Soldabilidad de los

Aceros al Carbono

11
NDICE

Introduccin 3
Objetivos. 4
4.1 Soldabilidad de los Aceros... 5
4.1 El Acero. 5
4.1.1 Clasificacin de los Acero 6
a. Aceros de bajo contenido de carbono.. 7
b. Aceros de medio contenido de carbono... 8
c. Aceros de alto contenido de carbono.. 8
4.1.2 Tipos de Soldabilidad. 9
4.2 Metalurgia de la soldadura. 10
a. Anlisis de una unin soldada 10
b. Metal base y zona afectada por el calor ZAC. 11
c. Efectos de calor 13
d. Aporte trmico (Heat Imput).. 13
e. La dilucin. 15
f. El carbono equivalente.. 15
4.3 Proceso de pre y post soldadura. 19
a. Precalentamiento. 25
b. Tratamiento trmico postsoldadura 25
4.4 Diseo de uniones soldadas. 26
4.4.1 Tipos de juntas.. 27
a. Junta a tope simple.. 27
b. Junta a tope en V. 27
c. Junta a tope en doble V o X 28
d. Junta a tope U simple.. 28
e. Junta a tope en doble U.. 29
f. Junta en T con borde plano 29
g. Junta en T con bordes en V 30
h. Junta en T con bordes en doble V. 30
i. Junta en solape. 31
j. Junta en solape de rincn doble 31
4.4.2 Preparacin de la Junta 32
A. La amoladora manual.. 32
B. Discos de corte y desbaste 32
C. Defecto en la operacin y posibles soluciones.. 33
D. Corte por arco aire. 34
Mapa Conceptual.. 36
Referencias Bibliogrficas 37

2
Introduccin

Al efectuar una unin soldada en un acero, lo primero que debemos de saber es la

composicin qumica de dicho acero, con el fin de usar el material de aportacin y
procedimientos de soldadura ms adecuada.

Otra de las cosas que debemos tener en cuenta es las propiedades mecnicas y la
carga de rotura del acero. La razn por la que debemos considerar dichas cualidades
del acero. La razn por la que debemos considerar dichas cualidades del acero, una
obra se disea segn la resistencia del material. Estos datos nos sirven de partida
para buscar el material de aporte y utilizar el ms adecuado.

En definitiva, en la soldadura de acero, el electrodo es aquel cuyas propiedades

mecnicas sean al menos un poco superiores a las del metal de base, siempre y
cuando su composicin qumica sea tambin similar a la del acero a soldar, porque no
sera propio soldar una pieza de gran contenido de carbono con un electrodo de rutilo,
sino que se debera soldar con un electrodo bsico con precalentamiento o sin l.

Para mejor entendimiento y para que queden las cosas bien claras, citaremos otro
ejemplo:

Debemos soldar un acero o un acero al carbono que tiene una carga a la rotura o
resistencia a la traccin de 45 Kg./ mm2 y un alargamiento del 14%. El electrodo
adecuado para la soldadura de este acero sera uno cuya carga de rotura o
resistencia a la traccin sea de 46 Kg./ mm2 como mnimo, y un alargamiento del 15 al
16% tambin como mnimo.

3
Objetivos

Establecer la soldabilidad de los diferentes tipos de acero en funcin de su

composicin y microestructura.

Reconocer los efectos del calor y las variables de soldeo en los materiales que son
unidos por soldadura.

Valorar la importancia de las tcnicas de alivio de esfuerzos residuales.

Seleccionar diseos de geometra y preparacin de juntas en concordancia con los

factores que determinan buenos resultados.

4
4.1 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO

La soldabilidad del acero al carbono hace referencia a las consideraciones que se debe
de tener en cuenta para soldar los aceros al carbono. Se dice que el acero al carbono es
fcilmente soldable, por un procedimiento determinado y para una aplicacin especfica,
cuando la unin soldada cumple con las exigencias prescritas con respecto a sus
propiedades y a su influencia en la construccin de la que forma parte.

Soldabilidad?
SOLDABILIDAD
Es una propiedad
de los aceros de los
aceros al carbono
de ser soldados
ACERO AL fcilmente.
CARBONO
Aleacin de hierro con
carbono y otras

Figura N 4.1 Conocer la soldabilidad del material antes de soldar

4.1 EL ACERO

Es una aleacin de HIERRO-CARBONO (entre 0.008 1.70% de carbono) ms otros

elementos ya sea intencionales o residuales.

