ANLISIS OPERACIONAL

1. DEFINICIN

Es un procedimiento que sirve para estudiar todos los elementos productivos e

improductivos de una operacin, con el propsito de incrementar la productividad
por unidad de tiempo y el entusiasmo del operador a travs de las mejoras a las
condiciones de trabajo, al igual que reducir los costos unitarios y mano de obra
defectuosa, a la vez que mejorar la calidad, siendo tan efectivo en la plantacin de
nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes.

En ella se lleva a cabo el anlisis y se cristalizan los diferentes componentes del

mtodo propuesto. Inmediatamente despus se obtienen y presentan los hechos
mediante el uso de una gran variedad de herramientas tiles para elaborar los
diagramas de flujo de procesos que hemos visto. El analista debe revisar cada
operacin e inspeccin que se presenta grficamente en estos diagramas y
realizar una serie de preguntas.

En un mundo en el que a menudo se dice que no hay nada nuevo, la mayor

cantidad de originalidad viene de la gente que tiene una mente inquisitiva. Alguien
que constantemente hace preguntas y no da nada por sentado, molesta a los
miembros satisfechos de la organizacin pero crea nuevas formas de hacer las
cosas. El progreso comienza con la duda. Las mejoras comienzan con el anlisis
de lo que se ha hecho y con la bsqueda de nuevas tcnicas que estn al alcance
para que esto se haga mejor.

Una vez que se comprende este punto, el ingeniero industrial adquiere lo que se
conoce como una actitud inquisitiva, evitando que las cosas se den por hechas. Es
por ello que al analizar los procesos se hace preguntas como basndose en el por
qu:

La pregunta por qu de inmediato sugiere otras, entre las que se incluyen cmo,
quin, dnde y cundo. Por lo tanto, los analistas se pueden preguntar:

Cmo puede llevarse a cabo esta operacin de una manera mejor? Quin
puede realizar mejor esta operacin? Dnde puede realizarse la operacin a un
menor costo o con una mayor calidad? Cundo debe realizarse la operacin para
invertir la menor cantidad de manejo de materiales?

2. OBJETIVOS
a) Instruccin en el trabajo: Mediante un anlisis operacional, los
operadores y jefes de bajo rango pueden ser instruidos mucho ms
rpidamente que mediante explicaciones orales; debido a que dicho
anlisis nos da una idea clara y sencilla de la operacin. Adems,
como durante el anlisis se anotan todos los detalles, garantiza que
el alumno reciba una informacin completa.
b) Diseo de tiles y herramientas: Dado que el anlisis operacional
aspira a determinar el mtodo ms eficaz en las circunstancias
dadas, el proyectista de los tiles y herramientas puede servirse de
l para imaginarse todos los movimientos del operador y adaptar su
diseo a los mismos.
c) Documentacin del mtodo de trabajo: Con una sola vez que se
analice y registre el trabajo, es posible reproducirlo en cualquier
momento y obtener una rplica fiel de la disposicin original de los
tiles, mquinas y productos.
d) Perfeccionamiento de los mtodos de trabajo: es la razn por la que
se ha creado el anlisis operacional.

