Dossier Johan

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERA FACULTAD DE
INGENIERA CIVIL
DEPARTAMENTO ACADMICO DE
CONSTRUCCIN
DOSSIER
ALUMNO: CASTRO ESTRADA,
Johan Abelardo Jess
CDIGO: 20144517E
PROFESOR: Ing. CAVERO TORRES, Juan
Javier
CURSO: Tecnologa de la Construccin I
CDIGO DEL CURSO: CO421-H
CICLO: 2016-2
Lima-Per
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA
FACULTAD DE INGENIERA CIVIL
DEPARTAMENTO ACADMICO DE CONSTRUCCIN
NDICE
ELECTROFUSIN..........................................................................................................................7
Accesorios de Electrofusin de PLASSON.................................................................................9
Caractersticas del sistema Smart de Electrofusin de PLASSON............................................10
Ventajas..................................................................................................................................10
TERMOFUSIN...........................................................................................................................11
Procedimiento........................................................................................................................11
VENTAJAS...............................................................................................................................13
MODELOS...............................................................................................................................13
TUBERA DE POLIETILENO..........................................................................................................14
EL POLIETILENO......................................................................................................................14
PROPIEDADES DE LAS TUBERAS DE POLIETILENO..................................................................15
ACCESORIOS DE TUBERS......................................................................................................21
CARACTERSTICAS TCNICAS DE LA TUBERA DE POLIETILENO PARA CONDUCCIONES DE GAS
...............................................................................................................................................23
SISTEMAS DE UNIN..............................................................................................................24
SOLDADURA A TOPE...............................................................................................................25
SOLDADURA POR ELECTROFUSIN........................................................................................28
SECUENCIA DE SOLDADURA...................................................................................................29
DESCRIPCION DEL PROCESO...................................................................................................31
ACCESORIOS PARA TUBERA DE PE.........................................................................................34
INSTRUCCIONES DE MONTAJE................................................................................................43
ACCESORIOS EN POLIPROPILENO REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO...................................44
TUBERA DE ACERO PARA GAS..................................................................................................47
SOLDADURA...............................................................................................................................49
Historia...................................................................................................................................51
Sistemas de soldadura............................................................................................................53
Soldadura de estado slido................................................................................................53
Soldadura por arco.............................................................................................................53
Soldadura blanda y fuerte..................................................................................................54
Fuentes de energa.................................................................................................................54
Distintos sistemas de soldadura.............................................................................................55
Soldadura a gas......................................................................................................................57
Soldadura por resistencia.......................................................................................................58
Soldador de punto..................................................................................................................58
1
Soldadura por rayo de energa...............................................................................................58
Geometra..............................................................................................................................59
Calidad...................................................................................................................................60
Zona afectada trmicamente..................................................................................................60
Distorsin y agrietamiento.....................................................................................................61
Soldabilidad............................................................................................................................61
Aceros....................................................................................................................................62
Aluminio.................................................................................................................................62
Condiciones inusuales............................................................................................................63
Seguridad...............................................................................................................................63
Costos y tendencias................................................................................................................64
Torqumetro...............................................................................................................................65
Tipos de torqumetros............................................................................................................66
Recomendaciones al usar.......................................................................................................67
CARACTERSTICAS Y BENEFICIOS DE LOS TORQUMETROS.....................................................67
USO DE LOS ADAPTADORES DE TORQUMETRO.....................................................................68
NEOPRENO.................................................................................................................................69
Historia...................................................................................................................................70
Produccin.............................................................................................................................70
Procedimiento de fabricacin.................................................................................................71
Los Materiales........................................................................................................................72
Emulsificacin.........................................................................................................................72
Polimerizacin........................................................................................................................73
Separacin del producto........................................................................................................73
Vulcanizacin de policloropreno............................................................................................74
Caractersticas del polmero...................................................................................................74
Composicin final del polmero..............................................................................................74
APLICACIONES........................................................................................................................75
Accesorios hogareos.........................................................................................................76
Deportes.............................................................................................................................76
Ortopedia...........................................................................................................................76
Recubrimiento de cables....................................................................................................77
Industria automotriz...........................................................................................................77
Adhesivos...........................................................................................................................78
Otros usos..........................................................................................................................79
2
Impacto ambiental.................................................................................................................80
Apoyos de neopreno..............................................................................................................80
MATERIALES Y CARACTERISTICAS.......................................................................................81
Tipos de apoyos de neopreno............................................................................................82
UNIONES....................................................................................................................................82
UNIONES - Uniones................................................................................................................82
UNIONES - Uniones clavadas..................................................................................................83
UNIONES - Uniones pernadas.................................................................................................83
UNIONES - Uniones zunchadas...............................................................................................83
UNIONES - Uniones estructurales...........................................................................................84
Evolucin histrica..................................................................................................................87
Roblonado..............................................................................................................................88
Ejecucin............................................................................................................................89
Forma de trabajo................................................................................................................89
Atornillado..............................................................................................................................89
Tornillos de alta resistencia....................................................................................................90
Soldadura...............................................................................................................................91
Comportamiento de las uniones............................................................................................93
Clasificacin de uniones metlicas.........................................................................................94
Uniones viga soporte.......................................................................................................95
Uniones viga soporte soldadas articuladas......................................................................96
Uniones viga soporte atornilladas articuladas.................................................................97
Uniones viga soporte sobre casquillos.............................................................................98
Uniones rgidas viga soporte soldadas.............................................................................99
Uniones rgidas viga soporte atornilladas........................................................................99
Uniones resistentes a traccin..............................................................................................100
Uniones resistentes a compresin........................................................................................101
Soldadura por Electrodo Manual Revestido (Stick Metal Arc Welding)................................102
Soldadura por arco sumergido (Submerged Arc Welding)....................................................102
Conexiones apernadas.........................................................................................................103
Tornillos................................................................................................................................104
Diseo de Uniones...............................................................................................................105
JUNTAS DE ACERO SIN SOLDAR NI TRASLAGAR......................................................................105
VARRILAS DE SOSTENIMIENTOS..............................................................................................106
Procedimientos de instalacin..............................................................................................109
3
TIERRA ARMADA.....................................................................................................................111
ANTECEDENTES HISTORICOS................................................................................................111
PRINCIPIO DE LA TIERRA ARMADA.......................................................................................114
CONSIDERACIONES DE ANALISIS Y DISEO..........................................................................115
METODOS DE DISEO DE ESTRUCTURAS DE TIERRA ARMADA........................................115
Principios..........................................................................................................................119
Consideraciones de Anlisis y Diseo...............................................................................120
Elementos que integran Tierra Armada................................................................................121
PLACAS LATERALES..................................................................................................................123
MUROS DE CORTE O PLACAS CONCEPTOS:..........................................................................123
CLASIFICACION:....................................................................................................................123
TIPOS DE REFUERSO DE MURO............................................................................................123
TIPOS DE FALLA EN EL MURO...............................................................................................124
DUCTILIDAD..........................................................................................................................125
EDIFICIOS DE MUROS DE DUCTILIDAD LIMITADA.................................................................125
EDIFICIOS DE MUROS DE DUCTILIDAD LIMITADA.................................................................126
Corte elstico........................................................................................................................126
Corte Inelstico....................................................................................................................126
ESPECIFICACIONES SEGN REGLAMENTO NAL. DE ED.........................................................126
PRETENSADO...........................................................................................................................129
Hormign pretensado..........................................................................................................130
Esquema de deformaciones.............................................................................................130
Presfuerzo............................................................................................................................130
Hormign pretesado - con armaduras pretesas...................................................................131
Hormign postesado - con armaduras postesas...................................................................131
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE HORMIGN PRETENSIONADO...............................132
Ventajas del hormign pretensionado..............................................................................132
Desventajas del hormign pretensionado........................................................................132
Ventajas en piezas pretesadas..........................................................................................133
Desventajas en piezas pretesadas....................................................................................133
Materiales............................................................................................................................134
Historia y evolucin..............................................................................................................134
Aplicaciones.........................................................................................................................136
Procedimiento constructivo.................................................................................................136
Disposiciones de armado..................................................................................................137
4
Losas sin vigas...................................................................................................................139
Tipos de anclaje................................................................................................................139
POSTENSADO...........................................................................................................................141
Definicin.............................................................................................................................141
Antecedentes.......................................................................................................................141
Ventajas................................................................................................................................142
Desventajas..........................................................................................................................142
Materiales del Concreto Postensado....................................................................................143
Procedimiento......................................................................................................................144
Causas de error................................................................................................................145
Instalacin de Losa Postensada sin Adherencia................................................................145
Aplicaciones.........................................................................................................................146
Vigas.................................................................................................................................146
Colocacin de ductos en viga postesada..............................................................................147
Losas.................................................................................................................................147
Tipos de anclaje....................................................................................................................147
CONCRETO POSTENSADO.....................................................................................................148
Descripcin del sistema....................................................................................................149
Antecedentes...................................................................................................................150
Aplicaciones......................................................................................................................151
Ventajas............................................................................................................................151
Inconvenientes.................................................................................................................151
Ventajas en piezas postesadas..........................................................................................151
Desventajas en piezas postesadas....................................................................................152
DOVELAS..................................................................................................................................153
PUENTES CON DOVELAS.......................................................................................................154
Qu es el mtodo de dovelas sucesivas in situ?..............................................................155
Cmo se desarrolla el mtodo?..........................................................................................155
Por qu utilizar este mtodo in situ comparado con el de prefabricados?......................157
CONECTORES DE ACERO..........................................................................................................158
CONEXIONES SOLDADAS......................................................................................................159
Soldadura de Fusin.............................................................................................................160
Alisadoras................................................................................................................................166
Caractersticas......................................................................................................................166
Alisadora de Pavimento 4 ASPAS..........................................................................................167
5
FICHA TCNICA.................................................................................................................168
Bloque de anclaje....................................................................................................................168
Bloques de anclaje en tuberas enterradas..........................................................................168
Tamao y tipologa de los bloques de anclaje..................................................................169
Tezontle....................................................................................................................................170
PAPER:......................................................................................................................................173
GLASS FIBRE REINFORCED CONCRETE.....................................................................173
By Komal Chawla and Bharti Tekwani........................................................................173
ABSTRACT.............................................................................................................................173
EXPERIMENTAL PROGRAMME..............................................................................................173
RESULTS AND DISCUSSION...................................................................................................176
Conclusion............................................................................................................................180
REFERENCES.........................................................................................................................181
TRADUCCIN DE PAPER:......................................................................................................181
CONCRETO REFORZADO CON VIDRIO.........................................................................181
RESUMEN.............................................................................................................................181
1. INTRODUCCIN................................................................................................................182
PROGRAMA EXPERIMENTAL.................................................................................................182
Resultados y discusin..........................................................................................................184
Conclusin............................................................................................................................188
Referencias...........................................................................................................................189
APLICACIN EN EL PER......................................................................................................189
6
ELECTROFUSIN
La Electrofusin es un sistema de
unin que se utiliza para unir tubos o
tubos y Accesorios Polivalentes
o Manipulados de PE media y alta
densidad, PE 80 y PE 100. Los
accesorios electrosoldables se
pueden utilizar en tubos de SDR 17,6
para dimetros mayores de DN 90 y
en tubos de SDR 11 para todos los
dimetros aunque cada fabricante
debe garantizar estos rangos de
SDR y DN.
Resisten una presin nominal de 16 bar en conducciones de agua y de 10 bar
en conducciones de gas. En el mercado tambin se pueden encontrar
accesorios electrosoldables PN 25 bar. Suelen ser de color negro o azul para
agua y de color negro o amarillo para gas y se sueldan con una tensin de
entre 8 y 42 voltios segn el modelo aunque la tensin ms comn y
actualmente ms usada por los fabricantes es de 40 voltios. La introduccin de
los datos de soldadura (voltaje y tiempo de fusin) en la mquina de
electrofusin, puede realizarse con equipos manuales o con equipos que
registran los datos del accesorio leyendo su cdigo de barras a travs de lpiz
ptico o escner.
Los accesorios electrosoldables se suministran con etiquetas o tarjetas
magnticas en las que aparecen cdigos de barras donde aparece toda la
informacin relevante del producto as como los datos de fusin.
A continuacin indicamos unos pasos para realizar la electrofusin.
Paso 1: Preparacin
Durante el transporte, manipulacin y tendido de los tubos de PE hay
posibilidad de daarlos si no se tiene cuidado. Se permiten entallas y ralladuras
que no superen el 10% del espesor de pared en tubos para agua y del 5% en
tubos para gas. Limpiar el rea de unin del tubo con un trapo o toalla del papel
que no deje residuos.
Paso 2: Raspar
7
Para asegurar una buena unin, la zona de la superficie del tubo a soldar debe
ser raspada para eliminar las impurezas, suciedad, grasa, etc. que puede
contaminar la soldadura. La longitud a raspar se debe marcar con un rotulador
y utilizar un raspador giratorio. Para tomas en carga se puede utilizar un
raspador manual.
Paso 3: Alineadores
La parte MS importante del proceso de electrofusin, es la de asegurar que
los tubos no tengan movimiento y estn alineados durante las fases de
calentamiento y enfriamiento. Si el tubo se mueve durante la fase de
enfriamiento, la unin formada fallar. Los alineadores ayudan a realizar una
buena unin, evitando el movimiento de los tubos.
Paso 4: Soldadura
Los accesorios se sueldan con una mquina de soldar por electrofusin (EF), la
cual puede ser manual o automtica con lector de cdigo de barras o tarjeta.
Conectar la mquina a un suministro de corriente
Seguir las instrucciones de la pantalla y seleccionar Cdigo de Barras
(por ejemplo).
Conectar el cable de la mquina al accesorio y leer el cdigo de barras.
Empieza la soldadura
Cuando finalice, dejar enfriar antes de quitar el alineador.
8
Paso 5: Trazabilidad
La trazabilidad de los tubos enterrados en el suelo es muy importante. Los
propietarios de las redes de gas y agua necesitan conocer lo que se sold,
cundo y por quien.
La mquina EF usa memoria Flash USB que nos permite transferir los datos a
un programa normal de Windows como Excel.
Paso 6: Reparacin
Si se produce una fuga en tubo antiguo, es necesario parar el caudal para
realizar la reparacin. Esto se realiza con un til denominado Pinzador. Existen
Pinzadores Manuales para tubos de hasta 110 mm. A partir de este dimetro se
utilizan Pinzadores Hidrulicos.
Algo importante por mencionas es que hay que raspar la zona del tubo a soldar
para quitar la suciedad y la pelcula de oxidacin originada por el oxgeno del
aire, en caso contrario se producir una soldadura incorrecta y la unin no ser
estanca ni resistente a la presin interior.
Durante el proceso de electrofusin no se requiere movimiento longitudinal del
tubo, por lo que es ideal para efectuar instalaciones difciles, reparaciones y
9
cualquier otro tipo de operaciones posteriores a la instalacin como la
realizacin de acometidas sin quitar la presin de la red mediante las tomas en
carga.
La utilizacin de la electrofusin para unir tuberas o vlvulas de PE permite
una instalacin de canalizacin enterrada homognea del mismo material,
seguro, econmico y eficaz.
Accesorios de Electrofusin de PLASSON
Los accesorios de Plasson para tuberas han sido especialmente diseados

para asegurar conexiones fiables, de alto rendimiento y prolongada vida til. Se
ha comprobado que este sistema automatizado es el ms econmico, gracias a
la escasa probabilidad de errores por parte de los operarios.
El sistema Smart de ElectroFusion de PLASSON

Los productos de Plasson se combinan para ofrecer la solucin ms avanzada
y de mayor rendimiento en la conexin de tuberas. Los accesorios
Electrofusin de Plasson forman parte de un sistema completo e inteligente. La
soldadura automtica de Electrofusin est a cargo de la ejecucin y la
monitorizacin del proceso. El sistema controlado por ordenador asegura
conexiones seguras y fiables.
Caractersticas del sistema Smart de Electrofusin de PLASSON
Excelente diseo asegura la integridad de la

conexin.
Control automtico, reduce la probabilidad de error
humano.
Recuperacin de datos de calidad asegurada
mediante la recuperacin de datos de mediciones y
registros.
Compatibilidad con el sistema Electrofusin de
Plasson y otros sistemas de cdigos de barras.
Instalacin sencilla mediante las herramientas
prcticas y simples de PLASSON.
Estndar elevado asegurado por los mtodos de
prueba de productos de ltima generacin.
10
Ventajas
Uniones ms resistentes - Los accesorios de alta calidad ElectroFusion de

Plasson tienen grandes profundidades de penetracin y zonas de fusin que
aseguran uniones muy resistentes.
La solucin ms econmica - El beneficio econmico es el resultado de la
calidad y la innovacin del sistema Smart automtico totalmente integrado, que
reduce la probabilidad de error humano.
Alta performance - Elevado rendimiento comprobado en instalaciones de
distribucin de gas y agua, y aplicaciones industriales.
Excelente servicio - Plasson le brinda un servicio inigualable, con su
experiencia de ms de 40 aos en el terreno.
TERMOFUSIN
La Termofusin es un mtodo de soldadura simple y rpido, para unir tubos

de polietileno y sus accesorios. La superficie de las partes que se van a unir se
calientan a temperatura de fusin y se unen por aplicacin de presin, con
accin mecnica o hidrulica, de acuerdo al tamao de la tubera y sin usar
elementos adicionales de unin.
Apropiada para la unin de tuberas de la misma relacin / espesor, con
dimetros desde 32 mm hasta 630 mm.
Esta tcnica produce una unin permanente y eficaz, y es econmica.
Las superficies a soldar deben comprimirse contra el termoelemento con una
fuerza que es proporcional al dimetro de la tubera y luego se debe disminuir
hasta un valor determinado de presin, con el objeto de que las caras absorban
el calor necesario para la polifusin. Esta disminucin provoca la formacin de
un cordn regular alrededor de la circunferencia, que est relacionado
directamente con el espesor del tubo.
Para lograr una correcta soldadura por Termofusin deben considerarse los
siguientes factores:
Calor de fusin
Presin de fusin adecuada
Velocidad de fusin
Presin de enfriamiento
Temperatura del termoelemento correcta
Temperatura adecuada del ambiente
Uso de tiempos de calentamiento y enfriamiento adecuados
Alineacin correcta
Evitar el contacto con suciedad, aceites y residuos
11
Procedimiento
Se realiza con una herramienta denominada mquina termofusora la cual

trabaja a una temperatura aproximada de 270 C. Se procede de la siguiente
manera. Antes que nada se colocan las boquillas de la medida que se necesite
en la termofusora y se la conecta a la red elctrica, una vez que la termofusora
llega a la temperatura se puede comenzar a fusionar la unin. Es necesario
haber limpiado el cao y haber marcado la longitud de penetracin. Luego se
inserta el cao en la boquilla a un lado de la fusora y la conexin en la otra
boquilla al otro lado. Una vez esperado algunos segundos, se saca de la fusora
y se une manualmente. Cuando se unen se debe hacer con cuidado y
rpidamente para evitar problemas posteriores.
Esta forma de unin es diferente a todos las otras debido a que habiendo sido
bien realizado y la conexin forman una sola pieza.
MAQUINAS PARA SOLDAR POR TERMOFUSION Y ELECTROFUSION

TUBERIAS Y ACCESORIOS HDPE
Rothenberger es el programa europeo ms complet en cuanto a herramientas

y equipos para el montaje electromecnico y mantenimiento de Lneas de
agua, desage y gas. Cuenta con Certificacin ISO 9001:2000.
Mquina para soldar tubos plsticos HDPE por Termofusin hasta 48
pulg.1200 Mm., mecnicas y con CNC.
Mquina para soldar tubos plsticos HDPE por electro fusin de ingreso
manual digital.
Extrusoras y Equipos para soldar Geomembranas, roscadoras elctricas
hasta 6 pulg.
Dobladora de tubos hidrulica hasta 3 pulg.
Equipos de diagnstico y mantenimiento de Lneas de agua y desage.
12
Herramientas manuales diversas.
Disponemos de varios modelos para soldar tuberas HDPE desde 40mm
(1.5") hasta 1600mm (42") en todos sus rangos de presin y
temperaturas.
VENTAJAS
Peso ligero.- Fabricada en aluminio aleado que lo hace fcil de transportar y

muy resistente a la oxidacin. Puedes manipular fcilmente y es ideal para
lugares de difcil acceso (zanjas)
Bajo consumo de energa elctrica.- Por ser fabricadas con metales ligeros y
de alta tecnologa.
Bajo precio.- Permite el retorno de la inversin en breve plazo.
MODELOS
MODELOS HASTA 12"

TM 160 ECO para tuberas 40mm160mm (1.5" 6")
TM 250 ECO para tuberas 75mm250mm (3" 10")
TM315 ECO para tuberas 90mm315mm (4" 12")
13
MODELOS HASTA 48"

GF - 400 para tuberas 125mm 400mm (5" 16")
KL - 500 para tuberas 200mm 500mm (8" 20")
KL - 630 para tuberas 315mm 630mm (12" 24")
Mquinas para fabricar accesorios en HDPE desde 4 hasta 42
TUBERA DE POLIETILENO
EL POLIETILENO
14
Es un producto plstico, incoloro, traslcido,
termoplstico, graso al tacto y blando en
pequeos espesores, siempre flexible,
inodoro, no txico, que se descompone a una
temperatura alrededor de los 300C y menos
denso que el agua.
Las caractersticas del polietileno varan segn
el procedimiento empleado para su
produccin. Se obtiene por la polimerizacin
del gas ETILENO, CH2 = CH2, producto
resultante del craqueo de la nafta del petrleo.
Inicialmente se consigui a base de someter el Elileno a altas presiones entre
1000 y 1500 atmsferas, y temperaturas entre 80 y 300C, resultando el
polietileno denominado de alta presin o Baja Densidad (PEBD, PE32 s/CEN
PE40).
ltimamente se ha profundizado en la investigacin adicionando determinados
copolmeros, lo cual ha permitido obtener polietilenos de caractersticas fsicas
y mecnicas ms elevadas, denominndose el producto Polietileno de 3
generacin (PE100).
PROPIEDADES DE LAS TUBERAS DE POLIETILENO
Las tuberas de Polietileno presentan singulares ventajas frente a las

fabricadas con otros materiales tradicionales.
De forma general, pueden especificarse como:
AISLANTE TERMICO
Disminuye el peligro de heladas de los lquidos en las canalizaciones. En caso
de helarse el agua de su interior, el aumento de volumen provoca un
incremento de dimetro, sin llegar a romperse, recuperando despus del
deshielo el dimetro original.
UNIONES de rpida y fcil ejecucin,
garantizando la estanquidad de la
conduccin.
INERTES
INODORAS
INSIPIDAS
ATOXICAS, cumpliendo la normativa
sanitaria vigente.
INALTERABLES a la accin de terrenos
agresivos, incluso de suelos con alto
contenido de yeso o zonas de
infiltraciones peligrosas.
INSOLUBLES
15
RESISTENTES a la mayor parte de agentes qumicos, tales como
lcalis, aceites, alcoholes, detergentes, lejas, etc., excepto disolventes.
No obstante, en aplicaciones para conduccin de estos agentes
comprobar su comportamiento en las Normas UNE 53.390 y 53.405.
BAJO FACTOR DE FRICCIN
Las paredes del tubo pueden considerarse hidrulicamente lisas y ofrecen una
resistencia mnima a la circulacin del fluido, produciendo prdidas de carga
inferiores a las tuberas de materiales tradicionales.
BAJO VALOR DE SUS MODULOS ELSTICOS
Logrando valores de celeridad bajos, que reducen las sobrepresiones por
golpes de ariete en comparacin con otros materiales.
DURADERAS
Vida til superior a 50 aos, con un coeficiente residual de seguridad al
alcanzar este tiempo.
MANTENIMIENTO prcticamente inexistente.
FLEXIBLES
Permiten sensibles variaciones de direccin con curvaturas en fro sin
necesidad de accesorios, adaptndose a trazados sinuosos. Pueden fabricarse
en bobinas en dimetros hasta 90 mm. en grandes
longitudes.
LIGERAS
Fciles de transportar y montar, lo que se traduce en
economa de medios para su instalacin.
BAJA CONDUCTIBILIDAD ELCTRICA
Son insensibles a las corrientes subterrneas vagabundas y
telricas.
NO ADMITEN INCRUSTACIONES, manteniendo
constante su seccin original.
TIPOS DE TUBERAS DE P.E.
TUBERA DE POLIETILENO DE USO ALIMENTARIO

TUBERAS DE POLIETILENO ALTA DENSIDAD PE100
CARACTERSTICAS
Aptas para uso alimentario
Para conduccin de agua potable
Polietileno-Alta Densidad
16
Color negro con banda azul
Norma UNE-EN 12201
d=dimetro, e=espesor (mm), L=longitud (mts).

Para dimetros y presiones no incluidos en las tabla consultar la posibilidad de
fabricaciones especiales.
L * Longitudes habituales: 6-12-13 mts.
(Para 6 y 12 mts. consultar cdigos)
* Para dimetros superiores, hasta 2000mm, consultar.
17
18
TUBERAS DE POLIETILENO BAJA DENSIDAD PE 40

CARACTERSTICAS
Poplietileno- Baja Densidad
Aptas para uso alimentario
Flexibles
Color negro con banda azul
19
Norma UNE-EN 12201

d= dimetro, e=espesor (mm), L=longitud (mts).
0,4 MPa (4 atm.) - SRD 17: Consultar precios y disponibilidades.
Para dimetros y presiones no incluidos en las tablas, consultar la posibilidad
de fabricaciones especiales.
20
TUBERA DE POLIETILENO DE USO AGRCOLA

CARACTERSTICAS
Polietileno baja densidad
Uso agucola
Flexible
Color Negro
Sin norma
Material polietileno virgen
Disponible en rollos de 50 mts. o 100 mts. y en
barras de 6 y 13 mts.
Diametros comprendidos entre 20 y 90,
disponibles en 4,6 y 10 atmsferas.
21
ACCESORIOS DE TUBERS
22
TUBERA DE POLIMERO PARA CONDUCCIONES

DE GAS.
23
CARACTERSTICAS
Material: PE 100 ALTA DENSIDAD
Color: Amarillo-Anaranjado
Empleo:Suministro de combustibles gaseosos
Norma UNE-EN 1555
CARACTERSTICAS
Material: PE 80 ALTA DENSIDAD
Color: Amarillo
Empleo:Suministro de combustibles gaseosos
Norma UNE-EN 1555
CARACTERSTICAS TCNICAS DE LA TUBERA DE POLIETILENO

PARA CONDUCCIONES DE GAS
24
25
TUBERA DE POLIETILENO PARA CONDUCCIN DE GAS
SISTEMAS DE UNIN
Las tuberas de polietileno pueden unirse mediante diversos sistemas,

destacando:
1. Soldadura a tope
2. Soldadura por electrofusin
3. Unin con accesorios mecnicos
Los equipos de soldadura por electrofusin y de soldadura a tope, se

suministran con FICHAS TCNICAS DE SEGURIDAD y MANUAL DE
UTILIZACIN, as como nuestros accesorios de POLIETILENO estn
homologados segn norma EN 1555-3
LA ELECCIN
Para la unin de tuberas de PE-AD y PE-MD puede optarse tanto por la
soldadura a tope como por la soldadura por electrofusin. El criterio de eleccin
suele venir determinado por la configuracin de la obra, los dimetros y
presiones a emplear y la disponibilidad de los equipos necesarios.
26
Ambos sistemas gozan de plena eficacia y ofrecen notables rendimientos as

como garantizan una total estanqueidad de las uniones obtenidas, si bien la
mayor diferencia entre ambos radica en los siguientes puntos:
1.- En la soldadura a tope el equipo de soldadura queda inmovilizado mientras

se desarrolla el proceso, que finaliza una vez ha concluido el enfriamiento de la
unin; en cambio el sistema de electrofusin permite el uso del equipo en otra
soldadura tan pronto ha finalizado el tiempo de fusin.
2.- Los equipos de electrofusin son ms ligeros, tienen un coste inferior y son
de bajo mantenimiento.
3.- La soldadura por electrofusin es factible en situaciones difciles, siendo
ideal para efectuar reparaciones (donde no son posibles movimientos
longitudinales de la tubera).
4.- La soldadura por electrofusin tiene un lmite: el inherente al dimetro
mximo que presentan los accesorios disponibles (hasta el presente el lmite se
establece en 400 mm.). La soldadura a tope, siempre y cuando se cuente con
los equipos necesarios, no tiene lmite en este sentido. Disponemos en la
actualidad de mquinas de soldar a tope que permiten uniones de tuberas de
PE hasta 1200mm.
5.- La soldadura por electrofusin permite unir tubos de diferente material y con
diferente espesor de pared (no recomendable en soldadura a tope).
SOLDADURA A TOPE
DESCRIPCIN
Se trata de un sistema empleado para la unin de tuberas y accesorios
fabricados en PE-AD y PE-MD, para dimetros superiores a 63 mm.
27
El proceso se efecta mediante el calentamiento de los extremos anulares de
dos componentes mediante el uso de una placa calefactora hasta alcanzar la
fusin de las superficies contactadas.
Para el desarrollo de este procedimiento se requieren los siguientes equipos:
- Un generador de electricidad o conexin a la red.
- Una mquina de soldar completa, dotada de:
Un armario elctrico.
Una bancada con abrazaderas o mordazas del dimetro a soldar.
Un refrentador.
Una placa calefactora con indicador de temperatura.
Un equipo hidrulico con control de presin que desplace las
mordazas.
Las diferentes etapas del proceso se detallan a continuacin, para ello ha de

leer el manual de uso de la mquina y verificar el correcto funcionamiento de
todos sus componentes.
1.- Emplazada la mquina, posicionar sobre la parte fija de la misma el primer

tubo accesorio y amordazarlo.
2.- Desplazar todo el conjunto hacia delante comprobando que exixtir espacio
suficiente para colocar el refrentador entre los dos extremos de tubo.
3.- Colocar el segundo tubo y apretar las
mordazas hasta lograr una perfecta
confrontacin y alineamiento de los
extremos.
4.- Determinar la presin de arrastre, que
depende de la longitud y tipo de tubo a
arrastrar, mediante un aumento progresivo
de la presin del grupo hasta conseguir el
desplazamiento de la parte mvil.
5.- Colocar el refrentador y refrentar la totalidad del permetro de la tubera
hasta obtener una viruta contnua en los dos extremos
28
NOTA: Esta presin de arrastre es la que
posteriormente sumaremos a la presin de
soldadura que determinen las tablas
existentes en funcin del dimetro y espesor
de la tubera.
De esta manera se eliminan las posibles
imperfecciones y se obtiene una superficie
exenta de residuos de material de xido, as
como un perfecto paralelismo de los dos
extremos.
6.- Retirar el refrentador y la viruta, evitando todo contacto con la zona
refrentada, y comprobar el paralelismo y alineacin (la tolerancia mxima se
establece en un valor de 10% del espesor del tubo).
7.- Limpiar la superficie de la placa calefactora con un pao impregnado de
disolvente desengrasante y comprobar su temperatura (210C +- 10C). En
ambientes polvorientos pasar el pao por las zonas recientemente refrentadas.
8.- Colocar la placa calefactora y aproximar los
extremos de los tubos a la placa aplicando al
grupo una presin (*) hasta lograr que los
extremos formen un cordn uniforme sobre sta
en todo su permetro, el cual deber alcanzar
una altura h tabulada.
9.- Reducir la presin al valor residual P2
(aproximadamente 10% de P1) dejando
trascurrir un tiempo T2 tabulado.
10.- Trascurrido ese tiempo se separan los
extremos, se retirar la placa caleractora, y
se unirn rpidamente las partes. El tiempo
para todo ello ser T3.
11.- Aumentar gradualmente la presin desde
cero a la presin P1 (se invierte un tiempo
T4) y mantener esta presin durante un
tiempo de enfriamiento tabulado T5. Durante
este tiempo no debe someterse la tubera a
esfuerzos mecnicos.
12.- Transcurrido el tiempo de enfriamiento
se aflojarn las mordazas y se proceder, si
cabe, a efectuar la siguiente soldadura.
29
P1 = Presin de operacin.
P2 = Presin residual en el calentamiento (= 10% P1)
T1 = Tiempo para la formacin del cordn uniforme de altura h.
T2 = Tiempo de calentamiento a presin residual.
T3 = Tiempo de retirar la placa calefactora y confrontar los extremos.
T4 = Tiempo de aumento gradual de la presin.
T5 = Tiempo de enfriamiento.
SOLDADURA POR ELECTROFUSIN
TECNOLOGIA Y DISEO
Todos los accesorios electrosoldables emplean el mismo principio bsico: la
incorporacin de resistencias elctricas. Al aplicar tensin al accesorio las
resistencias se calientan, fundiendo el material tanto del accesorio como de la
tubera, formndose una amalgama que , al enfriarse, posibilitar una
soldadura ntegra.
Slo es posible una reproduccin exacta del proceso de soldadura si los
accesorios cumplen los siguientes requisitos:
Las resistencias internas deben estar lo ms cerca posible de las
superficies a unir.
Las resistencias deben estar perfectamente colocadas y
controladas tanto durante el proceso de produccin como el de
fusin.
La distribucin de calor debe repartirse de forma controlada y
uniforme sobre la superficie a soldar.
La presin y temperatura de fusin deben controlarse con
precisin.
La resistencia debe protegerse de posibles daos antes, durante
y despus de la fusin.
30
Hay que fijar tiempos de fusin vlidos para temperaturas
ambiente de -5C a +23C.
Los manguitos electrosoldables cuentan con zonas calientes y zonas fras,

tambin denominadas de fusin y de enfriamiento.
La longitud de estas zonas es particularmente importante.
Cada zona asegura que la fusin se limita a una longitud concreta de una
estructura del accesorio y que la presin de fusin se controla a lo largo de
todo el proceso.
SECUENCIA DE SOLDADURA
Los dibujos en seccin que se detallan a continuacin muestran las secuencias

del proceso, desde el momento en que se aplica la energa a la resistencia
hasta la culminacin de la soldadura.
En definitiva, un ciclo completo que en todo momento es controlado
electrnicamente por el equipo de electrosoldadura.
31
DESCRIPCION DEL PROCESO
32
El proceso de unin mediante la tcnica de electrofusin es simple, rpido y
eficiente. Pueden efectuarse con total xito las uniones con una mnima
preparacin. Las instrucciones de uso que vamos a describir se refieren a
soldaduras entre tuberas, si bien son igualmente aplicables cuando se
pretenden unir accesorios inyectados y tuberas.
Antes de describir el proceso a seguir segn los diferentes tipos de accesorios
a emplear destacaremos como un aspecto de suma importancia el que las
superficies a unir deben estar totalmente secas.
Los equipos y mquinas de soldadura suministrados a nuestros clientes, o
prestados en rgimen de alquiler, cuentan con FICHAS TCNICAS DE
SEGURIDAD Y MANUAL DE PROCEDIMIENTO PARA SU CORRECTA
UTILIZACIN. Las etapas bsicas del proceso son las siguientes.
Manguitos y reducciones
El proceso consta de las siguientes etapas:
1.- Cortar perpendicularmente los extremos de los tubos a unir y con la ayuda
de un trapo limpio limpiar la suciedad de dichos extremos.
2.- Colocar los tubos en posicin de unin (alineados y en contacto entre s).
3.- Colocar el accesorio, sin extraerlos de su envoltorio, en paralelo a los
extremos a unir y centrado sobre la zona de unin.
4.- Marcar con un rotulador los tubos a unir aproximadamente 20 mm, ms all
de cada extremo que delimita el accesorio.
5.- Retirar el accesorio y raspar concienzudamente las superficies del tubo (o

accesorio inyectado) delimitadas entre el marcado anterior y el extremo,
eliminando cualquier impureza superficial.
33
El raspado debe realizarse en sentido axial.
Cuando se utiliza un raspador manual la operacin queda simplificada rotando

el tubo y raspando a su alrededor. Cuando no puede rotar sobre s mismo, el
raspado debe iniciarse desde la parte inferior (utilizando un espejo puede
comprobarse que la parte inferior ha sido correctamente raspada). En el caso
de utilizar raspadores mecnicos deben seguirse las instrucciones que estos
adjunten.
6.- Limpiar la zona raspada con un pao blanco impregnado con un lquido
desengrasante voltil.
7.- Una vez efectuada la limpieza, evitar el contacto con las zonas raspadas y
cuidar que las mismas no se ensucien. Para evitar posibles contaminaciones es
conveniente colocar una bolsa de plstico sobre cada extremo acondicionado.
8.- Extraer el accesorio del envoltorio (comprobando que el dimetro y presin
son los requeridos) e insertarlo en uno de los extremos del tubo, hasta lograr el
contacto con el tope interior, marcando la profundidad de penetracin en este
punto.
9.- Efectuar la misma operacin con el otro extremo del tubo, es decir, alcanzar
el tope central y marcar la profundidad de penetracin.
Posicionamiento
10.- Deben tomarse las precauciones necesarias para evitar movimientos del
ensamblaje durante el proceso de fusin. Para ello es recomendable utilizar
posicionadores que fijan el tubo y que minimizan el riesgo de un movimiento
accidental, a la vez que alienan correctamente los tubos.
34
Estos posicionadores son preceptivos en el caso de unin de tuberas en

barras por debajo de los 180 mm. (Contrarrestan las fuerzas generadas por la
presin de fusin), en todos los dimetros de tuberas en bobinas y cuando el
alimento del tubo es dificultoso.
Fijacin
11.- Una vez colocados los extremos de los tubos en el accesorio, y
cerciorndose de que se han alcanzado las marcas de profundidad
establecidas, debe asegurarse la correcta fijacin en el elemento de sujecin.
12.- Retirar los tapones protectores que cubren los terminales del accesorio y
conectar los cables de la mquina de soldar.
Conectar la mquina
13.- a) Si es manual, introducir el tiempo de fusin y comprobar que es el
indicado en el accesorio.
b) Si es automtica, comprobar que el tiempo indicado en la pantalla
despus de leer el cdigo de barras es el correcto para el dimetro a soldar.
A continuacin pulsar el botn de arranque.
As se iniciar un proceso de cuenta atrs hasta alcanzar el tiempo total de
fusin, momento que la propia mquina indicar de forma acstica.
14.- Completado el proceso, el material fusionado habr aflorado a travs de
los testigos indicadores que estn junto a los terminales, indicando que el
proceso ha culminado con xito.
35
15.- Retir ar los cables y

dejar enfriar el
accesorio el tiempo
preceptivo
(indicado sobre el propio accesorio) sin retirarlo del posicionador.
16.- Transcurrido el tiempo de enfriamiento podr retirarse el elemento
posicionador. No deber someterse la tubera a presin hasta que la unin se
halle a temperatura ambiente.
ACCESORIOS PARA TUBERA DE PE
ACCESORIOS TOPE PE100

