1.

1 Historia de los procesos de fabricacin

Los procesos de fabricacin pueden dividirse en dos facetas :

El descubrimiento e invencin de los materiales.
Y procesos para producir los bines.

Descubrimiento e invencin de los materiales:

la incipiente manufactura de armas e implementos se practicaba mas como una artesana
que como la manufactura que se conoce hoy en da.
Los antiguos romanos tenan lo que podamos decir fabricas para producir armas alfarera,
objetos de vidrio pero los procedimientos se basaban principalmente en la habilidad
manual.

Procesos para producir los bines

Los griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica de endurecer armas de hierro
mediante tratamiento trmico.
Fue sin duda tras la revolucin cuando se comenz a cambiar los hbitos de la
produccin. Ciertos adelantos como la mquina de vapor de Watt, con una nueva
tecnologa generadora de fuerza motriz para la industria, o como la mquina de
hilar, mejoraron los tiempos de productividad.

John Wilkinson alrededor de 1775 muestra la mquina de taladrar, quin tambin por
encargo de James Watt invent una mandriladora ms avanzada tcnicamente y de mayor
precisin que las anteriores.
La primera fresadora data de 1818 diseada por Ely Whitney, estaba compuesta
por un armazn de madera soportado por cuatro patas de hierro forjado.
En 1830 se construye una fresadora totalmente metlica a la que se le incorpora
un carro para la regulacin vertical.
Herny Mudslay construy en 1897 un torno para cilindrar que permiti dotar de
mayor precisin a todas las mquinas diseadas para construir otras mquinas.
1.2 INGENIERIA CONCURRENTE
La Ingeniera Concurrente es una filosofa orientada a integrar sistemticamente y en
forma simultnea el diseo de productos y procesos, para que sean considerados desde
un principio todos los elementos del ciclo de vida de un producto, desde la concepcin
inicial hasta su disposicin final, pasando por la fabricacin, la distribucin y la venta.

Para alcanzar los objetivos la IC utiliza una serie de principios, los cuales son
empleados en un enfoque sistematizado y estn relacionados con la introduccin
de cambios culturales, organizacionales, y tecnolgicos en las compaas, a travs
de una serie de una serie de metodologas, tcnicas y tecnologas de informacin.
Los objetivos globales que se persiguen con su implementacin son:
Acortar los tiempos de desarrollo de los productos.
Elevar la productividad.
Aumentar la flexibilidad.
Mejor utilizacin de los recursos.
Productos de alta calidad.
Reduccin en los costos de desarrollo de los productos.

1.3 CATEGORIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACION

De una manera muy general los procesos de fabricacin se clasifican en:

Procesos que cambian la forma del material
Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de mquinas
Procesos que cambian las superficies
Procesos para el ensamblado de materiales
Procesos para cambiar las propiedades fsicas

Procesos que cambian la forma del material

Metalurgia extractiva
Es la tecnologa de la extraccin de metales a partir de sus menas y la refinacin de los
mismos para su posterior tratamiento.
Fundicin:
Se denomina fundicin y tambin esmaltar al proceso de fabricacin de piezas,
comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

Moldeo de plsticos
El moldeo de los plsticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un plstico por
medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plstico fundido
para que adquiera su forma. Para ello los plsticos se introducen a presin en los moldes.
Formado en frio o caliente
Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de la re
cristalizacin el metal es trabajado en fro. La mayora de los metales se trabajan en fro a
temperatura ambiente aunque la reaccin de formado en ellos causa una elevacin de la
temperatura.
El trabajo en caliente realizado sobre el metal en estampado plstico, refina la estructura
de grano mientras que el trabajo en fro distorsiona el grano y reduce un poco su tamao.
El trabajo en fro mejora la resistencia, exactitud dimensional y terminada de superficie
del metal. Debida a que la oxidacin es menar en el trabaja en frio laminas mas delgadas y
hojalatas pueden laminarse mejor que par el trabaja en caliente.

Metalurgia de polvos
Este proceso, una vez obtenidos los polvos metlicos se puede resumir en tres partes
principales:
1. La mezcla: Se deben mezclar los polvos metlicos con sus respectivas adiciones
(dependiendo de las propiedades deseadas para la pieza terminada), creando una mezcla
homognea de ingredientes.
2. El compactado: Se compacta la mezcla obteniendo as la forma y el tamao deseado de
la pieza. Este compactado slo requiere la suficiente cohesin para ser manejada con
seguridad y transportada a la siguiente etapa.
3. El sinterizado: Se ingresan las piezas a un horno con temperatura controlada que no
exceda el punto de fundicin del metal base. A esta temperatura los enlaces mecnicos
entre los polvos obtenidos por el compactado se transforman en enlaces metalrgicos,
dndole as sus principales propiedades de resistencia. Este procedimiento se conoce
como sinterizado
Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de mquinas
 Mtodos de maquinado convencional
Mtodos de maquinado especial

Procesos que cambian las superficies

Con desprendimiento de viruta
Por pulido
Por recubrimiento

Procesos para el ensamblado de materiales

 Uniones permanentes
Uniones temporales
UNIDAD II
Procesos de Fabricacin
Fundicin moldeo y procesos a fines.

2.1 Introduccin a la fundicin

Es uno de los mas antiguos procesos de formado que se remota 6 mil aos atrs.
El principio de la fundicin es simple se funde el metal, se vaca en un molde y se
deja enfriar, hay muchos mas factores y variables que debemos considerar para
lograr una operacin exitosa de fundicin.
La fundicin incluye la fundicin de lingotes y la fundicin de formas.
La fundicin de formas involucra la produccin de piezas complejas que se
aproximan mas a la forma final deseada del producto.

Ventajas y Desventajas
Ventajas :
La fundicin se puede usar para crear partes de compleja geometra.
Se puede usar para producir partes muy grandes.
Puede realizarse en cualquier metal que pueda calentarse y pasar al estado liquido.
Desventajas:
Limitaciones en procesos asociados con la fundicin y sus diferentes mtodos:
Porosidad, Baja presin dimensional y acabado deficiente de la superficie.
Riesgos en la seguridad de los trabajadores durante el procesamiento.

Procesos de fundicin:
La revisin de este proceso se empieza lgicamente con un molde.
El molde contiene una cavidad cuya forma geomtrica determina la forma de la
parte a fundir.
Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cermica y
metal.
 Los procesos frecuentemente se clasifican de acuerdo a los diferentes tipos de
moldes.

Calentamiento y Vaciado:
Para desarrollar la operacin de fundicin, el metal se calienta a temperatura
ligeramente mayor que su punto de fisin y despus se vaca en la cavidad del
molde para que se solidifique.