Figura N 4.2 Los aceros varan su

soldabilidad por el % de C.

5
 4.1.1 CLASIFICACIN DE LOS ACEROS

Los aceros se clasifican tomando diferentes puntos de vista, as a partir de su

composicin qumica, estructura, porcentaje de elementos, resistencia mecnica,
calidad, etc. Los aceros se pueden clasificar por su contenido de carbono en:

ACEROS DE BAJO
CONTENIDO DE CARBONO

ACEROS ACEROS DE MEDIANO

CONTENIDO DE CARBONO

ACEROS DE ALTO
CONTENIDO DE CARBONO

Figura N 4.3 Clasificacin de los aceros por su contenido de carbono

Aceros para herramientas donde se requiere extrema dureza y tolerancia al impacto.

Acero para construccin: sirven para fines constructivos como en la fabricacin de
piezas de mquinas utilizadas aproximadamente el 90%.
El porcentaje de carbono es de vital importancia ya que al aumentar el mismo,
produce cambios en la propiedad de estos aceros al carbono como:
Aumentar la dureza
Aumentar la resistencia a la traccin
Disminuye la ductibilidad
Disminuye la soldabilidad
Disminuye la elongacin.

6
A) Aceros de bajo contenido de carbono.
Llamados aceros dulces o simplemente fierros.

Caractersticas

Son dctiles, maleables altamente maquinables, tienen buena soldabilidad, no

requieren muchas precauciones en su soldadura, no se pueden realizar fcilmente el
tratamiento trmico de temple, pero pueden ser endurecidos por cementado o
cianurado.

Usos tpicos

Se fabrican flejes, electrodos, perfiles estructurales, alambres, clavos, tornillos,

varillas, barras, platinas piezas a forjar, ejes, cerraduras, planchas y aceros para
mquinas.

Ejemplos: SAE 1020, DIN St- 37

Estos aceros se pueden soldar fcilmente y no requieren. Precalentar slo en caso de:
clima fro o en espesores mayores a 25 mm.

Estos aceros se sueldan fcilmente mediante los procesos OFW y SMAW.

Al soldar con OFW es recomendable mantener cubierto el bao de fusin con el

permetro de la flama durante todo el proceso de soldadura.
El metal fundido se oxida rpidamente si se deja que el aire entre en contacto con el
bao de soldadura.
Evitar el exceso de calor.
Ajustar el soplete para obtener una flama neutra o ligeramente carburante.
Fundir el extremo de la varilla de aportacin en el bao de soldadura, no dentro de la
flama.
Al soldar con arco elctrico, seleccionar correctamente los electrodos, regular el
amperaje correcto, la mquina, mantener la longitud del acero y la velocidad correcta.
Precalentar en casos especiales (clima fro o pieza muy gruesa)

7
B) Aceros de mediano contenido de carbono.
Estos aceros son ms resistentes y duros.

Caractersticas

Son ms resistentes y duros que las de bajo porcentaje de carbono o (200HB),

aumentndose por tratamiento trmico.
Son ms limitados para soldar, debido a la posibilidad de fisuraciones.

Usos tpicos

En la fabricacin de ejes para vehculos y mquinas, tuberas de alta presin, bielas,

rbol de levas, resortes, engranajes circulares, resortes para vlvulas de seguridad,
anillos, hojas de sierra, chavetas, arandelas y algunos muelles.

Ejemplos: SAE 1045, DIN St- 50 SAE 4140

C) Aceros de alto contenido en carbono.

Aqu encontramos los aceros al carbono manganeso con contenidos en carbono
mayores del 0,25% e inferiores al 1% con contenidos de manganeso mayores del 1%.

Su contenido de carbono hace que se mayor su tendencia a endurecer y se debern

utilizar procesos o electrodos de bajo hidrgeno, as como precalentamientos y
temperaturas entre 250- 350 C.

Algunas veces evitar el precalentamiento si se utiliza un proceso de alto aporte

trmico; sin embargo, los procesos de alto aporte trmico deben aplicarse con cuidado
sobre todo en las primeras pasadas.

Caractersticas

Son ms resistentes y duros que las de mediano porcentaje de carbono,

aumentndose por tratamiento trmico.
Son ms limitados para soldar, debido a la posibilidad de fisuraciones.