3. DEFINICIN DE ELEMENTOS QUE AGREGAN VALOR Y

DESPERDICIOS
Son tres los factores principales que determinan el tipo y la cantidad de
estudio que pueden justificar un trabajo o clase de trabajo. Deben
considerarse los tres en conjunto a la hora de realizar el anlisis
operacional.
Grado de repeticin: Esta se puede clasificar en:
 Alta: un trabajo o tipo de trabajo puede considerarse como de
alta repeticin cuando se realiza por lo menos 2000 veces al
ao y requiere un total de, al menos 1000 horas para
realizarlo.
Media: Se considera repeticin media cuando se realiza por lo
menos 500 veces al ao y cubre un tiempo transcurrido de 1 a
6 meses.
Baja: Cuando se realiza por lo menos 50 veces al ao y cubre
un tiempo transcurrido de 2 semanas a 1 mes.
Ocasional: Al realizarse menos de 50 veces al ao, durando
menos de 2 semanas y no se espera que se vuelva a repetir
en un futuro previsible.
Atencin humana: Incluye cualquier parte del trabajo o tipo de trabajo
que los obreros hagan en forma manual e incluye el tiempo en que el
operario debe estar atento al equipo para asegurarse de que funcione
bien, an cuando no haya movimientos manuales que hacer. Se
clasifica en:
Alta: Cuando todas las partes del trabajo o del tipo de trabajo
son realizadas por el operario, ya sea a mano o con
herramientas simples.
Media: Cuando el trabajo requiere de atencin humana entre
el 25 y el 75% del tiempo.
Baja: Cuando todo el trabajo se hace con mquina, es
completamente automtico. La mquina se detiene por s
misma y le proporciona una seal al operario si es que existe
algn problema.
Vida del trabajo: Otro factor que se debe tomar en cuenta junto a los
anteriores. Los anlisis operacionales ms detallados son costosos,
por lo que el gerente y el ingeniero industrial debern decidir si la
expectativa de vida estimada para un trabajo justifica el gasto.
 La expectativa de vida de un trabajo puede dividirse en ms de 12
meses, de 6 a 12 y menos de 6 meses.
Muda es una palabra japonesa que significa inutilidad; ociosidad;
desperdicio y ha sido un concepto clave en el Toyota Production System y
en la manufactura esbelta como uno de los tres tipos de residuo (muda,
mura, muri).
Mura: consiste una irregularidad en la carga de trabajo. Es
Muri: consiste en trabajar a un ritmo por encima de la capacidad nominal de
la lnea de produccin. Es causada por Mura y otra serie de fallas como la
falta de capacitacin y herramientas incorrectas.
Muda: consiste en utilizar recursos superiores a los mnimos requeridos.

La manufactura esbelta se origin en la Toyota Motor Company Los puntos

importantes del Sistema de Produccin Toyota (TPS) incluyen siete tipos de
desperdicio:

1) Sobreproduccin: La sobreproduccin es considerada la peor muda porque

oculta y/o genera todos los dems.
2) Espera del siguiente paso: En los procesos tradicionales, una gran parte de
la vida de un producto individual que se gasta en espera de ser trabajado.
3) Transporte innecesario: Cada vez que un producto es movido, tiene el
riesgo de ser daado, perdido, tener retraso, etc.
4) Movimiento innecesario: Se refiere a los daos que ocasiona el proceso de
produccin de la entidad que crea el producto, ya sea a travs del tiempo o
durante eventos discretos
5) Procesamiento innecesario: Durante el procesamiento se produce cada vez
que se realiza ms trabajo en una pieza de lo requerido por el cliente.
6) Exceso de inventario
7) Productos defectuosos

A esta lista, algunas personas han agregado otros desperdicios como:

8) Talento: No utilizar las habilidades y conocimientos de todos los empleados.

 9) Recursos: No apagar las luces y mquinas sin utilizar.
10) Subproductos: No hacer uso de estos en un proceso.

Una consecuencia de los siete desperdicios es el sistema 5S para reducir los

desechos y optimizar la productividad mediante el reordenamiento del lugar de
trabajo y la aplicacin de mtodos consistentes. Los pilares del sistema 5S son
clasificar (seiri), poner en orden (seiton), pulir, estandarizar (seiketsu) y conservar
(shitsuke).

4. SELECCIN DE LA OPERACIN. CRITERIOS ECONMICOS,

TCNICOS Y HUMANOS

Prcticamente toda actividad efectuada en un entorno de trabajo puede ser objeto

de una investigacin con miras a mejorar la manera en que se realiza. Sin
embargo, concentrando la atencin en algunas operaciones esenciales, son tres
los factores que se deben tener presentes al elegir una tarea: 1) consideraciones
econmicas o de eficiencia en funcin de los costos; 2) consideraciones tcnicas;
3) consideraciones humanas.

