Alvaro Tapia

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Informe # 3
28/07/2017

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

Facultad de Ingeniera Mecnica

Tecnologa de Conformado

Tema: Conformado Mecnico por Deformacin Plstica, por Compresin Directa e

Indirecta.

Primera Parte.- Compresin Directa.

Objetivos: Ensayo de Traccin.

Forja

Laminacin.

Marco terico:

Ensayo de Traccin

El ensayo de traccin consiste en medir la fuerza aplicada a una probeta y la longitud de

estiramiento que se produce en la misma, entre marcas que estn normalizadas.

Mediante la realizacin de este ensayo se pueden determinar propiedades como la tenacidad,

la resistencia mecnica o la ductilidad.

Tenacidad.- Capacidad del material de absorber energa hasta la rotura.

Resistencia.- Capacidad que tiene el material de absorber energa en la zona elstica.

Ductilidad.- Capacidad que tiene el material de deformarse plsticamente hasta la

ruptura.

Al realizar un ensayo de traccin a una probeta, la aplicacin de la fuerza para medir la

longitud de estiramiento no es constante, va variando conforme el material se va tensando y

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alargando. Por tanto existe un nmero finito de fuerzas, diferentes, aplicadas para cada
longitud, que al ir variando, tambin ser diferente.

La variacin de la fuerza ejercida no es directamente proporcional a la variacin de la

longitud entre marcas, durante todo el proceso de deformacin.

El punto donde la fuerza deja de ser directamente proporcional a la longitud de la probeta, se

denomina Lmite Elstico, y es hasta el punto en que se puede dar una deformacin elstica
en el material.

Tabla 1. Datos experimentales del Ensayo de traccin

La deformacin plstica es un proceso de Conformado Mecnico, que consiste en realizar

cambios en las propiedades de un material, esto depende de las necesidades a las que se desee
acatar dicho material.

Relacin de la fuerza y la longitud en el ensayo de Traccin

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La fuerza es directamente proporcional a la longitud solo hasta un cierto punto, (como se

observa en el grfico 1) y a medida que la fuerza aumenta llega a un punto a partir del cual
empieza a decrecer.

FUERZA [lb] vs LONGITUD [in]

18000
16000
14000
Fuerza [lb]

12000
10000
8000
6000
4000
2000
0

Longitud [in]

Grfico 1. Fuerza [lb] vs Longitud [in]

Relacin de la Fuerza y la variacin de longitud en el Ensayo de Traccin

Existe un punto donde la fuerza es directamente proporcional a la variacin de la longitud,

este se denomina ZONA ELSTICA, ya que si se retiran las cargas a la probeta, esta vuelve
a su longitud inicial. A partir del lmite elstico se halla la ZONA PLSTICA, que es la
zona donde el material empieza a deformarse permanentemente.

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FUERZA [lb] vs VARIACIN DE LONGITUD

[in]
Fuerza [lb] 20000
15000
10000
5000
0

Variacin de Longitud [in]

Grfico 2. Fuerza [lb] vs Variacin de Longitud [in]

Relacin del Esfuerzo Ingenieril y la Deformacin Ingenieril

El esfuerzo ingenieril aplica cuando se quieren realizar construcciones; por ejemplo: cuando
se aplican fuerzas en una prensa es necesario que est rgida y no se deforme, es decir, se
deben aplicar fuerzas que no sobrepasen el lmite elstico, garantizando que no se deforme
plsticamente.
En la deformacin o esfuerzo ingenieril, no interesa que el material se deforme plsticamente.

Esfuerzo ingenieril [lb/in^2] vs Deformacin

ingenieril [l]
100000
Esfuerzo Ingenieril [lb/in^2]

80000
60000
40000
20000
0

Deformacin Ingenieril [l]

Grfico 3. Esfuerzo ingenieril [lb/in^2] vs Deformacin ingenieril [l]

Relacin del Esfuerzo Real y la Deformacin Real

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El esfuerzo es una magnitud tensorial, escalar, no vectorial que se define como el cociente
entre la fuerza y el rea de aplicacin de la fuerza, es decir, la distribucin de la fuerza sobre
el rea.

