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INDICE (CONT.)
1
B, ELEMENTOS DE INSTALACION Pág 24
INDICE (CONT.)
C.- PROCEDIMIENTO DE INSTALACION Pág 43
2
2. INSTALACION DE LA COLUMNA " 44
9. MANTENIMIENTO " 60
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Estas bombas fueron utilizadas en sus orígenes para la transferencia de fluídos
viscosos en superficie, y aplicadas a todo tipo de industrias, como química,
alimenticia, papelera, vitivinícola, etc.
Algunas de sus ventajas con relación a estos sistemas son las siguientes:
• Puede ser utilizada en pozos con arena, dada la resiliencia del elastómero.
• No se bloquea por gas.
• Mueve el fluído en forma uniforme y continua, contrariamente al bombeo
mecánico, que sólo lo hace en su movimiento ascendente. El resultado de esto se
traduce en:
• mejor eficiencia hidráulica
• un significativo ahorro de energía
• ausencia de pulsaciones en la zona de la formación próxima al pozo, y en
consecuencia menor producción de arena en reservorios no consolidados.
• fluído no emulsionado, dado el flujo prácticamente laminar.
• La sarta de varillas soporta un esfuerzo constante, contrariamente al bombeo
mecánico, con cargas cíclicas, que la llevan a fallas por fatiga.
• En fluídos de alta viscosidad, la fricción del fluído puede ser tal que impida bajar a
la sarta a la velocidad deseada, limitando así la velocidad de bombeo y por ende
el caudal. En casos extremos, la fricción puede ser tal que lleve a la sarta a
trabajar a la compresión durante el movimiento descendente, situación que lleva a
frecuentes roturas de varillas.
• El sistema de accionamiento en superficie entrega un máximo de eficiencia, ya
que está perfectamente balanceado, no necesitando vencer las fuerzas de inercia
del movimiento reciprocante de la sarta. Como gira a relativas altas velocidades,
se precisan cajas reductoras más pequeñas y ejes mas delgados
1.PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
La bomba PCP está constituida por dos piezas longitudinales en forma de hélice, una
que gira en contacto permanente dentro de la otra que está fija, formando un
"engranaje helicoidal":
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• el estator, la parte externa y fija, constituido por una camisa de acero revestida
internamente por un elastómero sintético, moldeado en forma de doble hélice,
enfrentadas entre sí, cuyos pasos son el doble del paso de la hélice del rotor.
La geometría del conjunto es tal que constituye una serie de cavidades idénticas y
separadas entre sí. Cuando el rotor gira dentro del estator, estas cavidades se
mueven axialmente de uno al otro extremo del estator, desde la succión hasta la
descarga, creando la acción de bombeo.. De ahí el origen del nombre de bombeo de
cavidades progresivas. Debido a que las cavidades están aisladas entre sí, la bomba
es del tipo de desplazamiento positivo.
El rotor y el estator no son concéntricos, y el movimiento del rotor dentro del estator
es en la práctica la combinación de dos movimientos:
La geometría del engranaje helicoidal formado por ambas piezas se define totalmente
por los siguientes parámetros, mostrados en la Fig. 1:
Cada largo adicional del paso del estator, genera una etapa adicional.
Cada vuelta del rotor genera dos cavidades de fluído. Este es el desplazamiento de
la bomba, o la capacidad en volumen de ambas cavidades.
Como se puede ver en esa figura, el área total de la sección transversal de cualquier
cavidades es:
A=4D.E
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V = A . P = 4 D . E . P [cm3]
Q=V.n=4D.E.P.n
Para generar presión de elevación, debe existir una presión diferencial entre las
cavidades, lo que requiere un sellado suficientemente hermético entre rotor y estator.
Este se obtiene construyendo el rotor con un diámetro externo levemente mayor al
menor diámetro del estator. Esta diferencia de diámetros se denomina interferencia.
Cuanto mayor es la altura de elevación a la que la bomba deba elevar el fluído, tanto
más aumenta el escurrimiento del fluído hacia abajo, haciéndole perder eficiencia al
sellado entre las cavidades. A la relación arriba indicada se la debe afectar por un
factor de escurrimiento, proporcional a la altura de elevación. La eficiencia
mejora.también a mayor viscosidad del fluído.
Para una misma longitud y diámetro externo de estator, se pueden obtener diferentes
alturas manométricas y caudales, cambiando el paso P de la hélice. En la Fig. 2 se
ilustran tres rotores del mismo valor de D + 2E y de la misma serie, como los
modelos 300TP800, 200TP1200 y 120TP2000, de la serie 3 1/2", en la que se
destaca que al reducir el paso de la hélice, se pierde caudal pero aumenta la altura
manométrica.
Las bombas RODEMIP se caracterizan por tener una relativa mayor excentricidad y
un menor diámetro de rotor. A igualdad del paso P de la hélice del estator, los
desplazamientos (volumen de cada etapa, o de dos cavidades consecutivas) de dos
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bombas PCP , y en consecuencia sus caudales, serán iguales en la medida que lo
sean el producto D . E de las mismas.
Esta elección representa por otra parte mayores costos de mecanizado y de cromado
del rotor, así como de fabricación del estator.
Por esta razón, PCM POMPES ha diseñado varios diámetros de rotor y tipos de
elastómero para cada modelo de bomba, . Para cada pozo y modelo de bomba en
particular, y de acuerdo a una serie de variables que veremos en el siguiente punto,
se determina el elastómero y el diámetro del rotor a fin de obtener, en
funcionamiento, la mínima interferencia compatible con un adecuado sellado entre
las cavidades.
Las curvas de performance de las bombas RODEMIP han sido realizadas para agua,
viscosidad 1 cPo, y expresan la relación de velocidades n [RPM] en función de los
caudales Q [m3/día]. En ellas se puede apreciar cómo para un mismo caudal, la
velocidad de rotación debe aumentar a mayor altura de elevación. También que la
proporcionalidad entre caudal y RPM se mantiene a igual altura de elevación, dando
rectas paralelas para distintas alturas.
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• El tipo de fluído:
• Gravedad específica del petróleo (º API)
• Corte de agua
• Agentes agresivos :
1. Contenido de aromáticos
2. Contenido de CO2
3. Contenido de SH2
• El caudal requerido
• A : excelente
• B :bueno: bajo hinchamiento del elastómero pero puede ser necesaria la
disminución del diámetro del rotor.
• C: promedio: el hinchamiento es importante y se requiere la disminución del
diámetro del rotor.
Esta selección del elastómero viene acompañada por la del diámetro del rotor, el que
compensa, en los casos que así se precise, el mayor hinchamiento previsto del
elastómero debido a agentes químicos o físicos.
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♦ Por este motivo es de fundamental importancia conocer los datos del
petróleo y la temperatura de fondo del pozo, como paso previo al
dimensionamiento y la instalación de la bomba PCP-RODEMIP.
El rotor, cualquiera sea su largo, es de una pieza de acero bonificado, revestida con
cromo duro para darle mayor resistencia a la abrasión.
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La selección de su diámetro depende de:
Para obtener la mejor interferencia entre rotor y estator, PCM ha creado 12 tamaños
de rotor para cada modelo de bomba, cubriendo temperaturas de bombeo desde 0 ºC
hasta 155 ºC.
Estos tamaños están definidos para el uso de cada rotor a la temperatura para la cual
está diseñado, para trabajar con el elastómero base 159P, cuando el crudo produce
un hinchamiento normal del elastómero, es decir no superior al 3%, lo que en la tabla
anterior se ha calificado con la letra "A"· en la escala de resistencias.
Una vez definido el elastómero del estator y determinado el diámetro del rotor, se
procede al dimensionamiento del equipo, seleccionando en primer lugar el modelo de
bomba a instalar, en función del caudal y del TDH.