INYECTADOS
36
37
ACCESORIOS ELECTROSOLDABLES
38
REPARACIONES CON MANGUITOS ELECTROSOLDABLES

Los topes interiores que poseen los manguitos electrosoldables son rompibles,
con los cual posibilitamos su uso para efectuar reparaciones o para insertarlos
en conducciones ya tendidas.
El proceso a seguir, detallado en los grficos adjuntos, es el siguiente:
1.- Cortar la seccin de tubo daada y asegurarse de la perpendicularidad de
los extremos cortados.
2.- Limpiar bien los extremos en una profundidad ligeramente superior a la

longitud de los manguitos. Lo cual evitar que posteriormente se ensucien en el
momento de deslizarlos (aptdo.8.).
39
3.- Medir la distancia L existente entre los extremos y cortar un trozo de tubo
para ser insertado, cuya distancia tendr que ser L menos 10 15 mm
4.- Raspar y limpiar todos los extremos de forma concienzuda, tal como
describamos en el captulo anterior.
5.- Eliminar los topes interiores del manguito. Esto se
lograr colocando el extremo de un trozo de tubo en el
manguito y golpeando el otro extremo con una
superficie dura.
"Es importante que el extremo de este trozo de tubo
tambin haya sido correctamente limpiando antes de
introducirlo en el manguito".
6.- Con la ayuda de un rotulador, y colocando el manguito al lado (sin extraerlo
del envoltorio), marcar en ambos extremos del trozo de tubo de reparacin la
longitud mnima de tubo a insertar. As podremos centrar los manguitos cuando
stos se coloquen en su posicin final de unin.
7.- Verificar que las zonas de unin estn limpias y secas y asegurarse de que
se mantienen en este estado hasta que finalice el proceso.
8.- Colocar los manguitos de reparacin sobre los extremos del tubo instalado y
deslizarlos hasta que permitan la insercin del nuevo tubo entre dichos
extremos.
9.- Una vez alineado, deslizar los dos manguitos hacia el tubo nuevo,
asegurndose de que los extremos de los manguitos coincidan con las marcas
realizadas en el apartado 6.
40
10.- Retirar los tapones protectores de los terminales y llevar a cabo la

soldadura segn se describa en el captulo anterior.
UTILES PARA REDES PE
ACCESORIOS MECNICOS DE COMPRESIN

ACCESORIOS DE LATN
FITTING TRADICIONAL
41
CARACTERISTICAS:
A-Versatilidad:
Un mismo fitting es apto para unir tubos de polietileno de bajo o de alta
densidad y de PVC (en los dos ltimos se recomienda cambiar la mordaza n3
por una mordaza de latn).
Por ser el agarre exterior, es indicado para cualquier presin nominal (4-6-10-
16 bar).
El mismo accesorio aadiendo los insertos, disponibles para las series de tubo
S5 o S8, es adecuado para instalaciones de agua caliente o gas.
B-Estanquidad:
La estanquidad est asegurada por una junta trica de caucho-nitrilo, indicadad
para los ms distintos usos, como son agua, gas , vapor, metano ...
La estructura del asentamiento de la junta trica , le permite ajustarse a
posibles variaciones del dimetro exterior del tubo.
C-Agarre:
Es excelente gracias a la concepcin de la mordaza, que incide sobre el tubo,
sin deformarlo.
D-Intercambiabilidad:
El fitting, una vez montado , puede ser fcilmente desmontado y utilizado de
nuevo, porque no hay ninguna parte metlica que se deforme y que pueda
daar el tubo.
E-Presin:
La presin mxima de trabajo es de 16 bar.
F-Normas /Calidad:
Fabricado conforme a la norma DIN 8076 y controlado , adems , segn las
normas UNE 53405, 53406, 53407 y 53408.
42
DESCRIPCION:
1- Cuerpo de latn estampado en caliente.
2- Tuerca de latn estampado en caliente.
3- Mordaza en resina acetlica.
4- Anillo de latn
5- Junta trica de caucho N.B.R.
6- Rosca segn ISO 228/1
MONTAJE:
El accesorio puede instalarse tal como se suministra de origen (siempre
y cuando el tubo no tenga avalacin). Basta con que est lo suficiente aflojado
para insertar el tubo de PE ( montar el casquillo de refuerzo [7] en caso
necesario). Una vez realizadala conexin, apretar a mano al mximo,
reapretndolo con una llave adecuada.
En caso de desmontarse el conjunto, montar siguiendo el oren de la
figura superior /1-5-4-3-2), teniendo en cuenta que los componentes del
accesorio estn limpios y con la precaucin del correcto posicionado de la
mordaza (3) en que los dientes de sierra deben quedar mirando hacia dentro
para evitar la extraccin del tubo despus del montaje.
43
VENTAJAS ADICIONALES DEL ACUFIT

Gracias a sus excepcionales caractersticas, an podemos aadir ms
ventajas en la instalacin, que en su conjunto, no se pueden contemplar
en los dems accesorios del mercado:
Con o sin presin en la red, se puede orientar girando hasta 360
(especialmente indicado para codos o tes). Tenemos la posibilidad de
desmontarlo y volverlo a instalar sin que sus componentes pierdan
ninguna de sus cualidades.
44
No es necesaria ninguna pieza de transicin, para acoplarlo o cualquier
elemento existente en la red, aunque est previamente instalado,
gracias a su capacidad de giro y a sus roscas universales.
La instalacin se puede realizar fcilmente en circunstancias
excepcionales: (p.ej en el agua y sin visibilidad), aunque el accesorio
AcuFIT est desmontado.
SIMPLICIDAD
Mnimos componentes por pieza: Cuerpo y Tuerca de fijacin.
Mayor facilidad en el montaje.
Minimiza los errores o defectos en la fabricacin, logstica o
instalacin.
Accesorios de paso total.
Alta introduccin del tubo dentro del accesorio.
Para conseguir la estanquidad no se precisan ni juntas ni aros de
apriete.
No daa el tubo de PE, al no perforarlo con anillos metlicos de
apriete.
Apriete en todo el permetro del tubo, incluso si existe ovalacin.
COMPATIBILIDAD
Las roscas son universales con paso de rosca gas.
Roscar compatible con cualquier elemento que utilice la
compaa.
Intercambiabilidad y flexibilidad mximas entre s, o con otros
elementos de la red.
Infinidad de combinaciones con el uso de reducciones interiores
estancas.
Reduccin de stocks.
INALTERABLE
No contamina inicamente el agua.
No es agredido por los iones u otros elementos contenidos en el
fluido (sal, sulfuros, carbonatos, cloro, oxgeno, bacterias, etc).
Sin ningn tipo de costes de mantenimiento por periodos
indefinidos.
Nunca va a perjudicar a vlvulas, tubos o cualquier otro elemento
metlico de la conduccin.
Gran resistencia a la corrosin galvnica producida por el
contacto metal-metal.
Su estructura de grano fino genera unos altos ndices de
proteccin, que evitan la corrosin por estrs o rotura.
Resistente a la descincficacin que producira el envejecimiento
de la pieza y de la propia red.
SENCILLEZ
No es necesario desmontar el accesorio para su instalacin.
45
Topes interiores que permiten una fcil colocacin del tubo.
Apriete mediante una llave convencional o con la llave especial de
AcuFIT.
El control de un correcto montaje es externo: Contacto entre el
cuerpo y la tuerca.
El accesorio puede girarse hasta 360 una vez instalado (incluso
con presin en la tubera), sin producirse ninguna fuga.
Es reutilizable en repetidas ocasiones incluso sin sustitucin de
tuercas.
APLICACIN
Indicados para el montaje de tuberas de PE en baja, media y
alta densidad, tanto para conducciones areas como
enterradas.
Gama de dimetros de 20 a 63 mm para PE.
Transicin a tubera metlica, con roscas macho y hembra de
1/2" a 2 1/2".
INSTRUCCIONES DE MONTAJE
Cortar el tubo a escuadra. Quitar las rebabas y limpiar el extremo cortado.

Nota: Para tubos de SDR17 (p. ej. PE100 PN10, PE50 PN6, etc.), aconsejamos
montar el casquillo de refuerzo.
Aflojar la tuerca de AcuFIT (mximo una vuelta), e introducir el tubo hasta que
haga contacto con el tope central del cuerpo. En esta posicin apretar la tuerca
con la mano para fijar el tubo.
46
Mantener sujeto el accesorio AcuFIT con una llave, reapretando la tuerca con
otra llave hasta que hagan contacto la tuerca y el cuerpo metlico. Repetir el
proceso en todas las bocas del accesorio.
PROPIEDADES FSICAS DE DIFERENTES MATERIALES UTILIZADOS EN

LA FABRICACIN DE ACOPLAMIENTOS.
ACCESORIOS EN POLIPROPILENO REFORZADO CON FIBRA DE

VIDRIO
CARACTERSTICAS
47
Fabricados conforme a las Normas UNE-
EN 712, UNE-EN 713, UNE-EN 715 Y
UNE-EN 911
Cuerpo fabricado en polipropileno
reforzado con fibra de vidrio. Casquillo
cnico dentado y prensa juntas
fabricados en polister de fenileno
modificados con poliestireno. Estas
piezas han sido modificadas para
permitir un montaje rpido hasta
dimetro 40 y posee una mayor
resistencia a esfuerzos e impactos.
Presin mxima de servicio PN= 10 atm.
La unin por encolado se recomienda slo para tuberas con un dimetro
hasta 315 mm. Para dimetros mayores se hace difcil conseguir un
ensamblaje correcto por la rapidez que requiere la operacin de aplicar el
adhesivo y efectuar la unin.
48
49
TUBERA DE
ACERO PARA GAS
TUBOS DE ACERO PARA

INSTALACIONES DE GAS Y
CONDUCCION DE FLUIDOS
ASTM A 53 (NTC-3470) ERW

SCHEDULE 40 GRADO A O B
Cuando usted especifica un tubo de acero para instalaciones de gas y
conduccin de fluidos marca Colmena, cuenta con el respaldo y garanta de
calidad de la empresa lder en la fabricacin de tuberas de acero, con ms de
40 aos de experiencia, atendiendo exitosamente los mercados nacionales e
internacionales.
La tubera de acero ASTM A53 es recomendada para instalaciones de gas y
conduccin de fluidos poco corrosivos como aceite, aire, agua, gas y vapor a
altas y medias presiones.
Los tubos marca Colmena se fabrican con aceros e insumos cuidadosamente
seleccionados, aplicando los procesos de conformado en fro y electrofusin
(ERW).
La calidad de los tubos ASTM A53 est respaldada por el Sistema de Gestin
de Calidad de Colmena el cual se ha establecido segn los lineamientos de
ISO 9001:2000 y est certificado por Bureau Veritas Quality International.
Adicionalmente esta lnea de producto cuenta con la certificacin de
conformidad con la norma NTC 3470 emitida por BVQI.
Los tubos se suministran negros o galvanizados, con o sin rosca de acuerdo
con las dimensiones de la siguiente tabla:
50
TOLERANCIA DE FABRICACIN
Sobre el largo: +1, -0.5
Sobre el dimetro exterior:
a) Para tubo igual e inferior a 1 1/2 NPS +/- 1/64 (0.4 mm)
b) Para tubo igual o superior a 2 NPS +/- 1% del dimetro exterior
Sobre el espesor: +/- 12.5% del espesor nominal de pared
Los tubos se fabrican con acero laminado en caliente segn normas AISI/SAE
1008, 1010, 1015; JIS SPHT 3132, ASTM A1011 o cualquier otro acero
equivalente que cumpla la norma ASTM A 53 (NTC-3470), y tenga la siguiente
composicin qumica:
Los tubos grado B son tratados trmicamente en la soldadura, a temperatura

mnima de 540 C, con el nimo de eliminar la martensita retenida.
PROPIEDADES MECNICAS DEL ACERO
51
TERMINADO INTERIOR
Los tubos se burilan interiormente en los dimetros de 1 a 6. El acabado de la
superficie interior es razonablemente liso.
PRUEBAS
GALVANIZACIN
Se realiza por inmersin en caliente segn la norma ASTM A-53, garantizando
un recubrimiento uniforme de zinc tanto interior como exterior, con un peso
promedio de capa de zinc no inferior a 0.55 Kg/m. La calidad del zinc para el
revestimiento se garantiza segn la norma ASTM B6 SHG (Special High
Grade).
ROSCADO
Los tubos son roscados segn norma ANSI B1.20.1 tipo NPT. Las roscas son
protegidas con un protector plstico de acuerdo con los datos de la siguiente
tabla:
Cuando se especifique tubera sin rosca, los tubos se entregan biselados en

sus extremos para facilitar su unin por procesos de soldadura.
IDENTIFICACIN
Los tubos son identificados segn norma ASTM A53 (NTC-3470) con la
leyenda COLMENA COLOMBIA ASTM A53 (X*) ERW SCH 40 DA. (X**), 6.00
m, estampada en bajo relieve o marcada con plantilla. Las letras X* y X**
corresponden al grado de los tubos (A o B) y el dimetro nominal NPS (1/4 a
6) respectivamente.
El sello del logotipo COLMENA va estampado en bajo relieve en la superficie
exterior de los tubos.
52
SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fijacin en donde se

realiza la unin de dos o ms piezas de un material,
(generalmente metales otermoplsticos), usualmente
logrado a travs de la coalescencia (fusin), en la cual
las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar
un material de aporte (metal o plstico), que, al
fundirse, forma un charco de material fundido entre las
piezas a soldar (el bao de soldadura) y, al enfriarse,
se convierte en una unin fija a la que se le denomina
cordn. A veces se utiliza conjuntamente presin y
calor,
Principio general de la soldadura:
1.- Metal de base.
2.- Cordn de soldadura.
3.- Fuente de energa.
4. -Metal de aportacin.
o solo presin por s misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste
con la soldadura blanda (en ingls soldering) y la soldadura fuerte (en
ingls brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de
fusin entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las
piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura,
incluyendo una llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de electrones,
procesos de friccin o ultrasonido. La energa necesaria para formar la unin
entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco elctrico. La
energa para soldaduras de fusin o termoplsticos generalmente proviene del
contacto directo con una herramienta o un gas caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede
realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua
y en el espacio. Independientemente de la localizacin, sin embargo, la
soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar
quemaduras, descarga elctrica, humos venenosos, y la sobreexposicin a
la luz ultravioleta.
53
Hasta el final del siglo XIX, el nico
proceso de soldadura era la soldadura
de fragua, que los herreros han usado
por siglos para juntar metales
calentndolos y golpendolos.
La soldadura por arco y la soldadura a
gas estaban entre los primeros
procesos en desarrollarse tardamente
en ese mismo siglo, siguindoles, poco
despus, la soldadura por
resistencia y soldadura elctrica. La
tecnologa de la soldadura avanz
rpidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra
Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de mtodos de
unin fiables y baratos. Despus de las guerras, fueron desarrolladas varias
tcnicas modernas de soldadura, incluyendo mtodos manuales como
la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los ms populares
mtodos de soldadura, as como procesos semiautomticos y automticos
tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco
con ncleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos
continuaron con la invencin de la soldadura por rayo lser y la soldadura con
rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en da, la ciencia contina
avanzando. La est llegando a ser corriente en las instalaciones industriales, y
los investigadores continan desarrollando nuevos mtodos de soldadura y
ganando mayor comprensin de la calidad y las propiedades de la soldadura.
Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos
propios de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, mquinas, medio
ambiente y medios escritos (procedimientos). La unin satisfactoria implica que
debe pasar las pruebas mecnicas (tensin y doblez). Las tcnicas son los
diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situacin ms
conveniente y favorable, lo que hace que sea lo ms econmico, sin dejar de
lado la seguridad.
Historia
La historia de la unin de metales se remonta a

varios milenios atrs, con los primeros ejemplos de
soldadura desde la edad de bronce y la edad de
hierro en Europa y en Oriente Medio. La soldadura
fue usada en la construccin del Pilar de hierro de
Delhi, en la India, erigido cerca del ao 310 y
pesando 5.4 toneladas mtricas. La Edad
Media trajo avances en la soldadura de fragua, con
la que los herreros golpeaban repetidamente y
calentaban el metal hasta que se produca la unin.
En 1540, Vannoccio Biringuccio public De la
pirotechnia, que incluye descripciones de la
operacin de forjado. Los artesanos
54
del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y dicha industria continu
desarrollndose durante los siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue
transformada durante el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubri
el arco elctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las
invenciones de los electrodos de metal por el ruso Nikolai Slavyanov y el
norteamericano, C. L. Coffin a finales de los aos 1800. Incluso la soldadura
por arco de carbn, que usaba un electrodo de carbn, gan popularidad.
Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanz un electrodo de metal recubierto
en Gran Bretaa, que dio un arco ms estable, y en 1919, la soldadura
de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no lleg a ser popular
por otra dcada.
La soldadura por resistencia tambin
fue desarrollada durante las dcadas
finales del siglo XIX, con las primeras
patentes del sector en manos de Elihu
Thomson en 1885, quien produjo otros
avances durante los siguientes 15
aos. La soldadura de termita fue
inventada en 1893, y alrededor de ese
tiempo, se estableci otro proceso,
la soldadura a gas. El acetileno fue
descubierto en 1836 por Edmund
Davy, pero su uso en la soldadura no
fue prctico hasta cerca de 1900,
cuando fue desarrollado un soplete
conveniente.
Al principio, la soldadura de gas fue
uno de los ms populares mtodos de
soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a
medida que progresaba el siglo 20, baj en las preferencias para las
aplicaciones industriales. Fue sustituida, en gran medida, por la soldadura de
arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal
para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y
blindaban el material base de las impurezas.
La Primera Guerra Mundial caus un repunte importante en el uso de los
procesos de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando
determinar cules de los variados nuevos procesos de soldadura seran los
mejores. Los britnicos usaron primariamente la soldadura por arco, incluso
construyendo, mediante este procedimiento, una nave, el Fulagar, con un
casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran ms vacilantes, pero
comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando dicho
proceso les permiti reparar rpidamente sus naves despus de los ataques
alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra. Tambin la
soldadura de arco fue aplicada por primera vez a los aviones durante la guerra,
pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando
dicho proceso.
55
Durante los aos 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnologa de
la soldadura, incluyendo la introduccin de la soldadura automtica en 1920, en
la que el alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de
proteccin se convirti en un tema importante, mientras que los cientficos
procuraban proteger las soldaduras contra los efectos del oxgeno y
el nitrgeno de la atmsfera. La porosidad y la fragilidad eran los problemas
bsicos derivados de este intercambio, y las soluciones que desarrollaron
incluyeron el uso del hidrgeno, del argn, y del helio como gases protectores
de la soldadura. Durante la siguiente dcada, posteriores avances permitieron
la soldadura de metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto,
conjuntamente con desarrollos en la soldadura automtica, la soldadura bajo
corriente alterna, y los fundentes, alimentaron una importante extensin de la
soldadura de arco durante los aos 1930 y durante la Segunda Guerra Mundial.
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos mtodos nuevos de
soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto lleg a
ser popular en la fabricacin de naves y la construccin. La soldadura de arco
sumergido fue inventada el mismo ao, y contina siendo popular hoy en da.
En 1941, despus de dcadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas con
electrodo de tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por
la soldadura por arco metlico con gas, permitiendo la soldadura rpida de
materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje.
La soldadura de arco metlico blindado fue desarrollada durante los aos 1950,
usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirti
rpidamente en el ms popular proceso de soldadura de arco metlico. En
1957, debut el proceso de soldadura por arco con ncleo fundente, en el que
el electrodo de alambre auto blindado poda ser usado con un equipo
automtico, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas,
y se mismo ao fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura
por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima,
la soldadura por electrogas.
Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante
logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura
profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la
invencin del lser en 1960, la soldadura por rayo lser debut varias dcadas
ms tarde, y ha demostrado ser especialmente til en la soldadura
automatizada de alta velocidad. Sin embargo, ambos procesos continan
siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y esto ha
limitado sus aplicaciones.
Sistemas de soldadura
Soldadura de estado slido
Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos mtodos

modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son
juntados. Uno de los ms populares, la soldadura ultrasnica, es usado para
conectar hojas o alambres finos hechos de metal o termoplsticos, hacindolos
56
vibrar en alta frecuencia y bajo alta presin. El equipo y los mtodos implicados
son similares a los de la soldadura por resistencia, pero en vez de corriente
elctrica, la vibracin proporciona la fuente de energa. Soldar metales con este
proceso no implica el derretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadura
se forma introduciendo vibraciones mecnicas horizontalmente bajo presin.
Cuando se estn soldando plsticos, los materiales deben tener similares
temperaturas de fusin, y las vibraciones son introducidas verticalmente. La
soldadura ultrasnica se usa comnmente para hacer conexiones elctricas de
aluminio o cobre, y tambin es un muy comn proceso de soldadura de
polmeros.
Otro proceso comn, la soldadura explosiva, implica juntar materiales
empujndolos juntos bajo una presin extremadamente alta. La energa del
impacto plastifica los materiales, formando una soldadura, aunque solamente
una limitada cantidad de calor sea generada. El proceso es usado comnmente
para materiales dismiles de soldadura, tales como la soldadura del aluminio
con acero en cascos de naves o placas compuestas. Otros procesos de
soldadura de estado slido incluyen la soldadura de coextrusin, las soldadura
en fro, la soldadura de difusin, la soldadura por friccin (incluyendo
la soldadura por friccin-agitacin en ingls Friction Stir Welding), la soldadura
por alta frecuencia, la soldadura por presin caliente, la soldadura por
induccin, y la soldadura de rodillo.
Soldadura por arco
Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura, que tienen en comn

el uso de una fuente de alimentacin elctrica. sta se usa para generar un
arco voltaico entre un electrodo y el material base, que derrite los metales en el
punto de la soldadura. Se puede usar tanto corriente continua (CC)
como alterna (AC), e incluyen electrodos consumibles o no consumibles, los
cuales se encuentran cubiertos por un material llamado revestimiento. A veces,
la zona de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi
inerte, conocido como gas de proteccin, y, en ocasiones, se usa un material
de relleno.
Soldadura blanda y fuerte
La soldadura blanda y la soldadura fuerte son procesos en los cuales no se

produce la fusin de los metales base, sino nicamente del metal de
aportacin. Siendo el primer proceso de soldadura utilizado por el hombre, ya
en la antigua Sumeria.
La soldadura blanda se da a temperaturas inferiores a 450 C.
La soldadura fuerte se da a temperaturas superiores a 450 C.
Y la soldadura fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas
superiores a 900 C.
57
Fuentes de energa
Para proveer la energa elctrica necesaria para los procesos de la soldadura

de arco, pueden ser usadas diferentes fuentes de alimentacin. La clasificacin
ms comn de dichas fuentes consiste en separar las de corriente constante y
las de voltaje constante. En la soldadura de arco, la longitud del arco est
directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de calor generado est
relacionada con la intensidad de la corriente. Las fuentes de alimentacin de
corriente constante son usadas con ms frecuencia para los procesos
manuales de soldadura tales como la soldadura de arco de gas con electrodo
de tungsteno y la soldadura de arco metlico blindado, porque ellas mantienen
una corriente constante incluso mientras el voltaje vara. Esto es importante en
la soldadura manual, ya que puede ser difcil sostener el electrodo
perfectamente estable, y como resultado, la longitud del arco y el voltaje
tienden a fluctuar. Las fuentes de alimentacin de voltaje constante mantienen
ste y varan la corriente. Como resultado, son usadas ms a menudo para los
procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco metlico
con gas, soldadura por arco de ncleo fundente, y la soldadura de arco
sumergido. En estos procesos, la longitud del arco es mantenida constante,
puesto que cualquier fluctuacin en la distancia entre electrodo y material base
es rpidamente rectificado por un cambio grande en la corriente. Si el alambre
y el material base se acercan demasiado, la corriente aumentar rpidamente,
lo que, a su vez, causa un aumento del calor y ste hace que la extremidad del
alambre se funda, hacindolo, as, volver a su distancia de separacin original.
El tipo de corriente usado en la soldadura de arco tambin juega un papel
importante. Los electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura
de arco de metal blindado y la soldadura de arco metlico con gas
generalmente usan corriente directa (continua), por lo que el electrodo puede
ser cargado positiva o negativamente, dependiendo de cmo se realicen las
conexiones de los electrodos. En la soldadura, en caso de cargar el electrodo
positivamente generar mayor de calor en el mismo, y como resultado, la
soldadura resulta ms superficial (al no fundirse casi el material base). Si el
electrodo es cargado negativamente, el metal base estar ms caliente,
incrementando la penetracin del aporte y la velocidad de la soldadura. Los
procesos de electrodo no consumible, tales como la soldadura de arco de gas y
electrodo de tungsteno, pueden usar ambos tipos de corriente directa, as como
corriente alterna. Como en el caso antes citado, un electrodo positivamente
cargado causa soldaduras superficiales y un electrodo negativamente cargado,
tambin provoca soldaduras ms profundas. En caso de utilizar corriente
alterna, al invertirse constante y rpidamente la polaridad elctrica, se
consiguen soldaduras de penetracin intermedia. Una desventaja de la CA, el
hecho de que el arco se anule a cada inversin de polaridad, se ha superado
con la invencin de unidades de energa especiales que producen un patrn
cuadrado de onda, en vez del patrn normal de onda sinusoidal, generando
pasos por cero muy rpidos que minimizan los efectos del problema de la
desaparicin del arco voltaico.
58
Distintos sistemas de soldadura
Uno de los tipos ms comunes de

soldadura de arco es la soldadura manual
con electrodo revestido (SMAW, Shielded
Metal Arc Welding), que tambin es
conocida como soldadura manual de arco
metlico (MMA) o soldadura de electrodo.
La corriente elctrica se usa para crear un
arco entre el material base y la varilla de
electrodo consumible, que es de acero y
est cubierto con un fundente que protege
el rea de la soldadura contra
la oxidacin y la contaminacin, por medio de la produccin del
gas CO2durante el proceso de la soldadura. El ncleo en s mismo del
electrodo acta como material de relleno, haciendo innecesario un material de
relleno adicional.
El proceso es verstil y puede realizarse con un equipo relativamente barato,
hacindolo adecuado para trabajos domsticos y para trabajos de campo. Un
operador puede hacerse razonablemente competente con una modesta
cantidad de entrenamiento y puede alcanzar la maestra con la experiencia.
Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto que los electrodos
consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque la escoria, el
residuo del fundente, debe ser retirada despus de soldar. Adems, el proceso
es generalmente limitado a materiales de soldadura ferrosos, aunque
electrodos especializados han hecho posible la soldadura del hierro
fundido, nquel, aluminio, cobre, acero inoxidable y de otros metales.
La soldadura de arco metlico con gas (GMAW, Gas Metal Arc Welding),
tambin conocida como soldadura de metal y gas inerte o por las siglas en
ingls MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es un proceso
semiautomtico o automtico que usa una alimentacin continua de alambre
como electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte para proteger la
soldadura contra la contaminacin. Como con la SMAW, la habilidad razonable
del operador puede ser alcanzada con entrenamiento modesto. Puesto que el
electrodo es inyectado de forma continua, las velocidades de soldado son
mayores para la GMAW que para la SMAW. Tambin, el tamao ms pequeo
del arco, comparado a los procesos de soldadura de arco metlico protegido,
hace ms fcil hacer las soldaduras en posturas complicadas (ej, empalmes en
lo alto, como sera soldando por debajo de una estructura).
El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es ms complejo y
costoso que el requerido para la SMAW, y exige un procedimiento ms
complejo de preparacin. Por lo tanto, la GMAW es menos portable y verstil, y,
debido al uso de un gas de blindaje separado, no es particularmente adecuado
para el trabajo al aire libre. Sin embargo, la velocidad media ms alta que en le
SMAW, hacen que la GMAW sea ms adecuada para la soldadura de
produccin. El proceso puede ser aplicado a una amplia variedad de metales,
tanto ferrosos como no ferrosos.
59
Un proceso relacionado, la soldadura de arco de ncleo fundente (FCAW), usa
un equipo similar pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero
relleno de un material en polvo. Este alambre nucleado es ms costoso que el
alambre slido estndar y puede generar humos y/o escoria, pero permite
incluso una velocidad ms alta de soldadura y mayor penetracin del metal.
La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o soldadura de tungsteno y
gas inerte (TIG) (tambin a veces designada errneamente como soldadura
heliarc), es un proceso manual de soldadura que usa un electrodo
de tungsteno no consumible, una mezcla de gas inerte o semi-inerte, y un
material de relleno separado. Especialmente til para soldar materiales finos,
este mtodo es caracterizado por un arco estable y una soldadura de alta
calidad, pero requiere una significativa habilidad del operador y solamente da
velocidades de trabajo relativamente bajas.
La GTAW puede ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es
aplicada ms a menudo a aleaciones de acero inoxidable y metales livianos. Se
usa en los casos en que son extremadamente importantes las soldaduras de
calidad, por ejemplo en fabricacin de cuadros de bicicletas, aviones y
aplicaciones navales. Un proceso relacionado, la soldadura de arco de plasma,
tambin usa un electrodo de tungsteno pero utiliza un gas de plasma para
hacer el arco. El arco es ms concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el
control transversal ms crtico y as generalmente restringiendo la tcnica a un
proceso mecanizado. Debido a su corriente estable, el mtodo puede ser
usado en una gama ms amplia de materiales gruesos que en el caso de la
GTAW, y adems, es mucho ms rpido que sta. Se aplica a los mismos
materiales que la GTAW excepto al magnesio, y la soldadura automatizada del
acero inoxidable es una aplicacin reseable de este sistema. Una variante del
mismo es el corte por plasma, un eficiente sistema para el corte de acero.
La soldadura de arco sumergido (SAW) es un mtodo de soldadura de alta
productividad en el cual el arco se genera inmerso en un fluido. Esto aumenta
la calidad del arco, puesto que los contaminantes de la atmsfera son
desplazados por dicho fluido. La escoria que forma la soldadura, generalmente,
sale por s misma, y, combinada con el uso de una alimentacin de alambre
continua, la velocidad de deposicin de la soldadura es alta. Las condiciones
de trabajo mejoran mucho en comparacin con otros sistemas de soldadura de
arco, puesto que el fluido oculta el arco y, as, casi no se produce ningn humo.
Este sistema es usado comnmente en la industria, especialmente para
productos grandes y en la fabricacin de recipientes de presin soldados. Otros
procesos de soldadura de arco incluyen la soldadura de hidrgeno atmico,
la soldadura de arco de carbono, la soldadura de electroescoria, la soldadura
por electrogas, y la soldadura de arco de perno.
Soldadura por resistencia
La soldadura por puntos es un popular mtodo de soldadura por resistencia
usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3mm de grosor. Dos
electrodos son usados simultneamente para sujetar juntas las hojas de metal
y para hacer pasar corriente a travs de las mismas. Las ventajas del mtodo
incluyen el uso eficiente de la energa, una limitada deformacin de la pieza de
60
trabajo, altas velocidades de produccin, fcil automatizacin, y el no
requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de dicha soldadura es
sensiblemente ms baja que las de otros mtodos de soldadura, restringiendo
el sistema a ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria del
automvil. Los vehculos ordinarios pueden llevar varios miles de puntos de
soldadura hechos por robots industriales. Un proceso especializado, llamado
soldadura de choque, puede ser usado para los puntos de soldadura del acero
inoxidable.
Soldadura a gas
El proceso ms comn de soldadura a gas es

la soldadura oxiacetilnica, tambin conocida
como soldadura autgena o soldadura oxi-
combustible.
Es uno de los ms viejos y ms verstiles
procesos de soldadura, pero en aos
recientes ha llegado a ser menos popular en
aplicaciones industriales. Todava es usada
extensamente para soldar tuberas y tubos,
como tambin para trabajo de reparacin. El
equipo es relativamente barato y simple,
generalmente empleando la combustin del
acetileno en oxgeno para producir una
temperatura de la llama de soldadura de
cerca de 3100 C. Puesto que la llama es
menos concentrada que un arco elctrico,
causa un enfriamiento ms lento de la soldadura, que puede conducir a
mayores tensiones residuales y distorsin de soldadura, aunque facilita la
soldadura de aceros de alta aleacin. Un proceso similar, generalmente
llamado corte de oxicombustible, es usado para cortar los metales. Otros
mtodos de la soldadura a gas, tales como soldadura de acetileno y
aire, soldadura de hidrgeno y oxgeno, y soldadura de gas a presin son muy
similares, generalmente diferencindose solamente en el tipo de gases usados.
Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisin de
artculos como joyera. La soldadura a gas tambin es usada en la soldadura
de plstico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son
mucho ms bajas.
Soldadura por resistencia
La soldadura por resistencia implica la generacin de calor al atravesar la

corriente elctrica dos o ms superficies de metal. Se forman pequeos
61
charcos de metal fundido en el rea de
soldadura a medida que la elevada
corriente (1.000 a 100.000 A) traspasa el
metal. En general, los mtodos de la
soldadura por resistencia son eficientes y
causan poca contaminacin, pero sus
aplicaciones son algo limitadas y el costo
del equipo puede ser alto.
Soldador de punto
La soldadura por puntos es un popular mtodo de soldadura por resistencia

usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3mm de grueso. Dos
electrodos son usados simultneamente para sujetar las hojas de metal juntas
y para pasar la corriente a travs de ellas. Las ventajas del mtodo incluyen el
uso eficiente de la energa, una limitada deformacin de la pieza de trabajo,
altas velocidades de produccin, fcil automatizacin, y el no requerimiento de
materiales de relleno. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente ms baja
que con otros mtodos de soldadura, haciendo el proceso solamente
conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria
de automviles -- Los coches ordinarios puede tener varios miles de puntos
soldados hechos por robots industriales. Un proceso especializado,
llamado soldadura de choque, puede ser usado para los puntos de soldadura
del acero inoxidable.
Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confa en dos electrodos
para aplicar la presin y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo,
en vez de electrodos de punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo
largo y a menudo alimentan la pieza de trabajo, haciendo posible las
soldaduras continuas largas. En el pasado, este proceso fue usado en la
fabricacin de latas de bebidas, pero ahora sus usos son ms limitados. Otros
mtodos de soldadura por resistencia incluyen la soldadura de destello,
la soldadura de proyeccin, y la soldadura de volcado.
Soldadura por rayo de energa
Los mtodos de soldadura por rayo de energa, llamados soldadura por rayo
lser y soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos
que han llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta
produccin. Los dos procesos son muy similares, diferencindose ms
notablemente en su fuente de energa. La soldadura de rayo lser emplea un
rayo lser altamente enfocado, mientras que la soldadura de rayo de electrones
es hecha en un vaco y usa un haz de electrones. Ambas tienen una muy alta
densidad de energa, haciendo posible la penetracin de soldadura profunda y
minimizando el tamao del rea de la soldadura. Ambos procesos son
extremadamente rpidos, y son fciles de automatizar, hacindolos altamente
productivos. Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo
62
(aunque stos estn disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los
desarrollos en esta rea incluyen la soldadura de lser hbrido, que usa los
principios de la soldadura de rayo lser y de la soldadura de arco para incluso
mejores propiedades de soldadura.
Geometra
Tipos comunes de juntas de soldadura
(1) La junta de extremo cuadrado
(2) Junta de preparacin solo-V
(3) Junta de regazo o traslape
(4) Junta-T.
Las soldaduras pueden ser preparadas
geomtricamente de muchas maneras diferentes.
Los cinco tipos bsicos de juntas de soldadura
son la junta de extremo, la junta de regazo, la
junta de esquina, la junta de borde, y la junta-T.
Existen otras variaciones, como por ejemplo la
preparacin de juntas doble-V, caracterizadas por
las dos piezas de material cada una que afilndose a un solo punto central en
la mitad de su altura. La preparacin de juntas solo-U y doble-U son tambin
bastante comunes en lugar de tener bordes rectos como la preparacin de
juntas solo-V y doble-V, ellas son curvadas, teniendo la forma de una U. Las
juntas de regazo tambin son comnmente ms que dos piezas gruesas
dependiendo del proceso usado y del grosor del material, muchas piezas
pueden ser soldadas juntas en una geometra de junta de regazo.
A menudo, ciertos procesos de soldadura usan exclusivamente o casi
exclusivamente diseos de junta particulares. Por ejemplo, la soldadura de
punto de resistencia, la soldadura de rayo lser, y la soldadura de rayo de
electrones son realizadas ms frecuentemente con juntas de regazo. Sin
embargo, algunos mtodos de soldadura, como la soldadura por arco de metal
blindado, son extremadamente verstiles y pueden soldar virtualmente
cualquier tipo de junta. Adicionalmente, algunos procesos pueden ser usados
para hacer soldaduras multipasos, en las que se permite enfriar una soldadura,
y entonces otra soldadura es realizada encima de la primera. Esto permite, por
ejemplo, la soldadura de secciones gruesas dispuestas en una preparacin de
junta solo-V.
La seccin cruzada de una junta de extremo soldado, con el gris ms oscuro