Cuando el rea de aplicacin de la fuerza cambia constantemente y esta se hace ms pequea

al aplicar fuerzas de traccin, el esfuerzo tambin va a ser variable.

Esfuerzo real [lb/in^2] vs Deformacin real [l]

100000
Esfuerzo Real [lb/in^2]

80000
60000
40000
20000
0

Deformacin Real [l]

Grfico 4. Esfuerzo real [lb/in^2] vs Deformacin real [l]

Relacin entre la grfica Ingenieril

y la grfica Real
100000
Esfuerzo [lb/in^2]

50000
Ingenieril

0 Real
0
0,0020
0,0039
0,0051
0,0056
0,0071
0,0100
0,0248
0,0483
0,0488
0,0583
0,0632
0,0953
0,1823
0,3001

Grfico 5. Relacin entre la grfica de Esfuerzo Ingenieril vs Deformacin Ingenieril y la

grfica de Esfuerzo Real vs Deformacin Real

Propiedades que se determinan con el ensayo de traccin.

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Al relacionar el esfuerzo ingenieril con la deformacin ingenieril, se pueden determinar

algunas propiedades del material:

Lmite elstico.- Punto mximo de elasticidad de un material, es el punto en la grfica

donde la curva cambia de trayectoria (lnea recta a parbola).
Esfuerzo de fluencia.- Deformacin en un material sin la aplicacin de mucha fuerza.
La parte final de la grfica, la fuerza aplicada al final antes de romperse, lo representa.
Esfuerzo mximo.- La mxima fuerza ejercida para estirar al material. Es el punto
mximo de la curva.
Esfuerzo de rotura.- Fuerza aplicada en un rea en el instante de rotura.

Se puede determinar la Zona Elstica y la Zona Plstica.

Tambin al dividir el esfuerzo real sobre la deformacin real, se obtiene una constante,
denominada constante elstica o mdulo de Young, diferente para cada material.

Otras propiedades son: el mdulo de rigidez, la ductilidad, la resistencia mecnica y el

mdulo de Poison, que es una relacin entre reas.

Procesos de Conformado Mecnico

Los que se realizan en estado lquidos son:

Fundicin: Proceso en el cual un material es elevado a altas temperaturas hasta

convertirlo en lquido para finalmente ponerlo en un molde y obtener la pieza deseada.

Soldadura: Proceso mediante el cual se unen piezas ms pequeas para conformar una
sola, o a su vez para remaches.

Los que se realizan en Estado Slido son:

Virutaje: Proceso a travs del cual se obtiene una pieza a travs de la deformacin de un
del mismo, para luego darle una nueva forma.

Deformacin plstica: se elabora la pieza mediante prensas que le dan al material la forma
deseada gracias a la matriz con la forma que se espera.

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La Deformacin Plstica es uno de los procesos ms utilizados, estos se clasifican en dos:

Por la temperatura:

En caliente: Se da por sobre los 650C, es decir sobre de la temperatura de

Recristalizacin, sirve para aumentar la dureza y la resistencia del material.

En frio: Este se da a menos de 550 C, es decir por debajo de la temperatura de

Recristalizacin, sirve para aumentar la dureza y la resistencia del material, pero a la
vez mantienen algo de fragilidad.

Por las Solicitaciones Mecnicas:

Procesos de compresin:

Directa

Indirecta

Las condiciones para este proceso son: Fuerza de compresin, Fuerza de deformacin y
Fuerza de flujo.

Aqu se pueden dar dos tipos de Forja:

Forja Alternativa: Se utiliza una prensa donde se coloca el material entre el yunque y
el martillo, tiende a mantener constante el ancho y longitud del material, mientras que
deforma el espesor.

Figura 6. Prensa de forja alternativa.

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Forja Rotativa o laminacin: Utiliza un laminador para disminuir el espesor de la

probeta mientras esta pasa por entre los rodillos, dando como resultado un
estiramiento de la longitud y una reduccin del espesor.

Figura 8. Laminador do.

Procesos de flexin.

Procesos de corte.

Procesos de torsin.

Procesos de traccin.

Descripcin de la prctica:

-Forja alternativa (Martinete)

Para la prctica de Forja Alternativa se utiliz una probeta de aluminio de 4mm de espesor
inicial, 25,15 mm de ancho y 67,80 mm de longitud.