8
 Usos tpicos

En la fabricacin de muelles, troqueles, moldes, rales

D) Aceros microaleados
En esta clase de aceros, la eleccin del electrodo debe hacerse procurando que su
resistencia sea un poco superior a la del acero, y que su composicin qumica de al
menos los valores de 0,5 de Cr y 0,5 Mo, o mayores que es lo que tiene el acero
dbilmente aleado.

4.1.2.TIPOS DE SOLDABILIDAD

Soldadura Metalrgica: En la soldabilidad metalrgica se deben de considerar

los siguientes factores:

Composicin qumica (templabilidad)

Geometra de los elementos que intervienen en la junta (tipo de junta,
velocidad de enfriamiento, espesor) se forman grietas.

Soldadura Constructiva: factores a considerar:

Forma de la pieza en relacin con la soldadura.

Rigidez del conjunto donde se ejecuta la junta (produce cambios debido al
enfriamiento).
Seleccin del material de aporte. Por qu es importante conocer la
soldabilidad de los aceros al
Concepcin del diseo. carbono?
Forma de la junta, etc.

Figura N 4.4 Las estructuras de aceros al carbono.

4.2 METALURGIA DE LA SOLDADURA

9
 Generalmente todos los metales en el estado slido tienen una estructura atmica
ordenada llamada estructura cristalina.

a) que se calienta de un solo lado por una soldadura por arco.

b) Se establece un arco y se comienza a calentar la chapa bajo la influencia del
arco. La parte que se calienta se expande.
c) Debido a que est parcialmente embridado por la parte de la barra que no se
calent, la barra tiende a flexionarse en un arco en cada extremo fuera de la
fuente de calor

Estas estructuras tienen una gran influencia en la

resistencia y propiedades mecnicas de los metales
en especial los aceros que sufren transformaciones
microestructurales por los efectos del calor y que
dependen de su contenido de carbono.

Figura N 4.5 Efectos del calor en los aceros al

carbono

a) ANALISIS DE UNA UNION SOLDADA

Las propiedades de los metales pueden

ser fcilmente destruidos por una
aplicacin de calor de manera
descuidada. La soldadura afecta
propiedades qumicas, fsicas y
mecnicas de los materiales soldados.

Figura N 4.6 Distribucin de la temperatura en

una unin soldada.

10
 La composicin del metal de soldadura y las circunstancias bajo las cuales se
solidifican, tienen una muy fuerte influencia en las propiedades de la unin por
soldadura.

Soldadura
Es la aplicacin de calor para unir elementos.

Calor aportado
Son los cambios microestructurales y distorsin que
sufren los elementos soldados a cosicuencia del calor.
Cambios microestructurales
Son los cambios que pudieran darse en
sus propiedades mecnicas.

b) METAL BASE Y LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR (ZAC o ZAT)

Es la zona adyacente a la soldadura que se calienta en gran medida y se ve

afectada por el calor, pero que no funde. Esta zona sufre cambios metalrgicos y
cambios en sus caractersticas mecnicas, pudiendo ser muy propensa a
desarrollar grietas o condiciones desfavorables. En general es deseable una ZAC
estrecha.

Figura N 4.7 Denominaciones de la Zona Afectada por el Calor (ZAC) o ZAT.

Figura N 4.8 La comparacin de la ZAC y el diagrama Hierro -carbono.

11
 Figura N 4.9 Determinacin el ancho de la ZAC o ZAT.

Temperaturas y Estructuras de la A.T en Funcin de la Distancia al Eje de la soldadura,

para un acero al carbono de 0.2 % de C.

Figura N 4.10 La microestructuras de la Zona Afectada por el Calor (ZAC) o ZAT.

Figura N 4.11 La dureza mxima de la Zona Afectada por el Calor (ZAC) o ZAT.

12
 c) EFECTOS DEL CALOR

El metal base en la vecindad a la zona soldada est afectado a un complejo ciclo

trmico desde temperaturas superiores a la temperatura de fusin del metal hasta
las temperaturas ambientales.
Los principales factores que afectan el ciclo trmico referido son:

La cantidad de calor aportado al soldar (HEAT INPUT)

El tamao de la masa del material base.
El precalentamiento.

Por ejemplo: elevadas corrientes de soldadura y bajas velocidades de soldeo

aportan mayor cantidad de calor a la pieza de trabajo. Por otro lado, gruesas
secciones y bajas temperaturas del metal base, favorecen el rpido enfriamiento.