Vaciado del metal fundido

Despus del calentamiento, el material esta listo para vaciarse. La introduccin del
metal fundido en el molde y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad
es un paso critico en el proceso.
Para que este paso tenga xito, el metal debe fluir antes de solidificarse a traces de
todas las regiones del molde, incluida la regin mas importante que es la cavidad
principal.

Fluidez
Los factores que afectan la fluidez son la temperatura de vaciado, la composicin
del metal la viscosidad del metal liquido y el calor transferido a los alrededores.
Una temperatura mayor con respecto al punto de solidificacin del metal, incrementa el
tiempo que el metal permanece en estado liquido permitindole avanzar mas, antes de
solidificarse

Solidificacin
Despus de vaciar el metal fundido en el molde, este se enfra y solidifica.
 Los aspectos asociados con la solidificacin incluyen el tiempo de enfriamiento del
metal, la contraccin y la solidificacin direccional.

2.2-. Fundicin en moldes permanentes y desechables

 Los procesos de fundicin de metal se dividen en dos categoras de acuerdo al tipo
de molde:
1) Moldes desechables .
2) Moldes permanentes.

Moldes desechables
En las operaciones con moldes desechables este se destruye para remover la parte
fundida, como se requiere un nuevo molde por cada nueva fundicin, las
velocidades de produccin en procesos de molde desechable son limitadas, mas a
causa del tiempo que se requiere hacer el molde, que al tiempo para hacer la
fundicin. Sin embargo para ciertas partes se pueden producir moldes y
fundiciones a velocidades de 400 partes por hora o mayores.

Fundicin en arena
La fundicin en arena es el proceso mas utilizado, la produccin por medio de este
mtodo representa la mayor parte del tonelaje total de fundicin.
La fundicin en arena consiste en vaciar un metal fundido en un molde de arena,
dejarlo solidificar y romper despus el molde para remover la fundicin.
Posteriormente pasa por un proceso de limpieza e inspeccin.

Moldes y fabricacin de moldes

La arena de fundicin es slice (SiO2) o slice mezcla con otros minerales, esta arena
debe tener buenas propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de
resistir altas temperaturas, otras caractersticas importantes son el tamao de
grano la distribucin de tamaos de grano en la mezcla y la forma de granos.
En la fabricacin del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una
mezcla de agua y arcilla. La proporcin tpica (volumen) es 90% de arena, 3% de
agua y 7% de arcilla.

Los moldes de arena se clasifican frecuentemente como arena verde, arena seca o
de capa seca.
 Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, arcilla, y agua, el
termino verde se refieren al hecho de que el molde contiene humedad al
momento del vaciado.
Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayora de sus
aplicaciones, as como buena retractilidad, costosos.
Los moldes de arena seca se fabrican con aglomerantes orgnicos en lugar de
arcilla. El molde se cuece en una estufa grande a temperaturas que fluctan entre
400F y 600F. este proporciona un mejor control dimensional en la fundicin que
los moldes de arena verde. Sin embargo, el molde de arena seca es mas costoso y
la velocidad de produccin es reducida debido al tiempo de secado.

Procesos alternativos de fundicin en moldes desechables

Existen otros procesos de fundicin que son tan verstiles como los procesos de
fundicin en arena y que han sido desarrollados para cumplir necesidades
especiales. La diferencia entre estos mtodos radica en la composicin del material
del molde, en el mtodo de fabricacin del molde o en la forma como se hace el
patrn.

Moldeo en concha
 El moldeo en concha es un proceso de fundicin en el cual el molde es una concha
delgada hecho de arena aglutinada con una resina termo fija.
La superficie dela cavidad del molde de concha es mas liso que el molde de arena
verde su lisura permite un mayor fluido durante el vaciado y mejor acabado de la
superficie al final de la fundicin.
La desventaja del moldeo en concha es el costo del patrn de metal comparado
con el patrn para el moldeo en arena verde.

Moldeo al vaco
El moldeo al vaco, tambin llamado proceso-V, utiliza un molde de arena que se
mantiene unido por presin de vaco en lugar de un aglutinante qumico. El
termino vaco en este proceso se refiere a la manufactura del molde.
La recuperacin de la arena es una de las mltiples ventajas del moldeo al vaco, ya
que no se usan aglutinantes, los defectos causados por la humedad estn ausentes
del producto debido a que la arena no se mezcla con agua.
Las desventajas del proceso son su relativa lentitud y que no es fcilmente
adaptable a la mecanizacin.

Proceso con poli estireno expandido

El proceso de fundicin con poli estireno expandido utiliza un molde de arena
compacto alrededor de un patrn de espuma de poli estireno que se vaporiza al
vaciar el metal fundido dentro del molde.

Moldes permanentes
Permiten una mayor rapidez, trabajo en piezas con mejor precisin dimensional,
acabado superficial y de mayor resistencia.
Los moldes permanentes se pueden utilizar para realizar hasta varios miles de
piezas.
Estos moldes se construyen con acero o fundicin recubiertos de material
refractario por lo que se suelen utilizar para el moldeo de piezas metlicas con
menor temperatura de fusin que los materiales frricos como pueden ser
aluminio, aleaciones de cobre, latn, zinc, magnesio, estao, Sama, plomo etc.
Cmara caliente
El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza cuando un cilindro es
sumergido en el metal derretido y con un pistn se empuja el metal hacia una
salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones ms utilizadas en este mtodo
son las de bajo punto de fusin como las de zinc, estao y plomo. Las piezas que se
producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 35
Mpa. Es un proceso rpido que se puede fcilmente mecanizar.

Cmara fra
El proceso con cmara fra se lleva metal fundido por medio de un cucharn hasta un
cilindro por el cual corre un pistn que empuja al metal a la matriz de fundicin, las piezas
obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y slo es recomendable en trabajos de
poca produccin

Fundicin hueca
 Es un sistema de produccin de piezas metlicas huecas sin corazones fijos. Consiste en
vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el
metal. El metal que no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el
metal solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de
metal

2.3-. Procesos de fundicin especiales

 Proceso de fundicin a la cera perdida
Consiste en la creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este
modelo debe tener exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a fabricar.
El modelo de cera es cubierto con yeso o un material cermico que soporte el
metal fundido. Para que seque ese material cermico se introduce a un horno, con
ello el material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el molde
fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso
que es utilizado para la fabricacin de piezas ornamentales nicas o con muy pocas
copias.
Proceso de cscara cermica

Es un proceso parecido al de la cera perdida, slo que en este proceso el modelo de cera o
un material de bajo punto de fusin se introduce varias veces en una lechada refractaria
(yeso con polvo de mrmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de
una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y
su cscara se meten en un horno con lo que el material refractario se endurecer y el
modelo se derrite. As se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una
fundicin slida o hueca.

