INSTITUTO DE TECNOLOGICO DE PIEDRAS NEGRAS

INGENIERIA EN MECATRNICA
Procesos de Fabricacin

Reporte de unidad 3 y 4
Equipo 2
Jess Obregn Silva
Flix Fernando de Hoyos Muoz

Profesor: Luis Manuel Garca

14/11/2017
ndice.

TEMA 3 ............................................................................................................................................................. 3
3.1 CLASIFICACIN DE LAS MQUINAS HERRAMIENTA. ........................................................... 3
3.2 VELOCIDADES, HERRAMIENTAS Y PROFUNDIADES DE CORTE. ...................................... 5
3.3 FORMACION Y TIPOS DE VIRUTA ................................................................................................ 6
TEMA 4 ............................................................................................................................................................. 7
4.1.-CORTE POR CHORRO DE AGUA ................................................................................................. 7
4.2 CORTE POR PENETRACIN (ELECTROEROSIN) ................................................................. 9
4.3.-CORTE POR HILO ........................................................................................................................... 13
4.4.-CORTE POR PLASMA ................................................................................................................... 15
4.5 CLASIFICACION DE LOS ACABADOS DE SUPERFICIE. ...................................................... 17
4.6 RECUBRIMIENTOS .......................................................................................................................... 18
 TEMA 3
Procesos de conformado tradicional por arranque de viruta.
3.1 CLASIFICACIN DE LAS MQUINAS HERRAMIENTA.
Las mquinas-herramientas tienen la misin fundamental de dar forma a las piezas por arranque
de material.
Segn sea la naturaleza del movimiento de corte, las mquinas-herramientas se clasifican en:
(1) MQUINAS HERRAMIENTA CON ARRANQUE DE MATERIAL.
(a) Arranque de grandes porciones de material.
(i) Cizalla.
Se denomina cizalla a una herramienta que se utiliza para cortar materiales de poco
espesor. Cuando el grosor de la chapa a cortar es muy grueso se utilizan cizallas
activadas por un motor elctrico.
Los filos de ambas cuchillas de la cizalla se enfrentan presionando sobre la superficie
a cortar hasta que vencen la resistencia de la superficie a la traccin rompindola y
separndola en dos.
La presin necesaria para realizar el corte se obtiene ejerciendo palanca entre un
brazo fijo que se coloca en la parte inferior y otro que es el encargado de subir y bajar
ejerciendo la presin.
(b) Arranque de pequeas porciones de material.
(i) Torno
En esta mquina, el arranque de viruta se produce al acercar la herramienta a la pieza
en rotacin, mediante el movimiento de ajuste. Al terminar una revolucin completa,
si
no hubiera otros movimientos, debera interrumpirse la formacin de viruta; pero como
el mecanizado se ha de realizar, adems de en profundidad, la herramienta deber
llevar un movimiento de avance. Segn sea ste paralelo o no al eje de giro se
obtendrn superficies cilndricas o cnicas respectivamente. Se deduce de aqu que
las partes esenciales del torno sern, aparte de la bancada, las que proporcionen los
tres movimientos, de ajuste, avance y corte.
El torno ms comn es el llamado torno paralelo; los otros se consideran como
especiales. Los trabajos caractersticos que se hacen en el torno paralelo son:

- Cilindrado exterior e interior.

Es una operacin para dar forma y dimensiones a la superficie lateral de un cilindro
recto de revolucin. Se emplea siempre la herramienta adecuada, recta o curvada, de
acuerdo con la operacin de desbaste o de acabado. La posicin debe ser correcta
para que se pueda realizar toda la longitud de la pasada sin interrupciones. Hay que
asegurarse de que no estorban: el perro, las garras del plato, la contrapunta, las
lunetas, etc.

- Refrentado.
Se llama as a la realizacin de superficies planas en el torno. El refrentado puede ser
completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. Tambin existe
el refrentado interior.

- Torneado de conos exteriores.

En lneas generales, es muy parecido al torneado de cilindros. Pero presenta algunas
peculiaridades. El torneado de conos puede hacerse de varias maneras:
- Con inclinacin del carro orientable,
- Con aparato copiador,
- Entre puntos con desplazamiento del cabezal.
- Troceado y ranurado.

Consiste en cortar una pieza en partes. Es una operacin delicada que requiere gran
seguridad y experiencia, pero resultar ms fcil si se tiene en cuenta las causas de
la dificultad. El peligro principal est en los inconvenientes que encuentra la viruta para
salir de la ranura, particularmente cuando el canal tiene cierta profundidad.
(ii) Fresadoras.
El movimiento del rbol se obtiene por caja de engranajes. La mesa de rbol tiene
generalmente tres ranuras en T, para sujetar las piezas, y dos o ms canales, para
recoger el lubricante de las herramientas. Puede inclinarse, en general, 45 en ambos
sentidos; hay, no obstante, modelos en los que puede girar una vuelta entera,
permitiendo as fresar las piezas por ambos lados, sin volver a sujetarlas.
Los tres movimientos de la mesa en sentido vertical, longitudinal
y transversal se
pueden efectuar a mano y automticamente, en ambos sentidos. Topes regulables
limitan automticamente la marcha en el punto deseado. En las manivelas, que sirven
para mover la mesa, hay tambores graduados, que permiten ajustes finos. Los
movimientos automticos pueden obtenerse de dos maneras: unas veces, se reciban
del rbol de trabajo, mediante poleas escalonadas o caja de velocidades; otras, el
avance lo recibe independientemente del movimiento del rbol de trabajo.

1. Partes de una fresadora.

Puente.

Llamado vulgarmente en algunos lugares carnero, es simplemente un elemento

de
soporte, que suele correr sobre el cuerpo, por unas guas cilndricas o en forma
de
cola de milano, que se pueden bloquear fuertemente. En el puente van los
soportes
del eje porta-fresas provistos de cojinetes de bronce ajustables y con un sistema
de
engrase conveniente.

Conjunto de la mesa.

Consta de mesa, carro porta-mesa y mnsula. Sobre la bancada, por unas guas
verticales con regletas de ajuste, corre un bastidor llamado mnsula. Sobre la
mnsula,
en direccin perpendicular al plano de las guas de la mnsula, y horizontalmente,
corre un carro porta-mesa, tambin sobre unas guas ajustables y, por ltimo,
sobre
dicho carro, en direccin transversal, corre la mesa propiamente dicha. Si la
fresadora
es universal, existe entre el carro porta-mesa y la mesa un soporte giratorio para
permitir las diversas posiciones.

Partes de una fresadora.

Cuerpo
Puente
Conjunto de la mesa
Tipos de fresado
Fresado plano o planeado
Ranurado
Corte con sierra circular
Fresado de perfiles
(iii) Taladros
El taladrado es la operacin de mecanizado, destinada a producir agujeros cilndricos,
pasantes o ciegos, generalmente en medio del material, la operacin del taladrado
puede llevarse a cabo, igualmente en tornos, fresadoras o mandriladoras. La
herramienta utilizada, llamada broca o taladro, presenta, generalmente, dos lneas de
corte en hlice. Esta herramienta se fija en el husillo de la taladradora de manera que
 su eje coincida exactamente con el eje de rotacin del propio husillo. Arrastrado por
est, el til gira sobre s mismo alrededor de su eje longitudinal (movimiento de corte)
y avanza axialmente dentro de la pieza a taladrar (movimiento de avance). La
velocidad de la rotacin de la broca debe ser tal que la velocidad lineal del punto de
la
arista ms alejado del eje sea compatible con la velocidad de corte del material
mecanizado.