Los cambios de temperatura durante la soldadura son mucho ms drsticos que

en cualquier otro proceso metalrgico debido a:

La fuente de calor en soldadura es mucho ms caliente que la mayora

empleada en la industria.
El proceso de soldadura es tan rpido que se crean grandes gradientes de
temperatura.
La transferencia de calor es tan grande que se generan elevadas
velocidades de enfriamiento.

d) APORTE TRMICO (HEAT INPUT)

El aporte trmico durante un proceso de soldeo, es el calor aportado para realizar

la soldadura. Es una variable muy importante a efectos de calidad de la unin.
El aporte trmico depende de:

Tensin e intensidad de soldeo, siendo mayor el aporte trmico cuando

mayor sean estas variables.
La velocidad de soldadura, cuanto menor sea la velocidad, mayor ser el
calor aportado.

El aporte de calor en la soldadura (Heat Input) se expresa en Joules/mm lineal de

soldadura:

E ( volts) x I ( Amp) x 60
H ( Joules / mm ) =
v ( velocidad de avance en mm / seg )

El calor generado por la fuente de energa, no es utilizado en su totalidad para realizar la

soldadura, parte se pierde durante el soldeo calentando el aire, gases circundantes y los
productos fundentes. Cuanto mayor es el rendimiento trmico, menores son las prdidas
de calor, y cuanto mayor sea el rendimiento del proceso mayor ser la energa neta
aportada a la unin a soldar.

13
La eficiencia de la transferencia de calor (f) depende fuertemente del proceso de
soldadura

Figura N 4.12 La eficiente de la transferencia de calor.

El rendimiento trmico depende de la aplicacin del proceso de soldadura (SMAW,

FCAW, GMAW, GTAW, SAW, etc).

Tabla N 4.1 La eficiente de la transferencia de calor.

Actividades
Determinar el calor de aporte neto si la soldadura se realiz
con SMAW y se utiliz 150 y 20V y una velocidad de avance es
de 150mm/min.

Se puede utilizar la siguiente frmula para determinar el valor neto de calor aportado:

E (volts ) x I ( Amp ) x 60
H ( Joules / mm) = f
v (velocidad de avance en mm / seg )

Siendo el f el rendimiento trmico.

14
e) La dilucin

La dilucin se refiere a la proporcin donde el metal base, y el de metal de aporte

o soldadura previamente depositado formando el cordn de soldadura, participa, a
travs de su propia fusin, en la composicin qumica de la zona fundida.

La dilucin es la proporcin de metal base fundido e incorporado a la soldadura.

Es la proporcin con la que participa en la unin soldada.

Figura N 4.13 La dilucin en una unin soldada.

En la figura superior se puede apreciar los esquemas que aclaran

geomtricamente la dilucin.

Mediante la dilucin que influye, de manera natural, en la composicin qumica del

cordn de soldadura y puede calcularse para determinar el contenido de cualquier
elemento en el mismo.

f) El Carbono equivalente
Hemos visto que el acero no slo es una aleacin de Fe+C, sino que elementos
de aleacin los que ms afectan las propiedades de los aceros, incluso su
soldabilidad, pero todos los otros elementos presentes en la composicin qumica
tambin afectan a las propiedades.

Por eso la soldadura de los aceros, tiene un efecto de mayor inters que la
composicin qumica tiene en los aceros es la templabilidad(tendencia a la

15
formacin de martensita) de la ZAT, y la alta dureza, fragilidad y tendencia al
agrietamiento asociadas con la martensita, factores relacionados con la
soldabilidad.

Frmula recomendada por el Instituto Internacional de Soldadura (IIW)

Como el carbono es el elemento que ms influye en la templabilidad y la dureza

final de un acero, se ha considerado conveniente denominar carbono equivalente
(CE) al ndice que permite correlacionar la composicin la composicin qumica
de un acero con su tendencia a presentar estructuras frgiles cuando ste es
sometido a un proceso de soldadura.

El CE de un acero es una medida de su tendencia potencial a fisurarse durante o

despus de la soldadura.

Aceros con un CE < 0,2 - 0,3 % tienen buena soldabilidad.

Aceros con un CE > 0,4 % tienen riesgo de fisuracin en fro en la ZAC
Utilizando la frmula recomendada por IIW, determine el carbono de los
siguientes aceros:

Tabla N 4.2 Composicin qumica de aceros al carbono.

Actividades
Determinar el calor de aporte neto si la soldadura se realiz
con SMAW y se utiliz 150 y 20V y una velocidad de avance
es de 150mm/min.