Fundicin en molde de yeso

 Cuando se desea la fabricacin de varios tipos de piezas de tamao reducido y de
baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundicin en
molde de yeso. Este consiste en la incrustacin de las piezas modelo que se desean
fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se
extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades
con metal fundido. El sistema anterior puede producir grandes cantidades de
piezas fundidas con las formas deseadas.
 3.1 CLASIFICACIN DE LAS MQUINAS HERRAMIENTA.
Las mquinas-herramientas tienen la misin fundamental de dar forma a las piezas por
arranque de material.
Segn sea la naturaleza del movimiento de corte, las mquinas-herramientas se clasifican
en:
MQUINAS HERRAMIENTA CON ARRANQUE DE MATERIAL.
Arranque de grandes porciones de material.
2) Cizalla.
Se denomina cizalla a una herramienta que se utiliza para cortar materiales de
pocoespesor. Cuando el grosor de la chapa a cortar es muy grueso se utilizan cizallas
activadas por un motor elctrico.
Los filos de ambas cuchillas de la cizalla se enfrentan presionando sobre la superficie a
cortar hasta que vencen la resistencia de la superficie a la traccin rompindola y
separndola en dos.

Arranque de pequeas porciones de material.

Torno
En esta mquina, el arranque de viruta se produce al acercar la herramienta a la pieza en
rotacin, mediante el movimiento de ajuste. Al terminar una revolucin completa, si no
hubiera otros movimientos, debera interrumpirse la formacin de viruta; pero como el
mecanizado se ha de realizar, adems de en profundidad, la herramienta deber llevar un
movimiento de avance. Segn sea ste paralelo o no al eje de giro se obtendrn
superficies cilndricas o cnicas respectivamente. Se deduce de aqu que las partes
esenciales del torno sern, aparte de la bancada, las que proporcionen los tres
movimientos, de ajuste, avance y corte.
- Cilindrado exterior e interior.
Es una operacin para dar forma y dimensiones a la superficie lateral de un cilindro recto
de revolucin. Se emplea siempre la herramienta adecuada, recta o curvada, de acuerdo
con la operacin de desbaste o de acabado. La posicin debe ser correcta para que se
pueda realizar toda la longitud de la pasada sin interrupciones. Hay que asegurarse de que
no estorban: el perro, las garras del plato, la contrapunta, las lunetas, etc.

Refrentado.
Se llama as a la realizacin de superficies planas en el torno. El refrentado puede ser
completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. Tambin existe el
refrentado interior.
Torneado de conos exteriores.
En lneas generales, es muy parecido al torneado de cilindros. Pero presenta algunas
peculiaridades. El torneado de conos puede hacerse de varias maneras:
Con inclinacin del carro orientable,
Con aparato copiador,
Entre puntos con desplazamiento del cabezal.
Troceado y ranurado.

Fresadoras.
El movimiento del rbol se obtiene por caja de engranajes. La mesa de rbol tiene
generalmente tres ranuras en T, para sujetar las piezas, y dos o ms canales, para recoger
el lubricante de las herramientas. Puede inclinarse, en general, 45 en ambos sentidos;
hay, no obstante, modelos en los que puede girar una vuelta entera, permitiendo as
fresar las piezas por ambos lados, sin volver a sujetarlas. Los tres movimientos de la mesa
en sentido vertical, longitudinal y transversal se pueden efectuar a mano y
automticamente, en ambos sentidos. Topes regulables limitan automticamente la
marcha en el punto deseado. En las manivelas, que sirven mover la mesa, hay tambores
graduados, que permiten ajustes finos. Los movimientos automticos pueden obtenerse
de dos maneras: unas veces, se reciban del rbol de trabajo, mediante poleas escalonadas
o caja de velocidades; otras, el avance lo recibe independientemente del movimiento del
rbol de trabajo.

Cepilladoras
Esta es la mayor de las mquinas herramientas de vaivn. Al contrario que en las
perfiladoras, donde el til se mueve sobre una pieza fija, la cepilladora mueve la pieza
sobre un til fijo. Despus de cada vaivn, la pieza se mueve lateralmente para utilizar
otra parte de la herramienta. Al igual que la perfiladora, la cepilladora permite hacer
cortes verticales, horizontales o diagonales.
 Arranque de finas porciones de material.
Rectificadoras
Mquina-herramienta provista de una muela para efectuar trabajo de rectificado de
piezas. Una rectificadora est formada por una estructura rgida provista, por una parte de
una mesa por la que se fija la pieza que se debe rectificar, o la muela reguladora, caso de
una rectificadora sin puntos y por otra, la broca de la muela rectificadora.

Pulidoras
El pulido es la eliminacin de metal con un disco abrasivo giratorio que trabaja como una
fresadora de corte. El disco est compuesto por un gran nmero de granos de material
abrasivo conglomerado, en que cada grano acta como un til de corte minsculo. Con
este proceso se consiguen superficies muy suaves y precisas.
 3.2 VELOCIDADES, HERRAMIENTAS Y PROFUNDIADES DE CORTE.
Velocidad de rotacin.
La velocidad de rotacin del husillo portaherramientas o porta piezas, se expresa
habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las maquina herramientas por
arranque de viruta hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad
de giro del motor
Velocidad de corte.
Se llama velocidad de corte a la velocidad expresada en metros por minutos, de un punto
de la superficie que se mecaniza si es sta quien lleva el movimiento de corte, o de un
punto de la arista de corte se es la herramienta quien posee el movimiento de corte.

Velocidad de avance.
El avance o velocidad de avance, es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es
decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y la punta de la herramienta de
corte son los dos factores ms importantes de los cuales depende la rugosidad de la
superficie obtenida.

Profundidad de corte
La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa
arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta.

Fuerza de corte
La fuerza de corte (Fc) es un parmetro necesario a tener en cuenta para evitar roturas y
deformaciones en la herramienta y en la pieza; y para poder calcular la potencia

Potencia de corte
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a
partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del
rendimiento que tenga la mquina.
 3.3 FORMACION Y TIPOS DE VIRUTA
Caractersticas de la herramienta elemental
Est principalmente conformada por dos caras planas que se cortan en una arista o filo de
corte, las caras laterales no tienen relacin directa con el corte, pero sirven para definir el
tipo de herramienta.
La cara A es la cara de corte anterior o de desprendimiento; sobre esta se desliza la viruta
separada de la pieza. La cara A con la normal forma el ngulo de despulla frontal o
ngulo de desprendimiento
La cara B es la cara dorsal o de incidencia; Est siempre frente a la superfi cie mecanizada,
la cara B con la tangente a la superficie el ngulo de despulla dorsal o

incidencia
Ente las dos caras queda delimitado el ngulo de aguzado (ngulo de slido de til o
ngulo de corte).