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Obviamente, la bomba más barata va ser aquella que trabaje en la zona límite de sus
máximas prestaciones, lo que nunca es recomendable.
♦ En TODOS LOS CASOS, para obtener una larga vida útil, es aconsejable
limitar la velocidad a 400 RPM.
• Profundidad de instalación
• Presencia de arena
• Uso de rotores subdimensionados para compensar el hinchamiento.
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En la Fig. 6 se muestra un esquema de instalación propuesto por PCM, en el cual se
especifica la necesidad de la instalación en los casos determinados por la Fig. 5 de :
• un trozo de maniobra de 12 pies de largo inmediatamente por encima del rotor.
• dos centralizadores de varillas por encima del trozo de 12 pies.
• dos centralizadores de tubing colocados en el estator, en caso de no colocar
ancla.
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• intervalo productivo y profundidad de punzados.
• profundidad total del pozo
• diámetro del casing
• diámetro del tubing
• existencia de packer o liner.
• deviation survey en caso de pozo desviado
Por ejemplo, cuando se trata de fluídos con altos cortes de agua, la viscosidad de la
mezcla se toma aproximada a la del agua (1 cPo), tornándose irrelevante su
influencia en la determinación de parámetros tales como el TDH (Total Dynamic
Head), o el torque de fricción en las varillas.
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Otro caso sería en pozos con GOR despreciable, buena presión de sumergencia PIP
(Pump Intake Pressure) y baja presión de burbujeo, donde el GLR a la succión de la
bomba es prácticamente cero.
Con los datos enlistados en el punto anterior, se procede al cálculo de los parámetros
de producción. Estos son:
Este se puede realizar en algunos casos con buena aproximación en base a las
curvas de performance de las bombas, existentes en el catálogo RODEMIP. Estas
curvas están realizadas para agua. Son similares a la del ejemplo de la 60TP2000
de este manual (Figs 7 y 8). Los casos mencionados son aquellos pozos con alto
contenido de agua o fluídos de baja viscosidad y bajo GOR.
En pozos con petróleos pesados o con fluídos de alta viscosidad, estas curvas sub-
calculan la potencia en el eje, ya que no toman en cuenta la potencia necesaria para
vencer el torque de fricción entre el fluído y las varillas y el tubing. Este torque,
despreciable en agua y en petróleos livianos o medios, se vuelve un factor muy
importante en crudos de alta viscosidad y debe ser calculado.
Del mismo modo, en pozos con alto contenido de gas, la velocidad de rotación para
obtener un determinado caudal de fluído, es muy superior a la que se obtiene de las
curvas, requiriéndose en esos casos el cálculo del gas libre en la succión de la
bomba.
En él están incorporadas todas las fórmulas de cálculo de TDH, torque, gas libre,
viscosidad, pérdidas de carga en cañería de producción, esfuerzos en la varilla
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superior y varilla inferior, sartas combinadas, ancla de gas, pozos desviados, y todos
los demás parámetros de producción mencionados en el punto anterior.
La relación GLR no debe ser mayor al 25%. Aunque la bomba no se bloquea por
gas, como las bombas de profundidad API, su presencia puede producir
ampolladuras en el elastómero.
• estiramiento de varillas,
• L10 del rodamiento del cabezal TE60,
• determinación rápida de la carga axial, y
• torques en las varillas para los diferentes modelos de bombas, función de los
caudales.
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Expresada de otra forma :
N.D. es el nivel dinámico para ese caudal expresado en metros bajo boca de pozo.
N.E. es el nivel estático expresado en metros bajo boca de pozo
δ es la densidad media específica del fluído
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2 3/8" 50,7 5/8" 15,9 5/8" 38,1 5/8" 31,7
donde
mv = peso de las varillas en aire en daN / mt
δ = densidad del fluído en Kg / m3
TDH en bar
PSD (Pump Setting Depth) profundidad de instalación de la bomba en mts.
SR sección del rotor en cm2
SV sección de la varilla en cm2
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donde η es la eficiencia total del sistema.
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Cuando se quiere determinar la potencia efectivamente consumida por el motor
eléctrico, el amperaje medido en el tablero con la pinza amperométrica incluye la
energía reactiva y las pérdidas mecánicas del motor. La fórmula a aplicar es:
M es el par resistente total, compuesto por la suma del par resistente hidráulico, el
par de fricción propio de la bomba y de los torques creados por la fricción de la sarta
y sus cuplas con el fluído.
NOTA: Mientras el torque demandado por las varillas aumenta con la velocidad de
rotación, el torque entregado por un motovariador mecánico de velocidad
disminuye. Las curvas de torque en función de velocidad pueden cortarse en un
punto, superado el cual el variador puede romperse.
Los siguientes son gráficos de torque en función de los caudales arrojados por las
bombas, supuestas las siguientes condiciones operativas:
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180
160
140
120
100
TORQUES daN . m
80
60TP2000
60
120TP2000
40 200TP1800
20 300TP1800
0
1 30 50 70 90 110 130 150 170 190
CAUDALES m 3/día
180
160
140
120
80
200TP1200
60 300TP800
400TP900
40
400TP1350
20 600TP900
0
1 50 100 150 200 250 300 350 400 450
CAUDALES m 3/día
Las varillas de bombeo, al accionar una bomba PCP, están sujetas a esfuerzos de
tensión permanente, distinto a lo que ocurre con el bombeo mecánico, donde se tiene
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esfuerzos alternativos de tracción y compresión. Por esta razón, los límites de
esfuerzos establecidos por el Diagrama de Goodman para bombeo alternativo no
son válidos en el sistema PCP, siendo en este caso mayores.
Los esfuerzos en las varillas están medidos en psi o en daN/mm2. Para varillas
grado"D" , la tensión de fluencia es de 80 daN / mm2 ó 115.000 psi. El límite en el
sistema PCP es de 55 daN / mm2 ú 80.000 psi.
Los esfuerzos en las varillas en este caso son el resultado de una combinación de
tracción y torsión. La fórmula ASME para su cálculo es:
σ = 3 τ 2 + 1,5 σ2t
En el sistema PCP, las varillas sufren estiramientos que son provocados por su
propio peso y por la carga dinámica de la columna de fluído. El estiramiento
producido por el peso o estiramiento estático, no se toma en cuenta al momento del
espaciamiento, ya que la sarta está ya estirada por esta causa. Para el cálculo
del estiramiento dinámico o "stretch", siempre que la sarta se encuentre trabajando
dentro de la zona del límite elástico del acero, se aplica la ley de Hooke:
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0.99
T f [ ºC ] = [ Prof. Punzados ] x 0,045 + 15 º C
Por supuesto que la temperatura de fondo será el resultado del valor medio de las
temperaturas y caudales de las distintas capas que aportan en el pozo, para lo cual
se debe conocer el perfil del mismo.
10
500
L10 TIMKEN = [ C 90 / P] 3
x x 3000
n
La fórmula ISO tiene la ventaja que todos los fabricantes de rodamientos pueden dar
el valor de C1, incluído Timken.
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La fórmula de conversión de Segundos Saybolt Furol (SSF) a Centistokes es:
1 cPo = 1 cST * δ
De g/cc a ºAPI
141,5
Gravedad específica g/cc =
131,5 + º API
De ºAPI a g/cc
141, 5
Gravedad ºAPI = − 131, 5
S. G.
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de control y herramientas que se utilizan en una instalación tipo de PCP-RODEMIP,
así como sus características operativas. Algunos elementos no es necesario
instalarlos en todos los casos, dependiendo de las condiciones de operación de la
unidad, como se verá más adelante.
1. ELEMENTOS DE LA COLUMNA
1.1. Caño filtro sin malla
Se utiliza para evitar que en caso de rotura del estator, con desprendimiento de
elastómero, trozos de regular tamaño del mismo queden dentro del espacio anular.