(iv) Cepilladoras

Esta es la mayor de las mquinas herramientas de vaivn. Al contrario que en las

perfiladoras, donde el til se mueve sobre una pieza fija, la cepilladora mueve la pieza
sobre un til fijo. Despus de cada vaivn, la pieza se mueve lateralmente para utilizar
otra parte de la herramienta. Al igual que la perfiladora, la cepilladora permite hacer
cortes verticales, horizontales o diagonales. Tambin puede utilizar varios tiles a la
vez para hacer varios cortes simultneos.

(c) Arranque de finas porciones de material.

(i) Rectificadoras
Mquina-herramienta provista de una muela para efectuar trabajo de rectificado
de piezas. Una rectificadora est formada por una estructura rgida provista, por
una parte de una mesa por la que se fija la pieza que se debe rectificar, o la
muela reguladora, caso de una rectificadora sin puntos y por otra, la broca de la
muela rectificadora.
Un mecanismo de mando hidrulico efecta el movimiento de avance del
mecanismo, es decir, la translacin alternativa de la pieza en relacin con la
muela, y el movimiento de penetracin, perpendicular al anterior.

(ii) Pulidoras
El pulido es la eliminacin de metal con un disco abrasivo giratorio que trabaja como
una fresadora de corte. El disco est compuesto por un gran nmero de granos de
material abrasivo conglomerado, en que cada grano acta como un til de corte
minsculo.
Con este proceso se consiguen superficies muy suaves y precisas. Dado que slo se
elimina una parte pequea del material con cada pasada del disco, las pulidoras
requieren una regulacin muy precisa. La presin del disco sobre la pieza se
selecciona con mucha exactitud, por lo que pueden tratarse de esta forma materiales
frgiles que no pueden procesarse con otros dispositivos convencionales.

3.2 VELOCIDADES, HERRAMIENTAS Y PROFUNDIADES DE CORTE.

a) Velocidad de rotacin.
La velocidad de rotacin del husillo portaherramientas o porta piezas, se expresa
habitualmente en revoluciones por minuto (rpm).
En las maquina herramientas por arranque de viruta hay una gama limitada de
velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de
velocidades de la caja de cambios de la mquina.
b) Velocidad de corte.
Se llama velocidad de corte a la velocidad expresada en metros por minutos, de un
punto de la superficie que se mecaniza si es sta quien lleva el movimiento de corte,
o de un punto de la arista de corte se es la herramienta quien posee el movimiento de
corte.
c) Velocidad de avance.
El avance o velocidad de avance, es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y la punta
de la herramienta de corte son los dos factores ms importantes de los cuales depende
la rugosidad de la superficie obtenida.
La velocidad de avance excesiva da lugar a:
Buen control de viruta
 Menor tiempo de corte
Menor desgaste de la herramienta
Riesgo ms alto de rotura de la herramienta
Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
Viruta ms larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duracin del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado
d) Profundidad de corte
La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa
arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta.
La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor mximo est directamente relacionado
con la longitud de la arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada (p)
y del ngulo de posicin (r).
e) Fuerza de corte
La fuerza de corte (Fc) es un parmetro necesario a tener en cuenta para evitar roturas
y deformaciones en la herramienta y en la pieza; y para poder calcular la potencia
necesaria para efectuar un determinado mecanizado.
Este parmetro est en funcin del avance de la herramienta, de la velocidad de corte,
de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las caractersticas de
la herramienta y del espesor medio de la viruta.
f) Potencia de corte
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado se
calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de
corte y del rendimiento que tenga la mquina.
Esta fuerza especfica de corte (fc), es una constante que se determina por el tipo de
material que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta,
etc.

3.3 FORMACION Y TIPOS DE VIRUTA

A. Caractersticas de la herramienta elemental
Est principalmente conformada por dos caras planas que se cortan en una arista o
filo de corte, las caras laterales no tienen relacin directa con el corte, pero sirven para
definir el tipo de herramienta.
La cara A es la cara de corte anterior o de desprendimiento; sobre esta se desliza la
viruta separada de la pieza. La cara A con la normal forma el ngulo de despulla
frontal o ngulo de desprendimiento
La cara B es la cara dorsal o de incidencia; Est siempre frente a la superfi cie
mecanizada, la cara B con la tangente a la superficie el ngulo de despulla dorsal o
incidencia
Ente las dos caras queda delimitado el ngulo de aguzado (ngulo de slido de til
o ngulo de corte).
B. Tipos de viruta
Discontinua
Peridicamente se producen fracturas en el filo de corte y se propagan
rpidamente, se produce a partir de materiales duros y poco dctiles o con
puntos de concentracin de esfuerzos.
Segmentada parcialmente
Son semi continuas, con zonas de alta o baja deformacin por cortante. Los metales
de baja conductividad trmica y resistencia que disminuye rpidamente con la
temperatura, como el titanio, muestran ese comportamiento. Las virutas tienen un
aspecto de diente de sierra por la parte superior.
Continua
Se suele formar con materiales dctiles a grandes velocidades de corte y/o con
grandes ngulos de ataque (entre 10 y 30). La deformacin del material se efecta
a lo largo de una zona de cizallamiento angosta, llamada primera zona de corte. Las
 virutas continuas pueden, por la friccin, desarrollar una zona secundaria de corte
en
la interface entre herramienta y viruta. Dicha zona secundaria se vuelve ms gruesa
a
medida que aumenta la friccin entre la herramienta y la viruta.
De borde acumulado
Consiste en capas del material de la pieza maquinada, que se depositan en
forma gradual sobre la herramienta. Al agrandarse, esta viruta pierde estabilidad
y termina por romperse. Parte del material de la viruta es arrastrado por su lado
que ve a la herramienta y el resto se deposita al azar sobre la superficie de la
pieza. A medida que aumenta la velocidad de corte, disminuye el tamao del
borde acumulado. La tendencia de formacin del borde acumulado se reduce
disminuyendo la velocidad de corte, aumentando el ngulo de ataque, utilizando
una herramienta aguda con un buen fluido de corte.
En forma de rizos
Se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estao y algunos
materiales plsticos con altas velocidades de corte. Todas las virutas
desarrollan una curvatura al salir de la superficie de la pieza. Entre los posibles
factores que contribuyen al fenmeno estn la distribucin de esfuerzos en las
zonas primaria y secundaria de corte, los efectos trmicos, las caractersticas
del endurecimiento por trabajo por material de la pieza y la geometra de la cara
de ataque de la herramienta de corte. Tambin, las variables del proceso y las
propiedades del material afectan al formado de rizos de la viruta.
En general, el radio de curvatura baja (la viruta se enrosca ms) a medida que
disminuye la profundidad de corte; esto aumenta el ngulo de ataque y
disminuye la friccin entre herramienta y viruta. Adems, el uso de fluidos de
corte y de diversos aditivos en el material de la pieza influye en el formado de
rizos.