Tipos de viruta
Discontinua
Peridicamente se producen fracturas en el filo de corte y se propagan rpidamente, se
produce a partir de materiales duros y poco dctiles o con puntos de concentracin de
esfuerzos.
Segmentada parcialmente
Son semi continuas, con zonas de alta o baja deformacin por cortante. Los metales de
baja conductividad trmica y resistencia que disminuye rpidamente con la temperatura,
como el titanio, muestran ese comportamiento. Las virutas tienen un aspecto de diente de
sierra por la parte superior.
Continua
Se suele formar con materiales dctiles a grandes velocidades de corte y/o con grandes
ngulos de ataque (entre 10 y 30). La deformacin del material se efecta a lo largo de
una zona de cizallamiento angosta, llamada primera zona de corte. Las virutas continuas
pueden, por la friccin, desarrollar una zona secundaria de corte en la interface entre
herramienta y viruta. Dicha zona secundaria se vuelve ms gruesa a medida que aumenta
la friccin entre la herramienta y la viruta.
De borde acumulado
Consiste en capas del material de la pieza maquinada, que se depositan en forma gradual
sobre la herramienta. Al agrandarse, esta viruta pierde estabilidad y termina por
romperse. Parte del material de la viruta es arrastrado por su lado que ve a la herramienta
y el resto se deposita al azar sobre la superficie de la pieza. A medida que aumenta la
velocidad de corte, disminuye el tamao del borde acumulado. La tendencia de formacin
del borde acumulado se reduce disminuyendo la velocidad de corte, aumentando el
ngulo de ataque, utilizando una herramienta aguda con un buen fluido de corte.
En forma de rizos
Se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estao y algunos materiales plsticos
con altas velocidades de corte. Todas las virutas desarrollan una curvatura al salir de la
superficie de la pieza. Entre los posibles factores que contribuyen al fenmeno estn la
distribucin de esfuerzos en las zonas primaria y secundaria de corte, los efectos trmicos,
las caractersticas del endurecimiento por trabajo por material de la pieza y la geometra
de la cara de ataque de la herramienta de corte.
 4.1.-CORTE POR CHORRO DE AGUA
Es un proceso de ndole mecnica, mediante el cual se consigue cortar cualquier
material, haciendo impactar sobre ste un chorro de agua a gran velocidad que produce
el acabado deseado. La bomba de alta presin expulsa hasta 3 litros de agua por minuto
a travs de una boquilla de agua de 0,28 milmetros.
Resulta una herramienta muy verstil y cuya aplicacin es extensible a
prcticamente todos los trabajos industriales.
Al ser un procedimiento de corte en fro resulta especialmente interesante, ya
que esta demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver
afectado por el calor.
Corte con agua pura
En el corte con agua pura el agua es la herramienta de corte. Mediante este
proceso se corta sobre todo material blando, por ejemplo, productos de papel, material
de sellado, plstico, espuma, textiles o alimentos. El corte con agua pura presenta una
precisin extraordinaria. El grosor del chorro de agua puede ser inferior a 0,1 milmetros,
lo que permite cortar contornos finos, ngulos afilados y radios estrechos.
Corte con abrasivo
Una mquina de corte por chorro de agua tambin puede cortar materiales duros
como metales, minerales, vidrio o cermica. Para ello es preciso aadir un medio de
corte (abrasivo) al chorro de agua, como por ejemplo arena de granate. En este proceso,
el chorro con abrasivo es la herramienta de corte. El chorro de agua sirve para acelerar
las partculas de abrasivo. El corte por chorro de agua con abrasivo es comparable con
un micro mecanizado.
CARACTERSTICAS DEL PROCESO
El dispositivo consiste en un chorro de agua a presin, cuyo dimetro de la
boquilla oscila entre 0,08 mm a 0,45 mm de dimetro, por el cual, sale
una mezcla de agua y abrasivo lanzado a una presin muy elevada.
1 Uno de los elementos ms importantes es la boquilla por la que sale el chorro
2 De ella depende la cohesin del chorro que condiciona en gran medida la viabilidad
tcnica de la aplicacin, pues si el chorro es cnico se pierde poder de corte, precisin
y calidad.
PRESIN DEL CHORRO
La presin del chorro de agua es otra de las caractersticas ms
importantes del proceso, es aportada por un sistema de una bomba
dotada con un intensificador de ultra presin que hacen que sta pueda
llegar hasta 4000 bares de presin.
VELOCIDAD DE CORTE
 La velocidad de corte es de mxima importancia, y esta depender de
factores como la presin de la bomba y la capacidad del intensificador,
dimetro de la tobera, cantidad y calidad de abrasivo y del espesor de la
pieza.
1 En referencia a valores de velocidad encontramos que todo este sistema de aporte de
presin permite que el lquido salga por el orificio a una velocidad de 1000 metros por
segundo.
2 El motivo de aadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de agua no
sera capaz de desarrollar cortes como los actuales en los materiales ms duros, por
ello se le aporta este abrasivo, mezcla de arcillas y vidrios, que dota al sistema de un
aumento de posibilidades de corte infinito.

ESPESOR DE LA PIEZA
Se usa desde 5 mm espesor, donde empieza a ser rentable, hasta espesores de 200 mm en
cualquier material, llegando incluso a los 400 mm en aplicaciones especiales (se puede
cortar fcilmente corcho de dos metros de espesor).
Este chorro de agua puede cortar todo tipo de materiales, desde metlicos hasta blandos
como caucho.
Es un proceso en el cual la generacin de partculas contaminantes es mnima, no aporta
oxidacin superficial y la generacin de viruta no es un problema en este caso.