Estos, al ser succionados nuevamente por la bomba, una vez reinstalada, podrían
provocar agarres en la PCP u obturaciones en una bomba de profundidad.
La condición para su instalación es que la suma de las áreas de sus orificios sea
igual o mayor a seis (6) veces el área de la succión de la bomba, es decir seis veces
el área de los orificios del niple de paro doble o de las canaletas del niple de paro
simple.
La ausencia de malla del filtro es necesaria para permitir que en caso de existencia
de arena, no tapone sus orificios y pueda ser succionado libremente por la bomba.
Por esta razón también la tapa inferior del filtro debe poseer orificios.No es
conveniente su instalación en caso de existencia de carbonatos.
Al girar la sarta en el sentido de las agujas del reloj, o hacia la derecha, vista desde
arriba, hace que la columna también tienda a girar hacia la derecha, es decir hacia el
sentido de desenrosque de los caños. A esto se suman las vibraciones producidas
en la columna por las ondas armónicas ocasionadas por el giro de la hélice del rotor
dentro de las del estator, vibraciones que son tanto mayores cuanto más profunda es
la instalación de la bomba . La combinación de ambos efectos puede producir el
desprendimiento del tubing.
Las anclas vienen normalmente con roscas de 2 7/8" o eventualmente con 3 1/2".
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Los niples de paro, de rosca doble, vienen con rosca macho inferior de 2 3/8", de 2
7/8", de 3 1/2", todas con rosca API EUE, ó de 4" con rosca API NU (Non-upset). Por
consiguiente es necesario en cada caso la reducción o cupla adecuada.
De rosca simple (una sola rosca hembra roscada al estator). Es para el caso de no
instalar ancla de torque o ningún otro elemento debajo del estator. Lleva una tapa en
su extremo inferior, que es la que sirve de tope al rotor. Su longitud es siempre de 30
cm desde el último filete de la rosca. Enfrentadas entre sí lleva dos ranuras anchas
que son la succión de la bomba.
De rosca doble, con una rosca hembra en su extremo superior, que va roscada al
estator y una rosca macho de la misma medida en su extremo inferior, para permitir
instalar debajo el ancla de torque, o cualquier otro elemento. A los 30 cm. del último
filete de la rosca superior, tiene interiormente una pieza con cuatro orificios que
sirven de succión de la bomba. A la vez el centro de la misma hace de tope del rotor,
para el espaciamiento. Esta pieza está torneada y no soldada, ya que el niple de
paro doble está realizado a partir de un macizo.
1.5. Estator
Las camisas de los estatores son de acero SAE 4140. Sus diámetros externos y su
compatibilidad con el diámetro interno del casing, para cada serie son:
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Modelo Rosca
30TP1300 2 3/8"
60TP1300 - 60TP2000 - 100TP1200 - 240TP900 2 7/8"
120TP2000 - 200TP1200 - 200TP1800 - 300TP800 3 1/2"
300TP1200 - 300TP1800 - 400TP900 - 400TP1350 - 600TP900 4" NU
Están fabricados en uno, dos o tres elementos unidos entre sí por cuplas, ajustadas
y calibradas en fábrica. Por esta razón, nunca se debe intentar aplicar torque sobre
alguna de estas cuplas, ya que se inutilizaría automáticamente el estator.
Caben las mismas consideraciones que para la conexión entre el niple de paro y el
ancla de torque. Como en ese caso, corresponde una reducción o cupla,
dependiendo de la unidad instalada.
Las siguientes son las distintas posibilidades que existen para la instalación de niple
intermedio:
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2 3/8" 30TP1300 2 3/8" 3/4" 2 7/8"
2 7/8" 3/4" - 7/8" - 1" NO
En caso de ser instalado, debe ir siempre inmediatamente arriba del niple intermedio,
o del ancla de tensión, para poder probar toda la cañería, y además porque al ser su
diámetro interior menor al del tubing, no permite el paso de los centralizadores de
varillas inferiores. Obviamente, no permite medir la hermeticidad de la bomba.
Por ello, aún cuando se tenga instalado el niple de asiento, conviene probar
hermeticidad de la columna completa con la misma PCP. Para ello, se deben tomar
algunas precauciones.
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entrecolumna y tubing, haga que la bomba actúe como motor y gire en sentido
inverso. Si esto sucediera, y de estar conectado el cabezal al sistema motriz, su
velocidad de rotación inversa resultante, que no es controlable, sería a su vez
transmitida en forma ampliada al motor, caja reductora, etc., en la misma relación de
reducción. Esto podría producir la rotura del sistema motriz o peor aún, provocar un
accidente.
1.10. Tubing
En caso de haber instalado ancla de torque, la columna se arma con torque óptimo
API, correspondiente a su diámetro. Si existiera arena, aún con ancla de torque, se
debe torquear con el máximo API. De este modo, en caso de quedar el ancla
atrapada, existen más posibilidades de librarla, lo que se realiza girando la columna
hacia la izquierda. Si no hay instalada ancla de torque, se debe torquear la columna
también con el máximo API, para prevenir el desenrosque del tubing. Se adjuntan las
tablas de torques recomendados por el API para cañería nueva.
En caso de reinstalación luego de una rotura del estator, conviene calibrar toda la
cañería , para evitar que algún trozo de goma quede en ella.
2. ELEMENTOS DE LA SARTA
2.1. Rotor
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Estando ambos al mismo nivel en sus extremos inferiores, el pin del rotor sobresale
del estator entre 460 y 520 mm. Este dato permite verificar en muchos casos si el
espaciamiento fue bien realizado. En casos de presencia de arena, aunque sea
escasa, éste deja marcada muchas veces la hélice del rotor. De este modo, al retirar
el rotor por cualquier motivo, se puede observar en qué punto estuvo trabajando
dentro del estator, partiendo desde el extremo superior del rotor.
Los rotores de los diversos modelos RODEMIP vienen con roscas machos API
correspondientes a distintos tamaños de varillas como se indica a continuación:
Modelo Varilla
30TP1300 3/4"
60TP1300- 100TP1200A 7/8"
60TP2000- 120TP2000- 200TP1200- 200TP1800- 240TP900- 300TP800 1"
300TP1200- 300TP1800- 400TP900- 400TP1350- 600TP900 1 1/8"
Dependiendo del rotor y del diámetro de la sarta, corresponde instalar una cupla o
una reducción. Las reducciones de 3/4" x 7/8" y de 7/8" x 1" son de fácil obtención.
Con respecto a la de 1 1/8" x 1", si no se consigue en el mercado, se puede obtener
a partir de un macizo de acero SAE 4140, tal como perno de biela de bombeo
mecánico.
Es muy importante instalar un trozo de esta medida inmediatamente por encima del
rotor, en lugar de una varilla, cuando gira a velocidades superiores a las 250 RPM.
Cuando se instala una varilla, debido a su largo y al movimiento excéntrico del rotor
que se transmite directamente a ella, tiende a doblarse y rozar contra las paredes del
último tubing, El trozo de maniobra, al ser de menos de la mitad del largo de la varilla,
se dobla menos o no se dobla, dependiendo de su diámetro.
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Otro caso es el de pozos con petróleo viscoso, donde los centralizadores producirían
pérdidas de carga adicionales, y en donde el mismo fluído amortigua el rozamiento
de las varillas.
a) Localmente se obtienen los centralizadores rotativos, que giran junto con las
varillas, y reemplazan a las cuplas estándar. Su diámetro externo es igual al diámetro
interno del tubing correspondiente. Están fabricados en acero SAE 4142, el mismo de
las varillas, y recubiertos por un plástico apto para su uso en petróleo. Vienen en
medidas de 2 7/8" x 3/4" , 2 7/8" x 7/8" y 3 1/2" x 1".
