METODOLOGIAS

Esta metodologa conocida como SLP por sus

siglas en ingls, ha sido la ms aceptada y la
ms comnmente utilizada para la resolucin de
problemas de distribucin en planta a partir de
criterios cualitativos, aunque fue concebida para
el diseo de todo tipo de distribuciones en
planta independientemente de su naturaleza.
Fue desarrollada por Richard Muther en 1961
como un procedimiento sistemtico multicriterio,
igualmente aplicable a distribuciones
completamente nuevas como a distribuciones de
plantas ya existentes.

Metodologa MutherSystematic Layout

Planning ( SLP)
 El mtodo rene las ventajas de las
aproximaciones metodolgicas precedentes e
incorpora el flujo de materiales en el estudio
de distribucin, organizando el proceso de
planificacin total de manera racional y
estableciendo una serie de fases y tcnicas
que, permiten identificar, valorar y visualizar
todos los elementos involucrados en la
implantacin y las relaciones existentes entre
ellos.
Paso 1: Anlisis producto-cantidad

Paso 2: Anlisis del recorrido de los productos (flujo de

produccin)
Paso 3: Anlisis de las relaciones entre actividades
Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades

Paso 5: Anlisis de necesidades y disponibilidad de

espacios

Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios

Paso 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin

de conjunto y seleccin de la mejor distribucin

los pasos del procedimiento

Diversos autores coinciden en sealar a
Immer como el primero en crear (en
1950) una metodologa comn para la
resolucin del problema de distribucin
en planta. La tcnica de Immer es simple
en extremo, estableciendo tres etapas o
pasos en el proceso de resolucin del
problema

Mtodo de Immer
Etapa 1: Plantear correctamente el problema a
resolver.
Etapa 2: Detallar las lneas d e flujo.
Etapa 3: Convertir las lneas de flujo en lneas de
materiales.

El mtodo atiende nicamente al principio de

circulacin o flujo de materiales, y es aplicable
solamente a los problemas de reordenacin o
ajuste menor de una distribucin ya existente

Mtodo de Immer
El mtodo desarrollado por Buffa (1955) puede considerarse
un precursor del SLP, pudiendo establecerse con ste
muchas similitudes. El procedimiento, es el siguiente:
Etapa 1:
Estudio del proceso, recopilacin de datos referente a
actividades, piezas y recorridos de stas. Organizacin de
estos datos en forma de Hojas de Ruta y anlisis de los
requerimientos del sistema productivo.

Etapa 2:
Determinacin de la secuencia de operaciones de cada pieza
y Elaboracin de una tabla con dicha informacin
("Sequence summary").

Mtodo de anlisis de secuencia

de Buffa
Etapa 3:
Determinacin de las cargas de transporte
mensuales entre los diferentes departamentos
que conforman el proceso. Esta informacin se
recoge en una tabla denominada "Tabla de
cargas de transporte" ("Load summary").

Etapa 4:
Bsqueda de la posicin relativa ideal de los
diferentes centros de trabajo. Para ello se emplea
el "Diagrama Esquemtico Ideal".

Mtodo de anlisis de secuencia

de Buffa
Etapa 5:
Desarrollo del Diagrama esquemtico ideal en un
Diagrama de bloques en el que los diferentes
departamentos ocupan sus reas correspondientes y
en el que se
muestran las relaciones interdepartamentales.

Etapa 6:
Desarrollo del layout de detalle, en el que se
especifican los sistemas de
manutencin, sistemas de almacenaje, sistemas
auxiliares de produccin y en definitiva, se establece
la distribucin que finalmente se implementar.
Como puede apreciarse el mtodo de Buffa de
manera similar al mtodo de Immer utiliza para
establecer la disposicin de las actividades el
flujo de materiales entre actividades como
criterio nico. Sin embargo, ya en 1952, haban
realizado las primeras referencias al uso de
criterios cualitativos en el diseo de las

distribuciones de las actividades, que s

considerara posteriormente Muther en su
SLP.

Mtodo de anlisis de secuencia

de Buffa
En 1961, Reed propone que el diseo de las
instalaciones se realice siguiendo un planteamiento
sistemtico en 10 pasos:
1. Estudiar el producto a fabricar.
2. Determinar el proceso necesario
para fabricar dicho producto y sus
requerimientos.
3. Preparar esquemas de planificacin del layout:
en los que se especifique informacin como las
operaciones a realizar, los transportes y almacenajes
necesarios, inspecciones requeridas, tiempos
estndar de cada operacin,
seleccin y balance de maquinaria, requerimiento de
mano de obra, etc.

Metodologa de Reed
4. Determinacin de las estaciones de trabajo.
5. Determinar los requerimientos de reas
para almacenamiento.
6. Determinacin de la anchura mnima de los
pasillos.
7. Establecimiento de las necesidades de rea
para actividades de oficina.
8. Consideracin de instalaciones para
personal y servicios.
9. Planificar los servicios de la planta.
10. Prever posibles futuras expansiones.

