Ac0041402 Pb1i3 Id10005

PLANTA COMPRESORA PARA LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS,
DIVISIN PUNTA DE MATA

INGENIERA DE DETALLE
ESPECIFICACIONES SISTEMA DE CONTROL
FECH ELABORAD REVISADO APROBADO FIRMA DE

REV DESCRIPCIN
A O POR POR POR APROBACIN
Emmett Redden/
Incorporacin de Comentarios Gleivis Gonzlez/ Euclides Mrquez/
1 Ene.16 Karly Marcano
Oliver Jess Fuentes
de ACCI Colmenares(AIT)
Emmett Redden/
Gleivis Gonzlez/ Euclides Mrquez/
0 Jul.15 Emisin Final Karly Marcano
Oliver Jess Fuentes
Colmenares(AIT)
Karly Marcano Emmett Redden/ Euclides Mrquez/

B Jun.15 Incorporacin de Comentarios Gleivis Gonzlez Jess Fuentes
Karly Marcano Emmett Redden/ Euclides Mrquez/

A Jun.15 Emisin Original Gleivis Gonzlez Jess Fuentes
GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

AC0041402-PB1I3-ID10005
VENEQUIP, S.A. VNQ-15101-DI-D242005

Tabla de Contenido
Pg.
1. OBJETIVO.................................................................................................................4
2. ALCANCE DEL DOCUMENTO................................................................................4
3. ALCANCE DEL PROYECTO....................................................................................4
4. UBICACIN GEOGRFICA.....................................................................................6
5. CONDICIONES AMBIENTALES Y METEOROLGICAS.......................................6
6. TRMINOS / DEFINICIONES...................................................................................7
7. DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA.......................................................7
8. CDIGOS Y NORMAS APLICABLES.....................................................................7
8.1 Normas Nacionales.......................................................................7
8.2 Normas Internacionales...............................................................8
9. RESPONSABILIDADES DE EL PROVEEDOR.......................................................9
10. ESPECIFICACIONES TCNICAS SISTEMA DE CONTROL..................................9
10.1 Unidad Central de Procesamiento (CPU)..................................11
10.2 Mdulos de Entrada/Salida (I/O)................................................12
10.3 Mdulos de Comunicacin........................................................14
10.4 Chasis o Backplane...................................................................15
10.5 Fuente de Alimentacin para el Chasis....................................15
10.6 Laptop Industrial como Estacin de Ingeniera.......................15
10.7 Gabinete del Sistema de Control..............................................16
11. IDENTIFICACIN....................................................................................................23
12. DOCUMENTACIN TCNICA................................................................................23
13. REPUESTOS Y HERRAMIENTAS..........................................................................24

AC0041402-PB1I3-ID10005 Revisin 1 Pgina
VENEQUIP, S.A VNQ-15101-DI-D242005 Fecha Ene. 16 2 de 30
14. PRUEBAS DE ACEPTACIN EN FBRICA (FAT)...............................................24
15. PRUEBAS DE ACEPTACIN EN SITIO (SAT)......................................................25
16. EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO...........................................27
17. GARANTA..............................................................................................................28
18. CERTIFICADO DE CONFORMIDAD......................................................................28
19. ADIESTRAMIENTO.................................................................................................29
20. FORMA DE PRESENTACIN DE LA OFERTA......................................................30

1. OBJETIVO
El documento tiene como objetivo principal definir los requerimientos mnimos para la
adquisicin, configuracin, programacin, instalacin, pruebas y puesta en funcionamiento del
Sistema de Control para conectar las seales bsicas asociadas a los equipos contemplados en
las reas de proceso y servicios industriales que sern considerados en el desarrollo de la
Ingeniera de Detalle del proyecto PLANTA COMPRESORA PARA LEVANTAMIENTO
ARTIFICIAL POR GAS, DIVISIN PUNTA DE MATA. Cubriendo los requerimientos mnimos
de diseo y funcionamiento, basados en las normas PDVSA y mejores prcticas de
automatizacin industrial, seguridad, higiene y ambiente, con la finalidad de garantizar la
operatividad de las instalaciones.
2. ALCANCE DEL DOCUMENTO

Este documento cubre las especificaciones tcnicas generales a ser utilizadas por la disciplina
de instrumentacin para definir y establecer las premisas de suministro del hardware y software
necesarios para garantizar la funcionabilidad del Sistema de Control, el cul debe estar
completamente ensamblado, incluyendo bastidores, fuentes de alimentacin, mdulos de
procesamiento, mdulos I/O, gabinete, regletas internas de conexin, cableado, interfaces con
equipos externos e interfaces de comunicacin con el sistema de supervisin y control
(SCADA), entre otros, y todos los equipos, trabajos y servicios necesarios para el control lgico
y automatizado de las variables de proceso asociadas al proyecto PLANTA COMPRESORA
PARA LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS, DIVISIN PUNTA DE MATA, considerando
los criterios y estndares a utilizar, segn normativas vigentes, que apliquen para la nueva
planta compresora que estar ubicada en el Complejo Operativo Muscar (COM).
3. ALCANCE DEL PROYECTO

El alcance del proyecto incluye todos los trabajos, actividades y servicios requeridos para el
desarrollo de la Ingeniera de Detalle, Procura, Construccin y Puesta en Operacin de una
Planta Motocompresora de gas a travs de un Contrato Tipo IPC, Suma Global (Llave en
Mano). Incluye todas las facilidades necesarias para acondicionar y tratar 160 MMPCND de
gas, que sern comprimidos desde una presin de 1.100 psig hasta 4.500 psig
aproximadamente.
Incluye el suministro e instalacin de cuatro (4) unidades moto-compresoras, suministro,
materiales elctricos, mecnicos, civiles y de instrumentacin y control, construccin de las
facilidades necesarias para disponer y transportar los fluidos comprimidos con los estndares
requeridos por el Proyecto PLANTA COMPRESORA PARA LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL
POR GAS, DIVISIN PUNTA DE MATA, con capacidad de comprimir 40 MMPCND, cada uno,
desde una succin de 1.100 psig a 110 F y descarga a 4.500 psig a 240 F, a objeto de que la
misma pueda ser operada como Mtodo de Recuperacin Secundario LAG (Levantamiento
Artificial de Gas), descargando en un Mltiple de produccin de cinco (5) puestos, que permitir
impulsar la produccin de 49.350 BPD.
Entre los trabajos a ejecutar se encuentran los siguientes.

Suministro de toda la mano de obra directa e indirecta requerida durante la ejecucin del
Proyecto.
Movimiento de tierra para llevar el terreno a las cotas y caractersticas necesarias para
garantizar la continuidad del mismo en el tiempo. Incluye todos los trabajos de deteccin de
elementos enterrados, su desmantelamiento, modificacin y disposicin final hasta los sitios
indicados por EL CLIENTE.
Suministro de todos los equipos requeridos para la construccin de LA OBRA, detallados
en la Ingeniera.
Construccin de todas las obras civiles requeridas para los sistemas de tuberas, equipos y
edificaciones estructurales. Incluye fundaciones de tanques y recipientes, fundaciones para
los moto-compresores, diques para los tanques, soportes y construccin de galpn con
puente gra para las labores de mantenimiento de las unidades compresoras, con reas
para oficinas y almacenaje.
Montaje mecnico de equipos e interconexin de los mismos, que incluye Flare, Separados
Ciclnico, Moto-compresores, Sistema de Gas Combustible, con Skid de Regulacin
Automtica, Despojador de Lquidos (KOD), Cabezales, Tuberas de Proceso y Servicio,
entre otros.
Construccin e instalacin de todas las obras de electricidad, para las facilidades de
compresin. Incluye la iluminacin del rea interna, de oficinas y reas externas del galpn,
puente gra y sistema de puesta a tierra de los generadores y todos los equipos
suministrados por LA CONTRATISTA debidamente definidos e indicados en la Ingeniera
de Detalle.
Construccin de canalizaciones para potencia, iluminacin, instrumentacin area y
enterrada, drenajes y bancadas que se disean como parte de la Ingeniera.
Suministro de un generador y ATS con capacidad para alimentar completamente la Planta
Compresora y los servicios, en caso de falla del suministro elctrico de la planta.
Suministro de la instrumentacin de indicacin y control para paneles de control e
instrumentos locales (en el proceso) que permitan observar las variables de procesos.
Suministro de vlvulas para el sistema de parada, bloqueo y venteo.
Suministro de vlvulas de control a la succin de la planta desde las tres (3) fuentes
diferentes de suministro de gas de alimentacin.
Suministro de skid de vlvula para la carga, descarga y venteo de cada unidad
individualmente.
Suministro de separador ciclnico y sistema de flare con encendido automtico y
despojador de lquidos (KOD).
Pre-Comisionado y Comisionado de las instalaciones.
Elaboracin de planos Como Construidos en toda la ingeniera del Proyecto.
Adiestramiento para el personal operador, mantenimiento e ingeniera (de EL CLIENTE) de
la Planta Compresora.
Asistencia al arranque y puesta en servicio de todo el proyecto.