Las varillas de bombeo que se utilizan son nuevas o usadas grado "D". Se
recomienda el uso de varillas usadas "condición 2", ya que tienen menor
estiramiento. Para ellas, como vimos, el esfuerzo máximo recomendado es de 55
daN/mm2 ú 80.000 psi Los esfuerzos provienen, como fuera ya explicado, de una
combinación de tracción y torque, siendo éste último el esfuerzo fundamental.
30
barras de sondeo finas, de diámetros de 1,66" ó de 1, 9" aunque no son de fácil
obtención. Tienen la ventaja de que, al ser huecas. tienen mucho mayor resistencia al
torque. Su limitante es la resistencia al torque de sus pines, estando bajo estudio
otros sistemas de acoplamiento entre ellas.
Estos estudios se están realizando debido a que la PCP ha ido evolucionando hacia
rangos de mayores caudales y profundidades. Para poder bombear tales caudales,
en muchos casos con altos TDH, se requieren torques mucho más altos, siendo su
principal limitante las varillas y sus roscas.
Una precaución que se debe tomar cuando ha existido pesca de varillas por barrido
de pin de alguna de ellas, es revisar los pines del resto de la sarta, ya que pueden
haber algunos deteriorados pero no inutilizados. En caso de haber varios, es
conveniente reemplazar la totalidad de la sarta y enviar la anterior a inspección.
El pin del eje del cabezal TE40, TP02 o TE60 viene con rosca 1 1/8". En
consecuencia, las cuplas a instalar pueden ser de las siguientes medidas:
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Si no se obtiene de los fabricantes de varillas (SAE 4142), el material de estas cuplas
debe ser de acero SAE 4140, obtenido de un macizo, tal como un perno de biela de
un aparato de bombeo mecánico.
3.2. Ratigan
Asimismo, con el ratigan estándar, las varillas de la sarta están limitadas a ser de no
más de 7/8" por la rosca del vástago. Esto sucede debido a que si se instalara
varillas de 1", al ser la rosca del vástago de 7/8", ésta estaría probablemente
subdimensionada al torque, pudiendo ser un posible punto de rotura. Más aún
cuando la cupla del vástago no está hecha a espejo. La solución a esto es cambiar
las gomas empaquetadoras del vástago en el ratigan a la medida de la varilla
correspondiente, instalando directamente una varilla o un trozo de esa medida en
lugar del vástago.
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El eje del cabezal está realizado en acero SAE 4140. La camisa es de fundición
nodular gris. Las características técnicas de los cabezales mencionados son:
* El cabezal TE40 está fabricado con 3 rodamientos SKF, Ref. 32311, armados en la
planta de PCM, dos en tándem que soportan la carga axial, o esfuerzo de tracción, y
uno más debajo de ellos, orientado en sentido contrario, para centralizar el eje y
soportar eventuales esfuerzos de compresión. El cabezal TP02 está fabricado del
mismo modo que el TE40, pero con rodamientos Timken, Ref. JW 5549 - JW 5510, y
está armado en esa fábrica de rodamientos. Ambos están lubricados con grasa de
alto punto de goteo, tal como la grasa de Litio SKF de punto de goteo 180ºC,
especial para rodamientos, o Esso Grasa de Aviación 322.
El valor C1 de los rodamientos SKF 32311, para el cálculo de la fórmula ISO del L10
de vida útil de los rodamientos es de 39.600 daN. Para los rodamientos Timken, es
de 27.000 daN.
** El cabezal TE60 está fabricado con los mismos materiales que los anteriores, pero
posee un solo rodamiento de alta capacidad, Ref SKF 29418 E, lubricado con aceite
sintético especial para rodamientos, de alta viscosidad, tal como el Shell Tivela Oil
WB, Motoil Glygoyle 30 (-25 á +80 ºC), Mobiltemp SHC 100 (-40 á +100 ºC), Esso
EZL 502, o Elf Syntherma P270. Viene llenado de fábrica con Motoil Glygole 30.
La temperatura de operación del cuerpo del cabezal no debe ser superior a los 80 ºC.
En caso de que exceda este valor, se debe chequear si el nivel de aceite es el
correcto.
Puede suceder que la falta de aceite se deba a una pérdida a través de los retenes
sellantes. En este caso, se deben reemplazar.
33
La otra función del freno liberable es la de evitar que en caso de agarre de la bomba,
la torsión acumulada en la sarta sea liberada sin control en el cabezal, pudiendo
también dañar el sistema motriz, y generar peligro de accidentes. Al producirse un
agarre en la bomba, el amperaje subirá hasta hacer saltar la protección térmica del
motor. Antes de intervenir el pozo, se deberá desconectar primero el sistema motriz
conectado al cabezal. En caso de ser con poleas y correas, se deberá retirar la polea
grande del cabezal. Una vez hecho esto, se libera la torsión acumulada en las
varillas, mediante los bulones del freno..
Se utilizan bridas de la Serie 300 (hasta 300 psi de presión), a las que que se les
suelda en su centro un zapato con un extremo con rosca hembra de la medida del
macho correspondiente en el que se va a roscar.. Cuando la presión en boca de pozo
es mayor a los 15 Kg/cm2, se deben colocar bridas de la serie 600.
Para la brida del cabezal, la rosca del zapato es de 4" para los cabezales TE40 ó
TP02, y de 4 1/2" para el cabezal TE60. En la Tee, la rosca del zapato es de 2 7/8" ó
de 3 1/2" dependiendo del tubing..
El otro elemento en esta conexión es la junta de sellado entre las bridas o "klinger",
de la medida correspondiente a la serie y al diámetro interno de las bridas.
Antes de conectar la reducción de conexión entre el pin del eje del cabezal y la primer
varilla, se deben tener colocados el o los klinger.
El eje del cabezal TE40 y TP02 lleva en su extremo superior un agujero roscado
donde se coloca una reducción de 24 mm (rosca métrica) de 3 mm de paso x 1" API
EUE macho-macho. Al pin de 1" se rosca una cupla y un trozo de maniobra de 1" de
1 ó 2 pies que se utiliza como linga para el aparejo del pulling. Con este elemento se
linga el cabezal solo, cuando tiene un sistema motriz acoplado, o el cabezal junto con
la placa soporte del motor y el motor, cuando se trata de accionamiento directo. En
este último caso, para poder lingar el conjunto completo, se hace uso del malacate
auxiliar del equipo de pulling, Para tal efecto, la placa soporte del motor cuenta con
dos orejas por la cuales se pasa la soga de maniobra o cadena del malacate. Con la
cadena y el aparejo, el equipo de superficie queda perfectamente balanceado.
34
Asimismo, el eje de los cabezales TE40 y TP02, por encima del prensaestopas, tiene
un sector en el que está a la vista, y en el cual tiene realizados dos chanfles paralelos
entre sí, donde se coloca una cuña en el momento de la instalación o desarmado.
Esta cuña tiene varias funciones. Permite torquear la cupla de reducción del pin del
eje cuando se está instalando y realizar la función inversa al desarmar. También
permite desconectar el freno en los casos de instalación con variador mecánico de
velocidad o caja reductora acoplada. En caso de no tener instalado el freno, evita que
la columna se vacíe al impedir el giro del rotor en sentido inverso.
Para torquear la cupla en el pin del eje del cabezal TE60, se pasa una llave cadena
de 4 1/2" por el espacio libre del eje inmediatamente por encima del prensaestopas.
3.10.1. Accionamiento directo con motor eléctrico, poleas y correas (Fig 3.10.1)
La relación de reducción máxima que se puede obtener con este sistema es de 5:1.
Esta está dada por un lado por el diámetro de la polea dirigida del cabezal, el que por
razones de inercia, de fuerzas radiales sobre los rodamientos, y de ángulo de
transmisión, no conviene que sea de gran tamaño. En el caso de las unidades
RODEMIP, esta polea está estandarizada en 650 mm.