16
Despus de determinar el CE, ubique en la grfica de zonas de soldadura, para ello en el
eje Y ubique el punto de porcentaje de carbono y en el eje X el carbono equivalente.

Ejemplo: para un acero con 0.15% C. y 0.37 de CE es el punto A. que cae en la zona II,
por tanto para su soldadura debemos de tomar precauciones para evitar formacin de
estructuras frgiles.

Grfico N 4.1 Zonas para determinar la soldabilidad de los aceros al carbono.

Actividades
Determinar la soldabilidad para los aceros de la tabla 4.2.

Ahora vamos a calcular la temperatura de precalentamiento utilizando el Mtodo de

Seferian. Ejemplo: Si el acero tiene un CE de 0.57 y el espesor del material 25 mm,
entonces trazamos desde la parte inferior hasta la lnea referencial del CE y luego lo

17
llevamos al eje Y de temperaturas, as obtendremos que la temperatura de
precalentamiento para este acero el acero es 225C aproximadamente.

Grfico N 4.2 Mtodo de Seferian para determinar el precalentamiento.

Actividades
Determinar la temperatura de precalentamiento utilizando el
mtodo de Seferian, para los aceros de la tabla 4.2.

18
 4.3 PROCESO DE PRE Y POSTSOLDADURA

La soldadura calienta una pieza se dilata, es decir aumenta su volumen, y cuando se

enfra se contrae vuelve a su forma original, sin habrsele impedido por algn medio su
dilatacin, o su contraccin, y el calentamiento y el enfriamiento se hayan realizado de
forma uniforme.

Pero si el calentamiento no es uniforme, o se impide la dilatacin y contraccin de la

pieza, sta se deforma. Ejemplos de figuras B,C, y D. La zona calentada ha deformado el
bastidor.

Figura N 4.14 Simulacin de la deformacin provoca da por un calentamiento local

Como hemos estudiado anteriormente durante la soldadura se producen calentamientos

locales de las piezas, es aqu que la zona fra no dejar que dilate o contraiga libremente,
razn por la que la parte caliente al aumentar su dimensin se deformar.

Figura N 4.15
Contracciones transversales
y longitudinales producidas
al realizar la soldadura

Las contracciones y deformaciones longitudinales son producidas en las uniones

soldadas, mostradas en la siguiente figura.

Figura N 4.16 Deformaciones

y contracciones longitudinales
producidas al realizar la
soldadura

19
 Cuando se realiza una soldadura se a tope sta puede llegar a deformarse de
manera angular, como se muestra en la siguiente figura.

Figura N 4.17 Deformacin angular en una unin a tope

En una soldadura en filete tambin se pueden deformar contraendose hacia un lado.

Figura N4.18 Deformacin angular en una unin en ngulo

Para evitar algunas de las deformaciones y contracciones mostradas anteriormente se

pueden evitar preparando adecuadamente las uniones. A su vez se muestran las
deformaciones y contracciones que pueden suceder.

Figura N 4.19
Influencia del
tipo de
preparacin de
la unin en la
deformacin
durante la
soldadura.

20
Un solucin prctica es la deformacin al contrario de la contraccin y sujetarlo hasta
despus de soldar, luego al soltarlo quedar de acuerdo a lo requerido.

Figura N 4.20
Predeformacin
elstica de la pieza
antes de soldar

Para obtener una unin soldada sin deformacin o contraccin es seguir los siguientes
pasos deformando el cordn:

Figura N 4.21 Unin en V doble semtrica. Alterna r cordones por ambos

lados,

Otra forma de evitar contracciones y deformaciones es seguir un mtodo denominado

paso de peregrino y siguiendo las secuencias que se muestran a continuacin.

21
 Figura N 4.22 (A) Soldadura
de paso de peregrino. (B)
Soldadura a saltos. (C)
Tcnica para realizar dos
soldaduras en ngulo en
forma de T.

Si comenzamos a soldar como se muestra en A los bordes se cerraran, pero si realizamos

un cordn como en B de adentro hacia afuera estos bordes se abrirn.

Figura N 4.23 Mtodo de corregir la disminucin d e la separacin en la raz:

Cambiar en sentido de soldadura

Cuando se va realizar la soldadura de uniones como las que se muestran a continuacin

stas deben soldarse siguiendo la secuencia y alternarse, por si haya una fisuracin en un
cordn sta no correr hasta los extremos.