4. UBICACIN GEOGRFICA
La Planta estar ubicada en el Complejo Operativo Muscar (COM), Divisin Punta de Mata,
Municipio Ezequiel Zamora, en el rea identificada en la Figura 1 como propuesta 1. sta rea
corresponde al sitio donde antiguamente estuvo instalada la Planta RLC, comprende una
extensin de terreno de 3500 m2 aproximadamente.
Fig.1.Ubicacin del Sitio del Proyecto
5. CONDICIONES AMBIENTALES Y METEOROLGICAS

Las condiciones del sitio vienen dadas por la fuente de meteorologa de la Fuerza Area
Venezolana, mostrada en la siguiente tabla:
TABLA.1.Caractersticas Ambientales y Meteorolgicas.
Caracterstica Descripcin
Zona Tropical con una estacin de lluvia variable desde mayo
Clima
a diciembre.
Temperatura (F) Mn.: 60F; Prom.: 78,8F; Mx.: 100F
Presin Baromtrica (psi) 14,5
Humedad Relativa Mn.: 53%; Prom.: 67%; Mx.: 82%
Pluviosidad 1,336 mm/ao
Zona Ssmica 5
Direccin del Viento Prevaleciente Norte Noreste (NNE)
Velocidad del Viento Mx.: 100 Km/h Prom. 1,16 Km/h

6. TRMINOS / DEFINICIONES
EL PROVEEDOR: Contratante favorecido con la Orden de Compra para el suministro,
instalacin y puesta en marcha de los equipos cubiertos por esta especificacin.
LA OBRA: PLANTA COMPRESORA PARA LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS,
DIVISIN PUNTA DE MATA.
EL CLIENTE: Petrleos de Venezuela S.A. (PDVSA).
LA CONTRATISTA: Empresa favorecida en la licitacin para la construccin de LA OBRA.
EL REPRESENTANTE: Persona o empresa designado por EL CLIENTE para actuar en su
nombre.
7. DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA

Para la definicin del producto, se usaron como referencia los siguientes documentos y planos:
AC0041402-PB1I3-GD11005, Bases y Criterios de Diseo, Instrumentacin, PLANTA
COMPRESORA PARA LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS, DIVISIN PUNTA DE
MATA, Ingeniera de Detalle.
AC0041402-PB1I3-IP04001, Arquitectura del Sistemas de Control, Instrumentacin,
PLANTA COMPRESORA PARA LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS, DIVISIN
PUNTA DE MATA, Ingeniera de Detalle.
AC0041402-PB1I3-ID06002, Lista de Seales, Instrumentacin, PLANTA COMPRESORA
PARA LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS, DIVISIN PUNTA DE MATA, Ingeniera
de Detalle.
AC0041402-PB1I3-ID11013, Hoja de Datos Unidad de Control de Campo, Instrumentacin,
PLANTA COMPRESORA PARA LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS, DIVISIN
PUNTA DE MATA, Ingeniera de Detalle.
8. CDIGOS Y NORMAS APLICABLES

El diseo se realizar, de acuerdo con las exigencias y recomendaciones establecidas en las
normas y cdigos nacionales e internacionales mencionados en este documento y en las
especificaciones de los sistemas.
Estas normas deben considerarse como referenciales y en caso de discrepancias entre las
mismas, en relacin a un mismo aspecto, se deber aplicar aquella cuyos requerimientos sean
ms exigentes desde el punto de vista de seguridad y operacin.
Otros cdigos y estndares no especficamente mencionados en el texto podrn ser utilizados
como complementarias o para informacin general, si se requiere.
1 Normas Nacionales
Petrleos de Venezuela, S.A. (PDVSA)
K-309, Sistemas SCADA.

K-331, Instrument Power Supplies.

K-336, Sistemas Instrumentados de Seguridad.
K-360, Controladores de Procesos Industriales.
K-362, Redes Digitales para Control de Procesos Industriales.
90620-1-205, Controlador Lgico Programable Especificaciones Genricas.
Comit Venezolano de Normas Industriales (COVENIN)
200, Cdigo Elctrico Nacional.
568, Vocabulario Electrotcnico Internacional: Grupo 05, Definiciones Fundamentales.
2 Normas Internacionales
American Petroleum Institute (API)
RP-552, Transmission Systems.
RP-554, Part 1, Process Control Systems Functions and Functional Specification
Development, Second Edition.
RP-554, Part 2, Process Control Systems - Process Control System esign, First Edition.
National Electric Manufacture Association (NEMA)
250, Enclosures for Electrical Equipment (1000 Volts Maximum).
IA 2.1, Programmable Controllers Part 1: General Information.
IA 2.2, Programmable Controllers Part 2: Equipment Requirements and Tests.
IA 2.3, Programmable Controllers Part 3: Programming Languages.
IA 2.5, Programmable Controllers Part 5: Communications.
IA 2.8, Programmable Controllers Part 8: Guidelines for the Application and
Implementation of Programming Languages.
PB 1, Panel Boards.
ICS 3, Industrial Control and System.
ICS 6, Industrial Controls and Systems Enclosures.
National Fire Protection Association (NFPA)
STD 70, National Electric Code.
STD 75, Standard for the Protection of Information Technology Equipment.
STD 110, Standard for Emergency and Standby Power Systems.
International Society Automation (ISA)
S50.1, Compatibility of Analog Signals for Electronic Industrial Process Instruments.
S55.1, Hardware Testing of Digital Process Computer.

20, Specification Forms for Process Measurement and Control Instruments, Primary
Elements and Control Valves.
50.02, Fieldbus Standard for Use in Industrial Control Systems.
Underwriters Laboratories (UL)
752, Bullet Resisting Equipment.
67, Panel Boards.
508, Industrial Control Equipment.
508A, Industrial Control Panels.
9. RESPONSABILIDADES DE EL PROVEEDOR
EL PROVEEDOR acepta plena responsabilidad por el diseo, fabricacin, seleccin de los
equipos, as como tambin el aseguramiento integral de la calidad. EL PROVEEDOR deber
cumplir con todas las regulaciones gubernamentales aplicables, requerimientos y condiciones
de licitacin. Cualquier desviacin de esta especificacin est sujeta a la aprobacin de EL
CLIENTE. El cumplimiento de esta especificacin y las hojas de datos, no exime a EL
PROVEEDOR de la responsabilidad de suministrar el equipamiento apto para los trabajos y
condiciones especificadas.
10. ESPECIFICACIONES TCNICAS SISTEMA DE CONTROL

Con estas especificaciones se define las caractersticas tcnicas de la Unidad de Control
General necesario para la ejecucin del proyecto, cualquier cambio o sugerencia de cambio que
mejore estas especificaciones sin sacrificar la utilidad de los mismos ser considerado y/o
aprobado por EL REPRESENTANTE, siempre y cuando EL PROVEEDOR lo notifique por
escrito.
EL PROVEEDOR es responsable de verificar la seleccin y dimensionamiento de la Unidad de
Control General a suministrar en funcin de los requerimientos del proyecto.
La Unidad de Control General ser redundante y deber cumplir con todas las especificaciones
tcnicas indicadas en el presente documento y estar compuesto por los siguientes
componentes:
Unidad Central de Procesamiento (CPU).
Fuente de Poder de 24 VDC.
Mdulos de Entradas y Salidas (I/O). Para el caso de seales analgicas el protocolo de
comunicacin ser HART + 4-20mA.
Puertos RS-232 y RS-485, para establecer comunicacin con dispositivos de campo.
Rack de Montaje (chasis, cables de interconexin, entre otros).
Mdulos Ethernet/IP para Comunicacin con el Sistema de Supervisin y Adquisicin de
Datos.