TEMA 4
Procesos de conformado sin arranque de viruta.
4.1.-CORTE POR CHORRO DE AGUA
Es un proceso de ndole mecnica, mediante el cual se consigue cortar cualquier material, haciendo
impactar sobre ste un chorro de agua a gran velocidad que produce el acabado deseado. La bomba de
alta presin expulsa hasta 3 litros de agua por minuto a travs de una boquilla de agua de 0,28 milmetros.
Resulta una herramienta muy verstil y cuya aplicacin es extensible a prcticamente todos los
trabajos industriales.
Al ser un procedimiento de corte en fro resulta especialmente interesante, ya que esta demandado
en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver afectado por el calor.
Corte con agua pura
En el corte con agua pura el agua es la herramienta de corte. Mediante este proceso se corta sobre
todo material blando, por ejemplo, productos de papel, material de sellado, plstico, espuma, textiles o
alimentos. El corte con agua pura presenta una precisin extraordinaria. El grosor del chorro de agua puede
ser inferior a 0,1 milmetros, lo que permite cortar contornos finos, ngulos afilados y radios estrechos.
Corte con abrasivo
Una mquina de corte por chorro de agua tambin puede cortar materiales duros como metales,
minerales, vidrio o cermica. Para ello es preciso aadir un medio de corte (abrasivo) al chorro de agua,
como por ejemplo arena de granate. En este proceso, el chorro con abrasivo es la herramienta de corte.
El chorro de agua sirve para acelerar las partculas de abrasivo. El corte por chorro de agua con abrasivo
es comparable con un micro mecanizado.
1. CARACTERSTICAS DEL PROCESO
 El dispositivo consiste en un chorro de agua a presin, cuyo dimetro de la boquilla oscila
entre 0,08 mm a 0,45 mm de dimetro, por el cual, sale una mezcla de agua y abrasivo
lanzado a una presin muy elevada.
Uno de los elementos ms importantes es la boquilla por la que sale el chorro
De ella depende la cohesin del chorro que condiciona en gran medida la viabilidad
tcnica de la aplicacin, pues si el chorro es cnico se pierde poder de corte,
precisin y calidad.
2. PRESIN DEL CHORRO
La presin del chorro de agua es otra de las caractersticas ms importantes del proceso,
es aportada por un sistema de una bomba dotada con un intensificador de ultra presin que
hacen que sta pueda llegar hasta 4000 bares de presin.
Pero por lo general se trabaja en altas presiones como la de 4000 bares, a pesar de que
muchas veces no es necesario por el espesor a cortar, ya que esto le aporta rapidez.
3. VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad de corte es de mxima importancia, y esta depender de factores como la
presin de la bomba y la capacidad del intensificador, dimetro de la tobera, cantidad y
calidad de abrasivo y del espesor de la pieza.
En referencia a valores de velocidad encontramos que todo este sistema de aporte
de presin permite que el lquido salga por el orificio a una velocidad de 1000 metros
por segundo.
El motivo de aadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de agua no
sera capaz de desarrollar cortes como los actuales en los materiales ms duros, por
ello se le aporta este abrasivo, mezcla de arcillas y vidrios, que dota al sistema de
un aumento de posibilidades de corte infinito.
4. ESPESOR DE LA PIEZA
Se usa desde 5 mm espesor, donde empieza a ser rentable, hasta espesores de 200 mm
en cualquier material, llegando incluso a los 400 mm en aplicaciones especiales (se puede
cortar fcilmente corcho de dos metros de espesor).
Este chorro de agua puede cortar todo tipo de materiales, desde metlicos hasta
blandos como caucho.
Es un proceso en el cual la generacin de partculas contaminantes es mnima, no
aporta oxidacin superficial y la generacin de viruta no es un problema en este caso.
5. MQUINA
La mquina est dotada de una balsa, sobre la que se proyecta el chorro de agua, y la cual
sujeta las piezas mediante una reja que mantiene el material en la superficie de trabajo, pero
que permite que la mezcla de agua y el material eliminado se deposite dentro de la misma,
evitando as que el lquido proyectado caiga fuera de la zona de corte, e incluso que
salpique, pudindose reciclar el abrasivo para ser reutilizado de nuevo.
El proceso de corte no afecta a los materiales porque no los endurece ni deforma, de esta
manera es un mtodo que en diversos casos puede ser ms til que el lser o el plasma
cuando los trabajos sea imprescindible un buen acabado.
6. VENTAJAS:
Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la misma.
Corte de excelente calidad, en la mayora de casos no se necesita un acabado
posterior.
Universal, ya que la misma mquina puede cortar una enorme variedad de
materiales.
Proceso sin aporte de calor (no afecta la zona del material sobre el cual trabaja).
Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos
de corte.
No genera contaminacin ni gases.
Permite corta espesores mucho mayores a los del lser.
7. DESVENTAJAS:
Es ms lento en comparacin al corte por plasma
8. EQUIPO NECESARIO:
Balsa de agua, lugar donde se realiza el trabajo de mecanizado.
Boquilla por la que sale el chorro de agua.
Centro de refrigeracin, se utiliza para que todo este sistema mecnico utilizado para
realizar el mecanizado no sufra de sobrecalentamiento.
 Deposito abrasivos, es un deposito exterior desde el cual se aade el abrasivo al
agua, ya que sin este no se podra realizar el corte.
Descalcificadora, utilizado para evitar la obstruccin de las tuberas.
Depuradora de abrasivos, una vez el fluido de corte mecaniza la pieza y se deposita
en la balsa, es necesario de una depuradora situada en la base de la balsa que
separa el abrasivo del agua, almacenndolo en este gran saco situado al lado de la
balsa.
9. MATERIALES A LOS QUE SE LES APLICA:
Sin abrasivo:
Caucho, Tapizado de vehculos, Polipropileno, Cartn, Papel, Goma, Espuma, Materiales
para empaque, Fibra de vidrio, Cualquier tipo de material suave que no sea metlico.
Con abrasivo:
Vidrio, Cermica, Mrmol, Titanio, Granito, Aluminio, Acero, Acero de carbn, Acero
inoxidable, Latn, Otros materiales de espesores de un mximo de 200mm.
10. APLICACIONES
Industria Aeroespacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio de alta
resistencia y aleaciones de titanio.
Industria Automovilstica: Corte de los paneles interiores de las puertas conformados
por fibra de madera, realizados por robots. Tambin se aplica al corte de zapatas de
freno (elimina el problema de las partculas flotando en el aire).
Industria Textil: Se utiliza para cortar tela, obtenindose mejores resultados que en
el corte por calor, y que, en el corte por cizalla, sobre todo en series cortas.
Industria Cermica: Para el corte de materiales cermicos donde el uso de
herramientas de metal sufre un gran desgaste y el empleo de discos de diamante no
permiten la obtencin de contorneados complicados.
Industria del Calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos, cueros y pieles,
y materiales sintticos como los cauchos empleados en las suelas y en otras partes.