La probeta es colocada entre el yunque y el martinete, los mismos que estn ubicados entre
el carro mvil y la mesa fija de la Prensa de tornillo del laboratorio. Dicha prensa mecnica
posee una capacidad de 10 toneladas y una regulacin de 3 velocidades.

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Se desliza hacia abajo el carro mvil, hasta que el martinete haga contacto con la superficie
del material. Se procede entonces a realizar la primera deformacin, girando 6 vueltas la
manivela de la prensa a velocidad baja.

Acto seguido se retira la probeta y se mide el espesor obtenido con el calibrador.

Se coloca nuevamente la probeta en el martinete, teniendo en cuenta que sea en un lugar

diferente al que se realiz la primera deformacin. Por ltimo se repite el proceso con 10 y
14 vueltas, y se miden sus respectivas deformaciones (espesores).

-Forja Rotativa (Laminacin)

Se inicia ajustando la distancia a cero, entre los rodillos de un laminador do.

Luego se mide el espesor inicial de la probeta de aluminio, que en este caso es 2mm. De
acuerdo a este espesor se determina la distancia entre los rodillos del laminador, que es
equivalente a dos vueltas del tornillo, siendo el paso del mismo 1,5 mm.

La distancia entre los rodillos debe ser igual al espesor inicial de la probeta, para comprobar
esto, se pasa la probeta por el laminador y se mide el espesor con el calibrador, verificando
que no exista cambio.

Seguido se van cerrando los rodillos, disminuyendo 2/4 de vuelta de la distancia inicial y se
coloca la probeta entre estos; con la ayuda de la palanca se realiza el giro hasta que la probeta
haya pasado completamente a travs de dichos rodillos y se mide el nuevo espesor del
aluminio. Esto se repite durante cuatro veces hasta completar una vuelta.

Al aplicarse ms energa para accionar los rodillos, es decir cargas de traccin para as
deformar el material, se disminuye la distancia entre los rodillos. Nuevamente se pasa la
probeta entre los rodillos y se reduce la distancia de un octavo en un octavo de vuelta, hasta
completar otra vuelta. Midiendo los respectivos espesores en cada giro.

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Al observar que los bordes de la lmina se estn fisurando, (esto se dio cuando la lmina
lleg a 1.3 mm de espesor), se procede a realizar un tratamiento trmico de Revenido de
Recristalizacin, para lo cual es necesario colocar la lmina durante 5 minutos en el horno a
450C.

Luego de retirar la probeta del horno, se contina el proceso de laminado con una
disminucin de 2 vueltas con el objetivo de que la distancia entre los rodillos sea cero.

Datos Obtenidos:

Para la forja alternativa, inicialmente se tom medidas de ancho, espesor y longitud de la

lmina de aluminio. Luego de aplicar determinadas vueltas en la prensa, se obtuvo notables
variaciones en el espesor, mientras que la longitud y el ancho se mantuvieron casi constantes.
(Observar en la Tabla 1):

Tabla 1. Datos obtenidos en el proceso de Forja alternativa (martinete).

N de vueltas de la prensa. ESPESOR ANCHO LONGITUD

0 4.00 mm 25.15 mm 67.80 mm

6 3.8 mm

10 3.5 mm (constante) (casi constante)

14 3.3 mm 25.25 mm 71.05 mm

En cuanto a la Forja Rotativa (laminacin) se obtuvo la variacin del espesor de la probeta

de aluminio, luego de que esta pasara a travs de los rodillos, mientras estos se iban cerrando
alternativamente hasta que la distancia entre los rodillos era nula.

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Los datos obtenidos del espesor de la probeta de aluminio en cada pasada se presentan a
continuacin en la Tabla 2.

Tabla 2. Datos obtenidos del proceso de Forja Rotativa (laminacin).