representando la zona de la soldadura o la fusin, el gris medio la zona
afectada por el calor ZAT, y el gris ms claro el material base.
Despus de soldar, un nmero de distintas regiones pueden ser identificadas
en el rea de la soldadura. La soldadura en s misma es llamada la zona de
fusin ms especficamente, sta es donde el metal de relleno fue puesto
durante el proceso de la soldadura. Las propiedades de la zona de fusin
dependen primariamente del metal de relleno usado, y su compatibilidad con
63
los materiales base. Es rodeada por la zona afectada de calor, el rea que tuvo
su microestructura y propiedades alteradas por la soldadura. Estas
propiedades dependen del comportamiento del material base cuando est
sujeto al calor. El metal en esta rea es con frecuencia ms dbil que el
material base y la zona de fusin, y es tambin donde son encontradas las
tensiones residuales.
Calidad
Muy a menudo, la medida principal usada para juzgar la calidad de una
soldadura es su fortaleza y la fortaleza del material alrededor de ella. Muchos
factores distintos influyen en esto, incluyendo el mtodo de soldadura, la
cantidad y la concentracin de la entrada de calor, el material base, el material
de relleno, el material fundente, el diseo del empalme, y las interacciones
entre todos estos factores. Para probar la calidad de una soldadura se usan
tanto ensayos no destructivos como ensayos destructivos, para verificar que las
soldaduras estn libres de defectos, tienen niveles aceptables de tensiones y
distorsin residuales, y tienen propiedades aceptables de zona afectada por el
calor (HAZ). Existen cdigos y especificaciones de soldadura para guiar a los
soldadores en tcnicas apropiadas de soldadura y en cmo juzgar la calidad
stas.
Zona afectada trmicamente
El rea azul resulta de la oxidacin en una

temperatura correspondiente a 316 C. Esto es
una manera precisa de identificar la temperatura,
pero no representa el ancho de la zona afectada
trmicamente (ZAT). La ZAT es el rea estrecha
que inmediatamente rodea el metal base
soldado.
Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en
el material rodeando la soldadura. Dependiendo
de los materiales usados y la entrada de calor del
proceso de soldadura usado, la zona afectada
trmicamente (ZAT) puede variar en tamao y
fortaleza. La difusividad trmica del material base
es muy importante - si la difusividad es alta, la
velocidad de enfriamiento del material es alta y la
ZAT es relativamente pequea. Inversamente,
una difusividad baja conduce a un enfriamiento
ms lento y a una ZAT ms grande. La cantidad
de calor inyectada por el proceso de soldadura tambin desempea un papel
importante, pues los procesos como la soldadura oxiacetilnica tienen una
entrada de calor no concentrado y aumentan el tamao de la zona afectada.
Los procesos como la soldadura por rayo lser tienen una cantidad altamente
concentrada y limitada de calor, resultando una ZAT pequea. La soldadura de
arco cae entre estos dos extremos, con los procesos individuales variando algo
en entrada de calor. Para calcular el calor para los procedimientos de soldadura
de arco, puede ser usada la siguiente frmula:
64
en donde
Q = entrada de calor (kJ/mm),
V = voltaje (V),
I = corriente (A), y
S = velocidad de la soldadura (mm/min)
El rendimiento depende del proceso de soldadura usado, con la soldadura de
arco de metal revestido teniendo un valor de 0,75, la soldadura por arco
metlico con gas y la soldadura de arco sumergido, 0,9, y la soldadura de arco
de gas tungsteno, 0,8.
Distorsin y agrietamiento
Los mtodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme
son necesariamente propensos a la contraccin a medida que el metal
calentado se enfra. A su vez, la contraccin puede introducir tensiones
residuales y tanto distorsin longitudinal como rotatoria. La distorsin puede
plantear un problema importante, puesto que el producto final no tiene la forma
deseada. Para aliviar la distorsin rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser
compensadas, de modo que la soldadura d lugar a una pieza correctamente
formada. Otros mtodos de limitar la distorsin, como afianzar en el lugar las
piezas de trabajo con abrazaderas, causa la acumulacin de la tensin residual
en la zona afectada trmicamente del material base. Estas tensiones pueden
reducir la fuerza del material base, y pueden conducir a la falla catastrfica por
agrietamiento fro, como en el caso de varias de las naves Liberty. El
agrietamiento en fro est limitado a los aceros, y est asociado a la formacin
del martensita mientras que la soldadura se enfra. El agrietamiento ocurre en
la zona afectada trmicamente del material base. Para reducir la cantidad de
distorsin y estrs residual, la cantidad de entrada de calor debe ser limitada, y
la secuencia de soldadura usada no debe ser de un extremo directamente al
otro, sino algo en segmentos. El otro tipo de agrietamiento, el agrietamiento en
caliente o agrietamiento de solidificacin, puede ocurrir en todos los metales, y
sucede en la zona de fusin de la soldadura. Para disminuir la probabilidad de
este tipo de agrietamiento, debe ser evitado el exceso de material restringido, y
debe ser usado un material de relleno apropiado.
Soldabilidad
La calidad de una soldadura tambin depende de la combinacin de los

materiales usados para el material base y el material de relleno. No todos los
metales son adecuados para la soldadura, y no todos los metales de relleno
trabajan bien con materiales bases aceptables. Hay que tener en cuenta el
65
60% del espesor base menor de las placas a unir para uso de uno de los
catetos de la soldadura.
Aceros
La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a una propiedad

conocida como la templabilidad del acero, que mide la probabilidad de formar la
martensita durante el tratamiento de soldadura o calor. La templabilidad del
acero depende de su composicin qumica, con mayores cantidades de
carbono y de otros elementos de aleacin resultando en mayor templabilidad y
por lo tanto una soldabilidad menor. Para poder juzgar las aleaciones
compuestas de muchos materiales distintos, se usa una medida conocida como
el contenido equivalente de carbono para comparar las soldabilidades relativas
de diferentes aleaciones comparando sus propiedades a un acero al carbono
simple. El efecto sobre la soldabilidad de elementos como el cromo y
el vanadio, mientras que no es tan grande como la del carbono, es por ejemplo
ms significativa que la del cobre y el nquel. A medida que se eleva el
contenido equivalente de carbono, la soldabilidad de la aleacin decrece. La
desventaja de usar simple carbono y los aceros de baja aleacin es su menor
resistencia - hay una compensacin entre la resistencia del material y la
soldabilidad. Los aceros de alta resistencia y baja aleacin fueron desarrollados
especialmente para los usos en la soldadura durante los aos 1970, y estos
materiales, generalmente fciles de soldar tienen buena resistencia,
hacindolos ideales para muchas aplicaciones de soldadura.
Debido a su alto contenido de cromo, los aceros inoxidables tienden a
comportarse de una manera diferente a otros aceros con respecto a la
soldabilidad. Los grados autnticos de los aceros inoxidables tienden a ser ms
soldables, pero son especialmente susceptibles a la distorsin debido a su alto
coeficiente de expansin trmica. Algunas aleaciones de este tipo son
propensas a agrietarse y tambin a tener una reducida resistencia a la
corrosin. Si no est controlada la cantidad de ferrita en la soldadura es posible
el agrietamiento caliente. Para aliviar el problema, se usa un electrodo que
deposita un metal de soldadura que contiene una cantidad pequea de ferrita.
Otros tipos de aceros inoxidables, tales como los aceros inoxidables ferrticos y
martensticos, no son fcilmente soldables, y a menudo deben ser
precalentados y soldados con electrodos especiales.
Aluminio
La soldabilidad de las aleaciones de aluminio vara significativamente

dependiendo de la composicin qumica de la aleacin usada. Las aleaciones
de aluminio son susceptibles al agrietamiento caliente, y para combatir el
problema los soldadores aumentan la velocidad de la soldadura para reducir el
aporte de calor. El precalentamiento reduce el gradiente de temperatura a
travs de la zona de soldadura y por lo tanto ayuda a reducir el agrietamiento
caliente, pero puede reducir las caractersticas mecnicas del material base y
no debe ser usado cuando el material base est restringido. El diseo del
empalme tambin puede cambiarse, y puede seleccionarse una aleacin de
66
relleno ms compatible para disminuir la probabilidad del agrietamiento
caliente. Las aleaciones de aluminio tambin deben ser limpiadas antes de la
soldadura, con el objeto de quitar todos los xidos, aceites, y partculas sueltas
de la superficie a ser soldada. Esto es especialmente importante debido a la
susceptibilidad de una soldadura de aluminio a la porosidad debido
al hidrgeno y a la escoria debido al oxgeno.36
Condiciones inusuales
Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se

llevan a cabo en ambientes controlados como
fbricas y talleres de reparaciones, algunos
procesos de soldadura se usan con frecuencia en
una amplia variedad de condiciones, como al aire
abierto, bajo el agua y en vacos (como en
el espacio). En usos al aire libre, tales como la
construccin y la reparacin en exteriores, la
soldadura de arco de metal blindado es el
proceso ms comn. Los procesos que emplean
gases inertes para proteger la soldadura no pueden usarse fcilmente en tales
situaciones, porque los movimientos atmosfricos impredecibles pueden dar
lugar a una soldadura fallida. La soldadura de arco de metal blindado a menudo
tambin es usada en la soldadura subacutica en la construccin y la
reparacin de naves, plataformas costa afuera, y tuberas, pero tambin otras
son comunes, tales como la soldadura de arco con ncleo de fundente y
soldadura de arco de tungsteno y gas. Es tambin posible soldar en el espacio,
fue intentado por primera vez en 1969 por cosmonautas rusos, cuando
realizaron experimentos para probar la soldadura de arco de metal blindado, la
soldadura de arco de plasma, y la soldadura de haz de electrones en un
ambiente despresurizado. Se hicieron pruebas adicionales de estos mtodos
en las siguientes dcadas, y hoy en da los investigadores continan
desarrollando mtodos para usar otros procesos de soldadura en el espacio,
como la soldadura de rayo lser, soldadura por resistencia, y soldadura por
friccin. Los avances en estas reas podran probar ser indispensables para
proyectos como la construccin de la Estacin Espacial Internacional, que
probablemente utilizar profusamente la soldadura para unir en el espacio las
partes manufacturadas en la Tierra.
Seguridad
La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una prctica peligrosa
y daina para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnologa y la
proteccin apropiada, los riesgos de lesin o muerte asociados a la soldadura
pueden ser prcticamente eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocucin
es significativo debido a que muchos procedimientos comunes de soldadura
implican un arco elctrico o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que
sueldan deben utilizar ropa de proteccin, como calzado homologado, guantes
de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas largas para evitar la
exposicin a las chispas, el calor y las posibles llamas. Adems, la exposicin
67
al brillo del rea de la soldadura produce una lesin llamada ojo de
arco (queratitis) por efecto de la luz ultravioleta que inflama la crnea y puede
quemar las retinas. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de soldar con
filtros de cristal oscuro se usan para prevenir esta exposicin, y en aos
recientes se han comercializado nuevos modelos de cascos en los que el filtro
de cristal es transparente y permite ver el rea de trabajo cuando no hay
radiacin UV, pero se auto oscurece en cuanto esta se produce al iniciarse la
soldadura. Para proteger a los espectadores, la ley de seguridad en el trabajo
exige que se utilicen mamparas o cortinas translcidas que rodeen el rea de
soldadura. Estas cortinas, hechas de una pelcula plstica de cloruro de
polivinilo, protegen a los trabajadores cercanos de la exposicin a la luz UV del
arco elctrico, pero no deben ser usadas para reemplazar el filtro de cristal
usado en los cascos y caretas del soldador.
A menudo, los soldadores tambin se exponen a gases peligrosos y a
partculas finas suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura por
arco de ncleo fundente y la soldadura por arco metlico blindado
producen humo que contiene partculas de varios tipos de xidos, que en
algunos casos pueden producir cuadros mdicos como el llamado fiebre del
vapor metlico. El tamao de las partculas en cuestin influye en
la toxicidad de los vapores, pues las partculas ms pequeas presentan un
peligro mayor. Adems, muchos procesos producen vapores y varios gases,
comnmente dixido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser
peligrosos sin la ventilacin y la proteccin apropiados. Para este tipo de
trabajos, se suele llevar mascarilla para partculas de clasificacin FFP3, o bien
mascarilla para soldadura. Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en
muchos procesos de soldadura se plantea un riesgo de explosin y fuego.
Algunas precauciones comunes incluyen la limitacin de la cantidad de oxgeno
en el aire y mantener los materiales combustibles lejos del lugar de trabajo.
Costos y tendencias
Como en cualquier proceso industrial, el coste de la soldadura juega un papel

crucial en las decisiones de la produccin. Muchas variables diferentes afectan
el costo total, incluyendo el costo del equipo, el costo de la mano de obra, el
costo del material, y el costo de la energa elctrica. Dependiendo del proceso,
el costo del equipo puede variar, desde barato para mtodos como la soldadura
de arco de metal blindado y la soldadura de oxicombustible, a extremadamente
costoso para mtodos como la soldadura de rayo lser y la soldadura de haz
de electrones. Debido a su alto costo, stas son solamente usadas en
operaciones de alta produccin. Similarmente, debido a que la automatizacin
y los robots aumentan los costos del equipo, solamente son implementados
cuando es necesaria la alta produccin. El costo de la mano de obra depende
de la velocidad de deposicin (la velocidad de soldadura), del salario por hora y
del tiempo total de operacin, incluyendo el tiempo de soldar y del manejo de la
pieza. El costo de los materiales incluye el costo del material base y de relleno
y el costo de los gases de proteccin. Finalmente, el costo de la energa
depende del tiempo del arco y el consumo de energa de la soldadura.
68
Para los mtodos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente
son la vasta mayora del costo total. Como resultado, muchas medidas de
ahorro de costo se enfocan en la reduccin al mnimo del tiempo de operacin.
Para hacer esto, pueden seleccionarse procedimientos de soldadura con altas
velocidades de deposicin y los parmetros de soldadura pueden ajustarse
para aumentar la velocidad de la soldadura. La mecanizacin y la
automatizacin son frecuentemente implementadas para reducir los costos de
trabajo, pero, a menudo, con sta aumenta el costo de equipo y crea tiempo
adicional de disposicin. Los costos de los materiales tienden a incrementarse
cuando son necesarias propiedades especiales en ellos y los costos de la
energa normalmente no suman ms que un porcentaje del costo total de la
soldadura.39
En aos recientes, para reducir al mnimo los costos de trabajo en la
manufactura de alta produccin, la soldadura industrial se ha vuelto cada vez
ms automatizada, sobre todo con el uso de robots en la soldadura de punto de
resistencia (especialmente en la industria del automvil) y en la soldadura de
arco. En la soldadura robotizada, unos dispositivos mecnicos sostienen el
material y realizan la soldadura,40 y al principio, la soldadura de punto fue su
uso ms comn. Pero la soldadura de arco robtica ha incrementado su
popularidad a medida que la tecnologa ha avanzado. Otras reas clave de
investigacin y desarrollo incluyen la soldadura de materiales distintos (como
por ejemplo, acero y aluminio) y los nuevos procesos de soldadura. Adems, se
desea progresar en que mtodos especializados como la soldadura de rayo
lser sean prcticos para ms aplicaciones, por ejemplo en las industrias
aeroespaciales y del automvil. Los investigadores tambin tienen la esperanza
de entender mejor las frecuentes propiedades impredecibles de las soldaduras,
especialmente la microestructura, las tensiones residuales y la tendencia de
una soldadura a agrietarse o deformarse.
Torqumetro
El torqumetro es una herramienta de precisin,

la cual es empleada para aplicar una tensin
determinada en los tornillos, tuercas, bulones,
etc. Son tiles en aplicaciones donde los
accesorios de sujecin, como las tuercas y/o
tornillos, deben tener una tensin especfica. Es
comn su empleo en equipos para manejo de
lquidos y gases a baja presin, motores de
combustin interna, aire acondicionado,
puentes y estructuras de gran tamao, tubera
industrial, ensamble de electrodomsticos,
equipos elctricos y electrnicos, entre otros.
El mercado de esta herramienta ofrece tambin torqumetros de especialidad
en ensamblaje, para la aplicacin de tornillos de las tapas en componentes
elctricos, o electrnicos, en los que es necesario repetir la operacin sin
69
perder la exactitud del torque (esfuerzo de torsin ejercido por una fuerza).
Tambin son utilizados en la industria pesada y automotriz en la que se
emplean los multiplicadores de torque, los cuales aplican altas presiones de
torque en lugares de dimensiones muy pequeas, reemplazando los brazos de
palanca y llaves largas.
Los torqumetros son llamados herramientas de precisin porque estn
diseados, fabricados y ensamblados con exactitud con componentes de la
ms alta calidad.
Tipos de torqumetros
Existen en el mercado una gran variedad de torqumetros. Algunos tipos

de torqumetros:
Multiplicadores de torque. Se utilizan para incrementar, con una relacin
predeterminada, el valor del torque aplicado.
Multitorque. Analizador porttil de torque que cuenta con un sistema de
recoleccin de datos que puede ser usado con dados, extensiones, mangos,
matracas, o cualquier combinacin de stos.
Torqumetro electrnico computorque. Es el ms avanzado y posee
mltiples aplicaciones incluyendo torques de precisin en sujetadores crticos y
pruebas de calidad.
Torqumetro de cartula. Es muy prctico para la medicin del torque
mediante una cartula, permitiendo una rpida y precisa identificacin del
torque aplicado.
Torqumetro de trueno. En este caso, el torque deseado se determina antes
de aplicar la operacin
Torqumetros pre-ajustados. Son diseados para usarse en lneas de
produccin y ensambles donde se requiere un torque especfico para
operaciones repetitivas.
Torqumetro digital. En su interior un circuito electrnico y una pantalla en la
que se muestran los valores medidos. Entre otras funciones, avisa mediante un
sonido y por vibracin, cuando se alcanza el par de apriete ajustado
previamente. Puede medir en varias unidades diferentes, sistema anglosajn,
o SI.
Torqumetro de reloj. Consta de una esfera de reloj en la que se muestra
mediante una aguja mvil el valor del par de apriete medido.
Torqumetro de salto. Contiene un sistema mecnico regulable a travs de
un nonio, que libera la tensin de la llave cuando se alcanza el par de apriete
preajustado. Se usa para aplicar un par de apriete determinado de forma
repetitiva. Por ejemplo: en las cadenas de montaje, o en piezas unidas con
muchos tornillos iguales.
Torqumetro de control. Contiene un sensor de torque, que mide el par. Permite
ajustar el limitador de torque de la taponadora. Por ejemplo: en una lnea de
70
embotellamiento, es parte de las herramientas del servicio de mantenimiento
para ajustar las torretas de atornillamiento.
Recomendaciones al usar
Le sugerimos tener presente las siguientes recomendaciones en el uso de los

diferentes tipos de torqumetros:
No use torqumetros con tuercas o tornillos daados.
No se debe sostener el multiplicador de torque o brazo de reaccin con
la mano.
El torqumetro se debe sujetar firmemente por el centro del mango.
Al aplicar el torque, siempre jale; no empuje. Debe mantener una
posicin estable y cmoda a fin de prevenir una cada o lesiones.
El torqumetro es una herramienta muy sensible por lo que se debern
evitar los golpes y cadas del mismo.
Antes de emplear el multiplicador, se tomar en cuenta de que ste debe
estar apoyado en un objeto fijo.
Regular el torque que se desea aplicar, de acuerdo al manual del
fabricante de los elementos a ajustar.
Al momento de adquirir un torqumetro, tener en cuenta la escala del
mismo (puede ser imperial, milimtrico, etc).
CARACTERSTICAS Y BENEFICIOS DE LOS TORQUMETROS
TORQUMETROS MICROMTRICOS
Mandos de un 1/4" a 1", con cabeza de ratchet y cabeza fija.
Rangos de torque de 10 pulgadas. lb. a 2,000 pies lb., y 16-800 metros
Newton.
Mecanismo de bloqueo positivo que permite seleccionar y ajustar el
torque deseado.
Calibrados dentro de un rango de 3% del ajuste de torque en sentido
de las manecillas del reloj y 6% del ajuste torque en sentido contrario
de las manecillas del reloj del 20% al 100% de la escala total.
Se pueden hacer pedir especiales de torqumetros micrmetros
certificados dentro de un rango de 2% en sentido de las manecillas del
reloj.
Tambin puede solicitar torqumetros preestablecidos bajo pedido
especial.
La exactitud cumple o excede la norma ASME B107.14M-1994.
TORQUMETROS DE RELOJ
71
Calibrados a 4% de la lectura del torque en sentido de las manecillas
del reloj del 20% al 100% de la escala total. Cumple o excede la norma
ASME B107.14M-1994.
Se pueden hacer pedidos especiales de modelos certificados.
Documentos de certificacin rastreables ante el N.I.S.T. (Instituto
Nacional de Normas y Tecnologa).
Diseo de mando de torque que brinda una exactitud excepcional,
independientemente de la posicin de la mano sobre el mango y que
soporta hasta un 25% de sobrecarga accidental sin perder la calibracin.
Los modelos de hasta 600 pies lb. incluyen una aguja con memoria que
indica el torque pico alcanzado.
La escala dual permite leer de manera fcil y rpida el torque en valores
de sistema ingls o mtrico.
Las caras de reloj grandes y fciles de leer estn protegidas con
protectores de metal.
Su diseo seguro de bisel y proteccin integral de acero protege la
cartula.
MULTIPLICADORES DE TORQUE
Ayudan a reducir el esfuerzo necesario para generar una alta torque.
Proto ofrece multiplicadores con salidas mximas de 750 pies/lbs. a 8,
000 pies/lbs.
USO DE LOS ADAPTADORES DE TORQUMETRO
Los adaptadores de torqumetro Proto estn diseados con una dimensin de

2" (5 cm.) de centro a centro. Esto significa que la distancia del centro del
mango cuadrado de la llave de torque correspondiente al centro del sujetador
es exactamente de 2" (5 cm.). Esta dimensin constante ayuda a simplificar el
proceso de clculo del torque aplicado. Los pasos requeridos para calcular el
torque con un adaptador de torqumetro Proto son los siguientes:
(1) Determinar la magnitud del torque requerido para ajustar bien el sujetador
(2) Determinar la longitud del torqumetro del centro del mango al centro del
mando cuadrado (recuerde que esta longitud cambia al ajustar el torqumetro).
(3) Multiplicar la magnitud del torque que se va a aplicar (1) por la longitud del
torqumetro de (2) arriba.
(4) Sume 2" (5 cm.) de la longitud del adaptador de torqumetro a (2).
(5) Divida el resultado de (3) entre el resultado de (4). El resultado es el ajuste
requerido para que el torqumetro aplique el torque adecuado al sujetador.
Por ejemplo, si desea aplicar torque a un sujetador grado 8 cuyo dimetro de
rosca es 3/8" y un tamao hexagonal de 9/16", use un torqumetro Proto
6006AB.
72
(1) Si vemos la Tabla de valor de torque estndar del catlogo de Proto,
veremos que el torque recomendado para el perno es de 47 pies/lbs.
(2) La dimensin del torqumetro 6006AB es de 10".
(3) El torque, 47 pies/lbs., multiplicado por la longitud de 10 pulgadas es 470.
(4) Al sumar 2" de la longitud del adaptador de torqumetro al torqumetro de
10", tenemos 12".
(5) Al dividir 470 entre 12 tenemos un ajuste de torqumetro de 39 pies/lbs. Este
ajuste nos dar el torque deseado de 47 pies/lbs. en el sujetador.
Este procedimiento nos da una exactitud de W2% (sumada a la exactitud de
torque, tenemos W6% en total). Para mayor exactitud, se puede realizar otro
procedimiento utilizando la medicin del torqumetro del centro del mango
(establecido a 39 pies-libras) al centro del mando cuadrado.
TABLA DE VALOR DE TORQUE ESTNDAR PARA SUJETADORES

MTRICOS (TORQUE KILO/NEWTON)
NEOPRENO
Neopreno es la marca comercial para una familia de cauchos

sintticos basadas en el policloropreno (polmero del cloropreno).
Neopreno o policloropreno es una familia de cauchos sintticos que se
producen por polimerizacin de cloropreno. El neopreno presenta una buena
estabilidad qumica y mantiene la flexibilidad en un amplio rango de
temperaturas.
El neopreno, llamado originalmente dupreno (duprene en ingls), fue la primera
goma sinttica producida a escala industrial.
El neopreno se vende tanto como caucho slido o en forma de ltex, y se utiliza
en una amplia variedad de aplicaciones, como fundas de laptop, aparatos
73
ortopdicos (mueca, rodilla, etc.), aislamiento elctrico, lquidos y hojas o
membranas elastomricas, y tapajuntas y correas de ventilador del
automvil. Su inercia qumica le hace til en aplicaciones como sellantes (o
juntas) y en mangueras, as como en recubrimientos resistentes a la corrosin.
Tambin puede usarse como base para adhesivos. Sus propiedades tambin lo
hacen til como aislante acstico en transformadores. Su elasticidad hace que
sea muy difcil plegarlo. Su flexibilidad tambin lo hace apto para disear
fundas que se ajusten perfectamente al objeto que se desea proteger.
Historia
Estructura qumica de la unidad repetida de policloropreno

El neopreno fue inventado por cientficos de la empresa DuPont en 17 de abril
de 1930, despus de que Elmer K. Bolton, un empleado de dicha empresa,
acudiera a una conferencia de Julius Arthur Nieuwland, un profesor de qumica
de la universidad de Notre Dame. Las investigaciones de Nieuwland estaba
basadas en la qumica del acetileno, y durante sus trabajos
obtuvo divinilacetileno, un compuesto que se converta en un compuesto
elstico semejante al caucho o goma elstica, al pasar sobre dicloruro de
azufre (SCl2). Despus de que DuPont comprara los derechos de la patente a
la universidad de Notre Dame, Wallace Carothers y el mismo Nieuwland
empezaron a desarrollar una forma de explotar comercialmente el neopreno.
Se centraron inicialmente en el monovinilacetileno y lo hicieron reaccionar
con cloruro de hidrgeno (HCl), obteniendo cloropreno.
DuPont comercializ primero el compuesto en 1931 bajo el nombre comercial
de DuPrene, pero sus posibilidades comerciales estaban limitadas por el
proceso de fabricacin original que dejaba en el producto un cierto olor. Fue
desarrollado un nuevo proceso que elimin los subproductos que causaban el
mal olor y que redujeron a la mitad los costes de produccin, y la compaa
comenz a vender el material a los fabricantes de productos acabados. Para
evitar que fabricantes de mala calidad daasen la reputacin del producto, la
marca DuPrene se restringi para aplicarse nicamente al material vendido por
DuPont. Dado que la propia empresa no fabricaba todos los productos finales
que contuvieran DuPrene, la marca fue retirada en 1937 y reemplazarla por un
nombre genrico, neopreno, en un intento de resaltar que el material era un
ingrediente, no un producto de consumo final. DuPont trabaj entonces en
generar demanda para su producto, aplicando una estrategia de marketing que
inclua la publicacin de su propia revista tcnica, la difusin publicitaria de los
usos del neopreno, as como de ser productos a base de neopreno en la
publicidad de otras compaas. En 1939, las ventas de neopreno estaban
generando ganancias de ms de $ 300.000 para la empresa.
74
Produccin
Produccin de radicales libres de neopreno

El neopreno se produce por polimerizacin de los radicales libres
del cloropreno. En la produccin comercial, este polmero se prepara
por polimerizacin por emulsin de radicales libres en reactores batch y
aislamiento del polmero mediante procedimientos de secado en fro. La
polimerizacin se inicia con persulfato de potasio. Se utilizan para reticular
hebras de polmeros individuales nuclefilos bifuncionales, xidos metlicos
(por ejemplo xido de zinc) y tioureas.
La polimerizacin del cloropreno involucra los mismos pasos que la
polimerizacin por emulsin de otros monmeros de dienos, principalmente:
emulsificacin
iniciacin y catlisis
transferencia de calor
conversin del monmero
recuperacin del monmero
aislamiento del monmero
Procedimiento de fabricacin
Los apoyos elastomricos pueden

fabricarse sin refuerzo o con refuerzo de
acero dependiendo de los clculos de
cada caso en particular. De acuerdo a
las normas tcnicas de referencia,
utilizamos aceros ASTM A36 o AISI
1020. Los apoyos que no llevan
refuerzo (son bloques 100% de hule)
pueden fabricarse en piezas
individuales, o ser cortados a partir de
lminas del compuesto de hule que
cumpla las especificaciones tcnicas
internacionales. No cualquier hule fabricado con Neopreno cumple. Deben
acatarse las normas especficas para cada caso en particular. Los apoyos que
por su dimensin y carga deben llevar placas de acero en su interior se
fabrican de acuerdo a las especificaciones de cada caso. El tipo de acero, su
espesor y nmero de placas se determina de acuerdo a los clculos realizados.
Los apoyos de este tipo slo pueden fabricarse a partir de moldes de acero
hechos a la medida. El hule crudo y el acero ya tratado especialmente, se
cargan en el molde. Las placas de acero ya se han tratado de acuerdo a un
75
procedimiento especfico que garantiza la adhesin qumica al hule e impide su
oxidacin. La prensa hidrulica comprime el material de acuerdo a una
secuencia de diferentes presiones; ah el apoyo recibe un rango de
temperaturas hasta llegar al lmite prefijado por la rehometra, que tambin ha
indicado el tiempo total de vulcanizacin. La pieza, una vez vulcanizada, pasa a
Control de Calidad donde se efectan las pruebas correspondientes que
garantizan el cumplimiento de la norma tcnica aplicable.
Los Materiales
Tanto para el hule, como para el acero utilizados

para el refuerzo de los Apoyos, deben cumplirse
especificaciones tcnicas. Los apoyos
elastomricos se fabrican a partir de Hule Natural
o de Policloropreno (Neopreno es la marca ms
conocida de este polmero). Partiendo de
materias primas vrgenes, se disean
formulaciones de los compuestos que han de
cumplir con especificaciones mecnicas estrictas,
establecidas en las normas AASTHO M-251 y
ASTM D4014. Todo fabricante serio de apoyos,
debe tener un Laboratorio de Ensayos que le
permita verificar el cumplimiento de los
requerimientos de estas normas. Como forma de
clasificar los materiales aprobados, ASTM y
AASHTO establecen 3 tipos de hule basados en
la dureza del compuesto vulcanizado. Sin
embargo, la dureza no es para nada el nico
criterio tcnico a considerar: Valores especficos
de resistencia a la tensin, elongacin,
compresin y cortante entre otras propiedades,
van asociados a cada valor de dureza usado para
clasificar los materiales. El escoger
apropiadamente la dureza (y con ella el conjunto de propiedades que implica)
es junto con las dimensiones y el nmero de placas de acero, son tambin
aspectos fundamentales del diseo de los apoyos. Existen apoyos para
puentes que no son de hule, sino de acero (sistemas de rodillos, bisagras,
esferas u otros elementos mviles), pero su uso en el mundo es cada vez ms
reducido por el mantenimiento que requieren: limpieza y lubricacin peridicas.
De no realizarse el mantenimiento dejan de funcionar. AASHTO y ASTM de
Estados Unidos especifican solo los apoyos de hule y la mayora de los
Cdigos de Construccin de Puentes y Carreteras en Amrica Latina hace
referencia a estas dos normas. Los APOYOS DE HULE son los nicos que
funcionan longitudinal, transversal y verticalmente, e incluso permiten cierto
grado de movimiento rotacional. Ningn apoyo mecnico de acero puede
igualar ese desempeo.
76
Emulsificacin
Se disuelven cantidades apropiadas de azufre en el cloropreno y la solucin se

emulsiona en una fase acuosa que contiene hidrxido de sodio y la sal de sodio
producto de la condensacin del cido naftalensulfonico. Las dos fases liquidas
son emulsionadas mediante recirculacin a travs de una bomba centrfuga,
con el objetivo de darle a las partculas un tamao de 3 micrmetros de
dimetro.
Los emulsificantes ms usados en la polimerizacin del cloropreno son:

cidos del tipo de alquil sulfato o alquil sulfonato,
jabones catinicos como el bromato de cetilpiridinio.
La eleccin del surfactante depende del tipo de proceso de polimerizacin que
se desee como tambin de la disponibilidad del surfactante o dependiente
tambin de factores econmicos.
Polimerizacin
Cuando se ha completado la emulsin, la mezcla se lleva al polimerizador, el

cual est enchaquetado y con agitacin. La polimerizacin se inicia con una
solucin acuosa de persulfonato de potasio. La temperatura se mantiene a
40 C mediante recirculacin desalmuera y control en la velocidad de agitacin.
La conversin del monmero es seguida mediante la medicin de
la densidad de la emulsin. La polimerizacin se detiene al 91% de conversin
(densidad de 1,069 kg/l) aadiendo una solucin de xileno y disulfuro de
tetraetiltiurano (un plastificante y estabilizador).
La estructura conjugada del cloropreno es altamente reactiva a un ataque con
radicales libres debido a la influencia del tomo de cloro, altamente
electronegativo, lo cual facilita la adicin de radicales al monmero. De hecho,
la molcula de cloropreno es mucho ms reactiva que otras molculas de dieno
u olefinas que prefieren formar ismeros. La polimerizacin del cloropreno es
exotrmica con un calor de reaccin de 62,8 a 75,3 kJ/mol.
En una polimerizacin en emulsin, las esferas de monmero son dispersadas
en una fase acuosa por medio de la superficie de algn surfactante,
generalmente el medio se encuentra a pH 10 12.
La polimerizacin es iniciada por medio un catalizador de radicales libres y la
reaccin ocurre de manera isotrmica generalmente a -20 50 C, hasta que
se alcanza la conversin deseada del monmero. Esta conversin deseada se
determina midiendo el incremento en la gravedad especfica de la emulsin
contra alguna correlacin emprica de gs vs conversin.
La polimerizacin se detiene destruyendo los radicales libres presentes por
medio de la adicin de un estabilizante de accin rpida. Luego de remover el
monmero que no ha reaccionado, el polmero es asilado desestabilizando el
77
sistema coloidal, separando la fase acuosa y secando el polmero. La
distribucin de pesos moleculares del polmero vara al incrementar la
conversin de la reaccin.
Separacin del producto
La emulsin se pasa por un filtro de vapor para recoger el monmero que no ha

reaccionado y se enfra entonces a 20 C, esta temperatura se mantiene
durante 8 horas con el fin de estabilizar el polmero (plastificacin). Luego
el ltex alcalino se acidifica a un pHde 5,5 5,8. Esto termina la accin
plastificadora del disulfuro de tiurano, preparando el ltex para el aislamiento
del polmero.
El neopreno es aislado del ltex mediante un procedimiento
de coagulacin continua de la pelcula de polmero seguida de un lavado y un
secado. El polmero seco es seccionado en tiras continuas y empacado. El
xito de este proceso depende de lograr la completa coagulacin del ltex en
unos pocos segundos a una temperatura de entre -10 C y -15 C, lo cual le
proporciona a la pelcula suficiente resistencia para soportar el lavado y el
secado.
La principal innovacin ha sido probablemente el desarrollo de procesos
de polimerizacin continua, lo cual tiene influencias significativas en el costo de
fabricacin. En plantas de produccin mltiple es preferible usar un proceso por
lotes.
Vulcanizacin de policloropreno
La vulcanizacin del caucho neopreno o policloropreno (caucho CR) se lleva a

cabo usando xidos de metal (concretamente MgO y ZnO, y en ocasiones
PbO) preferentemente en vez de los compuestos de azufre que son usados
con muchos cauchos naturales y sintticos. Adems, debido a otros factores de
su procesado (principalmente el scorch, que es el prematuro entrecruzamiento
en las gomas por la influencia del calor), la eleccin del acelerante se rige por
reglas diferentes a otros cauchos dienos ya que los acelerantes ms habituales
son problemticos para el curado de los cauchos CR. El acelerante ms
importante para el neopreno es la etilentiourea (ETU), que tiene sin embargo la
desventaja de estar clasificado como txico para la reproduccin. La industria
del caucho europea ha comenzado un proyecto de investigacin para
desarrollar una alternativa ms segura al uso de ETU.
Caractersticas del polmero
Las caractersticas de los polmeros, en general, son afectadas por su

vulcanizacin. Las principales son:
resiste a la degradacin a causa del sol, el ozono y el clima;
presenta resistencia aceptable a solventes y agentes qumicos;
es resistente a daos causados por la flexin y la torsin.
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La estructura del polmero puede ser modificada por copolimerizacin del
cloropreno con azufre con 2,3-di cloro-1,3-butadieno.
Composicin final del polmero
Diferentes anlisis con espectrometra de infrarrojo muestran que los productos

de la isomerizacin del cloropreno son:
Secuencias lineales de unidades de trans-2-cloro -2-butadieno.
Productos de una polimerizacin en los carbonos 1,2.
Productos de una polimerizacin en los carbonos 3,4, 5,7.
Ismeros derivados de una reaccin entre la cabeza (carbono 1) y la
cola (carbono 4) de dos monmeros.
Ismeros derivados de una adicin entre la cabeza de un monmero y la
cabeza del otro.
Ismeros derivados de una adicin entre la cola de un monmero y la
cola del otro.
APLICACIONES
Usos generales La inercia qumica del neopreno hace que sea muy adecuado
para aplicaciones industriales, tales como juntas, mangueras y revestimientos
resistentes a la corrosin. Puede ser utilizado como base para adhesivos,
aislamiento del ruido en las instalaciones de transformadores de potencia y
como relleno en cajas metlicas para proteger el contenido al tiempo que
permite un ajuste perfecto. Es resistente a la quema mejor que las gomas a
base exclusivamente de hidrocarburos, por lo que se lo utiliza en la cinta
aislante para puertas de incendios y aplicaciones relacionadas, tales como
guantes y mascarillas.
Uso acutico
El neopreno es comnmente utilizado como

material de botas para la pesca con mosca, ya
que proporciona un excelente aislamiento
contra el fro. Las botas de neopreno son por lo
general de alrededor de 5 mm de espesor, y de
precio medio en comparacin con los materiales
ms baratos como el nylon y el caucho.
En su estado nativo, el neopreno es un material
flexible muy parecido a la goma, con
propiedades de aislamiento similares al caucho.
Para aplicaciones de proteccin de buceo, el
neopreno es fabricado con formacin de
espuma plstica con gas nitrgeno, por las
propiedades aislantes de las pequeas burbujas
de gas cerradas y separadas (el nitrgeno es usado por conveniencia qumica,
79
no por ser superior al aire como aislante). Las clulas de espuma hace tambin
que el material sea muy flotante, y el buzo debe compensar esto con el uso de
pesas. El espesor de trajes de neopreno para proteccin contra el agua fra se
hace generalmente de 7 mm de espesor. Pero el material se comprime bajo la
presin del agua, y cada vez ms delgada a mayores profundidades, un traje
de neopreno de 7 mm hmedo ofrece una proteccin mucho menor a menos
de cien metros de profundidad. Un avance reciente en trajes de neopreno de
buceo es el "super-flex" que mezcla spandex con el neopreno para una mayor
flexibilidad.
Como resultado, las lminas de traje de neopreno se fabrican en diferentes
grados dependiendo de la aplicacin. El traje de buceo de neopreno es ms
dense y menos flexible, lo que garantiza su durabilidad y reduce la compresin
en profundidad. Los trajes que nunca estn expuestos a grandes fuerzas de
compresin, contienen ms gas, por lo que son ms calientes para el mismo
espesor. Los trajes para natacin competitiva son de espuma expandida,
puesto que tienen que ser muy flexible para permitir el movimiento libre del
nadador. La desventaja es que son bastante frgiles.
Accesorios hogareos
Recientemente, el neopreno se ha convertido en un material para la confeccin

de accesorios de uso domstico, incluyendo piezas de laptop, iPod, controles
remotos y el rebeco en bicicletas. En este mercado, a veces compite con el PU
de baja resilencia, que es un material ms resistente al impacto pero menos
utilizado.
Deportes
Tambin en los ltimos aos, Jug, un fabricante de patines en lnea, ha

incorporado de neopreno en la construccin de algunas de sus ms populares
lneas de productos, en los cuales, el neopreno aade refuerzo (soporte para el
tobillo) y protege contra abrasiones como pocos materiales hacen. Como una
simple cuestin de durabilidad y vida til del producto, revestimientos
construidos con aditivos de neopreno son tpicamente ms caros que otros.
El neopreno es un material popular en el mundo ecuestre, as, que se utiliza en
cinchas, mantillas, almohadillas, y muchas otras aplicaciones.
A menudo se utiliza en Airsoft (juego con rifles de aire comprimido), como una
prenda de proteccin, ya que es lo suficientemente delgada como para sentir el
golpe, pero lo suficientemente gruesa como para reducir la velocidad de
impacto.
Cuchillos y espadas de entrenamiento son de neopreno para la segura
instruccin de defensa personal, sparring y demostraciones de artes marciales.
Msica
Yamaha, fabricante de Instrumentos musicales, ha comenzado a sustituir los
80
tapones usados para el sellado de instrumentos de viento (por ejemplo, sellar
las juntas de clarinetes u oboes) con neopreno.
Ortopedia
En la actividad de la ortopedia es muy frecuente el uso de artculos

ortoprotsicos, fabricados con material de neopreno, que, por sus especiales
caractersticas, se utilizan en los tratamientos de
Muequera
termoterapia.
Recubrimiento de cables
El policloropreno es similar al caucho natural pero ms resistente a los aceites,

los disolventes, la luz solar, la flexin, el calor y las llamas. Por todas estas
cualidades, los cauchos sintticos se han convertido en una materia prima
esencial en la fabricacin de conductores elctricos.
Cable con aislamiento de

neopreno
81
Industria automotriz
En automviles se usa para sistemas de insonorizacin y control de vibracin.