4.2 CORTE POR PENETRACIN (ELECTROEROSIN)

INTRODUCCION:
Si se hace pasar una corriente elctrica continua a travs de un material conductor de electricidad,
un metal, por ejemplo, el movimiento de los electrones libres, caracterstico de la corriente elctrica, no
producir ninguna modificacin aparente del estado del metal. Si se aumenta la intensidad de la corriente ,
si se disminuye la seccin de la barra del hilo por los que pasa dicha corriente, se observar un
calentamiento del metal que podra alcanzar incluso temperaturas de fusin y hasta de evaporacin.
Una de las caractersticas esenciales de esta accin de la corriente elctrica es que acta sobre
todo el volumen del metal y no permite ninguna concentracin preferencial de sus efectos en un lugar
determinado de la masa metlica.
Sin embargo, si se limita en el espacio y en el tiempo dicho fenmeno del calentamiento como
consecuencia del paso de la corriente elctrica por un material conductor, se puede producir el efecto de un
impacto en el momento de su aplicacin.
HISTORIA DE LA ELECTROEROSIN
Desde que la electricidad comenz a dar sus primeros pasos se observ el efecto destructivo
producido por la chispa elctrica al saltar entre dos contactos en el momento de su separacin.
Este efecto incit a numerosos cientficos a profundizar en su investigacin, con el fin de evitarlo, y
ello, unido a una necesidad de la poca de buscar un mtodo nuevo de mecanizado diferente a los
convencionales que utilizaban herramientas mecnicas, llev a la idea de utilizar el citado efecto destructivo
como mtodo de reproduccin de formas.
En 1943, en plena segunda guerra mundial, y dada la escasez de oro y cobre, los cientficos
soviticos B.R. y N.I. LAZARENKO investigaban en la bsqueda de materiales que pudieran sustituirlos
como contactos de potencia.
Los Lazarenko establecieron un plan de pruebas para comprobar la influencia de determinados
parmetros en el desgaste de los contactos mediante descargas de condensadores.
 Un joven cientfico de su equipo, B.N. Zolotykh, fue encargado de realizar tal tarea con los
Lazarenko y fue quien public el 23 de Abril de 1943 el primer artculo sobre la electroerosin: "Sobre la
inversin del efecto de la erosin elctrica".
Si bien su mayor inters investigador era cmo minimizar el efecto de las descargas, se percataron
de que bajo ciertas condiciones el desgaste se maximiza, lo que les llev a pensar en utilizar esta tcnica
como una nueva tecnologa para el arranque de material.
Para ello, pusieron a punto el primer circuito generador de descargas erosivas, tambin conocido
como "circuito Lazarenko", y desde entonces se ha denominado con la palabra "ELECTROEROSIN" a
esta nueva tcnica de mecanizacin de los metales.
La caracterstica ms importante de la electroerosin es la posibilidad de erosionar cualquier tipo
de material conductor, independientemente de su dureza, ya que los factores que influyen en los resultados
no son los puramente mecnicos como dureza, tenacidad, etc. sino los trmicos como conductividad trmica,
temperatura de fusin, etc.
LA ELECTROEROSIN:
Se podra definir el proceso de electroerosin como el mtodo de arranque de material por medio
de descargas elctricas controladas, que saltan, en un medio dielctrico, entre un electrodo (herramienta de
trabajo) y la pieza a mecanizar.
La duracin de la chispa es muy corta, pues suele variar desde 1 2 microsegundos a 2
milisegundos, segn los regmenes de mecanizado, y va acompaada de un gran aumento de temperatura,
que suele alcanzar hasta decenas de miles de grados centgrados.
Esto supone una concentracin del efecto trmico en un volumen muy reducido de material, ya que
la rapidez de la chispa no es favorable a la propagacin del calor por conduccin a travs de todo el volumen
de la pieza, dando como resultado la fusin e incluso evaporacin de dicho volumen de material.
Al aadir a esto los efectos dinmicos de la propia descarga y del medio dielctrico, se obtiene en
la pieza un crter de forma semiesfrica, cuyo volumen depende de factores tan diversos como la energa y
la duracin de la descarga, la naturaleza del dielctrico y, las propiedades fsicas, la polaridad y la naturaleza
del material del electrodo y de la pieza.
Experiencias prcticas han demostrado, desde los orgenes, que los efectos de la chispa cuando el
dielctrico es lquido (aceites) son mayores que cuando las descargas se producen en un medio gaseoso.
Este resultado es completamente lgico pues la descarga en un gas tiende a ramificarse
ampliamente mientras que el lquido comprime la descarga impidiendo que se ramifique, concentrndose
as su efecto sobre la pieza.
Tambin ha sido la prctica la que ha demostrado la importancia de que el medio que se encuentra
entre el electrodo y la pieza sea dielctrico, para que la descarga se produzca en forma de avalancha, dando
lugar a efectos ms rentables.
PRINCIPIOS DE MECANIZADO POR ELECTROEROSIN
Este procedimiento de mecanizado se distingue principalmente por dos de sus propiedades.
a) Dado que en este proceso el arranque de material no depende de las caractersticas mecnicas
(dureza, etc.) del material a trabajar sino de sus caractersticas trmicas y elctricas, hay que destacar su
gran aptitud para mecanizar aceros, metales o aleaciones duras o refractarias, poco aptas para ser
mecanizadas por procedimientos convencionales de arranque de viruta. Ello permite el mecanizado de los
aceros templados y en general, de materiales de baja maquinabilidad siempre y cuando sean
suficientemente conductores
b) Otra propiedad fundamental es su gran aptitud para realizar formas complejas, tanto pasantes
como ciegas. Fabricando por medios convencionales, u otros, el electrodo que suele ser de cobre o grafito
normalmente, se puede realizar la pieza, adaptndose en el mecanizado de sta a la forma de aqul.
EXPLICACIN FISICA DEL FENMENO DE LA EROSIN POR CHISPA
Como ya se ha indicado, el mecanizado por electroerosin se efecta mediante el salto de
descargas elctricas entre dos electrodos sometidos a una determinada tensin elctrica y sumergida en un
medio dielctrico.
 Los diversos fenmenos que entran en juego en el momento de la descarga y el consiguiente
arranque del material de la pieza son de gran complejidad ya que las circunstancias que concurren en su
observacin son muy crticas.
En efecto, el tiempo de duracin vara, tal y como ya se ha indicado, entre microsegundos y
milisegundos, y las distancias interelectrdicas son del orden de unas centsimas quizs alguna dcima
de milmetro.
Pero para poder comprender mejor el desarrollo de la descarga elctrica, es preciso situarse en el
nivel microscpico en que esto se produce.
La pieza a trabajar acta como nodo (+) y el til de la forma apropiada a lo que se quiere obtener
como ctodo (-).
Teniendo en cuenta el reducido espacio entre electrodo y pieza, las variaciones de cota de las
superficies de los electrodos, debidas a la rugosidad natural de los materiales, representan variaciones de
aproximacin del orden de un 20% a un 40% respecto del plano medio de dichas superficies.
Electroerosin por penetracin :
Esta forma de electroerosin es la ms universal. Se basa en el avance continuo, y servocontrolado
de un electrodo-herramienta que penetra en el electrodo-pieza en presencia de un lquido dielctrico.
Segn la forma del electrodo y segn la profundidad que se d a las formas erosionadas en la pieza,
se podrn obtener tanto formas pasantes como formas ciegas de geometras complicadas.
El lquido dielctrico utilizado en penetracin hoy en da es aceite mineral especial para erosin,
