Tema 5.

Capacidad, localizacin
y distribucin en planta

Gestin Estratgica de la Produccin

CAPACIDAD
1. Conceptos (capacidad, capacidad
eficiente, capacidad efectiva,
capacidad real, capacidad pico)
2. Aspectos relacionados con las
decisiones de capacidad
3. Estrategias de expansin de la
capacidad
4. Planificacin de la capacidad a largo
plazo
1. Conceptos

Capacidad: cantidad de producto que

puede ser obtenido durante un cierto
perodo de tiempo. Puede referirse a la
empresa en su conjunto o a un centro de
trabajo.

Se expresa por medio de relaciones:

Tn por mes, por ao; volumen diario,
mensual; N. de unidades diarias, horas
mquina por mes; horas hombre por mes;
etc.
Problemas de la Capacidad
Referencia Temporal: No se debe ignorar el tiempo.
Capacidad de un hospital: pacientes atendidos por mes.
Operaciones con distinta Capacidad: La Capacidad
esta determinada por la operacin mas lenta cuello de
botella.
Condiciones normales de Funcionamiento:
Variaciones cotidianas: retrasos, ausentismo de trabajadores,
averas en equipos, mantenimiento.
Influencia de las decisiones de la direccin de la
empresa: Polticas Directivas:# de horas trabajadas por
semana, poltica de H.extras.
Unidad de Medida: En caso de variedad de productos debe
usarse los insumos utilizados, ejm # de HH
Conceptos
Capacidad eficiente (proyectada o
diseada): tasa de produccin ideal para la
cual se dise el sistema. Mxima produccin
terica.

Capacidad efectiva: capacidad que espera

alcanzar una empresa segn sus actuales
limitaciones operativas (personal y equipos).
Menor que la capacidad proyectada.
Conceptos
Capacidad Real: cantidad real de
producto obtenida por periodo de
tiempo. Esta capacidad se intenta
ajustar a la demanda actual

Capacidad Pico: capacidad mxima de

la operacin, considera h.extras,
trabajadores eventuales.
Ejemplo de capacidad
La empresa AFB fabrica galletas de quinua, y tiene contratado a un
solo operario, que trabaja 5 das a la semana durante ocho horas
diarias y toma 4 semanas de vacaciones al ao. En promedio la
fabricacin de un paquete de galletas requiere 10 horas. La empresa
emplea 5 horas semanales en mantenimiento y preparacin de las
maquinas. Adems que se pierden 200 horas anuales por enfermedad
del trabajador, contingencias similares. Se tiene un pedido no
proyectado de galletas de parte del gobierno, por lo que la empresa
piensa aumentar 50% de HE.

Capacidad Eficiente(Proyectada):
5dias *8 horas*48 semanas =192 galletas por ao
10 horas por galleta
Capacidad Efectiva:
5dias *8 horas*48 semanas - (5*48) =168 galletas por ao
10 horas por galletas
Capacidad Real:
5dias *8 horas*48 semanas (5*48)-200 =148 galletas por ao
10 horas por galleta

Capacidad Pico:
5dias *12 horas*48 semanas (5*8)-200 =244 galletas por ao
10 horas por galleta
Conceptos
Tasa de utilizacin: porcentaje
alcanzado de la capacidad proyectada
utilizacin = (salida real / cap. Proyectada) x 100%
utilizacin = (148 / 192) x 100 =77%

Eficiencia: porcentaje de la capacidad

efectiva alcanzada realmente.
eficiencia = (salida real / cap. efectiva) x 100%
eficiencia = (148 / 168) x 100 = 88%
Conceptos
Tasa de utilizacin: porcentaje
alcanzado de la capacidad proyectada
utilizacin = (salida real / cap. Proyectada) x 100%
utilizacin = (148 / 192) x 100 =77%