La Unidad de Control General deber ser capaz de supervisar y controlar las operaciones de los
instrumentos de temperatura, presin, nivel y flujo, as como el monitoreo y ajuste de las
vlvulas de control.
La Unidad de Control General debe tener la facilidad de comunicacin con el sistema de
supervisin, control y adquisicin de datos (SCADA) de EL CLIENTE.
Los componentes bsicos de la Unidad de Control General (CPU, Mdulos I/O, Mdulos de
Comunicacin, Fuente de Poder, entre otros), deben estar constituidos por mdulos
independientes, que permitan un rpido servicio en caso de averas.
La Unidad de Control General debe tener una expansibilidad del 100%, sin modificar la
configuracin bsica de los mismos.
La probabilidad de que el sistema de control opere sin fallas en un perodo de tiempo, se medir
en funcin del tiempo medio entre fallas (MTBF) y del tiempo medio para reparaciones (MTTR).
Como mnimo el sistema de control deber ofrecer un MTBF igual a 1800 das y un MTTR no
mayor a un (1) da.
La Unidad de Control General estar provisto de luces indicadoras (LEDs) por cada mdulo
que conforme el sistema, para simplificar la bsqueda de fallas.
El Sistema de Control de la planta permitir como mnimo ejecutar las siguientes funciones:
Monitoreo continuo y control de los instrumentos.
Control lgico secuencial para el arranque y parada de equipos.
Facilidades para el entonamiento de los lazos de control, incluyendo capacidad de auto
entonacin de lazo.
Capacidad para configurar en lnea y fuera de lnea.
Capacidad de diagnstico local y remoto.
Comunicacin con otros equipos dentro y fuera de la planta, a travs de enlaces de
comunicacin.
La Unidad de Control General debe estar provisto de su conjunto de herramientas de
programacin, incluyendo hardware, terminal de programacin y programas desarrollados.
Provistos de una llave de proteccin para cambios en la programacin o cualquier otro medio de
seguridad en diferentes niveles.
Todo el cableado del sistema de control deber estar diseado de manera de no ser la causa de
fallas comunes del sistema. Las terminaciones de los cables debern tener un enganche fuerte
para asegurarse de no perder firmeza en la conexin del cable que pueda causar una falla
inesperada en el sistema.
Las borneras debern ser de diseo no higroscpicos y dimensionados para aceptar un mximo
de cable N 12 AWG y un mnimo de cable N 22 AWG. No habr ms de dos (2) conexiones
por punto de terminal permitido.
Las borneras debern ser del tipo porta fusible o similar, para permitir el aislamiento en cada
punto.
Todos los cables debern tener identificadores individuales, del tipo anillo, PVC. El nombre de
las identificaciones no debe exceder los 17 caracteres de largo.
Las etiquetas de los cables debern estar hechas de un material termocontraible con los
caracteres mecanografiados.
La Unidad de Control General debe permitir la programacin en diferentes tipos lenguajes tales
como: escaleras de rels, texto estructurado, bloque de funciones y diagramas de funciones
secuenciales, adicionalmente, de los lenguajes necesarios para cumplir con la norma IEC
61131-3 Programmable Controllers Part 3: Programming Languages.
Todo el software desarrollado deber ser aprobado previo a su instalacin y cableado por EL
CLIENTE.
La Unidad de Control General deber tener como mnimo, capacidad para ser programado
segn diagramas de flujo de los sistemas de control, desde programadores manuales, consolas
o computadores porttiles.
La Unidad de Control General tendr capacidad de efectuar autodiagnstico (diagnstico de
arranque, verificacin de memoria, verificacin de configuracin, verificacin del programa y
verificacin de comunicacin), incluyendo alarma de falla de autodiagnstico con posibilidades
de ser supervisada en forma local y remota.
El Sistema de Control deber estar provisto de medios para la deteccin de fallas de
comunicacin interna de los mdulos, colocando las salidas en su estado pre-configurado.
La memoria de la Unidad de Control General deber estar provista de bateras de respaldo de
larga duracin (litio o similar), con indicacin del estado. Dicha memoria deber ser retenida
durante el lapso de falla de energa principal o de respaldo al CPU, y las seales de salida
debern tomar el valor de la configuracin definida por el usuario. El respaldo de esta batera
deber ser de seis (6) meses como mnimo y deber incluir medios para permitir la sealizacin
audiovisual de la condicin de bajo voltaje de la batera.
3 Unidad Central de Procesamiento (CPU)

El CPU a utilizar deber corresponder con las necesidades del proceso, del cual depende
tambin el tiempo de barrido requerido, as como la cantidad de memoria a utilizar.
El mximo tiempo de barrido para cualquier unidad microprocesadora de control deber ser de
1,0 ms/Kb de lgica.
Deber tener capacidad para implementar cualquier algoritmo de control en lgica secuencial,
local o remotamente, utilizando diagramas en escalera, sentencias de alto nivel, diagramas de
flujo o cualquier otra forma que establezca norma IEC 61131-3 Programmable Controllers
Part 3: Programming Languages.
El CPU deber procesar y ejecutar clculos con variables en formato punto flotante y entero.
El microprocesador ser de ltima tecnologa probada en campo, con posibilidades de
actualizar el mismo a una nueva generacin fcilmente.
Todas las memorias (RAM, PROM o EPROM) debern tener la suficiente capacidad para
manejar los requerimientos de entrada/salida y tener como mnimo 100% de capacidad de
reserva ms un 50% de capacidad de expansin, despus de haber almacenado la aplicacin
final de control.
El microprocesador deber estar diseado para prevenir las prdidas o alteracin de los
programas debido a la prdida de energa o remocin de las tarjetas de entrada/salida (I/O).
4 Mdulos de Entrada/Salida (I/O)

Tanto los instrumentos (transmisores, interruptores, entre otros.) as como los elementos de
accin final (vlvulas, solenoides, etc.) sern conectadas directamente a los mdulos de
entrada y salida de la Unidad de Control General sin necesidad de utilizar equipos adicionales
para el acondicionamiento de las seales.
Los mdulos de entradas y salidas debern ser de construccin modular, tipo enchufable (Plug-
in) pudindose insertar o extraer sin necesidad de poner a la Unidad de Control General fuera
de servicio (Hot Swap Technology). As mismo, tendrn indicacin de estado, tipo LED, para
cada seal de entrada/salida en la tarjeta.
El cableado de las entradas y salidas debern ser independiente de las tarjetas, a fin de permitir
la remocin de las tarjetas sin ninguna o con una mnima manipulacin del cableado. Dicha
manipulacin no deber incluir en ningn caso la desconexin del cableado de las regletas de
interconexin de las tarjetas de entrada/salida de la Unidad de Control General.
Las tarjetas deben tener proteccin contra sobrevoltaje y debern aceptar seales de:
Seales discretas en 24 VDC o contactos.
Seales Digitales + Analgicas HART + 4-20 mA.
Seales de RTD.
Entre otros.
Los mdulos de entrada analgica debern permitir seales de dos (2) hilos en 4 20 mA
desde los transmisores de campo. La alimentacin elctrica de todos los lazos analgicos ser
originada internamente en el gabinete de la Unidad de Control General.
Todas las entradas discretas debern ser individualmente aisladas.
Los mdulos de salidas discretas (DO) debern tener la misma gama de voltajes que los
mdulos de entrada y con una capacidad de 0,5 a 2 A por punto, estando todos los puntos
energizados.
El modelo de la Unidad de Control General deber tener la opcin de utilizar mdulos con
circuitos independientes por cada punto (dos terminales para cada punto discreto o tres para
cada punto analgico).
Los mdulos de salidas discretas sern cableados a unas borneras con rels incluidos con la
finalidad de operar dispositivos en campo, como controladores para arranque de motores
elctricos pequeos, vlvulas, solenoides, rels y luces pilotos.
El chasis de la Unidad de Control General deber tener al menos un 25% de slots de reserva
o un slot adicional, en caso de que sean menos de cuatro (4).
Los mdulos de entrada/salida debern tener al menos 25% de puntos de reserva o un mdulo
adicional, si son menos de cuatro (4).
El cableado del campo para todos los puntos I/O deber determinarse en los bloques terminales
localizados en el chasis de I/O o directamente arriba y abajo de cada mdulo de I/O. Los
mdulos de I/O debern ser removibles sin tener que desconectar el cableado del campo o los
terminales de alambrado del campo.
Los mdulos de entrada y salida I/O debern garantizar al mnimo las siguientes caractersticas:
10.1.1 Entradas Discretas (DI)

Ranura de soporte posterior para asegurar la correcta colocacin del mdulo.
Cada mdulo de entrada discreta debe tener:
Indicacin visual (LED) del estado de cada entrada.
Indicacin visual (LED) de mdulo activo.
Indicacin visual (LED) de mdulo en falla.
Todas las entradas discretas sern de 24 VDC (rango 1030 VDC)
Capacidad de supervisin en lnea.
Deteccin de fallas en encendido o apagado.
Filtro de entrada con tiempo mnimo de 5 ms.
Temperatura de operacin 32 F a 140 F.
Disposicin de diecisis (16) canales.
10.1.2 Entradas Anlogas (AI)

Cada mdulo de entrada anloga debe tener:
Temperatura de operacin de 32 F a 140 F.
Mdulo con capacidad de manejar 8 seales de Diferencial de corriente o voltaje.
Rangos de entrada y resolucin:
0 a 5V; 1 a 5V; 0 a 10V; +/- 10V; 0 a 20mA; 4 a 20mA.
16 bits a 21 bits para todos los rangos.
Tiempo de scan del mdulo para todos los canales
Para seal analgica: 18 a 488 ms (depende del filtro).
HART: tpicamente 1s por canal HART habilitado.
8 seales de corriente o voltaje diferencial/ 8-244ms.
Capacidad para instalar o remover del chasis con la alimentacin aplicada.
10.1.3 Salidas Discretas Protegidas (DO)

Cada mdulo de salida discreta deber tener:
Diecisis (16) salidas de luces de estado.
Indicadores de fusibles fundidos.