aunque se pueden encontrar ciertas mquinas que funcionan con agua u otros lquidos especiales.
Durante el proceso de electroerosin la pieza y el electrodo se sitan muy cercanos entre s,
dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, figura 4.9, por el que circula un lquido dielctrico
(normalmente aceite de baja conductividad). Al aplicar una diferencia de tensin continua y pulsante entre
ambos, se crea un campo elctrico intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que
el dielctrico se vaporiza.
El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del
electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para
mantener el hueco constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado. Si se quiere
un acabado preciso (tolerancia de forma +-0.05 mm es preciso la utilizacin de 2 electrodos). La rugosidad
superficial (vdi, representa la aspereza producida por la chispa en la superficie mecanizada) que se obtiene
en un proceso de electroerosin por penetracin puede establecerse previamente, dentro de unos lmites,
al programar la mquina. Esta rugosidad puede variar entre 48 vdi (acabado muy rugoso) y 0 vdi (acabado
sin rugosidad pero imposible de obtener) El electrodo es comnmente hecho de grafito pues este, por tener
una elevada temperatura de vaporizacin, es ms resistente al desgaste. Puede ser trabajado en una
fresadora especfica con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un electrodo hembra, lo que significa
que el electrodo tendr la forma opuesta a la forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.
Es buena prctica tener un electrodo de erosin en bruto y uno que consuma en forma fina y final,
mas esto puede ser determinado por las dimensiones y caractersticas de la pieza a ser lograda.
ARQUITECTURA DE LA MQUINA DE ELECTROEROSIN POR PENETRACIN.
Mecnicamente est formado por una fresadora u otro tipo de mquina herramienta que trabaje en
forma similar.
El comando de descenso del husillo porta herramienta es remplazado por un motor elctrico del
tipo paso a paso.
En la porta herramienta se coloca la matriz de cobre cuya forma ser copiada en el metal trabajado.
Sobre la base de la maquina se coloca el tanque de trabajo en el que se apoya la pieza a erosionar
y se llena con un lquido dielctrico.
Un generador produce corriente de hasta 35 A con una frecuencia variable entre 400 y 40000 Hz y
la tensin de trabajo es de 80 V
 Para las personas con alguna experiencia en soldadura reconocen que por ejemplo el sistema de
soldadura TIG funciona tambin con una tensin similar y una onda de alta frecuencia ioniza el gas conductor
formando el plasma, en este caso lo ionizado es el lquido.
EL LQUIDO DIELCTRICO
Si las descargas elctricas se diesen en un gas o en aire el efecto erosivo sera muy pequeo, ya
que la descarga se ramificara, perdindose todo su efecto.
La misin del lquido dielctrico, que se introduce a presin en el gap, es concentrar la descarga en
un punto. Con ello se logra una capacidad de erosin muy superior a la que se dara si entre ambos
electrodos hubiese un gas o aire.
Otra misin del dielctrico, y tal vez la principal, es la actuar como dielctrico, es decir, como aislante
entre los dos electrodos. La principal caracterstica elctrica de un aislante es su rigidez dielctrica. Al ir
aumentndola tensin entre el electrodo y pieza, llega un momento en que el lquido se ioniza ligeramente
permitiendo el paso de una pequea corriente elctrica. Esto a su vez hace aumentar la ionizacin, con lo
que la resistencia elctrica del lquido elctrico baja bruscamente. Entonces se da descarga en forma de
avalancha, que caracteriza a las descargas erosivas.
Una vez terminado el impulso, el lquido debe de desionizarse, y la siguiente descarga podr darse
en el punto en que el campo elctrico entre electrodo y pieza sea capaz de volver a ionizarlo y de formar el
canal a travs del cual se dar la siguiente descarga, ocurriendo as un reparto al azar de las descargas
sobre la superficie a erosionar.
Adems el lquido cumple otras dos misiones importantes, que son:
El arrastre de las partculas ya erosionadas de la zona de trabajo, mediante un procedimiento de
limpieza adecuado para evitar problemas de estabilidad en el proceso.
Refrigerar el electrodo y la pieza, ya que, debido al efecto trmico de las descargas, tienen
tendencia a calentarse durante el mecanizado.
MATERIALES PARA ELECTRODOS
Aunque al principio cualquier material conductor puede ser fabricado para fabricar electrodos, la
experiencia demuestra que hay materiales ms idneos que otros, segn el material de que est constituida
la pieza, el tipo de generador que se emplee y principalmente segn los resultados que se quieran obtener.
Hay diversos materiales que dan buenos resultados como se ver ms adelante. Y se ha de tener
en cuenta que en el coste de una matriz o molde realizados por
electroerosin, el precio del electrodo puede representar el 55 60% del precio total. Por ello se
han de elegir con cuidado tanto los materiales como el mtodo de fabricacin de los electrodos.
PROPIEDADES QUE DEBEN DE TENER LOS MATERIALES EMPLEADOS EN LA
FABRICACIN DE ELECTRODOS.
El problema principal de los electrodos es su desgaste. Como ya se ha dicho la erosin se da en
ambos polos (electrodo y pieza) pero existe una gran diferencia entre lo que se desgasta uno y otro polo.
Por ello se define la erosin en el electrodo como desgaste y se mide porcentualmente con respecto a la
erosin de la pieza. Es aconsejable siempre que este desgaste sea mnimo. Y para ello el material debe de
tener las siguientes propiedades fsicas:
Alto punto de fusin.
El material del electrodo se desgastar menos cuanto ms alto sea su punto de fusin. Dado que
este proceso es de tipo trmico, se alcanza en cada impulso, en puntos muy locales, altas temperaturas,
que funden pequeas partculas de ambos electrodos y que luego son arrastrados por
el lquido dielctrico. Es lgico pensar que cuanto ms alto sea el punto de fusin del material del
electrodo, menos cantidad de l se fundir y por tanto se desgastar menos.
Buena conductividad trmica
Los materiales de los electrodos han de ser buenos conductores del calor, o lo que es lo mismo de
la electricidad. Deben de tener buena conductividad trmica o baja resistividad elctrica.
 Como el calor se da muy locamente y en tiempos muy cortos, una buena conductividad har que el
calor, que la descarga ha concentrado en un punto, se difunda rpidamente por el resto del electrodo. De
esta forma no se eleva tanto la temperatura y por tanto se fundir menos cantidad de electrodo.
d) Deben de tener estos materiales buena estabilidad dimensional. Algunos materiales, debido a
los tratamientos y procesos fsicos que sufren hasta su salida al mercado en formas diversas, quedan
afectados de tensiones internas. Estas tensiones se liberan normalmente al calentar dichos materiales, y
ello trae consigo normalmente cambios en sus dimensiones, que en el proceso de electroerosin son
perjudiciales, ya que el cambio de forma en el electrodo trae consigo automticamente el mismo cambio en
la pieza.
CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES
Dichos materiales se pueden dividir en dos grupos principales:
Materiales metlicos
Materiales no metlicos
Entre los primeros se encuentran los siguientes:
Cobre electroltico.
Cobre al plomo.
Cuprotugstenos.
Aluminio y aleaciones.
Latn.
Acero.
En el segundo grupo se puede considerar al grafito y todas sus variedades.