MQUINA
La mquina est dotada de una balsa, sobre la que se proyecta el chorro de agua, y la cual
sujeta las piezas mediante una reja que mantiene el material en la superficie de trabajo,
pero que permite que la mezcla de agua y el material eliminado se deposite dentro de la
misma, evitando as que el lquido proyectado caiga fuera de la zona de corte, e incluso
que salpique, pudindose reciclar el abrasivo para ser reutilizado de nuevo.
El proceso de corte no afecta a los materiales porque no los endurece ni deforma, de esta
manera es un mtodo que en diversos casos puede ser ms til que el lser o el plasma
cuando los trabajos sea imprescindible un buen acabado.
VENTAJAS:
Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la misma.
1 Corte de excelente calidad, en la mayora de casos no se necesita un acabado
posterior.
2 Universal, ya que la misma mquina puede cortar una enorme variedad de materiales.
3 Proceso sin aporte de calor (no afecta la zona del material sobre el cual trabaja).
4 Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos de
corte.
5 No genera contaminacin ni gases.
6 Permite corta espesores mucho mayores a los del lser.
DESVENTAJAS:
1 Es ms lento en comparacin al corte por plasma

4.2 CORTE POR PENETRACIN (ELECTROEROSIN)

HISTORIA DE LA ELECTROEROSIN
Desde que la electricidad comenz a dar sus primeros pasos se observ el efecto
destructivo producido por la chispa elctrica al saltar entre dos contactos en el momento
de su separacin.
Este efecto incit a numerosos cientficos a profundizar en su investigacin, con el fin de
evitarlo, y ello, unido a una necesidad de la poca de buscar un mtodo nuevo de
mecanizado diferente a los convencionales que utilizaban herramientas mecnicas, llev a
la idea de utilizar el citado efecto destructivo como mtodo de reproduccin de formas.
En 1943, en plena segunda guerra mundial, y dada la escasez de oro y cobre, los cientficos
soviticos B.R. y N.I. LAZARENKO investigaban en la bsqueda de materiales que pudieran
sustituirlos como contactos de potencia.
Los Lazarenko establecieron un plan de pruebas para comprobar la influencia de
determinados parmetros en el desgaste de los contactos mediante descargas de
condensadores.
Un joven cientfico de su equipo, B.N. Zolotykh, fue encargado de realizar tal tarea con los
Lazarenko y fue quien public el 23 de Abril de 1943 el primer artculo sobre la
electroerosin: "Sobre la inversin del efecto de la erosin elctrica".
Si bien su mayor inters investigador era cmo minimizar el efecto de las descargas, se
percataron de que bajo ciertas condiciones el desgaste se maximiza, lo que les llev a
pensar en utilizar esta tcnica como una nueva tecnologa para el arranque de material.
Para ello, pusieron a punto el primer circuito generador de descargas erosivas, tambin
conocido como "circuito Lazarenko", y desde entonces se ha denominado con la palabra
"ELECTROEROSIN" a esta nueva tcnica de mecanizacin de los metales.
La caracterstica ms importante de la electroerosin es la posibilidad de erosionar
cualquier tipo de material conductor, independientemente de su dureza, ya que los
factores que influyen en los resultados no son los puramente mecnicos como dureza,
tenacidad, etc. sino los trmicos como conductividad trmica, temperatura de fusin, etc
LA ELECTROEROSIN:
Se podra definir el proceso de electroerosin como el mtodo de arranque de material
por medio de descargas elctricas controladas, que saltan, en un medio dielctrico, entre
un electrodo (herramienta de trabajo) y la pieza a mecanizar.
La duracin de la chispa es muy corta, pues suele variar desde 1 2 microsegundos a 2
milisegundos, segn los regmenes de mecanizado, y va acompaada de un gran aumento
de temperatura, que suele alcanzar hasta decenas de miles de grados centgrados.
Esto supone una concentracin del efecto trmico en un volumen muy reducido de
material, ya que la rapidez de la chispa no es favorable a la propagacin del calor por
conduccin a travs de todo el volumen de la pieza, dando como resultado la fusin e
incluso evaporacin de dicho volumen de material.

PRINCIPIOS DE MECANIZADO POR ELECTROEROSIN

Este procedimiento de mecanizado se distingue principalmente por dos de sus
propiedades.
1 Dado que en este proceso el arranque de material no depende de las caractersticas
mecnicas (dureza, etc.) del material a trabajar sino de sus caractersticas trmicas y
elctricas, hay que destacar su gran aptitud para mecanizar aceros, metales o aleaciones
duras o refractarias, poco aptas para ser mecanizadas por procedimientos convencionales
de arranque de viruta. Ello permite el mecanizado de los aceros templados y en general,
de materiales de baja maquinabilidad siempre y cuando sean suficientemente
conductores
2 Otra propiedad fundamental es su gran aptitud para realizar formas complejas, tanto
pasantes como ciegas. Fabricando por medios convencionales, u otros, el electrodo
que suele ser de cobre o grafito normalmente, se puede realizar la pieza, adaptndose
en el mecanizado de sta a la forma de aqul.

EXPLICACIN FISICA DEL FENMENO DE LA EROSIN POR CHISPA

Como ya se ha indicado, el mecanizado por electroerosin se efecta mediante el salto de
descargas elctricas entre dos electrodos sometidos a una determinada tensin elctrica y
sumergida en un medio dielctrico.
Los diversos fenmenos que entran en juego en el momento de la descarga y el
consiguiente arranque del material de la pieza son de gran complejidad ya que las
circunstancias que concurren en su observacin son muy crticas.
En efecto, el tiempo de duracin vara, tal y como ya se ha indicado, entre microsegundos
y milisegundos, y las distancias interelectrdicas son del orden de unas centsimas
quizs alguna dcima de milmetro.
Pero para poder comprender mejor el desarrollo de la descarga elctrica, es preciso
situarse en el nivel microscpico en que esto se produce.
La pieza a trabajar acta como nodo (+) y el til de la forma apropiada a lo que se quiere
obtener como ctodo (-).
Teniendo en cuenta el reducido espacio entre electrodo y pieza, las variaciones de cota de
las superficies de los electrodos, debidas a la rugosidad natural de los materiales,
representan variaciones de aproximacin del orden de un 20% a un 40% respecto del
plano medio de dichas superficies.