Todas las salidas digitales deben ser de 24 VDC.
Salida de corriente en 2 A mx.
Diagnsticos de salida en lnea.
Capacidades de supervisin en lnea.
Deteccin de fallas en encendido o apagado.
10.1.4 Salidas Anlogas (AO)

Cada mdulo de salida anloga debe tener:
Temperatura de operacin de 32 F a 140 F.
Mdulo con capacidad de manejar 8 seales de Diferencial de corriente o voltaje.
Rangos de entrada y resolucin:
+/- 10V; 0 a 20mA; 4 a 20mA.
15 bits a 16 bits para todos los rangos.
Tiempo de scan del mdulo para todos los canales
Tipicamente 1s por canal HART habilitado.
Estimar 10s si todos los ocho (8) canales tienen habilitado HART.
Capacidad para instalar o remover del chasis con la alimentacin aplicada.
5 Mdulos de Comunicacin
El sistema debe estar en capacidad de comunicarse con otros dispositivos o sistemas en
protocolos particulares y comerciales tales como: Ethernet/IP, DNP 3.0., Remoto I/O, entre
otros.
El Sistema de Control deber contemplar como mnimo los siguientes mdulos de
comunicacin:
Mdulo Ethernet/IP para la comunicacin con los switches industriales (redundante).
Puerto RS-232 para configuracin y mantenimiento.
6 Chasis o Backplane
Cada chasis debe permitir la instalacin de los mdulos que conforman la Unidad de Control
General. El diseo debe evitar la insercin invertida de los mdulos, as como tambin que

stos sean instalados o removidos del chasis sin necesidad de desenergizar la Unidad de
Control General y sin provocar daos o perturbaciones en los restantes mdulos instalados.
7 Fuente de Alimentacin para el Chasis

Cada chasis debe tener instalado una fuente de alimentacin que va a permitir la alimentacin
del bus de comunicacin del rack, suministrndole la tensin y corriente necesarias tanto al
CPU como a los diferentes mdulos conectados al chasis.
La fuente de alimentacin debe ser estndar, con voltaje de entrada de 120Vca/60Hz @100VA y
salida 24Vdc.
8 Laptop Industrial como Estacin de Ingeniera

Consola porttil tipo industrial para el desarrollo de los esquemticos, reportes y tendencias,
con todos los programas instalados para soporte tcnico y dems actividades de programacin
y configuracin de la Unidad de Control General.
Debe ser robusta y poseer las siguientes caractersticas mnimas:
Hardware Support for Operating Systems: Linux at least Kernel 2.6.26 32 Y 64 bits.
Processor: At Least Intel CoreTM i5 vProTM Processor 2.0 GHz with Turbo Boost up to
3.0GHz, Intel Smart Cache 3MB.
Hardware Support Services: 3 Year Basic Hardware Service with 3 Year NBD Limited Onsite
Service after Remote Diagnosis.
Memory: 4GB SDRAM (DDR3L-1600MHz).
Primary Storage: Shock-mounted flex-connect hard drive with quick-release 500GB 7200
rpm
LCDs: 14.0" High Definition (720p) LED 1366 x 768 Outdoor.
Viewable with Direct Vue and Mic only, Internal Keyboard: Sealed Internal
Spanish Backlit Keyboard, White, Oversized electrostatic touchpad with multi touch support
Graphics and Security Options: Intel HD Graphics 3000 without Fingerprint & Contactless
Smartcard Reader, DVD-ROM, DVD+/-RW.
10/100/1000 Gigabit Ethernet, Wireless LAN, Bluetooth, Ports: Network connector (RJ-45).
USB 2.0 (3) 1 USB/eSATA, Stereo headphone/Microphone, Docking Connector, VGA,
HDMI, RS-232 (9-pin D-sub), USB 3.0 Module and Memory card reader, 54 mm
ExpressCard 1 Full and 2 Half Mini Card Slots.
Battery operation 10 hours, Lightweight Li-Ion battery pack (10.8V, typical 4500mAh,
minimum 4200mAh) AC Adapter: AC 100V-240V 50/60Hz, auto sensing/switching worldwide
power supply.
Laptop Bags: 17 Backpack, grey color.
EL PROVEEDOR estar en libertad de presentar en su oferta un modelo de laptop que mejore
las caractersticas descritas en esta especificacin, tomando como base las tecnologas
actualizadas y existentes en el mercado al momento de elaborar su cotizacin.

Se debe proporcionar los siguientes accesorios compatibles con las especificaciones de la

Laptop:
Hard drives with greater than or equal to 500 GB capacity.
Motherboards.
SDRAM (DDR3L-1600MHz).
6-cell (60WH) Primary Lithium Ion Battery.
AC Adapter.
9 Gabinete del Sistema de Control

En esta seccin se pretende especificar todos los detalles de diseo y construccin del gabinete
requerido para alojar la Unidad de Control General contemplada en el proyecto. Cualquier
sugerencia de cambio que mejore esta especificacin, sin desmejorar la utilidad del equipo,
ser considerada, siempre y cuando EL PROVEEDOR lo notifique por escrito.
EL PROVEEDOR deber dimensionar y disear el gabinete a ser ubicado en sala de control
con los equipos especificados en este documento, el mismo deber tener una cubierta tipo
NEMA 12.
La relacin de todos los accesorios y materiales no contemplados en la especificacin, pero que
sean necesarios para la completa fabricacin del equipo, deber ser responsabilidad de EL
PROVEEDOR.
El diseo del gabinete debe incorporar el siguiente espacio de reserva:
30 % Espacio de reserva para conexin de Instrumentos de campo.
30 % Interruptores conectados a la fuente de poder.
30 % Terminales de reserva.
El Gabinete deber estar completamente cableado, requiriendo nicamente su conexin
externa.
El gabinete debe cumplir con la norma PDVSA K-330 y K-360. Debe ser para instalacin en
soportes, de una puerta, doble fondo. El acceso de los conduits ser por la parte inferior del
gabinete. Debe dejarse un espacio prudencial de al menos 80 cm entre el nivel del suelo y el
gabinete para la entrada de los conduits.
EL PROVEEDOR ser responsable de estar en conocimiento de los requerimientos de los
estndares mencionados. Cualquier cambio o alteracin del equipo para hacerlo cumplir con lo
especificado, ser por cuenta de EL PROVEEDOR.
Cualquier excepcin debe ser claramente establecida por EL PROVEEDOR. No sern
permitidas excepciones a menos que sean aprobadas por escrito por EL CLIENTE.
Deber notarse el cumplimiento de estas normas, cdigos y estndares; no libera a EL
PROVEEDOR de su responsabilidad de suministrar el Sistema apropiado para el servicio
especificado.
El tipo de gabinete a seleccionar depende del espacio disponible, tipo y nmero de dispositivos
y mdulos componentes del sistema requerido, necesidades de grficos, displays, monitores,

filosofa de control, etc. y debe ser definido en la especificacin particular del equipo de acuerdo
a los puntos desarrollados a continuacin.
La distancia entre columnas y filas horizontales y verticales depender del tipo de equipos, en
todo caso estarn ubicadas con una separacin entre s que permita la operabilidad simultnea
de dos o ms dispositivos y mdulos componentes del sistema adjuntos y un cmodo
mantenimiento.
10.1.5 Dimensiones
Las dimensiones del gabinete estarn definidas en la Hoja de Datos Unidad de Control de
Campo (AC0041402-PB1I3-ID11013), teniendo en cuenta, en los casos que sea requerido lo
siguiente:
Dimensiones y peso lmites para transportes areos.
Dimensiones del "container" donde sern transportados.
Dimensiones de puertas de los "container".
Dimensiones de puertas de acceso y facilidades de maniobra en la sala de control.
El gabinete, en caso necesario, podr ser suministrado en uno o varios mdulos, los cuales
podrn ser ensamblados mecnicamente por medio de pernos en el interior del mismo y
elctricamente mediante regletas de conexin cableadas entre s y debidamente sealizadas.
El gabinete dispondr de empacaduras en las puertas de acceso, en las lminas de cierre
laterales, as como tambin en las uniones entre dos gabinetes que hayan sido suministrados
por separado.
La altura mxima aceptada, salvo que se indique lo contrario en la especificacin particular,
ser de 2200 mm incluyendo la altura de la base del panel.
El gabinete estar provisto de cuatro (4) anillos removibles roscados en cada uno de los
ngulos del techo del panel, con el fin de poder ser manipulados con equipos o gras auxiliares.
Las puertas del panel de control tendrn un mnimo de 609,6 mm de ancho y en todo caso
permitirn el libre acceso al interior del mismo.
Los huecos donde se ubicarn los dispositivos y mdulos componentes del sistema, se
efectuarn con herramientas adecuadas y con las dimensiones recomendadas por EL
PROVEEDOR de los mismos, estos huecos se realizarn con anterioridad al montaje del panel
y estarn libres de rebabas y esquinas cortantes.
El gabinete deber estar diseado con una lmina removible en la parte inferior del mismo, para
la entrada de las acometidas de campo; esta lamina removible deber estar acorde con la
clasificacin elctrica solicitada.
10.1.6 Ventilacin
Durante el diseo del gabinete, EL PROVEEDOR del mismo debe considerar las facilidades
para la ventilacin del mismo, el cual debe incluir un extractor y un ventilador.
10.1.7 Materiales