22
 Figura N4.24 Soldadura de chapas de un conjunto

Para soldar uniones en ngulo se pueden colocar las cuerdas o templadores para
mantenerlos en la forma deseada. Tambin para soldar hay que seguir las secuencias
recomendadas.

Figura N 4.25
Secuencia para
soldar en
uniones en
ngulo.

Mediante el calor tambin se puede

enderezar, para ello es aplicar calor
puntual y luego enfriar rpidamente.

Figura N 4.26 Enderezado

mediante puntos de calor

23
Se calienta como se muestra en la figura para luego enfriarlo rpidamente y quedar sin
deformacin.

Figura N 4.27 Enderezado de una pieza soldada en ngulo mediante lnea

de calor.

Se muestra formas de aplicar calor para enderezar perfiles o planchas que hayan sufrido
alguna deformacin.

Figura N 4.28 (A) Enderezado por calor local en f orma de cua. Puede
realizarse sobre ambas superficies al mismo tiempo. (B) Enderezado de capa
curvada. (C) Enderezado de chapa albeada.

El conocimiento de la geometra de la estructura, junto con el tipo y la naturaleza de las

cargas que la unin debe soportar, as como las propiedades mecnicas de los materiales
que intervienen y las bases de clculo le permitir definir completamente la unin,
asegurndose que sta tendr la resistencia adecuada.

24
a) Precalentamiento
Algunas veces se precisa precalentar a una cierta temperatura las piezas que van
a ser soldadas. Se realiza solamente cuando es imprescindible, en aquellos
materiales que presentan problemas de soldabilidad y que de no calentarse se
podran agrietar las soldaduras, la ZAT o no se pudiesen conseguir las
temperaturas de soldeo adecuadas por la gran conductividad trmica del material.

Los objetivos del precalentamiento son:

Reducir la velocidad de enfriamiento de las piezas.

Disminuir las prdidas de calor en aquellos materiales muy conductores del
calor como el cobre o el aluminio (y sus aleaciones), de esta forma se
consiguen ms fcilmente baos de fusin adecuados.
Con el precalentamiento tambin se consigue eliminar la humedad que pudieran
tener los materiales a soldar. Pero tambin se dificultan las condiciones de trabajo
al tener que llevadas a cabo en un ambiente que, a veces, puede ser muy
caluroso.

Por otro lado el precalentar es costoso, hay que consumir gases, si se efecta con
llama, o energa elctrica. Por todo ello, cuando se especifica un determinado
precalentamiento es porque es necesario para conseguir la calidad final
requerida a la unin, debiendo seguirse estrictamente las instrucciones que sean
de aplicacin en cada caso concreto.

b) Tratamiento trmico postsoldadura

Algunas veces es necesario realizar un tratamiento trmico sobre las piezas ya
soldadas, es decir calentadas hasta una cierta temperatura y enfriadas segn se
especifique.

Los objetivos del tratamiento trmico postsoldadura son:

Reducir el nivel de tensiones residuales que se han podido producir

durante la soldadura, en este caso se suele denominar tratamiento de alivio
de tensiones y suele consistir en calentamiento y enfriamiento lento.
Mejorar alguna propiedad o caracterstica de la soldadura o de la ZAC que
haya podido quedar afectada durante el calentamiento y enfriamiento.

25
 4.4 DISEO DE UNIONES SOLDADAS

Una estructura depende bsicamente de un diseo adecuado de las uniones

soldadas.

Figura N 4.29 Las diversas u niones soldadas

Son muchos los factores que debe tener en cuenta antes de proyectar cualquier
construccin soldada.

a) Preparacin de las juntas para la soldadura

La juntas.- La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o ms
planchas o piezas, que tienen los bordes convenientemente preparados.
Las figuras siguientes muestran las formas fundamentales de juntas.

b) Finalidad de la junta
La finalidad de la preparacin de la junta es asegurar la penetracin
deseada en la soldadura y facilitar la operacin de soldar con miras a
obtener una unin de excelente calidad.

c) Eleccin del tipo de junta

Una cuestin de suma importancia en el trabajo de soldar por arco es la
seleccin del mejor y ms adecuado tipo de junta a utilizar en cada
aplicacin concreta.

26
La mejor junta es la que, con un mnimo costo, satisface todas las condiciones de
servicio. Al seleccionar la junta, deben tomarse en cuenta tres factores:

La carga y sus caractersticas, es decir si la carga es de traccin o de

comprensin y si existe alguna combinacin de esfuerzos de doblado, fatiga o
choque.
La forma en que la carga es aplicada, o sea si su accin es continua,
variable o instantnea.
El costo de preparacin y de la ejecucin, propiamente dicha de la
soldadura.
Otros aspectos, que deben tenerse en cuenta, son los efectos del alabeo, la
comodidad para soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura.