Electroerosin por penetracin :

Esta forma de electroerosin es la ms universal. Se basa en el avance continuo, y
servocontrolado de un electrodo-herramienta que penetra en el electrodo-pieza en
presencia de un lquido dielctrico.
Segn la forma del electrodo y segn la profundidad que se d a las formas erosionadas
en la pieza, se podrn obtener tanto formas pasantes como formas ciegas de geometras
complicadas.
El lquido dielctrico utilizado en penetracin hoy en da es aceite mineral especial para
erosin, aunque se pueden encontrar ciertas mquinas que funcionan con agua u otros
lquidos especiales.
Durante el proceso de electroerosin la pieza y el electrodo se sitan muy cercanos entre
s, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, figura 4.9, por el que circula un
lquido dielctrico (normalmente aceite de baja conductividad). Al aplicar una diferencia
de tensin continua y pulsante entre ambos, se crea un campo elctrico intenso que
provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dielctrico se vaporiza.
EL LQUIDO DIELCTRICO
Si las descargas elctricas se diesen en un gas o en aire el efecto erosivo sera muy
pequeo, ya que la descarga se ramificara, perdindose todo su efecto.
La misin del lquido dielctrico, que se introduce a presin en el gap, es concentrar la
descarga en un punto. Con ello se logra una capacidad de erosin muy superior a la que se
dara si entre ambos electrodos hubiese un gas o aire.
Otra misin del dielctrico, y tal vez la principal, es la actuar como dielctrico, es decir,
como aislante entre los dos electrodos. La principal caracterstica elctrica de un aislante
es su rigidez dielctrica. Al ir aumentndola tensin entre el electrodo y pieza, llega un
momento en que el lquido se ioniza ligeramente permitiendo el paso de una pequea
corriente elctrica. Esto a su vez hace aumentar la ionizacin, con lo que la resistencia
elctrica del lquido elctrico baja bruscamente. Entonces se da descarga en forma de
avalancha, que caracteriza a las descargas erosivas.

CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES

Dichos materiales se pueden dividir en dos grupos principales:
Materiales metlicos
Materiales no metlicos
Entre los primeros se encuentran los siguientes:
Cobre electroltico.
Cobre al plomo.
Cuprotugstenos.
Aluminio y aleaciones.
Latn.
Acero.
 4.3.-CORTE POR HILO
Mediante el sistema de electroerosin se desarrolla el corte por hilo, este mtodo es de
mayor precisin y calidad para el corte de todo tipo de metales, tanto en estado normal o
con cualquier dureza, sin producir ninguna alteracin y con la posibilidad de trabajar
desde el aluminio hasta el metal duro. Permitiendo efectuar trabajos sobre piezas de
espesores considerablemente altos (Z=300 mm). Como resultado del corte deja por
defecto una terminacin que no precisa posteriores mecanizados, se convierte en unas de
las mejores opciones para la obtencin de piezas de geometra complejas con una gran
precisin, tanto en el corte cilndrico como en el corte cnico (4 ejes), permitiendo la
fabricacin de cualquier forma geomtrica en 2D de coordenadas X-Y y U-V independiente

FABRICACIN DE HERRAMIENTAS DE CORTE

Por medio de este sistema se pueden obtener herramientas de mediadas especiales an
bajo costo y en tiempos de fabricacin cortos. Sin la necesidad de fabricar un mnimo, con
la posibilidad de reposicin inmediata y la seguridad de conseguir un repuesto de la
mismas medidas y condiciones deseadas. Sierras Circulares hasta 300 mm. de Dimetro.
Hasta 300 mm. De espesor.
Tamao de diente de corte segn necesidad del cliente.
Cuchilla de corte hasta 350 mm.
Fabricadas sobre el material templado sin sufrir alteraciones.

MQUINA DE HILO
La mquina de electroerosin por hilo puede cortar una pieza, independientemente de su
dureza, ya que la mecanizacin se lleva a cabo por un proceso de arranque elctrico y
termodinmico producido por las descargas. Es por esto que se puede utilizar el acero
templado como material para las piezas a mecanizar. El control numrico acciona los
motores que mueven la mesa, segn el perfil que se quiera cortar por la accin de las
descargas enviadas desde el hilo.
Las seales de mando de los motores se originan en el CNC a partir de la informacin
almacenada en la cinta perforada que ha sido programada previamente segn las
dimensiones del plano.
El generador proporciona los impulsos elctricos que darn lugar a las descargas que
saltarn entre el hilo y la pieza.
Como liquido dielctrico se utiliza agua desionizada
La tcnica de electroerosin por hilo se utiliza en las siguientes aplicaciones:
1 Punzones y matrices de corte.
2 Matrices para plstico.
3 Matrices metlicas para pulvimetalurgia.
4 Matrices de extrusin y de embuticin.
5 Prototipos, pequeas series, piezas de recambio.
6 Plantillas.
7 Calibres.
8 Levas de disco.
9 Herramientas de troquelado de corte fino y normal.
10 Electrodos para electroerosin convencional.

VENTAJAS DE LA APLICACIN DE LA ELECTROEROSIN POR HILO

La electroerosin por hilo presenta, en relacin con los mtodos convencionales, ventajas
en las reas de concepcin de las piezas, preparacin del trabajo y mecanizado. Por otra
parte, su flexibilidad y las posibilidades que ofrece en cuanto a una integracin del
trabajo, desde la concepcin del mismo hasta la fabricacin final
CONCEPCIN DE LAS PIEZAS
1 Utillajes ms compactos, debido a la posibilidad de suprimir chasis de matrices.
2 Simplificacin de piezas, por la posibilidad de realizar matrices ms complicadas.
3 Normalizacin de elementos, por la utilizacin de placas normalizadas sobre las que se
pueden mecanizar mediante la electroerosin con hilo toda clase de orificios de corte,
centrado, etc.
PREPARACIN DEL TRABAJO
1 Preparacin rpida del trabajo, no es necesario el estudio de electrodos ni su
fabricacin.
2 Puesta en fabricacin inmediatamente, el plazo de puesta en fabricacin a partir del
diseo puede ser inferior a una jornada.
3 Tecnologa simplificada, las variables de trabajo son menos que en el mecanizado
convencional.
FABRICACIN
1 Tiempos de fabricacin reducidos, volumen de material a arrancar mnimo.
2 No son necesarios utillajes, el electrodo de hilo es universal y sirve para cualquier
configuracin de pieza.
3 Trabajo automtico, el trabajo se desarrolla sin vigilancia suplementaria.
4 Alta utilizacin de la mquina, como consecuencia de la posibilidad de trabajo
automtico.
CALIDAD
1 Menos rechazos, debido a que el trabajo se desarrolla automticamente y a la
posibilidad de comprobacin grfica previa del programa.
2 Tiempos de control reducidos, los controles intermedios no son necesarios.
3 Rebarbas mnimas en las piezas obtenidas con el utillaje, debido a la precisin de
ajuste de punzones y matrices.

FLEXIBILIDAD
1 Facilidad de modificacin, los programas pueden ser fcilmente modificables sobre la
misma mquina.
2 Rapidez de puesta a punto, posibilidad de corte rpido de prototipos para su ensayo.

INTEGRACIN
Posibilidad de coordinar, de manera sencilla, el diseo, la preparacin del trabajo y la
fabricacin, en virtud de las facilidades ofrecidas por el sistema de corte por hilo y la
programacin de la mquina.