El material de fabricacin del panel ser del tipo no higroscpico y resistente a las llamas, ser
construido a base de chapas de acero laminada en caliente con mnimo de 3/16 pulgadas (5
mm.) de espesor, reforzada interiormente con perfiles del mismo material soldados o
atornillados entre s.
No se permitir que ningn tornillo o perfil sobresalga al exterior del panel (a excepcin del
tornillo del paral central), el cual debe ser liso y pulido en su totalidad.
Los soportes de los dispositivos y mdulos componentes del sistema se realizarn a base de
perfiles tipo canal ajustable y no soldado para posibilitar su remocin.
Deber considerarse un rodapi o base, apernado a la estructura del panel. La base del panel
ser construida con perfil en U de 120mm x 80mm sobre la cual se fijar el panel de control por
medio de pernos de anclaje o soldadura.
En caso de que por sus dimensiones as sea requerido, podr considerarse el gabinete con dos
(2) puertas frontales. Deber considerarse el arreglo del gabinete solo de acceso frontal. El
cierre de las puertas del panel de control sern hermticas al polvo y su caja estar de acuerdo
con la clasificacin elctrica que se indique en la especificacin particular del panel.
El gabinete contar con juntas o sellos de goma en todos sus permetros para asegurar un
cierre hermtico. La puerta deber tener un cristal para observar los equipos sin necesidad de
abrir la puerta.
Los tornillos y todas las partes metlicas debern ser de acero inoxidable o material no
oxidable.
El tope debe ser de tipo cerrado. Los gabinetes deben tener la armadura y los refuerzos
necesarios para alcanzar un diseo rgido y asegurar una mxima deflexin de 1/16 sobre la
superficie total de mismo despus de la instalacin de los equipos accesorios y todos los
cables.
La armadura debe ser de construccin soldada para asegurar rigidez y debe ser diseada de
forma tal que exista un acceso completo al doble fondo del gabinete.
La estructura debe poseer un doble fondo de lmina de 2 mm como mnimo para la instalacin
de los controladores, chasis I/O Remoto, mdulos I/O y accesorios (canaletas, portacables,
regletas terminales).
La ubicacin de los racks para mdulos I/O, as como de sus accesorios (borneras, canaletas
portacables, etc.) y otros equipos debern ser especificados en el diseo.
El gabinete deber tener en el lado interno de la puerta, un porta plano, con el fin de
resguardar los planos y/o documentos del equipo.
EL PROVEEDOR identificar el gabinete con una placa fenolcas en la parte frontal. Las
medidas de la placa sern 200 x 100 x 2,5 mm. La placa tendr fondo de color negro y letras
blancas de 30 mm de alto.
El gabinete deber tener al lado interno de la puerta, un porta computador porttil.
10.1.8 Pintura

Para la seleccin del color, la preparacin de superficies y el acabado del panel se considerarn
la esttica del mismo y las condiciones ambientales de su lugar de ubicacin definida en la
especificacin particular.
Como mnimo se tendrn en cuenta los siguientes requerimientos:
Toda la superficie exterior del gabinete debe ser limpiada y pulida de manera que no quede
rugosa o cortante. Posteriormente, se cubrir con una primera capa de imprimacin
resistente a la corrosin a base de fosfato y finalmente se pintar con dos (2) capas de
pintura del color que se especifique.
Las partes internas del gabinete deben tener un tratamiento de limpieza similar a los
exteriores y el acabado ser a base de pintura de color apropiado para minimizar la
absorcin luminosa.
El tratamiento y pintura de las partes internas ser efectuado antes del ensamblaje de la
estructura del panel.
10.1.9 Instalacin Elctrica

La instalacin elctrica del gabinete de la Unidad de Control General estar en concordancia
con la ltima edicin del Cdigo Elctrico Nacional. La clasificacin elctrica del rea de
ubicacin determinar los mnimos requerimientos para la proteccin del gabinete y los
accesorios a utilizar. El gabinete estar ubicado en la sala de control y deber tener una
cubierta tipo NEMA 12.
Se tomarn en cuenta las especificaciones y datos de ingeniera emitidos por EL PROVEEDOR
de los dispositivos y mdulos componentes del sistema, en lo concerniente a tomas de tierra,
apantallamiento de seales, fusibles de proteccin, separacin de cableado y accesibilidad de
los componentes para su fcil remocin y mantenimiento.
Todo cableado de seales de entrada y salida del panel, terminar en regletas de conexin
debidamente identificadas.
Las regletas de conexin para seales de corriente alterna (AC) debern estar separadas de las
regletas de conexin para seales de corriente continua (DC) y su cableado se realizar en
conduits o canaletas lo ms lejano posible para evitar cualquier tipo de interferencia o
distorsin.
El gabinete debe llevar una luminaria fluorescente de 16 watt, 115 Vac, 60 Hz, en cada lado del
panel, tipo roscado de montaje superficial el cual debe accionarse con un switch con pulsador
de leva ubicado en la puerta.
El gabinete debe llevar una regleta de seis (6) tomacorrientes de 115 Vac, 60 Hz, de montaje
superficial, el mismo estar ubicado internamente, en un lugar cmodo y accesible.
Los cables de alimentacin elctrica estarn separados de las seales analgicas y redes
digitales al menos en 12 pulgadas. El cruce de seales analgicas y digitales se har en forma
perpendicular (ngulo recto) para evitar inducciones magnticas.
Se utilizarn canaletas portacables, para la canalizacin interna del panel. Los canales
portacables estarn separados segn el tipo de seal y/o nivel de voltaje.
Para la instalacin de las canaletas portacables, el rea de ocupacin de las mismas no podr
sobrepasar del 70%, con el cableado final.
Los conduits de entrada/salida de alimentacin elctrica al panel, debern ser instalados por la
parte inferior del mismo, no se permitir su instalacin por la parte superior del panel.
10.1.10 Alimentacin Elctrica

La alimentacin del gabinete de la Unidad de Control General ser corriente continua (DC) de
24 Voltios, incluyendo todos los dispositivos y mdulos del sistema.
La alimentacin de corriente continua (DC) para los lazos de control ser suministrada por un
rectificador de 24 Voltios, dedicado para tal fin en la planta. Adicionalmente, se dispondr un
generador elctrico de respaldo para toda la planta.
10.1.11 Cableado
10.1.11.1Alimentacin y Seales de Corriente Alterna (CA)

Se utilizarn conductores No. 16 American Wire Gage AWG de cobre trenzado de conexin
para tableros, con los colores estndares, resistente a 105C y de 600 V de aislamiento.
Se utilizarn el siguiente cdigo de colores.
Alimentacin CA (Fase): Negro.
Alimentacin CA (Neutro): Blanco.
Tierra: Verde/Verde con Rayado Amarillo.
Sistema de alarmas: Amarillo.
Control y enclavamiento: Rojo.
El cableado de alimentacin de Corriente Alterna (CA) ser realizado de manera que al remover
los conductores correspondientes a un servicio no se interrumpa ningn otro servicio incluyendo
el conductor de tierra.
Cada conductor debe ser identificado en sus extremos con etiquetas plsticas tubulares bien
adheridas al conductor. En ningn caso se podr utilizar teipe laminar.
10.1.11.2Alimentacin y Seales de Corriente Continua (DC)

La alimentacin de corriente continua se realizar con conductores de calibre No. 12 AWG;
105C, 600 V; no obstante se tomar en consideracin la densidad de corriente para la
seleccin del calibre adecuado en cada caso.
Se utilizar el siguiente cdigo de colores:
Positivo: Rojo.
Negativo: Negro.
Tierra: Verde/Verde con Rayado Amarillo.