N de REDUCCIN DE LA DISTANCIA DEFORMACIN (Espesor)

Pasadas ENTRE LOS RODILLOS

Distancia inicial: 2 vueltas Espesor inicial: 2mm

1ra 2 24 de vuelta 1,9 mm

2da 2 -1 de vuelta 1.6 mm

3ra 2 -124 de vuelta 1.3 mm

4ta 2 - 2 vuelta 0.35 mm

Datos calculados:

Tabla 3. Deformacin ingenieril y deformacin real del proceso de forja alternativa (martinete)

CAMBIO DE VARIACIN DE DEFORMACIN DEFORMACIN

ESPESOR (L) LONGITUD L
INGENIERIL = REAL = ln(0)
0
L=Li L0

L0= 4 mm 0,00 mm 0 0

3.8 mm -0,2 mm -0,05 -0,051

3.5 mm -0,5 mm -0,125 -0,134

3.3 mm -0,7 mm -0,175 -0,192

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Tabla 4. Deformacin ingenieril y deformacin real del proceso de Forja Rotativa (laminacin).

CAMBIO DE VARIACIN DE DEFORMACIN DEFORMACIN

ESPESOR LONGITUD L
INGENIERIL = REAL = ln(0)
0
L=Li L0

L0= 2 mm 0 0 0

1.9 mm -0.1 -0.05 -0.051

1.6 mm -0.4 -0.2 -0.223

1.3 mm -0.7 -0.35 -0.43

0.35 1,65 -0.825 -1.74

Tabla 5. Espesor calculado vs Espesor obtenido en la proceso de Laminacin.

N de ESPESOR ESPESOR RECUPERACIN
Pasada CALCULADO OBTENIDO ELSTICA

1ra 1,82 mm 1.9 mm 5,26 %

2da 1,45 mm 1.6 mm 9,375 %

3ra 1,1 mm 1.3 mm 15,38 %

4ta 0.00 mm 0.35 _

Para calcular la Recuperacin elstica, se la puede obtener mediante la siguiente relacin de

reas:

AA0
% = 100,
0

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O a su vez se puede realizar una regla de tres, tomando en cuenta al espesor obtenido como
el 100% y calcular el porcentaje del espesor calculado:

Espesor Porcentaje

Obtenido 1,9mm 100%

Calculado 1,8 mm x

1,8 mm 100
=
1,9

= 94,73%

Una vez hecha la regla de tres, para calcular la Recuperacin Elstica, se resta el valor
hallado del 100%:
% = 100 94,73

% = 5,26 %

Anlisis de datos:

En la proceso de Forja alternativa la deformacin ingenieril al igual que la deformacin real

aumentan a medida que el espesor disminuye.
En esta prctica es notable que la disminucin del espesor de la probeta, no es proporcional
al nmero de vueltas aplicadas a la prensa para que esta se deforme. Ya que, al realizar 6
vueltas con la velocidad ms baja de la prensa, la reduccin de su espesor fue de 0,2 mm,
luego al realizar 9 vueltas, el espesor anterior se redujo 0,25 mm ms y finalmente al dar las
14 vueltas el espesor disminuy 0, 2 mm ms con respecto al anterior. Es decir, que mientras
aumenta el nmero de vueltas, el valor de reduccin del espesor disminuye. Lo que da como
resultado que la pieza se tienda a endurecer por las fuerzas de compresin aplicadas y supere
el lmite elstico, por tanto se debilita, ocasionando que la deformacin de dicha probeta sea
ms fcil.

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En cuanto a la prctica de Forja Rotativa, de igual manera se tiene que la disminucin del
espesor es inversamente proporcional al aumento de las fuerzas de compresin aplicadas por
los rodillos del Laminador do. Es decir que a medida que disminuye la distancia entre
rodillos, el valor de reduccin del espesor aumenta. Ya que al disminuir la distancia 2/4 de
vuelta en los rodillos, la reduccin del espesor fue de 0,1 mm y al disminuir la distancia entre
los rodillos, se esperara que la nueva reduccin mantenga una proporcionalidad con la
anterior, pero al contrario, como se aumentan las fuerzas aplicadas, la reduccin del espesor
fue de 0,35 mm y as aumenta la reduccin del espesor hasta completar una vuelta. Esto deja
claro que los incrementos de fuerza no son iguales, por tanto la deformacin no ser igual,
debido a que el material se sigue debilitando y se vuelve ms accesible a deformarse.
Mientras que si relacionamos la disminucin de la distancia entre rodillos y el espesor total
de la probeta (no con el valor de disminucin del espesor), estos si son proporcionales, ya
que al disminuir la distancia, el espesor total de la pieza tambin disminuye.