a. Consideraciones econmicas: Constituye obviamente una

prdida de tiempo comenzar o proseguir una larga investigacin
si la importancia econmica de un trabajo es reducida, o si no se
espera que dure mucho tiempo. Es preciso hacerse siempre
preguntas como las siguientes: Compensar empezar un
estudio de los mtodos con respecto a este cometido? o
Compensar continuar este estudio? . Entre otras opciones
evidentes del estudio cabe mencionar las siguientes :
b. Consideraciones tcnicas o tecnolgicas: Una de las
consideraciones importantes es el deseo de la direccin de
adquirir una tecnologa ms avanzada, sea en equipo o en
procedimientos. En este sentido, es posible que la direccin
desee computadorizar su trabajo de oficina o su sistema de
 inventarios, o introducir la automatizacin en las actividades de
produccin. Por ejemplo, si el trabajo administrativo deja mucho
que desear y existen procedimientos o informacin en gran parte
innecesarios o injustificados, la computadorizacin del mismo
mtodo de trabajo no mejorar mucho la eficiencia de la oficina.
Una expresin comn utilizada por los especialistas en sistemas
de informacin en este caso es la entrada de material intil
produce una salida de material intil. Lo nico que cambia en
este caso como resultado de la computadorizacin es que la
misma informacin innecesaria se producir a un ritmo superior.
Por otro lado, si la computadorizacin va precedida de un estudio
de los mtodos, el proceso se simplifica a priori. El tipo de
informacin necesaria se determina ms claramente e incluso las
decisiones sobre la eleccin del material fsico y de los
programas son ms racionales. El estudio de los mtodos acta,
por consiguiente, como una actividad de exploracin antes de la
introduccin de una tecnologa ms avanzada. La introduccin de
nueva tecnologa debera constituir, por lo tanto, un factor
importante en la eleccin de los mtodos de trabajo que se han
de investigar.
c. Consideraciones humanas: Ciertas actividades causan
frecuentemente la insatisfaccin de los trabajadores. Pueden
provocar fatiga o monotona o resultar poco seguras o
desatinadas. El nivel de satisfaccin debe apuntar a una
necesidad del estudio de los mtodos. Si se abordan otros
puestos de trabajo con xito y el consejo se puede considerar
que resulta beneficioso para las personas que los ocupan, las
opiniones cambiarn y ser posible, con el tiempo, volver a la
opcin original.

5. CRITERIOS DE ANLISIS DE LA OPERACIN

Representan un mtodo sistemtico para analizar los hechos que se incluyen en
los diagramas de operaciones y de flujo de procesos.

a) Manejo de materiales

Debe garantizar que las partes, materia prima, materiales en proceso, productos
terminados y materiales sean desplazados peridicamente de un lugar a otro. En
segundo, debe garantizar que ningn proceso de produccin o individuo sea
entorpecido por el arribo temprano o tardo de materiales. En tercero, el manejo de
materiales debe garantizar que stos sean entregados en el lugar correcto. En
cuarto lugar, se debe asegurar que los materiales sean entregados en el lugar
adecuado sin que hayan sufrido daos y en la cantidad correcta. Por ltimo, se
debe tener en cuenta el espacio para el almacenaje tanto temporal como
permanente.

Los analistas siempre deben de buscar formas de eliminar el manejo ineficiente de

materiales sin que esto signifique poner en riesgo la seguridad. Para ayudar al
analista de mtodos en esta misin, el Instituto de Manejo de Materiales (1998) ha
desarrollado 10 principios para ello.

1. Principio de la planeacin. Todo manejo de materiales debe ser el resultado de

un plan deliberado en el que las necesidades, objetivos de desempeo y
especificaciones funcionales de los mtodos propuestos sern definidas
totalmente desde el inicio.

2. Principio de estandarizacin. Los mtodos para manejar materiales, equipo,

controles y software deben estar estandarizados dentro de los lmites del logro de
los objetivos de desempeo y sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y
productividad necesarias.

3. Principio del trabajo. El trabajo del manejo de materiales debe minimizarse sin
sacrificar la productividad o el nivel de servicio que la operacin requiere.
4. Principio de la ergonoma. Las virtudes y limitaciones de los seres humanos
deben reconocerse y respetarse en el diseo de las tareas de manejo de
materiales y del equipo, para garantizar que las operaciones se lleven a cabo de
una manera segura y eficaz.