Cuando la tasa de utilizacin alcanza 100%, se debe

estudiar la posibilidad de aumentar la capacidad eficiente
o rechazar algunos pedidos de clientes.
Colchn de capacidad =1 tasa de utilizacin
Colchn de capacidad =1 77 =23%
El tamao promedio del colchn varia en cada industria
EJERCICIOS
Una planta productiva fue diseada con el objetivo de satisfacer, tericamente,
una demanda de hasta 2,000 unidades diarias. En realidad, las cadenas de
fabricacin con las que cuenta la empresa permite elaborar 1,720 unidades de
un producto estandarizado. Teniendo en cuenta las condiciones actuales de las
instalaciones, el director de operaciones espera alcanzar maana una produccin
de 1,800 unidades
Capacidad Eficiente(Proyectada): 2,000 unidades

Capacidad Efectiva: 1,800 unidades

Capacidad Real: 1,720 unidades

TASAS
Tasa de utilizacin :
utilizacin = (salida real / cap. Proyectada) x 100%
utilizacin = (1,720 unidades/2,000)=0.86 =86%

Indice de EFICIENCIA
eficiencia = (salida real / cap. efectiva) x 100%
eficiencia = (1,720 unidades/1,800)=0.9556= 95.56%

PRODUCCION ESTIMADA
Prod. Estimada=Capacidad proyectada*Utilizacion*Eficiencia
Prod. Estimada=2,000 * 0,86 *0,9556=1,643.63= 1,644 unids/dia
2. Aspectos relacionados con las
decisiones de capacidad
Decisin inicial (en la
fase de creacin de una
empresa)
Hay mucha
incertidumbre

Decisiones sucesivas
Cunta capacidad se requiere?
(ajustar la capacidad a
Para cundo se necesita? la demanda)
Hay menos
incertidumbre
Tipos de decisiones de capacidad
Contraccin Expansin
Suele utilizarse como Ampliacin de la
ltimo recurso. capacidad.
Ante una decisin de este
Trae consigo el cierre de tipo hay que estudiar:
plantas y despido de 1.Si falta capacidad
personal. instalada
2.Si no hay un buen
aprovechamiento de la
capacidad
Mejor nivel operativo (ptimo de
explotacin)
Volumen de produccin para el cual hay un
costo medio unitario mnimo

Costo
medio
unitario
Precio de
Mercado

Cum *

P* Produccin
3. Estrategias de expansin de la
capacidad

1. Proactiva o expansionista: la
direccin anticipa el crecimiento
futuro y disea la instalacin para
que est lista cuando la demanda
aparezca
 Estrategia proactiva 1
(capacidad por delante)

Volumen de Nueva
produccin capacidad

Demanda
prevista

1 2 3 Tiempo (aos)
 Estrategia proactiva 2
(capacidad por delante)

Volumen de Nueva
produccin capacidad

Demanda
prevista

1 2 3 Tiempo (aos)
Estrategias de expansin de la
capacidad
2. Reactiva o conservadora: implica
que la capacidad instalada siempre
est por debajo de la demanda.
Debe recurrirse a horas extra o a
subcontratacin para compensar el
exceso de demanda
 Estrategia reactiva
(esperar y ver)

Volumen de Nueva
produccin capacidad

Demanda
prevista

1 2 3 Tiempo (aos)
Estrategias de expansin de la
capacidad

3. Neutral o intermedia: se intenta

tener una capacidad promedio que
algunas veces va por detrs de la
demanda y otras por delante
 Estrategia neutral o intermedia

Volumen de Nueva
produccin capacidad

Demanda
prevista

1 2 3 Tiempo (aos)
4. Planificacin de la capacidad
Horizonte temporal: ms de 1 ao.

Objetivo: adecuar la capacidad

existente para satisfacer la demanda, de
la forma ms eficiente y econmica
posible
Fases del proceso de planificacin
de la capacidad

1. Clculo de la capacidad disponible

2. Determinacin de las necesidades de
capacidad
3. Desarrollar alternativas
4. Evaluacin de alternativas
Fase 1: Clculo de la capacidad
disponible
Se establece la capacidad actual (capacidad
diseada, capacidad efectiva, utilizacin,
eficiencia).

Con la medida actual deber hacerse una

proyeccin de la capacidad hacia el futuro
tomando en cuenta el envejecimiento de las
instalaciones (desgaste de los equipos,
averas, lentitud, etc.) y el efecto aprendizaje.
Fase 2: Determinacin de las
necesidades de capacidad
Depende de una buena previsin de demanda.
Hay diferentes mtodos de previsin: estudios de
mercado, analoga de los ciclos de vida, modelos
economtricos, simulacin, series de tiempo, etc.