El control de vibracin proporciona un amortiguamiento al movimiento natural
de los motores en mquinas. El polmero es til en este tipo de aplicaciones
debido a su capacidad de absorber la energa mecnica. Las ventajas de un
sistema de amortiguamiento son, entre otras, la de extender la vida de los
motores y los accesorios conectados a estos y reducir su ruido de operacin.
Pero el uso ms importante, en la industria automotriz, radica en la fabricacin
de mangueras y correas.
Adhesivos
El neopreno es utilizado para la fabricacin de adhesivos de contacto.

Frecuentemente la dilucin del neopreno se lleva a cabo en una mezcla de dos
disolventes, tolueno y un disolvente aliftico de evaporacin rpida en variadas
proporciones, ms el agregado de colofonia (resina) reaccionada con xido de
magnesio.
Componente Partes por ciento de caucho
(ppcc)
Policloropreno 100
Resina 40-60
xido de zinc 4
Oxido de magnesio 5
Antioxidante 2
Disolventes 400
Formulacin tpica de un adhesivo
82
La cola de neopreno es un adhesivo ideal por su fuerza, para el pegado de

goma, telas de Hypalon-Neopreno, Eva, y superficies poco porosas con cuero,
suela, etc. Su baja viscosidad permite una mejor penetracin y un mayor
rendimiento. Este adhesivo puede reticularse para aumentar la resistencia a la
temperatura, a la hidrlisis y la intemperie.
Cola Neoprene 1627 (Fapiquim)
Se aplica sobre las superficies a pegar (previamente lijadas), y se deja orear de

10' a 15'. En el pegado de goma o EVA, el lijado debe hacerse en el da para
lograr un buen anclaje. Si la superficie es muy porosa se aplica otra mano de
adhesivo. Finalmente se reactiva con calor y se prensa.
Otros usos
El neopreno se utiliza en mscaras para la proteccin de la cara, para el

aislamiento de zcalos de CPU, para hacer cubreasientos para automviles a
prueba de agua, en forma lquida o lminas para membranas elastomricas
para techos o tapajuntas, y en una mezcla de neopreno-spandex para la
fabricacin de asiento de sillas de ruedas. Debido a su resistencia qumica y
durabilidad, el neopreno se utiliza a veces en la fabricacin de guantes de lavar
platos, sobre todo como una alternativa al ltex. En la moda, el neopreno ha
sido utilizado por diseadores como Gareth Pugh, Balenciaga, Lanvin y Wang
Vera.
Compaa Pas Capacidad (Toneladas

mtricas)
DuPont EE.UU. 100000
Bayer Alemania 65000
EniChem Francia 40000
Denki Kagaku Japn 48000
Kogyo
TOSOH Japn 30000
83
Showa DDE Japn 20000
Principales productores mundiales
PROPIEDADES FSICAS:
Monmero (Cloropreno)
Formula: -C4H5Cl-
Peso Molcular: 88,5365
Punto de Ebullicin: 59,4C
Punto de Fusin: -130C
Punto de Flash: -156C
Solubilidad en Agua: 0.002115 gr./ml
Composicin Elemental: Carbono 54,26% Hidrgeno: 5,69% Cloro: 40,04%
Policloropreno
Polmero no vulcanizado
Densidad: 1230 Kg./m3
Temperatura de Cristalizacin: 228 K
Temperatura de Fusin: 328-351 K
Capacidad Calorfica: 2,2 kJ/8Kg.K)
Compresibilidad: 480 x 10-12 Pa-1
ndice de Refraccin: 1.558
Calor de Fusin: 95 x 10-3 J/Kg.
Coeficiente de Expansin: 600 x 10-6 k-1
Polmero Vulcanizado
Densidad: 1420 Kg./m3
Temperatura de Cristalizacin: 228 K
Compresibilidad: 360 x 10-12 Pa-1
Capacidad Calorfica: 2,2 kJ/8Kg.K)
Conductividad Trmica: 0,192 W/(m-k)
Constante Dielctrica: 6,5 8,1 Hz
Conductividad: 3 a 1400 pS/m
Elongacin Mxima: 800 1000 %
Resistencia Tnsil: 25 38 MPa
Impacto ambiental
En cuestin ecolgica, hay algunos factores externos que pueden causar el

deterioro o destruccin del ecosistema, entre ellos el desbroce del bosque para
ganadera, la agricultura migratoria, y su conversin a la agricultura comercial
(caucho, caf, arroz y cacao). Desde este punto de vista al ser el caucho un
84
rbol de donde se extrae el ltex y posteriormente se fabrican plsticos y en
especial caucho; el neopreno causa un menor deterioro ambiental ya que a
diferencia del caucho, el neopreno se obtiene a travs del procesamiento de
hidrocarburos y no solo de este fluido lcteo llamado ltex hallado en muchas
especies vegetales tpicas de regiones tropicales.
A estos hidrocarburos siempre se agrega algn otro compuesto que mejora su

rendimiento en el tiempo como en el caso del neopreno. El caucho natural
100%, es muy deficiente ya que al durar poco, seria no rentable para aquel que
lo produce. De esta manera, para obtener caucho puro es necesario cortar un
mayor nmero de rboles lo cual afecta al medio ambiente.
Apoyos de neopreno
Los apoyos elastomricos (neopreno) son dispositivos que se sitan entre dos
elementos estructurales (vigas y pilares, o vigas y estribos), y que tienen como
principal aplicacin la transmisin de cargas de un elemento al otro. Estos
dispositivos adems se encargan de permitir o restringir movimientos (ya sean
rotaciones o desplazamientos) entre los elementos adyacentes y deben tener
una durabilidad acorde al ciclo de vida de la estructura en la que actan.
MATERIALES Y CARACTERISTICAS
Nuestros apoyos se componen de una mezcla de elastmero a base de

neopreno, y en algunos casos, reforzados internamente con lminas de acero
ASTM A-36.
Existen adems otros tipos de apoyos que presentan refuerzos exteriores en
acero, anclajes o la inclusin de otros materiales.
Utilizamos los procedimientos de diseo del
Cdigo de Diseo Ssmico de Puentes
(captulo A,10) y los de la norma AASHTO
LRFD de especificaciones de diseo de
puentes.
Nuestros apoyos cumplen con las
especificaciones estndar de apoyos
convencionales y con refuerzo de acero
para puentes de la norma ASTM D4017, las
cuales se resumen a continuacin:
85
Tipos de apoyos de neopreno
Apoyos en neopreno simple: son apoyos estructurales compuestos de capas

de elastmero que se vulcanizan para conformar una sola pieza monoltica. Se
fabrican en forma circular y rectangular. Estos apoyos permiten movimientos y
rotaciones en todas las direcciones.
Apoyos en neopreno reforzado: son apoyos compuestos de capas
intercaladas de elastmero y acero, con el fin de soportar cargas de trabajo
mayores. Se hacen en forma rectangular y circular. Se fabrican vulcanizando
conjuntamente las capas de elastmero y acero, garantizando una perfecta
adherencia entre ellos.
Apoyo con anclajes en neopreno reforzados: estos apoyos se utilizan
cuando la carga vertical en el apoyo no es suficiente para garantizar que la
estructura no se deslizar sobre ste. Los apoyos con anclajes en neopreno
reforzado se fabrican adicionando dos lminas de acero en las caras externas
superior e inferior de un apoyo en neopreno reforzado. Sobre estas lminas se
fijan unos pernos de anclaje que garantizan la sujecin a la estructura.
86
Apoyo Slide Flon para puentes: los apoyos slide flon para puentes se usan
cuando los movimientos requeridos entre la superestructura y el apoyo
sobrepasan las condiciones de estabilidad garantizadas por los apoyos vistos
anteriormente. Los apoyos se fabrican de la misma manera que los apoyos
reforzados, salvo que en la vulcanizacin se adhiere sobre la cara superior una
capa de PTFE (Ten) de 1,5mm de espesor. Adems, se fabrica una lmina en
acero pulido tipo espejo, que se situar por encima de la capa de PTFE y que
ir soldada a una lmina de acero de mayor seccin a la cual se fijan unos
pernos de anclaje.
Apoyos Tipo Pot: este tipo de apoyos se utiliza cuando se requiere soportar
grandes cargas que superan la resistencia de un apoyo reforzado
convencional. Los apoyos tipo POT maximizan la resistencia al cortante del
elastmero encerrndolo en un cilindro de acero. El elastmero al estar dentro
del cilindro de acero mantiene su volumen constante, actuando como un pistn
en un cilindro hidrulico y ofreciendo una mnima resistencia cualquier rotacin.
UNIONES
UNIONES - Uniones
Todos los miembros y elementos estructurales debern estar anclados,
arriostrados, empalmados e instalados de tal forma que garanticen
la resistencia y fluidez necesarias para resistir las cargas y transmitirlas
con seguridad. El presente capitulo enumera algunas uniones entre elementos
constitutivos del sistema constructivo con guadua y madera. Estas uniones han
sido experimentadas con clavos, pernos, varillas y pletinas. Otras diferentes
pueden utilizarse, siempre y cuando se pueda garantizar la rigidez diseada.
UNIONES - Uniones clavadas

Las uniones clavadas se reservan para esfuerzos muy bajos entre elementos
de madera aserrada y guadua, como por ejemplo de pie
derecho a solera en muro. No se recomiendan, expresamente, para la unin de
dos o ms elementos rollizos de guadua. La penetracin y el impacto de
los clavos producen fisuracin de la guadua debido a la preponderancia
de fibras longitudinales.
Las uniones clavadas deben usarse solamente para ajuste temporal del
sistema durante el armado y no deben tenerse en cuenta como conexiones
resistentes entre elementos estructurales.
UNIONES - Uniones pernadas
Cuando sea necesario perforar la guadua para introducirle pernos, debe usarse
taladro de alta velocidad y evitar impactos. Todos los cautosa travs de los
cuales se atraviesen pernos o barras deben rellenarse con mortero de
cemento.
87
El mortero debe ser lo suficientemente fluido para
penetrar completamente dentro del cauto. Puede
prepararse el mortero de relleno, por volumen,
utilizando una relacin 1 a 0,5 entre el cemento y el
agua y sin exceder la relacin 4 a 1 entre el agregado
fino y el cemento.
Para vaciar el mortero se perfora la guadua
con taladro y se colocar con un embudo o con una
pequea bomba casera. Los pernos pueden fabricarse
con barras de refuerzo roscadas en obra o con barras
comerciales de rosca continua.
UNIONES - Uniones zunchadas

Las uniones zunchadas pueden utilizarse para fabricar conexiones articuladas.
Para conexiones que deban resistir traccin, la pletina debe disearse para
garantizar que no es el vnculo dbil de la unin. La unin no debe trabajar, en
total, con ms de 10 kN (1000 kg) de esfuerzo de traccin.
UNIONES - Uniones estructurales

Una vez se fbrica el bahareque, el material compuesto no depende de la
resistencia de las uniones de las guaduas, sino de su rigidez. De tal manera,
las uniones entre los elementos de guadua dentro de los muros de
bahareque resultan secundarias y pueden ser simplemente clavadas entre s.
Sin embargo, las uniones entre elementos de bahareque y entre componentes
de bahareque con la cimentacin y con la cubierta deben cumplir funciones
estructurales, tanto de rigidez como de resistencia.
88
Las uniones entre componentes se clasifican en:
1. Unin Cimiento-Muro
Los muros deben estar conectados efectivamente con la cimentacin, sea
directamente con las vigas de cimentacin o con los sobrecimientos. Los muros
de bahareque encementado pueden fabricarse utilizando solamente elementos
de guadua o combinando madera aserrada con elementos de guadua. De
hecho, como se ve en el Captulo 4, se recomienda que las soleras de los
muros sean de madera aserrada.
2. Unin con soleras de madera aserrada
Cuando se utiliza madera aserrada para las

soleras, la conexin con los cimientos o los
sobrecimientos se realiza con barras
roscadas que atraviesan las soleras y se
anclan con tuercas y arandelas. La madera
debe separarse del concreto o de la
mampostera con papel impermeable u otra
barrera similar.
3. Unin con soleras de guadua
Para muros fabricados slo

con elementos de guadua, los muros
deben conectare a
los cimientos utilizando los elementos
verticales, tal como se hara para
conectar columnas de guadua. La
guadua no debe estar en contacto
directo con el suelo, la mampostera o
el concreto. De tal manera, la guadua
se apoya sobre un separador de
metal u otro material impermeable.
Las fuerzas de compresin se transmiten a travs del separador, por lo que
debe apoyarse en forma continua contra la cimentacin. Las fuerzas de
traccin se transmiten a travs de conexiones pernadas. Un perno atraviesa el
primer o el segundo cauto de la guadua. El cauto atravesado y cualquier
cauto por debajo de ste, deben rellenarse con mortero. El cauto debe tener
un nudo en su extremo inferior. El perno se ancla al cimiento a travs de
pletinas o barras con ojales, o barras dobladas. Esta conexin resiste
89
traccin. No es apropiada para resistir momento. Por lo tanto, no es necesario
atravesar pernos en ambas direcciones.
El separador debe actuar
como elemento resistente a corte, es
decir, como tope para el movimiento
horizontal entre el muro y el
cimiento. Para ello, el separador
debe abrazar el elemento de
guadua. Debe existir un separador-
retenedor por lo menos cada 4 m, o
en las esquinas de muros, o en
los bordes de aberturas para
puertas. El separador-
retenedor debe ser una pletina de
acero con, por lo menos, 3,2 mm de espesor y la misma anchura de la guadua
que retiene.
Un separador ms eficiente para cortante es un tubo dentro del cual
se empotra la guadua. EL tubo, a su vez, est empotrado en el concreto del
cimiento.
Cuando no se requiere que la conexin resista traccin ni cortante, la guadua
puede empotrarse en el concreto, y separarse de ste mediante una membrana
bituminosa, como brea o asfalto.
Las conexiones con los cimientos descritas hasta este momento sirven tambin
para anclar columnas formadas con ms de una guadua.
En todo tipo de construccin

metlica, y ms concretamente en el
caso de las estructuras metlicas de
edificacin resulta necesario enlazar
entre si perfiles simples para formar
barras compuestas, como tambin
es necesario fijar las barras, ya sean
simples o compuestas, en su
posicin definitiva dentro del
conjunto de la construccin.
Denominamos uniones, o costuras
de fuerza, a las que tienen por
misin fundamental la transmisin de cargas de un perfil a otro, o de una barra
a otra, y uniones o costuras de simple acoplamiento a aquellas cuya misin
principal es la de mantener unidos entre si los perfiles que forman una barra
compuesta.
Los empalmes empleados en las uniones de barras o perfiles en prolongacin
se consideran, a todos los efectos, como uniones de fuerza.
90
Cualquier unin es siempre un punto delicado en una estructura metlica y por
ello es necesario preverlas todas en el proyecto, no autorizando durante su
ejecucin ms empalmes y uniones que aquellos que se especifiquen, y en los
sitios que se hayan definido. Como es natural, esta recomendacin es
fundamental para los empalmes, ya que las uniones entre barras, dan lugar a
los nudos y estos siempre deben tener una situacin clara y perfectamente
definida.
Debido a que hemos definido las uniones como puntos crticos de una
estructura, su nmero debe reducirse al mnimo necesario, as como tratar de
ejecutarlas con toda clase de garantas. La garanta de calidad es mayor al
realizar las uniones en taller, frente a la obra, por lo que se procurar reducir al
mnimo las que hayan de efectuarse en el tajo, siendo para esto muy
importante una buena coordinacin entre el proyectista y el constructor de la
estructura. El peligro de defectos es mayor, para las uniones de obra, cuando
se utiliza la soldadura como medio de unin, frente a otros sistemas, por lo que
resulta muy recomendable hacer las uniones de montaje mediante atornillado,
ya que as se asegura una mayor calidad, sin que sea necesario depender de
una mano de obra muy cualificada.
Para calcular los elementos de unin se determinarn las solicitaciones que
sobre ellos actan y se acomodaran a las mismas hiptesis consideradas en el
clculo del conjunto de la estructura o de sus elementos. En cada unin se
estudiar la forma de realizarla con el menor nmero de elementos, de forma
que la transmisin de esfuerzos se verifique correctamente y se reduzcan al
mnimo los esfuerzos secundarios. En cuanto al coeficiente de seguridad que
se aplique a la unin, este deber ser el mismo que se ha adoptado para el
clculo de la estructura, o bien para las barras a que sirva de enlace.
nicamente en uniones de montaje, que deban realizarse en condiciones
difciles, deber aumentarse prudencialmente el coeficiente de seguridad, para
as prever posibles defectos en su ejecucin.
Cuando las barras estn comprimidas puede permitirse que la transmisin de
esfuerzos se realice por contacto directo, siempre que las superficies que
hayan de estar en contacto estn debidamente mecanizadas para as
asegurarlo y evitar concentraciones de tensiones que apareceran de otra
forma.
Cuando se dispongan empalmes de barras, que en general deben evitarse,
salvo que sean necesarios y estn previstos en el proyecto, los elementos y
medios de unin que hayan de constituir dicho empalme se tienen que
dimensionar para que resistan el esfuerzo que ha de transmitirse a travs de la
unin, o bien para que puedan transmitir el esfuerzo mximo que la seccin de
la pieza empalmada puede aceptar en tal punto. En general, en los empalmes,
cuando los cubrejuntas o elementos anlogos posean, como mnimo, los
mismos valores estticos que la barra empalmada, no se hace necesaria la
comprobacin del empalme en cuanto a tales -elementos se refiere, aunque s
es necesario comprobar los medios de unin en s.
Evolucin histrica
91
Los medios de unin han marcado, de manera importante, el avance que ha
experimentado la construccin de estructuras metlicas desde que se empez
a utilizar el acero laminado en 1856 hasta nuestros das.
El primer medio de enlace que aparece es el robln, elemento que trabaja a
cortadura y aplastamiento. En la actualidad es muy raro, por no decir que
imposible, encontrar esta tcnica de unin en construccin de estructuras. Ha
quedado apartada a causa de los inconvenientes que presenta; mala
distribucin tensional en la junta,mal aprovechamiento de los materiales en
piezas traccionadas, poca seguridad de rigidez en las uniones, ya que los
roblones pueden quedar "sueltos" e imposibilidad de realizar un clculo exacto,
as como medios de construccin costosos.
Tras los roblones se desarrollaron las uniones mediante los tornillos, en sus
modalidades de tornillos ordinarios y calibrados. Su finalidad fundamental era
obtener uniones desmontables. Sus inconvenientes son anlogos a los de las
uniones roblonadas y, por tanto, su empleo no es muy extenso en edificacin,
donde se buscan uniones estructurales permanentes.
En 1910 irrumpe en el mundo de la construccin metlica una nueva tcnica de
enlace: La soldadura. Conocida desde antes, no hace su entrada hasta ese
ao porque entonces se desarrollan los electrodos revestidos que depositan un
metal de altas caractersticas mecnicas.
Esta tcnica de enlace va, poco a poco, sustituyendo al remachado hasta
hacerlo desaparecer casi por completo. Las ventajas que presenta son claras, y
de entre ellas las ms importantes, son la de poder utilizar todo el material para
piezas traccionadas; posibilidad de uniones a tope con una mejor distribucin
tensional en la misma y, como consecuencia de todo esto, proyecto de
estructuras ms ligeras; posibilidad fcil de formacin de slidos de igual
resistencia; posibilidad de formacin de uniones rgidas y estructuras
homogneas y continuas, etc.
Tambin tiene inconvenientes, principalmente los peligros de introduccin de

tensiones internas (producto del ciclo trmico del soldeo), y de rotura frgil y
por fatiga, sta ltima se produce en piezas solicitadas por cargas dinmicas.
Los tornillos hacen de nuevo su aparicin en el campo de las construcciones
metlicas en su modalidad de tornillos de alta resistencia, pretensados. Dado el
concepto de su utilizacin, puede considerarse como una tcnica de enlace
relativamente nueva. Una junta de este tipo hace trabajar al tornillo a traccin y
a la junta en s por rozamiento, a causa de la gran presin de contacto que
engendra la apretadura del tornillo. Se producen uniones aptas para resistir
toda clase de solicitaciones, incluso momentos, y por tanto pueden utilizarse
para la formacin de nudos rgidos. Todos los tornillos que forman la junta
trabajan simultneamente, ya que, como se ha dicho, las solicitaciones quedan
resistidas por el rozamiento entre las chapas. Por esta razn pueden
emplearse en uniones mixtas, en combinacin con soldadura y en caso de
reparacin y refuerzo de estructuras ya existentes. En la actual construccin
metlica los tornillos de alta resistencia constituyen el medio ms extendido de
92
unin en obra, junto con la soldadura. Su tcnica est bastante estudiada y
sigue en experimentacin continua, pero como ya se ha dicho, es una tcnica
de enlace solo "relativamente" nueva.
Existe otra tcnica de unin de estructuras metlicas, que solamente se ha
empleado en plan experimental, que es la unin por encoladura de piezas
metlicas mediante el empleo de adhesivos. Las caractersticas de las uniones
as logradas auguran un gran xito a esta tcnica. Se utiliz por primera vez en
gran escala en las estructuras de construcciones aeronuticas en aleaciones
ligeras. Desde ah se ha pasado a utilizaren uniones entre piezas de acero. La
ventaja que presenta, respecto a la soldadura, es que no produce
modificaciones estructurales en el metal de base; con respecto al remachado,
su ventaja es la de aprovechar la seccin completa de las piezas. Como
ventaja presenta tambin una buena uniformidad en la distribucin de
tensiones a lo largo de la junta. Entre los inconvenientes, quizs el principal sea
el de su falta de resistencia a temperaturas superiores a 250 C.
Roblonado
Un remache consiste en una espiga de dimetro , provista de una cabeza de
asiento, que est destinada a introducirse a travs de las piezas a enlazar,
previamente perforadas, de forma que -una vez introducido se le forme una
segunda cabeza que efecte el cierre de la unin. Cuando se ha formado esta
segunda cabeza el remache se ha transformado en un robln. La segunda
cabeza, o cabeza de cierre, se forma mediante estampacin en caliente del
extremo libre de la espiga. Esta estampacin puede hacerse a mano o
mecnicamente, utilizando prensas hidrulicas o herramientas de aire
comprimido.
Los roblones que se utilizaban normalmente en la construccin de estructuras
metlicas son los de cabeza semiesfrica. Los agujeros para el roblonado
deben ser de 1 mm mayor que el dimetro nominal del remache. Esto es una
regla general para el dimensionado de los agujeros.
Los agujeros en las piezas debern hacerse siempre mediante taladrado y no
por punzonado, debido a la acritud que esta operacin introduce y que puede
dar lugar a roturas. nicamente es admisible el punzonado en chapas finas, de
hasta 10 mm de espesor. El taladro inicial debe realizarse de dimetro algo
menor que el definido, para hacer luego una presentacin o montaje inicial de
las piezas y terminar el agujero hasta que se alcance su dimetro definitivo por
escariado. El tener agujeros ms grandes de lo estrictamente necesario
representa un gran peligro, ya que la espiga del remache no lo llenar por
completo y no sern reales las hiptesis de clculo.
La longitud de la espiga deber elegirse de forma que al ser colocado, en el
proceso de formacin de la cabeza, se rellene completamente el agujero al
producirse la recalcadura o forja de la espiga y adems se obtenga la cabeza
de las dimensiones adecuadas.
Ejecucin
93
En el proceso de roblonado, en primer lugar se calientan los remaches en un
hornillo de hasta que se alcanza una temperatura correspondiente al rojo
cereza claro. Antes de introducir el remache en el agujero se le libera de la
cascarilla que se haya podido formar sobre su superficie. Durante el roblonado
propiamente dicho, se mantiene la cabeza de asiento sujeta mediante la
sufridera, mientras que el doile o estampa, accionado casi siempre por aire
comprimido, recalca primero la espiga para que as rellene todo el agujero, y
despus forja la cabeza de cierre. Todo el proceso ha de realizarse muy
rpidamente, ya que al terminar la operacin, la temperatura debe conservarse
en la correspondiente al rojo sombra.
Forma de trabajo
Los roblones constituyen medios de unin puntuales que estn solicitados por
cortadura o esfuerzo cortante y por aplastamiento, o sea, por la compresin de
la espiga contra las paredes de los agujeros.
Atornillado
Para formar uniones desmontables, as como para lograr una mayor velocidad
de ejecucin de las uniones, se utilizan los tornillos.
Se distinguen tres clases de tornillos: Los ordinarios o tornillos negros; los
calibrados o ajustados y los de alta resistencia, que tienen su estudio separado,
ya que producen una unin diferente a los dos primeros.
La forma de trabajar de los tornillos es anloga a la de los roblones, de ah que
el clculo de las costuras atornilladas, as como su morfologa, sean las
mismas y se puedan estudiar de manera conjunta.
Tornillos calibrados; se exige para los dimetros del agujero y de la espiga un
ajuste H 11/ h 11.
Para estructuras, y para tornillos de dimetros entre 20 y 30 mm, se admite una
holgura de 0,3 mm entre espiga y agujero.
Tornillos ordinarios; los tornillos que no cumplen las condiciones indicadas
anteriormente para los tornillos calibrados se designan como tornillos negros u
ordinarios.
Arandelas; es obligatorio su uso, para evitar que la rosca o su terminal
penetren en el agujero y se produzcan tensiones adicionales a las calculadas
por aplastamiento.
Cuando la construccin est solicitada por esfuerzos dinmicos, se emplearn
arandelas de seguridad.
Agujeros; estos tendrn un dimetro de agujero 1 mm mayor que el nominal del
tornillo, o sea, que el de su espiga, redondeando el valor en milmetros.
Tornillos de alta resistencia
94
En estas uniones, de concepcin diferente a las atornilladas con tornillos
normales ordinarios, negros o calibrados, las costuras se realizan mediante
tornillos denominados de alta resistencia o AR, apretados fuertemente con el fin
de engendrar una gran reaccin de rozamiento entre las superficies en
contacto y aprovechar esta reaccin de rozamiento para la transmisin de los
esfuerzos de los perfiles unidos.
Una caracterstica importante de los tornillos de alta resistencia es que se
introducen con una pequea holgura en las piezas a unir, para luego tensarlos
mediante apretadura de la tuerca o cabeza, para as producir una presin
importante entre las superficies en contacto, que es lo que da lugar a la gran
reaccin de rozamiento de que hablaba en el prrafo anterior. El esfuerzo,
orientado perpendicularmente al vstago o espiga del tornillo, se transmite
entre los elementos por el rozamiento esttico de las superficies, mientras que
el vstago del tornillo queda solicitado por traccin axil y por torsin, como
consecuencia del momento de apretadura que se aplica.
Si se incrementa el esfuerzo que solicita a la unin es muy probable que se
pueda llegar a sobrepasar la resistencia de rozamiento. Si esto sucede, el
movimiento que se inicia hace que los vstagos de los tornillos entren en
contacto con los bordes de los agujeros y entonces la transmisin del esfuerzo
se lleva a cabo, adems de por rozamiento, por cortadura, aunque este
esfuerzo sea, en general, de tan poca magnitud que, no se llega a producir la
rotura por cortante debido a la gran resistencia del material del tornillo.
Caso de que la carga siga aumentando y se llegue a sobrepasar el valor del
lmite elstico de los elementos unidos, puede desaparecer parcialmente el
pretensado de los tornillos como consecuencia de la estriccin, aunque este
fenmeno se puede considerar igualmente despreciable.
Los tornillos AR difieren de los tornillos ordinarios solo en que el redondeo de
acuerdo entre vstago y arandela ser como mnimo de r = 1 mm para 14
mm; r = 1,5 mm para 16 a 20; r = 2 mm para 22. Adems, la tolerancia
ser basta para la cabeza y vstago y media para la -rosca.
Este medio de unin se emplear siempre con arandelas bajo la cabeza y bajo
la tuerca y sern de espesores acordes a los tornillos empleados.
Soldadura
Soldar es unir dos piezas de igual o distinta naturaleza mediante una perfecta
unin entre ellas, casi siempre con la aportacin de calor, con o sin aplicacin
de presin, y con o sin empleo de material de aportacin, pudiendo tener este
la misma o distinta composicin que los metales a unir.
El procedimiento de soldadura ms antiguo entre los conocidos es el de
soldadura por forja, que consiste en calentar las piezas a unir hasta su punto
de fusin, para luego unirlas entre s por presin.
Actualmente la soldadura se realiza de diversas maneras; aprovechando el
calor generado por la combustin de un gas, generalmente acetileno, en una
atmsfera de oxgeno; por el generado por el paso de una corriente elctrica
95
aprovechando el efecto Joule o el producido por el calor desarrollado en un
arco elctrico. En la actualidad estos son los procedimientos empleados
industrialmente, aunque incluyen diversas variantes que en nada afectan su
naturaleza esencial.
Mediante el empleo de estos tres sistemas bsicos se pueden soldar toda clase
de metales y aleaciones, con muy pocas excepciones.
De estos sistemas nace una gran diversidad de procedimientos. Los de mayor
inters industrial son los derivados del sistema de soldeo por arco, aunque
tambin tienen gran importancia los de soldeo por resistencia, procedimiento
que tambin comentaremos.
En cuanto a la soldadura elctrica por arco, que es el sistema de mayor
importancia industrial entre todos los que existen, puede decirse que comenz
al descubrirse el arco elctrico, por Sir Humphrey Davy, en la primera parte del
siglo XIX. En 1801 Sir Humphrey Davy vi que al acercar los terminales de un
circuito elctrico de una tensin relativamente baja, saltaba entre ellos un arco
de una luz cegadora y que adems produca una gran cantidad de calor. El
tamao e intensidad de dicho arco dependa del tiempo y naturaleza de los
terminales empleados.
El arco elctrico permaneci como una curiosidad cientfica hasta que en 1881
se descubri la lmpara de arco voltaico, y cinco aos despus, en 1886, se
instal el primer horno por arco con fines metalrgicos en Milton Stafordshire
(EE.UU.) para poder obtener aluminio a partir de la almina que.
Realmente la unin de metales por el procedimiento del arco elctrico data del
ao 1881, en que un inventor norteamericano, que se llamaba De Meritens,
empleaba el calor general en un arco de carbn para unir unas piezas. A partir
de entonces aparecen los procedimientos de Zerener, Bernardos y Slavianoff.
De todos stos puede decirse que el precursor del mtodo empleado en la
actualidad es el de Slavianoff, en el que se emplea un electrodo metlico por
primera vez, en lugar de los electrodos de carbn.
Poco a poco, el procedimiento de unin por soldadura fue avanzando y en
1902 un taller de Locomotoras de Pensilvania (EE.UU.) aplic el procedimiento
de electrodo de carbn en gran escala a sus talleres de reparacin. En 1906 la
firma "Lloyd & Lloyd", de Birmingham (Inglaterra), estableci un taller de
soldadura con todos los adelantos conocidos entonces y en 1910, en Suecia,
Oscar Kjellber, invent el electrodo revestido. Antes de esto, los electrodos
empleados eran de acero extrasuave, conocido como "acero sueco" que
produca soldaduras frgiles y dbiles. El arco sobrecalentaba y quemaba el
metal de soldadura y este se haca frgil al reaccionar con el oxgeno, el
nitrgeno y el hidrgeno del aire. La manera de evitar esto era producir "algo"
que recubriera al electrodo de tal forma que el aire no pudiera ponerse en
contacto con el metal aportado en la soldadura. Este recubrimiento, adems de
impedir el acceso del aire al arco "protegindolo", sirve para ayudar a saltar el
arco entre la pieza y el electrodo.
Con la primera guerra mundial la soldadura tuvo un gran auge, y ya en el ao
1920 se fabric el primer barco completamente soldado. La tcnica del soldeo
96
continu su rpida evolucin y ya en la segunda gran guerra se puede decir
que la casi totalidad construccin metlica se resuelve mediante uniones
soldadas, sin empleo de remaches, con un considerable ahorro de material, y,
por consiguiente, de dinero.
Existe otro tipo de soldadura, la soldadura por fusin. Son aqullas en que la
unin se efecta mediante la fusin de un determinado metal que se aporta
para constituir el enlace o unin entre las piezas. Ese enlace se denomina
cordn de soldadura, o simplemente, soldadura. En la figura adjunta se
muestran, esquemticamente, unos cordones de soldadura realizados, el
primero a tope entre dos chapas con sus bordes preparados, y el segundo,
entre chapas para formar una unin en ngulo.
En cualquier unin soldada aparecen, al hacer un examen radiogrfico, dos

partes totalmente definidas y otra que hace de unin entre ellas. Las dos
primeras las constituyen la zona del metal fundido y la del metal de base, y la
intermedia es la llamada zona de transicin.
La zona del metal fundido est constituida por el metal aportado y el propio
metal de base que se ha solidificado partiendo del estado liquido y ha sufrido
una serie de transformaciones, tanto de orden qumico y fsico como
estructural.
La zona de transicin se compone por una mezcla del metal de base y metal de
aportacin en la cual se han desarrollado tambin procesos trmicos que han
conducido a transformaciones estructurales que extienden esta zona incluso
dentro del llamado metal de base. Las transformaciones que en esta zona se
operan son de gran importancia para la consecucin de un buen resultado en la
soldadura, y son las que en gran parte determinan la aparicin de fisuras y de
otro tipo de defectos.
La zona del metal de base sufre solo variaciones de temperatura entre las
cuales la mayora de los metales o aleaciones no presentan cambios fsico-
qumicos o estructurales.
97
Comportamiento de las uniones
Como ya se mencion al inicio, las uniones tienen, dentro de los proyectos de

las construcciones metlicas, especial importancia y dificultad. Cualquier unin
es una zona particularmente peligrosa y la mayora de los accidentes son
debidos a uniones mal proyectadas o mal ejecutadas.
Es muy sintetizar todos los modelos de unin que pueden presentarse. Los
criterios de proyecto y ejecucin evolucionan constantemente y dependen,
adems, del proceso de fabricacin, transporte y montaje.
Dada su importancia conceptual y econmica, ya que aproximadamente
representan el 40% del importe de la estructura, han de concebirse del modo
ms sencillo posible, eliminando elementos innecesarios y procurando unificar
y tipificar al mximo los diferentes modelos.
Puede resultar extrao a primera vista indicar que detalles constructivos con
mayor cantidad de acero pueden resultar ms econmicos que otros, con
menos, pero con mayores exigencias de mano de obra. Una basa de un pilar
formada por una sola placa gruesa sin cartelas puede ser ms econmica que
la de otra basa fina acartelada.
El anlisis de las uniones, posiblemente, sea la parte ms difcil de la

construccin metlica. En ellas hay una concentracin de esfuerzos muy
importantes y la evaluacin de las tensiones y deformaciones que se presentan
solamente pueden obtenerse mediante el anlisis experimental, o utilizando
mtodos numricos en el campo elastoplstico. De los resultados obtenidos se
desprenden procedimientos simplificados que son los que normalmente se
utilizan en la prctica.
El estudio de una determinada unin comprende su diseo, el anlisis de los
esfuerzos que ha de resistir y, en funcin de stos, el clculo de los elementos
98
y medios de unin que la componen, tales como cartelas, casquillos, cordones
de soldadura o tornillos.
Clasificacin de uniones metlicas
En funcin de su capacidad de resistencia tenemos:

Uniones de resistencia total, en las que su capacidad de carga es
igual o superior a la del elemento ms dbil de la unin.
Uniones de resistencia parcial, aquellas que su capacidad de carga es
inferior a la del elemento ms dbil de la unin pero, lgicamente,
superior a los esfuerzos de clculo.
Las uniones resistentes a esfuerzo de flexin podemos clasificarlas como:
Rgidas, las que mantienen los ngulos que forman entre s las piezas
enlazadas. El giro del nudo es igual al de las barras a l unidas.
Semirrgidas, son las uniones flexibles en las que se produce un giro
relativo entre las barras enlazadas en el nudo, pero existiendo una
transmisin de momentos. Para modelizar este tipo de enlace se unen
las barras a los nudos mediante muelles que coartan el giro.
Simples, son enlaces que se comportan como uniones articuladas, en
los que la barra se une al nudo sin coartar sus giros.
Todas las uniones tienen que tener un comportamiento suficientemente dctil,

capaz de desarrollar su capacidad resistente en el rango plstico sin que se
presente un fallo prematuro motivado por una deformacin excesiva.
En la figura siguiente se muestran tres diferentes uniones de una barra
fraccionada, formada por dos perfiles UPN, enlazada a dos cartelas.
99
- Unin a): La unin soldada es totalmente resistente. La curva carga -

desplazamiento alcanza prcticamente la deformacin mxima coincidiendo
con la plastificacin de la seccin.
- Unin b): La unin atornillada desarrolla tambin la totalidad de la capacidad
de carga de la barra, pero su comportamiento, al cortarse la barra por la
seccin debilitada por los taladros, es frgil. En este caso no es posible
aprovechar la capacidad plstica de los elementos enlazados, ni realizar un
clculo plstico con la redistribucin de esfuerzos que conlleva.
- Unin c): La otra unin atornillada es parcialmente resistente y por lo tanto un
punto dbil en la estructura. El fallo de la unin no permite desarrollar, siquiera,
la capacidad de carga de la barra cuya tensin no alcanza el lmite elstico, ya
que antes se presenta el fallo de la unin.
Uniones viga soporte
Son las uniones que se producen entre un elemento estructural, trabajando a
flexin y cortadura, que transmite sus cargas a otro, sometido principalmente a
compresin. El Cdigo Tcnico de la Edificacin clasifica las uniones en
funcin de su rigidez y de su resistencia, as tendremos:
En funcin de su rigidez:
Nominalmente articuladas; son aquellas en las que no se desarrollan
momentos significativos que puedan afectar a los miembros de la
estructura. Tienen que ser capaces de transmitir las fuerzas y de
soportar los giros de clculo.
Rgidas; aquellas cuya deformacin no tiene influencia significativa
sobre la distribucin de esfuerzos en la estructura, ni sobre su
deformacin global. Tienen que ser capaces de transmitir las fuerzas y
momentos de clculo.
- Semirrgidas; las que no son rgidas ni nominalmente articuladas.
En ausencia de anlisis precisos se pueden considerar como:
100
Articuladas; las uniones por soldadura del alma de una viga metlica
en doble T sin unin de las alas al pilar. Ntese que aunque el Cdigo
Tcnico indica nicamente la unin mediante soldadura, el medio
puede ser otro (uniones atornilladas).
Rgidas; Las uniones soldadas de vigas en doble T a soportes en las
que se materialice la continuidad de las alas a travs del soporte
mediante rigidizadores de dimensiones anlogas a las de las alas.
Otra clasificacin, como he indicado, es en funcin de su resistencia:
Nominalmente articuladas; aquellas capaces de transmitir los esfuerzos
obtenidos en el anlisis global de la estructura y su resistencia de
clculo a flexin no es mayor de la cuarta parte del momento resistente
plstico de clculo de la pieza de menor resistencia unida y siempre
que exista una capacidad de giro suficiente.
Totalmente resistentes o de resistencia completa; su resistencia es
igual o superior que la de los elementos que conecta.
Parcialmente resistentes; su resistencia es inferior que la de los
elementos unidos, pero siempre debe ser capaz de transmitir las
fuerzas y momentos obtenidos en el anlisis de la estructura.
Uniones viga soporte soldadas articuladas
Es conveniente realizar la unin por medio de angulares, debido a la dificultad

de conseguir la necesaria exactitud dimensional. Nunca deben soldarse las
alas y, adems, la longitud de los cordones debe ser la requerida estrictamente
por el clculo.
Si la unin se realiza soldando directamente el alma de la viga a la columna

mediante cordones en ngulo la disposicin ser la de la figura inferior,
recomendndose como valor de la longitud del cordn de soldadura, lv, el
comprendido entre la mitad y dos tercios de la altura til del alma.
Una longitud de soldadura superior a este valor hace que esta unin no sea
considerable como articulada, ya que se crea un momento de empotramiento
que, al no ser despreciable, puede originar el agrietamiento de la soldadura.
101
Uniones viga soporte atornilladas articuladas
Es, posiblemente, la unin ms aconsejable si la unin se tiene que realizar en

obra. La unin al pilar y el juego que proporcionan los tornillos permiten
considerar este enlace como una articulacin. La unin se ejecuta enlazando el
alma de la viga con dos angulares con el ala o alma del pilar.
En los tres ejemplos anteriores se transmite un momento flector tan pequeo

que la unin responde, a efectos prcticos, como una articulacin. Adems los
ensayos y la experiencia adquirida han confirmado que estas uniones permiten
las rotaciones necesarias que exigen los clculos tericos para ser
consideradas de todo punto como articuladas.
Uniones viga soporte sobre casquillos
102
Otro tipo de uniones son las que emplean un casquillo de apoyo sobre el que
descansa la viga.
Cuando en el enlace viga-columna se dispone un angular de asiento, este se
deforma quedando solicitado bajo tensiones de flexin provocadas por la carga
de la viga. Con ngulos de reducido espesor la parte superior de la unin
tiende a fallar por flexin.
En este tipo de uniones ese fallo de la unin puede ser fcilmente resuelto,
disponiendo otro u otros angulares en la parte superior, para prevenir el vuelco
de la viga. Otra posible solucin a este tipo de unin es la colocacin de
casquillos rigidizados para el apoyo.
Si la viga se conecta al alma del soporte, el apoyo debe situarse lo ms
prximo posible al eje del pilar, para evitar tensiones en su alma debidas a la
excentricidad de la carga.
Uniones rgidas viga soporte soldadas
Las vigas se unen a los soportes mediante cordones soldados a tope,

realizndose en taller la preparacin de los bordes de las alas de la viga, para
103
no tener que realizar en obra cordones de soldadura de techo. Adems se
disponen casquillos angulares para la fijacin provisional de la viga. En el pilar,
para transmitir adecuadamente las fuerzas de compresin y de traccin
transmitidas por las cabezas de la viga se disponen rigidizadores.
Si por razones de montaje, la viga no ajusta perfectamente sobre la cara de la
columna, la unin de las cabezas se efecta suplementando chapas de igual
seccin que las alas de la viga, soldadas tambin a tope al ala del soporte. El
esfuerzo cortante es resistido por el casquillo de apoyo o el angular que une el
alma del perfil al pilar.
Uniones rgidas viga soporte atornilladas
Emplearemos este tipo de uniones, como ya hemos dicho anteriormente, para

realizar las uniones en obra.
104
En la figura a) el nudo llega a obra ya ejecutado, y en esta se realiza el

empalme de la viga utilizando cubrejuntas atornillados.
La figura b) dispone una placa de testa en el extremo de la viga, para unirse al
pilar mediante tornillos de alta resistencia.
En la figura c) se ejecutan en taller los cubrejuntas de alas de la viga y casquillo
de placa. Esta disposicin puede presentar problemas de desgarro laminar, y
tambin es posible que, como consecuencia de un mal transporte del pilar, las
chapas voladas sufran torceduras.
En la figura d) se sustituye el cubrejunta inferior por un casquillo de apoyo y un
taco ajustado.
En la figura e) las posibles dificultades .surgidas de un mal transporte
desaparecen al incorporarse al nudo cubrejuntas atornillados, formados por
medios perfiles de seccin en doble T.
Uniones resistentes a traccin
Las uniones de piezas solicitadas a traccin se pueden realizar segn los

esquemas de la figura siguiente.
105
La figura a) representa un empalme por soldadura a tope, la b) uno con

cubrejuntas soldados y el c) mediante cubrejuntas atornillados.
En el caso de los cubrejuntas sus superficies se distribuyen de manera
proporcional a las reas de los elementos que componen los perfiles de base.
En estos tipos de enlaces a traccin es preferible el uso de los empalmes
soldados, debido a que las uniones atornilladas pueden fallar frgilmente a lo
largo de la seccin neta.
Uniones resistentes a compresin
Para realizar los empalmes de piezas comprimidas se usan habitualmente

nudos similares a los de la figura inferior.
Para las uniones sometidas a estos esfuerzos, el Cdigo Tcnico indica que se
admitir la transmisin por contacto en elementos comprimidos nicamente si
las superficies en cuestin se han preparado para resultar suficientemente
planas y se evita toda posibilidad de desplazamiento en cualquier situacin de
dimensionado. En este caso, el empalme asegurar la continuidad de rigidez.
Si los elementos no se han preparado para transmitir los esfuerzos por
contacto, se dimensionarn los elementos de empalme para que sean capaces
de transmitir las fuerzas y momentos existentes en la seccin de la unin. Se
mantendr la alineacin de los extremos enfrentados mediante platabandas u
otros medios.
En las estructuras de edificacin soldadas los enlaces en obra entre pilares se
realizarn por encima del nivel de las alas superiores de las vigas.
106
Soldadura por Electrodo Manual Revestido (Stick Metal Arc

Welding)
Consiste en un alambre de acero, consumible, cubierto con un revestimiento

que se funde bajo la accin del arco elctrico generado entre su extremo libre y
la pieza a ser soldada. El alambre soldado constituye el metal de relleno, que
llena el vaco entre las partes, soldndolas.
Soldadura por arco sumergido (Submerged Arc Welding)

Para la soldadura de arco sumergido se emplea un equipo compuesto de un
alambre de acero desnudo, asociado a un dispositivo inyector de fundente. Al
107
generarse el arco elctrico, el alambre se funde soldando las partes y el
fundente es depositado sobre la soldadura, protegindola.
El proceso de arco sumergido, es un proceso industrial que al ser automtico le
confiere mayor calidad a la soldadura.
La soldadura por resistencia se logra generando el arco voltaico entre dos

electrodos que estn presionando las planchas a unir, el que encuentra una
resistencia en las planchas generando una alta temperatura que las funde y las
une. Se emplea principalmente en la unin de planchas superpuestas como
soldadura de punto. Tambin se aplica entre electrodos en forma de rodillos
generando una soldadura de costura.
En el clculo de las estructuras, la resistencia de las uniones est dada por la
longitud de la soldadura en el sentido longitudinal de los elementos
traccionados o comprimidos. Cada unin deber tener determinada cantidad de
centmetros lineales de soldadura. Sin embargo, esta situacin es,
frecuentemente, imposible de lograr, especialmente si se est trabajando con
perfiles de menor tamao. Para suplir esta dificultad se agregan planchas en
las uniones llamadas gousset, cuyo nico objeto es permitir conexiones entre
elementos a unir y lograr el largo de soldadura requerido para el nudo.
La soldadura es una operacin que requiere un trabajo delicado, realizado por
un operario calificado. Una soldadura mal realizada puede quedar porosa y
frgil y expone a la totalidad de la estructura a un desempeo diferente al que
ha sido diseado con el consecuente riesgo de colapso. En muchos pases la
calificacin de los soldadores se hace ante instituciones certificadoras y debe
revalidarse cada cierta cantidad de aos.
Conexiones apernadas
Otra forma frecuente de materializar uniones entre elementos de una estructura

metlica es mediante pernos. Hoy, el desarrollo de la tecnologa ha permitido
fabricar pernos de alta resistencia, por lo que estas uniones logran excelentes
resultados.
108
Pernos y uniones apernadas

Ha sido generalmente aceptado que es mejor que las uniones soldadas se
realicen en taller o maestranza, en que se puede trabajar en un ambiente
controlado, en forma automatizada (soldadura de arco sumergido, por ejemplo)
o con los operadores en posiciones suficientemente cmodas para garantizar
un buen cordn de soldadura. Asimismo, en taller es mucho ms factible el
someter las soldaduras a un exigente control de calidad, que incluye la
certificacin mediante rayos-x o ultrasonido de las soldaduras, lo que en
terreno frecuentemente es costoso y a veces imposible de realizar.
En concordancia con lo anterior, la tendencia actual y creciente es a realizar las
uniones apernadas en terreno (cuya inspeccin y control de obra es mucho
ms fcil y econmica de hacer) y las uniones soldadas en taller. An as, la
construccin y materializacin de estas uniones apernadas requiere de un
cuidadoso y detallado planeamiento en los planos de fabricacin, cuya
precisin milimtrica debe ser estrictamente respetada en la maestranza a fin
de evitar descalces o problemas en el montaje. Entre las ventajas de las
uniones apernadas se cuenta con que existe una amplia gama de dimensiones
y resistencia, no se necesita una especial capacitacin, no exige un ambiente
especial para el montaje y simplica los procesos de reciclado de los elementos.
Tornillos
Los tornillos son conexiones rpidas utilizadas en estructuras de acero livianas,
para fijar chapas o para perfiles conformados de bajo espesor (steel framing).
Las fuerzas que transfieren este tipo de conexiones son comparativamente
bajas, por lo que normalmente se tienen que insertar una cantidad mayor de
tornillos (hay que tener presente que los tornillos deben ser utilizados
preferentemente para unir chapas delgadas). Los tornillos pueden ser
autorroscantes o autoperforantes (no necesitan de perforacin gua y se
pueden utilizar para metales ms pesados). Entre las ventajas de estas
conexiones hay que destacar que son fciles de transportar, existe una gran
variedad de medidas, largos, dimetros y resistencia; y finalmente, que son
fciles de remover, factor importante para el montaje y desmontaje de los
componentes de la estructura.
109
Diseo de Uniones
Un aspecto importante en el diseo de uniones y conexiones es la

determinacin, que se debe hacer en la etapa de proyecto de estructura, del
tipo de conexin que se disea: si es rgida o articulada (flexible). Se llaman
conexiones rgidas aquellas que conservan el ngulo de los ejes entre las
barras que se estn conectando, en tanto sern articuladas o flexibles, aquellas
que permitan una rotacin entre los elementos conectados (aunque en la
realidad no existan conexiones 100% rgidas ni 100% flexibles). Ambas se
pueden ejecutar por soldadura o apernadas, pero ser determinante el diseo,
el uso de elementos complementarios (ngulos, barras de conexin,
nervaduras de refuerzo, etc.), las posicin de los elementos de conexin y las
holguras y/o los elementos que permitan la rotacin relativa de un elemento
respecto del otro.
JUNTAS DE ACERO SIN SOLDAR NI TRASLAGAR
TIPOS DE TUBOS DE ACERO AL CARBONO SIN SOLDADURA

TUBOS DE ACERO AL CARBONO SIN SOLDADURA ASTM
Calidad: A53-07 / A 106-06 / API5L 2007 - GRB / X42 hasta 6 pulgadas
Suministro: Largos comerciales y largos dobles.
Tolerancias: segn normas aplicables.
Certificados de Fabricacin: EN 10204 3.1.B
Otros ensayos y homologaciones, previa consulta.
Condicciones tcnicas de suministro: Los tubos
estarn marcados con pintura indeleble y tendrn al menos los siguientes
datos: anagrama del fabricante, norma, dimensiones y nmero de colada.
Acabado: En negro. Posibilidad de suministro con diferentes tratamientos.
TUBOS SIN SOLDADURA NORMA EN 10254.04 DIN 2440 /1629 /NFA 49.115
110
Calidad: ST-33.2 / ST-37.0 / TU34.1 / S195T. Posibilidad de otras calidades.
Suministro: Largos comerciales y largos dobles.
Tolerancias: segn normas aplicables.
Condiciones tcnicas de suministro: de acuerdo a DIN 1629.
Certificados de Fabricacin: Otros ensayos y homologaciones, bajo
demanda.
Acabado: En negro. Posibilidad de suministro con diferentes tratamientos y
acabados.
TUBOS SIN SOLDADURA NORMA EN 10216-2
Calidad: P235GH. Posibilidad de otras calidades P235TC1 / TC2.
Suministro: Largo comerciales y largos dobles.
Tolerancias: Segn normas
Certificados de Fabricacin: EN 10204 3.1.B
Otros ensayos y homologaciones: previa consulta.
Condicciones tcnicas de suministro: Los tubos
estarn marcados con pintura indeleble y tendrn al menos los siguientes
datos: anagrama del fabricante, norma, dimensiones y nmero de colada.
Acabado: En negro. Posibilidad de suministro con diferentes tratamientos.
VARRILAS DE SOSTENIMIENTOS
Consiste en una varilla de fierro o acero, con un extremo biselado, que es
confinado dentro del taladro por medio de cemento (en cartuchos o
inyectados), resina (en cartuchos) o resina y cemento. El anclaje entre la varilla
y la roca es proporcionado a lo largo de la longitud completa del elemento de
refuerzo, por tres mecanismos: adhesin qumica, friccin y fijacin, siendo los
dos ltimos mecanismos los de mayor importancia, puesto que la eficacia de
estos pernos est en funcin de la adherencia entre el fierro y la roca
proporcionada por el cementante, que a su vez cumple una funcin de
proteccin contra la corrosin, aumentando la vida til del perno. De acuerdo a
esta funcin, en presencia de agua, particularmente en agua cida, el agente
cementante recomendado ser la resina, en condiciones de ausencia de agua
ser el cemento.
Dentro de este tipo de pernos, los de mayor utilizacin en el pas son: la varilla
de fierro corrugado, generalmente de 20 mm de dimetro y la barra helicoidal
de 22 mm de dimetro, con longitudes variables (de 5' a 12'). La primera es ya
un tipo de perno convencional en nuestro medio, la segunda es de reciente
introduccin en la industria minera. La barra helicoidal, tiene la forma de una
rosca continua a lo largo de toda su longitud, esta caracterstica le da mltiples
ventajas comparada a la anterior. Entre otros, su mayor dimetro le confiere
111
mayor resistencia y su rosca constante permite el reajuste de la placa contra la
pared rocosa. La capacidad de anclaje de las varillas de fierro corrugado es del
orden de 12 TM, mientras que de las barras helicoidales superan las 18 TM.
Las siguientes consideraciones son importantes para su utilizacin:

Los pernos de varilla cementada o con resina son generalmente usados como
refuerzo permanente, pero tambin pueden ser utilizados como refuerzo
temporal en varias condiciones de roca, desde rocas de buena a mala calidad,
constituye el mejor sistema para rocas de muy mala calidad y tambin para
rocas en ambientes de altos esfuerzos. En presencia de discontinuidades
abiertas y/o vacas, no es recomendable su uso a menos que la inyeccin de la
pasta de cemento pueda ser chequeada.
Cuando se usa cemento (en cartuchos o inyectado), se requiere varios das de
curado antes que el perno trabaje a carga completa, pero apropiadamente
instalados son competentes y durables, con alta resistencia en condiciones de
roca dura. Estos pernos tienen larga vida til y constituyen el sistema ms
verstil de pernos de roca. El uso de varillas con cemento inyectado es
frecuentemente el sistema de sostenimiento ms barato, pero no se debe usar
en taladros con agua y tampoco se debe tensar inmediatamente. El dimetro
requerido por los taladros es de 32 a 36 mm.
112
Cuando se usa resina, sea sta de fraguado rpido (menos de 30 segundos) o

fraguado lento (2 a 4 minutos), el perno trabaja a carga completa en ms o
menos 5 minutos, permitiendo as pretensar el perno e instalarlo en presencia
de filtraciones de agua. La resina viene en cartuchos con el catalizador
separado de la resina y por efecto de la rotacin del perno al momento de
introducir al taladro, stos se mezclan generando el fraguado.
Este sistema proporciona una alta capacidad de carga en condiciones de roca
dura, resistente a la corrosin y a las vibraciones del terreno y brinda accin de
refuerzo inmediato despus de su instalacin, aunque su costo es mayor que
los pernos cementados (en cartucho o inyectado). El dimetro del taladro es
crucial para el mezclado y fraguado de la resina, para varillas de 20 mm el
dimetro mximo debe ser 32 mm.
113
Tambin se pueden instalar las varillas combinando la resina de fraguado

rpido con el cemento (en cartuchos o inyectado). En este caso, la resina va al
fondo del taladro y el resto es llenado con lechada de cemento o cartuchos de
cemento. Una de las razones para emplear este sistema es disminuir los
costos. En general es importante chequear la calidad del cemento y de la
resina antes de su uso, desde que son muy sensibles al almacenamiento
subterrneo por largos periodos de tiempo, stas tienen una vida limitada
indicada por el fabricante.
Procedimientos de instalacin
Primero, el equipo tcnico de apoyo de mina debe determinar el patrn

adecuado de los pernos, a continuacin se perforan los taladros.
Cuando se usa inyeccin de cemento, despus de la perforacin se introduce
la varilla dentro del taladro. Luego se coloca la pasta de cemento utilizando un
tubo hueco de PVC, que se introduce asegurndolo ligeramente a la varilla. La
pasta se inyecta mediante el uso de una bomba y se va retirando el tubo de
PVC conforme se va inyectando. Finalmente se coloca la placa sin tensionar
el perno.
El tensionado se deber ejecutar como mnimo 48 horas despus de colocado
el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua. La relacin cemento/agua ideal
de la pasta de cemento es de 3.5:1 en peso, lo cual equivale a 16 litros de agua
por 45 kilos de cemento.
114
Cuando se usa cartuchos de cemento (cemento con aditivos especiales en un

envase plstico), se debe limpiar el taladro, luego se introducen los cartuchos
previamente remojados con agua hasta llenar el taladro. Despus se introduce
la varilla hasta unos 50 cm, doblndola ligeramente, a fin que sta pueda
romper mejor los cartuchos y producir mejor mezcla al momento de introducir
girando la varilla por accin de la perforadora. Finalmente se coloca la placa sin
tensionar el perno, el tensionado se deber ejecutar como mnimo 48 horas
despus de colocado el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua.
Cuando se usa resina, el procedimiento es similar a los cartuchos de cemento,
pero en este caso, una vez perforado y limpiado el taladro, se introducen
primero los cartuchos de resina de fraguado rpido hasta el fondo y luego los
cartuchos de resina de fraguado lento. La cantidad de cartuchos estar
determinada por el dimetro y longitud del taladro, de la varilla y de los
cartuchos de resina. El fabricante proporciona las cantidades recomendables,
el objetivo es que todo el taladro quede rellenado. Es importante en este caso
que se produzca una buena mezcla de la resina con el catalizador, para que la
adherencia de la varilla con la roca sea eficaz. Esto se logra mediante la
rotacin de la varilla con la perforadora durante 10 a 15 segundos, tal como se
indic en el prrafo anterior, para el caso delos cartuchos de cemento.
Finalmente se coloca la placa, pudindose tensionar de inmediato, por efecto
de la fragua rpida. Posteriormente el fraguado lento actuar con la varilla
tensionada.
Cuando se usa resina y cemento, se colocan los cartuchos de resina de
fraguado rpido en el fondo del taladro y se completa el resto con pasta de
cemento o cartuchos de cemento, siendo el resto del procedimiento similar a
los antes mencionados.
Un aspecto final est referido al tensionamiento de los pernos. Cuando la masa
rocosa ha estado sometida a intensa deformacin, es recomendable el
tensionamiento. Cerca de los frentes de avance, donde la masa rocosa pueda
presentar deformacin subsecuente significativa o cuando estn presentes
altos esfuerzos, no es recomendable el tensionamiento.
115
TIERRA ARMADA
116
Tierra Armada se basa en un concepto sencillo.
Siguiendo el diseo original de su inventor, el
arquitecto e ingeniero francs Henri Vidal,
intercalar suelo y refuerzos genera un
rozamiento en los puntos de contacto entre
ambos que crea una unin permanente y
predecible, creando un material compuesto de
construccin nico.
ANTECEDENTES HISTORICOS
Tierra Armada fue inventada por el ingeniero francs Henri Vidal desde hace
ms de 30 aos, la cual patento en 1963, durante unas vacaciones en las islas
Baleares del mediterrneo, cuando jugando con la arena de la playa con sus
hijos, se le ocurri la idea de dar cohesin a la arena con varitas de pasto. El
fruto de su intuicin combinada con un cuidadoso y metdico anlisis cientfico
dio como resultado lo que es ahora Tierra Armada, se bas en la simple idea de
combinar los trabajos de manipulacin de tierras con bandas de refuerzo
creando un material compuesto, nuevo y dotado de una gran resistencia.
Tras un periodo inicial de escepticismo, las primeras obras significativas se

realizaron a partir de 1967, la utilizacin de la tierra armada comenz entonces
a desarrollarse rpidamente y a principios de las 70 numerosas obras de gran
tamao se encontraban ya en servicio en diferentes pases. Vidal realiza la
primera obra importante en 1968, en la autopista A53 de Francia, pero en 1970
lanza los primeros muros con escamas de concreto reforzado. Pueden citarse,
entre otras obras importantes, el muro de Peyronnet de 23 metros de altura en
la autopista Niza-Mentn y los parques de almacenamiento de productos
pesados en Dunquerque (Francia), los importantes muros construidos en la
autopista 39 de California y en la carretera interestatal 70 de Vail Pass en las
montaas rocosas (Estados Unidos), el cruce de las carreteras a distintos
117
niveles de Henri Bourassa en Qubec
(Canad), las obras de la autopista Bilbao-
Behobia en Espaa y el muro de once
kilmetros de la carretera litoral de St. Denis
en la Isla de la Reunin.
En 1977 se crea la primera obra con
paramento inclinado en los Estados Unidos,
ya para 1979 se publican las
recomendaciones y directrices para obras de
Tierra Armada en Francia. Posteriormente, la
Tierra Armada ha sido aceptada en todos los
grandes pases industriales y su utilizacin
se ha diversificado muchsimo. Las tareas de
investigacin desarrolladas por el grupo no
solo hicieron posible probarlas numerosas
ventajas de esta tecnologa sino que tambin le permitieron a Tierra Armada
acumular gran cantidad de datos a relativos al comportamiento de este material
exclusivo. Por lo tanto, Tierra Armada puede ser considerada una de las
innovaciones tecnolgicas ms importantes en el campo de la investigacin
geotcnica. El producto es aceptado, reconocido y recomendado en la mayora
de los proyectos importantes de la Ingeniera Civil ya que ofrece una importante
aplicacin de las normas (AASTHO, DOC, ASTM) y cdigos para el refuerzo de
tierras.
En reiteradas ocasiones, el esfuerzo de investigacin ha sido facilitado y
estimulado por la participacin activa o los consejos prudentes de la
administracin, particularmente el Laboratorio Central de Puentes y
Caminos(LCPC) y el Servicio de Estudios Tcnicos de Carreteras y Autopistas
(SETRA) en Francia, la Administracin Federal de Autopistas de los Estados
Unidos, la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (S.C.T.), Caminos y
Puentes Federales (CAPUFE) en Mxico y los Ferrocarriles Japoneses y
Franceses. Debido a su considerable experiencia, ha sido capaz de desarrollar
tecnologas complementarias adicionales como es el caso de las Bvedas
prefabricadas (Techspan), con las cuales ya contamos ahora en Mxico. Con
estas tecnologas se ofrece mltiples ventajas con respecto a los materiales
tradicionales utilizados en la Ingeniera Civil, especialmente:
-Flexibilidad, que permite realizar obras levantadas directamente sobre
terrenos de cimentacin compresibles o sobre pendientes poco estables.
-Gran resistencia a los esfuerzos estticos y dinmicos.
-Rapidez de ejecucin, merced al empleo de elementos totalmente
prefabricados.
-Esttica de las obras cuyo paramento se presta a tratamientos
arquitectnicos diversos.
-Economa considerable.
-Capacidad de reaccin ante situaciones complejas de la ingeniera
118
Evidentemente, estas ventajas han facilitado mucho el desarrollo de esta

tecnologa, pero no son suficientes para explicar la rpida difusin de este
material, la cual es esencialmente resultado de la combinacin equilibrada de
varios factores favorables:
-Invencin de un material bien adaptado a las condiciones de la construccin
moderna.
-Desarrollo y utilizacin de este material a travs de una red multinacional que
simultneamente est muy descentralizada a nivel operativo y muy centralizada
a nivel de investigacin, de inspeccin de obras y de difusin de informaciones
tcnicas.
Actualmente goza de gran aceptacin porque su comportamiento y sus

mecanismos de funcionamiento son bien conocidos. Para llegar a este punto
ha sido preciso realizar numerosas investigaciones, examinar, inspeccionar o
analizar centenares de obras, lo que constituye un esfuerzo considerable, pero
indispensable, para dimensionar con toda seguridad, elegir los materiales y las
119
disposiciones constructivas ms adecuadas y optimizar los costos. Ha sido
necesario reunir, clasificar y verificar exhaustivamente todos los conocimientos
y todas las afirmaciones prematuras relativas al comportamiento a largo plazo
de los materiales sometidos a esfuerzos permanentes de traccin. Las tierras
utilizadas tienen caractersticas fsicas y electroqumicas extremadamente
variadas; no es posible conformarse con extrapolar los resultados obtenidos en
laboratorio o in situ tras algunos aos de ensayo con algunos terrenos tipo. En
este campo es necesario combinar un planteamiento emprico basado en
utilizaciones anlogas de larga duracin con investigaciones realizadas
pacientemente e interpretadas con gran rigor y prudencia para efectuar
extrapolaciones
PRINCIPIO DE LA TIERRA ARMADA
La friccin generada entre el suelo y los elementos de refuerzo es el fenmeno

fundamental de la Tierra Armada: las fuerzas de tensin desarrolladas dentro
dela masa se transmiten a los refuerzos por medio de la friccin producida en
las interfaces. Los refuerzos son puestos a trabajar por las fuerzas de tensin y
la masa en conjunto se comporta como si tuviera a lo largo de la direccin de
los refuerzos una cohesin proporcional a la resistencia a la tensin de dichos
refuerzos. En diferentes estudios efectuados en modelos a escala reducida o
en prototipos de Tierra Armada se han hecho mediciones y se ha observado
que para un cierto refuerzo la fuerza de tensin vara de un extremo a otro. En
el extremo libre del refuerzo esta fuerza de tensin es cero, mientras que en el
punto de fijacin del refuerzo al tablero exterior, dicha fuerza depende sobre
todo se la calidad de refuerzos por unidad de longitud. Entonces si los
refuerzos estuviesen muy cercanos entre s, la tensin en los tableros sera
cero y los elementos exteriores nos seran necesarios; por otra parte si los
refuerzos estn muy separados, las fuerzas de tensin en el punto de fijacin
pueden resultar muy importantes. Por lo tanto los elementos bsicos son el
suelo y el refuerzo, mientras que el acabado exterior es de menor importancia.
El equilibrio local del refuerzo indica que la variacin de la fuerza de tensin
induce esfuerzos cortantes en ambos lados del refuerzo y dentro del mismo
suelo en la vecindad del refuerzo. Este esfuerzo cortante se puede expresar
como sigue, suponiendo que es igual en ambos lados del refuerzo:
La movilizacin del esfuerzo cortante implica un desplazamiento relativo del

refuerzo con respecto al suelo; esto demuestra que la deformabilidad del
refuerzo juega un papel importante en la distribucin de las fuerzas de tensin
a lo largo del refuerzo. La relacin fundamental entre esfuerzos y
120
deformaciones en la interface suelo refuerzos ha sido objeto de diferentes
estudios. Una primera aproximacin se puede obtener con una prueba de corte
simple entre el suelo y el refuerzo realizado con un aparato de corte directo.
Por otro lado el esfuerzo cortante esta relacionado con el esfuerzo normal
aplicado al refuerzo a travs del valor del coeficiente de friccin entre suelo y
refuerzo, el cual por su parte depende de muchos factores como se observa a
continuacin:
Como se observa los esfuerzos cortantes en ambos lados del refuerzo no son
iguales, a menos de que exista simetra en la geometra de la masa y de las
cargas aplicadas, con respecto al plano de refuerzo. El principio de operacin
de la Tierra Armada es lograr que una masa granular que no puede soportar
fuerzas de tensin forme un medio coherente debido a la flexibilidad de los
refuerzos que si pueden trabajar a tensin.
CONSIDERACIONES DE ANALISIS Y DISEO
METODOS DE DISEO DE ESTRUCTURAS DE TIERRA ARMADA
121
Como resultado de las investigaciones realizadas en modelos a diferentes
escalas a lo largo de ms de 10 aos , se propusieron nuevos mtodos de
diseo para estructuras de este tipo, se proponen dos mtodos y son los
siguientes:-Mtodo de esfuerzos de trabajo basado esencialmente en los
resultados de experimentos a escala natural en estructuras reales bajo
condiciones alejadas de la falla. Con este mtodo se pueden determinar
separadamente las fuerzas mximas de tensin en las tiras de refuerzo y la
longitud necesaria de adherencia para los refuerzos. El diseo preliminar
involucra una masa de geometra rectangular con un ancho B igual a 0.7H,
siendo H la altura total de la estructura.
El valor de Tmx se calcula considerando el equilibrio de un prisma de altura