Por otro lado la polea motriz, instalada en el eje del motor, no puede ser demasiado
pequeña, dado el diámetro del eje y del cono de la polea. El diámetro de polea motriz
más pequeño para equipos RODEMIP es de 130 mm.
a. Motores eléctricos
Se utilizan motores asincrónicos trifásicos, rotor tipo jaula de ardilla, en 50 Hz, para
380 Volts ó 1000 Volts. Se consiguen en 4, 6 ú 8 polos, con velocidades de
sincronismo de 1500, 1000 y 750 RPM, respectivamente. Existen motores con freno
antiretroceso incorporado.
Dado esto, el tamaño de las poleas mencionado arriba, y considerando una velocidad
máxima de rotación de la bomba de 500 RPM, se pueden determinar las velocidades
máximas y mínimas (teóricas, sin tener en cuenta el resbalamiento del motor)
obtenibles con este sistema.
35
220 650 500
La protección del motor debe ser del tipo IP44 ó mejor aún IP55, contra la
penetración de polvo y contra chorros de líquido proyectados desde cualquier
dirección.. La aislación eléctrica puede ser de clase B, hasta 80 ºC, pero la más
recomendable es clase F, con capacidad de sobrecarga hasta 10% y sobreelevación
de temperatura hasta 100 ºC, lo que eleva su vida útil.
El motor se instala en la placa soporte del motor sobre rieles tensores. Los rieles
provistos normalmente por los fabricantes son de fundición, los que se rompen
fácilmente en caso de recibir un golpe fuerte, como puede suceder con el equipo de
pulling. Es conveniente reemplazarlos por rieles de acero. Asimismo cuando se trata
de motores de gran tamaño, de más de 30 HP (sobre todo con 8 ó 6 polos), los
bulones de fijación del motor a los rieles deben ser reforzados, para evitar que el
peso del motor los doble.
b. Tableros eléctricos
Deben ser adecuados para la potencia y el voltaje del motor. Si son de arranque
directo, deben contar con espacio suficiente para la instalación del capacitor de
arranque y sus fusibles. Pueden tener un temporizador de arranque (por ej. de 0 á 6
minutos). Con llave selectora de 3 posiciones: automático, manual, parado. Indicación
de marcha -parado. Con contactor principal tipo Siemens 3TB con bobina de 220
Volts. Protección IP55.
c. Poleas y correas
36
Tanto la polea dirigida como la motriz están realizadas con cono, para facilitar su
recambio. Están hechas en fundición gris, y balanceadas en fábrica.
A efectos de la fabricación del cono de la polea dirigida, el diámetro del eje del
cabezal TE40 y TP02 es de 42 mm y lleva chavetero f 7. El del cabezal TE60 es de
60 mm con chavetero f 8. Con relación al cono de la polea motriz, este debe ser
fabricado conforme al eje del motor, los que suelen estar estandarizados. Los conos
están fabricados en acero SAE 1045 y tienen 1.5 º de inclinación.
Con relación a la cantidad de canales, que definen a su vez la altura de la polea, está
limitada por la altura del extremo libre del eje del cabezal. Este no sólo recibe a la
polea, sino también al freno del cabezal. El extremo libre del eje de los cabezales
TE40 y TP02 tiene 110 mm y el del TE60 tiene 140 mm, valores a los que se le tiene
que descontar el freno correspondiente, rodamiento unidireccional enchavetado al eje
de unos 40 mm de altura. El extremo libre del eje del motor no tiene tal limitación, ya
que no lleva ningún dispositivo adicional, siendo más largo que el largo sobrante del
eje libre del cabezal.
Por esta razón, y que en general las potencias a transmitir son altas, los canales de
las poleas son realizados para perfiles de correas trapeciales (en V) estrechas, de
alto rendimiento. En RODEMIP, correas Optibelt (alemanas) con perfil SPA
(europeo), sello API, equivalente en tamaño a la correa en V de perfil clásico A. y en
transmisión de potencia al perfil clásico C, de uso común en la industria petrolera
(alrededor de 15 HP máx por correa).. Para cada equipo se debe determinar la
cantidad exacta de correas, mediante la planilla de cálculo de correas en V (Ver
Planilla de Cálculo Optibelt)
La máxima cantidad de canales SPA en una polea instalable en el extremo libre del
eje del cabezal es de 6 , con un ancho de llanta de 105 mm, lo que permite transmitir
hasta alrededor de 80 HP. Por razones de estandarización, 3 es la cantidad mínima
de canales, con un ancho de llanta de 54 mm.
Para potencias por encima de los 80 HP, conviene la instalación de una correa
dentada sincrónica, con poleas dentadas, la que requiere un cálculo especial.
37
d. Placa soporte del motor, apoyos telescópicos y guardacorreas. (Fig. 3.10.1.d)
Tanto el cabezal como el motor deben ir instalados sobre una base común, o placa
soporte, para permitir sus perfecto alineamiento. Esta placa debe a su vez ser lo
suficientementre larga como para permitir la distancia entre ejes mencionada, de 900
mm. La placa soporte para los equipos RODEMIP tiene un largo de 1500 á 1650 mm,
y una altura de 540 mm. En el extremo izquierdo, visto de frente, está instalado el
cabezal, el que a su vez apoya en la boca del pozo mediante la brida. Hacia la
derecha, a 900 mm, va el eje del motor.
Este sistema motriz es especialmente adecuado para velocidades inferiores a las 150
RPM, en las que no se puede utilizar accionamiento directo, y donde las condiciones
operativas del pozo se mantienen estables.
Tiene la ventaja adicional de que, al estar separada la caja reductora del cabezal a
través de un manchón elástico, la reducción no recibe ningún tipo de carga axial,
alargando su vida útil.
38
Es especialmente adecuado en caso de no existir energía eléctrica disponible. Viene
en modelos para bajas y altas cargas axiales. En estos casos, en que la bomba debe
ser accionada por un motor a combustión interna, es la única solución.
Los cabezales de ángulo recto para alta carga axial provistos por PCM POMPES, son
fabricados en Canadá por KUDU Industries Inc. Están diseñados para soportar una
carga axial máxima de hasta 15 Ton. Con rodamientos estándar, el valor L 10 es de
146.000 horas a 6800 daN. Con rodamientos especiales de alta carga, este valor es
de 100.000 horas a 15.000 daN. Los rodamientos radiales tienen un L 10 de
1.000.000 de horas a 135 daN.m de torque. Soportan potencias de hasta 100 HP con
motores eléctricos de 6 polos (1000 RPM)
Tienen el eje hueco, para vástago pasante de 1 1/4" ó 1 1/2", con empaquetaduras
adecuadas en cada caso, lo que permite el espaciamiento del rotor sin mover la
instalación de superficie. Disponen también de un dispositivo limitador de torque, que
puede ser regulado a cualquier valor, para la protección de las varillas.
Sus rodamientos están lubricados por baño de aceite sintético, similar al utilizado en
los cabezales TE60.
Los cabezales de ángulo recto de baja carga axial MP-35 están diseñados para
trabajar con una carga axial no mayor a las 4 Ton, con una velocidad inferior a las
250 RPM, y con potencias inferiores a los 20 HP.
39
Por todas estas razones, la optimización del caudal de un pozo con petróleo viscoso
sólo puede ser alcanzada experimentalmente. De ahí la necesidad del variador.
El rango típico de variación es de 6:1 para los motores más pequeños (5 HP), y de
3:1 para los más grandes (60 HP).
Si los ejes están bien engrasados, esta operación es muy sencilla. Se desajustan los
prisioneros, y luego con una barreta, se separan ambas partes del acoplamiento,
habiendo colocado previamente la cuña y quitados los bulones del freno. Luego se
quita la cuña, y se ve si la sarta tiene torsión o no.