Las seales de corriente continua se realizarn con conductores de cobre trenzado, 105C,
calibre No. 16 AWG, con los siguientes colores
Cable gris: Seal de entrada.
Cable azul: Seal de salida.
Cada conductor debe ser identificado en sus extremos con etiquetas plsticas termocontrctiles,
preferibles amarillas con letras negras, utilizando el mtodo de Identificacin cruzada.
Cada conductor en su lado final, deber ser instalado con un terminal.
10.1.11.3Interconexiones
La Unidad de Control General estar provista de regletas terminales para la interconexin de
cada una de las secciones del mismo. Se usarn conductores de calibre especificado en los
apartados anteriores con su cdigo de colores correspondientes y sern agrupados en mazos
con envoltura de PVC o en canales por diferentes tipos de servicio.
La distancia entre los terminales de bornera sern lo ms corta posible, permitiendo una
cmoda accesibilidad a los mismos para su operabilidad y mantenimiento.
Los conductores de interconexin estarn identificados en sus extremos con el nmero de
terminal donde estar conectado, con etiquetas plsticas tubulares. En ningn caso se podr
utilizar teipe laminar.
10.1.11.4Interruptores (Breakers)
Se instalarn interruptores (Breakers) del tipo miniatura, de desconexin de simple polo con las
siguientes consideraciones:
Se instalar un (1) interruptor para el circuito de alimentacin de iluminacin y tomacorriente
a 120 Vca.
Se instalar un (1) interruptor para el circuito de alimentacin de instrumentos a 24 Vdc.
Se instalar un (1) interruptor por cada tarjeta electrnica con alimentacin de 24 Vdc,
cuando sea requerido.
Cada interruptor estar identificado con una placa de material indeleble que indique los
instrumentos a alimentar.
Los interruptores estarn ubicados en lugar visible y de cmoda accesibilidad para el operador
o el personal de mantenimiento.
10.1.11.5Regletas de Terminales
Se utilizarn regletas terminales para el cableado de alimentaciones, sistema de alarma,
interconexiones y lneas de seales de transmisin.
EL PROVEEDOR deber instalar y proveer los siguientes tipos de borneras:
Borneras con fusibles para alimentacin de mdulos de I/O, con indicacin de fusible
abierto.
Borneras con fusibles para alimentacin de fuentes de poder, con indicacin de fusible
abierto.
Borneras con fusibles para alimentacin de lmparas y tomacorrientes, con indicacin de

fusible abierto.
Borneras para tierra.
Borneras para neutro.
Borneras con fusibles para las seales de los mdulos de entrada/salida, con indicacin de
fusible abierto.
Deber considerarse la proteccin individual e independiente para cada equipo, fuente o
circuito, a fin de no impactar las operaciones de mantenimiento a otros equipos, como tambin
el impacto de falla de algn componente.
Estas borneras, junto con sus respectivos rieles debern ser ensambladas en cada uno de los
laterales del gabinete.
Todas las regletas terminales estarn identificadas con una placa indeleble en lugar visible para
el personal de mantenimiento.
Los terminales para CA debern ser de 600 V de aislamiento, los terminales de DC sern de
300 V de aislamiento.
Se proveer un 30% de terminales libres para posibles ampliaciones.
Los cables a conectar a los terminales, equipos, fuentes, mdulos de entrada/salida estarn
totalmente identificados con etiquetas plsticas tubulares y deben estar provistos de conectores
a presin de tamao adecuado con su calibre. En ningn caso se podr utilizar teipe laminar.
Debern indicarse los puntos de conexin del cableado de reserva.
Los bloques de regletas debern estar agrupados por servicio y/o por niveles de tensin.
Se deber disponer de puntos de regletas de reserva para cada servicio y/o por niveles de
tensin.
En general, todas las entradas/salidas del sistema de control debern estar protegidas con
protectores de sobrevoltaje y corriente, basados en diodos Zener y tubos descargadores de
gas.
10.1.11.6Sistema de Puesta a Tierra

La Unidad de Control General ser suministrada con dos barras de tierras. Una barra de tierra
correspondiente a la tierra de dicho gabinete, la cual estar conectada a la malla de tierra
elctrica y una segunda barra de tierra exclusiva para el uso de instrumentos, equipos y
pantallas de cables de drenaje, estas sern conectadas individualmente a la malla principal de
tierra elctrica.
Se prevern barras de tierra independiente para los circuitos de CA y DC. Las barras sern de
material cobre " de espesor y 1" de ancho como mnimo.
En caso de que el panel se suministre en varias secciones o mdulos, se prevern barras de
tierra en cada una de ellas y estarn preparadas para un perfecto y rpido ensamblaje.

Para la instalacin del sistema de tierra se tomar como referencia lo descrito en el documento
AC0041402-PB1I3-GD11005 Bases y Criterios de Diseo de Instrumentacin.
11. IDENTIFICACIN
Cada panel, instrumento, interruptor y dispositivo que se encuentre en la parte frontal del
gabinete de la Unidad de Control General, deber tener una placa de identificacin de plstico
laminado sobre o adyacente al dispositivo que muestra su identificacin de procesos y servicios.
Cada instrumento, conmutador o dispositivo similar montado en el interior del gabinete o
bastidor Terminal tendr un plstico laminado firmemente fijo o placa de identificacin de acero
inoxidable mostrando identificacin. El sistema de identificacin ser aprobado por EL
CLIENTE.
A menos que se especifique lo contrario, las placas de identificacin debern ser de
1/8 pulgadas (3 mm) de plstico grueso y ser de 3 pulgadas (77 mm) de largo por 1 pulgada
(25 mm) de altura. Las letras sern de 3/16 pulgadas (5 mm) de altura con una anchura de lnea
de 0,025 pulgadas (1 mm), y debern ser de color blanco, cortado en un negro brillante. Los
bordes de la placa de identificacin sern tambin blanco. Ver ISA -R.P. 60.6 para obtener
detalles adicionales.
12. DOCUMENTACIN TCNICA

EL PROVEEDOR suministrar con la Unidad de Control General y con cada dispositivo y
mdulos componentes del sistema, los siguientes documentos:
Planos dimensinales certificados.
Manual de instalacin, en castellano.
Detalles de conexin.
Manual de operacin, en castellano.
Manual de mantenimiento, en castellano.
Lista de partes o piezas.
Reporte de pruebas realizadas.
Licencias de los programas utilizados.
Vista tipo Exploded View mostrando nmero de partes.
Certificados de conformidad de los materiales utilizados en la fabricacin del gabinete,
mdulos y dems componentes del sistema de control.
Cada manual deber incluir una pgina indicando el nmero de la orden de compra y el
nmero de identificacin (Tag) correspondiente de los componentes internos del sistema de
control. Todos los planos (planos, curvas, cmputos, grficos, etc.) debern ser presentados en
el sistema ingls. EL PROVEEDOR debe suministrar un original y dos (2) copias de los planos,
y tres (3) juegos de manuales de instalacin, operacin y mantenimiento (en castellano).
13. REPUESTOS Y HERRAMIENTAS

Para efectos de mantenimiento EL PROVEEDOR, deber incluir en su cotizacin los repuestos

y herramientas especiales requeridas para dos (2) aos de operacin y mantenimiento. La
cantidad de repuestos recomendados deber estar relacionada con el nmero total de
dispositivos y mdulos componentes de sistema y/o equipos que se suministren.
Todos los repuestos debern ser claramente identificados con su nmero de parte. Los
repuestos de pequeas dimensiones debern colocarse en bolsas plsticas resistentes.
14. PRUEBAS DE ACEPTACIN EN FBRICA (FAT)

Las Pruebas de Aceptacin en Fbrica (FAT por sus siglas en Ingles) consisten en demostrar
que los todos los mdulos, componentes y/o equipos que conformarn el PLC del sistema de
control, se encuentren completamente operacionales y que cumplen con todas las funciones
que se detallan en el alcance.
Una vez que cada componente ha sido completado y que todo el equipo ha sido integrado en
fbrica, EL PROVEEDOR deber someterlo a unas pruebas totales y exhaustivas en fbrica, en
presencia de personal autorizado por EL CLIENTE.
EL CLIENTE deber ser informado de la realizacin de las pruebas con un mnimo de treinta
(30) das de antelacin
Las pruebas en fbrica debern demostrar que todos los componentes del Sistema de Control
satisfacen los requerimientos establecidos en estas especificaciones tcnicas, y garantizan el
cumplimiento de las exigencias de las normas y estndares sealados en este documento.
Cada componente ser probado en su totalidad, tanto en sus aspectos funcionales e integridad,
como mecnicos y elctricos establecidos, en donde aplique. Los equipos probados, sern los
mismos que sern instalados como parte del alcance del trabajo.
Cuando sea necesario utilizar elementos de campo para probar alguna funcionalidad o
protocolo, EL PROVEEDOR ser responsable de proveer los equipos de simulacin requeridos,
los cuales debern ser previamente revisados y aprobados por EL CLIENTE.
En los casos en que cualquier componente, no supere el respectivo procedimiento de pruebas,
a satisfaccin de EL CLIENTE, la prueba de dicho componente deber ser repetida las veces
que sea necesario hasta que EL CLIENTE le quede plenamente demostrado, que la falla ha
sido corregida y que el componente opera normalmente.
Cuando las fallas y/o defectos detectados durante las pruebas sean responsabilidad de EL
PROVEEDOR, la repeticin de pruebas ser realizada a expensas de EL PROVEEDOR por lo
que la misma no generar costo alguno para EL CLIENTE.
Para la realizacin de las pruebas en fbrica, EL PROVEEDOR deber elaborar un documento
denominado Protocolo de Pruebas en Fbrica, el cual contendr la descripcin precisa de cada
procedimiento de prueba y del ambiente de realizacin de las mismas, los equipos de
simulacin a utilizar, el cronograma de pruebas detallado da a da, los procedimientos a seguir
en caso de fallas, los formatos de prueba con espacios para observaciones y aprobaciones, as
como cualquier otra informacin necesaria para que las pruebas puedan ser realizadas.
El protocolo de pruebas en fbrica deber ser sometido a la aprobacin de EL CLIENTE, por lo
menos treinta (30) das antes del inicio de las pruebas en fbrica.