4.3.-CORTE POR HILO

Mediante el sistema de electroerosin se desarrolla el corte por hilo, este mtodo es de mayor
precisin y calidad para el corte de todo tipo de metales, tanto en estado normal o con cualquier dureza, sin
producir ninguna alteracin y con la posibilidad de trabajar desde el aluminio hasta el metal duro. Permitiendo
efectuar trabajos sobre piezas de espesores considerablemente altos (Z=300 mm). Como resultado del corte
deja por defecto una terminacin que no precisa posteriores mecanizados, se convierte en unas de las
mejores opciones para la obtencin de piezas de geometra complejas con una gran precisin, tanto en el
corte cilndrico como en el corte cnico (4 ejes), permitiendo la fabricacin de cualquier forma geomtrica en
2D de coordenadas X-Y y U-V independiente
FABRICACIN DE HERRAMIENTAS DE CORTE
Por medio de este sistema se pueden obtener herramientas de mediadas especiales an bajo costo
y en tiempos de fabricacin cortos. Sin la necesidad de fabricar un mnimo, con la posibilidad de reposicin
inmediata y la seguridad de conseguir un repuesto de la mismas medidas y condiciones deseadas. Sierras
Circulares hasta 300 mm. de Dimetro.
- Hasta 300 mm. De espesor.
-Tamao de diente de corte segn necesidad del cliente.
-Cuchilla de corte hasta 350 mm.
-Fabricadas sobre el material templado sin sufrir alteraciones.
GENERALIDADES
La mquina de electroerosin por hilo es una mquina-herramienta que puede cortar un perfil
deseado en una pieza por medio de descargas elctricas que saltan entre la pieza, que va fijada en la mesa
controlada por el control CNC, y el hilo (de cobre o latn), que se desplaza continuamente como herramienta.
MQUINA DE HILO
 La mquina de electroerosin por hilo puede cortar una pieza, independientemente de su dureza,
ya que la mecanizacin se lleva a cabo por un proceso de arranque elctrico y termodinmico producido por
las descargas. Es por esto que se puede utilizar el acero templado como material para las piezas a
mecanizar. El control numrico acciona los motores que mueven la mesa, segn el perfil que se quiera cortar
por la accin de las descargas enviadas desde el hilo.
Las seales de mando de los motores se originan en el CNC a partir de la informacin almacenada
en la cinta perforada que ha sido programada previamente segn las dimensiones del plano.
El generador proporciona los impulsos elctricos que darn lugar a las descargas que saltarn entre
el hilo y la pieza.
Como liquido dielctrico se utiliza agua desionizada, que se obtiene a partir de agua normal
mediante resinas desionizadoras. Este lquido dielctrico es movido desde su depsito por una bomba que
lo enva a la zona de trabajo.
Debido a la utilizacin del hilo comercial de cobre o de latn, el precio del material del electrodo es
muy inferior al caso de electroerosin por penetracin, en que el electrodo tiene que ser mecanizado para
darle la forma necesaria en cada caso.
La tcnica de electroerosin por hilo no tiene peligro de incendio debido a la utilizacin de agua y
gracias al trabajo completamente controlado automticamente, es posible dejar la mquina trabajando
durante la noche, sin riesgo.
La tcnica de electroerosin por hilo se utiliza en las siguientes aplicaciones:
Punzones y matrices de corte.
Matrices para plstico.
Matrices metlicas para pulvimetalurgia.
Matrices de extrusin y de embuticin.
Prototipos, pequeas series, piezas de recambio.
Plantillas.
Calibres.
Levas de disco.
Herramientas de troquelado de corte fino y normal.
Electrodos para electroerosin convencional.
VENTAJAS DE LA APLICACIN DE LA ELECTROEROSIN POR HILO
La electroerosin por hilo presenta, en relacin con los mtodos convencionales, ventajas en las
reas de concepcin de las piezas, preparacin del trabajo y mecanizado. Por otra parte, su flexibilidad y
las posibilidades que ofrece en cuanto a una integracin del trabajo, desde la concepcin del mismo hasta
la fabricacin final, garantizan una organizacin y resultados muy superiores a los mtodos convencionales.
A continuacin se detallan las ventajas especficas de cada rea, as como su justificacin.
CONCEPCIN DE LAS PIEZAS
Utillajes ms compactos, debido a la posibilidad de suprimir chasis de matrices.
Simplificacin de piezas, por la posibilidad de realizar matrices ms complicadas.
Normalizacin de elementos, por la utilizacin de placas normalizadas sobre las que se
pueden mecanizar mediante la electroerosin con hilo toda clase de orificios de corte,
centrado, etc.
PREPARACIN DEL TRABAJO
Preparacin rpida del trabajo, no es necesario el estudio de electrodos ni su fabricacin.
Puesta en fabricacin inmediatamente, el plazo de puesta en fabricacin a partir del diseo
puede ser inferior a una jornada.
Tecnologa simplificada, las variables de trabajo son menos que en el mecanizado
convencional.
FABRICACIN
Tiempos de fabricacin reducidos, volumen de material a arrancar mnimo.
 No son necesarios utillajes, el electrodo de hilo es universal y sirve para cualquier
configuracin de pieza.
Trabajo automtico, el trabajo se desarrolla sin vigilancia suplementaria.
Alta utilizacin de la mquina, como consecuencia de la posibilidad de trabajo automtico.
Mano de obra sin cualificacin especial, porque el mecanizado mediante electroerosin por
hilo, no exige conocimientos tecnolgicos previos especiales y el operario puede ser
formado en poco tiempo.
CALIDAD
Menos rechazos, debido a que el trabajo se desarrolla automticamente y a la posibilidad
de comprobacin grfica previa del programa.
Tiempos de control reducidos, los controles intermedios no son necesarios.
Rebarbas mnimas en las piezas obtenidas con el utillaje, debido a la precisin de ajuste de
punzones y matrices.
Se evitan las deformaciones de tratamiento trmico, puesto que el tratamiento se realiza
antes del corte.
FLEXIBILIDAD
Facilidad de modificacin, los programas pueden ser fcilmente modificables sobre la misma
mquina.
Rapidez de puesta a punto, posibilidad de corte rpido de prototipos para su ensayo.
INTEGRACIN
Posibilidad de coordinar, de manera sencilla, el diseo, la preparacin del trabajo y la fabricacin,
en virtud de las facilidades ofrecidas por el sistema de corte por hilo y la programacin de la mquina.
PARMETROS DE CORTE
En la tecnologa del corte por hilo se han de tener en cuenta varios parmetros, los cuales estn
continuamente relacionados entre s. A continuacin, se enumeran algunos de estos parmetros:
PARMETROS DE POTENCIA:
- Tensin del Hilo - Velocidad del Hilo - Pausas
Con el fin de poder cortar ms de un contorno en un mismo programa cuando la mquina dispone
de sistema de enhebrado automtico.

4.4.-CORTE POR PLASMA

En 1954 se descubre que aumentando el flujo del gas y reducir la abertura de la boquilla utilizada
en TIG, se obtiene un chorro de plasma: capaz de cortar metales, proceso de corte por plasma.
En la naturaleza la materia se encuentras en forma slida, lquida o vapor:
El plasma es el cuarto estado de la materia.
A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente energa como para salir de
su rbita del ncleo del tomo, generando iones de carga positiva.
Calentando un gas a temperaturas cercanas a 50.000 C los tomos pierden electrones.
Estos electrones libres se colocan en los ncleos que han perdido sus propios electrones,
convirtindose as en iones.
De esta forma el gas se convierte en plasma: un conductor elctrico gaseoso con alta
densidad de energa.
PROCESO DE CORTE CON PLASMA
El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una
forma muy localizada y por encima de los 30.000 C, llevando el gas hasta el plasma. El procedimiento
consiste en provocar un arco elctrico estrangulado a travs de la seccin de la boquilla del soplete,
sumamente pequea, lo que concentra la energa cintica del gas, ionizndolo, lo que le permite cortar. El
chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando
el material. La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la
compactacin calorfica de la zona de corte.
 CARACTERSTICAS DEL PROCESO
Es usable para el corte de cualquier material metlico conductor, y ms especialmente en
acero estructural, inoxidables y metales no ferrosos.
Como proceso complementario en trabajos especiales: produccin de series pequeas,
piezas tolerancias muy ajustadas, mejores acabados, baja afectacin trmica del material
(alta concentracin energtica).
El comienzo del corte es prcticamente instantneo y produce una deformacin mnima de
la pieza.
Permite cortar a altas velocidades y produce menos tiempos muertos, (no se necesita
precalentamiento para la perforacin).
Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milmetros, con unidades de plasma de hasta 1000
ampers.
Una de las caractersticas ms reseables es que se consiguen cortes de alta calidad y muy
buen acabado.
EQUIPO NECESARIO
Generador de alta frecuencia alimentado por energa elctrica.
Gas para generar la llama de calentamiento, y que ms tarde se ionizar (argn, hidrgeno,
nitrgeno).
Electrodo y portaelectrodo que dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o
circonio.
Pieza a mecanizar.
VARIABLES DEL PROCESO
Gas empleado.
Caudal y presin del gas.
Distancia boquilla pieza.
Velocidad del corte.
Energa empleada o intensidad del arco.
Caudal, presin, la distancia boquilla-pieza y la velocidad del corte se pueden ajustar en las
mquinas segn cada pieza a cortar.
GAS-PLASMA
Los principales gases que se utilizan como gases plasmgenos son, argn, nitrgeno (calidad del
corte y garantiza una durabilidad de la boquilla) y aire, o mezcla de estos gases.
EL CHORRO DEL GASPLASMA SE COMPONE DE DOS ZONAS:
Zona envolvente, que es una capa anular fra sin ionizar que envuelve la zona central
(permite refrigerar la boquilla, aislarla elctricamente y confinar el arco).
Zona central, se compone por dos capas, una perifrica constituida por un anillo de gas
caliente no suficientemente conductor y la columna de plasma o el ncleo donde el gas-
plasma presenta su ms alta conductividad trmica, la mayor densidad de partculas
ionizadas y las ms altas temperaturas, entre 10.000 y 30.000 C.
ARCO ELCTRICO
El arco generado en el proceso de corte por plasma se denomina arco transferido (se genera en
una zona y es transferido a otra).
Por medio de un generador de alta frecuencia conseguimos generar un arco entre el
electrodo y la boquilla, este arco calienta el gas plasmgeno que hay en su alrededor y lo
ioniza estableciendo un arco-plasma.
Gracias a la conductividad elctrica es transferido hasta la zona de corte, mientras que el
arco generado inicialmente, denominado arco piloto, se apaga automticamente.
Una vez el arco-plasma est establecido, la pieza se carga positivamente mientras el
electrodo se carga negativamente, lo que hace mantener el arco-plasma y cortar la pieza.
TIPOS DE CORTE POR PLASMA
 Corte por plasma por aire
Corte con inyeccin de agua
Corte con inyeccin de oxgeno
Corte con doble flujo
CORTE POR PLASMA POR AIRE
En 1963 se introduce.
El oxgeno del aire aumenta las velocidades de corte en un 25 por ciento en relacin con el
corte tradicional por plasma seco
Desventaja: superficie de corte muy oxidada y una rpida erosin del electrodo que est
dentro de la boquilla de corte.
CORTE CON INYECCIN DE AGUA
En 1968, Dick Couch, inventa el corte con inyeccin de agua, un proceso que implicaba
inyectar radialmente agua en la boquilla.
El resultado final fue corte mejor y ms rpido, as como con menos escoria.
Este proceso tambin utiliza como gas nitrgeno, pero como protector utiliza una capa de
agua.
CORTE CON INYECCIN DE OXGENO
En 1983 se desarrolla una nueva tcnica que implica la utilizacin de oxgeno como gas de
corte y la introduccin de agua por la punta de la boquilla.
Este proceso denominado corte por plasma con inyeccin de oxgeno ayuda a solucionar
los problemas del rpido deterioro de los electrodos y la oxidacin del metal.
CORTE CON DOBLE FLUJO
Este es el sistema convencional o estndar, de alta velocidad que utiliza como gas-plasma
nitrgeno y como gas protector puede emplearse bixido de carbono o bien oxgeno.