En base a las estimaciones de demanda se

determinan las necesidades de capacidad, las
cuales pueden incluir la demanda y un colchn de
capacidad.

Puede ocurrir que la empresa renuncia a parte de

la demanda, en ese caso las necesidades de
capacidad son menores a la demanda.
Fase 3: Desarrollar alternativas
Expansin Contraccin
1.Construir o adquirir 1. Dar otro uso a algunas
nuevas instalaciones instalaciones o
2. Expandir, modificar o mantenerlas en reserva
actualizar las 2. Vender instalaciones o
instalaciones existentes inventarios y despedir o
y/o su forma de uso transferir mano de obra
3.Subcontratacin 3. Desarrollar nuevos
4.Reabrir instalaciones productos que sustituyan
que estn inactivas a aquellos cuya demanda
est en declive
Fase 4: Evaluacin de alternativas
Hay diferentes mtodos para evaluar
alternativas:
Mtodos econmico-financieros: Costo
total, anlisis del punto de equilibrio, valor
actual neto, tasa de rendimiento interno.
rboles de decisin: medio grfico que
utiliza elementos probabilsticos y calcula el
valor monetario esperado de las distintas
alternativas. Las alternativas se presentan por
medio de ramificaciones.
LOCALIZACIN
1. Causas de las decisiones de
localizacin
2. Alternativas de localizacin
3. Factores que influyen en las
decisiones de localizacin
4. Mtodos de localizacin
1. Causas de las decisiones de
localizacin
a) Mercado en expansin
b) Introduccin de nuevos productos
c) Contraccin de la demanda
d) Agotamiento de las fuentes de
abastecimiento
e) Obsolescencia de una planta de fabricacin
f) Cambios en las condiciones polticas o
econmicas de la regin donde est
ubicada
g) Fusiones o adquisiciones entre empresas
2. Alternativas de localizacin
Cuando una empresa decide incrementar su
capacidad mediante nuevas instalaciones tiene
tres opciones bsicas:
-Expandir una instalacin existente (si
existe espacio y la localizacin actual es
adecuada)
-Crear nuevas instalaciones en nuevos
lugares (falta de espacio o incursin en nuevos
mercados)
-Cerrar instalaciones en algn lugar y abrir
otras en otro(s) sitio(s) (genera grandes
costos)
3. Factores que influyen en las
decisiones de localizacin

Fuentes de Ubicacin del

Mano de obra
abastecimiento mercado

Servicios
bsicos LOCALIZACiN

Condiciones Marco jurdico Impuestos

climatolgicas
4. Mtodos de localizacin
Permiten evaluar alternativas de
localizacin.

Los ms utilizados son:

-Anlisis del punto muerto
-Mtodo del centro de gravedad
-Mtodo de los factores ponderados
-Modelo de transporte
Anlisis del punto muerto
Considera costos y volmenes de produccin
en un grfico, para establecer comparaciones
entre alternativas.
Pasos:
1. Determinar costos fijos y variables para
cada localizacin. Establecer ecuacin de la
recta que representa el costo total (y=a+bx)
2. Realizar un grfico donde el volumen de
produccin se ubica en el eje x, y los costos
en el eje y.
3. Seleccionar la localizacin que proporcione
el costo total mnimo
Ejemplo
Una empresa esta buscando un lugar apropiado para una nueva
planta de tratamiento de residuos en la siguiente tabla se
muestran los costos relacionados

PERU COLOMBIA

Costo Fijo 750 000 600 000

Costo Variable unitario 80 180

Hallar el nivel de produccin optimo para cada localizacin

Para 3000 unidades que localizacin es la mas adecuada
Mtodo del centro de gravedad
Tcnica matemtica utilizada para encontrar
una localizacin que minimice los costos de
transporte de materias primas y productos
terminados.
Pasos:
1) Situar las fuentes de abastecimiento y los
destinos de productos terminados en un
sistema de coordenadas donde el origen y la
escala a utilizar son arbitrarios.
Mtodo del centro de gravedad
2. Se calcula el centro de gravedad (punto en el
sistema de coordenadas que minimiza los costos
de transporte), usando las siguientes ecuaciones:

x*
x c v
i i i

c v i i

y*
y c v
i i i

c v i i
Ejemplo
Mtodo del centro de gravedad
Ejemplo
Mtodo del centro de gravedad AQPVIRTUAL