40
Pueden variar la velocidad en una gama muy amplia, lo que realizan a través de un
convertidor de frecuencia. Tienen arranque suave, que puede comenzar con valores
inferiores a 1 Hz, entregando igualmente hasta el 180% del torque nominal del motor,
lo que alarga considerablemente la vida útil de las varillas.
La potencia del motor debe ser igual o mayor que la máxima potencia a demandar
por la bomba. La corriente nominal del variador debe ser mayor o igual que la del
motor, para asegurar que la relación de torques sea Tmáx / Tn menor o igual a 3.2
Los variadores de frecuencia estándar vienen para 380 Volts, por lo que en caso de
utilizarse con líneas de 1000 Volts, debe preveerse un transformador 1000 / 380
Volts especial para ser utilizado con frecuencia variable.
41
Instrumentos
- Pinza amperométrica
- Tacómetro digital óptico y de contacto (tipo Lutron)
- Manómetro 40 Kg/cm2 con rosca de 1/2" NPT
- Nivel
- Cinta métrica (3 mts.)
- Termómetro hasta 100 ºC para medir temperatura de boca de pozo.
42
Asimismo es importante que el malacate auxiliar y su freno funcionen
adecuadamente, puesto que con la ayuda de su soga de maniobra, en conjunto con
el aparejo, se realiza la instalación del equipo de superficie.
Antes de instalar el conjunto de fondo, es necesario tomar los números de serie tanto
del estator como del rotor, llenando las casillas correspondientes de la planilla del
Parte de Servicio. Esto es a efectos de la garantía y del seguimiento del
comportamiento del equipo
43
cupla de unión de los elementos del estator, o en su otro extremo, quedaría
irreversiblemente dañado, ya que las unión entre sus elementos viene calibrada de
fábrica. Del mismo modo al torquear al otro extremo el niple largo o la reducción
correspondiente. Los extremos del estator son indistintos a los efectos de la
colocación del niple de paro o del niple largo.
Para ello, se calibra el manómetro del pulling, para dar el torque que corresponda.
En general se trabaja en baja presión, ya que de esta manera se tiene mayor
precisión en el torque correcto. Este se determina en base al diámetro de la cañería,
a si es nueva o usada, y a si el programa de instalación incluye o no ancla de torque.
Cuando no se instala ancla de torque, se debe calibrar el manómetro para dar a los
caños el máximo torque API correspondiente a su diámetro.
Cuando hay ancla de torque, se calibra para torque óptimo API, cuando no hay
existencia de arena. Cuando existe arena, se calibra con el torque API máximo, para
tratar de evitar el desenrosque de la columna cuando se libra el ancla, en caso de
atrapamiento.
Cuando la columna es usada y no se baja armando caño por caño, porque es la que
se ha retirado en tiros dobles de la instalación anterior, es muy importante repasar
sus roscas intermedias. Asimismo, y como seguridad adicional, es ventajoso
recalibrar la llave hidráulica cada cierta cantidad de tiros.
caño filtro + cupla + ancla de torque + cupla + reducción + niple de paro + estator +
reducción + niple largo + cupla + reduccion + zapato probador.
44
Se debe tener especial cuidado en medir cada uno de estos elementos previo a su
instalación. Mejor aún, se debe medir el largo total de la herramienta ya armada,
cuyo valor no será igual al de la suma de todos los elementos medidos, dado que a
estos se les debe descontar en algunos casos el largo de sus roscas.
La longitud del niple de paro, como vimos, medida desde la base de asiento hasta el
extremo inferior de su rosca hembra es de 30 cm. Esta medida es importante ya que
una vez armado el niple de paro doble, no se puede medir en su interior.
Con relación al tubing, debe ser medido y contado cuando se sacan o se instalan los
caños, ya que sus medidas difieren entre sí. Para cálculos aproximados tomamos un
promedio de 9,30 mts por caño
Finalmente, se debe medir la distancia desde el último tubing instalado hasta la brida
de la Tee de producción, incluyendo cuplas y zapatos.
Con estas plantillas se torquea primero, en forma manual, la conexión del rotor al
trozo de maniobra de 12 pies de largo o a la primer varilla, en caso de no disponer de
aquél. Como vimos anteriomente, en casi todas las instalaciones se conectan al
extremo superior del trozo o primer varilla, y una a continuación de la otra, las espigas
de los dos centralizadores de varillas inferiores con sus correspondientes camisas de
plástico ya instaladas.
Antes de comenzar la instalación de la sarta, se debe tomar nota del peso del bloque
del aparejo, para descontarlo después del peso total registrado por el Martin-Decker,
para conocer así el peso de la sarta con el rotor
45
3.2. Medida e instalación de la sarta.
En nuestro ejemplo, bomba modelo 60TP2000, tubing de 2 7/8", varillas de 7/8" con
4 centralizadores y un trozo de 12 pies, a 1650 mts de profundidad, con un TDH
estimado en 167 bar y una producción de 30 m3/día, girando a 262 RPM :
Es decir que se necesitan 214 varillas más 0,88 x 7,64 = 672 cms adicionales para
llegar a la brida de la Tee de producción. A este valor se le debe descontar el cálculo
del estiramiento, más la longitud del niple de paro, más la parte que sobresale por
debajo de la brida de la Tee, de la cupla reductora de conexión entre el eje del
cabezal y la primer varilla.
Cuando en el ejemplo dado, se baja el último tiro, es decir las varillas nº 214 y la de
maniobra, se debe avisar al maquinista que disminuya la velocidad, y observar
cuando la sarta comienza a girar en sentido antihorario, vista desde arriba. En ese
momento, el rotor está entrando dentro del estator.
Esta es otra razón por la que es importante medir bien el tally, ya que a veces, y
sobre todo en instalaciones profundas, se puede llegar a conclusiones erróneas. Por
ejemplo puede suceder que cuando el petróleo es muy viscoso, y la operación es
muy lenta, el rotor no llegue a bajar completamente dentro del estator. O bien que el
extremo inferior del rotor se trabe en el zapato probador, ya que este tiene un
diámetro interno menor que el del tubing.
46
Si la operación de espaciado se realiza desde la cupla del último caño instalado,
antes de instalar la Tee, se deberá descontar posteriormente de la marca final en la
varilla de maniobra, la medida que va desde la cupla hasta la brida de la Tee.
Supongamos que en el ejemplo anterior, el peso del bloque registrado era de 4000
Kgr y el de la sarta de 5000 Kgr. El peso total registrado por la aguja negra antes de
asentar el rotor era entonces de 9000 Kgr. La aguja roja registraba una determinada
tensión que también se anota. Al asentar el rotor, la aguja negra registra 4000 Kgr, y
la roja queda en cero.
Conviene para esta operación subir al lado del maquinista, ya que se tiene una mejor
observación del instrumento. Se pide al maquinista que comience a subir la sarta
muy lentamente, mientras se observa el Martin Decker. Cuando el registro de la
aguja negra vuelve a acusar el peso anterior registrado (en nuestro ejemplo 9000
Kgr) y la roja indica la misma tensión anterior, se detiene la maniobra. En ese
momento, el rotor está separado del niple de paro.
Con una tiza o cinta adhesiva se marca en la varilla de maniobra el punto que está al
ras con la brida de la Tee de producción.
Se repite la operación por lo menos dos veces más. Para ello, en cada vez se
levanta la sarta en un tiro doble, incluyendo la varilla de maniobra. Luego se baja a
velocidad lenta y constante, del orden de un tercio de la velocidad de instalación de
las varillas. Esta velocidad no debe ser demasiado lenta para evitar que el rotor
pueda frenarse dentro del estator, antes de tocar el niple de paro.. Es importante que
el maquinista no mire la marca anterior, ya que instintivamente tenderá a frenar el
aparejo cuando la marca llega al nivel de la brida de la Tee. Cuando el instrumento
indica que el rotor se asentó, se realiza el procedimiento descripto arriba. Este se
repite cuantas veces sea necesario hasta que coincidan las marcas de dos o tres de
estas operaciones.
