posible antes de alimentar el hidrolizador, el agua residual que sale de los condensadores de
vaco primero se elimina en la columna. Adems, una serie de deflectores en el hidrolizador
proporcionaron un efecto de flujo pistn, evitando as la retromezcla. Tambin la eliminacin
continua de la reaccin de hidrlisis y esto fomenta la descomposicin de la urea.
Hoja de flujo del proceso de formacin de urea
Urea High
Seccin de presin
Los vapores que salen del hidrolizador, conjuntamente con los vapores procedentes de la torre de
destilacin, se condensan en el condensador superior de la torre de destilacin. Donde el calor de
condensacin es eliminado por el agua de enfriamiento. Desde este condensador, la solucin de
carbonato fluye al acumulador de reflujo desde parte de la solucin alimentada a la columna de
destilacin utilizando una bomba. El residuo purificado del fondo de la torre de destilacin se
enfra.

PREDICCIN UREA: PRILL TOWER:

Es una torre cilndrica vertical con una altura de 100 m, en la que tiene lugar la granulacin de
urea. Consiste en una seccin de pepitas en la parte superior y un raspador en la parte inferior. La
torre Prill contiene bajadas inferiores (ventana) y bajadas superiores (ventanas) tambin. En el
cubo de la seccin de pepitas (tipo Tuttle) est all. La torre est revestida con una planta
anticorrosiva. Este es un borrador natural
Torre de Prill.
La urea fundida que sale del segundo soporte de vaco se enva al cubo de perlado por medio de
una bomba centrfuga. El cubo contiene no. de agujeros a la pared. La urea que sale del cubo
giratorio en forma de gotas cae a lo largo de la torre de granulacin y encuentra un flujo de aire
fro que provoca su solidificacin.
Las gotas de urea fundida provenientes del cubo contienen a una temperatura de 13 C
Habr transferencia de calor de las gotas al aire, lo que reducir la temperatura de las gotas y
aumentar la temperatura del aire. El aire calentado intenta subir, debido a ese flujo de aire, se
crea algo de vaco en el cristal. El aire del fondo tratar de cubrir el vaco anterior, creando as el
calado natural. El aire ingresar a la torre de pepitas a travs de los botes inferiores y se ventilar a
la atmsfera a travs de los niveles ms bajos.
El aire caliente con algunas partes de polvo de urea ingresa a la seccin de lavado donde el polvo
de urea se recuperar del aire al restregar el aire con agua de DM y el polvo libre de urea se
ventila a la atmsfera.
Las gotas de urea fundida del cubo caen a lo largo de la torre de granulacin. Debido al flujo de
aire a contracorriente, la temperatura de la urea fundida disminuir y se formar como una
pepita. Los grnulos slidos que caen al fondo de la torre de granulacin se alimentan a una cinta
transportadora mediante un raspador giratorio. Desde aqu se envan a la mquina de pesaje
automtica y a la seccin de almacenamiento de urea, ensacado.

SISTEMA DE DESHIDRATACIN:
El derretimiento de la urea que sale del balde en forma de gotas y al caer dentro de la torre de
pepitas encuentra un flujo en contracorriente de aire fro que provoca la solidificacin. El aire
caliente que sale de la parte superior de la torre de pepitas consiste en polvo fino de urea y
amonaco libre. Con el fin de prevenir la contaminacin causada durante el proceso de prilling.
Durante el sistema se ha incorporado en la parte superior de la torre de pepitas. El sistema
tambin recupera urea, que se recicla nuevamente en el sistema.