Una vez realizado el Revenido de Recristalizacin, cuando la probeta alcanz 1.3 mm de

espesor y presenta fisuras en los bordes, esta adquiri una mayor recuperacin elstica,
obteniendo as que la reduccin del espesor se minimice, debido a que se trabaja con la
probeta an estando algo caliente, que hace que la accin de los rodillos sobre esta sea menor.

Los valores de espesor obtenidos con respectos a los valores de espesor calculados varan
tanto por la recuperacin elstica, como por la fuerza y disminucin de la distancia entre
rodillos que sea aplica en cada pasada. Lo que conlleva que la Deformacin Ingenieril y la
Deformacin Real en el proceso de laminacin mantengan una tendencia creciente, pero no
del todo constante.

Conclusiones:

En el proceso de Forja Alternativa se puede concluir que los valores de la Deformacin

Ingenieril con los valores de la Deformacin Real son casi similares, esto se debe a que es

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nicamente el espesor de la probeta el que vara por accin de las fuerzas aplicadas, mientras
que su longitud y su ancho se mantienen casi constantes.

Tanto la Deformacin Ingenieril como la deformacin Real en el proceso de Forja Alternativa

tienden a crecer, puesto que al aplicar fuerzas de compresin directa, el material se endurece,
volvindolo ms dbil y dando as paso a que su deformacin aumente.

En el proceso de Forja Rotativa se concluye que al aplicar las fuerzas de compresin Directa
se produce un notable crecimiento de la longitud y una disminucin considerable del espesor,
mientras que el ancho se mantiene constante.

Se concluye que al ejercer ms fuerza sobre un material el material se endurece y adquiere

mayor maleabilidad y facilidad de estiramiento, pero a su vez tambin se vuelve ms frgil.
Por tanto, es necesario realizar un tratamiento trmico de Revenido de Recristalizacin, para
que as el material adquiera elasticidad y con ello mayor tenacidad.

Para la laminacin es fundamental pasar la pieza a procesar, varias veces por los rodillos del
laminador, disminuyendo la distancia entre los mismos, esto a su vez ocasiona que se
incremente la fuerza aplicada al material, incitando incluso a que este pueda romperse. Al
estar entonces el material dentro de su zona elstica, produce una diferencia entre el espesor
real y el espesor obtenido experimentalmente, estos se debe tambin a la deformacin elstica
que sufre la pieza al pasar varias veces entre los rodillos.

Recomendaciones:

Comprobar que los rodillos del laminador se hallen paralelos, puesto que si no es as se
pueden presentar ondulaciones en la lmina de aluminio.

La velocidad al girar la palanca del laminador debe ser constante, para evitar que ciertas
partes se deformen ms que otras.

Realizar un tratamiento trmico de Revenido de Recristalizacin cuando la pieza comience

a presentar fisuras en los filos laterales.

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Segunda Parte. - Compresin Indirecta.

Objetivos: Extrusin Directa.

Extrusin Inversa.

Trefilado.

Marco Terico:

Procesos por Compresin Indirecta.- Son procesos de conformado mecnico por

deformacin plstica, por solicitaciones mecnicas, caracterizados porque la fuerza impuesta

es nica, por tanto no deforma al material, solo lo posiciona.

La fuerza impuesta es paralela al flujo del material. Las fuerzas de compresin son generadas

de manera indirecta en la herramienta.

Extrusin.- Es un proceso de compresin indirecta que se da por un cambio en la seccin

transversal del material luego de aplicarle a este una fuerza nica que lo traslade, dicha fuerza

debe ser paralela al flujo del mismo. Se clasifica en dos:

-Extrusin Directa.- Es un proceso de conformado mecnico que consiste en empujar

el material a travs de un contenedor hacia una boquilla de forma definida, donde la
fuerza impuesta es paralela al flujo del material, de tal manera que lo deforma. En
este proceso es necesario vencer la fuerza de friccin que se genera entre el
contenedor y el material.

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Figura 1. Extrusin Directa

Fuente: http://html.rincondelvago.com/000361331.png

-Extrusin inversa.- Es un proceso por compresin indirecta, donde el material tiende

a fluir paralelo a la fuerza impuesta, pero a su vez en sentido contrario. En este proceso
la barra metlica y el contenedor se mueven juntos, mientras que el troquel permanece
esttico, Lo que conlleva a que la fuerza de friccin se reduzca o se elimine.