Para asegurarse que el rotor haya descendido totalmente, es útil torquear con la
llave de varillas y observar si la sarta desciende más.
47
Una vez seguros de la marca correcta, se eliminan la demás, y se retira la varilla de
maniobra, la que se coloca sobre la camada de varillas.
A partir de la marca, se traza con la tiza una flecha apuntando hacia el extremo
inferior de la varilla, es decir hacia el pin que estaba roscado al resto de la sarta.
Luego se mide en ese sentido el valor calculado del estiramiento (A), los 30 cm
del niple de paro (B), más la longitud de la parte de la cupla de reducción entre
el eje del cabezal que sobresale por debajo de su brida (C), que es normalmente
de 10 cm. Se marca con la tiza el punto resultante. El espaciamiento E será:
E=A+B+C
En caso de haber espaciado desde la cupla del último caño instalado, recordar que a
la marca anterior se le debe descontar (y no agregar) la longitud que va desde esa
cupla hasta la cara superior de la brida de la Tee (D). En este caso el espaciamiento
E será:
E=A+B+C-D
Una vez armados los trozos de maniobra, conviene instalarlos por debajo de la primer
o segunda varilla, y no conectarlos directamente al eje del cabezal.
128 cm + 30 cm + 10 cm = 168 cm
1 trozo de 8 pies (= 242 cm) + 1 trozo de 6 pies (=182 cm) + 1 trozo de 2 pies (= 62
cm) + 2 espigas de centralizador de 4" (= 22 cm) = 508 cm.
48
maniobra y las espigas, es siempre preferible darle al rotor mayor espaciamiento que
el calculado, en lugar de disminuirlo.
Como vimos, es provocado por la altura dinámica total (TDH o HEAD) actuando sobre
el espacio anular entre la sección del rotor y la de la varilla. En nuestro ejemplo,
bomba 60TP2000 instalada a 1650 mts de profundidad, con varillas de 7/8", con una
altura total de 167,3 bar, procedemos así:
49
Si la cañería está anclada, la dilatación térmica será experimentada solamente por
las varillas. Si no está anclada, el tubing también dilatará, aunque en un valor menor
al de las varillas, ya que desde el nivel dinámico hacia arriba, su superficie exterior no
estará expuesta a la temperatura del fluído sino a la de la entrecolumna, donde no
hay fluído. Asimismo, contrariamente a lo que sucede con las varillas, el tubing no
estará sometido a esfuerzos de tensión permanente, por lo que no existen
posibilidades de que se produzca el efecto Creep.
En el extremo superior del eje del cabezal tiene una agujero roscado de 24 mm con
rosca métrica de 3 mm de paso. En él se coloca la reducción o linga de 24 mm x 1"
API EUE (macho-macho). Al pin de 1" de la reducción se le acopla un trozo de
maniobra de 1" de 1 ó 2 pies y de ahí se engancha el aparejo del pulling.
Hacia la izquierda de la placa, existe una oreja del lado derecho del cabezal, con un
orificio. En el extremo superior derecho de la placa existe otro orificio realizado sobre
la misma placa. Por ambos orificios se pasa la cadena del malacate.
50
Se presenta la reducción del pin del eje sobre el pin de la varilla. Previo a roscar
ambos, se coloca la o las juntas o "klinger" de las bridas. Luego, girando en
sentido horario la polea del cabezal se roscan uno con el otro. Finalmente se torquea
esta unión, colocando la cuña del eje del cabezal, y retirando el elevador de la varilla.
Se baja el conjunto completo hasta que ambas bridas queden presentadas una sobre
la otra, y sus respectivos agujeros coincidan. En caso de no coincidir estas, o de
querer orientar el conjunto de superficie en alguna dirección en particular, se torquea
el zapato de la brida del cabezal o de la Tee. Luego se colocan los espárragos y sus
tuercas y se torquean.
Se colocan en sus bujes los dos soportes (caños de 2") de la placa, los que se
regulan a la altura adecuada. Una vez instalados, se aprietan los dos bulones de
fijación de los mismos. Conviene posteriormente ubicar debajo de sus bases
cuadradas un dado de hormigón en cada una para darles mayor estabilidad. En caso
de haber quedado muy alta la instalación, es útil poner tensores o "vientos" para
sujetarla mejor. Se retira después la cadena del aparejo y la linga del cabezal.
La placa soporte está construída en dos piezas, las que se abulonan entre sí.
Se instala en primer lugar la que sostiene al cabezal y los cubos del freno. Para
comodidad de la operación, conviene retirar su polea. El cabezal debe tener ya
instalada su brida serie 300 ó 600, con un zapato soldado con rosca de 4 1/2" API
EUE. En su pin de 1 1/8" se coloca la cupla de reducción adecuada a la sarta
instalada. Se pasa un cable a través de las orejas realizadas en el cuerpo del cabezal
y se lo linga con el aparejo. Su instalación es similar a la explicada para los cabezales
TE40 y TP02. Para torquear la cupla del pin del eje a la última varilla, se debe pasar
previamente la cadena de una llave cadena de 4 1/2" alrededor del eje,
inmediatamente por encima del prensaestopas.
Una vez instalada la placa soporte del cabezal, se coloca la placa soporte del motor,
con el motor y sus rieles tensores ya montados. Esta se linga también con el aparejo,
pasando para ello un cable a través de los agujeros realizados a tal efecto, de la
misma manera que en la placa soporte de los cabezales TE40 y TP02. Una vez
presentados y enfrentados entre sí, se abulonan los 4 agujeros de acople entre
ambas placas.
Sin soltar el aparejo, se colocan los soportes de 2" en los bujes de la última placa
instalada y se regulan a la altura adecuada, midiendo la horizontal con un nivel, y
apretando luego los bulones de fijación. Luego se retira el cable del aparejo. Como
en el caso anterior, conviene colocar dados de hormigón debajo de las bases
cuadradas de las patas, a efectos de darles mayor estabilidad.
Luego se coloca la polea del cabezal, nivelando ambas poleas antes de colocar las
correas.
51
Previo a la colocación de las correas, es necesario chequear el sentido de rotación
del motor, el que deberá girar en sentido horario. También se deben tomar las
corrientes en vacío del motor, las que como dijimos son la base para después
analizar el comportamiento del equipo.
El cabezal TE60, lubricado por aceite, viene provisto de fábrica con un tapón ciego en
su parte superior, el que luego de instalado el cabezal, debe ser reemplazado por el
tapón de venteo, también provisto, que permite la evacuación de los gases
provocados por la temperatura de operación. El tapón ciego debe ser guardado en
algún lugar seguro, ya que se volverá a utilizar cada vez que sea necesario retirar el
cabezal.
A través del tapón visor de nivel, se verifica si el llenado del aceite es el correcto. En
caso de no serlo, se debe completar antes de ponerlo en funcionamiento.
Se pasa por debajo del centro de la caja reductora o del variador mecánico de
velocidad una cadena o cable, que se engancha al aparejo. Estos elementos vienen
ya equilibrados de fábrica para poder lingarlos de este modo. El eje del sistema
motriz debe estar engrasado y tener también ya colocado su acoplamiento flexible. El
prisionero no tiene que estar ajustado.
Se levanta el sistema motriz y se presenta sobre la "linterna". Para que los dientes de
los acoplamientos calcen entre sí, se procede de la siguiente manera.
Se desatornilla la tapa del ventilador del motor. Luego, con la mano, se gira el
ventilador hasta que los dientes entren dentro uno del otro. La separación entre
ambos acoplamientos debe quedar entre 3 y 5 mm Luego se sigue girando hasta
52
que los agujeros de la "linterna" coincidan con los de la tapa del eje del sistema
motriz. Se abulonan estos, y se vuelve a colocar la tapa del ventilador.