La Refinera AQPVIRTUAL necesita ubicar una instalacin

intermedia entre su planta de Arequipa y sus principales
distribuidores. La cantidad de gasolina despachada hasta y desde
la planta y los distribuidores
Arequipa 1,500 Cusco 250 Tacna 450 Iquitos 350 Moquegua 450
Cx = Sumatoria de dix Vi
Sumatoria de Vi
Cy= Sumatoria de diy Vi
Sumatoria de Vi
En donde
Cx= coordenada x del centro de gravedad
Cy coordenada y del centro de gravedad
dix=Coordenada x de la isima ubicacin
diy=Coordenada y de la isima ubicacin
Vi= Volumen de artculos movilizados hasta la isima ubicacin o desde ella
Arequipa 1,500 Cusco 250 Tacna 450 Iquitos 350 Moquegua 450
Mtodo de los factores
ponderados
Toma en cuenta factores cuantitativos y
cualitativos.
Ejemplo: Ubicacin de una nueva planta de
fabricacin. La direccin quiere evaluar 3
alternativas.

Procedimiento:
1)Identificar los factores o criterios que pueden
influir en la decisin. Para el ejemplo:
proximidad a los proveedores, costos de
mano de obra, costo de transporte, impuestos
y costos de instalacin.
Mtodo de los factores
ponderados

2) Se establece una ponderacin (0-100%) para

cada factor.
Para cada alternativa de localizacin se asigna
una puntuacin en una escala predeterminada
(Ej. 0-10)
Mtodo de los factores
ponderados
Alternativas

Factores Ponderacin 1 2 3
(%)
1. Proximidad a 30 7 7 10
proveedores
2. Costos de mano de obra 30 5 9 7
3. Transporte 20 9 6 6
4. Impuestos 15 6 6 7
5. Costos de instalacin 5 7 8 2
Mtodo de los factores
ponderados
3) Se obtiene la calificacin global de cada
alternativa
C= Wi x Pi

Wi: peso del factor i

Pi: puntuacin del factor i
Ejemplo
C1 = 6.65, C2=7.3, C3= 7.45

4) La alternativa con mayor puntuacin es la

ms recomendada.
DISTRIBUCIN EN PLANTA

1. Concepto

2. Objetivos

3. Tipos de distribucin en planta

1. Concepto
Las decisiones de distribucin en
planta se refieren a la ubicacin
de las distintas maquinarias,
personas, materiales, etc. de la
mejor manera posible.
2. Objetivos
- Disminucin de la congestin
- Supresin de las reas ocupadas
innecesariamente
- Disminucin de riesgo para el material o su
calidad
- Disminucin de retrasos y del tiempo de
fabricacin
- Reduccin del riesgo para los trabajadores
- Mejorar la supervisin y el control
Cundo es necesario recurrir a
una redistribucin en planta?
- Acumulacin excesiva de materiales en
proceso
- Excesivas distancias a recorrer en el flujo
de trabajo
- Congestin y deficiente utilizacin del
trabajo
- Ansiedad y malestar de la mano de obra
- Accidentes laborales
- Dificultad de control de las operaciones y
del personal
3. Tipos de distribucin en planta