Figura 2. Extrusin Inversa

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Fuente: https://encrypted-tbn1.gstatic.com/images?
dpwpsk15CXVDwNLzx0ENMV285HvEPHnNQWBBAhqI0K

Trefilado.- Es un proceso de conformado mecnico que se fundamenta en la reduccin de

seccin de un alambre o varilla, haciendo que este material pase a travs de un orificio cnico
de una herramienta llamada hilera o dado, entonces son las fuerzas de compresin presentes
en las paredes del dado las que hacen que el material se deforme. La fuerza impuesta se
mantiene paralela al flujo del material y a su vez hace que este se acelere, halndolo durante
el proceso.

Figura 3. Trefilado.
Fuente: https://encrypted-tbn1.gstatic.com/images?
q=tbn:ANd9GcQqTF7N00phOUu3eyvyrLzJf0uMZ8nQjd

Descripcin de la prctica:

Trefilado

Para el Trefilado se requiere un herramental que posea una mordaza capaz de sujetar la varilla
y el dado.

Inicialmente se mide el dimetro de la varilla de aluminio, a esta se le debe realizar un

aguzado por facilidad, para que pueda pasar sea ms propensa a pasar por el dado. Seguido
se sujeta la parte aguzada en la mordaza y con la prensa se procede a jalar al material hasta
este que pase por el dado. Finalmente se mide el nuevo dimetro de la varilla.

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Extrusin Directa

Primero se toma la medida del dimetro inicial del tocho de plomo. Luego se coloca este
material en el herramental adecuado, el tocho debe estar partido en dos secciones y debe tener
una grilla donde se pondr apreciar el flujo del material.

Seguido se coloca el dado y el contenedor en la matriz, presionndolos con la prensa.

Para observar el proceso de extrusin se requiere la ayuda de un espejo, una vez terminado
se retira el material del contenedor y de igual manera el dado.

Nuevamente se miden las distancias de la grilla y el dimetro final.

Extrusin Inversa

Para este proceso se utiliza un mbolo hueco, un contenedor fijo a la matriz, un dado en forma
de C, un tocho de plomo y una placa que se ubica bajo el contendedor para evitar que el
material traspase.

Primero se coloca la placa en el contenedor y sobre esta el material. Despus se coloca el

dado y finalmente se hace presin con la ayuda de la prensa, teniendo en cuenta que el
material est fijo y nicamente el dado se traslade.

Datos obtenidos:

Tabla 1. Datos obtenidos de Trefilado

TREFILADO

Dimetro del dado. Dimetro inicial tocho. Dimetro Final.

6 mm 6.6 mm 6.1 mm

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Tabla 2. Datos obtenidos de Extrusin Directa

EXTRUSIN DIRECTA

Dimetro del dado 21,9 mm

Longitud de las grillas

Dimetros del tocho Inicial

(externa e interna) 5 mm

Inicial 30 mm Final (Grilla externa) 5,70 mm

Final 22,85 mm Final (Grilla interna) 9,15 mm

Tabla 3. Datos obtenidos de Extrusin Inversa

EXTRUSIN INVERSA

Dimetro inicial del tocho de plomo: 30 mm

Longitudes Dimensiones del dado Dimensiones finales de la pieza

1 8.1 mm 8,25 mm

2 17,8 mm 17,85 mm

3 17,75 mm 18,05 mm

4 26,85 mm

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Datos calculados:

Tabla 4. Deformacin Real e Ingenieril del Proceso de Trefilado

TREFILADO

Deformacin Real Deformacin Ingenieril

DADO 6 mm 0,0757 -0,0787

Recuperacin Elstica: 0,85 %

Tabla 5. Deformacin Real e Ingenieril del Proceso de Extrusin Directa

EXTRUSIN DIRECTA

Deformacin Real Deformacin Real Deformacin Real total

Grilla externa Grilla interna 1

= 2ln( )


= ln(1) = ln(1)