Sin soltar el aparejo, se coloca el pie de apoyo telescópico, pasando su extremo por
el cáncamo del motor realizado a tal efecto. Se ajusta a la medida necesaria y se
aprietan sus dos tuercas para fijar el soporte. Luego se retira la cadena o cable.
5. PUESTA EN MARCHA
Una vez instalado el equipo de superficie, se coloca el puente de producción. Como
se recordará, este debe diseñarse con la posibilidad de recircular el pozo.
53
• Verificar que estén abiertas las válvulas de la cañería de conducción y cerradas
las de recirculación.
• Tener calibrado el térmico del tablero del motor a la corriente nominal del mismo.
Debe haber alguien donde está el tablero a efectos de medir con la pìnza
amperométrica las corrientes de carga una vez puesto en marcha el equipo. Puede
suceder que la corriente de arranque inicial haga saltar el térmico. Esto muchas
veces sucede cuando el cabezal es nuevo, y su eje encuentra demasiado ajustado,
pero no es de ningún modo un problema. Luego de algunos intentos, girará
reduciéndose el amperaje gradualmente hasta alcanzar el de régimen. Las corrientes
de régimen iniciales normalmente son menores a las que finalmente tomará el motor
una vez que el pozo se encuentre estabilizado. Esto es debido a que se parte del
nivel estático del pozo, el que disminuirá hasta alcanzar su nivel dinámico.
54
Para desconectar la sarta del pin del eje del cabezal TP02 o TE40, se traba este con
la cuña en "U" para poder torquear con la llave de varillas. Una vez desconectada la
sarta, se retira el conjunto completo y se coloca sobre un apoyo de manera de
mantenerlo en posición vertical. En el caso del cabezal modelo TE60, se pasa la
llave cadena por el eje para poder torquear. En este cabezal se debe volver a colocar
el tapón ciego que viene instalado de fábrica, para evitar el derrame del aceite.
• Para chequear el torque en las varillas, este se puede calcular a partir del valor
medido de amperaje y de la velocidad de rotación tomada con el tacómetro. Como
vimos al estudiar las fórmulas de cálculo, con el amperaje medido, se determina la
potencia consumida por el sistema. Luego, con este valor y las RPM medidas, se
aplica la fórmula de torque.
55
gasíferos, lo que se traduce en menor refrigeración de la misma y su consecuente
recalentamiento, o el ampollado del elastómero.
• En caso de existencia de arena, la unidad debe funcionar debajo de las 250 RPM.
• Tomar niveles con frecuencia para asegurarse que el equipo de fondo tenga la
sumergencia necesaria, con un mínimo de 100 mts sobre la bomba. La bomba no
puede trabajar en seco por más de una hora.
Si este problema ocurre durante el arranque inicial, el mismo puede ser debido
también a que el rotor no está dentro del estator, debido a un defectuoso
espaciamiento, fundamentalmente por una incorrecta medición del tally. En este
caso, antes de proceder a retirar el equipo de fondo, conviene verificar el
espaciamiento. Para ello, una vez desmontada la instalación de superficie, se agrega
a la sarta una varilla de maniobra. Luego, muy lentamente, se baja en la medida del
espaciamiento realizado inicialmente, hasta verificar si el rotor asienta sobre el niple
de paro, lo que será indicado por el Martin Decker. Si este no acusa cambio, se
continúa con el servicio.
En todos estos casos, no existirá torsión en las varillas. Para determinar esto se
procede como sigue.
56
la razón por la que se debe engrasar el eje del sistema motriz antes de colocar el
acoplamiento.
Una vez desacoplado, se libera el freno, aflojando los dos bulones simultáneamente.
Si las varillas no liberan torsión, el problema está en alguno de los indicados arriba.
1. Existe un falso contacto en alguno de los bornes del motor o del tablero, o
directamente está desconectada una fase.
2. Los rodamientos del cabezal están engranados.
3. El rotor se encuentra aprisionado dentro del estator.
En caso de ser esta última la causa de la falla, se puede deber a los siguientes
motivos:
- Excesivo hinchamiento del elastómero debido a agentes químicos del fluído del
pozo, tales como aromáticos, sulfhídrico, gas carbónico, o a agentes físicos, tales
como demasiado gas libre o temperatura. Cuando el problema es debido al gas, el
elastómero se ampolla. Cuando el problema ha sido debido a temperatura, el
elastómero se carboniza, endureciéndose.
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último caso, la cabeza del rotor trabaja en forma excéntrica dentro del extremo
superior del estator, destruyendo la goma que lo rodea.
En estos casos, se observa más de una vez que el freno antiretroceso se rompe,
debido a la enorme torsión acumulada en las varillas al quedar aprisionado el rotor,
sobre todo cuando se trata de varillas de 1" o de 1 1/8". A veces sucede que cuando
hay obstrucción por arena, se cortan las correas, si no salta el térmico antes. En caso
de no haberse roto el freno, se debe tener el cuidado de liberar la torsión en las
varillas, procediendo como se explicó más arriba.
En este caso es probable que exista obstrucción por arena o carbonatos, dentro de la
columna, fundamentalmente cuando existen centralizadores de varillas instalados.
La solución en estos casos es retirar los centralizadores.
También puede deberse a una pinchadura de tubing
8.3 El equipo bombea el caudal calculado o un poco menor pero con amperajes
altos y fuertes fluctuaciones.
Si se trata de que el rotor trabaja sobre el niple de paro, esto se traducirá en un corto
tiempo (menos de dos meses) en el atrapamiento del rotor por rotura del elastómero
y/o por la perforacion del niple de paro por el extremo inferior del rotor..
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Si en cambio se trata de rozamiento de varillas contra el tubing, producido
probablemente por desviación del pozo o algún "dog-leg" o "pata de perro", sobre
todo si se trata de una instalación profunda, más tarde o más temprano se producirá
una pesca o una pinchadura del tubing.
En todos estos casos conviene detener la instalación, cambiar el rotor y/o espaciar
nuevamente, o colocar centralizadores de varillas intermedios en el último caso.
Se debe permitir que exista una pequeña pérdida por las empaquetaduras del
cabezal, a efectos de la disipación del calor. En caso de observarse pérdidas
importantes , se pueden deber a:
- Falta de ajuste de los bulones del prensaestopas.
- Desgaste de las empaquetaduras, o
- Desgaste del eje del cabezal.
9. MANTENIMIENTO
Los equipos PCP requieren muy poco mantenimiento, sobre todo cuando están
accionados mediante poleas y correas. El mantenimiento a realizar es el siguiente:
- Para los cabezales modelo TE40 y TP02, engrase de la caja portarodamientos con
grasa de litio o sintética, tipo SKF para rodamientos, de alto punto de goteo, 180 ºC.
Se realiza una vez por mes. Para ello cuenta con sus respectivos alemites de
engrase.
- Para el cabezal modelo TE60, con lubricación por baño de aceite, el rellenado con
el aceite especificado en el punto 3.5 de Elementos de Instalación, hasta el nivel
indicado en el visor de verificación de nivel, situado en la parte superior del cabezal.
Realizar este chequeo también una vez por mes.
- En los casos de sistema motriz acoplado, este lleva lubricación por baño de aceite
del mismo tipo del que usa el cabezal TE60, siendo similar su procedimiento de
rellenado.
- Los motores eléctricos tienen o no sus propias rutinas de engrase, dadas por los
fabricantes.
- Las correas perfil SPA, de 3150 mm de diámetro primitivo no son de fácil obtención
en el mercado. Por esta razón es conveniente tener en almacenes una cierta
cantidad de repuesto. Estas correas son muy resistentes, pero pueden cortarse al
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patinar por diversas razones: haberse mojado, o que haya un cambio de fases luego
de un corte de energía, estando el tablero en automático.
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