5. Principio de las cargas unitarias. Las cargas unitarias deben ser dimensionadas
y configuradas de manera adecuada de forma tal que cumplan con los objetivos
de flujo de materiales e inventarios en cada etapa de la cadena de suministro.

6. Principio de la utilizacin del espacio. Se debe hacer uso eficaz y eficiente de

todo el espacio disponible.

7. Principio del sistema. Las actividades de movimiento y almacenamiento de

materiales deben estar totalmente integradas para formar un sistema operativo y
coordinado que abarque la recepcin, inspeccin, almacenamiento, produccin,
ensamblado, empaquetado, unificacin, seleccin del orden, embarque, transporte
y manejo de devoluciones.

8. Principio de la automatizacin. Las operaciones de manejo de materiales deben

estar mecanizadas o automatizadas donde sea factible, con el fi n de incrementar
la eficiencia operativa, elevar el grado de respuesta, mejorar la consistencia y
predictibilidad, reducir los costos operativos y eliminar la mano de obra repetitiva y
potencialmente insegura.

9. Principio ambiental. El efecto en el ambiente y el consumo de energa son

criterios que se deben tomar en cuenta en el diseo y seleccin de equipo alterno
y de sistemas de manejo de materiales.

10. Principio del costo del ciclo de vida. Un anlisis econmico minucioso debe
tomar en cuenta el ciclo de vida completo de todo el equipo para el manejo de
materiales y los sistemas que resulten.
 b) Distribucin de plantas

El objetivo principal de la distribucin eficaz de una planta consiste en desarrollar

un sistema de produccin que permita la fabricacin del nmero deseado de
productos con la calidad que se requiere y a bajo costo. La distribucin fsica
constituye un elemento importante de todo sistema de produccin que incluye
tarjetas de operacin, control de inventarios, manejo de materiales, programacin,
enrutamiento y despacho. Todos estos elementos deben estar cuidadosamente
integrados para cumplir con el objetivo establecido. La pobre distribucin de las
plantas da como resultado elevados costos.

El gasto en mano de obra indirecta que representan los extensos

desplazamientos, rastreos previos, retrasos y paros de trabajo debidos a cuellos
de botella en el desperdicio de transporte, son caractersticos de una planta con
una distribucin costosa y anticuada.

Existe un tipo de distribucin que tienda a ser el mejor? La respuesta es no. Una
determinada distribucin puede ser la mejor en una serie de condiciones y, sin
embargo, puede ser pobre en otra.

En la distribucin en lnea recta, la maquinaria se ubica de tal manera que el flujo

de una operacin a la siguiente sea el mnimo para cualquier clase de producto.
Este tipo de distribucin es muy popular en cierto tipo de manufactura de
produccin masiva, debido a que los costos asociados con el manejo de
materiales son menores a los que genera el agrupamiento por procesos.

La distribucin por productos tiene algunas desventajas distintivas. Debido a que

en un rea relativamente pequea se encuentra gran variedad de ocupaciones, es
posible que el nivel de insatisfaccin de los empleados aumente. Debido a que
estn agrupadas instalaciones diferentes, el entrenamiento del operador puede ser
ms ineficaz. El problema que representa encontrar supervisores competentes es
enorme debido a la gran variedad de equipos y tareas que deben ser
supervisadas.
La distribucin por procesos implica agrupar instalaciones similares. Por lo tanto,
todo debe agruparse en una seccin, departamento o edificio. Este tipo de
distribucin proporciona una apariencia general de limpieza y orden y tiende a
promover una buena economa interna. Otra ventaja de la distribucin funcional es
la facilidad con la que un nuevo operador puede entrenarse. Rodeado de
empleados experimentados que trabajan con mquinas similares, el nuevo
operario tiene mejor oportunidad de aprender de ellos.

La desventaja del agrupamiento por procesos es la posibilidad de que se

presenten desplazamientos largos y ser necesario dar un seguimiento a tareas
que requieran una serie de operaciones en diversas mquinas. Otra desventaja
importante de este enfoque es el gran volumen de papeleo que se requiere para
generar rdenes y controlar la produccin entre secciones.

c) Economa de movimientos