- Por proceso
- Por producto
- Por posicin fija
- Por clulas de trabajo.
Distribucin en planta por proceso
Est indicada para la manufactura de piezas
en pequeos grupos o lotes, y para la
produccin de una gran variedad de piezas de
diferentes tamaos o formas.
El personal y los equipos que realizan una
misma funcin se agrupan en una misma
rea. Los distintos tems tienen que moverse
de un rea a otra, de acuerdo con la
secuencia de operaciones establecida para su
obtencin.
Distribucin en planta por proceso
Ventajas
- Flexibilidad en el proceso va versatilidad de
equipos y personal calificado.
- Mayor fiabilidad en el sentido de que las
averas de una mquina no tienen por qu
detener todo el proceso.
- La diversidad de tareas asignadas a los
trabajadores reduce la insatisfaccin y
desmotivacin.
Distribucin en planta por proceso
Desventajas:
-Los pedidos se mueven ms lentamente a travs
del sistema, debido a la dificultad de
programacin, reajuste de los equipos, manejo
de materiales.
- Los inventarios del proceso de fabricacin son
mayores debido al desequilibrio de los procesos
de produccin (el trabajo suele quedar en espera
entre las distintas tareas del proceso).
- Baja productividad dado que cada trabajo o
pedido puede ser diferente, requiriendo distinta
organizacin y aprendizaje por parte de los
operarios.
Distribucin en planta por producto
Est relacionada con procesos productivos de
flujo lineal.
Las mquinas se colocan unas junto a otras a
lo largo de una lnea en la secuencia en que
cada una de ellas ha de ser utilizada; el
producto sobre el que se trabaja recorre la
lnea de produccin de una estacin a otra a
medida que sufre las modificaciones
necesarias
El flujo de trabajo puede adoptar diversas
formas.
Distribucin en planta por producto
Ventajas
Reduccin de tiempos de fabricacin,
simplificacin de tareas, menor cantidad de
trabajo en proceso, se reduce el manejo de
materiales.

Desventajas
Poca flexibilidad en el proceso, la parada de
alguna mquina puede parar la lnea
completa, trabajos muy montonos, inversin
elevada.
Distribucin en planta
por posicin fija
El producto se fabrica en un solo lugar y los
trabajadores y equipos acuden a esa rea
especfica. Es apropiada cuando no es posible
mover el producto final debido a su peso,
tamao, forma, volumen o alguna
caracterstica particular que lo impida.
Se emplea en procesos productivos por
proyectos. Ejemplos: construccin de casas,
barcos, obras de ingeniera (puentes, tneles,
etc.), aeronutica, vehculos espaciales, etc.
Distribucin en planta por clulas
de trabajo
Es un hbrido de las distribuciones en
planta por proceso y por producto.

Se basa en la agrupacin de productos

con las mismas caractersticas en
familias y asigna grupos de mquinas y
trabajadores para la produccin de cada
familia (clula)
Distribucin en planta por clulas
de trabajo
Para formar clulas de trabajo es
necesario:
-Identificar productos que pertenecen a
una misma familia (similitudes en la
fabricacin, formas, tamaos)
-Definir mquinas y trabajadores que
formarn la clula de trabajo
-Definir la distribucin interna de cada
clula
Distribucin en planta por clulas
de trabajo
Ventajas: mejora de las relaciones de
trabajo, disminucin de los tiempos de
fabricacin y preparacin, simplificacin de la
planificacin, se facilita la supervisin y el
control visual.

Desventajas: incremento de los costos por la

reorganizacin, reduccin de la flexibilidad,
incremento de los tiempos inactivos de las
mquinas.
PROGRAMACION LINEAL
Pasos
Identificar las variables de decision
Identificar la funcion Objetivo
Identificar las restricciones
Formulacion completa del problema
PROGRAMACION LINEAL
La empresa ABC debe determinar para el siguiente ao la
mezcla de productos a manufacturar. La CIA produce 2
tipos de productos: Sierras circulares y Sierras de Precisin.
Las 2 lneas de productos comparten una misma capacidad
de produccin y se usan los mismos canales de ventas. La
utilidad por sierra circular es de $900 y de $600 por sierra
de precisin. La capacidad de produccin esta limitada por
un mximo de 4000 hrs mensuales de capacidad de
fabricacin y 5000hrs de capacidad de ensamble. Una sierra
circular requiere 2 hrs de fabricacin y 1 hora de ensamble.
Una sierra de precisin requiere 1 hrs de fabricacion y 2 hrs
de ensamble.
El departamento de MKT estima que existira una demanda
maxima de 3500 sierras al mes para ambas lneas de
productos. Cuantas sierras circulares y cuantas sierras de
precisin debern producirse mensualmente del prximo
ao para maximizar la utilidad