PARMETROS DE CORTE
En la tecnologa del corte por hilo se han de tener en cuenta varios parmetros, los cuales
estn continuamente relacionados entre s. A continuacin, se enumeran algunos de estos
parmetros:
PARMETROS DE POTENCIA:
- Tensin del Hilo - Velocidad del Hilo - Pausas
Con el fin de poder cortar ms de un contorno en un mismo programa cuando la mquina
 4.4.-CORTE POR PLASMA
En 1954 se descubre que aumentando el flujo del gas y reducir la abertura de la boquilla
utilizada en TIG, se obtiene un chorro de plasma: capaz de cortar metales, proceso de
corte por plasma.
En la naturaleza la materia se encuentras en forma slida, lquida o vapor:
1 El plasma es el cuarto estado de la materia.
A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente energa
como para salir de su rbita del ncleo del tomo, generando iones de
carga positiva.
2 Calentando un gas a temperaturas cercanas a 50.000 C los tomos pierden
electrones.
3 Estos electrones libres se colocan en los ncleos que han perdido sus propios
electrones, convirtindose as en iones.
4 De esta forma el gas se convierte en plasma: un conductor elctrico gaseoso con alta
densidad de energa.

PROCESO DE CORTE CON PLASMA

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar
de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 C, llevando el gas hasta el
plasma. El procedimiento consiste en provocar un arco elctrico estrangulado a travs de
la seccin de la boquilla del soplete, sumamente pequea, lo que concentra la energa
cintica del gas, ionizndolo, lo que le permite cortar.

CARACTERSTICAS DEL PROCESO

1 Es usable para el corte de cualquier material metlico conductor, y ms especialmente
en acero estructural, inoxidables y metales no ferrosos.
2 Como proceso complementario en trabajos especiales: produccin de series
pequeas, piezas tolerancias muy ajustadas, mejores acabados, baja afectacin
trmica del material (alta concentracin energtica).
3 El comienzo del corte es prcticamente instantneo y produce una deformacin
mnima de la pieza.
4 Permite cortar a altas velocidades y produce menos tiempos muertos, (no se necesita
precalentamiento para la perforacin).
5 Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milmetros, con unidades de plasma de hasta
1000 ampers.
6 Una de las caractersticas ms reseables es que se consiguen cortes de alta calidad y
muy buen acabado.
GAS-PLASMA
Los principales gases que se utilizan como gases plasmgenos son, argn, nitrgeno
(calidad del corte y garantiza una durabilidad de la boquilla) y aire, o mezcla de estos
gases.

TIPOS DE CORTE POR PLASMA

1 Corte por plasma por aire
2 Corte con inyeccin de agua
3 Corte con inyeccin de oxgeno
4 Corte con doble flujo

CORTE CON INYECCIN DE AGUA

1 En 1968, Dick Couch, inventa el corte con inyeccin de agua, un proceso que implicaba
inyectar radialmente agua en la boquilla.
2 El resultado final fue corte mejor y ms rpido, as como con menos escoria.
3 Este proceso tambin utiliza como gas nitrgeno, pero como protector utiliza una capa
de agua.
CORTE CON INYECCIN DE OXGENO
1 En 1983 se desarrolla una nueva tcnica que implica la utilizacin de oxgeno como gas
de corte y la introduccin de agua por la punta de la boquilla.
2 Este proceso denominado corte por plasma con inyeccin de oxgeno ayuda a
solucionar los problemas del rpido deterioro de los electrodos y la oxidacin del
metal.
CORTE CON DOBLE FLUJO
1 Este es el sistema convencional o estndar, de alta velocidad que utiliza como gas-
plasma nitrgeno y como gas protector puede emplearse bixido de carbono o bien
oxgeno.
 4.5 CLASIFICACION DE LOS ACABADOS DE SUPERFICIE.
El acabado superficial es el estado final de la superficie de una pieza, que depende del
trabajo a que est destinada, as como de la apariencia que se desee dar a su terminacin.
Fundamentalmente se establecen tres tipos de acabados:
a) Superficies en bruto.
b) Superficies mecanizadas.
c) Superficies tratadas.
Superficie en bruto es aqulla que se conserva tal como queda despus del proceso de
fabricacin: laminacin, forja, corte, etc
Superficie mecanizada es aqulla que se consigue mediante una mecanizado, bien con
separacin de virutas -torneado, fresado, amolado, limado-, bien un mecanizado especial -
esmerilado, rasqueteado, pulido-
Superficie tratada es aqulla superficie mecanizada que adems precisa una apariencia
externa o propiedades particulares -niquelado, pintado, decapado, templado-.
Independientemente de las propiedades externas que presentan las superficies, tambin
se distinguen en llas su uniformidad y alisado

Superficie
Una superficie es aquello que tiene contacto como un barreno que al sujetarse con un
objeto tal como una pieza manufacturada. El diseador especifica las dimensiones de la
pieza, relacionando las distintas superficies una con la otra.
Las superficies tienen importancia tecnolgica y comercial por varias razones, diferentes
para distintas aplicaciones de los productos: 1) razones estticas, las superficies que son
tersas y sin marcas y manchas es ms probable que causen una impresin favorable en el
consumidor.
2) Las superficies afectan la seguridad.
3) La friccin y el uso dependen de las caractersticas de las superficies.
4) Las superficies afectan las propiedades mecnicas y fsicas; por ejemplo, los defectos
de las superficies pueden ser puntos de concentracin de esfuerzos.
5)La tecnologa de superficies tiene que ver con
Superficie real:
Superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo separa.

Superficie geomtrica:
Superficie ideal cuya forma est especificada por el dibujo y/o todo documento tcnico

Perfil real:
es la interseccin de la superficie real con un plano normal.
 4.6 RECUBRIMIENTOS
Qu es una superficie?
Una superficie es; el limite o termino de un cuerpo, que lo separa y distingue de lo que no
es parte de el.

Tipos de superficies.
En una sola pieza podemos encontrar distintas clases de superficies, como:
1.Superficies funcionales.
2.Superficies de apoyo.
3.Superficies libres.
Superficies funcionales.
Son aquellas superficies que van a estar en contacto dinmico con otras, es decir, que
entre ellas existe movimiento.

Superficies de apoyo.
Son las que van a mantener un contacto esttico con otras superficies de piezas
diferentes.