Las pruebas en fbrica estarn divididas en dos fases, la primera de ellas denominada pruebas
estructuradas, las cuales se regirn por lo indicado en el correspondiente protocolo de pruebas.
La segunda fase de las pruebas en fbrica, ser denominada pruebas no estructuradas y la
misma consistir en la ejecucin de las pruebas de hardware y/o software que indique EL
REPRESENTANTE de EL CLIENTE, lo cual puede referirse a ejecucin de una prueba no
contemplada en el protocolo, repeticin de una prueba ya realizada o verificacin en mayor
detalle de cualquier prueba ya ejecutada.
Para las pruebas no estructuradas, se deber disponer de un perodo no menor de dos (2) das
hbiles.
La aprobacin por parte de EL CLIENTE de las pruebas en fbrica, ser requisito indispensable
para que los equipos puedan ser transportados al lugar de instalacin.
15. PRUEBAS DE ACEPTACIN EN SITIO (SAT)

Las Pruebas de Aceptacin en Sitio (SAT por sus siglas en Ingles) tienen como finalidad
verificar el correcto funcionamiento de los mdulos, equipos y componentes del sistema de
control considerando tambin los elementos de campo que integran la instalacin. Con el xito
de estas pruebas, se consigue verificar los lazos de control para la correcta operacin de los
mdulos, equipos y componentes del sistema de control de una forma segura y confiable, ya
sean estos operados localmente o en modo remoto.
Una vez completada la instalacin, a satisfaccin de EL CLIENTE, se dar inicio a las pruebas
en sitio, las cuales incluirn la prueba total y exhaustiva de todas las funcionalidades
mencionadas en este documento.
Para la ejecucin de dichas pruebas se establecern las siguientes condiciones:
El ambiente en el que se desarrollarn las pruebas, ser de operacin real. Sin embargo,
en caso de que algunos equipos y/o interfaces a ser suministrados por EL CLIENTE, no
estn disponibles, EL PROVEEDOR suministrar un dispositivo de simulacin de la
operacin de estos equipos, para la realizacin de estas pruebas.
EL PROVEEDOR dispondr de todos los equipos de prueba que sean necesarios para la
realizacin de las pruebas aqu establecidas, a fin de verificar el cumplimiento de los
requerimientos establecidos.
Al igual que para las pruebas en fbrica, EL PROVEEDOR deber realizar un Protocolo de
Pruebas en Sitio, el cual incluir una descripcin de los procedimientos de prueba en forma
detallada.
Este protocolo de pruebas en sitio deber ser sometido a la aprobacin de EL CLIENTE,
por lo menos treinta (30) das antes del inicio de las pruebas.
Se incluirn pruebas de comprobacin de la configuracin, operacin y cableado de cada
uno de los puntos de entrada/salida.
Durante estas pruebas, no se permitirn modificaciones o cambios en el hardware y
software, sin la debida aprobacin por parte de EL CLIENTE.
Las pruebas en sitio estarn divididas en dos fases, la primera de ellas denominada
pruebas estructuradas, las cuales se regirn por lo indicado en los correspondientes

protocolos de pruebas. La segunda fase, ser denominada pruebas no estructuradas y

consistir en la ejecucin de las pruebas de hardware y/o software que indique EL
REPRESENTANTE de EL CLIENTE, lo cual puede referirse a ejecucin de una prueba no
contemplada en el protocolo, repeticin de una prueba ya realizada o verificacin en mayor
detalle de cualquier prueba ya ejecutada.
Para las pruebas no estructuradas, se deber disponer de un perodo no menor de cinco (5)
das hbiles.
Las pruebas en sitio no se darn como concluidas hasta tanto EL CLIENTE no emita la
correspondiente acta de aceptacin y aprobacin de las pruebas en sitio.
EL PROVEEDOR deber dar aviso a EL CLIENTE con un perodo de tiempo mnimo de
treinta (30) das antes de la realizacin de cualquiera de las pruebas; los aparatos,
materiales y mtodos usados para realizar las pruebas estarn sujetos a la aprobacin de
EL REPRESENTANTE de EL CLIENTE.
Las fallas y defectos de construccin e instalacin que aparezcan en los ensayos deben ser
corregidos por cuenta de EL PROVEEDOR y las pruebas debern repetirse, hasta que
quede demostrado que las fallas o defectos han sido corregidos.
Se prestar atencin en la inspeccin a la accesibilidad del sistema de control y al espacio
libre necesario para removerlo o para desarmarlo parcialmente.
EL PROVEEDOR har todas las pruebas de acuerdo con las especificaciones de EL
CLIENTE, a menos que se indique lo contrario.
EL PROVEEDOR deber suministrar todos los equipos de pruebas y ser responsable por
su operacin; as mismo, deber suministrar el personal para llevar a cabo las pruebas. Los
equipos de ensayo deben tener certificados de calibracin emitidas en fechas no mayores
de 3 semanas a la fecha de los ensayos, y debern estar aprobados por EL
REPRESENTANTE de EL CLIENTE y los resultados de las pruebas debern ser
satisfactorios para EL REPRESENTANTE de EL CLIENTE antes de ser aceptado el
trabajo.
Todos los equipos elctricos, materiales o artculos instalados por EL PROVEEDOR,
debern haber pasado las pruebas usuales adecuadas en fbrica. Las pruebas en sitio
debern ser hechas por EL PROVEEDOR en presencia de EL REPRESENTANTE de EL
CLIENTE, para los equipos elctricos y para cada instalacin y sistema elctrico, segn se
requiera, para comprobar su operacin satisfactoria.
EL PROVEEDOR deber efectuar, sin limitarse a ellas, las siguientes pruebas o cualquier
otra que a juicio de EL REPRESENTANTE de EL CLIENTE sea necesaria:
Pruebas de continuidad elctrica a cables, circuitos de control, comunicaciones, etc.
Revisiones detalladas de terminales y conectores en busca de conexiones flojas,
chequeo de tamaos de fusibles, voltajes de bobinas, etc.
Revisin detallada del cableado de control mediante los diagramas de control e
interconexiones.
Prueba de continuidad de cableado en todos los circuitos de potencia, control,
medicin y proteccin, con todos los dispositivos de sealizacin apropiados, con todos

los equipos desconectados en sus extremos para asegurarse de la continuidad de los

circuitos.
Pruebas de resistencia de aislamiento, tomando las mediciones en todo cable
especificado despus de su instalacin. Para determinar la calidad del aislamiento,
cada circuito deber probarse midiendo el aislamiento entre conductor y tierra y entre
conductores.
Pruebas del sistema de tierra para comprobar la continuidad de todas las conexiones a
tierra.
16. EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