4.4.1 TIPOS DE JUNTAS

A) JUNTA A TOPE SIMPLE

El costo de preparacin es bajo, slo
requiere el emparejamiento de los
bordes de las planchas a soldar.

Figura N 4.30 Junta a Tope simple

Satisfactoria para todas las cargas corrientes.

Requiere fusin completa y total.
Recomendable para espesores menores de 6 mm.
Preparacin sencilla.
La separacin de los bordes depende del espesor de las planchas.

B) JUNTA A TOPE EN "V"

La preparacin de la junta es ms cara que para la junta a tope simple.

Figura N 4.31 Junta a Tope en V

Apropiada para todas las condiciones de carga.

Aplicable en planchas de 5 a 12 mm, no siendo muy
corriente aplicarla en espesores menores.
El ngulo de la junta es de 60.

27
C) JUNTA A TOPE EN "DOBLE V" O "X"

La junta en X consume ms o menos la mitad de electrodos que la junta a tope

en V, pero en cambio es ms costosa su preparacin.

Figura N 4.32 Junta a Tope en Doble V o X

Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga.

Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 20 mm, siempre y cuando
sea posible soldar por ambos lados.

D) JUNTA A TOPE EN "U" SIMPLE

Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o X, pero su costo de
preparacin es mucho ms elevado.

La soldadura se realiza por un solo lado, con excepcin de un nico cordn

que se aplica al final por el lado opuesto

Figura N 4.33 Junta a Tope e n U Simple

Para trabajos de la ms alta calidad.

Apropiada para todas las condiciones de carga.
Sustituye a las juntas en V o X en la unin de planchas de un espesor entre
12 a 20 mm.

28
E) JUNTA A TOPE EN "DOBLE U"
Esta junta consume menos electrodos que una junta en U simple.

El costo de su preparacin es mucho ms elevado que en todos los dems

tipos de junta estudiados.

Figura N 4.34 Junta a Tope en Doble U

Satisfactoria para todas las cargas.

Para planchas de espesor superior a 20 mm, siempre y cuando sea
posible soldar por ambos lados.

F) JUNTA EN T CON BORDE PLANO

De todos los tipos de juntas en T, sta es la que consume mayor cantidad de
electrodos, lo que es compensado por el bajo costo de la preparacin.

Figura N 4.35 Junta en T c on borde plano.

No requiere mecanizado alguno para la preparacin de los bordes de las

planchas. Se usa para todas las planchas de espesores corrientes.
Especialmente para trabajos en que las cargas sometan a la soldadura a
un esfuerzo cortante longitudinal.

29
G) JUNTA EN "T" CON BORDE EN "V"
Consume menos electrodos que la junta de borde plano, pero la preparacin
de los bordes es de un costo mayor.

Figura N 4.36 Junta en T con borde en V.

Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde plano, ya que las
tensiones estn mejor distribuidas.
Empleada usualmente para planchas de 12 mm o menos, cuando las piezas
pueden soldarse slo por una cara.

H) JUNTA EN "T" CON BORDES EN DOBLE "V"

El maquinado es ms caro que para la junta en V, pero el consumo de
electrodos es menor que en la junta de bordes planos para iguales espesores
de plancha.

Figura N 4.37 Junta en T con borde en doble V.

Usada para la unin de planchas gruesas, cuando las piezas pueden

soldarse por ambos lados.
Apropiada para soportar grandes esfuerzos de corte, longitudinales o
transversales.

30
I) JUNTAS EN SOLAPE

Si las cargas a soportar no son grandes, este tipo de junta resulta apropiada
para soldar planchas de todos los espesores, pero cuando existen esfuerzos
de fatiga o de impacto, debe estudiarse detenidamente la distribucin de las
tensiones.

Figura N 4.38 Junta de solape de rincn simple.

Usada con mucha frecuencia.

No requiere preparacin alguna en los bordes de las planchas.

J) JUNTA DE SOLAPE DE RINCN DOBLE

Figura N 4.39 Junta de solape de rin cn doble.

Apropiada para condiciones ms severas de cargas que las que pueden

satisfacerse con la junta anterior.
Para cargas muy pesadas debe usarse la junta a tope.