0,1310 0,6043 0,634

Deformacin Ingenieril Deformacin Ingenieril Deformacin Ingenieril Total

Grilla externa Grilla interna

e= [0]2

e= [ ]2 e= [ ]2
0 0

0,1156 0,6889 0,0775

Velocidad: V centro/ V externo 0.623 mm/s

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Ai A0 3.7 %
Recuperacin elstica: 100
A0

Tabla 6. Deformacin Real e Ingenieril del Proceso de Extrusin Indirecta

EXTRUSIN INVERSA

rea del dado: 376,68 mm2

AREAS DEFORMACIONES

rea inicial rea final Real Ingenieril

697.46 mm2 408,28 mm2 3,3634 0,814

Recuperacin elstica: 0,81%

Anlisis de Resultados:

En la Tabla 5 de Extrusin Directa se puede apreciar que tanto la deformacin ingenieril

como la deformacin real tienen valores similares. En cuanto a las grillas externa e interna,
la grilla interna ser mucho mayor, ya que tiene un dimetro ms grande en comparacin con
el de la grilla externa. Pero si comparamos la deformacin real y la deformacin ingenieril
tanto de la grilla externa como de la interna, sus valores no tienen una alta variacin
respectivamente.

Figura 4. Tocho para la Extrusin Directa.

Fuente: Tomada del laboratorio de Tecnologa de Conformado, EPN.

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En la Tabla 6 de Extrusin Inversa en cambio se puede notar que la deformacin real es

considerablemente mayor a la deformacin ingenieril, esto se debe a que la pieza presenta
una gran variacin en su forma luego de aplicarle fuerzas de compresin indirecta.

En la Tabla 4 de Trefilado, de igual manera se observa que la deformacin real comparada

con la deformacin ingenieril, no presenta mayor variacin.

Figura 5. Varilla para el Trefilado.

Fuente: Tomada del laboratorio de Tecnologa de Conformado, EPN.

La recuperacin elstica depender de cada material, ya que por ejemplo la recuperacin

elstica de la varilla va de entre 0,85 a 1% esto en cuando al proceso de Trefilado, lo que
significa que es mejor a la del plomo que es alrededor de 4% en el proceso de Extrusin
Directa.

En la Extrusin Directa, la velocidad de deformacin no va ser constante en todo el material,

por el contrario ir variando de acuerdo a la distribucin geomtrica del mismo, es decir que
la parte externa y la parte interna, tendrn velocidades distintas, ya que el material est
sometido a fuerzas de friccin.

Conclusiones:

La Extrusin Directa es fcil de diferencia de la Extrusin Inversa, pues el tipo de extrusin

depender de si tanto el flujo del material como la fuerza impuesta tienen el mismo sentido
o sentido contrario, ya que si son de igual sentido se trata de Extrusin Directa y si son de
sentido contrario se trata de Extrusin Inversa.

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El Trefilado se ha convertido en un proceso mecnico muy til en la industria, ya que gracias

a este proceso se pueden fabricar los alambres, dndoles as un buen acabado superficial y
dimetros diversos.

Se concluye que en la Extrusin Directa la deformacin en la parte externa de la pieza es ms

rpida que en el centro de la misma, esto se debe a las fuerzas de friccin. Mientras que en
la Extrusin Inversa, la velocidad de deformacin no es variante, ya que casi no se presentan
fuerzas de friccin en este proceso.

Recomendaciones:

Para observar el flujo del material, se realice una grilla a la pieza antes de empezar la
Extrusin Directa y mientras est pasando por dicho proceso, se debe utilizar un espejo para
identificar mejor los cambios.

Es indispensable utilizar el herramental adecuado para la simulacin de cada tipo de proceso,

para as determinar la diferencia que existe tanto en Trefilado, como en Extrusin Directa e
Inversa.

Verificar que los dados a utilizar se hallen en buenas condiciones para no alterar ningn
proceso.

Tomar nota de cada dimetro antes y despus de los procesos, para as apreciar la variacin
que va dejando cada uno de estos en los distintos materiales.

Bibliografa:

Enciclopedia del Estudiante. (2007) Fsica y Qumica. Tomo 6. Primera edicin.

Editorial Santillana

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BELLIDO; SERRANO MIRA, Julio. (2016). Tecnologa Mecnica: Metrologa y procesos
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