Una vez que los dispositivos y mdulos componentes del sistema, hayan superado las FAT, EL
PROVEEDOR proceder al embalaje y transporte de la Unidad de Control General. Ser su
responsabilidad total el embalaje y transporte, as como, el posterior desembalaje de los
dispositivos y mdulos componentes del sistema y/o equipos previo a su instalacin definitiva.
Cada componente del Sistema de Control debe ser embalado de una manera apropiada para su
transporte y manejo hasta la obra y almacenamiento en el sitio, sin sufrir ningn dao o
distorsin. Cualquier componente que sufra daos durante el embalaje, transporte y
desembalaje, ser reparado o sustituido por EL PROVEEDOR a sus propias expensas, razn
por la cual no se generar costo alguno para EL CLIENTE.
Cada caja que contenga el sistema de control y sus componentes, deber contener un agente
secante, para evitar daos por condensacin de humedad durante su almacenaje. El embalaje
deber ser apropiado para doce (12) meses de almacenamiento a la intemperie, como mnimo,
a partir de la fecha de recepcin. Adems de la informacin comercial requerida, en cada caja
se debe indicar el nmero de identificacin (Tag. N) del sistema de control y sus componentes.
Esta informacin debe ser protegida con barniz, para evitar que se borre
EL PROVEEDOR deber informar a EL CLIENTE acerca de la necesidad o de condiciones
especiales para el almacenamiento de los dispositivos y mdulos componentes del sistema o
equipos.
Todas las roscas debern ser protegidas por un tapn de plstico para su transporte y
almacenaje.
Las partes mviles deben inmovilizarse con soportes provisionales para evitar daos durante el
transporte.
Los requerimientos especficos de condiciones ambientales de temperatura y humedad para el
almacenamiento de los dispositivos y mdulos componentes del sistema y equipos, deben ser
indicados claramente visibles en las cajas de embalaje.
17. GARANTA
EL PROVEEDOR garantizar que todos los componentes del sistema de control estn libres de
cualquier defecto, entregndolos en perfecto estado de funcionamiento y a entera satisfaccin
de EL CLIENTE.
EL PROVEEDOR ser el responsable de la instalacin, arranque y puesta en servicio del
Sistema de Control. Una vez sea puesto en funcionamiento a satisfaccin de EL CLIENTE, y
una vez que EL PROVEEDOR haya cumplido con todas las actividades que forman parte del
alcance descrito en estas especificaciones, el Sistema de Control ser aceptado en forma
definitiva.
EL PROVEEDOR garantizar que todos los equipos estn libres de cualquier defecto,
entregando en perfecto estado de funcionamiento y a entera satisfaccin de EL CLIENTE el
equipamiento descrito en la presente especificacin y deber garantizar la continuidad operativa
de los equipos suministrados. Queda establecido como perodo de garanta el mnimo de cinco
(5) aos a partir de la puesta en marcha y emisin por parte de EL CLIENTE del acta de
aceptacin.
En caso de fallas de diseo, defecto de fabricacin, mala calidad del producto, o daos en
cualquier componente, los elementos defectuosos se debern reemplazar sin costo alguno para
EL CLIENTE.
Al ocurrir cualquiera de los eventos cubiertos por la garanta, EL CLIENTE comunicar el caso
a EL PROVEEDOR, el cual deber garantizar la presencia del personal tcnico y la reposicin
de equipos en un plazo no mayor de 72 horas, sin costo alguno para EL CLIENTE. Todos los
costos asociados a la reparacin del equipo, incluyendo materiales, mano de obra y transporte,
ser cubierto exclusivamente por EL PROVEEDOR.
Durante el perodo de garanta EL PROVEEDOR deber actualizar, sin costo alguno para EL
CLIENTE, el software de los equipos con las ltimas versiones desarrolladas por EL
PROVEEDOR durante este perodo.
18. CERTIFICADO DE CONFORMIDAD

EL PROVEEDOR deber entregar toda la documentacin de respaldo en idioma Espaol,
donde valide las pruebas y valores de precisin, rango de calibracin y operacin presentada
para cada uno de los componentes mencionados en esta especificacin. Adicionalmente, EL
PROVEEDOR deber entregar las certificaciones correspondientes de los dispositivos y
mdulos componentes del sistema y equipos donde se deben identificar claramente el modelo
de los componentes, el laboratorio que certifica y todos los clculos y procedimientos realizados
durante la certificacin.
EL PROVEEDOR debe confirmar con la oferta que los equipos, dispositivos y mdulos
componentes del sistema cumplen con todos los requerimientos (incluyendo condiciones de
proceso) establecidos en la solicitud de pedido, hojas de datos ISA y esta especificacin.
19. ADIESTRAMIENTO
EL PROVEEDOR deber presentar en su oferta los cursos para capacitar el personal de
ingeniera, operaciones y mantenimiento de forma tal de maximizar la transferencia tecnolgica
y eliminar la dependencia con dicha empresa.
El programa mnimo de entrenamiento debe incluir dos (2) cursos, dictados en las instalaciones
de EL CLIENTE:
Un curso de operacin en idioma espaol (para 10 participantes).
Y otro curso de programacin, configuracin, instalacin y mantenimiento (para 10
participantes).
Este ltimo deber ser dictado antes de la realizacin de las pruebas de fbrica con la finalidad
de familiarizar al personal que asistir las mismas. EL PROVEEDOR debe suministrar los
equipos para simular las condiciones del sistema de control en el programa de adiestramiento.
EL PROVEEDOR deber incluir en su oferta los siguientes aspectos:
Reproduccin y encuadernacin de los manuales de cada participante.
Facilitador con un alto nivel de experiencia de campo y uso del Sistema de Control.
Logstica para asegurar el espacio y ambiente adecuado, refrigerios, y medios
audiovisuales necesarios para llevar a cabo el curso.
Emitir los certificados a cada uno de los participantes del curso.
Suministro del equipamiento requerido, tanto audiovisuales como herramientas o equipos
de simulaciones, en caso de requerirse.
Adicionalmente, EL PROVEEDOR deber suministrar con la oferta, la siguiente informacin
sobre los instructores propuestos:
Nombre del curso.
Identificacin de Instructor.
Cargo desempeado.
Nivel de estudios.
Experiencia en instalacin y uso de Sistemas de Control.
Igualmente deber incluir en la oferta un resumen del contenido de cada uno de los cursos
propuestos.
20. FORMA DE PRESENTACIN DE LA OFERTA

La oferta incluir toda la documentacin necesaria para la evaluacin de la misma.
EL PROVEEDOR deber confirmar en la oferta si esta cumple con los requerimientos de
documentacin indicados en la especificacin.
La oferta se presentar estrictamente organizada de la siguiente forma:
Alcance.
Normas y referencias.
Desviaciones del diseo.
Identificacin.
Informacin-planos y manuales.
Repuestos.
Especificaciones tcnicas.
Calibracin y pruebas en fbrica.

Pruebas en sitio.
Arranque y puesta en marcha.
Embalaje transporte y almacenamiento.
Garantas.
Certificacin de conformidad.
Control de calidad de la manufactura.
Otros puntos indicados en la orden de compra.


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PLANTA COMPRESORA PARA LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS,

DIVISIN PUNTA DE MATA

ESPECIFICACIONES SISTEMA DE CONTROL

FECH ELABORAD REVISADO APROBADO FIRMA DE

Karly Marcano Emmett Redden/ Euclides Mrquez/

Karly Marcano Emmett Redden/ Euclides Mrquez/

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

VENEQUIP, S.A. VNQ-15101-DI-D242005

2. ALCANCE DEL DOCUMENTO................................................................................4

3. ALCANCE DEL PROYECTO....................................................................................4

5. CONDICIONES AMBIENTALES Y METEOROLGICAS.......................................6

7. DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA.......................................................7

8. CDIGOS Y NORMAS APLICABLES.....................................................................7

8.1 Normas Nacionales.......................................................................7

8.2 Normas Internacionales...............................................................8

10. ESPECIFICACIONES TCNICAS SISTEMA DE CONTROL..................................9

10.1 Unidad Central de Procesamiento (CPU)..................................11

10.2 Mdulos de Entrada/Salida (I/O)................................................12

10.3 Mdulos de Comunicacin........................................................14

10.4 Chasis o Backplane...................................................................15

10.5 Fuente de Alimentacin para el Chasis....................................15

10.6 Laptop Industrial como Estacin de Ingeniera.......................15

10.7 Gabinete del Sistema de Control..............................................16

12. DOCUMENTACIN TCNICA................................................................................23

13. REPUESTOS Y HERRAMIENTAS..........................................................................24

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

14. PRUEBAS DE ACEPTACIN EN FBRICA (FAT)...............................................24

15. PRUEBAS DE ACEPTACIN EN SITIO (SAT)......................................................25

16. EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO...........................................27

18. CERTIFICADO DE CONFORMIDAD......................................................................28

20. FORMA DE PRESENTACIN DE LA OFERTA......................................................30

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

2. ALCANCE DEL DOCUMENTO

3. ALCANCE DEL PROYECTO

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

Fig.1.Ubicacin del Sitio del Proyecto

5. CONDICIONES AMBIENTALES Y METEOROLGICAS

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

7. DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA

8. CDIGOS Y NORMAS APLICABLES

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

K-331, Instrument Power Supplies.

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

10. ESPECIFICACIONES TCNICAS SISTEMA DE CONTROL

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

3 Unidad Central de Procesamiento (CPU)

4 Mdulos de Entrada/Salida (I/O)

10.1.1 Entradas Discretas (DI)

10.1.2 Entradas Anlogas (AI)

10.1.3 Salidas Discretas Protegidas (DO)

Indicacin visual (LED) de mdulo activo.

10.1.4 Salidas Anlogas (AO)

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

7 Fuente de Alimentacin para el Chasis

8 Laptop Industrial como Estacin de Ingeniera

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

Se debe proporcionar los siguientes accesorios compatibles con las especificaciones de la

9 Gabinete del Sistema de Control

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

GERENCIA DE PROYECTOS MAYORES

10.1.9 Instalacin Elctrica