4.5 CLASIFICACION DE LOS ACABADOS DE SUPERFICIE.

El acabado superficial es el estado final de la superficie de una pieza, que depende del trabajo a
que est destinada, as como de la apariencia que se desee dar a su terminacin. Fundamentalmente se
establecen tres tipos de acabados:
a) Superficies en bruto.
b) Superficies mecanizadas.
c) Superficies tratadas.
Superficie en bruto es aqulla que se conserva tal como queda despus del proceso de fabricacin:
laminacin, forja, corte, etc Superficie mecanizada es aqulla que se consigue mediante una mecanizado,
bien con separacin de virutas -torneado, fresado, amolado, limado-, bien un mecanizado especial -
esmerilado, rasqueteado, pulido- . Superficie tratada es aqulla superficie mecanizada que adems precisa
una apariencia externa o propiedades particulares -niquelado, pintado, decapado, templado-.
Independientemente de las propiedades externas que presentan las superficies, tambin se distinguen en
llas su uniformidad y alisado. La representacin grfica de los distintos acabados superficiales puede
encontrarse en cualquier libro de Dibujo Tcnico.
Superficie
Una superficie es aquello que tiene contacto como un barreno que al sujetarse con un objeto tal
como una pieza manufacturada. El diseador especifica las dimensiones de la pieza, relacionando las
distintas superficies una con la otra. Estas superficies nominales representan el contorno relacionado con la
superficie de la pieza, y estn definidas por las lneas en el plano de ingeniera. Las superficies nominales
aparecen como lneas absolutamente rectas, crculos ideales, agujeros redondos, y otras aristas y
superficies que son perfectas en su geometra. Las superficies reales de una pieza manufacturada estn
determinadas por el proceso utilizado para fabricarla. La variedad de procesos disponibles en la manufactura
da como resultado variaciones amplias de las caractersticas de la superficie, y es importante para los
ingenieros entender la tecnologa de las superficies.
Las superficies tienen importancia tecnolgica y comercial por varias razones, diferentes para
distintas aplicaciones de los productos: 1) razones estticas, las superficies que son tersas y sin marcas y
manchas es ms probable que causen una impresin favorable en el consumidor. 2) Las superficies afectan
la seguridad. 3) La friccin y el uso dependen de las caractersticas de las superficies. 4) Las superficies
afectan las propiedades mecnicas y fsicas; por ejemplo, los defectos de las superficies pueden ser puntos
de concentracin de esfuerzos. 5) El ensamblaje de las piezas se ve afectado por sus superficies; por
ejemplo, la resistencia de las juntas unidas con adhesivos se incrementa si las superficies tienen poca
rugosidad. 6) Las superficies suaves constituyen contactos elctricos mejores.
La tecnologa de superficies tiene que ver con
1) la definicin de las caractersticas de una superficie,
2) la textura de la superficie,
3) la integridad de la superficie,
4) la relacin entre los procesos de manufactura y las caractersticas de la superficie resultante.
Superficie real:
Superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo separa.
Superficie geomtrica:
Superficie ideal cuya forma est especificada por el dibujo y/o todo documento tcnico
Superficie de referencia. Superficie a partir de la cual se determinan los parmetros de rugosidad.
Tiene la forma de la superficie geomtrica. Se puede calcular por el mtodo de mnimos cuadrados.
Perfil real: es la interseccin de la superficie real con un plano normal.

4.6 RECUBRIMIENTOS
Es un proceso caracterstico utilizado en el rea de fabricacin y manufactura que tiene como
finalidad obtener una superficie con una determinada calidad estructural y caractersticas especiales.
Qu es una superficie?
Una superficie es; el limite o termino de un cuerpo, que lo separa y distingue de lo que no es parte
de el.
Tipos de superficies.
En una sola pieza podemos encontrar distintas clases de superficies, como:
1.Superficies funcionales.
2.Superficies de apoyo.
3.Superficies libres.
Superficies funcionales.
Son aquellas superficies que van a estar en contacto dinmico con otras, es decir, que entre ellas
existe movimiento.
Estas requieren un ACABADO SUPERFICIAL MUY FINO.