H(considerando la separacin vertical entre dos lechos de refuerzos) formado
por la capa reforzada y limitado en un extremo por el paramento exterior y en el
otro por el punto M localizado sobre el lugar geomtrico de las fuerzas
mximas de tensin.
En el punto M no existen esfuerzos cortantes aplicados sobre el refuerzo por el
suelo (=dT/dl=0 ) y los refuerzos verticales en este punto resultan verticales
(v) y los horizontales (h).Adems por razones de simetra, se puede suponer
que no hay esfuerzos cortantes actuando sobre las caras horizontales del
prisma. El equilibrio del prisma (1 m de ancho) muestra que los esfuerzos h
aplicados en la superficie del respaldo estn balanceados por las fuerzas
mximas de tensin (Tmx) actuando en las n tiras de refuerzo por metro
lineal. De ah se obtiene que:
La determinacin del valor del esfuerzo horizontal h es semiemprica. El

esfuerzo vertical v segn la siguiente ecuacin:
122
K es un coeficiente experimental deducido a partir de ensayes a escala natural
y se puede expresar como sigue:
El esfuerzo vertical v se calcula con la distribucin de Meyerhof, suponiendo

en equilibrio los momentos de las fuerzas aplicadas en la porcin de la masa
de tierra reforzada arriba de las tiras de refuerzo. Por tanto, resulta mayor que
la presin por sobrecarga z + q. En consecuencia, para el caso de un muro
de contencin con superficie libre horizontal, el valor de v est dado por la
expresin:
Donde:
L = Longitud de los refuerzos
Para el caso de un estribo para puente, el valor del refuerzo v se calcula
aplicando el principio de superposicin.
Este mtodo de diseo a partir de esfuerzos de trabajo toma en cuenta el

hecho de que la parte superior del muro, el estado de esfuerzos dentro del
suelo se acerca ms a la condicin de reposo y no al estado de falla. Ante
esfuerzos relativamente bajos, el estado del suelo entre las capas de refuerzo
se acerca a la condicin K0 y slo a medida que los esfuerzos cortantes
123
aumentan alrededor de los refuerzos, el suelo se acerca progresivamente a la
condicin de falla. El procedimiento de clculo de h que se ha descrito toma
en cuenta exclusivamente las fuerzas verticales aplicadas en la parte superior
de la estructura. Sin embargo las fuerzas h pueden variar debido al efecto de
una fuerza horizontal Q2 transmitida por una superestructura. En presencia de
condiciones hidrulicas, se debern tomar en cuenta las fuerzas de filtracin y
los empujes hidrostticos inducidos por una diferencia de niveles de la
superficie de agua dentro y fuera de la masa. Clculo de la longitud de
adherencia para determinar la longitud de refuerzo, se necesita conocer el
lugar geomtrico de las fuerzas mximas de tensin que divide la zona activa
de la zona resistente, ya que la longitud total L est dada por:
El lugar geomtrico terico de la fuerzas mximas de tensin adoptado para el

diseo de muros y estribos para puentes esta horizontalmente a 0.3h y
verticalmente a H/2.
Para un suelo friccionante el coeficiente f* puede llegar a ser ms importante

que el propio valor del coeficiente real de friccin f medido directo en una
prueba de material de relleno.
El coeficiente de friccin aparente considerando la presin por sobrecarga del

suelo localizado arriba de las tiras de refuerzo consideradas. Este valor vara
en funcin de la rugosidad de la superficie de los refuerzos. Tomando en
124
cuenta la influencia de la presin por sobrecarga, se supone que este
coeficiente no toma en cuenta el valor real del refuerzo normal actuando sobre
el refuerzo, sino ms bien el valor medio de la presin por sobrecarga h; s e
supone que f* varia conforme a la profundidad z de la tira considerada, de
acuerdo a las siguientes expresiones:
Siendo zo la profundidad crtica (zo = 6.0 m) y f* el coeficiente de friccin en la

superficie, dado a su vez por la ecuacin:
Mtodo de los planos de falla basado en el concepto de superficies

potenciales de falla y abarcando tanto la falla debida a la rotura del refuerzo
como a la producida por el deslizamiento de los refuerzos.
Principios
Este mtodo considera el equilibrio de una cua limitada por el paramento

exterior y por una cierta superficie potencial de falla. Cualquier cua analizada
est sometida a la accin de las siguientes fuerzas:-Peso W-Componentes
vertical y horizontal de las cargas Qv y Qh.
-Empuje pasivo con sus componentes horizontal Ph y vertical Pv.
-Reaccin del suelo R actuando sobre el plano potencial de falla, formando un
ngulo con, respecto a la normal a este plano.-Suma de las fuerzas de tensin
125
(STi) movilizadas en los refuerzos que pasan a travs del plano potencial de
falla.
Resulta posible con este mtodo verificar as la estabilidad de las distintas

cuas limitadas por los planos potenciales de falla considerados y disear la
estructura (nmero de tiras de refuerzo por metro lineal y longitud de los
refuerzos)analizando primero los planos que pasan por el extremo superior del
paramento y despus los planos que pasan por puntos cada vez ms abajo del
paramento exterior.
Consideraciones de Anlisis y Diseo
Las consideraciones bsicas para la estabilidad interna estriban en la

seguridad de los refuerzos, tanto en los modelos a escala natural, as como los
anlisis con distintos enfoques, entre ellos el mtodo de elemento finito, han
establecido las geometras relevantes y las variaciones a esperar en los
paramentos necesarios para un diseo prctico. Estos aspectos comprenden:
1.- Las zonas de empuje activo y pasivo definidas como el lugar geomtrico de
las fuerzas mximas de tensin.
2.- Variacin del coeficiente de empuje horizontal, K, con la profundidad
conforme a la ecuacin (3) arriba mencionada.
3.- La variacin del coeficiente de friccin aparente entre el suelo ylos refuerzos
segn las ecuaciones (7) y (8).
El clculo de un muro simple se puede hacer a mano aplicando las relaciones
anteriores y tomando en cuenta las zonas de fuerzas mximas de tensin, el
paramento del muro esta empotrado hasta una profundidad de 0.1 H, al pie de
los rellenos horizontales y hasta 0.2 H si se trata de un relleno semi-infinito. La
especificacin actual para que un relleno sea aceptable es que el ndice de
plasticidad sea menor a 6%, que haya menos del 15 % de finos que pasen por
la malla 200, y que el ngulo de friccin sea mayor a 32.Los factores de
seguridad necesarios son:
126
F.S.2.0 Volteo
F.S.1.5 deslizamiento
F.S.2.0 Capacidad de Carga
Se considera aceptable un factor de seguridad de 2.0 contra falla por
capacidad de carga en el pie, en vez del valor usual de 3.0 debido a la
naturaleza deformable de los muros de tierra armada.
La presin vertical de soporte a cualquier altura del muro se toma igual a:
v=SV/ (B 2e)
donde SV es la suma de fuerzas verticales a esa profundidad, B es el ancho de
la zona reforzada y e es la excentricidad de la resultante, dada a su vez por:
La longitud efectiva de los refuerzos le es la longitud del refuerzo a la derecha

dela zona en estado activo. Se necesita aplicar un factor de seguridad mnimo
de 1.5contra extraccin de las tiras, y el esfuerzo mximo de tensin en el
refuerzo debe ser menor que, el permisible para el tipo de material usado.
Donde b es el ancho de la tira v= h siendo el peso volumtrico efectivo del

relleno, h es la profundidad de la tira en cuestin, h= Kv, tab1 es el rea de
cada tablero exterior y N es el nmero de refuerzos por tablero.
La seccin crtica para fines de clculo del esfuerzo mximo de tensin en las
tiras de refuerzo se considera localizada en el paramento del muro. En este
punto, la fuerza de tensin que se va a tomar se supone conservadoramente
igual a 0.85Tmx, siendo Tmx= (hAtab1.) / N. El rea de la seccin
transversal del acero en el paramento del muro se toma como el rea total de
la seccin transversal del refuerzo menos el rea del barreno de anclaje,
descontando un cierto margen para tomar en cuenta la corrosin. El barreno en
el extremo de cada tira se usara para fijarla al conector del tablero exterior.
Esta condicin, en la que hay una reduccin de rea por el barreno es la ms
crtica que en aquellos lugares donde la fuerza de tensin en el refuerzo es
mxima.
Elementos que integran Tierra Armada
1.- Descripcin de los elementos:

Un macizo de Tierra Armada esta constituido por:- Una piel en escamas de
concreto.- Armaduras de alta adherencia, colocadas en capas horizontales.-
Rellenos friccionantes.
a).- Escamas de Concreto :
127
Las escamas de paramento de concreto prefabricado forman una cuadrilla de
1.50m x 1.50m dispuestas en forma cruciforme y montadas por filas
horizontales. Estn machimbradas las unas con las otras, por un sistema de
barra-tubo" que van ahogados en el concreto (escama).Todas las escamas
sern de concreto armado, con una resistencia de
f 'c = 250 Kg/cm2.
Estn dotadas de:
Arranques de acero galvanizado, en los cuales se atornillan las armaduras (un
tornillo por arranque).El armado interno de las escamas. Insertos de izaje, que
permiten la presentacin de la escama en posicin vertical durante su
colocacin. Las filas inferior y superior de los macizos llevan escamas de media
altura (medias escamas tipo "c").
b).- Juntas entre las escamas:

Las escamas quedan separadas por juntas que dan la holgura necesaria para
soportar los asentamientos diferenciales que pudiesen ocurrir. Las juntas
horizontales son de corcho aglomerado por una resina insensible al agua, o
bien por tacones de neopreno slido. Las juntas verticales son de poliuretano
de seccin cuadrada de 4 cm. x 4 cm. En las obras martimas o fluviales, las
cuales son sometidas a cambios rpidos de tirante de agua, se adiciona la
proteccin de un geotextil de 50.00 cm. de ancho, que va adherido en la parte
posterior de la escama, en el caso del uso de este tipo de junta ser
especificada en los planos y en el proyecto.
c).- Armaduras de alta adherencia:
Las armaduras de acero galvanizado se entregan preparadas para su
colocacin, es decir cortadas a la medida necesaria y perforada. Se colocan
mientras se efecta el relleno en capas horizontales a cada 0.75 m. y la
perforacin en el extremo permite atornillarla a los arranques de las escamas.
Los arranques, tornillo y armaduras son de la misma aleacin para evitar
riesgos de corrosin. El fy utilizado en estos elementos es de 4,200 kg/cm2. En
los casos en que las armaduras sean de una longitud tal que dificulte su
transporte, se disean seccionadas y su unin se har por medio de dos
soleras de acero galvanizado (prolongadores) y se atornillan a las armaduras
en sus dos extremos.
d).- Solera de desplante:
128
Las primeras escamas (fila inferior) se apoyan sobre una solera de desplante
de concreto simple, usualmente de 100 a 150 kg/cm2 sin armado. Esta solera
debe detener como mnimo 0.35 m. de ancho y 0.15 m. de altura.
PLACAS LATERALES
MUROS DE CORTE O PLACAS CONCEPTOS:

Los muros son elementos estructurales verticales que reciben cargas por
compresin .Los muros de corte, tambin conocidos como placas, son paredes
de concreto armado que dada su mayor dimensin en una direccin, mucho
mayor que su ancho, proporcionan en dicha direccin una gran resistencia y
rigidez lateral ante movimientos laterales
CLASIFICACION:
MUROS PORTANTES: Son los que soportan cargas verticales y/o
cargas horizontales perpendiculares a l
MUROS NO PORTANTES: Son los que resisten solo su peso propio y
eventualmente cargas horizontales.
MUROS ESTRUCTURALES O DE CORTE O PLACAS: Son los que
reciben cargas horizontales paralelas a la cara del muro.
TIPOS DE REFUERSO DE MURO

Los muros tienen tres tipos de refuerzo: longitudinal, vertical y horizontal.
El refuerzo longitudinal, ubicado en los extremos del muro, toma traccin
o compresin debido a la flexin, puede incluir el refuerzo de
confinamiento y colabora en tomar el corte en la base que tiende a
generar deslizamiento.
129
El refuerzo horizontal toma el corte en el alma y el refuerzo vertical
puede tomar carga axial, toma deslizamiento por corte y corte en el alma
TIPOS DE FALLA EN EL MURO
De acuerdo con ensayos realizados empleando cargas cclicas estticas

(entre los 60s y 80s por la Asociacin de Cementos Prtland), los muros
portantes pueden fallar de diversas maneras y se han identificado
distintas respuestas en muros de concreto armado. Estas incluyen
estados de lmite de flexin, traccin diagonal, compresin diagonal
(aplastamiento del alma), compresin en los talones y pandeo del
refuerzo, corte-deslizamiento y pandeo fuera del plano del muro.
En la siguiente figura se pueden apreciar diversos tipos de falla donde
las acciones sobre el muro, (a), generan diversas fallas: (b) flexin, (c)
traccin diagonal, (d) corte-deslizamiento y (e) deslizamiento en la base.
130
Cuando la respuesta es frgil los mecanismos de disipacin son

diferentes, son por deslizamiento en la base y por degradacin en el
concreto, esto implica menor capacidades de ductilidad pero tambin
menores importantes disminuciones de rigidez y, por lo tanto , para
respuestas basadas, en resistencia, importantes reducciones en la
demanda.
PRINCIPALES TIPOS DE FALLA

1) Respuesta con ductilidad limitada
2) Respuesta con alta capacidad de ductilidad
DUCTILIDAD
Ductilidad es la habilidad de una estructura, de sus componentes o de sus

materiales de sostener, sin fallar, deformaciones que excedan el lmite elstico,
o que excedan el punto a partir del cual las relaciones esfuerzo vs. deformacin
ya no son lineales.
Es importante que cuando excedan el lmite elstico tengan un recorrido
importante en el rango inelstico sin reducir su capacidad resistente
TIPOS DE DUCTILIDAD
Dependiendo del parmetro usado, existen diferentes definiciones de
ductilidad. De curvatura, de rotacin, de desplazamiento y de deformacin.
Por ejemplo, para que los muros desarrollen ductilidad los extremos deben
ser confinados
Respuestas con Alta Capacidad de Ductilidad (Flexin)
El estado Lmite que se presenta se inicia con la fluencia del acero
longitudinal, cuando la deformacin de este alcanza la platea plstica, esto
131
conlleva a que las deformaciones unitarias en la fibra en compresin del
concreto llegue a valores de 0.003 o 0.004 y, por lo tanto, la necesidad de
confinar sea ineludible.
Asimismo, los estribos en el confinamiento previenen el posible pandeo de las
barras longitudinales.
En esta situacin, la curva esfuerzo-deformacin del acero debe de tener una
clara platea plstica que permita la aparicin de la ductilidad requerida por las
solicitaciones de flexin en el muro.
EDIFICIOS DE MUROS DE DUCTILIDAD LIMITADA
Es comn que la resistencia a la flexin de estos muros sea tan alta, que es
difcil desarrollarla sin que fallen antes por cortante. Este tipo de falla puede
aceptarse si la demanda de ductilidad es mucho menor que la requerida para
muros esbeltos, a estos muros se le conoce como muros de ductilidad limitada.
Habitualmente, este tipo de edificios no tienen vigas, las losas se apoyan
directamente en los muros. Estas son por lo general macizas y vaciadas por
separado de los muros.
La cimentacin se realiza usualmente sobre una platea de cimentacin sobre
suelo tratado.
EDIFICIOS DE MUROS DE DUCTILIDAD LIMITADA
Mayormente se emplea concreto premezclado con un asentamiento de 6 o

ms debido al espesor de los muros.
La resistencia a compresin mnima comnmente empleada es de
fc=175kg/cm2, llegndose a incrementar hasta fc=240kg/cm2 o ms, en
ciertos casos.
Respuestas con Ductilidad Limitada
Para muros en esta situacin, la respuesta estructural puede darse en los
siguientes estados: corte elstico y corte inelstico, sbito o frgil.
Corte elstico
El corte elstico se desarrolla cuando la demanda de corte es menor a la

capacidad de corte en la seccin, pero adems esta capacidad es menor que el
cortante inherente a la capacidad de flexin. En estos casos el aplastamiento
de los talones, el deslizamiento en la base y la rotura del acero horizontal y/o
vertical es esperado. Sin embargo, si la seguridad ante cargas de gravedad o
viento estn presentes, esta fractura del acero (que no llega a incursionar en la
platea plstica, ya que es cizallado antes) es beneficiosa para el
132
comportamiento ssmico, ya que implica una reduccin en la demanda de corte
y por lo tanto acta como un sistema incorporado de aislamiento ssmico en la
base.
Corte Inelstico
Corte sbdito o frgil, que implica fallas por traccin en el alma o aplastamiento
por corte del alma. En ambas situaciones, son resultados poco deseados. Esto
se ha observado cuando se incluyen barras de anclaje dowells, con el fin de
evitar la falla por deslizamiento.
ESPECIFICACIONES SEGN REGLAMENTO NAL. DE ED
133
COMPRESION Y FLEXO-COMPRESION EN MUROS DE CONCRETO

ARMADO
El diseo de muros de concreto armado sometidos a compresin puede
efectuarse a travs de dos mtodos :
- Mtodo emprico
- Mtodo general de diseo
METODO EMPIRICO
Puede ser empleado si se satisfacen las siguiente condiciones:
Es de aplicacin limitada.
134
1.- La
seccin del
muro es
rectangular
y la
excentricidad de la carga axial es menor que un sexto de la dimensin del

muro, el muro esta sometido ntegramente a compresin.
2.- El espesor del muro es : h Menor dimensin del muro/25 h 10 cm para
muros de stano el espesor mnimo es 20 cm
PROCEDIMIENTO
CONSISTE EN ESTIMAR
Dnde: LA RESISTENCIA A LA = Es el factor de reduccin de resistencia

igual a 0.65 pues la COMPRESION DEL solicitacin es flexo compresin.
MURO A TRAVES DE LA K = Factor de longitud efectiva SIGUIENTE
FORMULA: H = Altura libre del muro Ag = rea de la seccin transversal del
muro.
Si la carga de compresin a la que est sometido el muro es mayor que la
estimada a travs de la expresin anterior, entonces es necesario incrementar
las dimensiones de la seccin o analizarla por el mtodo general de diseo de
muros. La estructura deber ser provista del refuerzo mnimo para controlar el
agrietamiento de la estructura (ACI -14-3) definido segn como sigue:
El refuerzo mnimo vertical E P Varillas menores o iguales #5 Fy = 4200
Kg/cm2 0.0012 Para cualquier otro tipo de varilla 0.0015 Varillas electro
soldadas de alambre liso o corrugado mo 0.0012 mayor que w31 y D31
Refuerzo horizontal vertical Varillas menores o iguales #5 Fy = 4200 Kg/cm2
0.002 Para cualquier otro tipo de varilla 0.0025 Varillas electro soldadas de
alambre liso o corrugado mo 0.002 mayor que w31 y D31 El esfuerzo mnimo
indicado es vlido para muros cuyas Dist entre p juntas (m) juntas estn
135
espaciadas a 7 cm o menos. Si el espaciamiento es mayor, lo mnimos se dan
en la tabla 7-9 0.0025 9 - 12 0.0030 12 - 15 0.0035 15 - 20 0.0040
El espaciamiento del refuerzo horizontal y vertical no ser mayor que tres
veces el espesor del muro ni mayor que 45 cm.
El acero vertical no necesita estribos laterales si la cuanta del refuerzo,
respecto al rea bruta del elemento es menor que 0,01 o si este refuerzo no
trabaja a compresin.
En los muros de espesor mayor que 25 cm el refuerzo horizontal y vertical debe
distribuirse en dos capas, como se muestra en la figura. Esta recomendacin
no es vlida para los muros de stano.
Aunque en los muros cuyo espesor es menor que 25 cm no se requiere que el
refuerzo se distribuya en dos capas, es conveniente hacerlo para controlar el
agrietamiento siempre que el espaciamiento y recubrimiento mnimo lo
permitan
PRETENSADO
Estructura pretensada (en algunos lugares de Amrica Latina tambin se

denomina Estructura Presforzada) es aquella cuya integridad, estabilidad y
seguridad dependen primordialmente en un proceso de pretensado. Se le llama
pretensado a la creacin de esfuerzos permanentes en una estructura de
manera intencionada, con el propsito de mejorar su desempeo bajo diversas
condiciones de servicio.
Los tipos de estructuras pretensadas ms comunes son:

Pretesadas: utilizando tendones de acero de alta resistencia embebidos
en el elemento estructural, tesadas antes del hormigonado.
Postesadas: utilizando tendones de acero de alta resistencia, estando o
no stos adheridos al elemento estructural, tesadas despus del
hormigonado.
136
En la actualidad podemos encontrar estructuras pretensadas en edificios,
estructuras subterrneas, torres de televisin y alta tensin, plataformas
marinas y de almacenamiento, plantas nucleares y diversos tipos de puentes.
Es el tipo de estructura utilizado por excelencia en edificios en zonas ssmicas
o cuyo diseo requiere proteccin contra detonaciones.
Las virtudes de la poscompresin eran conocidas por los antiguos arquitectos
Romanos. Como ejemplo podemos mencionar el alto muro superior del Coliseo
que ejerciendo presin sobre los pilares inferiores estabilizaba su estructura.
Hormign pretensado
Esquema de deformaciones
Esquema de la seccin transversal de una viga donde se aprecia la armadura

pasiva (color azul) y la armadura de pretensado (color rojo).
Se denomina hormign pretensado (en algunos lugares de Hispanoamrica
concreto preesforzado) a la tecnologa de construccin de elementos
estructurales de hormign sometidos intencionadamente a esfuerzos de
compresin previos a su puesta en servicio. Dichos esfuerzos se consiguen
mediante barras, alambres o cables de alambres de acero que son tensados y
anclados al hormign.
Esta tcnica se emplea para superar la debilidad natural del hormign frente a
esfuerzos de traccin, y fue patentada por Eugne Freyssinet en 1920.
El objetivo es el aumento de la resistencia a traccin del hormign,
introduciendo un esfuerzo de compresin interno que contrarreste en parte el
esfuerzo de traccin que producen las cargas de servicio en el elemento
estructural.
La resistencia a la traccin del hormign convencional es muy inferior a su
resistencia a la compresin, del orden de 10 veces menor. Teniendo esto
presente, es fcil notar que si deseamos emplear el hormign en elementos,
que bajo cargas de servicio, deban resistir tracciones, es necesario encontrar
una forma de suplir esta falta de resistencia a la traccin.
En el hormign armado convencional se proporciona resistencia a la traccin a
los elementos estructurales colocando acero de refuerzo (pasivo) en las zonas
de los elementos estructurales donde pueden aparecer tracciones. Esta forma
de proporcionar resistencia a la traccin puede garantizar una resistencia poco
adecuada al elemento y presenta el inconveniente de no impedir el
agrietamiento del hormign para ciertos niveles de carga. En el hormign
pretensado se coloca acero tensado (activo) que precomprime el hormign,
permitiendo as que los elementos estructurales tengan una gran resistencia a
la traccin con la ventaja de impedir el agrietamiento del hormign.
Presfuerzo
137
El esfuerzo de pretensado se puede transmitir al hormign:
Mediante armaduras pretesas; generalmente barras o alambres que se tensan
en un banco, se mantienen tensadas y se embeben dentro del molde en
hormign fresco para formar una pieza. Cuando el hormign ha fraguado se
sueltan los anclajes y el hormign queda comprimido. ste es el mtodo
utilizado mayoritariamente en elementos prefabricados.
Mediante armaduras postesas; generalmente cables compuestos por alambres
que se introducen en conductos huecos dentro de las piezas de hormign y se
tensan cuando ste ya ha fraguado. ste es el mtodo utilizado principalmente
para construir tableros de puentes y otras grandes estructuras cuando stas se
hormigonan "in situ".
Normalmente al aplicar esta tcnica, se emplean hormigones y aceros de alta
resistencia, dada la magnitud de los esfuerzos inducidos.
Segn se ha indicado el pretensado se puede lograr de dos maneras:
pretesado (con armaduras pretesas) y postesado (con armaduras postesas).
De esta forma, la palabra general pretensado se utiliza para referirse
simultneamente tanto al hormign pretesado como al hormign postesado,
donde lo que cambia es el momento en el que se produce el tesado de los
cables. As, en general, se habla de estructuras pretensadas, cuando no se
quiere hacer referencia al momento en que se produce el tesado de los cables
y, se dir estructuras pretesadas o estructuras postesadas cuando este
momento es importante.
Hormign pretesado - con armaduras pretesas
El hormign se vierte alrededor de tendones tensados. Este mtodo produce

un buen vnculo entre el tendn y el hormign, el cual protege al tendn de la
oxidacin, y permite la transferencia directa de tensin. El hormign o concreto
fraguado se adhiere a las barras, y cuando la tensin se libera, es transferida
hacia el hormign en forma de compresin por medio de la friccin. Sin
embargo, se requieren fuertes puntos de anclaje exteriores entre los que el
tendn se estira y los tendones estn generalmente en una lnea recta. Por lo
tanto, la mayora de elementos pretesados de esta forma son prefabricados en
taller y deben ser transportados al lugar de construccin, lo que limita su
tamao. Elementos pretesados pueden ser elementos balcn, dinteles, losas
de piso, vigas de fundacin o pilotes.
Hormign postesado - con armaduras postesas
Es el trmino descriptivo para la aplicacin de compresin tras el vertido y

posterior proceso de secado in situ del hormign. En el interior del molde de
hormign se coloca una vaina de plstico, acero o aluminio, para seguir el
trazado ms conveniente en el interior de la pieza, siguiendo la franja donde,
de otra manera, se registraran tracciones en el elemento estructural. Una vez
que el hormign se ha endurecido, los tendones se pasan a travs de los
138
conductos. Despus dichos tendones son tensados mediante gatos hidrulicos
que reaccionan contra la propia pieza de hormign. Cuando los tendones se
han estirado lo suficiente, de acuerdo con las especificaciones de diseo
(vase la ley de Hooke), estos quedan atrapados en su posicin mediante
cuas u otros sistemas de anclaje y mantienen la tensin despus de que los
gatos hidrulicos se retiren, transfiriendo as la presin hacia el hormign.
El conducto es rellenado con grasa o lechada de cemento para proteger los
tendones de la corrosin. Este mtodo es comnmente utilizado para crear
elementos estructurales de obra civil o edificacin sometidos a esfuerzos de
traccin importantes. Por ejemplo, el postesado se utiliza en la construccin de
puentes de hormign, siendo prcticamente imprescindible en los sistemas de
construccin por voladizos, empuje y dovelas prefabricadas, etc.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE HORMIGN
PRETENSIONADO
A modo de resumen de los temas planteados en este trabajo, se

reorganizan stos en dos grandes grupos de ventajas e inconvenientes:
generales y especficos.
Se plantean en primer lugar las ventajas y desventajas del conjunto de
piezas de hormign pretensionado, sin diferenciar entre piezas pretesadas
o postesadas, ya que debido a sus principales caractersticas se pueden
englobar en un mismo grupo. En segundo lugar diferenciaremos las
ventajas y desventajas de cada uno de estos sistemas.
Ventajas del hormign pretensionado
Mejora el comportamiento estructural.

Conlleva un uso ms eficiente de los materiales, por lo que permite
reducir el peso y el costo total de la estructura.
Mayor resistencia frente a fenmenos de fatiga.
Menores deformaciones.
Disminuye la fisuracin del hormign, aumentando su vida til.
Permite el uso ptimo de materiales de alta resistencia.
Importancia de luces que salvan.
Se utiliza una baja cuanta de acero, sobretodo una baja cuanta de
armadura pasiva.
Se obtienen elementos ms eficientes y esbeltos, con menos empleo de
material. En vigas, por ejemplo, se utilizan alturas del orden de L/20 a
L/23, donde L es la luz de la viga, a diferencia de L/10 utilizado en el
hormign armado.
Disminuyen las alturas y secciones de los elementos.
Menos peso para pilares y fundaciones.
Rapidez de ejecucin.
Poco personal en obra.
139
Desventajas del hormign pretensionado
La falta de coordinacin en el transporte de los elementos

pretesados o de los materiales y herramientas para el postesado,
puede encarecer el montaje.
En general, la inversin inicial es mayor por la disminucin en los
tiempos de construccin.
En ocasiones, se requiere tambin de un diseo relativamente
especializado de armaduras, uniones y apoyos.
Se debe planear y ejecutar cuidadosamente el proceso constructivo,
sobre todo en las etapas de montaje y colados en sitio.
El clculo suele ser ms complejo.
Ventajas en piezas pretesadas
La produccin en serie en plantas permite mayor control de calidad y

disminucin de costos.
Rapidez de ejecucin al atacarse al mismo tiempo varios sectores
o construirse simultneamente distintas partes de la estructura; esto
en general conlleva importantes ventajas econmicas en un anlisis
financiero completo .
Cronogramas precisos de fabricacin y montaje.
Menor tiempo en el retorno del capital invertido.
Menor susceptibilidad a variaciones climticas durante el proceso de
fabricacin.
Rastreabilidad del proceso.
Poco personal en obra lo que reduce la exposicin a riesgos.
Todo el sistema compite con el de estructura metlica.
Durabilidad.
Mnimo mantenimiento.
Alta resistencia del sistema ante inclemencias climticas y naturales,
en comparacin con el sistema revestido en chapa.
Mxima seguridad del sistema ante intento de robos, en comparacin
con el sistema revestido en chapa.
El sistema se puede desmontar y relocalizar.
Ahorro en hormign, acero, mano de obra y encofrados, ya que el
sistema disminuye en forma considerable cada uno de ellos.
Desventajas en piezas pretesadas
La falta de coordinacin en el transporte de los elementos

pretesados, puede encarecer el montaje.
En general, la inversin inicial es mayor por la disminucin en los
tiempos de construccin.
140
En ocasiones, se requiere tambin de un diseo relativamente
especializado de armaduras, uniones y apoyos.
Se debe planear y ejecutar cuidadosamente las etapas de montaje
en el proceso constructivo.
Requiere de maquinaria ms especializada que el hormign armado.
Requiere de mano de obra ms especializada que el hormign armado.
Menor flexibilidad en el diseo.
Materiales
Los componentes bsicos del Hormign Pretensado son dos: el Hormign y el

Acero. Ambos con caractersticas especficas que lo distinguen de otros
procesos constructivos.
Hormign
Las resistencias generalmente usadas son de 35, 40, 45, 50 y 55 MPa (350,
400, 450, 500 y 550 kg/cm2)
Acero
Los tres principales tipos de acero son:
Alambres.
Alambres trenzados (torones).
Barras.
Las resistencias generalmente usadas de los aceros de pretensar varan de
1570 a 1860 MPa (del orden de 15000 a 18000 kg/cm2)
Historia y evolucin
El principio bsico del pretensado fue aplicado a la construccin quizs hace

siglos, cuando se ataban cintas o bandas metlicas alrededor de duelas de
madera para formar los barriles. Cuando se apretaban los cinchos, estaban
bajo una fuerza que creaba un esfuerzo de compresin entre las duelas y las
habilitaban para resistir la tensin en arco, producida por la presin interna del
lquido contenido.
Aunque con el tiempo se han hecho diversos intentos para disminuir el
agrietamiento del hormign bajo traccin, las contribuciones ms importantes a
su solucin suelen atribuirse al ingeniero francs Eugne Freyssinet, quien
convirti en realidad prctica la idea de pretensar los elementos de hormign.
Segn Freyssinet, pretensar un elemento estructural consiste en crear en l,
mediante algn procedimiento especfico, antes o durante la aplicacin de las
cargas externas, esfuerzos de tal magnitud que, al combinarse con los
141
resultantes de dichas fuerzas externas, anulen los esfuerzos de tensin o los
disminuyan, mantenindolos bajo las tensiones admisibles que puede resistir el
material.
1886: En este ao es aplicado el principio anterior al hormign cuando P. H.
Jackson, un ingeniero de San Francisco, California, obtuvo las patentes para
atar varillas de acero en piedras artificiales y en arcos de hormign que servan
como losas de pisos.
1888: Hacia este ao, C. E. W. Dohering, de Alemania, asegur una patente
para hormign reforzado con metal que tena aplicado un esfuerzo de tensin
antes de que fuera cargada la losa.
1908: C. R. Steiner, de los Estados Unidos, sugiri la posibilidad de reajustar

las barras de refuerzo despus de que hubiera tenido lugar cierta contraccin y
fluencia del hormign, con el objeto de recuperar algunas de las prdidas.
1925: R. E. Dill, de Nebraska, ensay barras de acero de alta resistencia
cubiertas para evitar la adherencia con el hormign. Despus de colocar el
hormign, se tensaban las varillas y se anclaban al hormign por medio de
tuercas en cada extremo.
1928: Se inicia el desarrollo moderno del hormign pretensado en la persona
de Eugne Freyssinet, de Francia, quien empez usando alambres de acero de
alta resistencia para el pretensado. Tales alambres contaban con una
resistencia a la ruptura tan elevada como 18,000 kg/cm, y un lmite elstico de
ms de 12,600 kg/cm.
1939: Freyssinet produjo cuas cnicas para los anclajes de los extremos y
dise gatos de doble accin, los cuales tensaban los alambres y despus
presionaban los conos machos dentro de los conos hembra para anclarlos a las
placas de anclaje. Este mtodo consiste en estirar los alambres entre dos
pilares situados a varias decenas de metros, poniendo obturadores entre las
unidades, colocando el hormign y cortando los alambres despus de que el
hormign adquiera una resistencia de diseo especfica.
1945: La escasez de acero en Europa durante la Segunda Guerra Mundial le
dio mpetu al desarrollo del hormign pretensado, puesto que se necesitaba
mucho menos acero para este tipo de construccin con respecto a las
convencionales en hormign armado.
Si bien Francia y Blgica encabezaron el desarrollo del hormign pretensado,
Inglaterra, Alemania, Suiza, Holanda, Rusia e Italia rpidamente lo continuaron.
Cerca del 80% de todos los puentes que se construyen en Alemania son de
hormign pretensado.
En 1945 Pacadar prefabrica la primera viga pretensada en Espaa.
1949: Se empieza a trabajar en Estados Unidos con el pretensado lineal al
llevarse a cabo la construccin del afamado puente Filadelfia Walnut Lane
Bridge. La Bureau of Public Roads (Oficina de caminos pblicos), ha
investigado y mostrado que durante los aos 1957-1960 se autorizaron para la
142
construccin 2052 puentes de hormign pretensado, totalizando una longitud
de 68 mi, con un costo total de 290 millones de dlares.
1951: Se construye el primer puente pretensado en Mxico. Siendo la ciudad
de Monterrey la madrina de tal acontecimiento, al llevarse a cabo la
construccin del puente "Zaragoza" que cuenta con 5 tramos de 34 m cada uno
y cuya finalidad es la de proporcionar circulacin a travs del ro Santa
Catarina.
1952: Hay una reunin en Cambridge, en la cual se crea una sociedad
internacional bajo el nombre de Fdration Internationale de la Prcontrainte
(FIP). El objetivo principal de este grupo de ingenieros visionarios era diseminar
el mensaje e iluminar al mundo acerca del concepto relativamente desconocido
de la construccin con hormign pretensado, lo cual se llevara a cabo
alentando la integracin de grupos nacionales en todos los pases que tuviesen
particular inters en el asunto y facilitando un foro internacional para el
intercambio de informacin.
1958: Se construye el puente Tuxpan (carretera Mxico - Tuxpan) con una
longitud total de 425 m. Estructura principal de tres luces de 92 m de hormign
pretensado, construidos con el procedimiento de doble voladizo (primer puente
de este tipo en Amrica Latina).
1962: Se construye el puente Coatzacoalcos con una longitud total de 996 m.
Tramos de vigas pretensadas de 32 m y un tramo de armadura metlica
levadizo de 66 m de luz, apoyados en pilas de hormign armado.
Aplicaciones
El hormign pretensado es el material predominante en puentes de vigas, en

puentes construidos "in situ" de largos tramos entre pilas, o construidos por
mtodos especiales como voladizos, empuje, etc. Tambin es muy empleado
en pisos de rascacielos, en cmaras de reactores nucleares, as como en los
pilares y ncleos resistentes de edificios preparados para resistir un alto grado
de terremoto3 y proteccin contra explosiones.
Una ventaja del hormign pretensado es el menor coste de construccin
gracias al empleo de elementos ms ligeros, como losas delgadas -
especialmente importante en los edificios altos en los que el ahorro de peso del
piso puede traducirse en plantas adicionales para el mismo y menos coste. El
aumento de las longitudes aumenta el espacio utilizable en los edificios;
disminuyendo el nmero de juntas, lo que conduce a la disminucin de los
costes de mantenimiento durante la vida de diseo de un edificio, ya que
dichas juntas son el principal escenario de debilidad en los edificios de
hormign.
El primer puente de hormign pretensado en Amrica del Norte es el Walnut
Lane Puente Memorial en Filadelfia (Pensilvania). Se termin y se abri al
trfico en 1951.
143
Procedimiento constructivo
El procedimiento constructivo comienza con la instalacin del sistema de

encofrado, y una vez finalizado se inicia la instalacin de la armadura
tradicional y los cables de postesado en forma simultnea. El hormigonado es
igual al de una losa tradicional, donde un sistema de bomba puede ser
utilizado.
El procedimiento de tesado se ejecuta una vez que el hormign ha
alcanzado la resistencia suficiente, perodo que se cumple en promedio al
tercer da de vertido el hormign. Luego de tesada la losa, sta es capaz de
soportar las cargas para la que fue diseada, por lo que se puede retirar
la totalidad del encofrado. Finalmente se corta el resto del cable que sobresale
de la losa, y se sella la cavidad mediante un mortero.
Disposiciones de armado
Para la distribucin de los cables en planta existen distintas posibilidades:

Las soluciones a) y d) son las situaciones extremas para losas de luces
similares en ambas direcciones. En general, la a) tiene ms ventajas tanto
desde el punto de vista resistente como al permitir dejar un espacio muy
importante de la estructura sin cables, con las ventajas que ello conlleva en
relacin a la posibilidad de realizar huecos y cambios posteriores al proyecto.
144
Las soluciones b) y c) corresponden a casos en donde hay una luz

mayor en una de las direcciones o, menos frecuentemente, tambin
pueden utilizarse cuando teniendo luces similares en las dos direcciones
las condiciones de continuidad son diferentes segn los dos ejes, con
vanos mltiples en una direccin y un vano nico en la otra.
145
146
Losas sin vigas
Si bien las losas sin vigas postesadas, es decir, losas apoyadas

directamente sobre pilares, surgieron en EEUU a mediados del SXX, en
Uruguay durante muchos aos se limit su uso a edificios industriales o
proyectos de ingeniera civil. Desde hace unos aos han comenzado a
difundirse en nuestro pas las estructuras con losas sin vigas aplicadas a
viviendas, oficinas y estacionamientos, utilizndose para grandes
emprendimientos edilicios como World Trade Center, Hotel Sheraton
Montevideo, Coral Tower en Punta del Este, etc.
Este sistema permite ampliar considerablemente la capacidad resistente
de las losas sin aumentar el espesor ni la cuanta de acero. Se debe
destacar tambin que al eliminar las vigas tradicionales estticas, se logra
una mayor altura til de piso a piso, dejando mayor espacio para la
instalacin de ductos y servicios. En este caso el procedimiento se simplifica en
forma considerable, ya que al no contar con vigas, el encofrado se transforma
en una superficie plana acortando tiempos de ejecucin
Tipos de anclaje
Las cabezas de anclaje son de tipos muy diversos, segn las

necesidades de proyecto, y se pueden englobar en 2 grandes grupos:
anclajes mviles, por medio de los cuales se realiza el tesado de los cables,
y anclajes fijos. De acuerdo a las condicionantes de cada proyecto, se
pueden alternar anclajes fijos y mviles o hacer un extremo enteramente
fijo y otro mvil desde el cual se tesan los cables.
Los tipos de anclaje utilizados para losas postesadas han ido variando a lo
largo del tiempo. En el mercado uruguayo el primer sistema utilizado fue
el BBRV patentado en 1948 por la empresa BBR Holdings, empresa lder
en hormign postesado a nivel mundial. El anclaje mvil ms caracterstico es
el tipo B, formado por un disco roscado dentro de una trompeta, en el cual la
cabeza de anclaje se apoya por intermedio de una tuerca sobre una placa que
queda embebida en el hormign. Existen dentro de este sistema otros tipos de
anclajes mviles como el J, que resulta ms econmico, o el C, utilizado
para cables de fuerzas elevadas, etc.
147
Dentro de los anclajes fijos, el S resulta el ms econmico y conveniente en la
mayora de los casos, quedando sus alambres ntimamente ligados al hormign
gracias a su forma de abanico.
En caso de no haber suficiente espacio fsico para este tipo de anclaje,
este puede ser sustituido por uno tipo F, tipo E, u otro que sea
conveniente.
En 1972 fue desarrollado por la misma empresa el sistema CONA y

aplicado por representantes mediante licencia alrededor de todo el mundo,
siendo hoy en da el ms utilizado en Uruguay. Este sistema est formado
por hilos que pasan por cuas de modo que el esfuerzo de pretensionado se
transmite por friccin. Estos cables de acero trenzado son por lo general de
y pueden ser multi -torones o mono-torones dependiendo del caso,
utilizndose cables individuales en losas y cables mltiples en vigas y puentes.
148
POSTENSADO
Definicin
El postensado es un mtodo de presfuerzo en el cual los cables de acero son
tensados despus de que el concreto ha fraguado .El presfuerzo es la
colocacin de un elemento de concreto en estado de compresin antes de la
aplicacin de las cargas; el esfuerzo desarrollado por el presfuerzo puede ser
pretensado o postensado. Concreto presforzado es el concreto estructural en el
cual los esfuerzos internos han sido inducidos para reducir los esfuerzos a
tensin resultantes de la accin de las cargas en direcciones contrarias hasta el
grado deseado. En el concreto reforzado, el presfuerzo es inducido
comnmente mediante la tensin delos cables.
Antecedentes
149
Con el paso de los aos, se han realizado distinto intentos para disminuir el
agrietamiento del Concreto bajo tensin, las contribuciones ms importantes a
su solucin se atribuyen al Ingeniero francs Eugne Freyssinet, quien convirti
en realidad prctica la idea de pretensar los elementos de Concreto. Segn
Freyssinet, pretensar un elemento estructural consiste en crear en l, mediante
algn procedimiento especfico, antes o durante la aplicacin de las cargas
externas, esfuerzos de tal magnitud que, al combinarse con los resultantes de
dichas fuerzas externas, anulen los esfuerzos de tensin o los disminuyan,
mantenindolos bajo las tensiones admisibles que puede resistir el material. En
1886 se aplic el principio de tensin al Concreto cuando P. H. Jackson, un
ingeniero de San Francisco, California, obtuvo las patentes para atar varillas de
acero en piedras artificiales y en arcos de concreto que servan como losas de
pisos. Dos aos despus, C. E. W. Dohering, de Alemania, asegur una
patente para concreto reforzado con metal que tena aplicado un esfuerzo de
tensin antes de que fuera colada la losa. Para 1908, C. R. Steiner, sugiri la
posibilidad de reajustar las barras de refuerzo despus de que hubiera tenido
lugar cierta contraccin y fluencia del Concreto, con el objeto de recuperar
algunas de las prdidas.
R. E. Dill, de Nebraska, en 1925, ensay barras de acero de alta resistencia
cubiertas para evitar la adherencia con el Concreto. Despus de colocar el
concreto, se tensaban las varillas y se anclaban al concreto por medio de
tuercas en cada extremo. En 1928 registr su primera patente y estableci su
teora de Concreto pretensado. El ttulo de su publicacin en ese entonces fue
"Una revolucin en el arte de construir". En el ao 1951 se levanta un puente
pretensado en los Estados Unidos. En 1952 se crea la F.I.P. (Federacin
Internacional del Pretensado), en Cambrige, para difundir la tcnica del
pretensado. Se construye el puente Tuxpan (carretera Mxico - Tuxpan) en
1958, con una longitud total de 425 m. Estructura principal de tres luces de 92
m de Concreto pretensado, construidos con el procedimiento de doble voladizo
(primer puente de este tipo en Amrica Latina).El Puente Coatzacoalcos se
construye en 1962, con una longitud total de 996 m. Tramos de vigas
pretensadas de 32 m y un tramo de armadura metlica levadizo de 66 m de luz,
apoyados en pilas de Concreto Reforzado.
Ventajas
Acortamiento significativo de plazos de ejecucin de la obra rstica gracias a

rpidos y eficientes programas de construccin. El sistema de encofrado se
puede retirar inmediatamente concluido el tesado. Por lo general hay siempre
eficientes programas de ejecucin debido a que los moldes se deben reusar en
niveles superiores. Ahorro en hormign, acero, mano de obra y encofrados, ya
que el sistema disminuye en forma considerable cada uno de ellos. Integridad
estructural superior proporcionada por la continuidad de la losa y cables, con
un buen desempeo ssmico. Livianas estructuras que permiten disminuir la
altura del edificio, reducir las cargas de fundacin y aumentar las luces.
Uniones sencillas y eficientes entre losas, vigas, muros y columnas, que
eliminan problemas de juntas entre dichos elementos. En losas sin vigas estas
uniones son an ms sencillas ya que alno existir las vigas no hay que ser tan
150
cuidadoso en el plomo de la viga que coincidira con el plomo del muro. Bajos
requerimientos de mantenimiento. Disminuye la fisuracin del hormign,
aumentando su vida til. Mayor firmeza, durabilidad y resistencia al fuego. Ms
eficiente que el hormign pretesado porque se le da la forma al cable segn los
momentos, de forma de contrarrestarlos en toda la extensin de la pieza.
Mayor flexibilidad en el diseo que el hormign pretesado. En el caso de losas
sin vigas, al eliminarse las vigas tradicionales estticas, se logra una mayor
altura til de piso a techo, dejando mayor espacio para la instalacin de ductos
y servicios.
Esto permite resolver problemas de rasante as como, en algunos edificios en
altura, agregar pisos adicionales sin modificar la altura total del edificio, o bien,
agregar un subterrneo para una determinada profundidad. En caso de realizar
estos elementos postesados de forma prefabricada, se cumplen variasv entajas
nombradas en la lista de ventajas de piezas pretesadas.
Desventajas
Requiere de maquinaria ms especializada que el hormign sin postesar.

Requiere de mano de obra ms especializada que el hormign sin postesar. El
clculo es ms complejo y por lo tanto ms caro. El sistema es ms caro que el
de hormign pretesado. Los anclajes no se recuperan y quedan perdidos en el
hormign. Precisa una vaina (ducto metlico corrugado) e inyeccin posterior
de gran complejidad de ejecucin en el caso de no utilizarse el acero
engrasado (que ya viene envainado y engrasado de fbrica y es ms caro an).
El acero utilizado es un acero especial de baja relajacin ms caro que el
acero comn. Se deber tener extrema precaucin al utilizar acero engrasado
en el diseo y ejecucin de los anclajes y sus recubrimientos. En este caso los
cables no quedan adheridos en ningn punto del recorrido, ms que en el
principio y en el fin, a travs de anclajes pasivos o activos, por lo que cualquier
anclaje que se rompa generar un gran desequilibrio estructural y puede llegar
a generar el colapso del edificio o sector. Se deber tener extrema precaucin
en el diseo de los anclajes y recubrimientos que queden en la caja de
ascensores de un edificio o en cualquier elemento arquitectnico que pueda
funcionar de chimenea para la propagacin de humo y gases calientes en caso
de incendio. Los cdigos ssmicos de algunos pases no permiten su uso en
zonas ssmicas, por la transmisin de fuerzas producidas por la excitacin
dinmica. Es lo que se conoce como sistema de losas planas.
Materiales del Concreto Postensado
Concreto
El concreto utilizado en los elementos postensados debe cumplir con la
resistencia requerida para que en las diferentes etapas de carga no se
sobrepasen los esfuerzos admisibles, tanto de tensin como de compresin.
Los lmites de esfuerzos se pueden encontrar en el captulo 18 del ACI 318 o
en el manual de La Asociacin Americana de Carreteras del Estado y
Funcionarios de Transporte (AASTHO) en el captulo de Diseo de concreto
preesforzado. Una ventaja del postensado sobre el pretensado es que el
151
concreto puede ganar resistencia fuera del molde, por lo que no es necesario
obtener altas resistencias iniciales para optimizar la produccin.
El concreto que se usa para presforzar se caracteriza por tener mayor calidad y
resistencia con respecto al utilizado en construcciones ordinarias. Los valores
comunes de fc oscilan entre 350 y 500 kg/cm2, siendo el valor estndar 350
kg/cm2. Se requiere esta resistencia para poder hacer la transferencia del
presfuerzo cuando el concreto haya alcanzado una resistencia de 280 kg/cm2.
Acero
Los cables de postensin consisten usualmente de conjuntos de torones de
acero de alta resistencia. Esta es una caracterstica importante pues el uso de
aceros de resistencias de fluencia menores lleva a altos porcentajes de prdida
de fuerza. En Productos de Concreto S.A se utilizan torones de acero de baja
relajacin con grado 270 el cual cumple con la norma ASTM A416 (Standard
Specification for Steel Strand, Uncoated Seven-Wirefor Prestressed Concrete).
Los alambres individuales se fabrican laminando en caliente lingotes de acero
hasta obtener alambres redondos que, despus del enfriamiento, pasan a
travs de troqueles para reducir su dimetro hasta su tamao requerido. El
proceso de estirado, se ejecuta en fro lo que modifica notablemente sus
propiedades mecnicas e incrementa su resistencia. Posteriormente se les
libera de esfuerzos residuales mediante un tratamiento continuo de
calentamiento hasta obtener las propiedades mecnicas prescritas. Los
alambres se fabrican en dimetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4 y 10 mm y las
resistencias varan desde 16,000 hasta 19,000 kg/cm2. Los alambres de 5, 6 y
7 mm pueden tener acabado liso, dentado y tridentado.
Ductos
Los ductos en los cuales se enhebran los cables pueden ser de diversos
materiales. La Asociacin Americana de Carreteras del Estado y Funcionarios
de Transporte (AASTHO por sus siglas en ingls)tienen requerimientos bsicos
para ductos de algunos materiales, como los metlicos y los plsticos.
EnProductos de Concreto S.A. se utilizan ductos de fleje metlico en diversos
dimetros segn as lorequiera el cable a enhebrar.
Lechada de Inyeccin
Esta se utiliza para completar los ductos una vez que ha concluido la operacin
de tensado. La lechada debe ser lo suficientemente fluida como para garantizar
el correcto llenado de toda la longitud del ducto. Normalmente la lechada se
compone de cemento ms agua y se suele incluir un plastificante retardante,
sin embargo si el ducto es muy grande puede emplearse un material de relleno
como arena fina.
152
Anclajes
Los anclajes tienen la funcin de transmitir la
fuerza de tensado de los cables a la superficie de
concreto endurecido. Estos pueden ser de dos
tipos, anclajes muertos o fijos y anclajes vivos o
activos. Los anclajes muertos son aquellos que
quedan embebidos en la pieza de concreto y no
permiten la operacin de tensado a travs de
ellos. Trabajan por adherencia y tienen la ventaja
que suelen ser ms econmicos. Los anclajes vivos s permiten la labor de
tensado y normalmente consisten en una placa o bloque de acero que
reacciona contra el concreto. El tamao de los anclajes va a depender del
nmero de torones por cable, a continuacin se adjunta una tabla donde se
resumen las dimensiones de los accesorios para el sistema K.
Procedimiento
1. Enhebrar el cable en el ducto respectivo

(puede existir ms de un ducto en la pieza).
Los torones deben estar limpios y aislados de
sustancias que puedan perjudicar la
adherencia contra el concreto, adems de
encontrarse libres de corrosin.
2. Colocar el bloque de postensin, as como
las cuas en cada torn.
3. Proceder con la maniobra de tensado.
Se deben registrar las elongaciones obtenidas para diferentes etapas de carga.
Estas mediciones se deben verificar contra los valores tericos para
asegurarse que la maniobra se est realizando correctamente.
Para llevar este control, el encargado de la operacin debe contar con la Tabla
de tensado, en la cual se presenta la informacin necesaria para que se vaya
revisando en sitio los valores obtenidos contra los tericos, segn AASTHO los
valores no deben diferir entre s ms de un 5% en cables dems15moun7%en
cables de menos de15m.
Si los valores de error son excesivos, es un indicador de problemas y debe ser
corregido, a continuacin se enumeran una serie de razones por las que se
pueden elevar los porcentajes de error.
Causas de error
Mayor elongacin que la esperada para una fuerza de tensado definida:

Equipo mal calibrado.
Friccin entre los cables y el concreto menores que lo supuesto.
Menor seccin de acero que la supuesta
Mdulo de elasticidad del acero menor que el supuesto.
153
Asentamiento de los anclajes o deslizamiento del torn en la cua:
Esta se caracteriza por un aumento de elongacin sin elevacin en la
fuerza aplicada.
Falla de un torn: Normalmente esta falla va acompaada de un
estallido y un descenso repentino en el manmetro.
Menor elongacin que la esperada para una fuerza de tensado definida:
Seccin de acero mayor a la supuesta.
Mdulo de elasticidad del acero mayor al supuesto.
Fuerza de friccin mayor que la esperada: Esto se puede dar por
oxidacin del cable o por entrada de lechada al ducto.
4. Una vez que se ha realizado el tensado de los cables y se han obtenido
porcentajes de error admisible, se procede con la inyeccin de los ductos.
Instalacin de Losa Postensada sin Adherencia
La ejecucin de instalacin del postensado consta por lo general de las

siguientes operaciones:
Acopio de materiales y operaciones previas.
Colocacin de cimbras (alzaprimas) y encofrados (moldajes).
Instalacin de mallas o armadura pasiva inferior.
Colocacin de anclajes activos.
Colocacin de separadores o soportes (sillas) de acero para los
tendones.
Colocacin de los tendones.
Colocacin de armadura pasiva superior y en anclajes.
Proteccin de anclajes y acopladores frente a entrada de hormign.
Vertido y compactacin del hormign.
Curado del hormign.
Tensado. Clavado de cuas.
Clareado de puntales. Reapriete de la cimbra (alzaprimas).
Corte de los excesos de la armadura activa.
Hormigonado de los anclajes para proteccin.
Aplicaciones
Este postensado puede emplearse tanto para elementos fabricados en planta,

a pie de obra o colados en sitio. Las aplicaciones ms usuales son para vigas
de grandes dimensiones, dovelas para puentes, losas con pretensionado
bidireccional, vigas hiperestticas y tanques de agua, entre otros.
154
Vigas
Debido a que el postesado requiere de un gato porttil y anclajes permanentes;

su costo hace que sea empleado para piezas de grandes luces, pesadas, cuyo
transporte no es econmico. Por esta razn, la utilizacin de vigas postesadas
es apropiada cuando existen altas exigencias, utilizndose mayormente para
obras de ingeniera civil (como puentes, rutas areas, etc.), ms que para
obras arquitectnicas.
Uso de vigas postesadas en puentes.

Colocacin de ductos en viga postesada
Losas
Consisten en losas coladas en sitio, postesadas mediante el uso de cables de

acero o torones de alta resistencia dispuestos segn un trazado parablico, y
anclados a travs de cuas a sus anclajes extremos.
Una vez colada la losa, cada cable es tensado en forma independiente segn
las indicaciones del proyecto, generando de esta manera una compresin en
toda su seccin, y un balanceo de las cargas en el centro de stas. La
flexibilidad del sistema ofrece mejores posibilidades creativas para el diseo,
155
permitiendo mayores luces, plantas libres y estructuras ms livianas. La
utilizacin del postesado en losas supone una cierta limitacin en las
actuaciones, una vez terminada la estructura: su uso requiere que se haya
definido, concierta precisin, el paso de instalaciones para, de esta forma,
poder plantear una disposicin de cables compatible, que evite actuaciones
posteriores. Sin embargo siempre es posible plantear un trazado de cables
concentrado sobre pilares, por ejemplo, que permita dejar extensas reas libres
de cables, y consecuentemente, susceptibles de ser perforadas.
Tipologas usuales de losas postesadas
Tipos de anclaje
Las cabezas de
anclaje son de tipos
muy diversos, segn
las necesidades de
proyecto, y se pueden
englobar en 2 grandes
grupos: anclajes
mviles, por medio de
los cuales se realiza el
tesado de los cables, y
anclajes fijos. De acuerdo a las condicionantes de
cada proyecto, se pueden alternar anclajes fijos y mviles o hacer un extremo
enteramente fijo y otro mvil desde el cual se tesan los cables. Los tipos de
anclaje utilizados para losas postesadas han ido variando a lo largo del tiempo.
En el mercado uruguayo el primer sistema utilizado fue el BBRV patentado en
1948 por la empresa BBRHoldings, empresa lder en hormign postesado a
nivel mundial. El anclaje mvil ms caracterstico es el tipo B, formado por un
disco roscado dentro de una trompeta, en el cual la cabeza de anclaje se apoya
por intermedio de una tuerca sobre una placa que queda embebida en el
hormign. Existen dentro de este sistema otros tipos de anclajes mviles como
el J, que resulta ms econmico, o el C, utilizado para cables de fuerzas
elevadas, etc. Dentro de los anclajes fijos, el S resulta el ms econmico y
conveniente en la mayora de los casos, quedando sus alambres ntimamente
ligados al hormign gracias a su forma de abanico.
156
En caso de no haber suficiente espacio fsico para este tipo de anclaje, este
puede ser sustituido por uno tipo F, tipo E, u otro que sea conveniente.
Sistemas de anclaje BBRV: Formados por placas de acero que se apoyan en el
hormign y reciben barras roscadas que luego se ajustan mediante tuercas. En
1972 fue desarrollado por la misma empresa el sistema CONA y aplicado por
representantes mediante licencia alrededor de todo el mundo, siendo hoy en
da el ms utilizado en Uruguay. Este sistema est formado por hilos que pasan
por cuas de modo que el esfuerzo de pretensionado se transmite por friccin.
Estos cables de acero trenzado son por lo general de y pueden ser multi-
torones o mono-torones dependiendo del caso, utilizndose cables individuales
en losas y cables mltiples en vigas y puentes.
CONCRETO POSTENSADO
Se denomina hormign postensado o concreto postensado a aquel

hormign/concreto al que se somete, despus del vertido y fraguado, a
esfuerzos de compresin por medio de armaduras activas (cables de acero)
montadas dentro de vainas. A diferencia del hormign pretensado, en el que las
armaduras se
tensan antes del hormigonado, en el postensado las armaduras se tensan una
vez que el hormign ha adquirido su resistencia caracterstica.
157
De esta forma, el pretensado se puede lograr de dos maneras: pretensado (con

armaduras pretensas) y postensado (con armaduras postensas). La palabra
general "pretensado" se utiliza para referirse simultneamente tanto al
hormign pretensado como al hormign postensado, donde lo que cambia es el
momento en el que se produce el tesado de los cables.
Al igual que en el hormign pretensado, la ventaja del postensado consiste en

comprimir el hormign antes de su puesta en servicio, de modo que las
tracciones que aparecen al flectar la pieza se traducen en una prdida de la
compresin previa, evitando en mayor o menor medida que el hormign trabaje
a traccin, esfuerzo para el que no es un material adecuado.
Descripcin del sistema
A diferencia del hormign armado ordinario, las armaduras no estn

directamente en contacto con el hormign en el momento del hormigonado, ya
que de lo contrario le transmitiran la tensin de traccin por adherencia entre la
armadura y el hormign. Es por ello que las armaduras se colocan dentro de
vainas de plstico o metal. Estas vainas se posicionan dentro del encofrado (el
molde) formando una lnea curva definida en la fase de diseo, en funcin de la
forma de la pieza y de las cargas a las que estar sometida.
158
Una vez que se les ha aplicado la tensin de trabajo a las armaduras, se

anclan a la estructura mediante piezas especiales en sus dos extremos.
Finalmente, caben dos opciones:
en el sistema "adherente", se rellena el interior de las vainas con mortero

de alta resistencia a presin, de manera que la armadura queda
adherida al hormign formando una seccin monoltica. A su vez, el
mortero asegura la proteccin del acero frente a la corrosin.
en el sistema "no adherente", las vainas no se rellenan, por lo que el
nico contacto entre el tendn y el hormign se produce a travs del
cabezal de anclaje.
El hormign postesado suele requerir adems cierta cantidad de armaduras
pasivas (sin tensin aplicada).
Antecedentes
La primera aplicacin del presfuerzo a una estructura consisti en tratar de

mantener unidos bloques de hormign usando un tirante atornillado en sus
extremos. Este uso se debe a P.H. Jackson en EE.UU. en el ao de 1886.
Bloque de concreto Cable enroscado Tuerca Primera patente en concreto
pretensado En 1928 el Ingeniero Francs Eugne Freyssinet fue el primero en
exponer la metodologa para la valoracin de las prdidas dentro del clculo
estructural. Ms tarde en 1940 introdujo el primer sistema de pre esfuerzo con
anclajes y cuas. Desde ese momento el pre esfuerzo se desarroll hasta lo
que conocemos actualmente.
159
Aplicaciones
El empleo de hormign postensado suele reducirse a estructuras sometidas a

grandes cargas y con grandes separaciones entre apoyos, en las cuales la
reduccin del coste de los materiales compensa el aumento de la complejidad
de ejecucin.
La tcnica del postensado se utiliza generalmente in situ, es decir, en el mismo
emplazamiento de la obra.
Ventajas
El uso de hormign postensado permite reducir el canto de los

elementos de hormign, ya que por un lado aumenta su capacidad
resistente, y por otro reduce las deformaciones.
Conlleva un uso ms eficiente de los materiales, por lo que permite
reducir el peso total de la estructura.
Disminuye la fisuracin del hormign, aumentando su vida til.
Inconvenientes
Requiere de maquinaria y mano de obra ms especializada que el

hormign sin postesar.
El clculo es ms complejo.
Ventajas en piezas postesadas
Acortamiento significativo de plazos de ejecucin de la obra rstica

gracias a rpidos y eficientes programas de construccin. El sistema
de encofrado se puede retirar inmediatamente concluido el tesado.
Por lo general hay siempre eficientes programas de ejecucin debido a
que los moldes se deben reusar en niveles superiores.
Ahorro en hormign, acero, mano de obra y encofrados, ya que el
sistema disminuye en forma considerable cada uno de ellos.
Integridad estructural superior proporcionada por la continuidad de la
losa y cables, con un buen desempeo ssmico.
Livianas estructuras que permiten disminuir la altura del edificio, reducir
las cargas de fundacin y aumentar las luces.
Uniones sencillas y eficientes entre losas, vigas, muros y
columnas, que eliminan problemas de juntas entre dichos elementos.
En losas sin vigas estas uniones son an ms sencillas ya que al no
existir las vigas no hay que ser tan cuidadoso en el plomo de la viga que
coincidira con el plomo del muro.
Bajos requerimientos de mantenimiento.
160
Disminuye la fisuracin del hormign, aumentando su vida til
Mayor firmeza, durabilidad y resistencia al fuego.
Ms eficiente que el hormign pretesado porque se le da la forma al
cable segn los momentos, de forma de contrarrestarlos en toda la
extensin de la pieza.
Mayor flexibilidad en el diseo que el hormign pretesado.
En el caso de losas sin vigas, al eliminarse las vigas tradicionales
estticas, se logra una mayor altura til de piso a techo, dejando mayor
espacio para la instalacin de ductos y servicios. Esto permite resolver
problemas de rasante as como, en algunos edificios en altura, agregar
pisos adicionales sin modificar la altura total del edificio, o bien,
agregar un subterrneo para una determinada profundidad.
En caso de realizar estos elementos postesados de forma
prefabricada, se cumplen varias ventajas nombradas en la lista de
ventajas de piezas pretesadas.
Desventajas en piezas postesadas
Requiere de maquinaria ms especializada que el hormign sin

postesar.
Requiere de mano de obra ms especializada que el hormign sin
postesar.
El clculo es ms complejo y por lo tanto ms caro.
El sistema es ms caro que el de hormign pretesado. Los anclajes no
se recuperan y quedan perdidos en el hormign. Precisa una vaina
(ducto metlico corrugado) e inyeccin posterior de gran
complejidad de ejecucin en el caso de no utilizarse el acero
engrasado (que ya viene envainado y engrasado de fbrica y es ms
caro an). El acero utilizado es un acero especial de baja relajacin
ms caro que el acero comn.
Se deber tener extrema precaucin al utilizar acero engrasado en
el diseo y ejecucin de los anclajes y sus recubrimientos. En este
caso los cables no quedan adheridos en ningn punto del recorrido,
ms que en el principio y en el fin, a travs de anclajes pasivos o
activos, por lo que cualquier anclaje que se rompa generar un gran
desequilibrio estructural y puede llegar a generar el colapso del edificio
o sector.
Se deber tener extrema precaucin en el diseo de los anclajes y
recubrimientos que queden en la caja de ascensores de un edificio o en
cualquier elemento arquitectnico que pueda funcionar de chimenea
para la propagacin de humo y gases calientes en caso de incendio.
Los cdigos ssmicos de algunos pases no permiten su uso en zonas
ssmicas, por la transmisin de fuerzas producidas por la excitacin
dinmica. Es lo que se conoce como sistema de losas planas
161
DOVELAS
La dovela, en arquitectura e ingeniera civil, es un elemento constructivo que

conforma un arco y que puede ser de diferentes materiales, como ladrillo
o piedra.
Actualmente se elaboran en hormign (concreto) armado o pretensado.
En arquitectura clsica, la dovela es una pieza, normalmente de piedra, en
forma de cua que componen el arco o la bveda y se caracterizan por su
disposicin radial.
La dovela del centro, que cierra el arco, se
llama clave. Las dovelas (basales) de los
extremos y que reciben el peso, se
llaman salmer (la primera dovela del
arranque). La parte interior de una dovela
se llama intrads y el lomo que no se ve
por estar dentro de la
construccin, trasds.
El despiece de dovelas es la manera
como estn dispuestas las dovelas en
relacin con su centro. Cuando las
dovelas siguen los radios de un mismo
centro se llama arco radial aunque ese centro no siempre coincida con el
centro del arco. Es el arco visigtico. Cuando las dovelas se colocan
horizontales hasta cierta altura se llama arco enjarjado. Es el arco mozrabe.
A su vez, tambin se da un nombre a ciertos conjuntos de dovelas:
Clave: la propia clave y las dovelas aledaas.
Hombros: las comprendidas entre la clave y los riones.
Riones: las cercanas al apoyo.
Tambin se llama dovelas a las estructuras construidas actualmente con
materiales que permiten hacerlos de una sola pieza, con forma de arco y que,
en sus apoyos, funcionan del mismo modo que los construidos con dovelas.
Suelen tener forma de sector circular y son partes de varios elementos que
forman un anillo prefabricado y se utiliza en la construccin de tneles.
A menudo se refieren tambin con este trmino a los apoyos estructurales que
se funden en concreto reforzado en el interior de muros construidos con ladrillo
estructural.
162
La Baslica del Padre Po (1991-2004) de Renzo Piano demuestra la gran
versatilidad que ofrecen los arcos compuestos por dovelas a la hora de ejecutar
obras contemporneas.
PUENTES CON DOVELAS
El inicio de este tipo de puentes fue en

Brasil en 1929 Baumgeit construyo un
puente sobre el ro Peixe en concreto
reforzado, vaciando los 68 m de luz del
vano principal en volado libre pero el
mtodo no prospero porque utilizaba
grandes cantidades de hormign y acero,
hasta el desarrollo de la tcnica del
postensado. Cuando la construccin
segmentada apareci primero en los aos
1950 en Alemania usando el vaciado en
sitio con Finsterwalder, o el pretensado
usando en Francia por Eugene Freyssinet y Jean Muller. El desarrollo de la
moderna construccin segmentada es entrelazada con el desarrollo de la
construccin de volados sucesivos.
Por el uso del trmino de volados sucesivos se describe una fase de la
construccin de una superestructura de puente. La construccin comienza de
las pilas con volados libres a ambos lados luego en cada fase va creciendo una
dovela unida a la anterior usando tendones postensados incorporndose
permanentemente en la estructura, cada dovela ejecutada sirve de base de
construccin para la prxima dovela.
Desde 1950 varios puentes grandes han sido construidos en Alemania con
volados sucesivos con una rotula en medio vano, usando segmentos vaciados
en sitio, tales como el Moselbrucke Koblenz en 1954, es un puente de 20
metros de ancho con 3 vanos de 101, 114, 123 metros, la seccin transversal
del puente es de cajones gemelos de altura variable, conectados por la losa
superior.
El Reinbrucke Bendorf, 1964 son puentes gemelos de 1031 m de longitud con
3 vanos principales sobre el ro de 71, 208, 71 metros, construccin en volados
sucesivos con altura variable de la seccin cajn.
En Francia la construccin de volados toma una direccin diferente,
enfatizndose en el uso de dovelas prefabricadas, elementos prefabricados
fueron usados por Eugene Freyssinet para la construccin de seis puentes bien
conocidos sobre el ro Marne (1946-1950). Los prticos longitudinales fueron
ensamblados con dovelas prefabricadas, los cuales fueron pretensados
verticalmente y unidos con junta seca, longitudinalmente postensados con
tendones.
163
A partir de 1960, Jean Muller sistemticamente aplica dovelas prefabricadas a
la construccin de volados sucesivos en puente. Cada dovela es construida
junto a la siguiente para tener una perfecta unin para la ereccin.
Comparando la construccin de dovelas vaciados en sitio con los
prefabricados, se tiene las siguientes conclusiones.
La construccin de volados sucesivos con dovelas vaciados en sitio es un
mtodo relativamente lento. El trabajo se realiza en sitio expuesto a las
inclemencias climticas las deformaciones diferidas del concreto se vuelven
muy importantes como resultado de las cargas iniciales sobre el concreto
fresco. Este mtodo requiere una baja inversin para los encofrados.
La construccin de dovelas prefabricadas es un mtodo de construccin rpido
determinado por el tiempo requerido para la ereccin. La mayor parte del
trabajo se realiza en el lugar de fabricacin, donde puede ser protegido contra
las inclemencias del tiempo. El prefabricado puede comenzar simultneamente
con los trabajos de las fundaciones. Las deformaciones diferidas del concreto
son menos importantes, porque el concreto llega a obtener una edad mayor a
los 28 das cuando sean colocados en la estructura. Este mtodo requiere una
alta inversin en encofrados, gras, transporte y el equipo de ereccin. Sin
embargo, este mtodo requiere un cierto volumen de trabajo para que sea
econmicamente viable. La ejecucin industrializada de la estructura llega a
una alta calidad de producto terminado.
Qu es el mtodo de dovelas sucesivas in situ?
Este mtodo se basa en el ms antiguo de los utilizados para el vertido del

hormign. Es decir, un encofrado que da forma al hormign hasta que se queda
en el estado deseado. Estos elementos han evolucionado de tal manera que
los tiempos de montaje y amortizacin se hacen viables para la construccin de
estas estructuras, compitiendo en gran manera con los elementos
prefabricados.
Entonces, este sistema de dovelas sucesivas in situ, se inicia partiendo de

cada pila y se construye a uno y a otro lado de la misma y simultneamente.
Esos elementos, que estn estudiados tanto en longitud y peso, los
denominamos dovelas. Las mencionadas dovelas se van uniendo mediante
cables de pretensado, con lo que se consigue la estabilidad del conjunto.
164
Cmo se desarrolla el mtodo?
El primer paso es la ejecucin in situ de la dovela que se sita sobre la pila.

La llamaremos dovela 0. Este es el punto de apoyo, sobre el cual la ejecucin
progresa hasta llegar al centro del vano o el estribo, donde se ejecutan las
dovelas de apoyo en los estribos o la del cierre.
Dovela0 Viaducto de Tenoya, Gran Canaria.

Es importante tener en cuenta que el tablero ha de estar empotrado en la pila
durante su construccin, garantizando la estabilidad. Normalmente se van
construyendo hacia los dos sentidos con el fin de evitar una distribucin de
cargas asimtrica.
Dovelas Sucesivas en ejecucin. Viaducto de Tenoya, Gran Canaria.

El empotramiento puede ser provisional o definitivo, ya que en la fase de
servicio los esfuerzos son considerablemente menores a los de la fase de
ejecucin. Los factores que determinan la provisionalidad son: Los esfuerzos
165
de retraccin, fluencia y acortamiento trmico. Cuanta ms alta es la pila ms
capacidad tiene de aceptar la deformacin.
Cuando todas las dovelas estn construidas, la estructura pasa a comportarse
como una viga continua tras realizar el tesado de continuidad. ste consiste en
la unin de los dos semivanos, a travs de la dovela de cierre, mediante la
colocacin y posterior tesado de los cables correspondientes.
Cabe mencionar, que la actuacin de los topgrafos es crtico, ya que tienen
que situar las dovelas correctamente en planta y alzado. Para ello, los datos
tomados en obra se contrastan con los de proyecto. Esta comparacin ayuda
en la toma de decisiones y ayuda a corregir los errores de ejecucin, evitando
que las dovelas que se acercan, no se encuentren a diferente cota.
Viaducto del Guiniguada. Gran Canaria. Fase de Construccin.