Metodologa de Reed
La metodologa propuesta por Nadler en
1965, se concibi en principio para el
diseo de sistemas de trabajo, pero es
aplicable, adems, al diseo de la
distribucin en planta de instalaciones.
Esta es una aproximacin jerrquica al
diseo; es ms una filosofa de trabajo
que un procedimiento.

Metodologa del enfoque de

sistemas ideales de Nadler
 Dicha aproximacin se realiza partiendo
del sistema ideal terico que resuelve el
problema planteado, para ir descendiendo
en el grado de idoneidad hasta alcanzar
una solucin factible al problema. El
planteamiento se esquematiza en la
siguiente figura:
 Para una explicacin ms clara de este sistema
tenemos que:

El Sistema terico ideal es un sistema perfecto de

costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin
produccin de deshechos y absolutamente eficiente.

El Sistema ideal ltimo representa una solucin que la

tecnologa no permite implementar en el momento
actual, pero que previsiblemente lo ser en el futuro.

Metodologa del enfoque de

sistemas ideales de Nadler
El Sistema ideal tecnolgicamente viable representa
una solucin para la que la tecnologa actual puede
dar respuesta, pero cuya implementacin en la
actualidad no es recomendable debido a algn motivo,
por ejemplo, a su elevado coste.

El Sistema recomendado o recomendable, es una

solucin vlida al problema con una aceptable
eficiencia y costo, y cuya implementacin es posible
sin problemas.

El sistema real o presente, es la implementacin

efectiva o existente de la solucin.
 Los sistemas convencionales de diseo
realizan una aproximacin contraria al
problema. Comienzan con la solucin
existente y buscan mejoras a dicha
solucin. El mtodo de Nadler parte de
una solucin ideal no factible, para
aproximarse hacia la zona de factibilidad
del espacio de soluciones del problema.
Apple establece una secuencia muy
detallada de pasos a realizar en el diseo
del layout de la planta industrial. Esta
propuesta es ms especfica y concreta
que las anteriores, concretndose en los
siguientes puntos:

Metodologa de Apple
1. Obtener los datos bsicos del problema.
2. Analizar dichos datos.
3. Disear el proceso productivo.
4. Proyectar los patrones de flujo de materiales.
5. Determinar el plan general de manejo de
materiales.
6. Calcular los requerimientos de equipamiento.
7. Planificar los puestos de trabajo de manera
individualizada.
8. Seleccionar equipos de manutencin especficos.
9. Establecer grupos de operaciones relacionadas.
10. Disear las relaciones entre actividades.

Metodologa de Apple
11. Determinar los requerimientos de almacena miento.
12. Planificar los servicios y actividades auxiliares.
13. Determinar los requerimientos de espacio.
14. Localizar las actividades en el espacio total
disponible.
15. Escoger el tipo de edificio.
16. Construir una distribucin en planta maestra.
17. Evaluar y ajustar la distribucin en planta.
18. Obtener las aprobaciones necesarias.
19. Instalar la distribucin obtenida.
20. Hacer un seguimiento del funcionamiento de la
instalacin.

Metodologa de Apple
La reingeniera de procesos es una tcnica en virtud de la
cual se analiza en profundidad el funcionamiento de uno o
varios procesos dentro de una empresa con el fin de
redisearlos por completo y mejorar radicalmente. La
reingeniera de procesos surge como respuesta a las
ineficiencias propias de la organizacin funcional en las
empresas y sigue un mtodo estructurado consistente en:

Identificar los procesos clave de la empresa.

Asignar responsabilidad sobre dichos procesos a un
"propietario". Definir los lmites del proceso.
Medir el funcionamiento del proceso.

Redisear el proceso para mejorar su funcionamiento.

La reingeniera de procesos
Una vez que se han analizado los principios de
distribucin de Muther, como complemento se
puede realizar una comparacin por pares
que permite identificar si los propsitos van
en la misma direccin o si se presentan
contrariedades o sea objetivos que se oponen
y apuntan a direcciones contrarias.
Para esto se utiliza la matriz de comparacin
de principios identificada por Cook11, quien
define una matriz similar a la matriz de
correlacin de variables, solo que en

Anlisis comparativo de los principios

 este caso las variables corresponden a los
principios de distribucin y la solucin no
se realiza de manera cuantitativa (0,1),
sino de forma cualitativa a partir de la
siguiente escala:
Relacin positiva:

Si un aumento en el principio (1) origina un incremento

del principio (2). Relacin negativa:
Si un aumento del principio (1) produce una
disminucin en el principio (2).