Superficies de apoyo.
Son las que van a mantener un contacto esttico con otras superficies de piezas diferentes.
Estas superficies requieren de un ACABADO INTERMEDIO.
Superficies libres.
 No estn en contacto con otras piezas.
Es suficiente un ACABADO SUPERFICIAL REGULAR.
Objetivos funcionales a cumplir por una superficie:
Tecnolgicas:
Disminucin o aumento del rozamiento.
Resistencia al desgaste.
Facilidad de intercambiabilidad.
Reflectividad.
Mejorar la soldabilidad.
Conductividad o aislamiento elctrico.
Protectores:
Resistencia a la oxidacin y corrosin.
Resistencia a la absorcin.
Decorativos:
Mejorar el aspecto.
Qu son los acabados superficiales?
El acabado superficial es: todo proceso conducente a modificar y/o mejorar las propiedades de los
cuerpos.
De donde surgen los acabados superficiales?
El uso de los acabados superficiales, sea consciente o inconscientemente viene al mundo desde la
era primitiva.
Antiguamente el acabado superficial se comprenda como un proceso secundario en un sentido
literal, ya que en la mayora de los casos solo tenia que ver con la apariencia del objeto u artesana en
cuestin.
Estos requerimientos pueden ser:
Esttica: tiene un gran impacto psicolgico en el usuario respecto a la calidad del producto.
Liberacin o introduccin de esfuerzos mecnicos: las superficies manufacturadas pueden
presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se encuentra deformada
y endurecida por la deformacin plstica a causa de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la
zona superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con
remocin de material pueden eliminar estos esfuerzos.
Eliminar puntos de iniciacin de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una operacin de
acabado puede eliminar micro fisuras en la superficie.
Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para albergar
suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
Propiedades mecnicas de su superficie.
Proteccin contra la corrosin
Rugosidad
Tolerancias dimensionales de alta precisin.
Tolerancias tcnicas
Condiciones del acabado superficial.
 El aspecto que presenta una superficie depende del material de la pieza fabricada y de su proceso
de conformacin.
En cuanto al proceso, existe una implicacin econmica relacionada con el proceso de fabricacin
por lo que el grado de acabado superficial debe reunir dos condiciones.
Tipos de acabados superficiales.
Acabados fsico qumicos.
Acabados superficiales orgnicos.
Acabados superficiales inorgnicos.

Desbaste con abrasivos.

Los abrasivos son empleados en forma de granos y aglomerados. Dentro de los naturales estn el
diamante, corindn, caoln, cuarzo (arena o vidrio) y entre los artificiales estn el electro-corindn, limallas
de acero, carburo de silicio, etc.
Dependiendo del acabado deseado se utilizan materiales ms o menos duros lo cual es propiedad
de cada material abrasivo as como la granulometra a emplear. Para el desbaste se emplean abrasivos de
gran dureza y alta granulometra. Sin embargo, para el bruido o abrillantado se emplean granos menos
duros y bien pequeos impregnados en trapos, paos y fieltros.
Arenado y satinado.
Pasemos a mencionar ahora otros procesos fsicos como el arenado y el satinado.
La figura nos muestra los equipos para el clsico proceso de sand blasting, el cual consiste en
hacer incidir un chorro de arena a gran velocidad sobre una superficie generalmente metlica con el fin de
eliminar grandes irregularidades de la superficie o costras de xido y pequeos animales muy tpicos de las
grandes embarcaciones.
Lo peculiar de este acabado superficial es que no se alcanza brillo sobre la superficie.
Lapeado.
El lapeado, el abrasivo se aplica en una suspensin sobre una superficie dura. Las partculas n el
no pueden ser presionadas contra dicha superficie, dejndolas fijadas a la misma, por lo que ruedan y se
mueven libremente en todas las direcciones. Las partculas de abrasivo arrancan pequeas partculas de la
superficie de la muestra, provocando en ella deformaciones profundas.
Procesos de lapeado.
Tres posiciones de una superficie de abrasivo, pasando sobre la superficie de la muestra, rodando.
Posicin 1: La partcula empieza a introducirse en la superficie de la muestra.
Posicin 2: La partcula rueda y extrae un fragmento del material de la muestra por percusin.
Debido al "efecto de martilleo" se producen deformaciones importantes en el material de la muestra.
Posicin3: La partcula sigue rodando sin tocar ya la superficie de la muestra. Cuando la partcula
vuelve a pasar de nuevo sobre la muestra, es extrado un nuevo fragmento, ms pequeo o ms grande, en
funcin de la forma de la partcula.
Esmerilado.
El esmerilado consiste en la eliminacin del material, mediante la utilizacin de partculas de
abrasivos fijas, que extraen virutas del material de la muestra.
El proceso de extraccin de virutas con un grano de abrasivo de aristas vivas provoca el menor
grado de deformacin de la muestra, proporcionando simultneamente la tasa ms alta de eliminacin de
material.
El pulido utiliza bsicamente el mismo mecanismo que el esmerilado.
Pulido.
 El pulido, como proceso, se ha descrito ya anteriormente junto con el esmerilado. El pulido incluye
los ltimos pasos del proceso de preparacin, utilizando de forma sucesiva tamaos de grano cada vez ms
pequeos y paos cada vez ms elsticos, el pulido permite eliminar todas las deformaciones y rayas
provocadas por el esmerilado fino. El riesgo del pulido radica en la aparicin de relieves y en el redondeo de
los bordes, como consecuencia de la elasticidad de los paos.
Abrillantado.
Es muy parecido al pulido, slo que se realiza con partculas muy finas sobre discos suaves de tela
o piel. El abrasivo se suministra externamente con un lpiz de compuesto abrasivo.
Rectificado.
El rectificado es un proceso de remocin de virutas que utiliza un grano abrasivo individual como
herramienta de corte. Las principales diferencias entre las acciones de grano y de herramienta de una punta
son las siguientes:
1. Los granos abrasivos individuales tienen formas irregulares y estn a distancias aleatorias en la
periferia de la piedra.
2. El ngulo promedio de ataque de los granos es muy negativo, como por ejemplo 60 o menos,
lo que hace que las virutas del material sufran una deformacin mayor que en los otros procesos de corte.
3. Las posiciones radiales de los granos varan.
4. Las velocidades de corte son, en general, muy altas, del orden de 30 m/s.
Electro pulido.
El electro pulido es un tratamiento superficial mediante el cual el metal a ser pulido acta como
nodo en una celda electroltica, disolvindose. Con la aplicacin de corriente, se forma un film polarizado
en la superficie metlica bajo tratamiento, permitiendo a los iones metlicos difundir a travs de dicho film.
Las micro y macro proyecciones, o puntos altos de la superficie rugosa, lo mismo que zonas con rebabas,
son reas de mayor densidad de corriente que el resto de la superficie, y se disuelven a mayor velocidad,
dando lugar a una superficie ms lisa, nivelada y/o rebabada.
Acabados superficiales orgnicos.
Se refiere a la existencia de naturaleza orgnica, destacando la utilizacin de sustancias naturales
y otras que el hombre ha sintetizado.
Acabados superficiales inorgnicos.
Se puede emplear o no la electricidad para llevar acabo las descomposiciones, el material base
generalmente participa en la formacin de los compuestos finales de acabado.
El calor como agentes energtico puede ser o no empleado y tambin los procesos de implantacin,
realmente violentos en los casos de materiales cermicos se va haciendo cada vez mas usuales.
Procesos mecnicos con remocin de material.
Limas para metal: stas son de muy diversas formas y granulado. Si se hace una divisin
segn su seccin existen:
Limas planas: con igual anchura en toda su longitud o con la punta ligeramente convergente:
las superficies de corte pueden ser las dos caras y los cantos, pero tambin las hay sin corte
en los cantos, es decir lisos, y que permiten trabajar en rincones en los que interesa actuar
tan slo sobre un lado y respetar el otro.
Limas de media caa: Tienen una cara plana y otra redondeada, con una menor anchura en
la parte de la punta. Son las ms utilizadas, ya que se pueden utilizar tanto para superficies
planas como para rebajar asperezas y resaltes importantes o para trabajar en el interior de
agujeros de radio relativamente grande.
Limas redondas: son las que se usan si se trata de pulir o ajustar agujeros redondos o
espacios circulares.
Limas triangulares: sirven para ajustar ngulos entrantes e inferiores a 90. Pueden sustituir
a las limas planas.
Limas cuadradas Se utilizan para mecanizar chaveteros, o agujeros cuadrados
 ACABADOS CON MQUINAS DE ARRANQUE DE VIRUTA (TORNO, FRESA O FRESADORA,
ETC.)
El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La
herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada
pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminacin de mucho
material con poca precisin; proceso intermedio) y de acabado (eliminacin de poco material con mucha
precisin; proceso final).