Operacin:
Al desempolvar el tanque, el aire se desplaza en dos cmaras y una pared divisoria de acero
inoxidable que cuelga de la parte superior separa estas dos cmaras. Las tres bombas de
recirculacin toman la cmara de deduccin de succin con la ayuda de boquillas de lavado con un
ngulo de 10 grados y, debido a esta accin de pulverizacin, seor es succionado a la primera
cmara (cmara de lavado anual). La urea se disuelve mientras el aire de escape viaja de arriba a
abajo en la cmara de depuracin anular y luego ingresa a la segunda cmara del colector de
desempolvamiento, donde las almohadillas del separador de gases se proporcionan en la parte
superior. La bomba de condensado de proceso se roca en las almohadillas del desempaador. Por
boquillas con ngulo de 90 grados, y este sistema es operado por PLC (control lgico
programable). Antes de tomar DDS en la lnea, las rejillas superiores se mantienen cerradas. El
lquido de compensacin para el sumidero de dehiscencia se realiza mediante una vlvula de
control y despus de alcanzar la concentracin requerida, la solucin se drena a grumos de urea
para disolver el tanque. El mximo de polvo de urea permitido para el aire atmosfrico es 3Omg /
Nm2 de aire. Un proceso de eficiencia energtica para la sntesis de urea debe cumplir los
siguientes parmetros.
Alta eficiencia de conversin de CO2 en el reactor de sntesis de urea, con el fin de minimizar el
calor requerido para la descomposicin del carbamato no convertido. (Logrado mediante la
optimizacin de parmetros en el reactor de urea).
Descomposicin eficiente del carbamato y separacin eficiente de productos de descomposicin
del carbamato (CO2 y NH3), as como del exceso de amonaco. (Optimizacin de los parmetros
del proceso en el separador y descomponedor)
Mxima recuperacin y utilizacin eficiente del calor formado por la absorcin y reaccin de
NH3 y CO2 liberado del separador y la descomposicin. (Optimizacin de los parmetros del
proceso en el condensador carbamato, el MP se descompone y el absorbente MP).
894/5000
Bajo costo de inversin
Reduccin del costo de construccin (baja elevacin y diseo compacto)

Reactor a nivel del suelo

Condensador de Carbamato de tipo sumergido vertical (VSCC)
Bucle de sntesis simple y sin flujo de gravedad

Reduccin del costo del equipo

Pequeo reactor por reaccin en dos etapas

Menos cantidad de equipos en el bucle de sntesis

Bajo consumo de energa y ahorro de costes de funcionamiento

La condicin de operacin de la seccin de sntesis se optimiza bajo la presin de operacin
ms baja que el proceso anterior. Como resultado, se logra una notable reduccin en el
consumo de energa.
Operacin fcil y alto factor de flujo
Flujo forzado de la circulacin del bucle de sntesis por el eyector y sin flujo de gravedad

Ahorro de costos de mantenimiento

Condicin de funcionamiento ms suave en lazo de sntesis (menos riesgo de corrosin)

Material avanzado y probado desarrollado por TOYO para recipientes de alta presin
Servicio de soporte de mantenimiento
El condensador de carbamato sumergido vertical (VSCC) en ACES21 tiene funciones
para condensar NH3 y CO2 mezcla de gas del separador para formar carbamato de amonio
en el lado de la carcasa, sintetizar urea por deshidratacin de carbamato de amonio en el
lado de la carcasa y eliminar el calor de reaccin del carbamato de amonio formacin
generando 5 barG de vapor en los tubos de la caldera.

Las ventajas de la configuracin sumergida vertical del condensador de carbamato son:

La alta velocidad del gas, el mantenimiento adecuado del gas y la suficiente profundidad
del lquido en la columna de burbujas promueven la transferencia de masa y calor;
Un nmero apropiado de placas deflectoras distribuye burbujas de gas en la columna de
manera efectiva sin prdida de presin;
Un diseo vertical inevitablemente requiere un rea de trazado ms pequea.

Seleccin ptima de la condicin de sntesis

Dado que la reaccin de sntesis de urea tiene lugar en dos etapas, las diferentes relaciones
de N / C se emplean para el VSCC y el reactor. VSCC funciona con una relacin N / C de
2.8 - 3.0 donde la presin de vapor de equilibrio de la solucin de urea carbamato es la ms
baja. Esta seleccin ptima de N / C permite que VSCC funcione a temperatura
relativamente alta (180 - 182 C) y baja presin (152 barG), lo que permite una
transferencia de calor eficiente entre la carcasa y el tubo y una mayor velocidad de reaccin
de deshidratacin con carbamato de amonio para formar urea hasta el 45% de conversin
de CO2. La relacin N / C del reactor se selecciona a 3.7 para maximizar la conversin de
CO2 con un exceso de presin apropiado al del equilibrio. Como el gas inerte alimentado al
reactor es solo 1/5 del proceso convencional de eliminacin de CO2, la fraccin de vapor
en el reactor disminuye drsticamente y el volumen del reactor se utiliza completamente
para la reaccin de sntesis de urea que tiene lugar solo en la fase lquida. Resultantemente,
se logra una alta conversin de CO2 de 63 - 64% en el reactor a temperatura y presin
relativamente bajas, es decir, 182 - 184 C y 152 barG. La mayor conversin de CO2 a una
presin de sntesis ms baja requiere menos calor de descomposicin en el separador de HP
y menos energa para la compresin de CO2 y el bombeo de solucin de amonaco lquido
y carbamato.