Por qu utilizar este mtodo in situ comparado con el de
prefabricados?
Se utiliza menor pretensado que en las prefabricadas si tenemos en cuenta las

tensiones en el Estado Lmite de Servicio. Adems, los errores que se puedan
provocar en cuanto a la geometra no se pueden detectar hasta la fase de
lanzamiento de dovelas. Si se utiliza in situ esto no se produce, los topgrafos
se dan cuenta mucho antes, con lo que se puede corregir.
Uno de sus inconvenientes, es que si se hace prefabricada, en el parque de
prefabricacin, simultneamente, se pueden fabricar, dovelas, cimentaciones,
pilas, etc. Al hacerlo in situ, hay que respetar los tiempos de fraguado y
curado para comenzar con la siguiente parte, alargando el proceso.
En cuanto a la economa, para que sean rentables, las luces han de estar
comprendidas entre 125 m y 175 m. Sin embargo, si las prefabricadas quieren
competir con estas su rango es mucho menor, ya que se comprende entre 60m
y 130m.
166
Caso Real:
Un caso real es el Viaducto de Tenoya (Circunvalacin Fase IV), que ser el
viaducto ms alto de Canarias y el tercero de Espaa, que se ejecute por el
mtodo de voladizos sucesivos.
Viaducto de Tenoya. Gran Canaria. Control Topogrfico.
Cabe destacar que los carros de encofrado provienen de Noruega,

especficamente para este puente y se ha necesitado mano de obra
especializada para el mismo.
CONECTORES DE ACERO
En las conexiones de acero laminado en fro se usa generalmente la

soldadura, los tornillos, los remaches fros, las pijas, la costura de metal y los
adhesivos. La Seccin E del AISI 1996 solo considera conexiones a base de
soldadura, tornillos y pijas.
Tradicionalmente se han usado las conexiones atornilladas y soldadas para
unir miembros estructurales de acero. Las conexiones atornilladas requieren
del habilitado previo de agujeros en los miembros a conectar para la colocacin
de tornillos. El tornillo estructural tpico es el tornillo de alta resistencia que
consiste normalmente de una cabeza hexagonal con vstago roscado para
recibir una tuerca. Las conexiones soldadas requieren de procedimientos
estandarizados de aplicacin de calor para fundir los extremos de los miembros
a conectar, formando una unin homognea. La fuente de calor normalmente la
origina la resistencia del metal al paso de la corriente elctrica.
167
Las pijas son similares a los tornillos, excepto que son ms pequeas y no
requieren de tuerca para apretar la conexin. Algunas pijas son
autotaladrantes, por lo que no requieren de la fabricacin previa del agujero, ya
que dicho agujero lo fabrica la misma pija durante su instalacin.
Las pijas se usan con frecuencia para conectar la lmina de cubierta y muro a
los polines correspondientes. Cabe mencionar que las especificaciones para
pijas fueron incluidas por primera vez en el AISI 1996.
Aunque los remaches calientes tienen muy poca aplicacin en conexiones de
perfiles laminados en fro, los remaches fros son de uso comn en los pases
desarrollados. En el caso particular de Mxico, los remaches fros no han
logrado desplazar a las alternativas tradicionales de la soldadura, tornillos y
pijas, por lo que son prcticamente desconocidos.
El remache caliente requiere de la aplicacin de calor para facilitar la
fabricacin de una cabeza durante el proceso de instalacin. Se usaron
comnmente en conexiones de perfiles laminados en caliente pero se us se
hizo obsoleto con el advenimiento de los tornillos de alta resistencia. Los
remaches fros no requieren de calor y el proceso de instalacin depende del
tipo de remache. Las especificaciones del AISI para conexiones atornilladas
pueden ser usadas como gua general para el diseo de conexiones usando
remaches fros. Sin embargo, la resistencia al cortante de los remaches puede
ser significativamente diferente que la de los tornillos. Por consiguiente, los
fabricantes de remaches han realizado pruebas de carga para determinar la
resistencia al cortante y las especificaciones correspondientes se encuentran
publicada en su literatura tcnica. En el Articulo 9.5 se presenta una discusin
de la aplicacin de remaches fros.
Las conexiones a base de costura de metal se presentan en dos modalidades.
Las conexiones de grapas, donde los extremos de las lminas se conectan
usando engrapadoras especiales y las conexiones engargoladas, donde las
lminas se conectan por herramientas dobladoras que unen los extremos
empalmndolos en patrones de dobleces estandarizados. Estos tipos de
conexiones no fueron considerados en las especificaciones del AISI 1996 y su
resistencia depende del patrn de grapas o de dobleces usado en la conexin.
Los fabricantes de cubiertas han desarrollado pruebas de resistencia para sus
propios patrones dedoblado y los resultados se encuentran publicados en su
literatura tcnica. La Seccin F del AISI 1996 contiene los lineamientos a
usarse para dichas pruebas. El Suplemento 1999 reconoce por primera vez un
procedimiento estandarizado para la evaluacin dela resistencia de sistemas
de cubierta a base de lminas engargoladas con costuras sobresalientes. Sin
embargo, dicho procedimiento no establece procedimientos de evaluacin de la
resistencia de la unin engargolada, sino del sistema en su totalidad.
CONEXIONES SOLDADAS
Las soldaduras usadas en la construccin de estructuras pueden ser

clasificadas en soldadura de fusin o de resistencia.
168
La soldadura de fusin (o de arco) es un grupo de procesos donde los
extremos de los miembros (metal base) son unidos mediante la aplicacin de
un metal aportado durante el proceso (electrodo) a gran temperatura (en
estado de fusin), sin la aplicacin de presin o golpes. La unin soldada
consistir en la aleacin de los metales base y de aportacin.
La soldadura de resistencia es un grupo de procesos donde la unin soldada
se produce mediante el calor generado a partir de la resistencia al paso de la
corriente elctrica de los metales a unirse, sujetados bajo presin mediante
electrodos slidos. En este caso los electrodos no se funden en el proceso.
Soldadura de Fusin
Las soldaduras de fusin se usan comnmente durante el montaje de la
estructura para conectar a los perfiles laminados en fro entre s o para
conectar a los perfiles laminados en fro a perfiles laminados en caliente. Los
tipos principales de soldadura de fusin usados en estructuras de acero
laminado en fro son:
1. Soldaduras de penetracin
2. Soldaduras de punto
3. Soldaduras de costura
4. Soldaduras de filete
5. Soldaduras de penetracin abierta
169
Las soldaduras de punto se usan para unir placas delgadas y son similares a
las soldaduras de tapn usadas para unir placas ms gruesas. La diferencia es
que las soldaduras de tapn requieren la fabricacin del agujero previo a la
aplicacin de la soldadura, mientras que la soldadura de punto no requiere
dicho agujero, ya que el agujero se produce quemando con la soldadura la
placa superior, posteriormente rellenando con metal de electrodo el agujero
resultante para unirlo a la placa inferior. De manera similar, las soldaduras de
costura son parecidas a las soldaduras de ranura, excepto que no requieren la
fabricacin previa de la ranura.
La Sociedad Americana de la Soldadura (AWS, del ingls: American Welding
Society) ha establecido cierta simbologa para auxiliar en la comunicacin
entre el diseador y el fabricante de la conexin. La Fig. 9.2 muestra la
convencin general para el uso de dicha simbologa en estructuras de acero.
Las especificaciones de diseo del AISI para las soldaduras de fusin estn
basadas principalmente en evidencia experimental obtenida de un programa de
170
pruebas realizado en la Universidad de Cornell en la dcada de 1950-60. En la
dcada de 1970-80 pruebas adicionales en conexiones a base de soldaduras
de filete, de penetracin abierta, de punto y de costura fueron realizadas en la
misma Universidad. El comportamiento estructural de los tipos ms comunes
de soldaduras de fusin usadas en lminas de acero se estudiaron en detalle.
En base a los resultados de las investigaciones realizadas en la Universidad de
Cornell y una investigacin realizada por Blodgett en la Compaa Lincoln
Electric, la primera edicin de la Especificacin para el Soldado de Lminas de
Acero en Estructuras fue desarrollada por el Subcomit de Lminas de Acero
del Comit de Soldadura Estructural del AWS en 1978. La segunda edicin de
este documento intitulado Cdigo de Soldadura Estructural para Lminas de
Acero fue publicada por el AWS en 1989. En base a la misma informacin, el
AISI 1980 modific substancialmente sus especificaciones para reflejar los
resultados de las investigaciones ms recientes. Las mismas especificaciones
fueron retenidas en el AISI 1986. En el AISI 1996 se realizaron algunas
modificaciones en las especificaciones del diseo de soldaduras de punto y
penetracin, las cuales se discutirn ms adelante.
171
A continuacin se presenta el comportamiento bajo resistencia ltima de varios

tipos de soldaduras de fusin en base a los resultados de investigaciones
realizadas en la Universidad de Cornell. Se observ durante las pruebas de
carga en dichas investigaciones que el esfuerzo de fluencia estaba pobremente
definido o muy cercano al esfuerzo de falla. Por lo tanto, el modo de falla de
ruptura es considerado ms confiable que el de fluencia, lo cual es reflejado en
las especificaciones de diseo del AISI. Cabe mencionar que las pruebas
realizadas en la Universidad de Cornell fueron realizadas sobre lminas de
acero con espesores entre 0.019 y 0.138 plg. (0.48 a 3.5 mm) y esfuerzos de
fluencia entre 2319 y 5763 kg/cm2. Todos los especmenes de prueba fueron
soldados con electrodos E6010.
172
En base a cientos de pruebas en soldaduras de punto, se encontr que los
modos de falla de soldaduras de punto incluyen falla por cortante del rea de
fusin, desgarre de la placa siguiendo el contorno de la soldadura con el
desgarre propagndose a travs de la placa a partir del extremo frontal de la
soldadura, desgarre de la lmina combinada con pandeo cerca del extremo
opuesto de la soldadura y rebanado de la lmina atrs de la soldadura.
Adems, algunas soldaduras fallaron en parte por desprendimiento de la
soldadura mientras que el material de la lmina se desgarraba y se deformaba
fuera de su propio plano.
Una evaluacin de los resultados de pruebas indica que las siguientes
ecuaciones pueden ser usadas para predecir la resistencia ltima de
conexiones a base de soldaduras de punto.
Resistencia de Cortante de Soldaduras de Punto. La resistencia ltima al
cortante de una soldadura de punto puede ser determinada mediante la
siguiente expresin:
Las pruebas de falla por cortante realizadas en soldaduras de punto han

indicado que el dimetro efectivo del rea de fusin puede ser calculado como:
Resistencia de Lminas Conectadas Mediante Soldaduras de Punto.

Considerando el anlisis de las condiciones de esfuerzos alrededor de la
circunferencia de las soldaduras de punto de las lminas conectadas, Blodgett
indic que el esfuerzo en el extremo frontal es un esfuerzo de tensin,
transformndose en un esfuerzo cortante en los lados y eventualmente
173
transformndose en un esfuerzo a compresin en el extremo opuesto de la
soldadura (ver Fig. 9.5). Si la resistencia de la conexin soldada est
gobernada por desgarre transversal de la lmina conectada en lugar de la falla
de la soldadura, la carga ltima por soldadura est dada por:
174
Para lminas delgadas, la falla ocurrir inicialmente por tensin en el extremo

frontal, desgarre por cortante en las orillas laterales y posteriormente pandeo
cerca del extremo opuesto a la carga de la soldadura de punto. Mediante el uso
de la condicin de esfuerzo ilustrada en la Fig. 9.6, Blodgett desarroll la
siguiente ecuacin para determinar la carga ltima por soldadura:
175
Alisadoras
176
La alisadora es una herramienta con un rotor formado por una pluralidad de
aspas giratorias que, por su ptima distribucin de peso, permite un acabado
superficial liso, continuo y de excelente calidad.
Conocida tambin como fratasadora, esta unidad est provista de una hlice
que, a travs de un movimiento rotatorio, permite distribuir y alisar la superficie
horizontal de la losa de concreto, ayudando a sacar el brillo natural del
cemento. Con sucesivos repasos se obtiene una mayor consistencia y
endurecimiento del rea de accin y aunque sta es su principal tarea, puede
usarse para igualar, ranurar, eliminar, limpiar y desoxidar diferentes tipos de
planos como asfalto, pintura, entre otros.
Caractersticas
El rotor de la alisadora es accionado

por un motor montado en un bastidor
que se encuentra sobre este
mecanismo -ubicado en el centro de
gravedad de la unidad para obtener
una mxima estabilidad-, y cuyo
control y direccin se ejecuta mediante
la empuadura del brazo de tiro que
se extiende en varios decmetros
desde este punto, posicionado detrs
del equipo. En esta seccin modular
se localiza el control de inclinacin de
las paletas.
Estas unidades, con un peso promedio
de 90 kg, son altamente maniobrables
y potentes en la terminacin de superficies; sin embargo, presentan varios
inconvenientes para un operario no preparado. Por ejemplo, las palas o aspas
giratorias imponen fuerzas sustanciales sobre el bastidor, lo que ocasiona que
el mango gire en sentido contrario al de las agujas del reloj, lo que debe ser
contrarrestado inmediatamente por el encargado de manejar el equipo.
Adems, la rotacin de las aspas tiende a empujar a toda la mquina en
direccin lineal, principalmente hacia atrs, exigiendo la aplicacin de fuerzas
contrarias para equilibrar la operacin. En ambas circunstancias, la
manipulacin ser ms sencilla o difcil segn el coeficiente dinmico de
friccin encontrado por las palas giratorias y que, a su vez, vara con la
humedad del concreto; no obstante, la velocidad con la que se realice el
acabado depender en gran parte de la habilidad del operador. El igualar estas
fuerzas puede resultar extremadamente fatigoso.
Por medidas de seguridad, la alisadora cuenta con un sensor de detencin

automtico, as como un limitador de nmero de revoluciones del motor que
contribuye a minimizar las probabilidades de un giro descontrolado de la barra
de mando.
177
Con relacin al tipo de aspas, tenemos palas combinadas y de acabado. Las
combinadas son utilizadas en las primeras etapas del trabajo, con la opcin de
usarse a lo largo de toda la actividad, y las ltimas, son empleadas en las
etapas finales, las cuales se inclinan progresivamente para pulir el concreto.
Por otra parte, el mercado tambin ofrece allanadoras dobles, de mayor
tamao y capacidad productiva, diseadas y fabricadas para alisar y acabar
extensiones horizontales en un menor tiempo con relacin a las primeras. Este
tipo de unidades autopropulsadas comprende dos rotores compuestos por ocho
palas rectangulares de acero.
Alisadora de Pavimento 4 ASPAS
Este equipo reemplaza el allanado manual y es ideal para afinar pavimentos

de hormign, cuenta con un control central de ajuste de ngulo de trabajo de
aspas y adems el comando de aceleracin y on/off en el timn de operacin.
178
FICHA TCNICA
Bloque de anclaje
Bloque de hormign enterrado en el terreno que sirve de anclaje. Bloque de

madera que va incorporado al muro de mampostera y en los que se fijan las
uniones y los tabiques.
Bloques de anclaje en tuberas enterradas
En una conduccin enterrada, una vez se han ensamblado los tubos y las
piezas de conexin, se debe proceder a la sujecin y apoyo de los codos, de
los cambios de direccin, reducciones, derivaciones y, en general, de todos
aquellos elementos que estn sometidos a acciones que puedan originar
desviaciones perjudiciales.
En aquellos puntos de la conduccin donde hay cambios de direccin (vertical
u horizontal), reducciones de seccin, derivaciones, etc. hay que construir
anclajes de tuberas para impedir el desplazamiento causado por el empuje
que provoca la presin interior. En conducciones de fuertes pendientes, el
montaje de la tubera se debe realizar en sentido ascendente y construir
anclajes trasversales para impedir el deslizamiento.
Los bloques de anclaje evitan que la tubera de alimentacin principal se
mueva cuando hay cargas por presin en la lnea. Estos bloques transfieren la
carga de la tubera a una superficie ms ancha, que soporta mejor la
carga. Los bloques de anclaje son especialmente necesarios en aquellos
puntos de la tubera en los que hay accesorios que modifican la direccin de la
lnea (por ejemplo, a la altura de codos, ts, cruces, enlaces, vlvulas,
hidrantes, reducciones). El bloque de anclaje debe formarse dentro de la zanja,
contra una pared de terreno slido y en las zonas donde se sitan las
179
conexiones hay que excavar a mano
previamente para evitar los posibles
derrumbes que ocasionaran las
excavadoras.
Tamao y tipologa de los bloques de
anclaje
El tamao y el tipo de bloque depender

de una serie de factores: tamao de la
tubera, empuje provocado por la presin
en lnea, forma del elemento a anclar,
grado de curvatura y resistencia del
terreno. En la mayora de los casos, el
tamao y el tipo de bloque lo determinar
el ingeniero.
Si el ingeniero no especifica el tamao del
bloque, se podra calcular dividiendo la fuerza de empuje mxima prevista entre
la capacidad de carga del terreno. El resultado sern los metros cuadrados de
rea que debe tener el bloque.
Construccin de los bloques
Los bloques funcionan como anclajes colocados entre la tubera o la conexin y
una pared resistente de la zanja. Se pueden construir con madera o acero si se
fija correctamente.
Sin embargo, la sujecin ms recomendable es el bloque de hormign, con una
fuerza de compresin de 140 kg/cm2. La mezcla se compone de una parte de
cemento, dos partes de arena lavada y cinco partes de grava.
Los bloques de hormign deben construirse de forma que la superficie de
apoyo est en lnea directa con la fuerza principal que ejerce la tubera o el
accesorio, (ver las flechas en los dibujos de abajo). La superficie de apoyo de
tierra debe mantenerse inalterada, basta con que tengan una forma sencilla.
Las instalaciones ms tpicas de bloques de hormign se muestran en el
siguiente dibujo.
180
Tezontle
El tezontle es una roca de origen volcnico cuyo uso y aplicacin en

la construccin tuvo su mayor auge durante la poca colonial en la Ciudad de
Mxico. Ejemplos de la vasta arquitectura desarrollada con base en este
material se pueden encontrar en la Catedral Metropolitana y en el Palacio
Nacional.
En la actualidad, se utiliza el tezontle para diversos trabajos de albailera,
entre ellos los acabados de la fachada de algunas casas. Siendo un material
gravoso, su textura es tal cuando se emplea de esta manera, que da una
sensacin de antigedad, sin por ello generar la idea de que la casa sea vieja o
est descuidad. Por el contrario, proporciona un aire campestre que contrasta
con la mayora de los acabados en las zonas urbanas.
Como producto de la actividad volcnica, el tezontle es bastante duro y
resistente, a pesar de ser una piedra porosa. Su resistencia lo hace un material
ideal para el relleno de caminos de terracera. Tambin es un material ligero; su
densidad vara entre 1.2 y 1.6 gramos por centmetro cuadrado.
Otra de sus caractersticas es que acumula el calor, por lo que comnmente se
le utiliza en la construccin de hornos para pan y otro tipo de alimentos que
requieren de altas temperaturas acumuladas. El color caracterstico del tezontle
es el negro, aunque tambin se le puede encontrar con matices rojizos y
amarillentos e incluso anaranjados.
Recientemente, su porosidad lo ha convertido en una opcin para aquellas
personas dedicadas a la jardinera, debido a que no permite la filtracin de
181
agua. Las innovaciones en diseo de parques y jardines lo consideran un
material til y agradable a la vista.
Por otra parte, otro material que con frecuencia se utiliza a la par o como
sustituto del tezontle es el tepetate. Se trata de un tipo de arena o gravilla
granulosa que puede encontrarse en zonas donde la arcilla natural es
abundante. Obtenerlo es sencillo; debido a que es ligero, puede ser extrado
nicamente con la ayuda de pala y pico.
Gracias a su ligereza, es estupendo como relleno entre pisos cuando se
emplea en la construccin de edificios, pero tambin como relleno y soporte
adicional de muros. Es posible emplearlo en grandes cantidades ya que la
facilidad de su extraccin y a que puede hallarse en abundantes cantidades es
un material muy barato.
Una ventaja que tiene el tepetate sobre el tezontle es que no slo guarda el
calor sino que tambin es aislante. Por esta razn es frecuente encontrarlo
como material bsico en la construccin de ladrillos en lugares donde los
climas son extremos, tanto en el fro como en el calor.
Tezontle Rojo
182
Tezontle Negro
El Tezontle es una roca volcnica, constituida principalmente por Bixido de

hierro; el Tezontle tiene una textura porosa y una densidad de entre 1. 2 y 1.6
g/cms. Su color es usualmente rojo anaranjado y negro, pudiendo encontrarse
tambin en algunas variedades de amarillo rojizo.
Las principales propiedades del Tezontle es que conserva el calor pero es
importante destacar que es impermeable pero no funciona como buen aislante.
Los principales usos del Tezontle son: para mltiples trabajos de albailera,
tambin se utiliza el Tezontle en la construccin de hornos, como para preparar
barbacoa, o para la elaboracin de pan. El Tezontle tambin puede utilizarse al
ser molido para rellenar de calles de terracera. Un uso comn es como
elemento para el acabado de la fachada en la construccin de casas
habitacionales
Recientemente el Tezontle es utilizado en la jardinera para dar un acabado
esttico y para conservar la humedad de las plantas al momento de regarlas.
Al ser el Tezontle una roca muy ligera se utiliza para rellenar aquellos espacios
que no puedan o no se quiera que pesen mucho.
El costo del tezontle lo determinan muchos factores, el precio de extraccin y la
ubicacin de la mina son algunos de ellos.
183
PAPER:
GLASS FIBRE REINFORCED CONCRETE
By Komal Chawla and Bharti Tekwani
ABSTRACT
plain concrete possess very low tensile strength, limited ductility and little resistance to
cracking .Internal micro cracks are inherently present in concrete and its poor tensile
strength is due to propagation of such micro cracks. Fibres when added in certain
percentage in the concrete improve the strain properties well as crack resistance,
ductility, as flexure strength and toughness. Mainly the studies and research in fiber
reinforced concrete has been devoted to steel fibers. In recent times, glass fibres have
also become available, which are free from corrosion problem associated with steel
fibres. The present paper outlines the experimental investigation conducts on the use
of glass fibres with structural concrete. CEM-FILL anti crack, high dispersion, alkali
resistance glass fibre of diameter 14 micron, having an aspect ratio 857 was employed
in percentages , varying from 0.33 to1 percentage by weight in concrete and the
properties of this FRC (fibre reinforced concrete) like compressive strength, flexure
strength, toughness, modulus of elasticity were studied.
1. INTRODUCTION
Concrete is the most widely used construction material has several desirable properties
like high compressive strength, stiffness and durability under usual environmental
factors. At the same time concrete is brittle and weak in tension. Plain concrete has two
deficiencies, low tensile strength and a low strain at fracture. These shortcomings are
generally overcome by reinforcing concrete.
Normally reinforcement consists of continuous deformed steel bars or pre-stressing
tendons. The advantage of reinforcing and pre-stressing technology utilizing steel
reinforcement as high tensile steel wires have helped in overcoming the incapacity of
concrete in tension but the ductility magnitude of compressive strength.Fibre reinforced
concrete (FRC) is a concrete made primarily of hydraulic cements, aggregates and
discrete reinforcing fibres. FRC is a relatively new material. This is a composite
material consisting of a matrix containing a random distribution or dispersion of small
fibres, either natural or artificial, having a high tensile strength. Due to the presence of
184
these uniformly dispersed fibres, the cracking strength of concrete is increased and the
fibres acting as crack arresters.
EXPERIMENTAL PROGRAMME
The details of materials used in the present programme are as follows.
Cement
Portland pozzolona cement of 43 Grade available in local market has been used in the
investigation. The cement used has been tested and found to be conforming to the IS
1489 specifications. The specific gravity was 3.15.
Coarse aggregate
Crushed angular aggregates from a local source were used as coarse aggregate.
Fine aggregate
Zone 3rd sand was used as fine aggregate. The specific gravity was determined and
was found as 2.74.
Glass fiber
The glass fibers used are of Cem-FIL Anti-Crack HD with modulus of elasticity 72 GPA,
Filament diameter 14 microns, specific gravity 2.68, length 12 mm (Properties as
obtained through the manufacturer are shown on table1).
Water
Locally available portable water is used.
Test specimens
Test specimens consisting of 100100100 mm cubes and 100100500 mm beams
were cast as shown in figure 1 and tested as per IS: 516 and 1199.
CONCRETE MIX
The M20 grade in quantities used in per cubic meter are shown in table 2.the water
cement has been fixed.
MIXING
After mixing in fully pan mixer, the mix was cast in moulds for each % of fiber sufficient
no of cubes (table 3) and flexure beams (table 4) were cast for testing at the ages of 28
days.
Table 1
Table1. Properties Of Glass Fiber Cem-Fil Anti
Crack HD.
AR Glass
1. Fibre
2.68
1. specific gravity
185
72
1. elastic modulus(Gpa)
1700
1. tensile strength(Mpa)
14
1. diameter(micron)
12
1. length(mm)
235
1. number of fibre
(million/Kg)
Table2
s.no. material quantity per
m3 in kg
1 cement 33 grade ppc 350
2 fine aggregate 873
3 coarse aggregate 444
(20mm)
4 coarse aggregate 666
(10mm)
5 Water 140
6 Fiber 0-1% by total
weight of mix
7 super plasticizer 5
Table 3
Number of beam specimen cast using different fiber content and
different area of steel
%fiber 0% 0.33% 0.67% 1% description
diameter in
mm
10 4 4 4 4 Under reinforced
12 4 4 4 4 Under reinforced
16 4 4 4 4 Over reinforced
186
Table 4:-Number Of Cube Specimen Cast Using Different % Of Fiber Content

%fiber 0% 0.33% 0.67% 1%
number of 8 8 8 8
cube
RESULTS AND DISCUSSION

1. Compressive Strength:-
The observation from our results shows that the increase in compressive strength is up
to 37% in case of adding 0.33% fibre content in comparison of conventional concrete.
Figure2 and Table5 shows the variation in compressive strength by adding fibre.
Table 5:-Variation Between Percentage Increase In Compressive Strength
fiber content % increase in
compressive strength
0% 0%
0.33% 36.67%
1% -4.40%
187
2. Flexure Strength
The percentage increase in flexure strength of glass fibre is observed to be 130%when
compared with ordinary plain concrete
The percentage increase in flexure strength of glass fibre reinforced concrete using
fibre content 0.33% and 1.25% steel (12mm reinforcement bar) is observed to be 150%
when compared with glass fibre concrete(without reinforcement).
Table 6:- Compressive and Flexure Strength For Different Fiber Content at 28 days
%fiber compressive flexure strength in N/mm2
strength in N/mm2
without reinforcement 10mm 12mm 16mm
0 30 3.19 14.85 17.325 24.075
0.33 41 7.31 11.7 18.225 20.25
0.67 30 7.59 15.7 17.325 17.325
1 28.67 7.07 18.45 18.65 25.5
Table 7:- Percentage Increase of Compressive, Flexure Strength of Glass Fiber

Concrete In Comparison With Ordinary Concrete Mixes at 28 days
%fiber compressive flexure strength
strength
without reinforcement 10mm 12mm 16mm
0.33 36.67% 130% 0% 5.19% 0%
188
0.67 0 138% 5.70% 0% 0%
1 -4.14% 121.63% 24.24% 7.60% 5.91%
3. Modulus of elasticity
Youngs modulus is increased by 4.14% for fiber reinforced concrete(0.33% fibre
content and 1.25% steel or using 12 mm diameter reinforcement bar) over plain
concrete.(refer Table8)
Table 8 Observed Modulus Of Elasticity
189
dia mm fiber observed modulus
of elasticity KNmm2
10 0 11.53
12 0 20.98
16 0 20.12
10 0.33 21.49
12 0.33 21.85
16 0.33 12.85
10 0.67 14.12
12 0.67 20.31
16 0.67 20.31
10 1 8.2
12 1 18.09
16 1 16.46
4.Toughness
It can be observed from the Table9 that the best performance is given by glass fibre
reinforced concrete containing 0.67% fibre and 1.25 percent steel the highest value of
toughness is 272.41KNmm.(refer Table 9)
Table 9 Toughness in KNmm
fibre%
190
diameter 0 0.33 0.67 1
in mm
10 11.506 63.99 144.6 19.36
12 59.06 83.98 272.4 75.69
16 116.28 218.6 215.7 72.26
Table10 Percentage Increase In Toughness

fibre%
diameter 0.33 0.67 1
in mm
10 456% 1157% 68.26%
12 42.19% 361.20% 28.15%
16 88.06% 85.48% 0%
Conclusion
1. Addition of glass fibre in reinforced concrete increases the toughness by
1157%compare with conventional reinforced concrete. The value of toughness
observed maximum 272.4KNmm when using fibre content 0.67% and 1.25%
steel(12mm reinforcement bar).
2. The modulus of elasticity of glass fibre reinforced concrete is increases 4.14%

compared with conventional reinforced concrete.
3. The percentage increase of compressive strength of various grades of glass fibre

concrete mixes compared with 28 days compressive strength is observed 37%.
4. The percentage increase of flexure strength of various grades of glass fibre concrete
mixes compared with 28 days compressive strength is observed 5.19%.
191
REFERENCES
1.Saint Gobain Vetrotex, Cem Fil. 2002. Why Alkaline Resistant Glass Fibers. In
Technical data sheets. www.cemfil.com
2. Siva kumar, A. and Santhanam Manu. 2007. Mechanical Properties of High Strength
Concrete Reinforced with Metallic and Non-Metallic Fibers. Cement and Concrete
Composites (29) pp. 603608.
3.Perumalasamy N.Balaguru shah fiber reinforced cement composites .
TRADUCCIN DE PAPER:
CONCRETO REFORZADO CON VIDRIO
Por Komal Chawla y Bharti Tekwani
RESUMEN
El hormign en masa posee una resistencia a la tensin muy baja, ductilidad limitada y poca
resistencia a las grietas. Las micro grietas internas estn inherentemente presente en concreto
y su pobre resistencia a la traccin es debida a la propagacin de tales micro grietas. Las fibras
cuando se aade en cierto porcentaje en el hormign mejoran las propiedades de deformacin
as como la resistencia al agrietamiento, la ductilidad, as como resistencia a la flexin y la
tenacidad. Principalmente los estudios e investigaciones en hormign armado de fibra se han
dedicado a las fibras de acero. En los ltimos tiempos, fibras de vidrio tambin se han hecho
disponibles, que estn libres de problemas de corrosin asociados con fibras de acero. El
presente documento describe la investigacin experimental llevada a cabo en la utilizacin de
fibras de vidrio con hormign estructural. CEM-FILL contra grieta, alta dispersin, de fibra de
vidrio resistencia a los lcalis de dimetro 14 micras, que tiene una relacin de aspecto 857 se
emple en porcentajes, que vara de 0,33 a 1 porcentaje en peso en el hormign y las
propiedades de este FRC (hormign reforzado con fibras) como a la compresin fuerza,
resistencia a la flexin, dureza, mdulo de elasticidad se estudiaron.
1. INTRODUCCIN
El hormign es el material de construccin ms utilizado y tiene varias propiedades deseables
tales como alta resistencia a la compresin, rigidez y durabilidad bajo factores ambientales
habituales. Al mismo tiempo concreto es frgil y dbil en tensin. De hormign en masa tiene
192
dos deficiencias, baja resistencia a la traccin y baja tensin en la rotura. Estas deficiencias son
generalmente superadas por el armado del hormign.
Normalmente, el refuerzo consiste en barras de acero deformadas continuas o tendones de

pretensado. La ventaja de la tecnologa de refuerzo y pretensado utilizando como refuerzo de
acero cables acero de alta resistencia han ayudado a superar la incapacidad del concreto en
tensin, pero no la magnitud de ductilidad de fuerza de compresin de hormign. Fibra de
hormign armado (FRC) es un concreto hecho principalmente de cementos hidrulicos,
agregados y fibras de refuerzo discretas. FRC es un material relativamente nuevo. Este es un
material compuesto que consta de una matriz que contiene una distribucin aleatoria o
dispersin de fibras pequeas, naturales o artificiales, que tiene una resistencia a la
traccin. Debido a la presencia de estas fibras dispersadas uniformemente, la fuerza de
fisuracin del hormign se incrementa y las fibras actuan como descargadores de grieta.
PROGRAMA EXPERIMENTAL
Los detalles de los materiales usados en la presente programa son los siguientes.
Cemento
Cemento portland puzolnicos de 43 Grado disponibles en el mercado local se ha usado en la
investigacin. El cemento utilizado ha sido probado y ha demostrado ser conformes a las
especificaciones IS 1489. El peso especfico es 3,15.
El agregado grueso
Agregados triturados angularmente de una fuente local se utilizaron como agregado grueso.
El agregado fino
Arena de 3 Zona se utiliza como agregado fino. Se determin la gravedad especfica y se
encontr como 2,74.
Fibra de vidrio
Las fibras de vidrio utilizadas son de Cem-FIL anti-grieta HD con mdulo de elasticidad 72 GPA,
dimetro del filamento 14 micras, la gravedad especfica de 2.68, longitud 12 mm (Propiedades
como los obtenidos a travs del fabricante se muestran en la Tabla 1).
Agua
Localmente se utiliza agua potable disponible.
Las muestras de ensayo
Muestras de ensayo consiste en cubos de 100 100 100 mm y 100 x 100 x vigas de 500 mm
que fueron emitidos como se muestra en la figura 1 y probado segn IS: 516 y 1.199.
Mezcla de hormign
El grado M20 en cantidades utilizadas por metro cbico se muestran en la tabla 2. El agua y
cemento se ha fijado.
193
MEZCLA
Despus de mezclar en el mezclador totalmente sartnado, la mezcla fue fundida en moldes
para cada% de suficiente fibra de no cubos (tabla 3) y brazos de flexin (tabla 4) fueron
lanzados para las pruebas en las edades de 28 das.
Tabla 1
Tabla1 . Propiedades de la fibra de vidrio Cem-Fil anti
crack HD.
AR cristal
1. fibra
2.68
1. Gravedad especfica
72
1. mdulo elstico (ACP)
1700
1. resistencia a la traccin
(Mpa)
14
1. dimetro (micras)
12
1. longitud (mm)
235
1. nmero de fibra
(Millones / Kg)
Tabla 2
S.No. material cantidad por
m 3 en kg
1 cemento ppc 33 grado 350
2 agregado fino 873
3 agregado grueso (20 444
mm)
4 agregado grueso (10 666
mm)
5 Agua 140
6 Fibra 0-1% en peso total
de la mezcla
7 sper plastificante 5
Tabla 3
Nmero de muestras para viga colada utilizando diferentes contenidos de fibra
y diferente mbito de acero
%fibra descripcin
0% 0,33% 0,67% 1%
194
de dimetro en
mm
bajo reforzada
10 4 4 4 4
bajo reforzada
12 4 4 4 4
Durante reforzada
diecisis 4 4 4 4
Tabla 4: -Nmero de Cubo de muestras Reparto de Empleo de los distintos% de fibra contenido
%fibra
0% 0,33% 0,67% 1%
nmero de
8 8 8 8
cubo
Resultados y discusin
1. Resistencia a la compresin: -
La observacin de nuestros resultados muestra que el aumento de la resistencia a la
compresin es de hasta 37% en el caso de la adicin de contenido de fibra de 0,33% en
comparacin con el hormign convencional. Figura 2 y Tabla 5 muestra la variacin de
resistencia a la compresin mediante la adicin de fibra.
Tabla 5: Variacin en Entre Porcentaje aumento de la resistencia a la compresin
contenido de fibra % de aumento en
resistencia a la
compresin
0% 0%
0,33% 36.67%
195
1% -4.40%
2. Resistencia a la flexin
El porcentaje de aumento en resistencia a la flexin de la fibra de vidrio se observa que es
130% si se compara con hormign en masa ordinaria.
El porcentaje de aumento de resistencia a la flexin de la fibra de concreto reforzado de fibra
de vidrio con contenido de fibra de 0,33% y 1,25% de acero (12 mm de armadura) se observa a
ser del 150% en comparacin con el hormign con fibra de vidrio (sin refuerzo).
Tabla 6: - Resistencia a la compresin y flexin para distintos contenidos de fibra a los 28 das
%fibra resistencia a la resistencia a la flexin en N / mm 2
compresin en N /
mm 2
sin refuerzo 12mm 10mm 16mm
0 30 3.19 14.85 17.325 24.075
0.33 41 7.31 11.7 18.225 20.25
0.67 30 7.59 15.7 17.325 17.325
1 28.67 7.07 18.45 18.65 25.5
Tabla 7: - Porcentaje Aumento de la compresin, resistencia a la flexin de la fibra de vidrio

hormign en comparacin con el hormign ordinario Mezclas a los 28 das
%fibra fuerza compresiva resistencia a la flexin
sin refuerzo 12mm 10mm 16mm
0.33 36.67% 130% 0% 5,19% 0%
196
0.67 0 138% 5,70% 0% 0%
1 -4.14% 121.63% 24,24% 7,60% 5,91%
3. Mdulo de elasticidad
El mdulo de Young se incrementa en un 4,14% para el hormign reforzado con fibras
(contenido de fibra de 0,33% y 1,25% para el acero o el uso de 12 mm de dimetro de barras
de refuerzo) sobre hormign en masa. (Consulte Tabla8)
Tabla 8 Observado mdulo de elasticidad

dimetro mm fibra mdulo de
elasticidad
observada KNMM 2
10 0 11,53
12 0 20.98
197
diecisis 0 20,12
10 0.33 21.49
12 0.33 21.85
diecisis 0.33 12.85
10 0.67 14.12
12 0.67 20.31
diecisis 0.67 20.31
10 1 8.2
12 1 18.09
diecisis 1 16.46
4. Tenacidad
Se puede observar a partir de la Tabla 9 que el mejor rendimiento se da por hormign armado
de fibra de vidrio que contiene fibra de 0,67% y 1,25 % de acero, el valor ms alto de la dureza
es 272.41KNmm. (Consulte la tabla 9)
Tabla 9 Dureza en KNMM
fibra%
de
0 0.33 0.67 1
dimetro
en mm
10 11.506 63.99 144,6 19.36
12 59.06 83.98 272,4 75.69
diecisis 116,28 218,6 215.7 72.26
Tabla 10 Porcentaje de Aumento de la tenacidad

fibra%
de
0.33 0.67 1
dimetro
en mm
10 456% 1,157% 68.26%
12 42.19% 361,20% 28.15%
diecisis 88.06% 85.48% 0%
198
Conclusin
1. La adicin de fibra de vidrio en el hormign armado aumenta la dureza de 1.157%
comparada con hormign armado convencional. El valor de la dureza mxima observada
272.4KNmm se da cuando se utiliza el contenido de fibra de 0,67% y 1,25% de acero (12 mm
de armadura).
2. El mdulo de elasticidad del hormign reforzado con fibra de vidrio se incrementa en 4,14%
en comparacin con el hormign armado convencional.
3. El aumento de porcentaje de la resistencia a la compresin de varios grados de mezclas de
hormign de fibra de vidrio en comparacin con 28 das, se observa que es un 37% de
resistencia a la compresin.
4. El aumento de porcentaje de resistencia a la flexin de los diferentes grados de las mezclas
de hormign de fibra de vidrio en comparacin con 28 das, se observa que es un 5,19%.de
resistencia a la compresin.
Referencias
1.Saint Gobain Vetrotex, Cem - Fil. 2002. Por qu alcalinas fibras de vidrio resistentes. En las
hojas de datos tcnicos.www.cemfil.com
2. Siva Kumar, A. y Santhanam Manu. 2007. Propiedades mecnicas del hormign de alta
resistencia reforzado con fibras metlicas y no metlicas. Cemento y materiales compuestos de
hormign (29) pp. 603-608.
3.Perumalasamy N.Balaguru sha "reforzado con fibra de materiales compuestos de cemento."
APLICACIN EN EL PER
Esta tecnologa es recomendable usar en el Per pues una prefabricacin para

la que no se requiere de una gran inversin industrial y que, desde hace treinta
aos, sirve bastante a la arquitectura, dando soluciones a cerramientos de
fachadas y a piezas de lo que se ha dado en llamar "piedra artificial"
(elementos de pequeo formato, elaborados con base en concreto
arquitectnico), usada profusamente en sectores como la restauracin.
Tenemos en el Per, grandes empresas que se dedican a la venta de este tipo
de fibras, como son:
A&A Imex
Metaquim
Motorex
Lepsa S.A.C.
Fibrotecnia
Lo que dara mayores oportunidades de empleo y ganancias en pagos
tributarios.
199
Adems, los beneficios son an
mayores, dado que la relacin basada
en el rendimiento tpico entre las fibras
de vidrio y fibras de acero es de 1:5.
Esto implica no slo un ahorro de
costo significativo en trminos de
manejo, tratamiento, almacenamiento
y transporte, sino que tambin reduce
la huella de carbono de fibras de vidrio
a un nivel de menos de 50-70% que la
del acero en funcin de los resultados.
As, las fibras son ms fciles de manejar, no requieren mano de obra
adicional, liberan espacio de almacenamiento y reducen costos, adems que
tambin mejoran el perfil verde de cualquier trabajo.
200

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