Objetivos funcionales a cumplir por una superficie:

Tecnolgicas: Disminucin o aumento del rozamiento. Resistencia al desgaste. Facilidad
de intercambiabilidad.
Reflectividad.
Mejorar la soldabilidad.
Conductividad o aislamiento elctrico.
Protectores:
Resistencia a la oxidacin y corrosin.
Resistencia a la absorcin.
Decorativos:
Mejorar el aspecto.
Qu son los acabados superficiales?
El acabado superficial es: todo proceso conducente a modificar y/o mejorar las
propiedades de los cuerpos.
De donde surgen los acabados superficiales?
El uso de los acabados superficiales, sea consciente o inconscientemente viene al mundo
desde la era primitiva.
Antiguamente el acabado superficial se comprenda como un proceso secundario en un
sentido literal, ya que en la mayora de los casos solo tenia que ver con la apariencia del
objeto u artesana en cuestin.
Estos requerimientos pueden ser:
Esttica: tiene un gran impacto psicolgico en el usuario respecto a la calidad del
producto.
Liberacin o introduccin de esfuerzos mecnicos: las superficies manufacturadas pueden
presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se
encuentra deformada y endurecida por la deformacin plstica a causa de las
herramientas de corte.
Eliminar puntos de iniciacin de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una
operacin de acabado puede eliminar micro fisuras en la superficie.
Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para
albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
Propiedades mecnicas de su superficie.
Proteccin contra la corrosin
Rugosidad
Tolerancias dimensionales de alta precisin.
Tolerancias tcnicas
Condiciones del acabado superficial.
El aspecto que presenta una superficie depende del material de la pieza fabricada y de su
proceso de conformacin.
En cuanto al proceso, existe una implicacin econmica relacionada con el proceso de
fabricacin por lo que el grado de acabado superficial debe reunir dos condiciones.
Tipos de acabados superficiales.
Acabados fsico qumicos.
Acabados superficiales orgnicos.
5.1 Clasificacin del proceso de soldadura

Qu es Soladura?
La soldadura es un proceso de fijacin en donde se realiza la unin de dos o ms
piezas de un material, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a
travs de la (fusin).

Fuentes de energa para soldar.

una llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de electrones, procesos
de friccin o ultrasonido.

Soldadura de Metal por Arco Elctrico con Proteccin Gaseosa.

Es un proceso de soldadura por arco que incorpora la alimentacin automtica de un
electrodo consumible slido contino protegido por un gas suministrado
externamente.

Soldadura por Arco Elctrico con Ncleo Fundente.

es un proceso de soldadura con arco elctrico diseado para el Acero al carbono,
Acero inoxidable y Acero de baja aleacin.

Soldadura con arco de plasma.

El proceso de constriccin aumenta enormemente la tensin del arco y la cantidad de
ionizacin que se produce plasma. El resultado general es una fuente de calor ms
concentrada a una temperatura ms alta que aumenta en gran medida la eficacia de la
transferencia de calor, lo que permite velocidades de recorrido ms rpidas.

Soldadura por Rayo Lser.

Es un proceso automatizado que utiliza el calor de un haz concentrado de luz
coherente para unir dos materiales. El proceso se utiliza para soldar todos los metales
comerciales, incluidos Acero, Acero inoxidable, Aluminio, Titanio, Nquel y Cobre, y
proporciona propiedades mecnicas y velocidades de recorrido altas, con baja
distorsin y sin escoria ni salpicaduras.

Soldadura manual.
La soldadura manual con electrodo revestido es la ms antiguo y verstil de los
distintos tipos de soldadura por arco. El proceso que se utiliza principalmente es para
aleaciones ferrosas, para unir estructuras de acero.
6.1 Clasificacin de los procesos de tratamientos trmicos
Clasificacin de los tratamientos trmicos

Tratamientos trmicos sin cambio de composicin.

Son como ejemplo revenido, templado, normalizado, recocido.

Tratamientos trmicos con cambio de composicin.

Como ejemplo, nitruracin, cementacin, cianuracin.

6.2 tcnicas de tratamientos trmicos.

Tratamientos termoqumicos.
son tratamientos trmicos en los que, adems de los cambios en la estructura del
acero, tambin se producen cambios en la composicin qumica de la capa superficial,
aadiendo diferentes productos qumicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en
atmsferas especiales.

Cementacin.
Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la
concentracin de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o
atmsfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El
tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona perifrica,
obtenindose despus, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial,
resistencia al desgaste y buena tenacidad en el ncleo.

Nitruracin.
Al igual que la cementacin, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor
medida, incorporando nitrgeno en la composicin de la superficie de la pieza. Se
logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 C y 525 C
aproximadamente, dentro de una corriente de gas amonaco, ms nitrgeno.
Cianuracin (C+N). Endurecimiento superficial de pequeas piezas de acero. Se utilizan
baos con cianuro, carbonato y cianato sdico. Se aplican entre 750 C y 950 C
aproximadamente.

Carbonitruracin.
Al igual que la cianuracin, introduce carbono y nitrgeno en una capa superficial,
pero con hidrocarburos como metano, etano o propano, amonaco (NH3) y monxido
de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 C
aproximadamente, y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

Sulfinizacin.
Aumenta la resistencia al desgaste por accin del azufre. El azufre se incorpora al
metal por calentamiento, a la temperatura de 565 C aproximadamente, en un bao
de sales.

7.1 Clasificacin en los procesos de polmeros

Los polmeros.
Son macromolculas, formadas por la unin de unidades repetitivas, denominadas
monmeros, que siguen un patrn determinado.

Clasificacin de los polmeros.

Segn su forma.
Los polmeros lineales se originan cuando el monmero que lo forma tiene dos puntos
de ataque, de modo que el polmero se forma unidireccionalmente, formando cadenas
lineales.

Los polmeros ramificados se forman porque el monmero posee tres o ms puntos

de ataque, de modo que la polimerizacin ocurre tridimensionalmente, es decir, en las
tres direcciones del espacio. En base a esto es que podemos encontrar variadas
formas:

Segn el tipo de sus monmeros.

Los homopolmeros son aquellos donde hay presente una sola clase de monmeros,
Por ejemplo: el polipropileno.
Los copolmeros son aquellos en donde hay presente dos o ms clases de monmeros,
dispuestos al azar, alternadamente, en bloques o siendo injertados en una cadena
principal como ejemplo. Poliuretanos.

Segn su origen:
los naturales o biopolmeros, que son aquellos que se encuentran en la naturaleza,
formando parte de los seres vivos como la celulosa, el almidn, el caucho, el colgeno,
la seda, etc.;

los sintticos que son aquellos fabricados en laboratorios o en procesos de produccin

en industrias como el nylon, la baquelita, el PVC y el tefln.