Intensidad de la relacin:

Alta, media, baja a criterio de los analistas si el

incremento de (1) se da en igual proporcin en (2)
entonces la relacin es alta. O si un alto incremento
de (1) produce un pequeo incremento en (2)
entonces es bajo, y as progresivamente.
Mnima Distancia vs. Flujo de Materiales: (ALTA
POSITIVA)

Esta es una relacin positiva dado que al tener

dentro de la fbrica un flujo de materiales
reducidos por tener las estaciones de trabajo
muy cercanas se estara economizando
altamente los costos de produccin y por
ende definimos esta intensidad de relacin
como alta.
Mnima Distancia vs. Espacio Cubico: (ALTA
POSITIVA)

En esta relacin tambin encontramos que

es positiva ya que podemos ver que entre
ms manejemos el concepto de mnima
distancia aprovecharemos aun ms el
Espacio Cubico dentro de la planta. De
igual forma su intensidad es alta por esta
razn.
Mnima Distancia vs. Satisfaccin y
Seguridad: (ALTA NEGATIVA)
Por otro lado lamentablemente el concepto
de mnima distancia no va de la mano con
la seguridad del trabajador
 Mnima Distancia vs. Flexibilidad: (MEDIA
POSITIVA)

Se entiende por flexibilidad, que el proceso

se puede someter a cambios sin alterar el
producto final, con este concepto tenemos
que las mnimas distancias entre
estaciones, permitira ayudar a que en el
proceso de maquinado no tienen
precedencia.
Mnima Distancia vs. Costos de Operacin:
(ALTA POSITIVA)

Como se mostro inicialmente con el flujo de

materiales y una mnima distancia se
logra minimizar altamente los costos
de operacin, es as como esta
relacin tambin es positiva y de alta
intensidad.
Flujo de Materiales vs. Espacio Cubico:
(ALTA - NEGATIVA)

El flujo de materiales actual de la empresa

est generando demasiado espacio cubico
dentro de las instalaciones lo que indica
una relacin negativa muy alta, puesto
que lo ideal es que ese flujo de materiales
sea algo muy compacto que aproveche al
mximo el espacio cubico.
Flujo de Materiales vs. Satisfaccin y
Seguridad: (MEDIA - POSITIVA)

El flujo de materiales que posee Bornes

de Risaralda ha mantenido la seguridad
y satisfaccin de sus empleados, sin
embargo es un punto que se puede
mejorar para evitar accidentes. Es as
como esta relacin se describe como
media positiva.
Flujo de Materiales vs. Flexibilidad: (MEDIA -
POSITIVA)

De la misma forma que el anterior el sistema

de flujo de materiales actual de la
organizacin est siendo flexible con sus
materiales lo que permite un buen
desempeo en los procesos, por esto la
relacin entre estos principios dentro de la
empresa se determinan como media positiva.
Flujo de Materiales vs. Costos de
Operacin: (ALTA - NEGATIVA)
Dado que el flujo de materiales de la
empresa actualmente es demasiado
flexible el costo de las operaciones
incrementa sustancialmente generando
una relacin negativa muy alta.
Espacio Cubico vs. Satisfaccin y Seguridad:
(ALTA POSITIVA)

Teniendo en cuenta las dimensiones de la

planta de produccin se puede dar una buena
manipulacin del espacio cubico de tal forma
que se le brinde al trabajador un buen
sistema de seguridad y proteccin. Por esto,
esta relacin est dada como alta y positiva.
Espacio Cubico vs. Flexibilidad: (ALTA
POSITIVA)

Teniendo en cuenta la ventaja de espacio

cubico que se tiene se puede lograr una
alta flexibilidad dentro de la empresa sin
afectar de gran manera los costos de
operacin. Con base en esto se define
esta relacin de principios como alta y
positiva.
Espacio Cubico vs. Costos de Operacin: (ALTA NEGATIVA)
Sabiendo ya la disponibilidad del espacio es posible que se presenten altos
costos de operacin, sin embargo si se logra un buen flujo de materiales y un
mejoramiento en el espacio cubico es posible mejorar esta relacin actual la
cual est dada por alta y negativa.

Satisfaccin y Seguridad vs. Flexibilidad: (MEDIA POSITIVA)

Estos dos principios pueden llegar a ser complementarios puesto que logrando
un buen sistema de seguridad dentro de la empresa se puede implementar
actividades que permitan una flexibilidad adecuada en la misma. Por esto, esta
relacin es catalogada como positiva y de una intensidad media.

Satisfaccin y Seguridad vs. Costos de Operacin: (MEDIA NEGATIVA)

Aunque la seguridad de los empleados dentro de una
empresa es un factor algo costoso se puede asumir este
costo teniendo en cuenta que el bienestar del trabajador al
final del proceso ser el mismo bienestar de la empresa. Es
as como se cataloga esta relacin como media negativa, al
no dejar de ser un costo de operacin.

Flexibilidad vs. Costos de Operacin: (MEDIA NEGATIVA)

En la mayora de las empresas el factor de flexibilidad es

sinnimo de altos costos ya que la mayora de los sistemas
estn construidos para funcionar de una sola manera, sin
embargo gracias al flujo de materiales que se tiene en esta
empresa es posible reducir estos costos en gran medida y
establecer una relacin media negativa.