31
 4.4.2 PREPARACIN DE LA JUNTA

A) LA AMOLADORA MANUAL

Las amoladoras manuales son mquinas porttiles utilizadas en la eliminacin de

rebabas (desbarbado), acabado de cordones de soldadura y preparado de juntas
de soldadura.

El principal riesgo de estas mquinas estriba en la rotura del disco, que puede
ocasionar heridas de diversa consideracin en manos y ojos. Tambin debe
tenerse en cuenta el riesgo de inhalacin del polvo que se produce en las
operaciones de amolado, especialmente cuando se trabaja sobre superficies
tratadas con cromato de plomo, minio, u otras sustancias peligrosas.

Figura N 4.40 Presentacin de una amol adora manual.

B) DISCOS DE CORTE Y DESBASTE

Estos productos operan en mquinas porttiles, caracterizndose por remover gran

cantidad de material por unidad de tiempo. As como los discos de corte, los discos de
desbaste tambin son construidos con mallas de fibra de vidrio, las que garantizan la
resistencia del producto durante la operacin.

32
Los discos ms usados en soldadura son los del tipo de desbaste y corte:

Figura N 4.41 Consejos para la operaci n de amolado.

C) DEFECTOS EN LA OPERACIN Y POSIBLES SOLUCIONES:

Tabla N 4.3 Defectos de operacin y soluciones de amolado.

33
D) CORTE POR ARCO AIRE

En este proceso se emplean los siguientes elementos: compresor de aire,

fuente de energa, portaelectrodo y electrodo.

a. Equipo de Aire Comprimido

Figura N 4.42 Proceso de corte con electrodo de carbn

Se utilizar un compresor para el suministro del aire comprimido, se

puede utilizar nitrgeno o gas inerte cuando no sea posible el
suministro de aire comprimido, pero no se debe utilizar oxgeno. Con
los portaelectrodos normalmente empleados, se recomienda una
presin de trabajo del aire comprimido de 6 Kg/cm2. Si esta presin
baja, a menos de 5 Kg/cm2, el funcionamiento no es correcto. El
caudal de aire vara, en funcin del tipo de portaelectrodos empleado,
entre 700 a 1000 litros/minuto.

b. Fuente de energa
Normalmente se utilizar corriente continua polaridad inversa (electrodo
conectado al positivo), puede utilizarse corriente alterna pero el proceso
ser menos eficaz. Se recomiendan las fuentes de corriente continua
de intensidad constante. La fuente deber poseer una tensin de vaco
de al menos 60 Voltios.

34
c. PORTAELECTRODO

El til principal del proceso arco-aire lo constituye su portaelectrodo

especial. Este elemento es de aspecto exterior muy parecido al
portaelectrodos utilizado en el soldeo por arco con electrodos
revestidos. El portaelectrodo est alimentado por corriente elctrica
procedente de la fuente de energa a travs de un cable y por el aire
comprimido a travs de una manguera. El chorro de aire sale
paralelamente al electrodo por unos orificios que se encuentran en el
cabezal, formando parte de una plaquita giratoria que permite orientar
el electrodo y, a la vez, que el chorro de aire salga paralelo a ste por
su parte inferior. En el mango tienen un botn para regular la vlvula de
salida de aire.

d. ELECTRODOS

Los electrodos son de grafito, recubiertos de una fina capa de cobre. La

capa de cobre facilita el paso de la corriente elctrica adems de evitar
la erosin del electrodo que se originara por el chorro de aire.

El electrodo podr moverse de derecha a izquierda o viceversa, pero

siempre el aire deber circular por debajo del electrodo y paralelo a l,
adems siempre se deber posicionar hacia adelante. El ngulo de
inclinacin depender de la profundidad que se desee obtener, cuanto
mayor sea el ngulo de inclinacin respecto a la pieza mayor ser la
profundidad del corte o surco.

Figura N 4.43 For ma de corte con electrodo de carbn

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Mapa Conceptual:

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Referencias Bibliogrficas

American Welding Society (2005) Specification for welded joints in Machinery and
Equipment. Miami: AWS. (671.52/A/S-M)
Fernndez F. (1988) Soldadura y metalurgia.(671.52/F38S)
Howitz, Henry (1990). Soldadura, aplicaciones y prctica. Mxico D.F.:
Alfaomega. (671.52/H76)
Oerlikon (1992) Manual de soldadura. Lima: Friba S.A. (671.52/O5)

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